ETUDE TECHNICO-ECONOMIQUE

BRIQUETERIE-TUILERIE
HAMMAM-RIGHA

Sogefi Spa
Brital-Sarl
FEVRIER 2014
 SOMMAIRE

1- Présentation du projet

2- Description du site

3- Procédé technologique

4- Analyse de la filière

5- Consistance du projet

6- Coût du projet

7- Exploitation

8- Impact socio-économique

9- Conclusion

Annexes :

a. Bâtiments

b. Equipements

c. Devis général
 1- Présentation du projet :

La présente étude technico-économique est relative au projet de réalisation d’une

briqueterie-tuilerie sise à Hammam-Righa (Wilaya d’Aïn-Defla) d’une capacité de 250.000
T/an.

La demande du marché national en matériaux de construction, induite aussi bien par les
programmes ambitieux de grands chantiers publics et de réalisation de logements que par le
rythme soutenu de l’auto-construction, notamment en produits rouges, n’est que partiellement
satisfaite par les capacités de production installées, engendrant de fortes tensions sur le
marché national se traduisant par des pénuries cycliques avec, en fin de chaine, un
renchérissement des coûts de la construction. Si le recours à l’importation pallie en grande
partie au déficit constaté sur le ciment et le rond à béton, il n’en est pas de même pour les
produits rouges qui ne peuvent compter que sur la production nationale.

Selon l’analyse de la filière « produits rouges » effectuée pour le compte de l’ANDPME

en 2008, les capacités installées en matière de production de briques et tuiles s’élevaient à
14.500.000 tonnes/an tous secteurs confondus. Avec un taux d’utilisation des capacités
estimé à 75%, la quantité mise sur le marché avoisinait 11.000.000 de tonnes pour une
demande estimée à 14.000.000 de tonnes par an.

Les capacités de production installées seraient actuellement de l’ordre de 16.500.000

tonnes et l’offre nationale en produits rouges atteindrait 13.500.000 tonnes avec, toutefois, des
distorsions en matière de répartition géographique, la région ouest étant la moins pourvue,
pour une demande annuelle estimée à 18.000.000 de tonnes.

Par ailleurs, selon le président de l’Association des briquetiers algériens (ABA), avec
l’ampleur des programmes de réalisation des logements, comme pour le ciment, les produits
rouges risquent de connaître la même pénurie et, de ce fait, le recours à l’importation serait
inévitable. La raison principale serait l’absence de nouveaux gisements d’argile, une matière
nécessaire pour la production de produits rouges. Plus de 200 briqueteries en activité sur le
territoire algérien sont, dans de fort nombreux cas, contraintes de partager le même
gisement en l’absence de nouvelles carrières d’argile à exploiter.

Ce sont là les motivations principales qui ont conduit à cibler ce segment de la production
de matériaux de construction et au choix du site de Hammam-Righa.
 2- Description du site :

Situé en bordure de la RN 42A, entre les localités de Bou Medfaa et Hammam Righa, le
gisement d’argile retenu recèle des réserves estimées à 16.000.000 de tonnes, soit une durée
d’exploitation supérieure à 60 ans pour une extraction annuelle de 250.000 tonnes. Il est, donc,
envisagé l’implantation de la briqueterie tuilerie dans le voisinage immédiat de la carrière.

La proximité de l’autoroute est-ouest constitue un avantage supplémentaire pour ce site

en matière de facilité d’accès aux moyens de transport.
 3- Procédé technologique :
Les produits rouges utilisés en Algérie sont constitués essentiellement par la brique
(98%) et la tuile. Parallélépipède rectangle, de terre argileuse crue séchée et cuite au four, la
brique est utilisée comme matériau de construction en raison de sa facilité d’utilisation, son
adaptabilité au climat et ses bonnes caractéristiques techniques .
On distingue différents types de briques :
 la brique cuite creuse, inventée au XIXe siècle, légère et isolante, est la plus utilisée,
Ses perforations sont parallèles au plan de pose de manière à ne pas diminuer sa
résistance à la pression,
 la brique cuite pleine, matériau traditionnel très ancien, avec une variante appelée
brique pleine perforée (les perforations sont perpendiculaires au plan de pose),
 la brique réfractaire, pour la construction des fours, chaudières, foyers, cheminées, etc.
La brique pleine peut être laissée apparente, ou être employée comme matériau de
parement, tandis que la brique creuse, qui présente l'avantage d'être plus légère et plus
isolante, est généralement enduite.
La brique a une forme caractéristique de parallélépipède rectangle. Mais sa forme peut
varier en fonction son utilisation : plus ou moins épaisse, selon qu'elle sera utilisée pour un
mur ou pour une toiture. De plus, la taille de la brique est adaptée à la prise d'une seule main,
ni trop grosse et ni trop lourde, tandis que l'autre main manipulera le mortier. Une
caractéristique fondamentale est que la longueur (la panneresse) soit deux fois égale à
l'épaisseur (la boutisse), plus un joint.
La production de briques en Algérie est dans sa plus grande part, constituée de brique à 8
trous et, dans une moindre mesure, par la brique à 12 trous. Les matières premières utilisées
par les briqueteries sont l’argile et le sable.
Le procédé technologique classique consiste en :

 Extraction de l'argile rouge et de l'argile verte. On

mélange environ 10 % d'argile verte avec 90 % d'argile rouge. La
terre argileuse, généralement extraite à proximité de la briqueterie,
ne peut pas inclure trop de sable.
 Broyage de la terre pour obtenir la granulométrie désirée
 Humidification et mélange des divers types de terres ;
ajout d'une faible quantité de lignosulfite, résidu de l'industrie du
papier, dérivé de la lignine contenue dans les arbres ; le lignosulfite
facilite l'extrusion.
 Extrusion au travers de filières correspondant à une
forme donnée de brique
 Coupage
 Séchage dans un séchoir (durée entre vingt et cinquante
heures)
 Cuisson à environ 900 °C, pendant trente heures
 Éventuellement rectification (fraisage des bords jointifs
pour faciliter le montage)
 DEFINITION :
La brique est un parallélépipède rectangle, de terre argileuse crue et séchée
au soleil ou cuite au four, utilisé comme matériau de construction. L'argile est souvent mêlée
de sable.
On distingue différents types de briques :
 la brique de terre crue, qui peut aussi contenir des fibres (pailles, lin, crin..),
 la brique de terre compressée,
 la brique cuite pleine, matériau traditionnel très ancien, avec une variante
appelée brique pleine perforée (les perforations sont perpendiculaires au plan de pose),
 la brique légère et isolante (qui flotte sur l'eau), citée par Strabon, Pline et
plusieurs autres auteurs anciens qui évoquent des "terres légères" exploitées à Pitanée, en Asie
et en Espagne (à Calento) ou des terres dites "farines fossiles" utilisées en Grèce et
en Toscane. Le savant italien Fabroni a utilisé une terre silico-magnésienne sans consistance
mais qui mélangée à un vingtième environ d'argile plastique produisait des briques aussi
résistantes que des briques ordinaires, mais très poreuse, conduisant mal la chaleur ou le froid
et flottant sur l'eau 1
 la brique cuite creuse, inventée au XIXe siècle, plus légère (et donc moins
coûteuse à transporter) et plus isolante, est devenue la plus utilisée, Ses perforations sont
parallèles au plan de pose de manière à ne pas diminuer sa résistance à la pression,
 la brique de chanvre, ayant de très bonnes propriétés d'isolation thermique,
 la brique non gélive,
 la brique réfractaire, pour la construction des fours, chaudières, foyers,
cheminées, etc.
La brique pleine peut être laissée apparente, ou être employée comme matériau de
parement, tandis que la brique creuse, qui présente l'avantage d'être plus légère et plus
isolante, est généralement enduite.
La ville de Toulouse doit son surnom de « ville rose » à l'utilisation de la brique
apparente, dans la plupart de ses constructions.

HISTOIRE :
La brique émaillée était déjà connue dans la Mésopotamie antique.
L'origine de la brique remonterait à sept mille ans avant J-C, dans la région
du Tigre et de l'Euphrate. Son utilisation se généralisa au IIIe millénaire, comme matériau de
construction, lors de l'ère de sédentarisation des populations humaines. La nécessité de se
protéger de façon durable des intempéries et des prédateurs imposa à l'Homme de trouver un
matériau dur et résistant. De plus, la brique est facilement réalisable à partir d'argile ou de
terre. Les premières maisons en brique ont été découvertes en Irak, puis en Mésopotamie, et
son usage s'étendit rapidement dans tout le Moyen-Orient.
 Pendant longtemps, la brique (appelée « adobe ») était simplement moulée puis
séchée au soleil, pour la rendre plus résistante. La brique crue permettait de monter des
habitations ou des monuments comme la pyramide d'Amenemhat III, mais restait fragile et
résistait mal aux intempéries. La cuisson de la brique fut expérimentée en 2500 avant J.-C., en
Mésopotamie et dans la vallée de l'Indus. La cuisson permit de réaliser des constructions plus
imposantes.
En Assyrie et en Grèce, la cuisson de l'argile permit de créer des frises et de réaliser
des briques émaillées. Au XVe siècle, le nord de l'Italie devint maitre dans cet art pour la
décoration des habitations et des monuments avec des frises, des guirlandes et des festons.
En 1830, Auguste Virebent déposa le brevet d'invention d'un système de presse à
briques. Ceci marqua le début de l'industrialisation de la brique. Il mit au point aussi une
invention dénommée « plinthotomie » qui était un instrument agissant comme un emporte-
pièce, pour découper diverses formes dans de la glaise fraîche. Cette technique permit de
s'affranchir des sculpteurs, et d'industrialiser la fabrication.
Lors de la révolution industrielle, des briqueteries se regroupèrent et formèrent de
véritables usines. Des fours à charbon permirent d'augmenter la capacité de production : des
fours plus grands et de grandes cheminées de briques devinrent des éléments caractéristiques
de ces briqueteries. Toulouse devint une importante productrice de briques avec plus de 170
briqueteries. Aujourd'hui, les briqueteries ont pratiquement disparu en Europe. L'après-
guerre marqua le remplacement de la brique par le béton et l'acier.

FABRICATION :
Méthode traditionnelle :
L'extraction de la terre nécessaire à la fabrication des briques se faisait à partir de
puits rudimentaires, de mines ou de carrières. Avant la mécanisation, les hommes arrachaient
l'argile à l'aide de fers à plat. Une fois l'argile extraite, un travail de broyage permettait
d'affiner la matière première. Ensuite, l'ajout d'eau en grande quantité permettait d'obtenir une
pâte homogène, à la plasticité voulue. Le pétrissage, autrefois au pied, et désormais avec de
puissantes machines, permettait d'éliminer les derniers cailloux. Cette préparation de l'argile
se terminait par une phase de pourrissage, durant laquelle la terre glaise se « reposait ».
Son façonnage se faisait dans un moule en bois dont les bords et le fond étaient
ensablés afin que la glaise n'y adhère pas. Un morceau de glaise était placé dans le moule,
puis aplani. La surface était égalisée et arasée de son excédent à l'aide d'un archet ou d'une
plane humide (rasadou, rasador, en région toulousaine). Le tout était démoulé et déposé sur
le sol, ou sur une grille pour une première phase de séchage. Une fois durcies, les briques
étaient empilées en quinconces pour faciliter la circulation de l'air entre elles. Dans la région
toulousaine, ces empilements de briques étaient nommés « châteaux » et étaient stockés sous
un auvent entourant le four de la briqueterie. La cuisson s'opérait quand le nombre de briques
sèches était suffisant. Elles étaient alors empilées selon le même principe à l'intérieur du four,
par une étroite ouverture verticale aménagée dans un des côtés. Des rainures horizontales
recevaient une planche servant de support à l'ouvrier chargé de placer les briques jusqu'en
haut du four. L'ouverture était ensuite obturée avec de la terre. Le feu était allumé dans le
foyer situé en sous-sol du four, et entretenu pendant plusieurs jours, avec une surveillance
constante.
 Ce travail manuel a donné aux briques leur forme caractéristique. Aujourd'hui, ce
travail est industrialisé et permet d'obtenir différents tailles de briques, parfaitement
identiques. Un système de découpage automatique façonne des briques à partir de boudins de
glaise. La brique subit ensuite une série de séchages qui éviteront les fissures et les éclats lors
de la cuisson.
Méthode moderne :
Extrusion des briques à travers une filière. La fabrication d'une brique moderne passe
par les grandes étapes suivantes :
 Extraction de l'argile rouge et de l'argile verte. On mélange environ 10 %
d'argile verte avec 90 % d'argile rouge. La terre argileuse, généralement extraite à proximité
de la briqueterie, ne peut pas inclure trop de sable.
 Broyage de la terre pour obtenir la granulométrie désirée
 Humidification et mélange des divers types de terres ; ajout d'une faible
quantité de lignosulfite, résidu de l'industrie du papier, dérivé de la lignine contenue dans les
arbres ; le lignosulfite facilite l'extrusion.
 Extrusion au travers de filières correspondant à une forme donnée de brique
 Coupage
 Séchage dans un séchoir (durée entre vingt et cinquante heures)
 Cuisson à environ 900 °C, pendant trente heures
 Éventuellement rectification (fraisage des bords jointifs pour faciliter le
montage)
Typologie :
La brique a une forme caractéristique de parallélépipède rectangle. Mais sa forme
peut varier en fonction son utilisation : plus ou moins épaisse, selon qu'elle sera utilisée pour
un mur ou pour une toiture. De plus, la taille de la brique est adaptée à la prise d'une seule
main, ni trop grosse et ni trop lourde, tandis que l'autre main manipulera le mortier. Une
caractéristique fondamentale est que « la longueur (la panneresse) soit deux fois égale à
l'épaisseur (la boutisse), plus un joint ». Selon les régions et les époques, les briques
traditionnelles ont des dimensions variables (sauf indication, les dimensions sont exprimées
en cm dans l'ordre suivant : Longueur × largeur × hauteur) :
 Brique de Ninive : 52 × 27 × 15
 Brique de Toulouse (appelée également brique foraine): 42 × 28 × 4,5
 Brique de Bourgogne : 22 × 11 × 6 (c'est un arrondi dans le système métrique
de 8 × 4 × 2 pouces)
 Brique de Paris : 21,5 × 11 × 5,5 (c'est un arrondi dans le système métrique de
8 × 4 × 2 pouces). Selon qu'on considère ou non l'épaisseur du joint, ces dimensions peuvent
être 21,5 × 10,3 × 6,5 cm
 Brique de Rome : 38 × 15 ×
  Brique Saint-Bernard : 33 × 16,26 × 8,13 (c'est un arrondi dans le système
métrique de 1 × 1/2 × 1/4 pieds)
 Brique de Leers : 22 × 10,5 × 6 (ou 5 et 4).
Une brique d'un mur d'une épaisseur de 38 cm pèse environ 20 kg, et peut
supporter 200 tonnes.
La brique Dufayel est de couleur crème.
Propriétés :
Les briques creuses à petites alvéoles verticales (monomur), désormais devenues le
principal produit des briquetiers français, permettent lorsque l'épaisseur du mur est suffisante,
de se passer de toute isolation supplémentaire sous un climat tempéré européen. Elles font de
plus bénéficier les occupants de l'habitation de leur forte inertie thermique (conservation de la
fraîcheur en été, de la chaleur en hiver) et des qualités propres à la terre cuite (régulation
d'humidité, absence de fibres ou de produits chimiques…). Et à l'encontre de l'idée reçue
selon laquelle une brique est fragile, certaines briques modernes sont appropriées pour la
construction aux normes anti-sismiques. Des briques de formes variées permettent de
construire une maison quasiment entièrement en briques : murs,
planchers, linteaux, cheminées, cloisons (coupe-feu, coupe-bruit…) peuvent être faits en
brique, seules les fondations sont coulées et la toiture en bois et tuiles et les ouvertures en bois
ou verre.
Innovations et évolutions récentes :
Après s'être trouvée en perte de vitesse sur le marché de la construction, boudée au
profit du bloc de béton face auquel la brique souffrait d'une image de matériau du pauvre, la
brique retrouve depuis peu ses lettres de noblesse, grâce à des innovations récentes. Ainsi, en
quinze ans, la brique est passée de 4 % à plus de 20 % du marché des constructions neuves.

 La principale innovation est la brique dite « à joint mince ». Ces briques ont
des dimensions très régulières (tolérance de l'ordre du mm) qui permettent de
les monter très facilement. L'assemblage ne se fait plus avec du mortier, mais
avec un simple joint, d'une colle spéciale.
La brique creuse peut être caractérisée par son effet de résonateur qui permet de
diminuer l'influence acoustique si cette dernière est proche de la fréquence
de résonance proprement dite. C'est-à-dire que le matériau vibre sous une gamme de
fréquence acoustique bien définie d’où une perte d’énergie liée à ce mouvement. L'isolation
acoustique est d’autant meilleure que l’on se trouve proche de la fréquence de résonance. Pour
fabriquer un matériau résonateur, on construit celui-ci avec des caractéristiques géométriques
particulières. On peut disposer perpendiculairement des cols à des briques pleines ou des
briques ayant des cavités. Le principal intérêt de ce système est le réglage assez simple de la
fréquence de résonance puisque, pour le cas des briques percées, la fréquence de résonance
est directement liée au diamètre et à la profondeur des canaux. De plus, avec un ajustement
correct, on peut balayer une gamme importante de fréquences pour isoler convenablement. En
effet le principal problème de ces résonateurs est le spectre sonore réduit pour lequel il est
destiné.
 Appareils :
La brique pleine, par la régularité de ses dimensions, se prête à des dispositions
variées :
 l'appareil en panneresses n'a qu'une brique d'épaisseur, il convient aux
cloisons ;
 l'appareil à la française : alternance de lits de briques identiques deux à deux,
un lit de boutisses et un lit de panneresses ;
 l'appareil à l'anglaise, les lits : alternance de boutisses et de panneresses ;
 l'appareil des moines, les lits : alternance d'une boutisse et de deux
panneresses ;etc.
Économie :
Le métier de la fabrication de briques reste largement local (compte tenu de son
poids, le transport de la brique sur longue distance n'est pas rentable) et souvent artisanal. Le
leader mondial de la fabrication des briques est la société autrichienne Wienerberger, qui
possédait en 2008 deux cents sites de production dans vingt-six pays.
 4-Analyse de la filière

Connues sous la dénomination « produits rouges », les briques et les tuiles

constituent les matériaux de structure les plus utilisés dans la construction en raison de
leur facilité de mise en œuvre, leurs bonnes caractéristiques techniques et leur adaptabilité
au climat. Leur codification, selon la Nomenclature Algérienne des activités et produits
(NAP) établie par l’ONS est la suivante :
- Briques : DI 26-4-0-01
- Tuiles : DI 26-4-0-02
Cette filière a comme caractéristique principale l’intégration de l’essentiel des
fonctions, à savoir :
- Extraction et approvisionnement en matière première
- Production et conditionnement
- Distribution
Si la gamme des produits rouges actuellement fabriqués enAlgérie est assez vaste,
sa répartition est très inégale, puisque elle se constitue à près de 98 % de briques creuses
de 8 trous (85%) et de 12 trous (15%). Le reste étant représenté par les briques creuses de
4 à 9 trous, les briques pleines, les claustras et les tuiles pour des quantités minimes et
occasionnelles.
Le niveau industriel de cette filière a considérablement évolué passant des
méthodes artisanales (façonnage à la main et cuisson au bois ou charbon de bois) à la
mécanisation de la production, l’utilisation de fours modernes et l’automatisation partielle
ou totale du process.
Les capacités de production installées par unité varient de quelques centaines de
tonnes par an à 300.000 tonnes/an ; la capacité moyenne installée a évolué de 70.000 t/an
en 1997 à près de 100.000 t/an, alors que le taux d’utilisation moyen des capacités se situe
à 70% en raison,d‘une part, de la vétusté de certaines unités et, d’autre part, de
l’insuffisance de gisements d’argile.
Les matières premières utilisées par la filière sont l’argile et le sable.
Généralement situés à proximité des usines de fabrication, les gisements en exploitation
sont au nombre de 121 répartis sur 38 wilayas pour une production annuelle d’environ
10.000.000 de tonnes destinées essentiellement aux produits rouges et aux ciments et
céramiques.
 L’Algérie, riche en gaz et pétrole, peu ouverte au tourisme de masse, a été épargnée par
la crise. Le manque de logements est toujours important et des nouveaux programmes de
construction ont été lancés par le gouvernement. Le marché est très porteur car il subsiste un
déficit de production dans le secteur. Ce pays est donc de loin le marché le plus dynamique du
Maghreb pour la fabrication de produits de construction en terre cuite. Il attire tous les
fournisseurs mondiaux de biens d’équipements du secteur.

Une forte concurrence au détriment de la qualité des installations

Dans ce contexte de crise mondiale, l’Algérie représente l’un des rares débouchés pour
les fournisseurs d’usines pour la terre cuite. Ils sont donc nombreux à cibler ce marché et à
vouloir y entrer. Malheureusement cette compétition sur le marché algérien se fait au
détriment de la qualité technique des installations, dont les prix sont actuellement tirés vers le
bas.

Seuls les industriels historiques du secteur, qui connaissent bien les équipements,
arrivent à faire la différence entre la qualité des machines et les prestations des différents
fournisseurs, car sur le papier, toutes les lignes technologiques se ressemblent. La
performance se mesure à la fin de la mise en route, soit un an et demi après la signature du
contrat. Ce manque de visibilité sur les capacités réelles des fournisseurs potentiels conduisent
les clients non experts à prendre des risques, attirés par des prix très bas. Maintenir un niveau
technologique haut de gamme sur ce marché, est la seule garantie pour atteindre la capacité et
la rentabilité prévue pour le projet.

Un avenir sous le signe de produits plus techniques

En Algérie, le marché de la brique va se resserrer d’ici quelques années. Aujourd’hui, la

gamme de produits n’évolue pas car la demande est si forte que les fabricants préfèrent
produire de la brique traditionnelle en masse. Demain, la production atteindra petit à petit le
niveau de la demande, comme au Maroc en ce moment. Les produits de moins bonne qualité
perdront des parts de marché, car les clients auront le choix, et cela entraînera une baisse des
prix des briques. Les fabricants devront alors être capables de lancer de nouveaux produits
afin de maintenir leurs parts de marché et leurs prix, en faisant évoluer les méthodes
constructives du pays. Ce seront des produits, plus isolants, plus faciles à mettre en œuvre, et
plus techniques. Les projets de nouvelles usines doivent prévoir ce futur proche, et intégrer la
possibilité de réaliser des produits plus techniques, plus diversifiés et également de meilleure
qualité. Le concept de ces futures lignes technologiques repose essentiellement sur
l’expérience et le savoir faire des industriels constructeurs d’usines, acquis dans les pays où
les produits sont devenus très techniques.

La tuile en retrait par rapport à la brique sur le marché algérien

Lorsqu’on prend en compte les données économiques, la fabrication de tuiles en Algérie

offre une meilleure rentabilité que la fabrication de briques. Le marché de la tuile se
développe, pourtant peu d’investisseurs se lancent dans la construction de tuileries. Deux
freins à ce développement : d’une part, la très forte demande en briques, pousse les clients à
investir dans la fabrication de briques traditionnelles et d’autre part le très haut niveau
technologique recommandé pour réaliser des tuiles de qualité (équivalentes à celles importées
d’Europe) nécessite un investissement de départ plus important et des compétences locales
plus sûres.

L'industrie algérienne des terres cuites, comme la briqueterie et la tuilerie, connaît

actuellement un nouvel essor important. Le secteur attractif attire de plus en plus d'investisseurs
nationaux et étrangers. Des firmes internationales ne lésinent pas sur les moyens ni encore moins
sur le partage des risques pour venir investir en Algérie dans le secteur des matériaux de
construction stratégique pour le bâtiment. Les nouvelles technologies de fabrication dans le
domaine des briqueteries et des tuileries de qualité européenne, ont révolutionné le secteur de la
brique rouge par de nouvelles contributions technologiques au niveau des fours, des séchoirs et
des automatismes aussi bien pour les tuiles que pour les briques, en les adaptant aux argiles et
produits à fabriquer et toujours en poursuivant le meilleur compromis entre la productivité et la
qualité.
 5-Consistance du projet :

Nécessitant une assiette de 30.000 m², l’investissement comporte une zone de réception et
de stockage de la matière première, un bâtiment principal en charpente métallique abritant les
installations de production, de conditionnement, de stockage et de livraison du produit fini, un
bâtiment annexe regroupant les structures administratives et sociales, les aires de circulation,
espaces verts et utilités diverses (puits, poste transfo…).
Les équipements retenus pour la réalisation de la briqueterie sont de la dernière
génération et intègrent toutes les innovations et améliorations technologiques à même
d’assurer un niveau performant de production aussi bien en qualité du produit fini qu’en taux
d’utilisation des capacités.
Ils se composent des éléments suivants :
- Excavateur
- Brise-mottes concasseur
- Broyeur-mélangeur humidificateur
- Distributeur-doseur
- Transporteur collecteur
- Laminoir finisseur
- Tour à charioter
- Mouilleur mélangeur
- Etireuse
- Séchoir
- Four
DONNEES DU PROJET

1.1 PRODUCTION

Production an : 250.000 tonnes/an au four 52 semaines

1.2 MATERIAU A FABRIQUER

Dimensions Poids
Réf. Description Unité Produit de référence
cuit
LA x H x C

A B. perforée B 8 (mm) 100x200x300 4,2 kg *produit de référence

B B. perforée B 12 (mm) 150x200x300 6,0 kg

C Tuile

 Tout le projet est basé sur le produit type B-8

1.3 RYTHMES DE TRAVAIL

Description Préparation Production Silos Séchoir Four
Jours production / an 312 312 312 364
Semaines de production / an 52 52 52 52
Jours production / semaine 6 6 6 7
Postes par semaine (tot) 18 18 18 21
Postes / jour 3 3 3 3
Heures production / poste 8 8 8 8
Heures effectives / poste 6,5 6,5 8 8
Heures effectives / jour 19,5 19,5 24 24

1.4 COMBUSTIBLE
- Combustible: gaz naturel, 8.200 kcal/m3

- Energie électrique: 380 V, 50 Hz

DONNEES TECHNIQUES GENERALES

1.5 MANUTENTION
Tonnes par jour à la manutention (cuit) 1.000 tonnes/jour

Jours de travail par semaine aux installations 6 jour / semaine

Nombre de postes de travail par semaine aux installations 18

Nombre de postes de travail par jour aux installations 3

Heures brutes de travail par poste aux installations 8 heures

Heures nettes de travail par poste aux installations 6,5 heures

Cycle pièce B - 8 0,290 sec

Cycle pièce B - 12 0.420 sec

1.6 SECHOIR
Tonnes par jour aux installations (cuit) 1.000 tonnes/jour

Jours de travail par semaine séchoir 6 jour / semaine

Nombre de postes de travail par semaine séchoir 18

Nombre de postes de travail par jour séchoir 3

Heures brutes de travail par poste séchoir 8 heures

Heures nettes de travail par poste séchoir 8 heures

Cycle de séchage B – 8 5,81 heures

Cycle de séchage B – 12 5,81 heures

1.7 FOUR
Tonnes par jour four (cuit) 925 tonnes/jour

Jours de travail pas semaine four 7 jour / semaine

Nombre de postes de travail par semaine four 21

Nombre de postes de travail par jour four 3

Heures brutes de travail par poste four 8 heures

Heures nettes de travail par poste four 8 heures

Cycle de cuisson B – 8 16,0 heures

Cycle de cuisson B – 12 15,36 heures

LIGNE DE COUPE

Tonnes par jour manutention (cuit) 1.000 tonnes/jour

Jours de travail par semaine aux installations 6 jour / semaine

Nombre de postes de travail par semaine aux installations 18

Nombre de postes de travail par jour aux installations 3

Heures brutes de travail par poste aux installations 8 heures

Heures nettes de travail par poste aux installations 6,5 heures

Cycle pièce B - 8 0,290 sec

Cycle pièce B - 12 0.420 sec

1.8 DESCRIPTIF LIGNE DE COUPE

REF. 200 Ligne de précoupe comprenant un transporteur libre à tapis apte au raccordement entre la
bouche de l’étireuse et l’arc de précoupe, complet du cylindre pneumatique pouvant
exclure le tapis en vertical pour consentir le changement de la filière ou la maintenance de
la bouche étireuse.

Arc de précoupe mobile formé de voies de course horizontales pour le déroulement du

chariot avec l’arc et voies de course verticales pour le déroulement de l’arc en phase de
coupe.

Le chariot de l’arc de précoupe est complet des rouleaux libres pour le glissement du
matériel vert. L’arc de coupe se compose de voies de course verticale et 2 bras de soutien
du fil avec cylindre pneumatique pour la tension du fil même. Le mouvement vertical de
coupe se fait par moto réducteur bielle manivelle. Le tapis lanceur libère rapidement les
filons de la zone de précoupe et se compose d’un transporteur à tapis commandé d’un
moto réducteur .

Déviateur à 90° à rouleaux -chaînes apte à l’écartement des pièces précoupées vers la zone
de coupe. Se compose d’un banc à rouleaux caoutchoutés commandé par moto réducteur
et chaîne.

Soulèvement du banc par moto réducteur à manivelle. Le premier trait de chaînes du

déviateur est apte au déplacement du matériel à écarter jusqu’à l’arrêt pour l’action de
coupe.
REF. 201 Ligne de coupe avec coupeur à harpe verticale apte à la coupe du filon en morceaux bien
définis.

La machine se compose d’une structure supérieure principale complète de voies de course

verticales, moto réducteur à bielle et manivelle pour le mouvement, une série de porte-fils
complet des cylindres pneumatiques pour la tension des fils. .

Le 2ème trait de transport à chaînes reçoit le matériel du coupeur

Le 3ème trait est apte à la formation du module qui sera chargé frontalement sur l’étage du
wagon.

Banc à rouleaux libres mobiles en hauteur, à commande pneumatique, pour écarter le

matériel par un pousseur supérieur

Le pousseur est complet du chariot de translation et bras de poussée pouvant être exclu
par commande pneumatique et est apte à la charge du matériel sur le cadre de
chargement, amenant le matériel jusqu’à son déchargement complet à bord des étages du
wagon.

REF. 202 Triturateur mono – arbre pour le matériel vert formé d’une structure portante en acier
verni, un arbre avec piocheurs à 90° montés en spirale et une voie à rouleaux motorisés
pour l’avancement et l’introduction du matériel dans la zone du triturateur.

REF. 203 Ligne de chargement chariot avec n° 2 pousseur

REF. 204 Armoire électrique (alimentation à notre armoire exclue)

REF. 205 Câble de connexion de l’armoire électrique aux point d’utilisation

CHARGEMENT ET DECHARGEMENT CHARIOT SECHOIR

Tonnes par jour aux manutention (cuit) 1.000 tonnes/jour

Jours de travail pas semaine aux installations 6 jour / semaine

N° de postes de travail par semaine aux installations 18

N° de postes de travail par jour aux installations 3

Heures brutes de travail par poste aux installations 8 heures

Heures nettes de travail par poste aux installations 6,5 heures

Cycle pièce B - 8 0,290 sec

Cycle pièce B - 12 0.420 sec

1.9 DESCRIPTIF CHARGEMENT DECHARGEMENT

CHARIOT
REF. 250 Ascenseur pour le soulèvement du wagon et le positionnement des étages en phase de

chargement du matériel vert, complet de:

Structure en acier verni

Cage contenant le wagon formée d’un châssis en acier avec roues de guide et rail pour le

déroulement du wagon et son soulèvement, par moto réducteur et chaînes.

Le wagon dans la cage est positionné par un système pneumatique de centrage

supérieur et inférieur.

REF. 251 Ascenseur pour le soulèvement du wagon et le positionnement des étages en phase de
déchargement du matériel vert, complet de ::

Structure en acier verni

Cage contenant le wagon formée d’un châssis en acier avec roues de guide et rail pour le
déroulement du wagon et son soulèvement, par moto réducteur et chaînes.

Le wagon dans la cage est positionné par un système pneumatique de centrage supérieur
et inférieur.
REF. 252 Pousseur pour le déchargement du matériel sec de l’étage du wagon, complet des voies de
course horizontales et groupe de commande pour le déplacement de la barre de
déchargement matériel.

REF. 253 Transporteurs à tapis de poumon pour réception du matériel déchargé.

REF. 254 Armoire électrique (alimentation à notre armoire exclue)

REF. 255 Câble de connexion de l’armoire électrique aux point d’utilisation

MANUTENTION CHARIOT SECHOIR

Tonnes par jour aux manutention (cuit) 1.000 tonnes/jour

Jours de travail pas semaine aux installations 6 jour / semaine

N° de postes de travail par semaine aux installations 18

N° de postes de travail par jour aux installations 3

Heures brutes de travail par poste aux installations 8 heures

Heures nettes de travail par poste aux installations 6,5 heures

Cycle pièce B - 8 0,290 sec

Cycle pièce B - 12 0.420 sec

1.10 DESCRIPTIF MANUTENTION WAGONS

SECHOIR
REF. 350 Transbordeur d’entrée séchoir complet du pousseur à bord pour charger et décharger le
matériel du wagon, complet du dispositif de centrage .

REF. 351 N° 1+1 Portes d’entrée aux deux séchoirs.

REF. 352 N° 1+1 Pousseurs à recherche chacun positionné sur une ligne de séchage

REF. 353 N° 1+1 Pousseurs de la colonne de wagons chacun positionné sur une ligne de séchage

REF. 354 N° 1 Transbordeur de sortie séchoir complet du pousseur à bord pour charger et décharger
le wagon, complet du dispositif de centrage .

REF. 355 N° 1 Recherche à chaîne sur la ligne de retour wagons jusqu’à la porte de sortie

REF. 356 N° 1 Pousseur de changement wagon à l’ascenseur de déchargement.

REF. 357 N° 1 + 1 Portes de sortie séchoir

REF. 358 N° 1 Pousseur pneumatique de distancement wagon de l’ascenseur de déchargement .

REF. 359 N° 1 Recherche apte à charger le wagon sur le transbordeur de service

REF. 360 N° 1 Transbordeur de service aux installations, complet du pousseur de changement wagon
sur l’ascenseur de chargement et dispositif de centrage

REF. 361 Armoire électrique (alimentation à notre armoire exclue)

REF. 362 Câble de connexion de l’armoire électrique aux points d'utilisation

SECHOIR SEMI-RAPIDE (TYPE DT7)

1.11 DONNEES DU PROJET PAR SECHOIR RAPIDE

Production au séchoir 1000 Tonnes cuites (6 jour sur 7 jour)

Heures de travail pour jour 24 heurs

B 8 = 100 x 200 x 300 cuit

Mesure de la brique
B 12 = 150 x 200 x 300 cuit

B 8 = 4,2 kg
Masse cuite de la pièce cuit
B 12 = 6,0 Kg

Type de séchage Semi rapide

5,8 heures B 8
Temps de séchage (cycle)
5,8 heures B 12

4,2 Kg B 8
Masse cuite de la pièce
6,0 Kg B 12

4,73 Kg B 8
Masse sèche de la pièce
6,3 Kg B 12

5,676 Kg B 8
Masse humide de la pièce
7,56 Kg B 12

Humidité initiale 20 % (base sèche)

Humidité finale < 2 % (base sèche)

Mode de transport matériel Chariot

Nombre des chariots de séchage 36 + 36 = 72

Nombre des chariots en ventilation 30 + 30 = 60

Nombre des étagère par chariot 12

20 x 4 = 80 B 8
Nombre de pieces par étagère
14 x 4= 56 B 12

Nombre de pieces par chariot 80 x 12 = 960 B 8

 56 x 12 = 672 B 12

60 wagons x 960 pièces x 24/5,8 (temps de séchage)=

Production quotidienne B 8
238.345 pièces / jour x 4,2 kg/pièces = 1.001 ton/ jour

60 wagons x 672 pièces x 24/5,8 (temps de séchage)=

Production quotidienne B 12
166.841 pièces / jour x 6,0 kg/pièces = 1.001 ton/ jour

Dimention chariot sechoir (la. x lo. x h) mm 3.000 x 1.500 x 4.235

Système de Contrôle par PLC

Température maximum à l’intérieure du séchoir 160 °C

Combustible Gaz naturel

1.12 DESCRIPTION DES MACHINES

ZONE CHAUDE
REF. 400 N° 1 Ventilateur centrifuge ,transmission complète avec carter de protection fenêtre
d’inspection carcasse en ,joints sur la bouche d’aspiration et des amortisseurs permanent
structure pour moteur

Debit 190.000 M3 / h

Pression 50 Kg / m2

Temperature max d’excercise 100 °C

Puissance installee 90 Kw

Caractéristiques mécaniques qui complètent l’aspirateur

 Transmission avec carter de protection.

 Porte d'inspection.
 Couplages sur la bouche d’aspiration et pression
 Amortisseurs.
 Embasement de soutien moteur.
 Moteur électrique V. 380 Hz. 50 équipé de variateur de vitesse
REF. 401 N° 1 Ventilateur centrifuge ,transmission complète avec carter de protection fenêtre
d’inspection carcasse en ,joints sur la bouche d’aspiration et des amortisseurs permanent
structure pour moteur

Debit 190.000 M3 / h

Pression 50 Kg / m2

Temperature max d’excercise 150 °C

Puissance installee 90 Kw

Caractéristiques mécaniques qui complètent l’aspirateur

 Transmission avec carter de protection.

 Porte d'inspection.
 Couplages sur la bouche d’aspiration et pression
 Amortisseurs.
 Embasement de soutien moteur.
 Moteur électrique V. 380 Hz. 50 équipé de variateur de vitesse

REF. 402 N° 1 Générateur de chaleur a vaine d’air flamme étendu

Puissance max 2.500.000 Kcal/h

Combustible Gaz méthane

Pression 300 Mbar

Temp max d’exercice 160 °C

Tension 400 / 50 Volt / Hertz

+armoire électrique

+rampe vanne

fonctionnement modulaire

REF. 403 N° 1 Générateur de chaleur a vaine d’air flamme étendu

Puissance max 2.500.000 Kcal/h

Combustible Gaz méthane

Pression 300 Mbar

Temp max d’exercice 160 °C

Tension 400 / 50 Volt / Hertz

 +armoire électrique

+rampe vanne

fonctionnement modulaire

VENTILATION INTERNE SECHOIR

REF. 404 N° 15 + 15 Ventilateurs pour la ré circulation de l’aire à l’interne du séchoir, chacune ayant
les suivantes caractéristiques:

Débit 60.000 M3 / h

Pression statique 50 Pa

Temp. max d’exercice 60 °C

Puissance installée 5,5 Kw

Photo d'une centrale thermique

EXTRACTION AIR HUMIDE

REF. 405 N° 4 Ventilateur axial ,positionné à la tête du séchoir pour extraire l’air humide entrée
séchoir caractéristique : transmission complète avec carter de protection porte
d’inspection ,joints sur la bouche aspirante amortisseur anti vibration structure soutien
moteur

Debit 90.000 M3 / h

Press ion 40 Kg / m2
 Temp max d’exercice 60 °C

Puissance installée 37,0 Kw

VANNES ,SONDES ET ACCESSOIRES

REF. 406 Vanne de contrôle aspiration récupération four avec motorisation électromécanique
complète

REF. 407 Vanne expulsion air avec motorisation électromécanique complète

REF. 408 N°2 Vanne sale thermique motorisation électromécanique complète

REF. 409 N°2 Vanne en aspiration air ambiant posée sur le générateur de chaleur (VAA) avec
motorisation électromécanique complète

REF. 410 N° 4 Vanne sur le premier canal

REF. 411 N°30 Vanne régulation émission air séchoir

REF. 412 N°4 Vanne de contrôle extraction air humide

REF. 413 N°30 Transducteur de température et d’humidité avec les systèmes de fixage

REF. 414 N°2 Sondes PT 100 pour les set-point bruleurs

REF. 415 N°7 Détecteurs de pression avec système de fixage

REF. 416 Tuyauterie salle thermique et isolement

Tuyauterie à panneau isolant au-dessus du séchoir

N°4 cheminée expulsion avec hauteur 4 mètres

REF. 417 Armoire électrique (alimentation à notre armoire exclue)

REF. 418 Câble de connexion de l’armoire électrique aux points d'utilisation

EMPILEUSE

Tonnes par jour a la manutention (cuit) 1.000 tonnes/jour

Jours de travail pas semaine aux installations 6 jour / semaine

N° de postes de travail par semaine aux installations 18

N° de postes de travail par jour aux installations 3

Heures brutes de travail par poste aux installations 8 heures

Heures nettes de travail par poste aux installations 6,5 heures

Cycle pièce B - 8 0,290 sec

Cycle pièce B - 12 0.420 sec

1.13 LIGNE DE PROGRAMMATION ET

CHARGEMENT WAGON FOUR
REF 500 Ligne de programmation, formée de:

Déviateur matériel à 90° formé d’un châssis mobile en hauteur par commande
pneumatique, avec rouleaux motorisés.

Un premier trait à chaînes, complet de l’arbre moteur, renvoi des chaînes et moto réducteur.

Groupe de triage matériel avec palette inférieure et presse supérieure. Le mouvement se fait
par moto réducteur et bielles.

N° 2 palettes d’avance matériel mobiles par commande pneumatique, sur lesquelles travaille
le pousseur de programmation qui pousse le matériel le faisant glisser sur un plan chromé
pour usure, et le programme sur le tapis. Transporteur à tapis pour la programmation du m
module à charger sur le wagon four dans la zone de prise du robot de chargement wagon
four.

REF. 501 Robot Fanuc complet d’une pince mécanique pour charger le matériel sur le wagon four .

Le robot Fanuc M410ib700 a un débit au pouls de 700 kg.. Le robot est commandé par sa
propre armoire électrique qui reçoit les signaux du PLC de l’armoire générale.

La pince mécanique se compose d’une structure complète des guides de glissement à haute
précision.
 Les parties de fermeture glissent sur des roulements à billes et sont commandées par un
électro- cylindre avec moteur Brushless et encodeur qui permet le contrôle du couple de
fermeture.

Le dispositif de mise en ligne pneumatique positionne le matériel en ligne avant la

fermeture de la pince mécanique.

REF. 502 Armoire électrique (alimentation à notre armoire exclue)

REF. 503 Câble de connexion de l’armoire électrique aux point d’utilisation

REF. 504 Plateforme pour le robot

MANUTENTION WAGONS FOUR

Tonnes par jour aux manutention (cuit) 1.000 tonnes/jour

Jours de travail pas semaine aux installations 6 jour / semaine

N° de postes de travail par semaine aux installations 18

N° de postes de travail par jour aux installations 3

Heures brutes de travail par poste aux installations 8 heures

Heures nettes de travail par poste aux installations 6,5 heures

Cycle pièce B - 8 0,290 sec

Cycle pièce B - 12 0.420 sec

1.14 DESCRIPTION DE LA FOURNITURE

REF. 600 N°1 Pousseur positionnement wagon four sous empileuse avec centrage et accessoires

REF. 601 N°1 Recherche à câble pour le transfert du wagon four avec le matériel sec à la zone de
chargement sur transbordeur d’entrée four.

REF. 602 N°1 Transbordeur pour wagon four entrée four translation complète avec centrage et
pousseur a bord et accessoires

REF. 603 N°1 Treuil avec faux wagon positionné sur la ligne de stockage des wagons chargés de
matériel sec

REF. 604 N°1 Treuil avec faux wagon positionné sur la ligne de stockage des wagons chargés de
matériel cuit

REF. 605 N°1 Transbordeur wagons sortie four translation complète centrage et pousseur a bord et
accessoires

REF. 606 N°1 Pousseur

REF. 607 N°1 Pousseur positionnement wagon four en zone de déchargement cuit avec centrage et
accessoires

REF. 608 N°1 Pousseur positionnement wagon four en zone de nettoyage avec centrage et
accessoires

REF. 609 N°1 Recherche wagon avec câbles pour transfert manutention chariot vide vers l’empilage
et accessoires

REF. 610 N°1 Porte entrée pré-four et accessoires

REF. 611 N°1 Pousseur introduction wagon dans le four et accessoires

REF. 612 N°1 Porte entrée four et accessoires

REF. 613 N°1 Pousseur formation colonne dans le four et accessoires

REF. 614 N°1 Pousseur extraction wagon four et accessoires

REF. 615 N°1+1 Porte sortie four et accessoires

REF. 616 Accessoires pour manutention four

REF. 617 Armoire électrique (alimentation à notre armoire exclue)

REF. 618 Armoire électrique (alimentation à notre armoire exclue)

REF. 619 Câble de connexion de l’armoire électrique aux points d’utilisation

FOUR A TUNNEL

DONNEES FOUR
Description UdM Valeur

Dimensions four

Longueur totale tunnel (m) 155.600

Largeur utile tunnel (m) 5,6

Hauteur de charge du plan des Wagons (m) 1,70

Longueur Wagons four (m) 4,8

Largeur Wagons four (mm.) 5,6

Wagons dans le four (n) 31+1=32

Wagons de réserve technologique (n) 18

Nombre total des wagons (n) 50

Pas rangées brûleurs lat. à parois (m) 1,60

Température max. de cuisson (°C) 1.000

DONNEES PRODUCTION FOUR

Description UdM Valeur

Produit Brique B 8

Dimensions (mm) 100 X 200 X 300

Poids cuit (kg) 4,2

Pièces par paquet (n) 4 X 12 X 8 = 384

Paquet par wagon (n) 4 x 3 = 12

Pièces par wagon (n) 384 X 12 = 4.608

Wagons dans le four (n) 31 + 1 = 32

Poids par wagon (kg) 4.608x 4,2 = 19.354

Wagons cuit par jour (n) 48

Cycle de cuisson (h) 16,0

Production/jour de travail en : Pièces (n) 48 X 4.608 = 221.184

Poids cuit jour (ton) 928

Note: La production et le cycle de cuisson doivent être ultérieurement vérifiés avec les analyses de
laboratoire sur la matière première quand la décision sera prise sur la carrière

Note : le septième jour la production four Sare base pour réduire le stock de wagons.
DESCRIPTIVE DU FOUR TUNNEL MARCHELUZZO
Le four tunnel réalisé en maçon réfractaire, a les
caractéristiques suivantes :

Les parois construites en briques antiacide

(avant l’haute température) et avec des
réfractaires avec un pourcentage de Al2O3
diversifié selon les zones sur toute la
longueur et hauteur du four.

La voûte suspendue est fabriquée avec des blocs

réfractaires de grande épaisseur placés en croix
afin de garantir la plus grande sécurité même dans l’éventualité de rupture accidentelle
d’un élément. Les ancrages sont de qualité différente selon les zones, et en tout cas la plus grande
attention se pose à l’éventuelle corrosion acide dans certaines zones de baisse température ou en
préchauffage.

Les ancrages utilisés seront réalisés en AISI 304.

Le poids de la voûte se décharge sur les
parois assurant ainsi la meilleure stabilité de
l’ensemble.
Le soulèvement des parois par effet de la
dilatation thermique des briques réfractaires,
ne pose pas de problème puisque la voûte
n’est pas liée à l’autre structure et elle reste
libre dans son mouvement.

Les isolations des parois sont formées de couches

rigides montées en joints décroisés de matelas en
calsil et feuilles de laine minérale avec des
caractéristiques de qualité et poids spécifique différentes adaptes pour les températures prévues.

Pour l’isolation de la voûte sont prévues des couches rigides montées en joints décalés de matelas de
laine de kaolin et couches de laine minérale avec des caractéristiques de qualité et poids spécifique
différentes.

Grâce à ce grand degré d’isolation, il n’est pas nécessaire d’installer le refroidissement ventilé de la
voûte. La structure de son support est réalisée avec des poutres IPE.
Le plan de piétinement est réalisé par des grilles à piétons.
Le revêtement latéral du four est réalisé en tôles renforcées grecquées et pré-vernissées.
Les équipements extérieurs prévus pour la meilleure performance de traitement du
produit, sont les suivants:
 Extraction des fumées à travers des prises de grande section.
 Recycle de préchauffage à grand débit.
 Brûleurs à gaz en voûte pour la zone finale de cuisson.

 Refroidissement rapide par l’introduction d’air de l’extérieur à grande vitesse.

 Récupération de la chaleur par des prises dans la voûte.
 Récupération à baisse température par des prises dans la voûte.
 Contre-pression réalisée par l’introduction de l’air à travers la voûte, pour refroidir
soit la charge que les plaques qui forment le plan d’appui et les ventilateurs axiaux de
contrepression qui sont installés sur la porte de sortie du four.
  Système de contrôle de la zone sous les wagons reparti en trois zones, chacune
traitée de manière séparée et ventilée en aspiration ou en pression selon les
exigences.
 Système de régulation automatique par PC et PLC, avec régulateurs, développé à
partir de la plate-forme Software de vaste diffusion et grande capacité.

REF. 700 Parois pré four

REF. 701 Voute pré four

REF. 702 Piédroit et maçonnerie en matériaux commune

REF. 703 Parois four en matériaux réfractaire

(LINCOBAXO ITALY)

 Briques réfractaires 32% Al2O3 mm. 250x124x65

 Briques réfractaires 25% Al2O3 mm. 250x124x65
 Briques réfractaires 32% Al2O3 mm. 187x124x65
 Briques réfractaires 25% Al2O3 mm. 187x124x65
 Dent réfractaire 32% Al2O3 pour sole réfractaire mm. 300x200x110
 Pièces spéciales 32% Al2O3 pour plaques des prises du recycle intérieur.
 Mortier réfractaire
 Fibre céramique de 1”
REF. 704 Voute four en matériaux réfractaire

(LINCOBAXO ITALY)

 Voûte plate en réfractaire 40% Al2O3 avec dalles de mm.

75, gaine et blocs de support
 Tuyauterie spéciale en réfractaire pour réaliser les
ouvertures d’aspiration dans la zone du refroidissement
rapide.

REF. 705 Isolation pour parois four

 Mortier pour les matériels communs.

 Béton pour la couche de mise à niveau des maçons.
 Plaques de Duraboard (ép. MM. 10).
 Laine de Kaolin matelas de 1” dens. 128 kg/m³.
 Laine de Kaolin dens. 96 kg/m³.
 Vermiculite
 Fibre céramique dissolue pour remplir les joints des parois et entre la voûte et la
parois selon besoin.
REF. 706 Isolation pour voute four

 Mortier pour les matériels communs.

 Béton pour la couche de mise à niveau des maçons.
 Plaques de Duraboard (ép. MM. 10).
 Laine de Kaolin matelas de 1” dens. 128 kg/m³.
 Laine de Kaolin dens. 96 kg/m³.
 Vermiculite
 Fibre céramique dissolue pour remplir les joints des parois et entre la voûte et la
parois selon besoin.

REF. 707 Equipement a l’intérieur de parois et voute

 Tuyaux pour les sièges des thermocouples.

 Clapets.
 Tuyaux pour les ouvertures de refroidissement rapide.
 Tuyaux pour le contrôle de la pression dans le tunnel.
 Tuyaux pour le contrôle de la pression sous les Wagons.
 Tuyaux internes aux parois dans les zones de recyclage.
 Hottes internes à la voûte dans la zone de recyclage.
 Hottes internes à la voûte dans la zone de récupération.
 Lances pour le refroidissement rapide.

REF. 708 Tôle revêtement extérieur parois four

REF. 709 Crochets pour la Voûte plate suspendue en AISI 304.

REF 710 Poutres IPE de la voute

REF 711 Plan pietonable du four

SYSTEME DE CUISSON EN VOUTE

REF. 712 N° 2 Groupe de brûleurs en voûte type “Jolly”, équipé de flamme propre, avec 15 points de
feu à gaz et air pour un total de 30 point feu

Chaque brûleur sera complet de

 la commande pour le réglage de l’air de combustion,

 joint avec siège conique,
 commande pour le réglage du débit du gaz,
 robinet gradué,
  flexible en tuyau spécial pour la connexion du gaz à la panoplie de distribution,
 flexible en tuyau spécial pour la connexion de l’air à la panoplie de distribution.

REF. 713 N° 13 Groupes de brûleurs en voûte, Chaque groupe comporte 15 points feu à gaz et air
pour un total de 195 points feu.

Chaque brûleur sera complet de:

 Commande pour le réglage de l’air de combustion;

 joint à siège conique, commande pour le réglage du débit du gaz,
 robinet gradué,
 flexible en tuyau spécial pour la connexion du gaz à la panoplie de distribution,
 flexible en tuyau spécial pour la connexion de l’air à la panoplie de distribution.

REF. 714 Panoplie du gaz avec accessoires

REFROIDISSEMENT RAPIDE
REF 715 N° 4 Groupes de refroidissement rapide avec 8 lances, chacun composé d’un ventilateur à
haute prévalences (voir groupe ventilateur), tuyaux de distribution, vannes d’actionnement
pneumatique etc.

REF 716 Gaine en tôle pour le four

REF. 717 Isolement pour tuyauterie du four

VANNES MOTORISEES
REF. 718 N° 1 Vanne à hélices motorisées pour le réglage d’air dans la gaine récupération haute
température

REF. 719 N° 1 Vanne à hélices motorisées pour le réglage d’air dans la gaine récupération basse
température

REF. 720 N° 1 Vanne en aspiration air ambiant pose récupération haute température

REF. 721 N° 3 Vannes pneumatiques pour le réglage de ON-OFF des prises d’air dans la zone de haute
température

VENTILATION FOUR

REF. 722 N° 1 Ventilateurs centrifuges pour l’aspiration des fumées

complets de moteur, courroies, poulies, carter de protection, joints anti vibration,

amortisseurs, base du moteur, hélice de refroidissement, clapet de regard, chacun ayant
les caractéristiques suivantes:

Débit chac. mc/h 100.000

 Prévalence totale à 120°C mm H20 120
Puissance installée kw 55
Commande par VARIATEUR

REF. 723 N° 4 Ventilateurs centrifuges pour le recycle chaud

à chaque aspiration dans la zone de préchauffage, proche à la zone des fumées, complet
de moteur, glissières, courroies, poulies, carters, joints anti vibration, amortisseurs, hélice
de refroidissement, chacun ayant les caractéristiques suivantes:

Débit chaque. mc/h 15.000

Prévalence totale à 300°C mm H20 300

Puissance installée kw 18,5

Commande par VARIATEUR

REF. 724 N° 3 Ventilateurs centrifuges pour le refroidissement rapide

à haute prévalence, complets de moteur, joints anti vibration, amortisseurs et silencieux,

chacun ayant les caractéristiques suivantes:

Débit chaque. mc/h 3.500

Prévalence totale à 20°C mm H20 500

Puissance installée kw 7,5

REF. 725 N° 1 Ventilateur centrifuge pour récupération haute température

de la zone de refroidissement rapide, complet de moteur, courroies, poulies, carter de

protection, joint anti vibration, amortisseurs, base du moteur, hélice de refroidissement,
clapet de regard.

Débit mc/h 50.000

Prévalence totale à 150°C mm H20 120

Puissance installée kW 35

Commande par VARIATEUR

REF. 726 N° 1 Ventilateur centrifuge pour récupération basse température

de la zone de refroidissement rapide, complet de moteur, courroies, poulies, carter de

protection, joint anti vibration, amortisseurs, base du moteur, hélice de refroidissement,
clapet de regard.
 Débit mc/h 130.000

Prévalence totale à 150°C mm H20 120

Puissance installée kW 45

Commande par VARIATEUR

REF. 727 N° 6 Ventilateurs axiaux de contrepression de la voute

complets de moteur et accessoires, chacun ayant les suivantes caractéristiques:

Débit chac. mc/h 20.000

Prévalence totale à 20°C mm H20 20

Puissance installée kW 1,5

Commande par VARIATEUR

REVETEMENT WAGON
FOUR
REF. 728
N° 50 Revêtements en réfractaire isolant
(LINCOBAXO ITALY) formé de: cordon inférieur
et supérieur réalise en réfractaire avec 40% de
taux d’alumine, supports intérieurs pour l’appui
des blocs fausse sole fumées, les blocs de fosse
sole, isolation à l’intérieur en béton léger et matelas en kaolin pour les joints de dilatation.

REF. 729 Armoire électrique (alimentation à notre armoire exclue)

REF. 730 Câble de connexion armoire électrique aux point d'utilisation

REF. 731 Plateforme pour les ventilateurs.

ACCESSOIRES POUR SECHOIR ET FOUR

WAGONS SECHOIR
REF. 900 Matériau pour la réalisation des wagons de séchoir et assemblage wagons séchoir

ROUES POUR CHARIOT SECHOIR

REF. 901 N° 320 Roues avec roulement et axes complets

RAILS SECHOIR
REF. 902 Rails séchoir

Mt. 678 rails pour manutention chariot séchoir S.14 = 14 kg./mt

Mt. 60 rails pour manutention transbordeur séchoir S.26 = 26,5 kg./mt

WAGONS FOUR
REF. 903 Matériau pour la réalisation des wagons de four et assemblage wagons four

GROUPE DE ROUES WAGON FOUR

REF. 904 N° 300 Groupes de roues en acier trempé à induction diam. MM. 300, complètes d’essieux,
roulements, garnitures et graisseur.

RAILS INTERIEURE ET EXTERIEURE FOUR

REF. 905 Mt. 1056 Rails pour wagon sur les lignes externes, celle du four et transbordeur four S.26 =
26,5 kg./mt

PLATFORME

REF. 906 Plateforme pour salle thermique et salle des armoires électriques
DECHARGEMENT CUIT ET PAQUETISATION

Tonnes par jour aux installations 1.000 tonnes/jour

Tonnes par heure aux installations 48 tonnes / heure

M3 compact par heure aux installations 32 m3 / heure

Jours de travail pas semaine aux installations 6 jour / semaine

N° de postes de travail par semaine aux installations 18

N° de postes de travail par jour aux installations 3

Heures brutes de travail par poste aux installations 8 heures

Heures nettes de travail par poste aux installations 6,5 heures

Cycle pièce B - 8 0,290 sec

Cycle pièce B - 12 0.420 sec

1.15 DESCRIPTIF DU DECHARGEMENT CUIT

REF. 800 Robot Fanuc complet d’une pince mécanique pour charger le matériel sur le wagon four .

Le robot Fanuc M410ib700 a un débit au pouls de 700 kg.. Le robot est commandé par sa
propre armoire électrique qui reçoit les signaux du PLC de l’armoire générale.

La pince mécanique se compose d’une structure complète des guides de glissement à haute
précision.

Les parties de fermeture glissent sur des roulements à billes et sont commandées par un
électro- cylindre avec moteur Brushless et encodeur qui permet le contrôle du couple de
fermeture.

Le dispositif de mise en ligne pneumatique positionne le matériel en ligne avant la

fermeture de la pince mécanique.

REF. 801 Ligne « A » de dépôt matériel et préparation modules pour le paquet final, formée de :

Banc de dépôt matériel, mobile en hauteur par commande pneumatique

Un premier trait à chaînes complet de l’arbre moteur, renvoi à chaînes et moto réducteur.

Trait à chaînes pas= 100 mm, complet de l’arbre moteur, renvoi à chaînes et moto réducteur
 Etoile à 8 pointes pour culbuter les hourdis. L’exclusion de l’étoile se fait par 2 vérins
pneumatiques. Groupe de triage matériel avec palette inférieure et presse supérieure. Le
mouvement se fait par moto réducteur et bielles.

N° 2 palettes d’avance matériel mobiles par commande pneumatique, sur lesquelles travaille
le pousseur de programmation qui pousse le matériel le faisant glisser sur un plan chromé
pour usure, et le programme sur le tapis.

Transporteur à tapis pour la programmation du module : sur la première position se trouve le

dispositif de mise en ligne centrale et sur la deuxième position travaille la cerc leuse
horizontale, sur la troisième position travaille le robot.

REF. 802 Cerc leuse horizontale mobile en vertical.

REF. 803 Ligne « B » de dépôt matériel et préparation modules pour le paquet final, formée de ::

Banc de dépôt matériel, mobile en hauteur par commande pneumatique

Un premier trait à chaînes complet de l’arbre moteur, renvoi à chaînes et moto réducteur.

Trait à chaînes pas= 100 mm., complet de l’arbre moteur, renvoi à chaînes et moto
réducteur

Etoile à 8 pointes pour culbuter les hourdis. L’exclusion de l’étoile se fait par 2 vérins
pneumatiques. Groupe de triage matériel avec palette inférieure et presse supérieure. Le
mouvement se fait par moto réducteur et bielles.

N° 2 palettes d’avance matériel mobiles par commande pneumatique, sur lesquelles travaille
le pousseur de programmation qui pousse le matériel le faisant glisser sur un plan chromé
pour usure, et le programme sur le tapis.

Transporteur à tapis pour la programmation du module : sur la première position se trouve le

dispositif de mise en ligne centrale et sur la deuxième position travaille la cerc leuse
horizontale, sur la troisième position travaille le robot .

REF. 804 Cerc leuse horizontale mobile en vertical.

REF. 805 Robot Fanuc complet d’une pince mécanique pour formation paquets finis.

Le robot Fanuc M410ib700 a un débit au pouls de 700 kg.. Le robot est commandé par sa
propre armoire électrique qui reçoit les signaux du PLC de l’armoire générale.
 La pince mécanique se compose d’une structure complète des guides de glissement à haute
précision.

Les parties de fermeture glissent sur des roulements à billes et sont commandées par un
électro- cylindre avec moteur Brushless et encodeur qui permet le contrôle du couple de
fermeture.

Le dispositif de mise en ligne pneumatique positionne le matériel en ligne avant la

fermeture de la pince mécanique.

REF. 806 N°1 Convoyeur a barrette pour transport de paquète en zone de cerclage verticale et
accessoires

REF. 807 N°1 Cercleuse verticale mobile des paquets

REF. 808 N°1 Chariot Cercleuse verticale et accessoires

REF. 809 N°1 Convoyeur a barrette pour transport de paquète en zone de cerclage verticale et
accessoires

REF. 810 N°1 Cercleuse verticale mobile des paquets et accessoires

REF. 811 N°1 Chariot Cercleuse verticale et accessoires

REF. 812 N°1 Groupe pince pour le transfert des paquets et accessoires

REF. 813 N°1 Convoyeur a barrette des paquets en zone de prise des chariots élévateur et
accessoires

REF. 814 Armoire électrique (alimentation à notre armoire exclue)

REF. 815 Câble de connexion de l’armoire électrique aux points d’utilisation

REF. 816 N°1 Plateforme

REF. 820 N°1 Dispositif, manuel, de nettoyage wagons

PRIX EN EURO

POS QTY LIGNE DE COUPE DIM PRIX

200 1
Ligne de pré coupe 23 650,00 €

201 1
Ligne de coupe avec coupeur à harpe verticale 70 840,00 €

202 1
Triturateur mono – arbre 11 000,00 €

203 1
Ligne de chargement chariot avec n° 2 pousseur 72 380,00 €

204 1
Armoire électrique 39 270,00 €

Câble de connexion de l’armoire électrique aux point

205 1
d’utilisation 7 920,00 €

225 060,00 €

POS QTY CHARGEMENT DECHARGEMENT CHARIOT SECHOIR DIM PRIX

250 1 Ascenseur pour le soulèvement du wagon 55 110,00 €

251 1 Ascenseur pour le soulèvement du wagon 55 110,00 €

252 1 Pousseur pour le déchargement du matériel sec 15 730,00 €

253 1 Transporteurs à tapis de poumon 58 190,00 €

254 1 Armoire électrique 31 570,00 €

Câble de connexion de l’armoire électrique aux point

255 1
d’utilisation 7 810,00 €

223 520,00 €

POS QTY MANUTENTION CHARIOT SECHOIR DIM PRIX

350 1 Transbordeur d’entrée séchoir 36 190,00 €

351 2 Portes d’entrée 12 540,00 €

352 2 Pousseurs à recherche 15 730,00 €

353 2 Pousseurs de la colonne de wagons 37 840,00 €

354 1 Transbordeur de sortie séchoir 36 190,00 €

355 1 Recherche à chaîne 15 730,00 €

356 1 Pousseur de changement wagon 7 920,00 €

357 2 Portes de sortie séchoir 18 810,00 €

358 1 Pousseur pneumatique de distancement wagon 7 920,00 €

359 1
Recherche apte à charger le wagon 9 460,00 €

360 1
Transbordeur de service aux installations 36 190,00 €

361 1
Armoire électrique 70 840,00 €

Câble de connexion de l’armoire électrique aux points

362 1
d'utilisation 15 730,00 €

321 090,00 €

POS QTY SECHOIR DT7 DIM PRIX

400 1 Ventilateur centrifuge 34 650,00 €

401 1 Ventilateur centrifuge 34 650,00 €

402 1 Générateur de chaleur a vaine d’air 22 000,00 €

2
403 1
Générateur de chaleur a vaine d’air 2 000,00 €

404 30 Ventilateurs pour la ré circulation de l’aire à l’interne du séchoir 377 850,00 €

3
405 4
Ventilateurs axiale 7 730,00 €

406 1 Vanne de contrôle aspiration récupération four

 6 270,00 €

407 1
Vanne expulsion air 6 270,00 €

408 2
Vanne sale thermique 9 460,00 €

409 2
Vanne en aspiration air ambiant 9 460,00 €

7
410 30
Vanne régulation immision aire séchoir 0 840,00 €

411 4 Vanne de contrôle extraction air humide 12 540,00 €

412 6 Vannes de régulation 23 650,00 €

413 30 Transducteur de température et d’humidité 18 810,00 €

414 2 Sondes PT 100 1 540,00 €

415 7 Détecteurs de pression 6 270,00 €

416 1 Tuyauterie 144 760,00 €

417 1 Isolation des tuyaux 72 380,00 €

418 1 Armoire électrique 125950,00 €

Câble de connexion de l’armoire électrique aux points

419 1
d'utilisation 47 190,00 €

1 084 270,00 €

POS QTY EMPILEUSE DIM PRIX

500 1 Ligne de programmation 94 490,00 €

501 1 Robot Fanuc complet d’une pince mécanique 138 490,00 €

502 1
Armoire électrique 31 460,00 €

Câble de connexion de l’armoire électrique aux point

503 1
d’utilisation 7 810,00 €

504 1
Plateforme pour le robot 23 650,00 €
 295 900,00 €

POS QTY MANUTENTION WAGONS FOUR DIM PRIX

600 1
Pousseur positionnement wagon four sous empileuse 18 150,00 €

601 1
Recherche à câble 15 730,00 €

602 1
Transbordeur pour wagon four entrée four 39 380,00 €

603 1
Treuil avec faux wagon 12 540,00 €

604 1
Treuil avec faux wagon 12 540,00 €

605 1
Transbordeur wagons sortie four 39 380,00 €

606 1
Pousseur 15 730,00 €

Pousseur positionnement wagon four en zone de

607 1
déchargement 18 150,00 €

608 1
Pousseur positionnement wagon four en zone de nettoyage 11 000,00 €

609 1
Recherche wagon avec câbles 15 730,00 €

610 1
Porte entrée pré-four et accessoires 18 920,00 €

611 1
Pousseur introduction wagon 11 000,00 €

612 1
Porte entrée four et accessoires 18 920,00 €

613 1
Pousseur formation colonne 23 650,00 €

614 1 Pousseur extraction wagon

 11 000,00 €

615 2
Porte sortie four et accessoires 37 840,00 €

616 1
Accessoires pour manutention four 15 730,00 €

617 1
Armoire électrique 39 380,00 €

618 1
Armoire électrique 39 380,00 €

Câble de connexion de l’armoire électrique aux point

619 1
d’utilisation 15 620,00 €

429 770,00 €

POS QTY FOUR A TUNNEL DIM PRIX

700 1
PAROIS PRE FOUR 6 270,00 €

701 1
VOUTE PREFOUR 12 540,00 €

702 1
Piédroit en matériaux commune 47 300,00 €

703 1
Parois four en matériaux réfractaire 125 950,00 €

704 1
Voute four en matériaux réfractaire 187 220,00 €

705 1
Isolation pour parois four 125 950,00 €

706 1
Isolation pour voute four 141 570,00 €

707 1
Equipement a l’intérieur de parois et voute 15 730,00 €

708 1
Tôle revêtement extérieur parois four 70 840,00 €
709 1
Crochets pour la Voûte plate suspendue en AISI 304 69 300,00 €

710 1
Poutres IPE de la voute 47 300,00 €

711 1
Plan pietonable du four 7 920,00 €

712 2
Groupe de brûleurs en voûte type “Jolly” 132 220,00 €

713 13
Groupes de brûleurs en voûte 191 950,00 €

714 1
Panoplie du gaz avec accessoires 31 460,00 €

715 3
Groupes de refroidissement rapide 59 730,00 €

716 1
Gaine en tôle pour le four 110 110,00 €

717 1
Isolement pour tuyauterie du four 125 840,00 €

718 1 Vanne

719 1 Vanne
22 000,00 €
720 1 Vanne

721 1 Vanne

722 1 Ventilateurs centrifuges pour l’aspiration des fumées

723 4 Ventilateurs centrifuges pour le recycle chaud

725 1 Ventilateur centrifuge pour récupération haute température

125 840,00 €
726 1 Ventilateur centrifuge pour récupération basse température

727 6 Ventilateurs axiaux de contrepression de la voute

728 1
Revêtements en réfractaire et isolant 542 850,00 €

729 1
Armoire électrique 188 320,00 €

730 1 Câble de connexion armoire électrique aux point d'utilisation

 48 840,00 €

731 1
Plateforme pour les ventilateurs 63 140,00 €

2
500 190,00 €

POS QTY ACCESSOIRES SECHOIR ET FOUR DIM PRIX

900 80
Matériau pour la réalisation des wagons de séchoir 283 360,00 €

901 320
Roues avec roulement et axes complets 29 920,00 €

902 1
Rails séchoir 22 000,00 €

903 50
Matériau pour la réalisation des wagons de four 215 710,00 €

904 300
Groupes de roues 75 570,00 €

905 1
Rails pour wagon 53 460,00 €

906 1
Plateforme pour salle thermique 39 380,00 €

907 1
Plateforme pour salle armoire électrique 31 460,00 €

750 860,00 €

POS QTY DECHARGEMENT DE CUIT DIM PRIX

800 1
Robot Fanuc complet d’une pince mécanique 138 710,00 €

801 1
Ligne « A » de dépôt matériel et préparation modules 94 490,00 €

802 1 Cercleuse horizontale mobile en vertical

 34 650,00 €

803 1
Ligne « B » de dépôt matériel et préparation modules 94 160,00 €

804 1
Cercleuse horizontale mobile en vertical 34 650,00 €

805 1
Robot Fanuc complet d’une pince mécanique 138 710,00 €

806 1
Convoyeur a barrette pour transport de paquète 44 000,00 €

807 1
Cercleuse verticale mobile des paquets 37 840,00 €

808 1
Chariot cercleuse verticale et accessoires 9 460,00 €

809 1
Convoyeur a barrette pour transport de paquète 44 000,00 €

810 1
Cercleuse verticale mobile des paquets 37 840,00 €

811 1
Chariot cercleuse verticale et accessoires 9 460,00 €

812 1
Groupe pince pour le transfert des paquets 62 920,00 €

Convoyeur a barrette des paquets en zone de prise des chariots

813 1
élévateur 40 920,00 €

814 1
Armoire électrique 78 650,00 €

Câble de connexion de l’armoire électrique aux point

815 1
d’utilisation 15 730,00 €

816 1
Plateforme 31 460,00 €

820 1
Dispositif, manuel, de nettoyage wagons 15 730,00 €

963 380,00 €
SERVICES AVEC SUPERVISION DE MONTAGE

ENGINEERING
 Données générales sur la conception des installations électriques.
 plans des travaux à effectuer localement (a charge du client)
 plans de la Fondation;
 plans de conduits électriques;
 plans de travaux de construction;
 Plans de structures en acier, soutient que, etc;
 Plans des gainerie métalliques du séchoir;
 Plans du circuit d'air;
 Catalogues d'utilisation et d'entretien.
 plans spécifiques pour la conception des œuvres citées dans les exclusions.

SUPERVISION DE MONTAGE
Il sera mis à votre disposition un superviseur pour la gestion du montage :

 four
 assemblage mécanique
 Installation électrique
 La mise en marche sera faite par notre personnel spécialisé
il sont prévu 800 jour /homme
 Voyage de nos techniciens
 Nos techniciens seront assistés par quatre mécaniciens et 3 électriciens 8 ouvriers
générique, maçons et 1 employé aux moyens de levage (camion).
- Fourniture de dessins ou spécifications techniques pour les parties relatives aux exclusions.

TRANSPORT
Sont prévus 130 Containers Open top 40”
SERVICES AVEC SUPERVISION DE MONTAGE ET MONTAGE CLES EN
MAIN

ENGINEERING
 Données générales sur la conception des installations électriques.
 plans des travaux à effectuer localement (a charge du client)
 plans de la Fondation;
 plans de conduits électriques;
 plans de travaux de construction;
 Plans de structures en acier, soutient que, etc.;
 Plans des gaineries métalliques du séchoir;
 Plans du circuit d'air;
 Catalogues d'utilisation et d'entretien.
 Plans spécifiques pour la conception des œuvres citées dans les exclusions.

SUPERVISION DE MONTAGE
Il sera mis à votre disposition un superviseur et les techniciens pour la gestion du montage:

 four
 assemblage mécanique
 Installation électrique
 La mise en marche sera faite par notre personnel spécialisé
ils sont prévu 800 jour /homme
 Voyage de nos techniciens
 Nos techniciens seront assistés par quatre mécaniciens et 3 électriciens 8 ouvriers
générique, maçons et 1 employé aux moyens de levage (camion).
- Fourniture de dessins ou spécifications techniques pour les parties relatives aux exclusions.

MONTAGE CLES EN MAIN

TRANSPORT
Son prévu N° 130 Container Open top 40”
RESUME DE PRIX AVEC SUPERVISION DE MONTAGE

PRIX TOTAL ÉQUIPEMENT..................................................€ 6.800.000,00

PRIX SUPERVISION DE MONTAGE.......................................€ 150.000,00

PRIX TRANSPORT ..............................................................€ 350.000,00

PRIX TOTAL DE L’OFFRE..........................................€ 7.300.000,00

Marcheluzzo Impianti S.r.l.

Giancarlo Marcheluzzo
RESUME DE PRIX AVEC SUPERVISION DE MONTAGE ET MONTAGE CLES
EN MAIN

PRIX TOTAL ÉQUIPEMENT..................................................€ 6.800.000,00

PRIX SUPERVISION DE MONTAGE.......................................€ 150.000,00

PRIX MONTAGE CLES EN MAIN...........................................€ 550.000,00

PRIX TRANSPORT ..............................................................€ 350.000,00

PRIX TOTAL DE L’OFFRE..........................................€ 7.850.000,00