Chapitre III :

Procédés d’obtention des

pièces par enlèvement de
matière
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3 CHAPITRE III : PROCEDES D’OBTENTION DES PIECES PAR

ENLEVEMENT DE MATIERE

3.1 Définition :

L'usinage par enlèvement de matière implique la réduction progressive des dimensions

d'une pièce en retirant le métal à froid, sans causer de déformation, à l'aide d'un outil. Les
morceaux de matière retirée sont appelés copeaux, tandis que l'instrument utilisé pour enlever
la matière est désigné sous le nom d'outil de coupe. Pour réaliser cette opération, l'opérateur
utilise des machines spécifiques appelées machines-outils.

Figure ‎3-1 : copeaux de bois.

3.2 Tournage :

L'usinage par tournage mécanique est utilisé pour créer des pièces ayant des formes
cylindriques ou coniques en éliminant de la matière par rotation. Comme son nom
l'indique, cette méthode s'effectue à l'aide d'un tour.

La pièce est fixée dans un mandrin, et la découpe est réalisée grâce à la rotation et à
l'avancement simultané. Le processus d'usinage dépend de la combinaison de ces deux
mouvements.

Les pièces peuvent être :

 Métalliques ou en plastique lors de l'utilisation du tour mécanique.
 En bois lors de l'utilisation du tour à bois.

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Figure ‎3-2 : Principe de tournage.

3.3 Fraisage :

Le fraisage est une technique de fabrication dans laquelle la matière est enlevée sous forme de
copeaux grâce à la conjonction de deux mouvements : d'une part, la rotation de l'outil de
coupe, et d'autre part, l'avancement de la pièce à usiner. La machine employée pour ce
processus est appelée fraiseuse.

Les principaux types de fraisage utilisés sont :

Le fraisage en bout : l’axe de la

fraise est perpendiculaire au plan
fraisé.

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Le fraisage en roulant : la génératrice

de la fraise est parallèle à la surface
usinée.

Le fraisage combiné en bout et en

roulant

3.4 Perçage :

Le perçage est un processus d'usinage qui consiste à créer un trou dans une pièce. Ce trou
peut soit traverser complètement la pièce, soit s'arrêter avant d'atteindre l'autre côté, ce dernier
cas étant appelé un trou borgne. Le foret est animé par la rotation et l'avancement de
l'outil de perçage.

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Pour réaliser ce trou, divers outils peuvent être utilisés, tels qu'un foret monté sur une
perceuse ou une mèche montée sur un vilebrequin, également connu sous le nom de chignole.
Les trous ainsi créés peuvent servir à diverses fins, comme le passage d'un arbre, d'un tube ou
d'un fluide, ou encore à être taraudés pour recevoir une vis.

Figure ‎3-3 : Perçage.

Il existe plusieurs formes de perçage, notamment le perçage cylindrique, le perçage à

fraisure, le perçage lamé, le perçage tronconique, et bien d'autres encore. Chacune de ces
formes est adaptée à des besoins spécifiques en fonction de la géométrie souhaitée du trou et
de son utilisation future dans le contexte de la pièce à usiner.

Figure ‎3-4 : Perçage à fraisure.

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Figure ‎3-5 : Perçage cylindrique.

Il existe plusieurs types de forets pour le perçage, chacun adapté à des besoins spécifiques.
Voici trois types courants de forets pour perçage :

 Foret hélicoïdal standard : C'est le type de foret le plus couramment utilisé. Il a une
pointe conique et des cannelures hélicoïdales le long de sa tige. Il est polyvalent et
convient à une large gamme de matériaux, y compris le métal, le bois et le plastique.

 Fret à étage (ou foret conique) : Ce type de foret a une forme conique et est utilisé
pour percer des trous de différents diamètres en une seule opération. Ces forets ont
plusieurs étages de diamètres différents le long de leur longueur. Il est couramment
utilisé pour l'installation de vis à tête fraisée et utilisés dans les applications
nécessitant un ajustement précis.

 Foret à matériaux durs (ou foret à pointe en carbure) : Les forets à matériaux durs
ont une pointe en carbure de tungstène, ce qui les rend adaptés au perçage de
matériaux très durs tels que les métaux durs, les céramiques et les composites. Ils sont
durables et conservent leur tranchant plus longtemps que les forêts en acier.

Le carbure de tungstène : est un composé chimique de formule WC. Il s'agit

d'une céramique réfractaire ultradure, avec une raideur environ le double de celle
de l'acier et un module de Young d'environ 530 à 700 GPa.

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Tableau ‎3-1: Types de forêts de perçage.

Foret hélicoïdal Fret à étage (ou foret Foret à matériaux durs

standard conique) (ou foret à pointe en
carbure)

Il existe plusieurs types de perceuses, chacune conçue pour des usages spécifiques. Voici
quelques-uns des types de perceuses les plus courants :

 Perceuse électrique à main : C'est la perceuse de base que l'on trouve dans la plupart
des foyers. Elle est alimentée par l'électricité et convient à une large gamme de
travaux de perçage dans le bois, le métal, le plastique, etc.

 Perceuse-visseuse sans fil : Ces perceuses fonctionnent sur batterie et offrent une
grande mobilité. Elles sont polyvalentes et peuvent être utilisées pour le perçage et le
vissage. Elles sont idéales pour les travaux à l'extérieur ou dans des endroits où l'accès
à une prise électrique est limité.

 Perceuse à colonne : Cette perceuse est montée sur un socle stable avec une colonne
verticale. Elle est utilisée pour des travaux de perçage de précision, tels que le perçage
de trous parfaitement alignés dans des pièces métalliques.

 Perceuse magnétique : Cette perceuse est conçue pour le perçage de trous dans des
surfaces métalliques verticales ou horizontales. Elle est souvent utilisée dans
l'industrie pour des applications telles que la fabrication de structures en acier.

 Perceuse à angle droit (perceuse d'angle) : Cette perceuse a une tête qui peut être
réglée à un angle droit par rapport à la poignée, ce qui la rend idéale pour les espaces
restreints où une perceuse standard ne peut pas atteindre.
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3.5 Le limage :

Le limage a pour objectif d’assurer la finition d’une pièce. Il s'agit d'une opération d'usinage
manuelle effectuée à l'aide d'un outil à plusieurs tranchants appelé lime.

Il existe plusieurs types de limes, chacun adapté à des tâches spécifiques en fonction du
matériau à travailler et de la finition recherchée. Voici quelques exemples de types de limes
couramment utilisés :

 Lime plate : Elle est utilisée pour aplanir, égaliser et façonner des surfaces planes.
Elle est disponible en différentes finesses, de la grossière à la fine.

 Lime demi-ronde : Cette lime a une section transversale demi-ronde et est utilisée
pour le travail sur des courbes intérieures ou extérieures. Elle est souvent utilisée en
menuiserie et en métallurgie.

 Lime ronde : Cette lime a une section transversale circulaire et est utilisée pour le
travail sur des surfaces courbes. Elle est souvent utilisée pour façonner des pièces en
métal ou en bois.

 Lime triangulaire : Cette lime a une section transversale triangulaire et est utile pour
le travail sur des coins et des arêtes vives. Elle est souvent utilisée pour affûter des
outils à coupe.

Figure ‎3-6 : Différents types de limes.

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3.6 L’ajustage :

L'ajustage est un ensemble de techniques qui vise à perfectionner des pièces mécaniques en
éliminant de petits défauts et à les assembler de manière précise pour créer un organe
mécanique fonctionnel. Cette étape essentielle dans la fabrication mécanique garantit que les
pièces s'ajustent correctement les unes aux autres, permettant ainsi le bon fonctionnement de
l'ensemble.

L'ajustage peut inclure diverses opérations, telles que le limage, le polissage et d'autres
techniques de finition. Une fois que les pièces ont été ajustées individuellement, elles sont
assemblées avec précision pour former un organe mécanique complet. L'objectif ultime de
l'ajustage est de créer un mécanisme qui fonctionne de manière fluide et précise, avec peu
ou pas de jeu, de vibrations indésirables ou de frottements excessifs.

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