REPUBLIQUE DU SENEGAL

Un peuple – Un but – Une foi

Ministére de l’Emploi, de la Formation Professionnelle, de

L ’Apprentissage et de l’insertion

L YCEE SEYDINA L IMAMOU L AYE

Cell ul e de fabricat ion mécanique
M. GUEYE

Fascicule
 LYCEE SEYDINA LIMAMOU LAYE
Cellule de fabrication mécanique
2019 - 2020

TECHNOLOGIE GENERAL
Terminale T1 et S3

PROGRAMME

PREMIERE PARTIE : Rappelles

DEUXIEME PARTIE : Traitement de surfaces des métaux
TROISIEME PARTIE : Etude des moyens de production classique
➢ Génération de surfaces
➢ Le tournage
➢ Le fraisage
➢ Le perçage
➢ L’alésage
➢ Le rabotage
QUATRIER PARTIE : Etude des moyens de production spéciale
➢ Le brochage
➢ Taillage d’engrenage
➢ Usinage par abrasion
➢ Le filetage
 GENERATION DE SURFACES

I. GENERALITES :
Les surfaces d’appui de liaison des mécaniques ne peuvent être obtenues avec une conception
géométrique suffisante par les procédés de fabrication étudiés précédemment ; elles doivent être
réalisées par usinage c'est-à-dire par enlèvement d’une certaine quantité de métal prévue en
excédent aux endroits convenables.
Cette opération peut être effectuée :
• Par coupe : à l’aide d’outil tranchant monté sur des machines–outils, le métal est
détaché sous forme de copeaux et le débit est important mais l’état de surface obtenu est
relativement grossier et doit souvent et doit souvent être amélioré par une opération
complémentaire.

• Par abrasion : meulage usinage ultra –sonique .les grains d’abrasifs agissent comme
des outils détachant le métal sous forme de copeaux minuscules ce qui permet d’obtenir
un excellent etat de surface.

• Par électroérosion (usinage par étincelage) : un générateur à haute fréquence entretient

un flux d’étincelles entre la pièce et une électrode de forme convenable ; le métal est
arraché sous forme de particules microscopiques à l’état fondu. Ce procédé récent
présente un grand intérêt pour le travail de matériaux très durs et la réalisation de
formes creuses complexes.
 II. ETUDE ELEMENTAIRE DE LA COUPE
a. Mode d’action des outils
Sous sa forme la plus simple, un outil se présente comme une barre prismatique (corps),
terminée par une partie active en forme de coin à arête vive.
Le déplacement relatif de l’outil par rapport à la pièce provoque l’engagement de ce coin dans le
métal : un élément est soulevé, puis comprimé de plus en plus fortement jusqu’à ce qu’un
glissement de cisaillement se produise à sa base ; le même processus se répète pour les éléments
suivant et le ruban de métal détaché, ou copeau de la pièce.
La nécessité d’éviter tout frottement du métal avec une partie de l’outil n’appartenant pas à
l’arête tranchante conduit à incliner celle-ci sur la surface (fig.2) ; la formation du copeau et son
dégagement latéral en son facilités.

b. Mouvement de travail:
1. Le mouvement de coupe Mc produisant la formation du copeau comme indiqué
ci-dessus. Il peut être :
➢ rectiligne, chaque passe exigeant alors un certain nombre de courses aller et retour, ces
dernières se faisant sans travail de coupe.

➢ de rotation, le travail de coupe étant alors connu pendant toute la passe. La vitesse de ce
mouvement est la vitesse de coupe V ; elle s’exprime en m/mn.
Dans le mouvement de rotation, N étant le nombre de tours par minute, d le diamètre en mm de
l’outil ou de la pièce, on a la relation : 1000V = π.d.N

2. Le mouvement d’avance Ma, déterminant l’épaisseur du copeau.

L’avance fz ou f est le déplacement donné à l’outil par course (Mc rectiligne) ou par tour (Mc de
rotation).

3. Le mouvement de pénétration ou serrage

Mp,
Déterminant la profondeur de passe p et, par suite, la largeur
du copeau a. Le serrage est donné à l’outil au début de
chaque passe.
a et p s’expriment en millimètres.
 c. Influence de la forme de l’arête sur l’état de surface.
La figure 4 montre qu’un outil à pointe aigue laisse sur la surface usinée des stries dont la
profondeur augmente avec l’avance a choisie.
Ces stries sont rectilignes si Mc est rectiligne, hélicoïdales si Mc est circulaire ; les pièces
filetées sont ainsi réalisées avec un profil d’arête convenable et une avance égale au pas du
filetage (fig.5).
Un arrondi de rayon proportionné à l’avance permet de réduire fortement la hauteur des stries,
en même temps qu’il assure une meilleure conservation de l’arête (fig.6).
La suppression des stries est obtenue avec un outil à arête rectiligne (ou à très grand rayon),
superposable à une génératrice de la surface (opération de planage) (fig.7).

d. Efforts de coupe
La pièce et le copeau, refoulés par le bec de l’outil, exercent sur
celui-ci une poussée oblique admettant trois composantes
(fig.8) :
➢ R1 égale et opposée à l’effort de coupe F1.
➢ R2 égale et opposée à l’effort d’avance F2
➢ R3 égale et opposée à l’effort de pénétration F3.
L’outil fléchit sous l’action de R1 (surtout) et R2 ; mais la formation
même du copeau entraine la variation de la poussée qui croit pendant la
compression d’un élément puis diminue brusquement lorsque celui-ci est
cisaillé ; les déformations élastiques de l’outil varient en conséquence et
les déplacements, rapides et de faible amplitude, de l’arête tranchante
conduisent à l’obtention d’une surface irrégulière (fig.9). Ce phénomène,
appelé broutement, n’est sensible que si un effort de coupe important (forte section de copeau)
est imposé à un outil insuffisamment rigide.

Remarque :
✓ La pièce est soumise également aux efforts variables F1 et F2 et, s’il lui est possible de
fléchir, ses vibrations aggravent le broutement.
✓ Le jeu entre organes supportant l’outil augmente le broutement.
✓ La trajectoire de l’arête pendant la flexion de l’outil peut être :
a) Engageante (fig.10) ; l’outil pénètre davantage dans le métal, l’épaisseur du copeau
augmente, l’effort de coupe également et le broutement s’accentue.
b) Dégageant (fig.11) ; toute augmentation de la poussée a pour effet de produire une
diminution de l’épaisseur du copeau, donc de l’effort de coupe ; cette compensation
automatique diminue le broutement.
✓ La poussée exercée sur l’outil est fonction de la section du copeau et de la résistance
spécifique à la coupe du matériau travaillé.
✓ Section du copeau (fig.12).
Sa largeur dépend de la profondeur de passe p, et son épaisseur de l’avance a ; quelle que soit
l’inclinaison de l’arête, on a : S = a.p (en mm2).
✓ Résistance spécifique à la coupe :
Elle dépend de nombreux facteurs : en première approximation on admet que pour un alliage
dont la charge de rupture à l’extension est R (en N/mm2), elle est de la forme C = k.R
Le coefficient k varie de 3 à 4 pour les aciers et est de l’ordre de 3 pour les alliages cuivreux et
légers.

III. REFROIDISSEMENT - LUBRIFICATION

Pendant la coupe, le frottement intense entre l’outil d’une part, le copeau et la pièce d’autre part,
provoque l’échauffement de la partie active (perte de dureté par effet de revenu) et son usure.
Ces effets sont d’autant plus marqués que le débit est plus important et que la ténacité du métal
est plus grande.
La durée de l’outil est fortement augmentée en maintenant la partie active de l’outil sous un jet
de liquide refroidissant « lubrifiant ». Cet arrosage présente en outre l’avantage de refroidir en
même temps la pièce et d’éliminer les particules de métal qui risquent d’adhérer par soudure à
l’arête tranchante, puis de détériorer celle-ci par arrachement.
Nota : la réfrigération n’est efficace que si le jet liquide atteint l’extrémité de l’outil et toutes
précautions doivent être prises pour atteindre ce but : le jet doit être abondant et bien dirigé ;
certains outils (forets pour trous profonds, par exemple), peuvent être pourvus de trous, rainures
ou tubes amenant le liquide jusqu’à l’arête.
Lubrifiants. - on utilise :
- L’eau pure, pour son grand pouvoir refroidissant, si aucune oxydation n’est à craindre.
 - L’eau additionnée d’huiles solubles dans le cas contraire.
- Des huiles d’origine minérale, végétale (colza) ou animale (huile de lard), dans le cas de
coupe difficile (travaux de filetage par exemple), et pour travaux de finition.
- Le pétrole ou l’essence de térébenthine pour l’usinage des alliages légers.

Application
1. Citer trois matériaux d’outil de coupe.
2. Enumérer trois types d’usure.
IV. SURFACES REALISEES :
La nature des surfaces obtenues dépend de la combinaison des mouvements d’avance et de
coupe et dans certains cas de la forme de
l’arête tranchante.
✓ Le profil d’une surface usinée est la
ligne d’intersection de cette surface
avec un plan perpendiculaire à la
direction du mouvement de coupe
(fig.13).

✓ Pour réaliser une surface de profil donné, deux modes de travail distincts peuvent être
utilisés :
a) Travail d’enveloppe : les mouvements d’avance et de pénétration sont combinés
de façon à faire décrire à la pointe de l’outil une trajectoire correspondant au
profil désiré (fig.14). cette combinaison de mouvements peut être obtenue à l’aide
d’un gabarit matérialisant le profil et auquel est lié l’outil pendant son
déplacement ; ce mode de travail est dit travail par reproduction (fig.15)

a) Travail de forme : on utilise un outil dont l’arête tranchante a un profil identique à celui
de la surface à réaliser (fig.16).
Le premier mode de travail est un emploi
général, le second est réservé à
l’obtention de profils particuliers, de
longueur limitée (dents d’engrenages, par exemple).
Par l’un ou l’autre de ces procédés, on peut exécuter, sur machines-outils, des surfaces
réglées, de révolution, hélicoïdales, de tous profils ; les figures 17,18 et 19 résument les
principales possibilités et indiquent les appellations des opérations d’usinage
correspondantes.
Nous allons étudier dans le reste du programme les moyens de productions industriel généralement axés
sur les machines et les outillages. Les machines sont classées d’après la nature du mouvement de coupe
qui peut être :
➢ circulaire continu,
➢ rectiligne alternatif.
Les premières : tours, perceuses, aléseuses, fraiseuses, rectifieuses, ont un bon rendement du fait de la
continuité de la coupe ; elles se prêtent à la réalisation de surfaces de toutes natures : planes, de
révolution, hélicoïdales.
Les secondes : étau-limeur, raboteuses, mortaiseuses, machines à brocher, conviennent pour les travaux
de surfaçage et l’exécution de surfaces particulières.
Certaines machines, de l’une ou l’autre catégorie, sont conçues en vue de l’exécution d’un seul travail
déterminé : écrouissage, filetage, taraudage, taillage.
 LE TOURNAGE
I. DEFINITION
Le tournage est un procédé d’usinage permettant la réalisation de surfaces de révolutions,
planes, hélicoïdales ou spéciales par outil de coupe.
Le mouvement de coupe (Mc) est une rotation généralement appliquée à la pièce, le mouvement
d’avance (Ma) une translation donnée à l’outil.

II. DIFFERENTS TYPES DE TOUR

Les tours peuvent être classés en fonction de la position horizontale ou verticale de l’axe de la
pièce, du nombre d’outils pouvant entrer en action successivement ou simultanément, du degré
d’automaticité des mouvements, des performances et de l’adaptation du programme de
fabrication en :

➢ tours parallèles et types dérivés : à outils multiples, à détalonner, à reproduire ;

➢ tours verticaux ;
➢ tours à revolver ;
➢ tours automatiques horizontaux ou verticaux.

1. LE TOUR PARALLELE
Appelé aussi tour à charioter et à fileter. Ce type de machine convient pour les travaux unitaires.
Il peut aussi être utilisé en petite et moyenne série.
Sa capacité importante permet d’usiner des pièces de grandes dimensions.
Des appareillages tels que les copieurs, les lunettes, tourelles à changement rapide et mandrins à
serrage rapide peuvent être montés et augmenter les possibilités.
 2. LE TOUR VERTICAL
L’axe de rotation de la pièce est vertical. Il convient pour
l’usinage des pièces lourdes encombrantes et de grands
diamètres.
La pièce est bridée sur un plateau 4 de capacité variant de 1 à
20m suivant les machines.
On peut réaliser plusieurs opérations sans démonter la pièce
grâce aux possibilités de la tourelle revolver.
Son utilisation se justifie pour la petite et moyenne série.
Les porte-outils sont indépendants et plusieurs outils peuvent
travailler simultanément.

3. LE TOUR A COPIER ET A REPRODUIRE

Ce sont des tours parallèles équipés d’un dispositif de
reproduction hydraulique ou électrique.
Ils permettent l’usinage de pièces par reproduction, à partir d’un gabarit, grâce à un système de
copiage hydraulique qui pilote le déplacement du chariot transversal. C’est une machine assez
flexible qui peut convenir pour des travaux de petites à grandes séries. La génératrice des
surfaces de révolution peut être quelconque.

4. LE TOUR SEMI-AUTOMATIQUE :
Ce type de machine est équipé d’un traînard semblable à celui d’un tour parallèle avec une
tourelle hexagonale indexable
munie de 6 postes d’outils animée
d’un mouvement longitudinal
contrôlé par des butées. Les
outillages spécialement conçus
pour la machine permettent des
opérations simples et précises. La
commande de ces tours peut être
manuelle ou en partie automatique.
La flexibilité de ces machines est
très limitée. On les utilisera pour des travaux de moyenne série.
Equipements du TSA
Le grand nombre d’accessoires s’adaptant sur la tourelle et la multiplicité des postes de travail
augmentent remarquablement les possibilités de la machine.

TAV (tourelle avant) : peut recevoir 4 outils avec possibilité de rotation à 90°.

TAR (tourelle arrière) : peut recevoir 2 ou 3 outils utilisée surtout pour les opérations de
tronçonnage, de chanfreinage, de rainurage : les outils travaillent en plongé.

TH (tourelle hexagonale) : la rotation de 1/6 de tour permet de faire travailler plusieurs outils.

5. LE TOUR AUTOMATIQUE
Plusieurs outils sont montés tangentiellement à la pièce. Les mouvements sont obtenus par des
cames qui donnent la vitesse d’avance et la course de chaque outil. Une came est spécifique à
une opération et à une pièce. Ces tours sont entièrement automatiques. Ces machines n’ont
aucune flexibilité. Elles conviennent pour les très grandes séries.
 6. LES TOURS AUTOMATIQUES MULTIBROCHES
➢ A axe horizontal. Les broches, au nombre de 4, 5, 6 ou 8, sont montées dans un barillet.
Il y a autant d’outils que de broche. Ces outils travaillent en même temps et effectuent
une opération différente. Ce sont les broches qui tournent d’un huitième de tour (8 outils
au maximum) pour présenter la pièce devant l’outil suivant. Lorsque les broches ont
effectuées un tour complet la pièce est terminée.
➢ A axe vertical. Les broches du barillet reçoivent leur mouvement d’un arbre central. Une
contre-poupée porte 6 cylindres porte-outils pour travail en bout. Chacune des trois
colonnes sert de support à deux chariots pouvant se déplacer parallèlement ou
perpendiculairement à la barre.
Ce tour sera réservé pour les grandes et très grandes séries à des pièces de dimensions
réduites à cause de l’espacement entre les broches.
7. LES TOURS A COMMANDE NUMERIQUE:
Comme en copiage la génératrice de la pièce peut être quelconque mais ici la trajectoire de
l’outil est obtenue par le déplacement simultané de deux axes dont les positions successives
sont données par un calculateur travaillant à partir d’un programme propre à la pièce. Ces tours
sont équipés d’un magasin d’outils et éventuellement d’un système de chargement des pièces. La
flexibilité de ces machines est très grande et particulièrement bien adapté pour le travail unitaire
ou les petites séries répétitives.

III. LESOUTILS DETOURNAGE

1. IDENTIFICATION
L’outil de coupe est identifié par :
➢ La forme et la position de l’arête tranchante qui conditionne les usinages pouvant être
réalisés.
➢ Les caractéristiques géométriques qui sont liés à l’arête tranchante (angle de coupe,
 angle de dépouille et…)
➢ Dépendant du matériau à usiner.
2. DESCRIPTION
L’outil de tournage est composé de
deux parties principales :
Le corps, partie à laquelle l’outil est
mis et maintenu en position. La
partie active, partie fonctionnelle
de l’outil (arrête, face de coupe
etc…) qui interviennent directement
dans l’opération de coupe.

3. LES PRINCIPAUX
OUTILS
COUPANTS DE
TOURNAGE
 4. MONTAGE DEPIECES AUTOUR
➢ Montage enl’air
Ce montage convient pour les pièces courtes pour
lesquelles on ne redoute pas la flexion ou tout au
moins une flexion inferieure à l’IT prévu.
Il supprime les opérations de centrage, permet
l’usinage de surface intérieure et facilite les réglages.

➢ Montage entrepointe
La pièce est soutenue par ses deux
extrémités.

Le support est constitué par une

pointe fixe montée dans le nez de
broche et par une contre pointe dans
le fourreau de la poupée mobile
matérialisant l’axe de rotation de la
pièce à usiner.
La contre pointe permet de régler la pression sur les points de centre des pièces.
Inconvénient :
Usure régulière des centres et pointes
Emploi d’un entraineur gênant (toc) provoquant un balourd
Difficultés d’obtention de l’alignement
Il en découle
 Précision difficile à obtenir
Dilatation non libre de pièce
Contre poupée gênante en particulier pour l’usinage des cônes
➢ Montage mixe
Peut-être réalisé en utilisant un mandrin et une
contre pointe ou un mandrin et une lunette fixe
ou à suivre. Convient pour les pièces longues
ne devant être usinées sur toute leur longueur
de leur surface extérieure.
Les inconvénients sont les mêmes que pour le montage contre pointe (défauts d’alignement
des axes). Les avantages sont : un maximum de rigidité et une sécurité pour les opérations
d’ébauche.
Nota : La portée des lunettes doit être soignée et sa lubrification abondante afin d’éviter des
touches et une dilation excessive des pièces dans cette zone

➢ Montage enpince
Pour des pièces de faibles diamètre prises dans la
barre (acier, étiré ou stub). L’entrainement se fait
avec une pièce élastique (pince) usinée à la forme
de la barre à des cotes assurant un ajustement
avec jeu maxi quelconque de 1/100 de millimètre.
Le contact pièce est assuré au moins par sur
trois zones le long des génératrices.
La pince est elle-même entrainée par la broche grâce aux frottements des zones de contact. On
peut monter en pince des pièces ayant déjà été usinées intérieurement ou extérieurement (douille
fendue ou mandrin expansible) la Coaxialité obtenue est de 0.01 à 0.02mm.
➢ Montages spéciaux
Ce sont des montages d’usinage utilisé pour les grandes et très grandes séries, assurant un
positionnement et ablocage de la pièce rigoureux et efficace. Les inconvénients : prix de
revient élevé, amortissement prévu pour une série de pièces importantes.
Dans les opérations de perçage, d’alésage ou de dressage, il n’est pas possible d’employer la
contre pointe pour le montage de la pièce à usiner. D’autre part si les pièces sont longues et
flexibles, sous l’action de la poussé axiale et radiale exercée exercé par l’outil pendant
l’usinage, subissent une déformation appelé "flambage" la pièce se dérobe devant l’outil. En
outre le manque de rigidité produit un marquage de la pièce (broutement). Pour maintenir en
position axiale, l’axe de la pièce en rotation et l’axe de la broche, on utilise des supports
auxiliaires appelés lunettes. Une extrémité de la pièce est montée sur le mandrin, la partie
opposée est soutenue par des lunettes qui se classent en deux catégories : lunette fixe et
lunette à suivre.
. Lunette fixe
La lunette fixe est une espèce de collier, montée
sur les glissières du banc. Elles comportent des
coussins et munis de touches pour le guidage de
la pièce. La pièce glisse sur ces touches, dans
l’autre cas roule sur des galets trempés. Les
touches sont en bronze.

-Lunette à suivre
Cette lunette est nécessaire pour charioter ou fileter, des
pièces longues et minces, placé entre pointes. On évite
ainsi qu’elle ne fléchisse sous la poussée de l’outil. La
lunette étant montée sur le chariot principal, suit durant
l’usinage le déplacement de l’outil. La position de la
lunette doit être telle qu’elle suive et ne précède pas
l’outil, dans le sens de l’avance.
IV. EFFORTDECOUPE ETPUISSANCE ABSORBES
Soit le cas d’un usinage avec outil à charioter coudé. L’action de la pièce P sur l’outil au point
O admet 3 composantes Fc, Fa et Fp dont la composante la plus importante est Fc.
L’étude et l'approximation des efforts de coupe sont nécessaires pour choisir les outils et
dimensionner le porte-pièce ; leurs directions permettent de déterminer le sens de déplacement
des outils afin que les appuis du montage s'opposent à ces efforts.
Fc : Effort tangentiel de coupe (N),

Fa : Effort axial (N), Fp : Effort radial (N)

Fc = Ka. S
Ka : pression spécifique de coupe en N/mm2

S : section du copeau en mm2. S = f . p

f : avance en millimètre par tour (mm/tr)

p : profondeur de passe en mm

Fc = Ka. f. p
 LE FRAISAGE
Définition :
Le fraisage est un procédé d’usinage permettant la réalisation de surfaces planes, ou spéciales par coupe
à l’aide d’un outil à tranchants multiples appelé fraise.
L’usinage s’obtient par la combinaison de deux mouvements :
➢ Mc : rotation continue à une vitesse donnée appliquée à l’outil.
➢ Ma : une translation rectiligne appliquée à la pièce ou à l’outil.
Différentes types : d’après la position normale de travail de l’axe de la broche porte-outil, on distingue les
fraiseuses verticales, horizontales et universelles. Dans chaque catégorie, il existe plusieurs types qui se
différencient par les possibilités de déplacements des organes principaux broche et table.

Caractéristiques des outils

• Matériau • Nombres de dents
• Denture • Nombres de taille
• Forme
• Dimensions : Ø ext., Ø int, épaisseur
MODE DE GENERATION
Suivant la position de l’axe de la fraise par rapport au plan fraisé, on distingue 3 procédés de fraisage :
• fraisage de face ou fraisage en bout : surface perpendiculaire à l’axe de la fraise
• fraisage de profil ou fraisage en roulant : surface parallèle à l’axe de la fraise
• fraisage combiné
 a. Fraisage de face
Appelé aussi fraisage en bout (frb), l’axe de la fraise est perpendiculaire au plan fraisé. C’est un
procédé d’obtention ou l’on ne retrouve pas aucune trace de la forme de la génératrice de la
fraise.

b. Fraisage de profil
Appelé aussi fraisage en roulant (frr), la génératrice de la fraise est parallèle à la surface usinée.
C’est un procédé d’obtention de surface planes ou quelconque dans des positions diverses.

NB : Les deux modes de fraisage peuvent se trouver en application au cours d’une même
opération. C’est le cas des fraises 2 tailles, 3 tailles, travaillant simultanément de face et de
profil.

Suivant la position relative du Mc par rapport au Ma, on distingue deux types de fraisage :
• le fraisage en concordance : l’avance de la dent Vc est de même sens que l’avance de la
pièce
• le fraisage en opposition : l‘avance de la dent Vc est opposée à l’avance de la pièce
DIFFERENTES TYPES DE FRAISEUSE
Fraiseuse verticale :
L’axe de la broche est vertical. Utilisée pour les travaux
de fraisage nécessitant une position verticale de l’axe
de l’outil.
Elle est utilisée en petite, moyenne et grande série
La grande surface et les courses importantes de la
table permettent l’usinage de pièces encombrantes.

1. banc
2. bâti
3. boite de vitesse de coupe
4. boite des vitesses d’avances
5. chariot verticale
6. chariot longitudinal
7. chariot transversal
8. tète
9. broche

Fraiseuse horizontale :
L’axe de la broche est horizontal. Spécialement utilisée
pour les travaux de fraisage nécessitant une position
horizontale de l’axe de l’outil.
Elle est employée en petite, moyenne et grande série. La
conception simple et robuste permet une bonne
productivité et l’usinage de pièces d’encombrement réduit
et moyen.

Fraiseuse universelle :
L’axe de la broche peut être verticale, horizontale ou
occuper un angle quelconque par rapport à la table.
Elle est utilisée pour les travaux d’outillage. Elle est
employée en travail unitaire et en petite série.
Fraiseuse-raboteuse
Un ou deux chariots de fraisage, généralement inclinables,
sont mobiles sur une traverse ; celle-ci peut coulisser sur
deux montants. Certaines de ces machines possèdent
également deux chariots latéraux.

Fraiseuse à copier- fraiseuse à reproduire :

Equipées d’un appareil à copier, ces machines
permettent de reproduire un gabarit sur une
pièce. Le profil du gabarit est recopié sur la
pièce grâce au palpeur qui décrit la trajectoire
de l’outil.
Les fraiseuses à copier reproduisent les
dimensions du gabarit à l’échelle 1.
Les fraiseuses à reproduire permettent
l’agrandissement ou la réduction de ces
dimensions à des proportions données.
Ces deux types de machines sont utilisées
pour l’usinage des pièces à profil complexe.
Machines employées en travail unitaire et de
petite série.

Fraiseuse à cycle automatique :

L’ordre chronologique des opérations à
effectuer (cycles) est programmé, et est
mémorisé par la machine.
Ainsi la suite des opérations est obtenue
automatiquement :
➢ une avance rapide : pour l’approche
ou le recul de l’outil.
➢ une avance lente : avance de travail
pour la coupe du métal.
On peut avoir différents cycles : pendulaire,
carré, cubique.
La mise en position de chaque tête, la
commande du Mc et du Ma sont
indépendantes d’une tête à une autre.
Suivant le nombre de tète on a :
➢ La fraiseuse duplex : 2 tètes
➢ la fraiseuse triplex : 3 têtes.
La fraiseuse DUPLEX est utilisée pour
l’usinage des pièces présentant des faces
parallèles avec une symétrie par rapport à
un plan, ou par rapport à l’axe de la pièce.

La fraiseuse TRIPLEX utilisée pour des pièces

présentant une 3e surface perpendiculaire aux
deux premières surfaces.
Ces machines sont employées en moyenne et
grande série, des pièces nécessitant des
usinages simultanées sur des pièces lourdes et
volumineuses.

• Sa structure est celle d’une fraiseuse verticale ou horizontale complétée d’une automatisation
numérique de tous les mouvements.
• Les opérations sont programmées.
• La machine travaille suivant 3 axes.
• Elle permet l’usinage de pièces complexes avec opérations sans démontage de la pièce, grâce au
plateau tournant et au magasin d’outils incorporé dans la machine.
• Machine employée pour la petite et la moyenne série répétitive.
Nota bene : actuellement, la conception moderne relie ces machines à des ordinateurs qui permettent de
faire la programmation et le pilotage. On parle alors de fabrication assisté par ordinateur : « FAO »
TABLEAU COMPARATIF DES PRINCIPAUX FRAISEUSES :

PROGRAMME DE
TYPE DE FRAISEUSE CARACTERISTIQUES POSSIBILITES FABRICATION
TU PS MS GS TGS
Fraiseuse verticale
Axe vertical
(FV)
Fraiseuse horizontale Axe horizontal
(FH) fraise 3 tailles
Axe de la broche peut
Fraiseuse universelle
être vertical ou
(FU)
horizontal et oblique
Avec gabarit,
Fraiseuse à copier dimensions de la pièce
à l’échelle 1
Gabarit de copillage,
Fraiseuse à reproduire dimensions de la pièce
Peut être variable
Fraiseuse à cycle cycle automatique
Fraiseuse à deux tête,
Fraiseuse DUPLEX
usinage de faces / /
Fraiseuse à trois tête,
Fraiseuse TRIPLEX usinage de 2 face / /
et 1
Programme de
Fraiseuse à
fabrication assisté par
commande numérique
ordinateur
 LE PERCAGE

Définition :
Le perçage est un procédé de fabrication qui permet la réalisation de trou cylindrique par un outil à
tranchants multiples appelé foret.
La qualité de la surface obtenue par un foret hélicoïdal est médiocre : (qualité 9 à 11) et nécessite
généralement une finition par alésage.
Les mouvements nécessaires pour le perçage sont :
• Mc : mouvement de rotation continu généralement donné à l’outil.
• Ma : une translation axiale de l’outil.
L’outil :
1. Foret hélicoïdal à queue conique :

DEFAUTS DE PERCAGE : CAUSES et REMEDES

DEFAUTS
Mauvaise symétrie des deux
Le Ø du trou est trop grand
lèvres
Trou à génératrice courbe
Déviation du foret sur surface
incliné
Surface à forme polygonale.
CAUSES REMEDES
Un bon réaffutage de l’outil
Perçage par retournement, foret
Trou très long, foret mal guidé
de série longue
Guider le foret par un canon de
Les deux lèvres n’attaquent pas
perçage.
sur la même longueur
-Faire un méplat
Foret spécial : le perçage des
Pièce à faible épaisseur (tôle)
tôles.
Différentes types de PERCEUSE :

Perceuse sensitive :
Machine pour les travaux d’outillage de faible capacité, pour
effectuer de petits trous sur des pièces de petites
dimensions.
• Ø maxi de perçage = 15mm
• Avance manuelle
• Utilisée en TU, PS et MS

Perceuse à colonne :
Elle est de même conception qu’une perceuse sensitive.
Machine pour le perçage des pièces de moyennes et
grandes dimensions.
• Ø de perçage = 10 à 40 mm
• Avance manuelle ou automatique.

• Utilisée en PS et MS

Perceuse radiale :
Machine adapté pour les pièces lourdes et volumineuses.
• Ø maxi de perçage = 50 mm
• Rayon de perçage : 1500 mm
• Avance manuelle ou automatique.
• Utilisée en TU, PS et MS

Perceuse à broches multiples en ligne :

Machine comportant jusqu'à 5 perceuses en ligne sur la
même table.
Employée pour les pièces de petites dimensions comportant
des perçages lamages, taraudages etc...
• Ø de perçage = 6 à 25 mm
• Utilisée en PS et MS
• La pièce est placée successivement sous chacune
des broches pour une opération déterminée
Tête revolver de perçage – adaptable sur la broche d’une perceuse à colonne, elle permet d’effectuer
quatre opérations différentes sur la pièce qui reste fixe.
Des machines spéciales multibroches peuvent aussi être constituées avec des unités de perçage montées
sur un bâti et dont les broches peuvent ainsi avoir des orientations différentes.

Perceuse multibroches :
Machine avec une tête à plusieurs broches pour perçage simultané. L’entraxe des broches est fixe ou
réglable. Les diamètres des trous doivent être voisins (même Vc).
• Nombres de sorties de broche : 16 à 48
• Utilisée en GS et TGS
• Tous les trous à percer sont sur la même face.
Unités de perçage :
Machine spéciale à la broches multiples ou il y a des unités de perçage autonomes.
- Travaux de perçage, lamage, taraudage et même fraisage ou tournage.
- Utilisée en MS et GS.

ETUDE COMPARATIVE DES PERCEUSES.

 Unités
Perceus Perceus Perceuse
Type de Perceus Perceus Perceus de
e eà Multibroche
perceuse e radiale e à B.M e à C.N perçag
sensitive colonne s
e

Caractéristique
s

capacité

cadence

L’ALESAGE
Définition :
L’alésage est un procédé précis d’usinage permettant la réalisation de surfaces de révolution intérieures.
L’alésage est en général de forme cylindrique mais d’autres formes peuvent être réalisées.
BUTS : C’est une opération de finition qui permet :
➢ une bonne précision dimensionnelle : H6, H7, H8
➢ une bonne qualité géométrique : ---- 0,01
➢ un bon état de surface : Ra 1,6 ; Ra 0,8
L’ébauche de l’alésage peut être obtenue :
➢ en usinage (par perçage)
➢ en moulage (pièces venant de fonderie)
➢ en forgeage (pièces forgées)
GENERATION DES SURFACES
• Mc : une rotation appliquée à l’outil.
• Ma : une translation appliquée soit à l’outil, soit à la pièce
LES OUTILS :
Il existe deux types d’outils :
- Les outils de forme (outil à tranchant multiple: OTM) déjà.
- Les outils d’enveloppe (outil à tranchant unique: OTU) qui seront abordés dans cette leçon.
Ces outils sont généralement identiques aux outils de tournage. Ils sont en ARS, en carbure métalliques ou
en diamant. Leur section peut être cylindrique ou prismatique. Ils sont montés sur des « barres
d’alésage »
Montage des barres d’alésage :
Suivant la série à exécuter, la barre d’alésage est montée rigide (pièce unitaire) ou flottante (travail sériel)
En montage rigide : La barre est montée rigide au niveau de la broche, l’autre extrémité est tenue par une
lunette dont on doit faire le réglage vertical.

En travail flottant : La barre est guidée uniquement par le montage d’alésage.

Montage et réglage des outils montés sur barres :
Les outils sont montés sur les barres d’alésage et sont réglables suivant le diamètre que l’on veut obtenir.

Le réglage se fait à l’aide d’un comparateur ou d’une jauge micrométrique monté sur un chevalet en Vé

N.B : pour augmenter la productivité, on utilise des outils préréglés

Différents types d’aléseuse :

L’alésage peut être réalisé sur les tours, perceuses et fraiseuses. Cependant, la fabrication de série, la
complexité et les dimensions des pièces imposent d’autres machines plus adaptées et conçues pour la
réalisation des alésages et d’autres surfaces associées. On distingue les aléseuses universelles, les
aléseuses verticales, les aléseuses horizontales et les aléseuses multibroches.
Aléseuse verticale :
Broche verticale, même conception qu’une perceuse adaptée pour les petits alésages.
Aléseuse multibroche : Permet des alésages alignés à entraxe régulier ou irrégulier

Aléseuse horizontale :
Broche horizontale adapté pour les alésages alignés, utilisé pour les travaux de petite et moyenne série
 Aléseuse universelle :
Plusieurs opérations peuvent être réalisées sur la même machine : dressage, alésage, chambrage,
filetage.
On peut réaliser des alésages sur des plans différents grâce au plateau circulaire conçu pour les grandes
pièces lourdes et encombrantes.

TRAVAUX EXECUTES : La pièce est bridée sur la table ou fixée dans le montage.
LE RABOTAGE
 I. DEFINITION
Le rabotage est un procédé d’usinage par enlèvement de matière utilisé pour obtenir des surfaces
planes, et occasionnellement des profils quelconques à génératrice rectiligne par outil de coupe, de forme
ou d’enveloppe à tranchant unique.
II. PRINCIPE DU RABOTAGE
La réalisation d’une surface plane est due à la combinaison de deux mouvements rectilignes
perpendiculaires :
le mouvement de coupe Mc et le mouvement d’avance Ma.
➢ Mc : mouvement rectiligne alternatif
➢ Ma : mouvement rectiligne intermittent
Le Mc peut être donné à l’outil ou à la pièce suivant le type de machine à raboter.
Etau-limeur
Mc : outil
Mortaiseuse

Raboteuse
Mc : pièce

Le Ma s’effectue avant chaque Mc, le synchronisme étant assuré automatiquement

NOTA : le Mc se décompose en une course aller active pendant laquelle s’effectue l’enlèvement du
copeau et une course retour passive ou à vide.

III. LES MACHINES A RABOTER

Les machines-outils utilisées pour le rabotage sont :
➢ les étaux-limeurs
➢ Les raboteuses
➢ Les mortaiseuses

A. LES ETAUX-LIMEURS :
Il existe deux types d’étaux-limeurs en fonction des organes de commande et de transmission :
• Les étaux-limeurs mécaniques
• Les étaux-limeurs
hydrauliques.
a) Possibilités :
- Course maxi : 900mm
- Vc maxi : 100m/mn
- Puissance : jusqu’à 12000W
- Précision : 0,08/1000mm
- Qualité : 7 à 10

L’étau-limeur est particulièrement indiqué pour l’usinage des surfaces planes extérieures sur des pièces
de petites et moyennes dimensions. Il convient pour le travail unitaire et de petite série.
L’étau-limeur remplace avantageusement la fraiseuse pour les travaux unitaire et de petite série car le prix
de revient de la machine et de l’outillage est moins élevé que pour la fraiseuse.

B. LES RABOTEUSES
NOTA : il existe des raboteuses à deux montants (voir figure ci-dessus) et des raboteuses à un montant
pour les pièces encombrantes.
Comme l’étau-limeur, les organes de commande peuvent être mécaniques ou hydrauliques. A l’inverse de
l’étau-limeur, la raboteuse a le Mc donné à la pièce et le Ma et le mouvement d’approche à l’outil.
La raboteuse est une machine assez robuste, conçue pour le surfaçage, le rainurage et le profilage des
pièces de grandes dimensions, encombrantes ou lourdes.
Elle convient pour le travail unitaire ou en série de plusieurs pièces montées en ligne. C’est une machine
productive qui peut avoir deux sens de coupe. Plusieurs outils peuvent être montés pour travailler
simultanément afin d’augmenter le rendement.
b) Outils : les mêmes que l’étau-limeur.
c) Surfaces exécutées : les mêmes que pour l’étau-limeur.
C. LES MORTAISEUSES
La mortaiseuse exécute un travail de rabotage dans le
sens vertical.
a) Caractéristiques :
• Course maxi : 100 à 2000mm
• Vc maxi : 40m/mn
• Diamètre du plateau : 300 à 1500mm
• Précision : 0.1/500mm

La mortaiseuse est une machine permettant l’usinage de surfaces extérieures et intérieures.

Les profils exécutés sont rectilignes, circulaires, polygonaux ou quelconques.
Elle convient pour le travail unitaire et de petite série.
NOTA : pour les travaux de série le mortaisage est remplacé par le brochage
b) Les outils :

c) Surfaces exécutées :

Tableaux récapitulatifs :

Fabrication ;
Mouvement
Machine à raboter Caractéristiques Possibilité ;
génératrice
Programme

ETAU-LIMEUR Mc outil Course limité * Petites pièces

Ma pièce Course inférieur à 1m * T.U. ; P.S.
* Grandes pièces
Mc pièce Machine robuste * T.U. ; P.S. ; M.S.
RABOTEUSE
Ma outil Course 1 à 20m * Plusieurs outils
peuvent être montés
* Petites pièces
Raboteuse sur le plan
MORTAISEUSE Mc outil * T.U. ; P.S.
verticale
Ma pièce * Travaux intérieurs

LE BROCHAGE
GENERALITES :

Introduction :
Le brochage est un procédé d’usinage assez récent (début de ce siècle) et s’est seulement après 1925, à
la suite de la création des machines à commande hydraulique.
Le brochage à été inventé pour la réalisation :
➢ de formes intérieures à génératrices rectilignes parallèles et débouchantes en concurrence du
rainurage et mortaisage.
➢ de formes extérieures (profils variés) en concurrence du fraisage et du rabotage.
Définition :
Le brochage est procédé d’usinage simple et pratique, précis et à grand rendement par une coupe
progressive et rectiligne à l’aide d’un outil à dentures multiples et à section progressives appelé
« BROCHE ».
L’usinage se fait généralement en une seule passe dans la quelle sont incluses les opérations d’ébauches,
de demi-finition et de finition et à un temps relativement court.

Génération des surfaces :

Le brochage par son mouvement de coupe rectiligne s’apparente au rabotage et par son outil à arêtes de
coupe multiples au fraisage.

Surfaces Planes
EXTERIEURE

BROCHAGE
Surfaces Cylindrique

Surfaces Spéciales INTERIEURE

Avantages et inconvénients
 AVANTAGES INCONVENIENTS

➢ Obtention des pièces précises ➢ Usinage des profils débouchants

➢ Obtention des profils complexes
➢ Rapidité d’usinage et grande cadence de
production
➢ Montage facile des pièces et des outils
➢ Préparation rapide de la machine (opérateur non
qualifié)
➢ Cout élevé des broches (conception,
fabrication)
➢ Affutage long et délicat
➢ Usinage de grande série de pièces
(amortissement des broches) ou sous traitance
des pièces unitaires de profils normalisés

Brochage intérieur :
Ce type de brochage est plus répandu que le brochage extérieur. Il permet l’usinage des profils fermés. On
l’utilise pour ébaucher ou finir des alésages en très grandes séries, ou à usiner des profils normalisés
telsque les cannelures à flancs droits ou en développante de cercle, les dentures droites ou hélicoïdales,
les rainures de clavette, etc….
Broches pour alésages cylindriques :

Broches pour rainures de clavettes :

Broches pour moyeux cannelés:

Remarque : La broche plate permet d’usinée une seule cannelure à la fois et nécessite la montée de la
pièce sur un diviseur. La broche cannelée ordinaire permet d’usinée toutes les cannelures en même
temps.
Autres types de broche :

Exemples de formes de surface obtenues en brochage intérieur :

Brochage extérieur :
Le brochage extérieur est destiné à la réalisation de profils ouverts : surfaces planes ou de formes
variées
Les broches d’extérieur sont généralement constituées par des éléments coupants fixées dans un boitier :
déplacement du haut vers le bas face à la surface brochée.
Type d’attaque :
Brochage frontal : la broche attaque la pièce de front ; la progression est normale à la surface usinée.
C’est un travail de forme (figure 01).

Brochage latéral : la pièce est attaquée de flanc par une ou deux broches ; la progression est parallèle à
la surface brochée. C’est un travail d’enveloppe (figure 02).
Brochage combiné : l’usinage est réalisé par la combinaison de 2 broches latérales qui ébauchent la
surface et 1broche latérale qui assure la finition (Figure 03)
Remarque : le brochage latéral est assimilable au fraisage en bout. Il est surtout employé aux faces brutes

Exemples de formes de surface obtenues en brochage extérieur :

LES MACHINES A BROCHER
Machines horizontales :
Elles sont utilisées avec des broches de grande longueur et conviennent pour les brochages intérieurs.

Machines verticales :
Elles conviennent pour le brochage intérieur ou extérieur. Elles sont en général utilisées avec des broches
courtes. Ces machines sont plus adaptées au brochage extérieur et elles comportent deux coulisseaux ;
l’un monte pendant que l’autre descend (course active).
 Sur ce type de machine la broche est
fixée sur un coulisseau porte-broche qui
la guide dans son déplacement.

Machines à brocher spéciales :

Elles sont équipées d’accessoires telsque les plateaux rotatifs et permettant une grandes productivité.

Caractéristiques générales des machines à brocher :

➢ Les machines de petites dimensions sont souvent à commande mécanique par vis et écrou.
➢ Celles de grandes courses et à forte puissance sont à commande hydraulique :
• Souplesse de la commande.
• Limitation de l’effort de traction : (prévenir la rupture de la broche).
• Retour rapide

Machine à brocher horizontale Machine à brocher verticale

Force maximale 40 kN 250 kN
Course maximale 2000 mm 2200 mm
Vc maximale 6 m/mn 2 à 24 m/mn
Qualité obtenue (5) 6 (5) 6
Rugosité (Ra) (0,4) 0,8 (0,4) 0,8
ETUDE DE L’OUTIL-BROCHE
Différentes parties de la broche :
Exemple broche de traction :

L’entraineur : encore appelé « attelage » ou « accrochage » peut être de formes différentes.

Les surfaces de guidages :

➢ Le guidage avant se positionne dans le trou préalablement réalisé sur la pièce.
➢ Le guidage arrière permet de soutenir la broche à l’arrière pendant le travail.
La denture :
Elle comprend généralement 4 parties
➢ Dents d’ébauche : nombre assez grand pour enlever la quasi-totalité de la matière.
➢ Dents de ½ finition : petit nombre à progression réduite, destinées à préparer l’état de surface
requis.
➢ Dents de finition : au minimum au nombre de 4. Elles ont la même cote (pas de
progression).elles permettent le calibrage.
➢ Dents de réserve : pour permettre le réaffutage de la broche tout en conservant le profil de finition
initial.

ETUDE DE LA DENTURE :
Progression de la denture « e »
Encore appelé « épaisseur coupée » par chaque dent. Elle détermine l’épaisseur du copeau et correspond
à l’avance dans un usinage classique.
Nombre de dents de la broche « N » :
Le nombre de dents « N » est égal à la somme des quotients des épaisseurs enlevées en ébauche (E1),
en ½ finition (E2) et en finition (E3) par progression correspondante.

Pas de la denture « P » :
➢ Le pas de la denture doit être fonction de :
• La longueur brochée « L ou Lo » : il faut qu’il ait toujours au moins deux dents en prise pour
éviter les chocs, donc : P  Lo / 2
• De l’épaisseur du copeau « e » le copeau doit pouvoir contenir dans l’entre dent sans être
comprimé.
• Du métal à brocher (malléable ou non)
• De la puissance de la machine utilisée.
➢ En général le Pas aura une valeur sensible égal à:

Longueur totale de la broche : LT = LE + LF/2 + LF

➢ On peut en général employer les formules suivantes

Profondeur de la denture « H » :
➢ La profondeur de la denture doit être suffisante pour permettre le logement du copeau sans pour
cela réduire de façon trop importante le noyau de la broche, car il représente la section supportant
l’effort de traction.

➢ La valeur normale de « H » est comprise entre :

Condition de coupes des broches :

Matériaux pour broche :
Les broches sont réalisées généralement, en acier rapide d’une nuance résistant bien à l’usure :
Exemple : Z 85 WCV 18 04 02. La dureté obtenue après traitements thermiques est de : 64 à 65 HRc
Angles de coupe :
Pour éviter une usure rapide de la denture, l’angle de dépouille
à généralement une valeur de : 1°α f  3°
La valeur de l’angle de coupe est généralement :
Vitesse de coupe :
La vitesse de coupe en brochage se situe dans une zone minimale et elle est comprise généralement
entre :

5 m/mn  Vc  10 m/mn.

Lubrification :
Une lubrification abondante est absolument nécessaire.
• Aciers : huile de coupe, huile soufrée non diluée.
• Fontes : huile soluble, pétrole.
• Bronzes
• Laitons : huile soluble
• Alliages légers

Affutage des broches :

C’est une opération délicat réalisée sur des machines spéciales par du personnel hautement qualifié.
Pour favoriser la formation du copeau on réalise souvent des brise-copeaux alternés.
Effort de coupe
La valeur de l’effort de coupe au cours d’une opération de brochage est calculée par : Ft = K x S x Z x f
(daN)

Effort de coupe est proportionnelle à :

• Section du copeau : S = eE x l
• Pression spécifique de coupe : K= k x R
e : progression par dents
l : largeur du copeau
R : Resistance à la rupture (daN / mm2)
2,5 à 4 pour les aciers
k
4 à 5 pour les fontes
• Au frottement de la broche dans la pièce : « f » de 1,10 à 1,50 (m/mn)
• Au nombre de dents en prise en ébauche : « Z = Lo / PE »

Pa = Ft x Vc
La puissance absorbée par la coupe à pour expression :

(Watt)
Remarque :
Il est souvent utile de vérifier que la broche résiste en toute sécurité à l’effort de traction nécessaire T = Ft
On vérifie l’inégalité suivante :

S mini : Section mini de l’attelage ou Section mini de la partie active de broche.

: Contrainte de rupture de l’acier rapide. Pour une dureté minimale de 64 Hbar.
On peut prendre :

Cas d’une broche plate étagée :

Caractéristiques de la pièce :

• cfeM : cote de fabrication ébauche Maxi

• cfem : cote de fabrication ébauche mini
• cffM : cote de fabrication finition Maxi
• cffm : cote de fabrication ébauche mini
• EM : Maximum de matière enlevée sur la pièce EM = cfeM - cffm
• Lo : Largeur de la pièce taillée
Caractéristiques de la BROCHE :
• d2 mini : cote de fabrication mini de hauteur de la 1e dent (IT= K5)
• d3Maxi : cote de fabrication Maxi de la dernière dent (IT= K5)
• Et : progression de la denture depuis l’ébauche jusqu’à la finition Et = d3Maxi - d2
mini
• Ei : progression pour l’étage « i »
• ei : progression par dent
P (pas) : distance entre deux dents consécutives. Si la longueur brochée est inférieure à 16mm → P =
0,4 Lo
Si Lo 16mm alors :

• Zi : nombre de dents pour l’étage i

• Li : longueur de l’étage i
• LT : longueur totale de la broche avec LC longueur de 4 dents de calibrage LC = 4.PF

EXERCICE : calcul de broche

Calculer intégralement la broche à utiliser

pour le brochage de la rainure de clavette de
la roue dentée ci-contre.
Il sera choisi une valeur d2mini = 14mm
La pièce est en XC70 avec
Rm = 88 daN/mm2
 TAILLAGE DES ENGRENAGES
Rappels :
Un engrenage est un ensemble composé d’une roue (éléments mené) et d’un pignon (élément menant)
permettant la transmission d’un mouvement de rotation avec ou sans réduction de la vitesse initiale.
Les caractéristiques :
Les caractéristiques principales d’une roue dentée sont :
➢ Le diamètre primitif d
➢ Le module m
➢ Le diamètre de tête da
➢ Le diamètre de creux df

Deux procédés sont utilisés pour le taillage :

Avec outil de forme.- la fraise (en bout ou à profil constant) ou la broche, taille successivement les creux
séparant les dents.
Par génération.- la roue est taillée par un outil dont le profil est identique à celui de la pièce avec laquelle
elle doit engrener : crémaillère ou pignon. Le mouvement relatif roue-outil est assimilable à un
engrènement.

TAILLAGE AVEC OUTIL DE FORME :

Avec fraise de forme : La fraise est animée d’un mouvement de rotation qui permet d’usiné la roue ainsi
d’un mouvement de translation. La roue tourne d’un certain angle après chaque passage de la fraise. Il
s’agit d’une technique de production de dentures en très petite série.
Les machines spécialement conçues pour ce taillage sont pourvues de mécanismes assurant
automatiquement la rotation de la pièce de l’angle voulu à chaque passe.
Les dentures sont réalisées sur des fraiseuses manuelles munies d’un diviseur ou occasionnellement sur
un centre d’usinage 5 axes.
Le taillage des dentures à chevrons est fait avec fraise en bout ou bouchon.
Par brochage.- voir chapitre précédemment.
TAILLAGE PAR GENERATION :
Ce procédé est le plus utilisé, il nécessite une machine spéciale, rentabilisée par des fabrications en
grandes séries.
Il existe plusieurs techniques de taillage :
➢ Taillage à l’outil crémaillère
➢ Taillage à l’outil pignon
➢ Taillage à la fraise mère
Avec outil crémaillère.- l’outil possède le mouvement de coupe, rectiligne alternatif et un mouvement
d’avance lui est donné en fin de course retour ; son nombre de dents étant limité à quatre, un mouvement
de recul puis de retour en arrière lui est donné après une course égale à un pas.

Avec outil-pignon. – il possède 24 dents. Ce principe de taillage utilise le principe de l’engrènement de

deux roues dentées. L’outil est un pignon droit ou hélicoïdal muni d’un mouvement alternatif de mortaisage.
La rotation de la pièce et de l’outil sont synchronisées selon le rapport du nombre de dents outil/pièce.

Nota : Le taillage des dentures intérieures droites ou hélicoïdales sont possible.

Avec fraise mère :- la section par un plan perpendiculaire aux hélices est une crémaillère. La rotation
continue de la fraise entraine celle de la roue à tailler (1 dent par tour de fraise) ; la fraise est en outre
animée d’un mouvement d’avance parallèle à l’axe de la roue.

AVANTAGES INCONVEINIENTS
Taillage avec fraise Facile à mettre en œuvre. • Très faible productivité.
module • Coût machine élevée.
• Coût outil élevé.
Taillage à l’outil Outils de géométrie très simples, • C'est une technique très lente.
crémaillère facilement réalisables et réaffûtables. • Nécessite des machines
spécifiques.
Taillage à l’outil Il faut un peu de distance en entrée Réalisée sous huile entière afin de
pignon pour mettre l’outil à vitesse souhaitée limiter les adhésions liées aux basses
et un peu d’espace en sortie pour vitesses
l’arrêter. de coupe.
• Cette technique conduit à des chocs
importants sur les outils, et n’autorise
que des qualités médiocres.
• Le temps de cycle est très important.

Cycle sur machine horizontale :

A- Pénétration radiale, la pièce avance vers l’outil.
B- Génération, la pièce tourne à position axiale constante, le déplacement vertical de l’outil sur la
distance préréglée k ; provoque la réalisation de dents; arrêt, outil au point mors arrière.
C- Descente du chariot porte-outil d’une distance k, reprise et continuation de la génération B

A B C
Cycle sur machine verticale :

a) Pénétration tangentielle à profondeur préréglée, la trajectoire de

l’outil est constante ; la pièce tourne et se déplace.

b) Génération, le déplacement de la pièce sur la distance préréglée

O3O4 provoque la réalisation de dents; arrêt, outil au point mors
haut.

c) Recul du chariot porte-pièce sur une distance O2O3, reprise de la

génération (a) sur une nouvelle distance O3O4 etc. arrêt en fin de
taillage.

TAILLAGE DES ENGRENAGES CONIQUES

Avec gabarit.- les deux flancs d’une dent sont taillés simultanément par les outils O1 et O2 animés du
mouvement de coupe. Un galet, en contact avec le gabarit, guide le double mouvement des glissières G1
et G2 qui s’éloignent l’une de l’autre par le jeu des crémaillères C1 et C2 et des pignons P1 et P2
pendant qu’elles pivotent autour l’axe xx’.
Par génération :
Ce procédé assure un profil de denture géométriquement correct. Toute roue conique engrène avec une
roue plane de même pas (le profil des dents de cette dernière est celui d’une crémaillère) fig197.
Un outil à profil crémaillère se déplaçant suivant une génératrice du cône primitif de la roue à tailler
engendre un flanc de dent si cette roue est animée d’un mouvement de rotation correspondant à son
roulement sur la roue plane.
Ce mouvement est obtenu sur la machine par le roulement d’une roue homologue de celle à tailler (réduite
à un secteur S) et fixée sur la même broche, engrenant avec une crémaillère conique P Fig198. Les arêtes
des outil O1, O2 , forment le profil de la crémaillère fictive engrenant avec la roue R à tailler. La rotation de
R et le déplacement correspondant de la crémaillère fictive s’obtiennent par l’intermédiaire du bras B
tournant autour de l’axe yy’ et actionné par la came d’avance C.

METHODE DE FINITION DES ENGRENAGES.

Les opérations de finition pratiquées sur les dentures taillées permettent d’améliorer le rendement et de
supprimer le bruit de fonctionnement des engrenages. Les deux méthodes utilisées, le rasage et la
rectification, sont étudiées dans le chapitre suivant.
DIFFERENTS TYPES D’ENGRENAGES :
QUELQUES MACHINES
 MACHINE A MEULER

Rappels sur l’outil meule :

Les meules sont des outils à tranchant multiples, constitué par un ensemble de grains durs (abrasif). Ces
abrasifs sont liés entre eux par un ciment appelé agglomérant. Chaque grain travail comme un outil
élémentaire.
Les meules sont définies par les caractéristiques suivantes.
➢ Ces dimensions (diamètre, extérieur, épaisseur, diamètre de l’alésage) ;
➢ Sa constitution ;
➢ Sa forme
Les meules travaillent soit par leur périphérie, soit par
une de leurs faces.
Etant donnée leur grande vitesse de rotation, elles
doivent être parfaitement centrées sur la broche.
Mode d’action : le mouvement de coupe est donné à la
meule, le mouvement d’avance à la pièce ou à la meule
(fig. 1). Chaque grain en contact avec la pièce agit par
l’une de ses arêtes comme la partie active d’un outil et
détache une fine particule de métal. (Figure ci-contre).
L’épaisseur de métal que l’on peut enlever à chaque
passe est toujours très faible et dépend essentiellement
de la grosseur des grains ; les profondeurs de passe
sont de l’ordre de :
➢ 0,1 pour les travaux d’ébauche.
➢ 0,01 pour les travaux de finition
➢ 0,001 pour les travaux de superfinition

Les machines à meuler sont utilisées pour trois catégories de travaux :

➢ Surfacer,
➢ Affutage,
➢ Rectificton.
 I. MACHINE A SURFACER :
Le travail de surfaçage à la meule est préférable au travail par coupe dans certains cas : dressage des
pièces à parois minces qui risqueraient d’éclater ou de se déformer sous l’action d’un outil de coupe,
enlèvement de faibles surépaisseurs d’usinage sur pièces à croute dure, dressage des bases de ressorts
hélicoïdaux, d’une façon générale, travail de surfaces très dures.
Meules utilisées :
➢ Meules segmentées
Disques abrasifs Gardner : le disque est fixé par vis sur le plateau en acier de la machine. Les disques sont
à surface lisse ou à alvéoles plus ou moins larges ; leur diamètre varie de 150 à 1800 mm. Les abrasifs
utilisés sont : le corindon pour les aciers, la malléable, les bronzes durs ; le carborundum pour la fonte, les
alliages cuivreux et légers de faible dureté.

1) Machine à axe vertical :

Les pièces fixées dans un montage solidaire du bras, sont

déplacées sur la face du lapidaire. Par retournement, on peut

dresser l’autre face en respectant un parallélisme de l’ordre

de 0,1 mm.

2) Machine à axe horizontal :

Elles portent une ou deux tètes ; dans se dernier cas, elles sont utilisées pour le dressage de faces
parallèles de petites pièces.
 II. MACHINE A AFFUTER :
1) Machine pour outils à tranchant unique :
L’élément caractéristique est le porte outil conçu pour assurer l’orientation convenable de la partie active
par rapport au plan de travail de la meule.
La meule travaille par sa périphérie ou par l’une de ses faces (meule boisseau), le plan de travail est
horizontal ou vertical.

a) Affutage d’un outil de chariotage à arête oblique.

Pour meuler la face d’attaque, on place sa ligne de plus grande pente dans le plan de travail par rotation de
la semelle1 (angle c) suivie d’une inclinaison du support 2 d’un angle b. une rotation de la semelle 3 d’un
angle ( −𝒄) place la limite de la face d’attaque perpendiculaire au profil.
La face de dépouille est placée dans le plan de travail par une rotation de la semelle1 de l’angle ( 𝜸 − 𝝋)
suivie d’une inclinaison du support 2 de l’angle a1 qui présente l’angle de dépouille d’affutage.
Nota : pour les faibles obliquités d’arête l’angle 𝛗 est très faible ( 𝐭𝐚𝐧(𝛗) = 𝐭𝐚𝐧 𝐚 . 𝐭𝐚𝐧 𝛚 )
et l’angle a1 est pratiquement égal à l’angle a.
 2) Machine pour outils à arête multiples : fraises, alésoirs, tarauds.
Leur organisation générale est comparable à celle d’une fraiseuse à table orientable, sur laquelle la fraise
et remplacée par une meule ; l’outil à affuter et monté entre pointes ou sur une poupée inclinable.
Le mouvement d’avance est donné à la table.
La division est assurée à l’aide d’un plateau diviseur ou encore avec un index contre lequel chaque dent
est amenée en appui.

Pour les outils à denture hélicoïdale, le contact avec l’index est maintenu pendant
la translation de la table. On peut aussi utiliser une poupée diviseur, portant l’outil
à affuter, commandée par la vis de la table par l’intermédiaire d’un train
d’engrenages comme pour le fraisage hélicoïdal.
L’affutage se fait avec :
➢ Meule cylindrique. Le décalage des axes est : h = 0,5D.sin a
 D = diamètre meule a = angle de dépouille.
➢ Meule boisseau. Le réglage de l’index est telle que : h = 0,5d.sin a
➢ d = diamètre de la fraise
➢ meule assiette : pour fraises à denture d’étalonnée.

3) Machines à affuter les forets :

La surface en dépouille appartient à un cône de sommet S situé hors de l’axe du foret et dont l’angle au
sommet 2𝛂 varie avec la valeur désirée pour l’angle de dépouille a.
La figure 14 montre un schéma de machine permettant la réalisation des deux surfaces coniques ; la
rotation du porte foret se fait autour de l’axe Sx.

III. MACHINE A RECTIFIER :

La rectification est une opération de finition réalisée à la meule, en général sur des pièces trempées
lorsqu’on recherche la correction géométrique des formes, un très bon état de surface et le respect de
faibles tolérances. La surépaisseur de métal enlevées est de quelques dixièmes de millimètre .la machine
se caractérise par une construction très soignée ; en particulier les broches doivent être parfaitement
guidées : paliers à rattrapage de jeu ou paliers fluides (GENDRON).
La commande hydraulique est appliquée à tous les déplacements des chariots.
Différents genres : d’après la forme des surfaces réalisées on distingue les machines à rectifier :
➢ les surfaces der évolution (intérieures extérieures)
➢ Les surfaces planes
➢ Les surfaces de profils divers (engrenages filetages…)
1) Machines à rectifier les surfaces de révolution
a) Rectifieuses pour extérieur :
Terminologie des organes principaux :
……………………………………. …………………………………………..
……………………………………. …………………………………………..
……………………………………. …………………………………………..
……………………………………. …………………………………………..

a-1) Travaux réalises

La rectification peut se faire :
Avec meule cylindrique : chariotage (fig. 16a) ou travail en plongée (fig.16a)
Avec meule de forme : travail en plongée (fig.17)
Cet usinage de précision impose :
• L’emploi d’un dispositif de diamantage, entrant en action à l’intervalle régulier, pour dresser la
surface de travail de la meule (fig.18) ;
• L’utilisation de lunettes pour supporter les pièces longues ;
• Un arrosage abondant limitant à une valeur acceptable l’échauffement donc la dilatation de la
pièce.

a-2) Précision obtenu : les conditions ci-dessus étant remplies, le travail de rectification permet de
respecterdes tolérances correspondant à celles des qualités 5 à 6.
• Rectification cylindrique intérieure (fig. 19)
• Rectification conique intérieure (fig.20)

➢ par inclinaison de la table (fg.21a)

➢ par inclinaison de la poupée (fig.21b)
 a-3) Autres types de machines :
➢ A mouvement planétaire de la broche (fig. 22) pour pièces encombrantes.
➢ A plateau tournant (diamètre jusqu’à 2,80 m pour très grosses pièces) (fig. 23)

b) Rectifieuses pour intérieure :

Un type courant est schématisé (fig. 24). La tète porte- meule est fixée sur la table ; le réglage de la passe
s’obtient par déplacement de la poupée porte-pièces. Par suite du diamètre réduit des meules, la broche
doit avoir une grande vitesse de rotation. La commande est réalisée :
➢ par moteur normal jusqu’à 20000 tr/mn,
➢ par moteur à haute fréquence incorporé pour les vitesses supérieures pouvant atteindre
180.000tr/mn.
Les commande par turbine à air comprimé est également adoptée pour ces hautes vitesses.
 c) Rectifieuses sans centres
(CENTERLESS)

La pièce à rectifier, soutenue par un guide

réglable G, est entrainée en rotation par les
actions de contact exercées par la meule de
travail M1 et une meule non abrasive dite meule
d’entrainement M2. Cette dernière tourne à vitesse
réduite (10 à 150 tr/mn).

Ce mode de travail est particulièrement intéressant pour les petites pièces (cadence de production très
élevée), pour les pièces longues de faible diamètre (absence de flexion grâce à l’appui des meules très
larges) et pour l’obtention de barres calibrées de grande longueur.

Exemples de travaux réalisés.

Travail en plongée- les axes des meules sont parallèles, la pièce est éjectée après mise à la cote.
Travail à l’enfilade- le mouvement de translation de la pièce est provoqué par une légère inclinaison de
l’axe de la meule d’entrainement sur celui de la meule de travail.
Un dispositif d’alimentation automatique équipe la machine pour les petites pièces ; un support spécial à
galets assurant l’entrainement est nécessaire pour les longues barres de fort diamètre.
 2) Machine à rectifier Les surfaces planes :
La rectification plane peut être faite (fig. 25)
➢ avec meule cylindrique à axe horizontal,
➢ avec meule segmentée à axe vertical.

a) Machine à broche horizontale (fig. 26) :

Ce type est utilisé pour la rectification de petites pièces dont la fixation est généralement réalisée par
plateau magnétique.
L’avance du chariot transversal 3 par course aller et retour varie de 0,2 à 2mm ; la vitesse de déplacement
de la table 2 a pour valeur extrême 1 et 25 m/mn.
b) machine à verticale (fig. 27) :
La meule segmentée de grande diamètre (300 à 500 mm) couvre toute la pièce ; l’avance verticale par
course de la tète porte-meule varie de 0,01 à 0,03 mm ; les vitesses de déplacement de la table sont
inferieure à celles de l’autre type (0,1 à 4 m/mm).
Précision obtenue : Les erreurs de planéité sont de l’ordre de 1à 2 microns pour 100 mm
 3) Machine à rectifier les engrenages :
La rectification s’applique aux engrenages traités afin de supprimer les déformations due à la trempe.
Elle peut être réalisée par l’un ou l’autre des procédés utilisés pour le taillage.
a) Par meule de forme (fig.28). Le coulisseau porte-meule est animé d’un mouvement rectiligne
alternatif ; à chaque course, le mandrin porte-pièce, solidaire d’un diviseur automatique D tourne de 1
pas. Sur d’autres types machines, deux meules symétriques sont montées sur le coulisseau. (Fig. 29)

b) Par génération. Le profil actif de la meule est celui d’une

crémaillère ; la roue à rectifier est animée des mouvements correspondant à
son roulement sur une crémaillère (fig. 30).

Ce procédé donne des profils en développante

géométriquement exacts, le diamantage de la meule
est plus facile que celui d’une meule de forme. Les
machines sont différentes par les dimensions de meule
et par les moyens utilisés pour obtenir le mouvement
de roulement de la roue à rectifier.

4) Machine à rectifier les filets :

Utilisées pour la rectification des vis et écrous de précision, des calibres filetés, des tarauds, des vis sans
fin.
La précision du travail dépend de l’exactitude du profil de la meule, lequel peut être vérifié avec un
microscope M muni d’un oculaire goniomètre (fig. 31).

FILETAGE
I Généralités
La réalisation d’un filetage consiste à creuser un sillon hélicoïdal de section constante sur une
surface de révolution cylindrique (ou conique pour les filetages d’étanchéité) ou extérieure.

Caractéristiques d’un filetage

• Diamètre nominal, c’est le diamètre théorique utilisé pour la désignation.

• Pas. Distance comprise entre deux sommets successifs appartenant à une même hélice.
• Forme ou profil. Triangulaire ISO, triangulaire gaz, trapézoïdal, etc.
• Sens du filet (fig.1).
Le filet est dit « à droite » si le sens d’enroulement de l’hélice est à droite. Si la vis est placée
verticalement le filet monte de gauche à droite. C’est le cas de
toute la visserie courante.

Le filet est dit « à gauche » si le sens d’enroulement de l’hélice

est à gauche.

• Vis à filets multiples. Dans le cas particulier ou le

filetage doit posséder un pas important, on réalise
plusieurs filets pour éviter un affaiblissement de la
section du noyau de la vis.
• Tolérances. Il existe un système de tolérances pour les
filetages à profil ISO.
II. Tour Cri Dan
1. Principe
Le cycle de réalisation du filetage sur tour parallèle a été repris sur la machine cri dan, mais sous
une forme entièrement automatisée. L’avance longitudinale de l’outil est donnée par une came
cloche appelée « came des pas ». Elle remplace la vis mère du tour parallèle à charioter et
fileter.Les profondeurs successives de l’outil sont données par une came plate.

2. Eléments de réglage
Ils sont identiques à ceux du tour parallèle.

❖ Choisir et monter la came mère (le pas de la came doit être un multiple du pas de la vis à
tailler).
❖ Choisir et régler la fréquence de la rotation de la pièce.
❖ Choisir le nombre de passes et leur profondeur, régler la came plate en conséquence.
❖ Choisir l’outil en accord avec le pas et le profil à réaliser.
❖ Régler les positions relatives outil-pièce suivant les axes longitudinal et axial (OZ et OX).
3. Outils
L’outil est à plaquette carbure fixée mécaniquement ou brasée. Une arête supplémentaire permet
de supprimer la bavure, il est nécessaire d’avoir une plaquette par profil et par pas.

Caractéristiques et applications

Réalisation et filetages courts

Production en petites séries et grandes séries.

Temps de réglage de la machine : rapide.

Temps d’exécution d’un filetage : très rapide.

Qualités géométriques du filet : excellentes.

L’outil utilisé est simple donc peu onéreux.

III. FILETAGE A LA FILIERE

On distingue :

•les filières pour travaux manuels.

•les filières pour travaux de production en série (filières de décolletage et filières à
peignes).
Dans tous les cas il faut :

− choisir le profil, le pas et le diamètre de la filière identiques à ceux du filetage à

exécuter ;
− communiquer à l’outil ou à la pièce un mouvement de rotation. l’avance axiale après
accrochage de la filière sur l’entrée de la pièce est obtenue par auto-entrainement de
l’outil ou de la filière.
1. Filière de décolletage
Elles sont utilisées sur les tours automatiques ou semi-
automatiques. Elles comportent quatre peignes
monoblocs réglables en diamètre par déformation.
Après filetage, le dégagement est obtenu par dévissage
(inversion du sens de rotation de la broche du trou).

2. Filières à déclenchement automatique

Le corps de la filière comporte quatre

peignes à profil constant qui peuvent
s’écarter par un déclenchement en fin de
filetage et permettre ainsi leur dégagement
sans procéder à un dévissage. Cela assure
un gain de temps et une réduction de
l’usure. Il suffit de réarmer la filière pour
commencer un nouveau filetage.

3. Outils. On distingue deux types de

peignes :
− peignes tangentiels,
− peignes radiaux.
 4. Caractéristiques et applications
Réalisation de filetages courts et longs de qualité ordinaire en petites et moyennes séries.

vitesses de coupe : on utilise les mêmes que pour le taraudage.

Machines : tours parallèles, semi-automatiques et automatiques, machines spéciales à fileter.

5. Filetage au taraud
La réalisation des filetages intérieurs es appelé taraudage, ce dernier est très utilisée parce qu’il
est rapide et simple à mettre en œuvre.

Elle est effectuée sur :

❖ tour, perceuse, aléseuse ; un appareil à tarauder joue le rôle d’intermédiaire entre la

broche et le taraud ;
❖ machines spéciales à tarauder.
Opérations de réglage

❖ Choisir le profil, le pas, le diamètre identiques à ceux du filetage à produire.

❖ Choisir le type de taraud le mieux adapté (matériau, trou borgne ou débouchant).
❖ Choisir la vitesse de coupe.
Communiquer à l’outil ou à la pièce un mouvement de rotation (R). L’avance axiale (T) après
accrochage du taraud sur l’entrée du trou, est obtenue par
auto-entrainement de la pièce ou de l’outi

Pour dégager le taraud en fin d’opération, on trouve trois

solutions.

• Dégagement par inversion du sens de rotation :

− De la broche porte-pièce (tour) ;
− Ou de l’outil par l’intermédiaire ou non
d’un appareil à tarauder (perceuse,
aléseuse).
• Dégagement par rétraction de la denture du taraud
composé de quatre peignes fixés à l’intérieur d’un
corps. Cette solution permet un gain de temps et évite
l’usure pendant le dévissage. Elle n’est possible que
pour les outils de diamètre supérieur à 25mm.

• Dégagement par la queue du taraud, exemple taraudage à

l’enfilade des écrous. …………………………………………………………
IV. Filetage à la fraise, à profil unique …
1. Principe
Le filet est creusé par une fraise à profil constant inclinée
selon la tangente à l’hélice moyenne, elle est animée du
mouvement de coupe (Mc).
Les mouvements de rotation de la pièce (R) et de translation de la fraise (T) sont conjugués pour
obtenir l’hélice.

2. Machines utilisées
Fraiseuse universelle. La pièce est montée sur coupée diviseur. Solution réservée aux travaux
unitaires.

Machines spéciales. Leur morphologie rappelle celle du tour parallèle dans lequel l’outil
prismatique serait remplacé par une fraise animée d’un mouvement de coupe.

3. Application
Vis longues à filet trapézoïdal (vis de table de
fraiseuse…).

V. Filetage par tourbillonnement

1- principe
Le filet est obtenu par l’action de deux à quatre outils
à fileter montés à l’intérieur d’un corps tournant.
Comme pour l’outil fraise, la vitesse de coupe est
indépendante de la vitesse de rotation de la pièce. Les
mouvements de rotation de la pièce (R) et de
translation de l’outil (T) sont conjugués pour obtenir
l’hélice.

2- Outils et machines utilisés

Les outils sont à plaquettes carbure menace, la vitesse de coupe varie entre 100 et 200 m/ min.
L’appareil à tourbillonner peut être monté :

− Sur un tour parallèle ;

− Ou intégré sur une machine spéciale à fileter dont la morphologie s’apparente à celle du
tour parallèle.
Application

Vis longues à filet trapézoïdal (ex. : vis mère de tour).

Cette solution rentre toujours en concurrence avec le filetage à la fraise mais comme elle est
beaucoup plus rapide et que la qualité dimensionnelle et de forme des filetages est excellente,
elle est de plus en plus utilisée.

VI. Filetage à la meule à profil unique

1. Principe
Il est analogue à celui du travail à la fraise.

2. Outils et machines utilisés

Meules à profil unique pour filetage
intérieur ou extérieur.

Machines spéciales à rectifier les

filetages.

3. Application
Rectification des filetages intérieurs et
extérieurs de grande précision.

VII. Filetage sans enlèvement de matière

1- Principe général
Le filetage est formé à froid par roulage d’une ébauche cylindrique au moyen de molettes, de
peignes ou de galets. Conditions d’exécution : le matériau constituant la pièce à fileter doit
posséder les caractéristiques suivantes :

Le diamètre des ébauches ne peut être

défini qu’après essais, il se situe autour du
diamètre sur les flancs

2- Filetage par molettes en plongée

C’est la solution la plus utilisée. La pièce est en appui* sur une réglette. Elle est comprimée
progressivement entre deux molettes cylindriques identiques tournant dans le même sens (Rm). La
pièce est fixe axialement. Les molettes sont des vis à plusieurs filets, leur pas est un multiple du
pas de la vis.

Réalisation des filetages courts* (visserie).

Rapidité de production.

Economie de matière (pas de

copeaux).

Bonne précision dimensionnelle

des filets.

Amélioration des caractéristiques mécaniques du filetage :

− Dureté plus grande (écrouissage),

− Résistance à la rupture des filets augmentée de 10%.
Bon état de surface (Ra = 0,4 à 1,6µm).

3- Filetage à la tête à rouler

Trois galets* libres en rotation dans un corps
constituent une tête à rouler qui s’utilise comme une
filière à peignes. Elle se monte dans la contre-pointe
des tours parallèles ou dans la tourelle des tours semi-
automatiques et automatiques.

Un dispositif assure l’ouverture automatique de la tête

en fin de filetage.

Le roulage doit s’effectuer avec une lubrification

abondante à l’huile de coupe.