Introduction à la fabrication mécanique Mise en forme des métaux

PROCEDES DE MISE EN FORME DES METAUX

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PROCEDES DE MISE EN FORME DES METAUX

Mise en forme

Par Fusion Par usinage Par Transformation

Formage Découpe Poudres

Ecrasement Déformation Frittage

Carbures
métalliques ;
Filage Laminage Pliage Alliages de
Etirage Profilage cuivre.
Aciers ; Matriçage Roulage
Estampage Emboutissage
Alliages Aciers ; Aciers ;
d’aluminium ; Alliages Alliages
d’aluminium ; d’aluminium ;
Alliages de Alliages de Alliages de
cuivre. cuivre. cuivre.

Moulage Cisaillage Oxycoupage

Fontes ≈ 1200°C Poinçonnage
Aciers ≈ 1400°C Aciers ; Tous métaux
Alliages d’aluminium Alliages en feuilles.
≈ 700°C d’aluminium ;
Alliages de cuivre Alliages de
≈ 1100°C Usinage cuivre.

Coupe avec outil Abrasion Procédés spéciaux

à tranchant

Tournage Rectification Electroérosion

Fraisage Meulage Ultrason
Perçage
Alésage
…

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1. Par déformation
Consiste à déformer plastiquement le matériau jusqu'à obtention de la forme Sens du corroyage
désirée. Le métal, dit corroyé, se déforme en provoquant un resserrement et mis en évidence par
attaque à l’acide
une orientation des cristaux dans une ou plusieurs directions privilégiées.
1.1. Forgeage
Le forgeage est l'ensemble des techniques permettant d'obtenir une pièce
mécanique en appliquant une force importante sur une barre de métal, à froid
ou à chaud, afin de la contraindre à épouser la forme voulue.
Le forgeage implique un dispositif de frappe (marteau, masse, martinet ou
marteau-pilon) et un support (enclume ou matrice).
La forge ne permet pas d'obtenir les mêmes marges de tolérance que l'usinage, ce qui la réserve aux
pièces requérant une forte résistance mais une faible précision (boulonnerie, outillage). Le forgeage
se révèle inutilisable pour obtenir directement les pièces mécaniques ayant besoin d'une forte
précision dimensionnelle.
Exemple de gamme de forge (ci-contre) :
1 2 3 4

5 6 7 8
1.2. Estampage
L'estampage est une opération de forgeage en plusieurs coups (ébauche, finition et ébavurage) sur
une machine nommée « marteau-pilon ». Cette opération, appliquée aux alliages ferreux, consiste à
former, après chauffage, des pièces brutes par pression entre deux outillages nommés matrices.
1.3. Matriçage
Réservé aux métaux non ferreux tels que les alliages d'aluminium, de cuivre, de titane, de nickel, etc.,
le matriçage est une variante de l'estampage. Dans ce cas la presse hydraulique lente se substitue au
marteau-pilon et la pièce, après chauffage, est insérée dans un outillage démontable (matrice).
Les matrices portent en creux la forme de la pièce.
L'excédent de métal file en bavure dans le logement prévu à cet effet.
La bavure est ensuite découpée en suivant le contour de la pièce.

Bielle (brute) à réaliser Déformation du lopin

Logement de la bavure Matrices au cours du matriçage

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1.4. Laminage
Il concerne différents matériaux comme du métal ou tout autre matériau sous
forme pâteuse. Cette déformation est obtenue par compression continue entre
deux cylindres tournant dans des sens opposés appelé laminoir.
Il permet également la production de barres profilées (produits longs).
1.5. Emboutissage
L’emboutissage permet d’obtenir, à partir d’une feuille de tôle plane et mince, un objet dont la
forme n’est pas développable. L'ébauche en tôle est appelée « flan », c'est la matière brute qui n’a
pas encore été emboutie. La température de déformation se situe en 1/3 et 1/2 de la température de
fusion du matériau.
Il est très utilisé dans l’industrie automobile, dans l’électroménager, etc.
L’emboutissage se pratique à l’aide de presses à emboutir de forte puissance munies d’outillages
spéciaux qui comportent, dans le principe, trois pièces :
• une matrice, en creux, épouse la forme extérieure de la pièce ;
• un poinçon, en relief, épouse sa forme intérieure en réservant l’épaisseur de la tôle ;
• un serre-flan entoure le poinçon, s’applique contre le pourtour de la matrice et sert à coincer
la tôle pendant l’application du poinçon.
Phase 1 : poinçon et Phase 2 : le serre-flan Phase 3 : le poinçon Phase 4 : le poinçon Phase 5 : on
serre-flan sont relevés. applique une pression descend et déforme la et le serre-flan se procède au
La tôle, préalablement bien déterminée afin de tôle de façon plastique relèvent, la pièce détourage de la
graissée, est posée sur maintenir la tôle tout en en l’appliquant contre conserve la forme pièce, c’est
la matrice. lui permettant de fluer. le fond de la matrice. acquise. l’élimination des
parties inutiles
(essentiellement
les parties saisies
par le serre-flan).

Les opérations d'emboutissage posent de gros problèmes de

frottement, d'usure et de lubrification.

Phases de réalisation d’une canette

1.6. Pliage
Il consiste à déformer la matière selon un pli (rectiligne).
La machine utilisée (presse plieuse) est dotée d'une matrice en vé et d'un
poinçon.

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2. Par découpage Poinçon

2.1. Poinçonnage
On appelle poinçonnage le cisaillage sur un contour fermé,
effectué par un poinçon agissant sur une matrice. Le principe reste Tôle à
le même que pour le cisaillage. La rupture s'effectue donc après un découper
effort de traction.
Généralement utilisé en tôlerie pour réaliser des trous et découper
des flans de formes complexes parfois non rectangulaires, donc Matrice
Pièce poinçonnée
difficiles ou impossibles à réaliser par cisaillage.
2.2. Oxycoupage
C’est un procédé de découpage manuel ou automatisé des métaux par Chalumeau
combustion localisée et continue. Ce procédé nécessite :
• Une flamme de chauffe (oxygène + gaz) à une température Saignée
d’environ 1300°C (température d'amorçage) au point de la Buse
pièce où l'on va commencer la coupe ;
• Un jet de coupe central d'oxygène pur, venant en milieu de Pièce à
buse, qui permet la combustion dans la saignée et sur toute couper
l'épaisseur à couper. L'efficacité de la coupe sera améliorée
par un très haut degré de pureté de l'oxygène.
Ce procédé permet de découper traditionnellement de l’acier
carbone :
• Coût réduit particulièrement en mode multi-chalumeaux.
• Technologie éprouvée pour la découpe automatique jusqu’à 300 mm.
• Possibilité de réglage automatique des gaz et de la flamme de coupe.
2.3. Découpage laser
Le laser découpe la matière (métal, bois…) grâce à la grande quantité d'énergie concentrée sur une
très faible surface.
La puissance doit être adaptée en fonction du matériau et de l'épaisseur à découper.
Ce procédé permet une découpe précise, nette et rapide de nombreux matériaux jusqu'à 20 mm. La
découpe se fait sans effort sur la pièce et la zone affectée thermiquement est assez faible (de l'ordre
de 5/10° de mm sur les métaux) ce qui permet d'avoir des pièces très peu déformées. Dans certains
cas, il est nécessaire d'utiliser un gaz additionnel dans la zone de découpage pour en améliorer
l'efficacité. Certains matériaux, comme l'aluminium ou le cuivre, sont toutefois plus dur à découper
au laser à cause de leur fort pouvoir réfléchissant.
2.4. Découpage jet d'eau
C’est un procédé qui utilise un jet d'eau pour découper la matière (exemples : cuir, caoutchouc …).
Un seul matériau ne peut être découpé au jet d'eau : le verre trempé qui casse dès le premier
millimètre de découpe.

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Le fluide peut contenir des additifs pour faciliter la coupe du matériau. La découpe au jet d'eau
additionnée d'abrasif permet la découpe de métaux, pierres, marbres, verre dans des épaisseurs
allant jusqu'à 600 millimètres. L'eau, chargée d’abrasifs, passe par la buse (0,2 à 0,4 mm) passe par le
canon de focalisation qui assure une cylindricité du mélange. Des précisions de ±0,04 mm
s’obtiennent facilement

3. Par frittage
Le frittage est un procédé de fabrication de pièces consistant à
chauffer une poudre sans la mener jusqu’à la fusion. Sous l'effet
de la chaleur et de la pression, les grains se soudent entre eux.
De nos jours, le frittage est utilisé pour obtenir la densification de
matériaux céramiques :
• il permet de maîtriser la densité de la matière ; comme on
part d'une poudre et que celle-ci ne fond pas, on peut Plaquettes d’outils en carbures
métalliques frittés
maîtriser la taille des grains de poudre et la densité du
matériau.
• il permet d'obtenir des matériaux durs mais fragiles, à porosité contrôlée, inerte
chimiquement et inerte thermiquement ;
• il permet de maîtriser les dimensions des pièces produites : comme il n'y a pas de changement
d'état, les variations de volume, de dimensions, sont peu importantes par rapport à la fusion
(phénomène de retrait).

4. Par soudage
Le Soudage consiste à fusionner deux pièces en les rendant localement liquide. Ce procédé peut être
aussi considéré comme une technique d’assemblage.
L'opération peut être appliquée aux métaux ainsi qu'aux thermoplastiques.

5. Par moulage
Consiste à rendre liquide un matériau afin qu'il prenne la forme d'un moule.
5.1. Fonderie
La fonderie est l'un des procédés de formage des métaux qui consiste à couler un métal ou un alliage
liquide dans un moule pour reproduire, après refroidissement, une pièce donnée en limitant autant
que possible les travaux ultérieurs de finition.
Les techniques informatiques sont d'une aide précieuse à la conception des outillages, comme la
conception assistée par ordinateur (CAO) et la simulation du remplissage des moules et du
refroidissement du métal. Bien implantées en fonderie, ces techniques offrent l'avantage de réduire
les délais de fabrication et coûts de mise au point et d'améliorer la qualité des pièces les plus
complexes.
On distingue principalement la fonderie effectuée avec des moules dits non-permanents, ou "moules
perdus", généralement en sable et la fonderie avec des moules permanents en métal, qu'on appelle
aussi "coquilles". Les moules permanents sont réutilisables plusieurs milliers de fois, ce qui les rend
bien adaptés aux fabrications de grande ou très grande série.

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5.2. Moulage en sable

Le moulage en sable est utilisé pour tous les alliages, mais particulièrement pour la réalisation de
pièces en fontes ou en acier. Cette technique utilise des moules en sable lié avec de l'argile et de
l'eau. Il consiste à réaliser une empreinte dans du sable à partir d'un modèle aux formes de la pièce à
réaliser. Deux châssis métalliques, parfaitement repérés entre eux, servent à maintenir le sable utilisé
pour prendre l'empreinte du modèle.
La précision des pièces obtenues par cette technique varie de moyenne à bonne. Les principaux
avantages de cette méthode résident dans la rapidité de moulage et le taux de récupération très
élevé du sable.
Le moulage en sable offre une tolérance de ±0,5 + 0,002*D (D = plus grande dimension de la pièce).

Pièce à réaliser avec modèle « tel que pièce »

− Mise en place du modèle,

− Remplissage du châssis de dessous,
− Retournement du châssis,
− Poudrage du joint.

− Mise en place du châssis de dessus, du

mandrin de coulée, des évents,
− Remplissage du dessus.

− Ouverture du moule,
− Extraction du modèle,
− Réalisation du canal et de la poche de coulée.

− Remoulage, puis coulée du métal liquide.

− Décochage,
− Ebarbage, sablage,
− Contrôle,
− Traitement thermique éventuel.

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5.3. Conception des modèles

Les principaux facteurs influant sur leur conception sont le nombre de pièce à fabriquer, la précision
demandée, les dimensions et formes des pièces, la méthode de moulage et de noyautage choisie.
Lors de leur réalisation, il convient de tenir compte d’un certain nombre de facteurs :
• Les surépaisseurs d’usinages : Réserves de matière nécessaires à l’usinage, elles sont fonction
du nombre de passes effectuées et des copeaux minima (ébauche, semi-finition, finition). En
général 2 mm pour les pièces dont la plus grande dimension est ≤ 250 mm ; 3 mm au-delà.
• La dépouille : Inclinaison des parois verticales du modèle ou boite à noyaux par rapport au sens
de démoulage, elle permet de faciliter l’extraction du modèle (moulage en sable) ou de la pièce
(moulage en coquille). Le sens du démoulage est défini par le plan de joint.
− cas général (dépouille normale) pente de 2%
− évidements et nervures peu hautes 5%
− grandes surfaces 10%
• Les congés : Arrondis de rayon variable qui permet d’éviter les tensions internes et de faciliter
le démoulage.
• Le retrait : C’est un phénomène physique de contraction du matériau lors de sa solidification. Il
faut prévoir sur le modèle des dimensions supérieures à celles de la pièce.
• Les portées de noyau : Parties rapportées au positif sur les modèles avec noyau pour
maintenir, soutenir et positionner ces derniers.
• Les noyaux : Parties de moule exécutées séparément, les noyaux permettent le plus souvent
de ménager des évidements dans les pièces (diamètre minimum Ø15 mm), parfois de faciliter
le démoulage. Ils comportent toujours deux zones :
− l’une qui sera en contact avec le métal liquide et donnera la forme à la pièce.
− l’autre, en contact avec le sable du moule, sert à son positionnement (portée).

5.4. Moulage à la cire perdue

On confectionne un modèle en cire pour le recouvrir ensuite d'un enduit en céramique. En cuisant la
céramique pour la faire durcir, on récupère la cire fondue. Il ne reste plus qu'à couler le métal dans le
moule en céramique. La précision obtenue par cette technique est excellente.
5.5. Moulage en coquille par gravité
Le procédé, comparé au moulage en sable, se caractérise par une plus grande précision
dimensionnelle et une vitesse de refroidissement supérieure. Il assure une meilleure compacité et
une structure plus fine, donc des performances plus élevées en ductilité et en tenue en fatigue.
D’ailleurs, c’est avec ce procédé que la majorité des pièces de moyennes séries sollicitées
mécaniquement sont fabriquées.
La principale limite du procédé est due au mode de remplissage, lent par nature. L’épaisseur des
pièces réalisables peut difficilement descendre en dessous de 3 mm, et ce, seulement sur des
surfaces réduites. L’utilisation de noyaux en sable reste toujours possible.
5.6. Moulage sous pression
Le moulage sous pression est un procédé de fabrication rapide et économique pour la production en
grandes quantités de pièces en alliages légers à tolérances serrées.

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Le processus de moulage sous pression consiste à injecter sous haute pression un

alliage liquide dans un moule métallique. Cet alliage se solidifie rapidement pour
former une pièce qui est ensuite extraite automatiquement ou manuellement.
Le moule sous pression peut produire des quantités de pièces importantes avant de
devoir être remplacé.
Exemple de réalisation en
moulage sous pression
6. Par enlèvement de matière
6.1. Usinage standard
L’usinage par enlèvement de matière est le moyen le plus fiable pour obtenir des pièces de précision,
à partir de pièces moulées ou forgées.
Le procédé est, par contre, coûteux (machine, outils, hommes qualifiés) et relativement lent.
C’est pourquoi on essaye d’obtenir maintenant des pièces de moulage ne nécessitant pas d’usinage.
Cela est possible avec le plastique ou le Zamac (Zn, Al, Mg), mais les qualités techniques : résistance à
la chaleur ou limite élastique sont encore loin d’égaler celles de l’acier ou des alliages d’aluminium.
6.2. Usinage à grande vitesse
La pièce usinée par UGV est d'une précision supérieure. Tout d'abord, les efforts de coupe sont
réduits. Donc, la pièce subit moins de déformation. Ensuite, les calories sont dissipées dans les
copeaux avant d'avoir le temps de pénétrer dans la pièce. Moins sollicitée en température, la pièce
conserve sa stabilité dimensionnelle originelle.
L'état de surface de la pièce à usiner est amélioré par l'écoulement plastique du matériau dans la
zone de cisaillement. L'augmentation du débit des copeaux autorise une meilleure productivité, qui
peut être multipliée par un facteur de 3 à 10.
Enfin, l'UGV autorise l'usinage de pièces qu'il était impossible d'usiner auparavant avec les moyens
conventionnels (comme les voiles minces en aéronautique, par exemple).
6.3. Les machines
Les machines sont classées en plusieurs catégories dont les plus répandues sont :
• Les fraiseuses : L’outil tourne, la pièce se déplace par rapport à l’outil. Cela permet de réaliser
des formes planes. Les centres de fraisage comportent généralement 3 axes (que l’ont peut
commander individuellement pour faire des formes complexes) et un plateau tournant pour
présenter toutes les faces de la pièce devant la broche.
• Les perceuses : Le perçage est une forme de fraisage avec une caractéristique particulière ;
l’outil doit plonger dans la matière. Il faut donc qu’il doit être capable de couper au centre
(zone ou la vitesse de coupe est nulle). Le foret le plus courant est en ARS, il peut être revêtu
d’une couche de carbure (couleur or), mais il existe des fraises à percer, l’arête de coupe étant
formée de deux plaquettes se chevauchant au centre, afin de pouvoir couper le centre du trou.
• Les tours : La pièce tourne, l’outil se déplace par rapport à la pièce. Cela permet de réaliser des
pièces de révolution (cylindres, cônes, etc.).
En outre, des industriels fabriquent des tours, où les outils peuvent tourner, ou des centre de
fraisage où les pièces peuvent être entraînés en rotation… ce sont des machines hybrides, mixtes,
ou machine multi-axes.

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