STG 8300018-2 FR C

STANDARD SAGEM 83000018-2
NOV 09
SPECIFICATION TECHNIQUE GENERALE
Ind. C
PIECES MOULEES PAR GRAVITE OU

BASSE PRESSION EN ALLIAGES
D’ALUMINIUM
OBJET: La présente spécification définit les exigences techniques de fabrication, de

contrôle et d'acceptation des pièces moulées par gravité ou basse pression
(sable, cire perdue, coquille, etc.) en alliages d’aluminium, en fonction de
classes et de sous-classes de qualité définies par la société Sagem
Établi par : Vérifié par : Approuvé par :
Nom : P. GRANGIER /
Nom: E.PHILIPPOT Nom : P. MENAGER
J. BUSTANY
TRES IMPORTANT :La validité du présent document, soumis à signature électronique, doit être vérifiée avant usage en consultant
le répertoire "Docs Applicables" du Fonds Documentaire de Référence sur PRISMA.
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Référence : 83000018-2 IND C Page : 2/54
LISTE DES EVOLUTIONS DU DOCUMENT 83000018-2
PAGES VALIDITE OBJET DE L'ÉVOLUTION
1 à 35 Mai 1990 Remplace la STG 20835368-2, mise en conformité

avec les normes actuelles en vigueur.
1 à 42 Septembre 1992 Remplace édition de Mai 1990 pour mise en

conformité avec les nouvelles normes.
1 à 59 Février 1995 Refonte du document Ind. A
Janvier 2004 Ind B : ajout d’une page manquante
1 à 57 Novembre 2009 – Ind.C Mise en conformité avec les nouvelles normes ;

ajouts, suppressions et corrections diverses.
Gestion du document par indice.
SOMMAIRE
1. OBJET ............................................................................................................................................... 7
2. DOMAINE D'APPLICATION .............................................................................................................. 7

2.1 VALIDITE DES DOCUMENTS....................................................................................................... 7
2.2 RESPONSABILITES...................................................................................................................... 7
3. DOCUMENTS DE REFERENCE....................................................................................................... 7
3.1 NORMES DE REFERENCE: EDITION EN VIGUEUR................................................................... 7
3.2 DOCUMENTS APPLICABLES ................................................................................................................ 9
3.3 DOCUMENTS NECESSAIRES A LA REALISATION.................................................................................... 9
4. EVOLUTIONS ...................................................................................................................................... 10
4.1 EVOLUTIONS DEMANDEES PAR SAGEM ............................................................................................. 10

4.2 EVOLUTIONS DEMANDEES PAR LE FONDEUR ..................................................................................... 10
4.3 TRAITEMENT DES NON CONFORMITES .............................................................................................. 10
5. DEFINITION CONTRACTUELLE DES PIECES ............................................................................................ 10
6. PROCEDE DE FABRICATION ................................................................................................................. 11

6.1 PROCEDE D'ELABORATION DE L'ALLIAGE .......................................................................................... 11
6.2 PROCEDE DE MOULAGE .................................................................................................................. 11
7. EXIGENCES TECHNIQUES ........................................................................................................... 12
7.1 NIVEAU TECHNIQUE DE QUALITE DES PIECES .................................................................................... 12
7.2 CLASSES ET SOUS CLASSES DE QUALITE SAGEM .............................................................................. 12
7.3 NUANCES DES ALLIAGES ................................................................................................................. 14
7.4 CARACTERISTIQUES METALLURGIQUES ET STRUCTURALES ............................................................... 17
7.5 CARACTERISTIQUES MECANIQUES. .................................................................................................. 17
7.6 TRAITEMENTS THERMIQUES ............................................................................................................ 20
7.7 ASPECT DES PIECES ....................................................................................................................... 22
7.8 SANTE EXTERNE ............................................................................................................................. 23
7.9 SANTE INTERNE .............................................................................................................................. 24
7.10 SUREPAISSEURS D'USINAGE............................................................................................................ 28
7.11 TOLERANCES DIMENSIONNELLES ..................................................................................................... 29
7.12 ÉTANCHEITE DES PIECES ................................................................................................................ 34
7.13 STABILITE DIMENSIONNELLE ............................................................................................................ 35
8. PIECE TYPE ET ECHANTILLONS INITIAUX (E.I.) ......................................................................... 35
9. MARQUAGE.................................................................................................................................... 36
9.1 MARQUAGE DU NUMERO DE DESSIN ................................................................................................. 36
9.2 REPERAGE DES PIECES .................................................................................................................. 36
9.3 LOGO SAGEM ................................................................................................................................. 36
9.4 AUTRES MARQUAGES ..................................................................................................................... 37
10. REMISE EN CONFORMITE (RETOUCHES) .................................................................................. 37
10.1 DEFAUTS EXTERNES (SANS RECHARGEMENT) .................................................................................. 37
10.2 DEFAUTS INTERNES (AFFOUILLEMENT ET RECHARGEMENT) .............................................................. 38
10.3 TRAITEMENTS COMPLEMENTAIRES .................................................................................................. 44
11. GARANTIES .................................................................................................................................... 44
12. EMBALLAGE ................................................................................................................................... 44
13. MODELES ....................................................................................................................................... 45
14. OUTILLAGES .................................................................................................................................. 45
15. RECEPTION.................................................................................................................................... 45
16. EPROUVETTES .............................................................................................................................. 45

16.1 FORMES ET DIMENSIONS DES EPROUVETTES .................................................................................... 45
16.2 EMPLACEMENT DES EPROUVETTES .................................................................................................. 47
16.3 FOURNITURE DES EPROUVETTES ..................................................................................................... 47
17. DISPOSITIONS RELATIVES A L'ASSURANCE QUALITE............................................................. 48
17.1 DOSSIER DE FABRICATION ET DE CONTROLE (DFC).......................................................................... 48
17.2 TRAÇABILITE DES PIECES ................................................................................................................ 49
17.3 DOCUMENTS A APPROUVER ............................................................................................................ 49
17.4 CONTROLES ET ACCEPTATION DES PIECES ....................................................................................... 50
17.5 LIMITE D'ACCEPTATION DES PIECES ................................................................................................. 51
17.6 DOCUMENTS A FOURNIR AVEC LES PIECES ....................................................................................... 53
17.7 CERTIFICATION DES OPERATEURS DE CONTROLES NON DESTRUCTIFS ET DE SOUDAGE ...................... 53
Liste des Tableaux :
Tableau 1 : Correspondance entre les classes Sagem et les qualités décrites dans les normes ...................12
Tableau 2 : Classes de qualité des pièces moulées en alliage d’aluminium ...................................................13
Tableau 3 : Sous-classes de qualité des pièces moulées en alliage d’aluminium...........................................13
Tableau 4 : Composition chimique des alliages d’aluminium à privilégier pour moulage par
gravité suivant norme NF EN 1706 ...........................................................................................................15
Tableau 5 : Pour information, correspondances des nuances entre normes ..................................................16
Tableau 6 : Caractéristiques mécaniques exigées sur éprouvettes attenantes ou séparées des

pièces ........................................................................................................................................................18
Tableau 6 : Caractéristiques mécaniques exigées sur éprouvettes attenantes ou séparées des

pièces (suite). ............................................................................................................................................19
Tableau 7 : Traitements thermiques (pour information). ..................................................................................21
Tableau 8 : Rugosité des pièces moulées livrées............................................................................................22
Tableau 9 : limite des défauts d'aspects se surface pour surfaces brutes de fonderie ...................................23
Tableau 10 : Indications de défauts externes autorisées suivant les classes Sagem .....................................24
Tableau 11 : Limites d'acceptation des défauts des pièces moulées en alliage d’aluminium .........................26
Tableau 12-a : Acceptation (A) ou Rebut (R) suivant les classes des défauts en présence ...........................26
Cas de 2 défauts ..............................................................................................................................................26
Tableau 12-b : Acceptation (A) ou Rebut (R) suivant les classes des défauts en présence ...........................27
Cas de 3 défauts - Défaut 1 en classe limite....................................................................................................27
Tableau 12-c : Acceptation (A) ou Rebut (R) suivant les classes des défauts en présence ...........................27
Cas de 3 défauts - Défaut 1 en classe limite - 1...............................................................................................27
Tableau 13 : Indicateurs de qualité d'image IQ................................................................................................27
Tableau 14 : Surépaisseurs fondamentales d'usinage ....................................................................................29
Tableau 15: Correspondance des tolérances entre la norme NFA66-001 et les classes Sagem ...................30
Tableau 16 : Tolérances dimensionnelles des pièces de classe A..................................................................30
Tableau 17 : Tolérances dimensionnelles des pièces de classe B..................................................................31
Tableau 18 : Tolérances dimensionnelles des pièces de classe C .................................................................32
Tableau 19 : Tolérances dimensionnelles des pièces de classe D .................................................................33
Tableau 20 : fuites admises..............................................................................................................................34
Tableau 21 : pression d'épreuve (valable pour des volumes ≤ 20 dm3) ..........................................................34
Tableau 22 : affouillement-rechargement avec / sans demande préalable de la part du

fondeur ......................................................................................................................................................39
Tableau 23 : Récapitulatif des exigences sur les remises en conformité des pièces moulées .......................43
Tableau 24 : Cas où les documents doivent être approuvés ...........................................................................50
Tableau 25 : Contrôle des pièces.....................................................................................................................51
Tableau 26 : critères de définition des limites. .................................................................................................52
Tableau 27 : liste des documents.....................................................................................................................53
1. OBJET
Cette spécification technique générale (STG), définit les exigences techniques de fabrication, de
contrôle et d'acceptation des pièces moulées par gravité ou basse pression (moulage sable,
moulage à modèle perdu, moulage coquille, etc.) en alliages d’aluminium de classes et de sous
classes de qualité définies par la société Sagem.
2. DOMAINE D'APPLICATION
2.1 VALIDITE DES DOCUMENTS

Cette spécification s'applique aux commandes ou sous commandes qui s'y réfèrent.
Elle est contractuelle à la dernière date d'application entre Sagem et le fondeur chargé de
l'opération.
Les indications particulières portées sur le dessin de définition, ou sur le croquis de fabrication, ou
sur la commande primeront sur cette spécification.
Sauf accord particulier, une évolution quelconque de cette spécification ne peut prendre rang que
pour un marché futur.
2.2 RESPONSABILITES
Cette spécification ainsi que les documents nécessaires à la réalisation des pièces, sont transmis
à l'extérieur de Sagem, par l'intermédiaire du service Achats.
Le fondeur est tenu de ne pas les divulguer sans autorisation écrite et préalable de Sagem.
Il peut néanmoins, en extraire les éléments nécessaires pour passer commande à ses propres
fournisseurs et sous sa propre responsabilité.
3. DOCUMENTS DE REFERENCE
3.1 NORMES DE REFERENCE: EDITION EN VIGUEUR

Normes AFNOR :
NF EN ISO 9001 (décembre 2000) : Système de management de la qualité - exigences.
NF EN 1559-1 (09/1997- indice de classement A-00-500-1) : Fonderie - Conditions techniques de

fourniture - Partie 1 : Généralités
NF EN 1559-4 (11/1999- indice de classement A-00-500-4) : Fonderie - Conditions techniques de

fourniture - Partie 4 : Spécifications complémentaires pour les pièces moulées en alliage
d’aluminium.
NF EN 2076-1 (12/1993- indice de classement L 10-601-01) : série aérospatiale - lingots et pièces

moulées en alliages d'aluminium et de magnésium - spécification technique - partie 1 : exigences
générales.
NF EN 2076-3 (03/1990- indice de classement L 10-601-03) : série aérospatiale - lingots et pièces

moulées en alliages d'aluminium et de magnésium - spécification technique - partie 1 : pièces
types et pièces de série.
NF EN 1706 (1/05/1998 - indice de classement A57-220) : Aluminium et alliages d'aluminium -

Pièces moulées - compositions chimiques et caractéristiques mécaniques.
NF EN 1370 (02/1997- indice de classement A04-195) : Fonderie - Contrôle de la rugosité de

surface par comparateurs visotactiles.
NFE 05-051 : (09/1981) états de surface - moyens de mesure - échantillons de comparaison

visotactile.
NF EN 1371-1 (08/1997- indice de classement A04-191-1) : Fonderie - Contrôle par ressuage -

Partie 1 : Pièces moulées au sable, en coquille, par gravité et basse pression.
NF EN 1371-2 (07/1998- indice de classement A04-191-1) : Fonderie - Contrôle par ressuage -

Partie 2 : Pièces en moulage de précision (cire perdue).
NF EN 473 : (12/2000) Qualification et certification du personnel en essai non destructifs -

principes généraux.
NF EN 12681 (05/2003- indice de classement A04-190) : Fonderie - Contrôle par radiographie.
NF EN 462-1 : (04/1994) Essais non destructifs — Qualité d'image des radiogrammes — Partie 1 :
Indicateurs de qualité d'image (à fils), détermination de l'indice de qualité d'image.
NF EN 462-2 : (08/1994) Essais non destructifs — Qualité d'image des radiogrammes — Partie 2 :
Indicateurs de qualité d'image (à trous et à gradins) — Détermination de l'indice de qualité d'image.
NF EN 444 (avril 1994 - indice de classement A09-201): Essais non destructifs - Principes
généraux de l'examen radiographique à l'aide de rayon X et gamma des matériaux métalliques.
NF A66-001 : (09/1985) Produit de fonderie – Métaux et alliages non ferreux – Tolérances

dimensionnelles des pièces moulées par gravité, basse pression et dépression.
ISO 8062 (1994) : Pièces moulées : Système de tolérances dimensionnelles et surépaisseurs

d'usinage.
NF A09-493 (05/1990): Essais non destructifs - contrôle d'étanchéité - Pratiques recommandées

pour la spécification et le contrôle d'étanchéité aux gaz.
NF EN ISO 6506-1 (04/2006- indice de classement A03-152-1): matériaux métalliques - dureté

Brinell - Partie 1 : méthode d'essai.
NF EN 10002-1 (10/2001 - indice de classement A03-001) : Matériaux métalliques - Essai de

traction - Partie 1 : méthode d'essai à température ambiante.
NF EN 10045-1 : (10/1990 – indice de classement A03-011) : Matériaux métalliques – Essai de

flexion par choc sur éprouvette Charpy – Partie 1 : méthode d’essai.
NF A 07-500 (juin 1979 - indice de classement A07-500) : Analyse par spectrométrie d'émission de
l'aluminium et de ses alliages (émission par étincelle).
NF A 88-111 : (12/1992) Soudage - Qualification des soudeurs et des opérateurs.
NF EN ISO 9606-2 (mai 2005 - indice de classement A88-110-2) : Épreuve de qualification des
soudeurs - Soudage de fusion - Partie 2 : Aluminium et ses alliages.
Normes ASTM :
ASTM E155 : Standard reference radiographs for inspection of aluminium and magnesium
castings.
Autres documents:
BNIF 359-01 : caractérisation d'états de surface des pièces moulées.
AMS STD 2175 (07/2003): Castings, classification inspection of
RG.Aéro 000-95 (11/1992) – BNAE : Traitements et exploitation des non conformités.
Pour consultation : norme AIR 3380/C : Instruction relatives aux pièces de fonderie en alliages
d'aluminium et de magnésium (déclassée en 1992).
3.2 DOCUMENTS APPLICABLES

En cas de litige sur des problèmes techniques, les documents prioritaires sont dans l'ordre:
- le dessin de définition (dessins et spécifications techniques particulières STP),
- le croquis de fabrication,
- cette spécification,
- les autres documents cités dans le contrat de fourniture,
- les normes.
3.3 DOCUMENTS NECESSAIRES A LA REALISATION

Outre cette spécification, les documents fournis au fondeur pour la réalisation des pièces sont les
suivants:
• le dessin de définition (pièce finie),
• un croquis de fabrication pièce brute précisant:
– les surfaces de référence pour le traçage,
– les surfaces de référence pour les départs d'usinage,
– les zones désignées pour le contrôle radiographique, l'emplacement et la

quantité des radiographies (voir chapitre 7.9),
– l'emplacement des éprouvettes,
– les particularités éventuelles,
• maquette numérique
• la fiche fonderie (voir modèle FDTB* en annexe) où sont précisées les particularités de
fournitures de la pièce concernée.
* : Fiche de Définition Technique du Besoin.
4. EVOLUTIONS
Toute évolution à partir du dessin de la pièce, soit de forme de partie de pièce, soit de critères
techniques etc. doit faire l'objet d'un accord écrit.
Les évolutions avant réalisation de la pièce type doivent faire partie du contrat. Les évolutions lors
de la réalisation, ou après contrôle de la pièce type doivent être demandées sous la forme de
dérogation.
4.1 EVOLUTIONS DEMANDEES PAR SAGEM

Toutes les évolutions sur les pièces demandées par Sagem, et après accord entre les deux
parties, feront l'objet d'un avenant à la commande.
4.2 EVOLUTIONS DEMANDEES PAR LE FONDEUR

Après acceptation de la commande et des clauses techniques qui s'y rattachent, le fondeur peut
demander des évolutions mineures. Cette procédure doit faire l'objet d'une demande de dérogation
préalable qui en précisera les raisons techniques.
Si Sagem accepte cette évolution, un avenant à la commande sera rédigé.
4.3 TRAITEMENT DES NON CONFORMITES

Le fondeur doit avertir immédiatement Sagem en cas de problème de fabrication ou de contrôle qui
risquerait d'affecter la livraison ou la qualité des pièces.
Toute pièce affectée d'une non conformité quelle que soit la gravité, doit faire l'objet d'une
demande de dérogation préalable transmise à Sagem avant la livraison (voir détails et exemptions
§ 10).
Les lots, ou les pièces concernées devront être identifiés de façon à ce qu'il ne puisse pas y avoir
des risques de mélange avec les autres pièces ou lots.
La dérogation devra être faite par écrit en précisant les motifs, les pièces affectées et les actions
correctives proposées associées.
Toute livraison présentant une non conformité sans demande de dérogation préalable sera
refusée.
5. DEFINITION CONTRACTUELLE DES PIECES

Les documents nécessaires à la réalisation précisés dans le paragraphe 3.3 sont soumis au
fondeur pour aboutir au tracé et aux exigences définitives des pièces.
Après acceptation par le fondeur, ces documents deviennent contractuels et servent à la

réalisation des pièces types.
Après acceptation de la ou des pièces types, ces documents ainsi que ceux établis par le fondeur
deviennent définitifs (voir chapitre 17) et toute modification devra faire l'objet d'une dérogation
conformément au chapitre 4.
Après acceptation de la ou des pièces types, le procédé de fabrication et les méthodes de contrôle
seront figés.
Dans le cas où il n'y a pas demande de pièce type, c'est la première livraison de pièce qui est prise
en référence.
6. PROCEDE DE FABRICATION
6.1 PROCEDE D'ELABORATION DE L'ALLIAGE

Sauf accord, le procédé d'élaboration de l'alliage n'est pas imposé mais doit être compatible avec
les exigences sur la matière. Celui-ci devra être indiqué dans le dossier de fabrication après mise
au point des pièces types (voir chapitre 17).
Des soins particuliers doivent être apportés afin d'assurer toutes les exigences requises.
Pour des applications particulières, certaines opérations du procédé d’élaboration pourront être
imposées (ex : 1ere ou 2eme fusion, alliage modifié).
6.2 PROCEDE DE MOULAGE

Bien que le type de pièce oriente souvent le choix du procédé de moulage, sauf accord particulier,
celui-ci n'est pas imposé. Le fondeur le définira en fonction de la classe et sous-classe demandée,
du nombre et de la forme des pièces demandées (sable, cire perdue, coquille, etc.).
Après validation des pièces types, toute évolution de procédé est soumise à autorisation écrite de
Sagem.
Le procédé utilisé et ces particularités éventuelles doit être compatible avec les exigences sur les
pièces, être communiqué à Sagem et indiqué dans le dossier de fabrication (voir chapitre 17).
7. EXIGENCES TECHNIQUES
7.1 NIVEAU TECHNIQUE DE QUALITE DES PIECES

Les critères définissant le niveau technique de qualité des pièces sont précisés dans cette
spécification.
Le règlement d'assurance qualité applicable à ces pièces est celui défini dans la norme NF EN ISO
9001.
Si le système ISO 9001 n’est pas appliqué par le fondeur retenu, un règlement d'assurance qualité
équivalent peut être accepté après demande écrite de la part de ce dernier.
Le fondeur doit se conformer aux dispositions relatives à l'assurance qualité particulières indiquées
dans ce document au chapitre « Dispositions relatives à l'assurance de la qualité ».
La soumission du suivi en fabrication du respect des documents applicables et du contrôle à un

organisme de surveillance choisi par Sagem sera précisée sur la commande.
Dans le cas où le fondeur est sous contrat assurance qualité avec Sagem, le numéro de contrat
sera précisé sur la commande.
7.2 CLASSES ET SOUS CLASSES DE QUALITE SAGEM

Pour les besoins de Sagem, la classification des pièces moulées s'effectue de la manière suivante:
• Classe de qualité de la pièce moulée : lié au mode de moulage et à la santé interne et

externe des pièces. Quatre classes de qualité ont été retenues. Ces classes de qualité
concernent les exigences de fabrication et de contrôle des pièces sans imposer un mode de
moulage précis. Les critères des exigences de ces classes, sont précisés dans le tableau 2.
• Sous-classe de qualité : caractéristiques mécaniques de la pièce moulée : lié au type

d'alliage et à son traitement thermique. Les critères des exigences de ces sous classes, sont
précisés dans le tableau 3.
Tableau 1 : Correspondance entre les classes Sagem et les qualités décrites dans les normes
Niveau de Classe de
Classe « Casting Grade »
qualité suivant sévérité suivant Catégorie
Sagem suivant AMS 2175
NFEN2076-3 AIR3380/C
A 1 1 A Pièces Vitales
B 2 2 B Pièces Importantes
C 3 2 C Pièces Importantes
D 5 3 D Pièces Secondaires
Tableau 2 : Classes de qualité des pièces moulées en alliage d’aluminium
Exigences sur pièces Classe Sagem

moulées A B C D
Tolérances dimensionnelles Tableau 16 Tableau 17 Tableau 18 Tableau 19
Surépaisseurs d’usinage Tableau 14
Aspect Chapitre 7.7
Santé externe et interne Chapitres 7.8 et 7.9
Structure du métal Chapitre 7.4
Remise en conformité Chapitre 10
Caractéristiques mécaniques Tableau 6
Étanchéité (1) Chapitre 7.12
Stabilité dimensionnelle (2) Chapitre 7.13
(1) : si le dessin précise étanchéité à l’hélium, l’azote, ou l’eau.
(2) : si le dessin précise stabilité dimensionnelle garantie.

Tableau 3 : Sous-classes de qualité des pièces moulées en alliage d’aluminium
Sous-classes
1 2 3
Sagem
Spécificité Caractéristiques Compromis entre les caractéristiques Recherche d’une bonne

mécaniques mécaniques maximales et le niveau élimination des contraintes dans
maximales de de contraintes apportées par le l’alliage, au détriment des
l’alliage utilisé traitement thermique caractéristiques mécaniques.
Caractéristiques
mécaniques : Voir tableau 6
Rm, Rp0,2%, A%
Résilience Voir nota
Composition
Voir tableau 4
chimique
Nota : Dans le cas où la fonction de la pièce exige une tenue au choc, le concepteur doit indiquer
en accord avec le fondeur, la valeur de résilience, la température, la forme de l’éprouvette,
l’emplacement de celle-ci qui pourra être attenante ou disséquée dans la pièce. L’essai devra être
réalisé conformément à la norme NF EN 10045-1.
7.3 NUANCES DES ALLIAGES

La nuance de l'alliage est indiquée sur le dessin. Le fondeur, en fonction de la forme, des
dimensions et des exigences de la pièce, peut proposer (voir chapitre 4 Évolutions) un
changement d'alliage permettant d'améliorer la coulabilité par exemple, afin de réaliser la pièce et
ses exigences avec une meilleure probabilité de réussite. L’accord écrit de Sagem est nécessaire
pour entériner ce changement.
Le tableau 4 indique les compositions chimiques des alliages moulés dont les nuances sont d'un
usage préférentiel pour Sagem.
Dans le cas où le fondeur n'est pas en France, et si l'alliage utilisé pour couler la pièce n'est pas
conforme à ceux spécifiés dans le tableau 4, celui-ci doit être proposé à Sagem pour acceptation.
Si le dessin précise un autre alliage, c'est celui-ci qui prime. Dans ce cas, la composition chimique
précise doit faire l'objet d'un accord.
Les compositions chimiques indiquées dans le tableau 4, sont contrôlées sur des échantillons
prélevés soit à part dans un moule métallique avec du métal correspondant au lot, soit dans les
pièces elles mêmes, soit sur des appendices venus de fonderie à cet effet conformément à la
norme NF EN 1706.
Sans indication particulière sur la fiche fonderie, le fondeur effectue les analyses chimiques sur
des éprouvettes prélevées sur la coulée.
Sauf indication contraire, le fondeur doit mentionner sur la fiche fonderie (ou joindre ces
documents internes) l'analyse chimique de l'alliage utilisé pour réaliser la pièce.
Par défaut, l’analyse est effectuée par spectrométrie d’émission par étincelle suivant la norme NF
A07-500, mais la technique d’analyse chimique n’est pas imposée. Sagem se réserve le droit de
prélever des éprouvettes dans une pièce et de contrôler par les techniques appropriées la teneur
de tous les éléments indiqués au tableau 4.
Chutes recyclables
Les chutes recyclables autorisées, sont celles internes au fondeur de nuances d'alliages triés et
identifiés avec certitude. Cela peut inclure, les masselottes, les attaques, les chutes massives
d'ébarbage, mais doit exclure toutes les particules de petites dimensions, conformément à la
norme NFEN 2076-1.
Ces dispositions sont valables pour toutes les classes.
Tableau 4 : Composition chimique des alliages d’aluminium à privilégier pour moulage par gravité
suivant norme NF EN 1706
désignation Composition % (fraction de masse)
symbolique Autres Autres

Élément Si Fe Cu Mn Mg Cr Ni Zn Pb Sn Ti Al
(numérique) Chaque Total
Alliages Aluminium - Magnésium
EN AC-AlMg3(b) Min 2,5
(EN AC-51000) Max 0,55 0,55 0,10 0,45 3,5 0,10 0,20 Reste 0,05 0,15
Alliages Aluminium – Silicium - Magnésium
EN AC-AlSi7Mg Min 6,5 0,20 0,05
(EN AC-42000) Max 7,5 0,55 0,20 0,35 0,65 0,15 0,15 0,15 0,05 0,25 Reste 0,05 0,15
EN AC-AlSi7Mg0,3 Min 6,5 0,25 0,08
(EN AC42100) Max 7,5 0,19 0,05 0,10 0,45 0,07 0,25 Reste 0,03 0,10
EN AC-AlSi7Mg0,6 Min 6,5 0,45 0,08
(EN AC-42200) Max 7,5 0,19 0,05 0,10 0,70 0,07 0,25 Reste 0,03 0,10
EN AC-AlSi10Mg(b) Min 9,0 0,20
(EN AC-43100) Max 11,0 0,55 0,10 0,45 0,45 0,05 0,10 0,05 0,05 0,15 Reste 0,05 0,15
Alliages Aluminium - Silicium
EN AC-AlSi12(b) Min 10,5
(EN AC-44100) Max 13,5 0,65 0,15 0,55 0,10 0,10 0,15 0,10 0,20 Reste 0,05 0,15
Alliages Aluminium – Cuivre - Magnésium
EN AC-AlCu4MgTi Min 4,2 0,15 0,15
(EN AC-21000) Max 0,20 0,35 5,0 0,10 0,35 0,05 0,10 0,05 0,05 0,30 Reste 0,03 0,10
Alliages Aluminium – Zinc - Magnésium
EN AC-AlZn5Mg Min 0,15 0,40 0,15 4,50 0,10
(EN AC-71000) Max 0,30 0,80 0,35 0,40 0,70 0,60 0,05 6,00 0,05 0,05 0,25 Reste 0,05 0,15
De la colonne « autres », sont exclus les éléments modificateurs ou affinants tels que Na, Sr, Sb et P.
Tableau 5 : Pour information, correspondances des nuances entre normes
Désignation suivant Grande Canada USA

Ancienne Pays-Bas Suisse Allemagne
Bretagne Italie UNI HA9 /
NFEN1706 NF MEN6026 VSM10895 DIN1725 ASTM
BS1490 HA10
G-AlMg3
EN AC-AlMg3(b) A-G3T G-41Mg3 F31 ~514.0
GK-AlMg3
EN AC-AlSi7Mg A-S7G LM25 G-AlSi7Mg SG70N 356-0
G-AlSi7MgWa
EN AC-AlSi7Mg0,3 A-S7G03 F12 SG70P A356-0
GK-AlSi7MgWa
EN AC-AlSi7Mg0,6 A-S7G06 SG71 A357-0
G-AlSi10Mg
EN AC-AlSi10Mg(b) A-S10G G-AlSi10Mg F15 359-0
GK-AlSi10Mg
G-AlSi12
EN AC-AlSi12(b) A-S13 LM6 G-AlSi12 G-AlSi12 F20 S12N B413
GK-AlSi12
G-Al4CuTiMg
EN AC-AlCu4MgTi A-U5GT C4 A204
GK-Al4CuTiMg
EN AC-AlZn5Mg A-Z5G G-AlZn5MgFe F41 ZG61N 712.0
Pas de nuance correspondante
Ce tableau est donné à titre indicatif. Dans le cas où les nuances ne sont pas conformes à celles
indiquées dans le tableau 4, le fondeur devra obligatoirement proposer à Sagem, la nuance
approchante avec sa composition chimique et ses caractéristiques mécaniques.
7.4 CARACTERISTIQUES METALLURGIQUES ET STRUCTURALES

L'examen de la structure est effectué sur échantillon poli et attaqué chimiquement, prélevé dans la
pièce suivant les indications portées sur le croquis de fabrication ou sur la fiche fonderie.
Il est réalisé après traitement thermique de qualité exigé sur la pièce ou sur pièce brute, selon la
sous classe précisée.
Cet examen a pour but de vérifier la finesse du grain. D'une manière générale, la cristallisation doit
être aussi fine que possible quelle que soit la classe de qualité demandée. La texture ne doit pas
présenter de caractère marqué d'hétérogénéité et ne doit pas comporter de défauts tels que
porosités, inclusions, soufflures ou autres défauts similaires en contradiction avec ceux autorisés
en contrôle radiographique.
D'autres exigences sur les caractéristiques métallurgiques et structurales peuvent intervenir sur les
pièces; celles-ci seront indiquées sur la fiche fonderie.
Ces caractéristiques ne sont pas contrôlées systématiquement, elles peuvent être vérifiées en cas
de rupture d'une pièce, en cas de problème d'usinabilité, ou si des défauts apparaissent lors de
l'usinage.
Le fondeur doit avoir un process de coulée, de refroidissement de traitement thermique, etc.

permettant d'avoir une structure métallurgique aboutissant à l'obtention des caractéristiques
mécaniques exigées avec une bonne usinabilité à l'outil coupant correspondant à une structure
normale après traitement thermique final de qualité et une bonne aptitude aux traitements de
surface correspondant aux traitements classiques sur l'alliage considéré.
Des défauts tels que, gros cristaux de silicium, zones d'eutectique sous affiné, zones d'eutectique
sur-affiné, abondances de constituants donnant la trempe (Al2Cu, Mg2Si par exemple) pour les
alliages trempants, ou des défauts provenant d'un mauvais traitement thermique (zone fondues ou
brûlées), ne sont pas tolérés.
Sauf accord particulier, les exigences de structure sont valables pour toutes les classes.
7.5 CARACTERISTIQUES MECANIQUES.

Les caractéristiques mécaniques seront mesurées sur des éprouvettes de même coulée et de
même traitement thermique que la pièce. Les éprouvettes seront attenantes ou séparées.
La fourniture et le type d'éprouvette sont précisés dans la fiche fonderie (voir chapitre 16 pour la
définition des éprouvettes).
Les caractéristiques mécaniques indiquées doivent être obtenues après réalisation du traitement
de qualité indiqué dans le tableau 7 pour la nuance, la sous classe considérée et le mode de
moulage utilisé.
Tableau 6 : Caractéristiques mécaniques exigées sur éprouvettes attenantes ou séparées des pièces
Caractéristiques sur pièces ou sur Caractéristiques sur éprouvettes de
Métal éprouvettes attenantes caractérisation (coulée à part selon NF EN1706)
Alliages selon Sous Résistance Limite élastique Dureté Résistance Limite élastique
Mode de Allongement Allongement
NF EN 1706 Classe moulage à la traction conventionnelle Brinell à la traction conventionnelle
A% A%
(NF A57-702*) Sagem (NFEN1706) Rm (MPa) Rp0,2% (MPa) HB Rm (MPa) Rp0,2% (MPa)
Alliages aluminium – magnésium

EN AC-AlMg3 K ≥ 120 ≥ 50 ≥3 ≥ 60 ≥ 150 ≥ 70 ≥5
3
(A-G3T) S ≥ 110 ≥ 50 ≥3 ≥ 50 ≥ 140 ≥ 70 ≥3
Alliages aluminium – silicium – magnésium
K ≥ 180 ≥ 150 ≥1 ≥ 90 ≥ 260 ≥ 220 ≥1
1 S ≥ 150 ≥ 125 ≥1 ≥ 75 ≥ 220 ≥ 180 ≥1
L ≥ 170 ≥ 130 ≥1 ≥ 75 ≥ 240 ≥ 190 ≥1
EN AC-AlSi7Mg S ≥ 145 ≥ 110 ≥1 ≥ 70 ≥ 210 ≥ 170 ≥1
2
(A-S7G) L ≥ 150 ≥ 120 ≥1 ≥ 70 ≥ 220 ≥ 180 ≥1
K ≥ 120 ≥ 60 ≥ 1,5 ≥ 55 ≥ 170 ≥ 90 ≥ 2,5
3 S ≥ 95 ≥ 50 ≥1 ≥ 50 ≥ 140 ≥ 70 ≥2
L ≥ 105 ≥ 55 ≥1 ≥ 50 ≥ 150 ≥ 80 ≥2
K ≥ 250 ≥ 180 ≥2 ≥ 90 ≥ 290 ≥ 210 ≥4
1 S ≥ 220 ≥ 170 ≥1 ≥ 75 ≥ 230 ≥ 190 ≥2
L ≥ 240 ≥ 180 ≥ 1,5 ≥ 75 ≥ 260 ≥ 200 ≥3
EN AC-AlSi7Mg0,3
S ≥ 190 ≥ 170 ≥1 ≥ 70 ≥ 220 ≥ 180 ≥4
(A-S7G03) 2
L ≥ 200 ≥ 180 ≥1 ≥ 75 ≥ 230 ≥ 190 ≥3
S ≥ 140 ≥ 90 ≥2 ≥ 55 ≥ 150 ≥ 90 ≥4
3
L ≥ 140 ≥ 90 ≥2 ≥ 55 ≥ 150 ≥ 90 ≥4
K ≥ 260 ≥ 220 ≥2 ≥ 100 ≥ 320 ≥ 240 ≥3
1 S ≥ 240 ≥ 210 ≥1 ≥ 85 ≥ 250 ≥ 210 ≥1
L ≥ 240 ≥ 210 ≥ 1,5 ≥ 85 ≥ 290 ≥ 240 ≥2
EN AC-AlSi7Mg0,6 S ≥ 220 ≥ 190 ≥ 1,5 ≥ 80 ≥ 240 ≥ 200 ≥1
2
(A-S7G06) L ≥ 220 ≥ 190 ≥ 1,5 ≥ 80 ≥ 240 ≥ 200 ≥1
K ≥ 180 ≥ 150 ≥2 ≥ 70 ≥ 220 ≥ 180 ≥4
3 S ≥ 160 ≥ 120 ≥2 ≥ 65 ≥ 180 ≥ 160 ≥ 1,5
L ≥ 160 ≥ 120 ≥2 ≥ 65 ≥ 180 ≥ 160 ≥ 1,5
K ≥ 230 ≥ 180 ≥1 ≥ 90 ≥ 260 ≥ 220 ≥1
1
S ≥ 210 ≥ 180 ≥1 ≥ 75 ≥ 220 ≥ 180 ≥1
EN AC-AlSi10Mg
2 S ≥ 210 ≥ 170 ≥1 ≥ 75 ≥ 220 ≥ 180 ≥1
(A-S10G)
K ≥ 160 ≥ 90 ≥2 ≥ 55 ≥ 180 ≥ 90 ≥ 2,5
3
S ≥ 150 ≥ 70 ≥2 ≥ 50 ≥ 150 ≥ 80 ≥2
Tableau 6 : Caractéristiques mécaniques exigées sur éprouvettes attenantes ou séparées des pièces
(suite).
Caractéristiques sur pièces ou sur Caractéristiques sur éprouvettes de
Métal éprouvettes attenantes caractérisation (coulée à part selon NF EN1706)
Alliages selon Sous Résistance Limite élastique Dureté Résistance Limite élastique
Mode de Allongement Allongement
NF EN 1706 Classe moulage à la traction conventionnelle Brinell à la traction conventionnelle
A% A%
(NF A57-702*) Sagem (NFEN1706) Rm (MPa) Rp0,2% (MPa) HB Rm (MPa) Rp0,2% (MPa)
Alliages aluminium – silicium

K ≥ 150 ≥ 70 ≥4 ≥ 55 ≥ 170 ≥ 80 ≥5
EN AC-AlSi12
3 S ≥ 130 ≥ 70 ≥4 ≥ 50 ≥ 150 ≥ 70 ≥4
(A-S13)
L ≥ 140 ≥ 70 ≥4 ≥ 50 ≥ 150 ≥ 80 ≥4
Alliages aluminium – cuivre – magnésium
K ≥ 320 ≥ 200 ≥5 ≥ 95 ≥ 320 ≥ 200 ≥8
EN AC-AlCu4MgTi
1 S ≥ 300 ≥ 200 ≥5 ≥ 90 ≥ 300 ≥ 200 ≥5
(A-U5GT)
L ≥ 300 ≥ 220 ≥5 ≥ 90 ≥ 300 ≥ 220 ≥5
Alliages aluminium – zinc – magnésium
EN AC-AlZn5Mg K ≥ 190 ≥ 110 ≥3 ≥ 65 ≥ 210 ≥ 130 ≥4
1
(A-Z5G) S ≥ 170 ≥ 100 ≥3 ≥ 60 ≥ 190 ≥ 120 ≥4
Rappel : les caractéristiques mécaniques des alliages de fonderie sont celles que l'on mesure sur
les éprouvettes de caractérisation de la coulée. Elles constituent des valeurs d'identification et de
contrôle de l'alliage et ne doivent en aucun cas servir de base pour le calcul de la pièce.
(AIR3380/C).
Procédé de moulage : abréviations selon NF EN 1706 :
K moulage coquille
S moulage sable
L moulage de précision (cire-perdue, …)
* pour info : NFA57-702 annulée et remplacée par NF EN 1706
7.6 TRAITEMENTS THERMIQUES

Toutes les pièces moulées des sous-classes 1 et 2, et suivant la demande pour la sous-classe 3,
doivent subir un traitement thermique de qualité. Ce traitement à pour but:
-d'éliminer les contraintes de moulage,
-de donner au métal une structure métallurgique correcte,
-de permettre l'usinage à l'outil coupant sans problème particulier,
-de donner au métal les caractéristiques mécaniques exigées,
-etc.
Il est à la charge du fondeur et sous sa responsabilité. La conduite est laissée à l'initiative du

fondeur, mais tous les paramètres doivent être enregistrés et figurer dans le dossier de fabrication
avec le numéro de série des pièces concernées.
Le tableau 7 indique par nuance et par sous classe, les conditions des traitements thermiques de
qualité pratiqués en final sur les pièces.
Ce tableau n'indique pas les différents traitements de stabilisation ou de détente devant être
réalisés sur les pièces après remise en conformité par rechargement autorisée en fonction des
critères définis dans le chapitre concerné.
Tableau 7 : Traitements thermiques (pour information).
Sous Ancienne
Alliage classe État* désignation Traitement thermique préconisé sur les pièces**
AFNOR
Alliages aluminium – magnésium
EN AC-AlMg3 F Y20, Y30 Sans traitement particulier

3 Traitement de stabilisation à 350°C, 2h mini, refroidissement lent (à réaliser si
(A-G3T) T5 Y25, Y35 le dessin ou la fiche fonderie précise « pièce stabilisée »)
Alliages aluminium – silicium – magnésium
Mise en solution 540° ± 5°C, 8 à 12h, trempe à l’eau température ambiante,
1 T6 Y23, Y33
revenu 160° ± 5°C, 4h mini
Mise en solution 540° ± 5°C, 8 à 12h, trempe à l’eau chaude à 80°C ou à
EN AC-AlSi7Mg 2 - Y29, Y39
l’huile, revenu 160° ± 5°C, 4h mini
(A-S7G)
F Y20, Y30 Sans traitement particulier
T5 Y25, Y35 le dessin ou la fiche fonderie précise « pièce stabilisée »)
1 T6 Y23, Y33
EN AC-AlSi7Mg0,3 2 - Y29, Y39
(A-S7G03)
1 T6 Y23, Y33
EN AC-AlSi7Mg0,6 2 - Y29, Y39
(A-S7G06)
1 T6 Y23, Y33
EN AC-AlSi10Mg 2 - Y29, Y39
(A-S10G)
Alliages aluminium – silicium
EN AC-AlSi12 F Y20, Y30 Sans traitement particulier

(A-S13) T5 Y25, Y35 le dessin ou la fiche fonderie précise « pièce stabilisée »)
Alliages aluminium – cuivre – magnésium
EN AC-AlCu4MgTi T6 ou Mise en solution 525° ± 5°C, 8 à 12h, trempe à l’eau température ambiante,
1 Y23, Y33
(A-U5GT) T4 revenu 140° ± 3°C, 2h mini, ou maturation 4 jours entre 20 et 30°C
Alliages aluminium – zinc – magnésium
EN AC-AlZn5Mg T1+
1 revenu Y29 Maturation 2 jours entre 20 et 30°C, puis revenu 170° ± 5°C, 10h mini
(A-Z5G)
Nota: * : selon NF EN 1706
** : d’autres fluides de trempe que l’air ou l’eau peuvent être utilisés par le fondeur sous
réserve qu’ils assurent des vitesses de refroidissement comparables et qu’ils n'attaquent pas
l'alliage ou qu'ils n’apportent pas une gêne aux traitements de surface envisagés.
Les éprouvettes séparées doivent être traitées en même temps que les pièces (même lot de
traitement).
Remaniement de traitement thermique:
Aucune pièce ne peut être remis en solution plus de deux fois sans accord de Sagem.
7.7 ASPECT DES PIECES

Les pièces doivent être livrées ébavurées et débarrassées des jets de coulée et des masselottes,
sans trace de coup d'outils pouvant subsister sur la pièce usinée.
Les défauts de surface, tels que peaux oxydées, endroits aspirés, soufflures de mousse, traces de
sables, doivent être éliminés par le fondeur dans la limite des tolérances admises, dans le cas
contraire, voir chapitre affouillements.
Une ou plusieurs parties de la pièce peuvent faire l'objet d'un aspect particulier, (absence de
piqûres, de porosités, etc..) précisé sur le dessin.
Sauf accord particulier, les pièces moulées devront subir un traitement de finition (sablage,
grenaillage, tribofinition) après parachèvement et ou traitement thermique.
La rugosité des pièces est définie dans le tableau 8. L'évaluation et le classement de la rugosité
sont fait selon la norme NF EN 1370.
Les défauts de surface admissibles sont définis dans le tableau 9.

Tableau 8 : Rugosité des pièces moulées livrées
Classe Rugosité Mode de moulage

Sagem Ra en µm (1) Étalon BNIF 359
≤ 3,2 4/0 S1-3/0 S1 Cire perdue ou coquille
A
≤ 6,3 2/0 S1-1/0 S1 Autres modes
Brute de fonderie Meulé / grenaillé
≤ 6,3 2/0 S1 – 1/0 S1 1S2-2S2 Coquille
B
≤ 12,5 2S1 1S2 Autres modes
C ≤ 25 1S1-2S1 4S2 Tous les modes
D ≥ 25 4S2-5S2 Tous les modes
(1) valeur indicative
Le contrôle est effectué par comparaison viso-tactile avec les plaquettes échantillons du BNIF,
suivant les modalités de la norme NFE05-051. Seules les surfaces destinées à rester brutes de
fonderie seront contrôlées.
En accord avec le demandeur, suivant la masse de la pièce moulée et le procédé de moulage

retenu, le fondeur peut demander des rugosités supérieures à celles précisées. Dans ce cas, les
défauts pris en compte lors du contrôle par ressuage seront différents car cette méthode de
contrôle est affectée par l'état de surface des pièces.
Les défauts de surface admissibles sont définis dans le tableau 9.

Tableau 9 : limite des défauts d'aspects se surface pour surfaces brutes de fonderie
Valeur des défauts en mm suivant classe de qualité

Défauts (pris en compte à partir de 1 mm)
A B C D
Diamètre ≤ 3 Diamètre ≤ 3 Diamètre ≤ 6 Diamètre ≤ 8
Défauts en relief
Hauteur ≤ 0,5 Hauteur ≤ 0,5 Hauteur ≤ 1 Hauteur ≤ 1
Plans de joint Hauteur ≤ 0,3 Hauteur ≤ 0,3 Hauteur ≤ 0,5 Hauteur ≤ 1
Criques, gouttes froides, reprises Pas de défauts Pas de défauts Pas de défauts Pas de défauts
Diamètre ≤ 4 Diamètre ≤ 4 Diamètre ≤ 6 Diamètre ≤ 8

Cavités à fond sain, de forme ronde
Profondeur ≤ 1 Profondeur ≤ 1 Profondeur ≤ 1 Profondeur ≤ 1
Longueur ≤ 6 Longueur ≤ 6 Longueur ≤ 8 Longueur ≤ 10
Cavités à fond sain, de formes allongées Largeur ≤ 2,5 Largeur ≤ 2,5 Largeur ≤ 4 Largeur ≤ 6
Profondeur ≤ 1 Profondeur ≤ 1 Profondeur ≤ 1 Profondeur ≤ 1
Nombre total de défauts autorisés pour une surface

3 3 5 5
de 100 cm² (distance entre 2 défauts ≥ 10 mm)
Nota: voir également les retouches admises, chapitre 10.
Pour les pièces à usiner, les défauts d'aspect en creux doivent être dans la limite de la
surépaisseur d'usinage.
La face de référence de la pièce, ne doit pas comporter de défauts en relief susceptibles de nuire
au bon positionnement de celle-ci sur la machine.
Dans le cas de pièces obtenues avec un modèle par stéréo lithographie fourni par Sagem, les
défauts d'aspect doivent faire l'objet d'un accord particulier, mais la rugosité de la pièce livrée ne
doit pas être supérieure à celle du modèle en résine.
7.8 SANTE EXTERNE

Le contrôle par ressuage fluorescent est le type de contrôle préconisé par Sagem pour l'examen
de la santé externe des pièces moulées.
Ce contrôle doit normalement être effectué avant le grenaillage ou le sablage. Si pour des raisons
précises, il y a impossibilité, le sablage ou le grenaillage doit être le plus fin possible afin de ne pas
masquer les défauts superficiels.
Dans le cas où le fondeur doit recourir à une opération de redressage, le contrôle par ressuage
doit être réalisé après cette opération.
Dans le cas des pièces obtenues par le moulage cire perdue ou en coquille, sur demande Sagem,
l'opération de sablage peut être suivie d'un décapage chimique avant ressuage; ce décapage
chimique doit faire l'objet d'une procédure avec les solutions chimiques spécifiques à la nuance du
métal considéré.
Dans le cas de pièces moulées en alliage EN AC-AlCu4MgTi (A-U5GT), le fondeur doit

impérativement effectuer un décapage sulfo-chromique avant le contrôle par ressuage. L’utilisation
d’une autre solution de décapage peut-être proposée à Sagem pour accord.
Les pièces livrées ne doivent pas comporter de défauts supérieurs à ceux définis ci-dessous,
après contrôle par ressuage, conformément aux normes NF EN 1371-1 & -2.
La méthode n'est pas imposée, mais les produits utilisés doivent avoir une sensibilité adaptée à la
rugosité de la pièce, de façon à détecter les fissures fines ou larges, profondes ou peu profondes.
Dans le cas où ce contrôle est exigé sur la fiche fonderie, le fondeur doit rédiger une fiche de
procédure, qui dans certaines dispositions indiquées dans le chapitre assurance qualité, doit être
acceptée par Sagem avant exécution du contrôle. Cette fiche de procédure doit être jointe à la
livraison.
Ce type de contrôle doit être effectué par une personne qualifiée niveau 1 suivant la norme NF EN
473 ou équivalent, le rapport doit être validé par un agent qualifié niveau 2.
Tableau 10 : Indications de défauts externes autorisées suivant les classes Sagem
Classes SAGEM
Épaisseurs A B C
Indications
(mm) Cire perdue Autre mode Cire perdue Autre mode Cire perdue Autre mode
NFEN1371-2 NFEN1371-1 NFEN1371-2 NFEN1371-1 NFEN1371-2 NFEN1371-1
e ≤ 16 LP2 LP1 LP4 LP1 LP5 LP2

Linéaires 16 ≤ e ≤ 50 LP5 LP3 LP6 LP3 LP6 LP4
e ≥ 50 LP5 LP4 LP6 LP4 LP6 LP5
e ≤ 16 AP2 AP1 AP4 AP1 AP5 AP2
Alignées 16 ≤ e ≤ 50 AP5 AP3 AP6 AP3 AP6 AP4
e ≥ 50 AP5 AP4 AP6 AP4 AP6 AP5
Non linéaires
Toutes SP2 CP2 SP1 CP1 SP5 CP5 SP1 CP1 SP6 CP6 SP2 CP2
isolées ou amas
L'interprétation des résultats se fera conformément à la norme NF EN 1371-2 pour le moulage cire-
perdue et selon la norme NF EN 1371-1 pour les autres modes. Les valeurs limites des indications
y sont spécifiées.
Dans aucun cas, un défaut traversant ne sera toléré.
Sans précision de zone, ces exigences s'appliquent à toutes les parties de la pièce.
Les surfaces de référence pour le cumul des défauts sont de 105x48 mm pour la norme NF
EN1371-1 et de 25x25 mm pour la norme NF EN 1371-2.
Le ressuage n'est pas exigé pour les pièces de classe D.
7.9 SANTE INTERNE

Le contrôle par radiographie est privilégié par Sagem pour l'examen de la santé interne des pièces
moulées. Une autre technique de contrôle (ultrasons par exemple) peut être proposée pour accord
à Sagem.
Le contrôle de la santé interne des pièces s'effectue par radiographie avec sources X ou γ
(gamma) selon l'épaisseur des pièces à contrôler. La radioscopie peut être proposée par le
fondeur pour le contrôle mais son emploi est soumis à l’autorisation préalable de Sagem.
Les critères des défauts maximum autorisés sont indiqués en fonction des radiogrammes de base
de la norme ASTM E155, citée comme référence par la norme NF EN 12681.
Les défauts non admis sont différents en fonction de deux indications :
- zone courante,
- zone désignée.
La zone désignée doit être indiquée clairement sur le dessin de la pièce et/ou sur la FDTB; sans
indication, les parties à radiographier sont considérées comme zones courantes.
Les clichés radiographiques doivent comporter obligatoirement un indicateur de qualité d'image IQI
qui peut être à fil ou à trou, le flou du film doit être indiqué sur le T.R.A (Technique Radiographique
Approuvée) avec la codification indiquée dans les normes NF EN 462-1 et NF EN 462-2.
Les radiographies sont à effectuer uniquement si la demande en est faite dans la fiche fonderie.
Celle-ci doit préciser également les zones à radiographier, les formats des films, les quantités, et
autres particularités concernant ce contrôle.
Les films radiographiques doivent avoir une sensibilité compatible avec l'épaisseur à radiographier
et la source utilisée. Les clichés doivent être repérés par rapport à la pièce et à la zone contrôlée.
A partir des indications précisées sur le dessin de la pièce et sur la fiche fonderie correspondante,
le fondeur doit établir un T.R.A, qui sous certaines conditions précisées dans le chapitre assurance
qualité, doit être accepté par Sagem avant exécution des radiographies. Ce T.R.A doit être joint à
la livraison des pièces.
Les radiographies doivent être effectuées par un agent qualifié niveau 1 de la norme NF EN 473
ou équivalent; l'interprétation des clichés et la rédaction du T.R.A, doivent être faites par un agent
qualifié niveau 2 ou équivalent.
La technique du double film doit être pratiquée, sauf indication contraire sur la fiche de fonderie.
Ce contrôle n'est pas exigé pour les pièces moulées de classe D.
Tableau 11 : Limites d'acceptation des défauts des pièces moulées en alliage d’aluminium
Cliché ASTM Classe A Classe B Classe C

Désignation E155 Zone Zone Zone Zone Zone Zone
des défauts « aluminium – désignée courante désignée courante désignée courante
volume I »
e ≤12 12<e≤50 e ≤12 12<e≤50 e ≤12 12<e≤50 e ≤12 12< e≤50 e ≤12 12< e≤50 e ≤12 12<e≤50
Soufflures 1-1 1 1 2 2 2 2 3 3 5 5 6 6
Porosités
sphériques 1-21 1 1 2 2 2 2 3 3 5 5 7 7
Porosités
allongées 1-22 1 1 2 2 2 2 3 3 4 3 6 6
Retassures cavités 2-1 0 1 1 1 2 4

Retassures
spongieuses 2-2 1 1 2 2 2 2 3 3 4 3 5 6
Inclusions moins
denses 3-11 1 1 2 2 2 2 3 3 4 4 6 6
Inclusions plus
denses* 3-12 1 0 2 1 2 1 3 3 4 3 6 5
Criques - 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Nota : Les épaisseurs « e » indiquées correspondent à celles du domaine d'application en mm.
Les gouttes froides ne sont pas acceptables.
Cumul des défauts:
Les règles d'acceptation dans le cas de cumul de défauts, se font selon les dispositions suivantes:
La prise en compte des défauts (rang et type) s'effectue sur une surface unité de 50x50 mm.
Si 4 défauts, de rang quelconque, ou plus sont présents sur la surface unité, la pièce est jugée
inacceptable.
Pour la présence de 2 ou 3 défauts sur une surface unité, il faut se référer aux tableaux suivants:
La classe limite correspond à celle permise par le tableau 11.

Tableau 12-a : Acceptation (A) ou Rebut (R) suivant les classes des défauts en présence
Cas de 2 défauts
Défaut 1
Défaut 2
Classe limite +1 Classe limite Classe limite - 1
Classe limite +1 R R R
Classe limite R R A
Classe limite - 1 R A A
Tableau 12-b : Acceptation (A) ou Rebut (R) suivant les classes des défauts en présence
Cas de 3 défauts - Défaut 1 en classe limite
Défaut 2
Défaut 3
Classe limite Classe limite - 1 Classe limite - 2
Classe limite R R R
Classe limite - 1 R R A
Classe limite - 2 R A A
Tableau 12-c : Acceptation (A) ou Rebut (R) suivant les classes des défauts en présence
Cas de 3 défauts - Défaut 1 en classe limite - 1
Défaut 2
Défaut 3
Classe limite - 1 Classe limite - 2
Classe limite - 1 A A
Classe limite - 2 A A
Un autre système de calcul de cumul de défaut peut être utilisé, mais il doit être soumis à
l’approbation de Sagem.
Le tableau ci-dessous donne, en fonction des épaisseurs traversées, le diamètre du plus petit fil ou
trou qui doit être visible pour des conditions opératoires correctes. Ces valeurs sont à considérer
seulement comme un guide pour une utilisation correcte des techniques radiographiques.
Les radiographies des pièces moulées livrées à Sagem devront être au plus près de ces valeurs.
Tableau 13 : Indicateurs de qualité d'image IQ
Le plus petit indicateur visible en mm

Épaisseur radiographiée (mm)
Diamètre du fil Diamètre du trou
6≤e<8 0,125 0,25 (H4)
8 ≤ e < 10 0,16 0,32 (H5)
10 ≤ e < 16 0,20 0,40 (H6)
16 ≤ e < 25 0,25 0,50 (H7)
25 ≤ e < 32 0,32 0,63 (H8)
32 ≤ e < 40 0,40 0,80 (H9)
40 ≤ e < 60 0,50 1 (H10)
Entre parenthèses, N° de trou de la norme AFNOR NFEN 462-2 correspondant.
7.10 SUREPAISSEURS D'USINAGE

Les surépaisseurs d'usinage (appelées RMA suivant la norme ISO 8062), sur des pièces brutes
sont des surépaisseurs de matière qui permettent de supprimer les effets de moulage sur la
surface, par usinage ultérieur, et d'obtenir la structure métallographique effectivement désirée de
même que la précision dimensionnelle nécessaire.
La surépaisseur (RMA) doit être appliquée à toutes les surfaces et dans toutes les directions et
notamment aux deux extrémités de la cote; on doit dans ce cas en tenir compte deux fois,
contrairement à la tolérance dimensionnelle (CT) également répartie, mais divisée par deux.
La quantité réelle de matière à enlever dépend:
- de la surépaisseur d'usinage (RMA),
- des cotes réelles de la pièce non finie (qui peuvent varier à l'intérieur des
tolérances générales),
- de la dépouille.
Les relations sont données suivant la configuration d'une pièce, à titre d'exemple pour un usinage
intérieur:
R = F - 2xRMA - CT/2
R : cote nominale pièce brute
F : cote pièce finie
Les surépaisseurs d'usinage sont valables pour la pièce brute dans sa totalité, c'est à dire qu'une
seule valeur est spécifiée pour toutes les surfaces devant être usinées, en référence à la plus
grande dimension de la pièce finie.
Les défauts de surface ne sont pas pris en compte dans la mesure de la surépaisseur d'usinage.
Les surépaisseurs d'usinage sont en plus de la dépouille (dépouille +) et de la tolérance générale.
Tableau 14 : Surépaisseurs fondamentales d'usinage
Surépaisseur d'usinage en mm
Cote de la plus grande dimension
en mm en fonction de la classe Sagem des pièces
A B C D
Au delà de Jusqu'à inclus
(E) (G) (H) (J)
- 40 0,4 0,5 0,7 1
40 63 0,4 0,7 1 1,4
63 100 0,7 1,4 2 2,8
100 160 1,1 2,2 3 4
160 250 1,4 2,8 4 5,5
250 400 1,8 3,5 5 7
400 630 2,2 4 6 9
630 1000 2,5 5 7 10
1000 1600 2,8 5,5 8 11
1600 2500 3,2 6 9 13
2500 4000 3,5 7 10 14
Entre parenthèses, classes de surépaisseur de la norme ISO 8062.
Sur accord particulier entre le fondeur et Sagem, d’autres valeurs de surépaisseurs peuvent être
utilisées.
7.11 TOLERANCES DIMENSIONNELLES

Les tolérances dimensionnelles sont valables pour toutes les parties de la pièce. Pour les parties à
usiner, il faut ajouter la surépaisseur d'usinage indiquée dans le tableau 14. Elles incluent la
présence d'un joint de moule ou de noyau, puisque le concepteur n'est pas nécessairement au
courant de la construction du moule et du modèle.
Sauf indication contraire précisée sur le dessin, les dépouilles sont à ajouter (dépouille +) aux
tolérances dimensionnelles.
Ces tolérances sont applicables sur toutes les pièces, sauf indication contraire précisée sur le
dessin et /ou sur la fiche fonderie.
Le tracé, pour le contrôle dimensionnel des pièces est réalisé à partir d'une face de référence
précisée sur le dessin.
Les tableaux suivant indiquent la valeur des écarts admissibles (+/-).
Les tolérances des dimensions linéaires sont conformes à celles de la norme NFA66-001.
Pour les épaisseurs, la tolérance est celle des dimensions linéaires + une classe (TF n+1).
Pour les dimensions linéaires < 30 mm, les degrés de tolérances normalisés IT correspondant à la
classe TF s’appliquent (ex : pour TF14, la tolérance correspond à IT14 lorsque L < 30 mm).
Tableau 15: Correspondance des tolérances entre la norme NFA66-001 et les classes Sagem
Classes Sagem Tolérances NFA66-001

A TF14
B TF15
C TF16
D TF17
Tableau 16 : Tolérances dimensionnelles des pièces de classe A
Dimensions concernées en
Désignation Écart +/- en mm
mm
L ≤ 10 0,18
10 < L ≤ 18 0,21
18 < L ≤ 30 0,26
30 < L ≤ 50 0,31
50 < L ≤ 80 0,37
Dimensions linéaires « L » sur les pièces 80 < L ≤ 120 0,44
(longueur, largeur, hauteur, entraxe) 120 < L ≤ 180 0,50
180 < L ≤ 250 0,60
250 < L ≤ 315 0,65
315 < L ≤ 400 0,70
400 < L ≤ 500 0,80
500 < L ≤ 630 0,90
e ≤ 10 0,29
10 < e ≤ 18 0,35
Épaisseur des parois « e »
18 < e ≤ 30 0,42
30 < e ≤ 50 0,50
Tolérance en mm
D = dimension nominale du D
Coaxialité 0, 2 mm +
plus gros diamètre 1000
0,1 par 25 mm linéaire,
Planéité avec un maximum de 1
mm
Dépouille maximale 1° (2%)
Angles (valable uniquement dans le cas ou la
± 30'
valeur de l'angle est précisée)
R ≤ 25 0,4
Rayons
R > 25 0,8
∅≤6 0,2
6 < ∅ ≤ 12,5 0,2
Trous (sur le diamètre)
12,5 < ∅ ≤ 25 0,24
∅ > 25 0,24 par 25 mm
Tableau 17 : Tolérances dimensionnelles des pièces de classe B
mm
L ≤ 10 0,29
10 < L ≤ 18 0,35
18 < L ≤ 30 0,42
30 < L ≤ 50 0,50
50 < L ≤ 80 0,60
80 < L ≤ 120 0,70
120 < L ≤ 180 0,80
180 < L ≤ 250 0,95
Dimensions linéaires « L » sur les pièces 250 < L ≤ 315 1,1
(longueur, largeur, hauteur, entraxe) 315 < L ≤ 400 1,2
400 < L ≤ 500 1,3
500 < L ≤ 630 1,4
630 < L ≤ 800 1,6
800 < L ≤ 1000 1,8
1000 < L ≤ 1250 2,1
1250 < L ≤ 1600 2,5
1600 < L ≤ 2000 3,0
2000 < L ≤ 2500 3,5
e ≤ 10 0,45
10 < e ≤ 18 0,55
Épaisseur « e » des parois
18 < e ≤ 30 0,65
30 < e ≤ 50 0,80
Tolérance en mm
D = dimension nominale du 2D
Coaxialité 0, 5mm +
D = dimension nominale de la 2D
Planéité 0, 6mm +
plus grande dimension 1000
Dépouille maximale 3°
± 1°30'
R≤25 1,20
Rayons
R>25 2,40
∅≤6 0,30
6 < ∅ ≤ 12,5 0,40
12,5 < ∅ ≤ 25 0,52
∅ > 25 0,52 par 25 mm
Tableau 18 : Tolérances dimensionnelles des pièces de classe C

mm
L ≤ 10 0,45
10 < L ≤ 18 0,55
18 < L ≤ 30 0,65
30 < L ≤ 50 0,80
50 < L ≤ 80 0,95
80 < L ≤ 120 1,1
120 < L ≤ 180 1,3
180 < L ≤ 250 1,5
250 < L ≤ 315 1,6
Dimensions linéaires « L » sur les pièces
315 < L ≤ 400 1,8
(longueur, largeur, hauteur, entraxe)
400 < L ≤ 500 2,0
500 < L ≤ 630 2,2
630 < L ≤ 800 2,5
800 < L ≤ 1000 2,8
1000 < L ≤ 1250 3,3
1250 < L ≤ 1600 3,9
1600 < L ≤ 2000 4,6
2000 < L ≤ 2500 5,5
2500 < L ≤ 3150 7,0
e ≤ 10 0,75
10 < e ≤ 18 0,9
Épaisseur « e » des parois 18 < e ≤ 30 1,1
30 < e ≤ 50 1,3
50 < e ≤ 80 1,5
Tolérance en mm
Coaxialité 0, 5mm +
D = dimension nominale de la 3D
Planéité 0, 6mm +
± 1°30'
R≤25 ±2,60 mm
Rayons
R>25 ±2,80 mm
∅≤6 0,50
6 < ∅ ≤ 12,5 0,80
12,5 < ∅ ≤ 25 1,00
∅ > 25 1,00 par 25 mm
Tableau 19 : Tolérances dimensionnelles des pièces de classe D

mm
6 < L ≤ 10 0,75
10 < L ≤ 18 0,90
18 < L ≤ 30 1,1
30 < L ≤ 50 1,3
50 < L ≤ 80 1,5
80 < L ≤ 120 1,8
120 < L ≤ 180 2,0
180 < L ≤ 250 2,3
250 < L ≤ 315 2,6
Dimensions linéaires « L » sur les pièces
315 < L ≤ 400 2,9
(longueur, largeur, hauteur, entraxe)
400 < L ≤ 500 3,2
500 < L ≤ 630 3,5
630 < L ≤ 800 4,0
800 < L ≤ 1000 4,5
1000 < L ≤ 1250 5,5
1250 < L ≤ 1600 6,5
1600 < L ≤ 2000 7,5
2000 < L ≤ 2500 9,0
2500 < L ≤ 3150 11
e ≤ 10 1,1
10 < e ≤ 18 1,35
Épaisseur « e » des parois 18 < e ≤ 30 1,7
30 < e ≤ 50 2,0
50 < e ≤ 80 2,3
Tolérance en mm
Coaxialité 1mm +
D = dimension nominale de la 2,5D
Planéité 1mm +
± 3°
R≤25 3,60
Rayons
R>25 4,8
∅≤6 0,50
6 < ∅ ≤ 12,5 0,80
12,5 < ∅ ≤ 25 1,00
∅ > 25 1,00 par 25 mm
Sur accord particulier entre le fondeur et Sagem, d’autres valeurs de tolérances ou système de
tolérances peuvent être utilisés (ex : ISO 8062).
7.12 ÉTANCHEITE DES PIECES
7.12.1 Étanchéité à l'hélium

Dans le cas où le dessin précise : étanche à l'hélium, les pièces ne doivent pas présenter de fuites
supérieures à celles prévues au tableau 20 après mesure selon la norme NF A09-493.
Tableau 20 : fuites admises
Débit de fuite en bar.cm3/s (atm.cm3/s)

Classes de
qualité Paroi épaisseur ≤ 2 Paroi 2 mm < ép ≤ 10 Paroi épaisseur > 10
mm mm mm
-7 -9 -9
A 10 10 10
5 -7 8
B 10- 10 10-
3 -5 -5
C 10- 10 10
7.12.2 Étanchéité à l'eau

Dans le cas où le dessin précise : étanche à l'eau, les pièces ne doivent pas présenter de fuites
après essai aux pressions du tableau 21.
3
Tableau 21 : pression d'épreuve (valable pour des volumes ≤ 20 dm )
Pression d'épreuve en Bar

Classes de
qualité Paroi épaisseur ≤ 2 Paroi 2 mm < ép ≤ 10 Paroi épaisseur > 10
mm mm mm
A 5 8 10
B 2 5 8
C 2 5 5
L'essai est effectué en envoyant de l'eau ou de l'air à la température normale (20°C) dans la pièce
dont les orifices sont obturés par un montage approprié.
Pour l'essai à l'eau, la surface externe de la pièce est enduite d'eau savonneuse ou d'un produit
sensible à l'eau.
La pression est maintenue pendant 10 minutes. Aucune bulle ou modification du produit ne

doit apparaître.
7.12.3 Imprégnation
Pour les pièces précisées étanches des classes A, B et C, l’imprégnation est interdite sauf accord
écrit de Sagem. Dans ce cas, les conditions du paragraphe 10.3 doivent être respectées.
7.13 STABILITE DIMENSIONNELLE

Les pièces précisées avec stabilité garantie, devront être livrées avec une éprouvette de stabilité
attenante à la pièce (voir détail paragraphe 16.1.2).
Les exigences de déformation maximale permise sont spécifiées dans la fiche fonderie.
Seules les pièces des classes A, B et C en sous-classe 2 et 3 pourront avoir cette exigence.
8. PIECE TYPE ET ECHANTILLONS INITIAUX (E.I.)

La fourniture de pièces types et des EI par le fondeur est précisée sur la fiche de fonderie.
La pièce type est destinée à vérifier la faisabilité de la pièce et mettre au point définitivement les
pièces de série . Elle ne doit pas être confondue avec une pièce prototype qui peut être décidée
entre les deux parties pour mettre le procédé de moulage au point.
Les EI sont les premières pièces réalisées avec le procédé qui a été validé et qualifié.
Le nombre de pièce type et d’EI est défini à la commande.
La pièce type et les EI servent de référence pour la fabrication en série. Toute opération ayant
pour but de supprimer, de réparer ou de masquer des défauts sur les pièces est soumise à l'accord
préalable de Sagem.
Les contrôles et essais effectués sur pièce type et les EI doivent comprendre ceux prévus pour les
pièces de série. En accord entre les deux parties, des essais ou des contrôles complémentaires
peuvent être réalisés, dans ce cas une fiche d'essais complémentaires spécifique, doit être rédigée
afin d'en fixer les modalités.
Lorsque toutes les exigences sont satisfaites, les documents sont figés et ne peuvent évoluer sans
accord de Sagem.
Le fondeur est tenu de maintenir pour les pièces de série les mêmes conditions de fabrication et
les mêmes dispositions d'assurance qualité.
Sauf accord particulier, la pièce type doit être livrée tracée ou accompagnée du listing de relevé
des cotes à partir des surfaces de référence indiquées sur le dessin.
La pièce type sert également de mise au point des contrôles CND prévus sur les pièces de série et
notamment :
- Le T.R.A. pour les pièces prévues radiographiées,
- La fiche de ressuage pour toutes les pièces.
Après présentation en recette, ou livrés avec la pièce type, et acceptation par Sagem, ces
documents sont figés.
9. MARQUAGE
9.1 MARQUAGE DU NUMERO DE DESSIN

Sauf indication particulière précisée sur le dessin, il doit être effectué en relief et sur une partie non
usinée. La zone de marquage est précisée sur le dessin.
9.2 REPERAGE DES PIECES
9.2.1 Pièces radiographiées

Sauf accord particulier, toutes les pièces ayant fait l'objet d'une radiographie doivent être repérées
par les lettres « RX » par frappe à côté du monogramme ou gravure au crayon électrique.
9.2.2 Pièces réparées

Sauf accord particulier, toutes les pièces ayant fait l'objet d'une réparation par soudage (à
l'exception des plots ou des ailettes de refroidissement pour les boîtiers électroniques) doivent être
repérées par la lettre « S » par frappe à côté du monogramme ou gravure au crayon électrique sur
une surface intérieure.
9.2.3 Lotissement et sérialisation

Un lot repéré est un lot de pièces de même traitement thermique, issues de coulées vérifiées
conformes.
Ce numéro de lot peut être celui utilisé habituellement par le fondeur ou imposé par Sagem. Dans
ce cas, la fiche fonderie précise les numéros à utiliser.
Le fondeur doit donc indiquer sur un document interne spécifique, avec la composition chimique,
les numéros des coulées utilisées pour les pièces fournies.
Sur demande Sagem, les pièces pourront comporter un numéro de série (à définir entre les 2
parties).
9.2.4 Nuance
Sauf interdiction, la nuance de l’alliage doit figurer sur les pièces (gravage ou moule). Ces
marquages devront êtres à un endroit qui ne nuit pas à l'esthétique de la pièce et d'une dimension
compatible avec celle-ci.
9.3 LOGO SAGEM

Sur demande, un logo Sagem peut être apposé sur les pièces.
Le dessin en précisera l'endroit et les dimensions.
9.4 AUTRES MARQUAGES

Sauf interdiction, le monogramme du fondeur ou tout autre repère peut être apposé sur les pièces.
Ces marquages devront êtres à un endroit qui ne nuit pas à l'esthétique de la pièce et d'une
dimension compatible avec celle-ci.
Si ces marquages sont en relief, l'épaisseur doit être comprise dans les limites des tolérances
correspondant à la classe. S'ils sont creux, ils ne doivent pas affaiblir la résistance mécanique de
la pièce.
10. REMISE EN CONFORMITE (RETOUCHES)

Dans le cas où des défauts hors tolérances, sont détectés lors du contrôle de la santé externe ou
interne, le fondeur peut avoir recours à des opérations de réparation pour remise en conformité.
Toutes les exigences sont valables pour les parties restant brutes de fonderie, dans le cas où le
défaut se situe sur une partie à usiner, et si celui-ci n'atteint pas la cote d'usinage, la réparation
n'est pas nécessaire.
Ces opérations doivent être mise en œuvre selon les règles de l'art en respectant les exigences
indiquées dans les paragraphes ci-dessous.
Sur les pièces types, ces opérations sont interdites sans accord préalable.
10.1 DEFAUTS EXTERNES (SANS RECHARGEMENT)
10.1.1 Retouche par meulage

Des défauts mineurs superficiels peuvent être éliminés par meulage. Ces défauts peuvent être en
relief ou en creux.
Dans le cas des défauts en relief (goutte, plan de joint etc...), le meulage est autorisé jusqu'à la
jonction avec la surface normale de la pièce. Par contre cette opération doit être réalisée de façon
à ne pas nuire à l'aspect de surface de la pièce.
Dans le cas des défauts en creux, le meulage est autorisé sans autorisation préalable à condition
de respecter les exigences suivantes:
- la profondeur de l'affouillement ne doit pas excéder une profondeur de 0,5 mm, et une
surface unitaire de 50 cm²,
- le nombre total d'affouillement sur une surface de 100 cm² doit être :
• ≤ 3, espacés de 100 mm minimum pour les classes A et B,
• ≤ 5, espacés de 50 mm minimum pour les classes C et D.
Ces affouillements superficiels ne donnent pas lieu à un rechargement par soudage.
Sur les parties devant être usinées, l'affouillement n'est pas limité en profondeur à condition que
celui-ci n'atteigne pas la cote d'usinage.
Après cette remise en conformité, la pièce concernée doit subir un contrôle de santé externe dans
les conditions précisées au chapitre 7.8 (sauf pour le meulage des discontinuités en relief
n'atteignant pas la surface normale de la pièce).
Après cette remise en conformité, la pièce doit subir un traitement mécanique de surface (sablage
ou grenaillage) pour uniformiser l'aspect.
Si des défauts superficiels nécessitent une remise en conformité par meulage supérieure aux
indications ci dessus, le fondeur doit obligatoirement demander au préalable, une autorisation en
précisant les endroits et les profondeurs des meulages.
Si l'affouillement rentre dans les critères définis dans le paragraphe des défauts internes, le
fondeur peut effectuer la retouche puis le soudage en respectant les exigences de ce paragraphe.
10.1.2 Retouche par traitement mécanique

Le masquage des défauts superficiels par martelage ou autre traitement mécanique est interdit
pour toutes les classes.
10.1.3 Redressage
Le redressage des pièces est autorisé pour toutes les classes, à conditions que celui-ci soit réalisé
après la mise en solution, et avant le traitement de revenu ou de maturation. Le délai minimal entre
ces deux traitements peut être prolongé si les pièces sont stockées dans un congélateur.
Dans le cas des pièces demandées avec un traitement de stabilisation, celui-ci devra être réalisé
après le redressage afin d'éliminer les contraintes résiduelles engendrées par cette opération.
Le contrôle par ressuage doit être réalisé après l'opération de redressage.
10.2 DEFAUTS INTERNES (AFFOUILLEMENT ET RECHARGEMENT)
Si, lors du contrôle de la santé interne, le fondeur détecte des indications hors tolérance, celui-ci
peut avoir recours à des opérations de remise en conformité par affouillement et rechargement par
soudure.
Cette remise en conformité doit être effectuée par du personnel qualifié selon les exigences
Sagem.
Sagem peut, au préalable demander que cette opération fasse l'objet d'une procédure de
qualification particulière (selon NF EN ISO 9606-2 par exemple).
Les opérations d’affouillement – rechargement sont soumises à demande préalable (dérogation)

pour les conditions suivantes :
Tableau 22 : affouillement-rechargement avec / sans demande préalable de la part du fondeur
Classe Zone Affouillement Autorisation préalable Sagem

s Oui
ZD m Oui
M Oui
A
s Non
ZC m Oui
M Oui
s Oui
ZD m Oui
M Oui
B
s Non
ZC m Oui
M Oui
s Non
ZD m Non
M Non
C
s Non
ZC m Non
M Non
s Non
ZD m Non
M Non
D
s Non
ZC m Non
M Non
ZD : zone désignée ZC : zone courante

s : affouillement superficiel m: affouillement mineur M: affouillement majeur.
Voir plus loin classification des affouillements.
Pour toutes les remises en conformité nécessitant une autorisation, une cartographie des
affouillements doit être jointe avec la pièce ainsi que la procédure de rechargement.
Pour toutes les pièces retouchées, le fondeur doit effectuer après affouillement et après
rechargement par soudure, un contrôle de santé interne conformément aux exigences du chapitre
7.9. Chaque pièce retouchée doit être repérée.
Le fondeur doit préciser tous les numéros des pièces retouchées sur le document interne (PV)
transmis à Sagem, même si cette retouche ne fait pas l'objet d'une autorisation préalable.
Sur demande de Sagem, un contrôle de santé externe, peut être exigé après remise en
conformité.
Après cette remise en conformité la pièce doit subir un sablage fin ou grenaillage et le traitement
thermique de qualité indiqué au paragraphe 7.6.
Dans tous les cas, le rechargement par soudage ne doit pas nuire aux traitements de surface
envisagés sur la pièce.
Sur les surfaces à usiner, dans le cas où la profondeur de l'affouillement est inférieure à la cote
d'usinage, le rechargement n'est pas nécessaire.
Un accord particulier permettant la retouche sans dérogation peut être élaboré avec le
fondeur sous réserve de l’existence d’une qualification de la maîtrise du procédé. Cet
accord doit avoir une durée limitée dans le temps (2 ans par exemple) avec reconduction
possible. Dans tous les cas, la retouche de ZD pour les pièces de classe A reste soumis à
dérogation.
Toute autre technique de réparation (soudure « froide », …) doit être soumise à Sagem pour
acception et qualification avant utilisation.
Classification des affouillements :
Figures extraites de la norme NF EN1559-4:
Tableau 23 : Récapitulatif des exigences sur les remises en conformité des pièces moulées
Retouche des défauts externes (meulage Retouche des défauts internes

Exigences
sans rechargement) (affouillement et rechargement)
Défauts en relief jusqu'à la jonction avec la
surface normale de la pièce.
Défauts en creux, meulage d'une profondeur ≤
0,5 mm, sur une surface de 50 cm².
≤ 3 meulages espacés de 100 mm au Voir Tableau 22
minimum, sur une surface de 100 cm² pour les
Sans autorisation classes A et B. Affouillement des parties à usiner d'une
profondeur inférieure à la cote d'usinage.
préalable ≤ 5 meulages espacés de 50 mm au minimum,
sur une surface de 100 cm² pour les classes C Bossages (rechargement d’un bossage
et D. incomplet)
Sur parties à usiner, meulage d'une profondeur
inférieure à la cote d'usinage
Affouillement dans les critères des retouches
des défauts internes.
Défauts dont les valeurs sont supérieures ou Voir Tableau 22

Avec autorisation
leurs situations différentes à ceux sans Bossages (rechargement d’un bossage
préalable autorisation préalable incomplet)
Ressuage sur 100% des pièces retouchées Radiographie de 100% des pièces retouchées
(sauf pour les meulages de discontinuités en (après affouillement et après rechargement par
Opérations
relief). soudage).
obligatoires après
retouche Sablage fin ou grenaillage Sablage fin ou grenaillage.
Traitement thermique de qualité
Repérage des
Non Oui
pièces retouchées
Cartographie des affouillements pour les
Fournitures retouches avec autorisation préalable.
Sans
obligatoires Procédure de retouche et de rechargement. pour
les retouches avec autorisation préalable.
Qualification de la procédure de rechargement,
Particularités sur demande.
Sans
éventuelles Ressuage des pièces après rechargement sur
demande.
10.3 TRAITEMENTS COMPLEMENTAIRES

Pour les pièces précisées étanches des classes A, B et C, le recours à une opération
d'imprégnation pour tenir cette exigence, n'est pas autorisée sauf après une demande d'accord
écrit auprès de Sagem, en précisant les motifs amenant à proposer cette opération, le type
d'imprégnation proposé, et les résultats escomptés.
Dans le cas d'un accord, les conditions ci-dessous doivent être respectées:
• le produit utilisé pour l'imprégnation ne doit pas diminuer la résistance à la corrosion de

l'alliage utilisé pour la pièce,
• l'opération ne doit pas diminuer l'usinabilité de l'alliage,
• le produit utilisé ne doit pas nuire aux traitements de surface envisagés sur la pièce,
• l'opération ne doit pas modifier la stabilité de la pièce,
• le produit utilisé doit contenir des éléments phosphorescents, visibles aux UV.
• le produit utilisé ne doit pas être sensible aux actions chimiques et aux changements de
température,
• l'opération d'imprégnation doit être précisée sur la fiche fonderie avec le numéro de série
des pièces concernées,
• le fondeur doit pouvoir fournir le nom du produit utilisé sur demande de la Sagem.
Dans tous les cas, le calfeutrage avec une résine chargée de produits métalliques est interdit.
11. GARANTIES
Pour les classes de qualité A et B, le fondeur doit garantir les pièces contre les défauts de fonderie
précisés dans ce document.
Cette garantie joue sur le changement sans frais pour Sagem des pièces défectueuses pendant un
délai de 2 ans après le moulage.
Pour toutes les classes, le fondeur doit conserver ses documents internes de contrôle pendant un
minimum de 5 ans et les présenter à Sagem sur sa demande. Pour certaines applications, Sagem
peut spécifier une durée de conservation correspondant à la durée de vie du produit.
12. EMBALLAGE
Les pièces de classe A devront être emballées individuellement. Pour toutes les classes, le
fondeur doit prendre les précautions nécessaires pour que les pièces ne subissent pas de
détérioration ou de corrosion pendant le transport.
Des spécificités d’emballage liées au produit peuvent être précisées dans la FBTB.
13. MODELES
Les modèles sont exécutés sous la responsabilité du fondeur. Ils sont la propriété physique de
Sagem. Ils ne peuvent être détruits sans l'accord écrit de celle-ci.
Sagem se réserve le droit de réclamer les modèles après la fourniture des pièces.
Dans le cas où Sagem fournit les modèles, la responsabilité du fondeur n’est engagée que s’il y a
modification de ces derniers.
Dans le cas de modèles obtenus par stéréolithographie, les modalités de responsabilité doivent
faire l'objet d'un accord entre les deux parties.
14. OUTILLAGES
L'identification des outillages pourra être faite avec des numéros fournis par Sagem. La
nomenclature doit faire partie du dossier de fabrication et de contrôle (DFC). L’outillage doit porter
une référence, celle de la pièce ou autre, qui sera communiquée à Sagem.
L'aspect juridique de l'appartenance des outillages est indiqué en clair sur toutes les commandes.
15. RECEPTION
Sauf accord particulier précisé sur la commande (pièces soumises à un organisme de
surveillance), la réception est effectuée à Sagem conformément aux modalités en vigueur.
Le fondeur doit retourner lors de la livraison des pièces les documents spécifiés au paragraphe
17.6.
Dans le cas de livraisons fractionnées, joindre copie des documents à chaque livraison.
16. EPROUVETTES
16.1 FORMES ET DIMENSIONS DES EPROUVETTES
16.1.1 Éprouvettes de traction brutes de coulée

La forme et les dimensions sont précisées dans FDTB. Par défaut le fondeur peut fournir les
éprouvettes selon la norme NF EN 1706 ou celles pratiquées dans son établissement.
Elles doivent permettre de réaliser l'essai de traction conformément à la norme NF EN 10002-1.
Exemple de forme d'éprouvette.
Éprouvette coulée en coquille.
Éprouvette coulée en sable.
16.1.2 Éprouvettes de stabilité brute de coulée
16.2 EMPLACEMENT DES EPROUVETTES
16.2.1 Éprouvettes de traction

Sauf accord particulier précisé sur la FDTB, les éprouvettes de traction seront livrées séparées
pour les sous-classes 1 et 2. Elles doivent être repérées par le numéro de coulée et devront subir
le même traitement thermique que la pièce. Lors du moulage, les refroidisseurs sont interdits.
Sagem se réserve le droit de disséquer des éprouvettes dans une pièce livrée.
Dans le cas d'éprouvettes attenantes, l'endroit de raccordement avec la pièce doit être précisé sur
le croquis de fabrication.
16.2.2 Éprouvettes de stabilité

Sauf impossibilité (masse de la pièce), les éprouvettes de stabilité doivent être livrées attenantes à
la pièce. Elles devront être situées à un endroit dont leur séparation avec la pièce ne nuit pas à la
qualité.
Valable uniquement pour les sous-classes 2 et 3 dans le cas où le dessin précise: stabilité
garantie.
16.3 FOURNITURE DES EPROUVETTES
16.3.1 Éprouvettes de traction

La fourniture des éprouvettes est précisée sur la fiche fonderie.
Sauf indication contraire, il doit y avoir au moins une éprouvette par lot de traitement thermique
(issue d’une coulée).
16.3.2 Éprouvettes de stabilité

Dans le cas où le dessin le précise: pièce avec stabilité garantie, la fourniture de l'éprouvette est
obligatoire pour toutes les pièces.
17. DISPOSITIONS RELATIVES A L'ASSURANCE QUALITE

Les dispositions mises en place chez le fondeur doivent être conformes aux dispositions prévues
dans la norme NF EN ISO 9001. Une disposition équivalente peut être admise sur proposition du
fondeur.
Les dispositions particulières portent sur les points suivants:
• dossier de fabrication et de contrôle (DFC)
• traçabilité des pièces,
• documents à approuver par Sagem avant mise en œuvre.
17.1 DOSSIER DE FABRICATION ET DE CONTROLE (DFC)

Le Dossier de Fabrication et de Contrôle établi par le fondeur décrit l'ensemble du processus de
fabrication et de contrôle d'une pièce donnée.
Il comporte les indications nécessaires concernant dans la partie fabrication:
• l'élaboration du métal,
• le mode de moulage,
• les matériaux constituant le moule, les noyaux,
• le système de coulée,
• la forme et l'emplacement des refroidisseurs ou réchauffeurs,
• la nomenclature des outillages,
• la conduite des traitements thermiques,
• le process de parachèvements,
• les gammes des remises en conformité éventuelles,
• etc.
Dans la partie contrôle:
• les résultats de tous les contrôles réalisés,
• la fiche technique de radiographie approuvée par Sagem,
• la fiche de ressuage approuvée par Sagem,
• la certification des opérateurs de soudage,
• la certification des opérateurs de contrôle CND,
• le processus de retouche par soudage approuvé par Sagem,
• la cartographie des affouillements éventuels,
• etc.
Tous ces éléments sont demandés en vue d'assurer la reproductibilité industrielle du process.
Tous ces documents sont figés après acceptation de la pièce type; toute évolution ultérieure
susceptible d'influer sur la qualité du produit livré sera soumise à accord préalable de Sagem.
Ce document sera présenté à Sagem ou à l'organisme chargé de la surveillance désigné par

Sagem sur simple demande. Si des informations confidentielles sont contenues dans ce
document, le fondeur est autorisé à ne présenter ces informations qu'à une personne habilitée.
Le cas échéant, Sagem pourra demander la fourniture des résultats de simulation numérique de
coulée.
Cette organisation est valable pour les pièces de classes A, B et C.
17.2 TRAÇABILITE DES PIECES

Pour les pièces de classe A, B et C, le fondeur doit pouvoir présenter pendant 5 ans, minimum, à
partir de la date de fabrication, tous les documents se rapportant à une pièce précise.
Pour certaines applications, Sagem peut spécifier une durée de conservation plus longue pouvant
atteindre la durée de vie du produit.
Cette exigence n'est pas imposée pour la classe D.
17.3 DOCUMENTS A APPROUVER

Dans le cas où cette exigence est précisée dans le tableau ci-dessous, le fondeur est tenu de
soumettre à l'approbation de Sagem, avant toute mise en œuvre les documents suivants:
• la fiche technique de radiographie (TRA),
• la fiche technique de ressuage,
• le processus de retouche par soudage.
Ces documents ne peuvent être figés qu'après acceptation de la pièce type ou de la première série
en cas où il n'est pas demandé de pièce type. Après cette acceptation, les documents ne peuvent
plus évoluer sans accord de Sagem.
Tableau 24 : Cas où les documents doivent être approuvés
Documents à approuver avant réalisation de l'opération suivant la classe.

Opérations
A B C
Fiche de T.R.A pour les zones Fiche de T.R.A pour les zones
Fiche de T.R.A pour les
Radiographie désignées et les zones désignées et les zones
zones désignées
courantes courantes
Ressuage Fiche technique
Remise en conformité par Gamme complète de retouche Gamme complète de retouche

pour les remises en conformité pour les remises en conformité
rechargement soumises à approbation soumises à approbation
Pour les autres cas, cela signifie que les documents doivent être rédigés, mais ne font pas l'objet
d'une approbation avant réalisation.
17.4 CONTROLES ET ACCEPTATION DES PIECES
17.4.1 Réception chez le fondeur

Pour la pièce type, les EI et ou les pièces de série, une réception peut être effectuée chez le
fondeur, soit par l'organisme de surveillance nommé soit par du personnel Sagem.
Cette réception est effectuée sur demande de Sagem, cette procédure est indiquée au fondeur au
moment de passation de la commande ou à tout autre moment.
La date est déclenchée par le fondeur en accord avec Sagem (prévoir un délai minimum d’une
semaine par défaut); la réception consistera à:
• assister à tout ou partie des contrôles exigés (en accord entre le fondeur et
Sagem), soit sur les pièces, soit sur des éprouvettes identifiées,
• vérifier la conformité de la pièce en fonction de tous les documents applicables,
• vérifier la présence de tous les documents exigés,
• approuver les documents des contrôles CND dans le cas de pièce type,
• établir le procès verbal de réception signé par les deux parties.
17.4.2 Réception à Sagem

Les pièces types, les EI et les pièces de série subiront à Sagem, un contrôle réception suivant les
modalités en vigueur à l'exception des produits mis sous Assurance qualité produit (AQP).
Cette réception consistera entre autre à:

• vérifier que les pièces livrées n'ont pas subi de dommages durant le transport,
• vérifier la présence de tous les documents exigés dans cette spécification et
dans la fiche fonderie (y compris les clichés radiographiques et le TRA),
• réaliser les contrôles destructifs ou non destructifs éventuels,
• prononcer l'acceptation provisoire de la pièce (l'acceptation définitive n’étant
prononcée qu'après usinage).
L’ensemble de ces points doit être présentés sous forme d’un documents de synthèse contractuel
(PV de réception Sagem).
17.4.3 Contrôle des pièces

Les caractéristiques non contrôlées en réception, sont satisfaites sur la base de la clause "capable
de".
Ce qui signifie que pour les caractéristiques considérées, la preuve que les exigences précisées
sont satisfaites, peut être apportée avec une fréquence de contrôle réduite après acquisition d'une
expérience statistique. L'obligation du fondeur de satisfaire à toutes les exigences est maintenue
dans tous les cas.
Si au cours de contrôles ultérieurs on constate qu'un produit ne correspond pas aux exigences, le
lot est refusé.
Cette clause est valable tout le temps de la garantie.
Le tableau 25 donne la liste des contrôles à effectuer sur les pièces moulées.
Tableau 25 : Contrôle des pièces.
Description des contrôles Contrôles à effectuer

Type § Méthode Obligatoires Sur demande
1 par coulée pour toutes les classes Sur éprouvette de dissection (voie
Analyse chimique 7.3 NFA07-500
(spectrométrie) chimique)
Sur éprouvette de dissection (par
Structure métallurgique 7.4 Micrographique -
micrographie)
Réalisé par Sagem lors de l'usinage
Usinabilité 7.6 - -
des pièces
Caractéristiques
Normes AFNOR Sur éprouvette attenante, ou sur
mécaniques Rm, Rp, A et 7.5 -
en vigueur éprouvette séparée
résilience
1 pièce par lot de traitement
Dureté 7.5 NFEN ISO 6506 100% des pièces
thermique
Stabilité dimensionnelle Sagem Sur éprouvette attenante
100% pour ≤ 20 pièces, au delà
Aspect 7.7 BNIF 359 100% des pièces
accord sur quantité
100% pour ≤ 20 pièces, au delà
Ressuage 7.8 NFEN 1371-1 & -2 100% des pièces
accord sur quantité(classes A, B, C)
ASTM E155 la pièce type, ou 100% des pièces
Radiographie 7.9 -
NFEN 12681 livrées
7.10 Traçage ou machine
Dimensions à mesurer
La pièce type par prélèvement
7.11
réalisé par Sagem après usinage
Étanchéité 7.12 - -
des plans de joint
Nota: Pour les pièces ayant subi une remise en conformité, voir le chapitre concerné pour les
contrôles.
17.5 LIMITE D'ACCEPTATION DES PIECES

Les critères de principe, issus de la recommandation RG.Aéro 00095, définissant les limites
d'acceptation des pièces livrées déclarées conformes, sont indiqués dans le tableau 26.
Tableau 26 : critères de définition des limites.

Type de non Critères de non conformité
conformité Inacceptable Majeure Mineure Secondaire
Nuance utilisée, non conforme Nuance utilisée, non conforme
Nuance utilisée, non conforme au
au dessin et donnant une des au dessin et donnant des
Nuance utilisée, non conforme dessin mais donnant toutes les
au dessin et donnant une des caractéristiques mécaniques <
caractéristiques mécaniques
Nuance de caractéristiques mécaniques
5% au mini exigé, et dont la identiques, et dont la
l'alliage caractéristiques mécaniques < supérieures au mini exigé, et dont
composition ne permet pas de composition permet de
10% au mini exigé la composition permet de réaliser
réaliser le traitement de réaliser le traitement de
le traitement de surface envisagé
surface envisagé surface envisagé
Deux des éléments d'addition Deux des éléments d'addition Un des éléments d'addition
Un des éléments d'addition de la
Composition de la composition chimique du de la composition chimique du de la composition chimique du
composition chimique du métal à
chimique du métal ont un écart de plus de métal ont un écart de plus de métal à un écart de plus de
un écart ≤ à 10% sur la teneur
métal 20% sur la teneur normale du 10% sur la teneur normale du 10% sur la teneur normale du
normale du métal annoncé
métal annoncé métal annoncé métal annoncé
Rm, Rp0,2, A d'une valeur Écart de plus de ±10% sur les Écart de plus de ±10% sur la Écart de plus de ±5% sur la valeur
Caractéristiques
inférieure aux minimales valeurs minimales du tableau valeur minimale de Rm et minimale de Rm et Rp0,2 du
mécaniques
définies dans le tableau 5 5 pour toutes les valeurs Rp0,2 du tableau 5 tableau 5
Abondance de constituants Zones d'eutectique sousaffiné, Constituants intermétalliques en
Structure du
donnant la trempe, ou gros ou zone d'eutectique en partie zones d'inclusions en grain quantité dont l'influence sur les
métal
constituants intermétalliques fondue par surchauffe caractéristiques méca.est faible
Difficulté d'usinage à l'outil
Usinage apportant une usure Difficulté d'obtenir l'état de surface
Usinabilité Non usinable à l'outil coupant dans les conditions normales
prématurée anormale de l'outil demandé après usinage
de coupe
Une cote hors tolérance
Une ou plusieurs cotes mineures
Une cote hors tolérance permet d'obtenir la pièce finale
Une cote hors tolérance ne hors tolérance, mais n'affectant pas
Tolérances permet d'obtenir la pièce finale mais avec un balancement
permet pas de sortir la pièce l'interchangeabilité ni l'usinage de
dimensionnelles mais affecte spécifique ne permettant pas
finale la pièce avec le programme normal
l'interchangeabilité d'utiliser le programme normal
prévu.
prévu sur la machine.
Une des surépaisseurs permet Une des surépaisseurs permet
de sortir la pièce mais avec de sortir la pièce mais avec
Une des surépaisseurs n'est
Surépaisseurs des traces de peau de des traces de peau de Une des surépaisseurs est
pas suffisante pour sortir la
d'usinage moulage restants sur la moulage restants sur la supérieure à celles précisée
cote d'usinage
surface usinée et gênant la surface usinée, mais sans
fonction gêne pour la fonction
L'aspect de surface ne La surface laisse apparaître Une surface non visible laisse
permet pas de réaliser le sur des parties visibles des apparaître des restes de sable Des traces de reste de sable sur
Aspect de traitement de surface restes de sable important ou important ou une rugosité des congés de raccordement
surface demandé ou ne permet pas une rugosité supérieure à supérieure à celle exigée mais n'affectant pas l'utilisation de la
d'utiliser la pièce dans les celle exigée affectant n'affectant pas l'utilisation de pièce
conditions prévues l'utilisation de la pièce la pièce
Un des défauts à une valeur
Les défauts sont à la limite de Un des défauts à une valeur
légèrement plus importante
Les défauts sont supérieurs à ceux tolérés, mais se légèrement plus importante que
que celle tolérée mais est
ceux tolérés cumulent avec des défauts celle tolérée mais est situé dans
Santé externe situé dans une zone non
internes eux aussi à la limite une zone non critique de la pièce
et ne sont pas retouchables critique de la pièce et la
et peuvent gêner la fonction sans gêne pour la fonction de la
remise en conformité est
de la pièce pièce
possible.
Un des défauts à une valeur
Les défauts sont à la limite de Un des défauts à une valeur
légèrement plus importante
Les défauts sont supérieurs à ceux tolérés, mais se légèrement plus importante que
que celle tolérée mais est
ceux tolérés cumulent avec des défauts celle tolérée mais est situé dans
Santé interne situé dans une zone non
externes eux aussi à la limite une zone non critique de la pièce
et ne sont pas retouchable critique de la pièce et la
et peuvent gêner la fonction sans gêne pour la fonction de la
remise en conformité est
de la pièce pièce
possible.
Remise en conformité de la Remise en conformité Remise en conformité Remise en conformité autorisé
Remise en pièce soumise à accord autorisée mais réalisée de autorisée mais laissant mais laissant apparaître de légers
conformité préalable de la Sagem et façon non conforme aux apparaître de légers défauts défauts sans gêne pour l'aspect
effectuée sans cet accord exigences gênant l'aspect des pièces final de la pièce
Pièces avec un taux de fuite
Pièces non étanches après Pièces étanches après l'essai Pièces non étanches après
légèrement supérieur mais pouvant
Étanchéité l'essai et ne permettant pas mais présentant des amorces essais mais pouvant être
être éliminé par un traitement
une réparation de criques retouchée
d'imprégnation.
17.6 DOCUMENTS A FOURNIR AVEC LES PIECES

Tableau 27 : liste des documents
Réception chez le fondeur Réception à la Sagem

Systématique Si concerné Systématique Si concerné
Dossier de fabrication et Fiche technique de Fiche technique de
Fiche fonderie
de contrôle radiographie approuvée radiographie approuvée
Certificat de l'opérateur et Certificat de l'opérateur et
de la personne faisant de la personne faisant
Fiche fonderie Fiche de ressuage
l'interprétation de l'interprétation de
radiographie radiographie
Fiche de ressuage Résultat des radiographies Résultat des radiographies
Résultat des contrôles Cartographie des Cartographie des
effectués affouillements affouillements
Gamme de réparation Gamme de réparation
Certification opérateur de
Certificat opérateur de Certificat opérateur de
ressuage
rechargement par soudure rechargement par soudure
Certification opérateur de
ressuage Certificats de conformité Certificats de conformité
Certificats de contrôle Certificats de contrôle
Les dérogations Les dérogations
17.7 CERTIFICATION DES OPERATEURS DE CONTROLES NON

DESTRUCTIFS ET DE SOUDAGE
Les opérateurs de contrôles non destructifs (ressuage, radiographie) doivent faire l'objet d'une
qualification de niveau 1 minimum suivant la norme NF EN 473.
Les documents concernant les interprétations de ces contrôles doivent être rédigés par des agents
qualifiés de niveau 2 minimum suivant la norme NF EN 473.
Les certifications équivalentes peuvent être acceptées par la Sagem sur proposition du fondeur.
Les opérateurs de soudage doivent faire l'objet d'une qualification conformément à la norme
NFA88-111 :
• degré d'aptitude 2 pour les classes A et B,
• degré d'aptitude 3 pour les classes C et D.
Sur demande de Sagem, l'opération de soudage peut être précédée d'une qualification particulière
(selon NF EN ISO 9606-2 par exemple).
ANNEXE : Modèle de fiche fonderie.
FDTB FONDERIE : FICHE D'ESSAIS

Désignation Folio : 1/3
NUMERO TYPE CODE SITE VERSION DATE
F11 031 01 01/01/09

Numéro de la STG de référence N° Date de Validité :
Réf. De la pièce de Fonderie N° Indice :
Réf. De la pièce usinée N° CLASSES FONCTIONNELLES
Nuance de Métal CLASSE
Etat de Livraison A B C
Etat d'utilisation S/CLASSE

Traitement de surface
1 2 3
Pièce d'Aspect OUI NON
CLASSEMENT DE LA PIECE
PIECE VITALE PIECE IMPORTANTE PIECE SECONDAIRE
CARACTERISTIQUES MECANIQUES A L'ETAT DE LIVRAISON
EPROUVETTES
EBAUCHE COULEE
ATTENANTE DISSECTION SEPAREE
Rm (Mpa)
Rp 0,2 (Mpa) Traction
Rp 0,2 (Mpa) Compression
A%
AUTRES CARACTERISTIQUES
20873483-D

STG 8300018-2 FR C

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STANDARD SAGEM 83000018-2

PIECES MOULEES PAR GRAVITE OU

OBJET: La présente spécification définit les exigences techniques de fabrication, de

Établi par : Vérifié par : Approuvé par :

LISTE DES EVOLUTIONS DU DOCUMENT 83000018-2

PAGES VALIDITE OBJET DE L'ÉVOLUTION

1 à 35 Mai 1990 Remplace la STG 20835368-2, mise en conformité

1 à 42 Septembre 1992 Remplace édition de Mai 1990 pour mise en

1 à 59 Février 1995 Refonte du document Ind. A

Janvier 2004 Ind B : ajout d’une page manquante

1 à 57 Novembre 2009 – Ind.C Mise en conformité avec les nouvelles normes ;

2. DOMAINE D'APPLICATION .............................................................................................................. 7

4.1 EVOLUTIONS DEMANDEES PAR SAGEM ............................................................................................. 10

6. PROCEDE DE FABRICATION ................................................................................................................. 11

12. EMBALLAGE ................................................................................................................................... 44

13. MODELES ....................................................................................................................................... 45

14. OUTILLAGES .................................................................................................................................. 45

16. EPROUVETTES .............................................................................................................................. 45

Liste des Tableaux :

Tableau 2 : Classes de qualité des pièces moulées en alliage d’aluminium ...................................................13

Tableau 3 : Sous-classes de qualité des pièces moulées en alliage d’aluminium...........................................13

Tableau 5 : Pour information, correspondances des nuances entre normes ..................................................16

Tableau 6 : Caractéristiques mécaniques exigées sur éprouvettes attenantes ou séparées des

Tableau 6 : Caractéristiques mécaniques exigées sur éprouvettes attenantes ou séparées des

Tableau 7 : Traitements thermiques (pour information). ..................................................................................21

Tableau 8 : Rugosité des pièces moulées livrées............................................................................................22

Cas de 2 défauts ..............................................................................................................................................26

Cas de 3 défauts - Défaut 1 en classe limite....................................................................................................27

Cas de 3 défauts - Défaut 1 en classe limite - 1...............................................................................................27

Tableau 13 : Indicateurs de qualité d'image IQ................................................................................................27

Tableau 14 : Surépaisseurs fondamentales d'usinage ....................................................................................29

Tableau 16 : Tolérances dimensionnelles des pièces de classe A..................................................................30

Tableau 17 : Tolérances dimensionnelles des pièces de classe B..................................................................31

Tableau 18 : Tolérances dimensionnelles des pièces de classe C .................................................................32

Tableau 19 : Tolérances dimensionnelles des pièces de classe D .................................................................33

Tableau 20 : fuites admises..............................................................................................................................34

Tableau 21 : pression d'épreuve (valable pour des volumes ≤ 20 dm3) ..........................................................34

Tableau 22 : affouillement-rechargement avec / sans demande préalable de la part du

Tableau 24 : Cas où les documents doivent être approuvés ...........................................................................50

Tableau 25 : Contrôle des pièces.....................................................................................................................51

Tableau 26 : critères de définition des limites. .................................................................................................52

Tableau 27 : liste des documents.....................................................................................................................53

2.1 VALIDITE DES DOCUMENTS

3.1 NORMES DE REFERENCE: EDITION EN VIGUEUR

NF EN ISO 9001 (décembre 2000) : Système de management de la qualité - exigences.

NF EN 1559-1 (09/1997- indice de classement A-00-500-1) : Fonderie - Conditions techniques de

NF EN 1559-4 (11/1999- indice de classement A-00-500-4) : Fonderie - Conditions techniques de

NF EN 2076-1 (12/1993- indice de classement L 10-601-01) : série aérospatiale - lingots et pièces

NF EN 2076-3 (03/1990- indice de classement L 10-601-03) : série aérospatiale - lingots et pièces

NF EN 1706 (1/05/1998 - indice de classement A57-220) : Aluminium et alliages d'aluminium -

NF EN 1370 (02/1997- indice de classement A04-195) : Fonderie - Contrôle de la rugosité de

NFE 05-051 : (09/1981) états de surface - moyens de mesure - échantillons de comparaison

NF EN 1371-1 (08/1997- indice de classement A04-191-1) : Fonderie - Contrôle par ressuage -

NF EN 1371-2 (07/1998- indice de classement A04-191-1) : Fonderie - Contrôle par ressuage -

NF EN 473 : (12/2000) Qualification et certification du personnel en essai non destructifs -

NF EN 12681 (05/2003- indice de classement A04-190) : Fonderie - Contrôle par radiographie.

NF A66-001 : (09/1985) Produit de fonderie – Métaux et alliages non ferreux – Tolérances

ISO 8062 (1994) : Pièces moulées : Système de tolérances dimensionnelles et surépaisseurs

NF A09-493 (05/1990): Essais non destructifs - contrôle d'étanchéité - Pratiques recommandées

NF EN ISO 6506-1 (04/2006- indice de classement A03-152-1): matériaux métalliques - dureté

NF EN 10002-1 (10/2001 - indice de classement A03-001) : Matériaux métalliques - Essai de

NF EN 10045-1 : (10/1990 – indice de classement A03-011) : Matériaux métalliques – Essai de

NF A 88-111 : (12/1992) Soudage - Qualification des soudeurs et des opérateurs.