PROCEDES DE FILETAGE

Objectif pédagogique

À la fin de la séance, chaque étudiant doit être capable de :

- Citer les différents procédés de filetage

- Identifier les différentes formes de filets
- Choisir le filetage en fonction du domaine d’utilisation
- Identifier les appareillages et les différents outils
- Choisir l’outil en fonction de l’appareil
- Exécuter correctement chaque procédé.
- Donner son avis sur le choix d’un procédé.

1. Généralités
Le filetage est la réalisation des filets en intérieur et en extérieur selon les procédés sur des formes
généralement cylindriques (trous, alésages, cylindres) à l’aide d’outils de forme. Pour leur réalisation
on utilise les tours, les fraiseuses, les perceuses…

2. Différents procédés
2.1. Filetage par coupe.
- En multipasses, avec outil de tournage à un bec sur des machines de tournage (tours, centres de
tournage), en extérieur et intérieur.
- En monopasse, avec outils de fraisage (fraises à fileter) sur des machines effectuant le fraisage
(fraiseuses, centres d’usinage, centre de tournage), en extérieur et intérieur.
- En monopasse, avec des outils multi-arêtes (les tarauds) sur machines d’usinage (perceuses, tours,
fraiseuses …) en intérieur.
- En monopasse, avec des outils multi-arêtes (les filières) sur tours et machines spécifiques.
2.2. Filetage par formage

Avec des outils circulaires (les molettes) sur machines spécifiques ou sur tours avec appareillage
porte-molettes.

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3. Différentes formes de filets. (Voir cours de construction mécanique)
1) Filetage métrique
2) Filetage trapézoïdal symétrique
3) Filetage rond pour vis à billes
4) Autres filetages normalisés
- Filetages pour tuyauterie dit ≪ gaz ≫ avec étanchéité et sans étanchéité
- Filetages à filet rond.
- Filetages trapézoïdaux asymétriques pour artillerie
- Filetages pour raccords de canalisations électriques
- Filetages pour raccords de valves pneumatiques
- Filetages pour cônes d’assemblage des robinets de bouteilles de gaz et pour raccords de
sortie de gaz.
- Filetage miniature pour micromécanique.
4. Tolérances de fabrication des filetages triangulaires.

Pour les vis, les écrous et les flancs du filet. (Voir cours de construction mécanique

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 LE TARAUDAGE

Généralités
Le taraudage est une opération de filetage qui s’effectue avec les outils de forme –les tarauds- en une
passe, par vissage de l’outil dans un trou borgne ou débouchant préalablement réalisé à un diamètre
voisin du diamètre intérieur de l’écrou, réalisant le filetage intérieur correspondant à celui de l’outil.
Il y a deux familles d’opérations de taraudage : les taraudages par coupe (manuel et machine) et les
taraudages par déformation.
Il existe deux types de tarauds : les tarauds à main et les tarauds machine.

1. Le taraudage par coupe (manuel)

Le travail manuel s’exécute traditionnellemt à l’étau avec taraud, tourne-à-gauche, (qui peut être
extensible, position fixe) équerre, burette d’huile (fig.1) et porte-taraud réversible-à criquet.

(Fig.1)

1.1. Appareillages pour taraudage manuel

Le tourne-à-gauche

Il est le complément indispensable du taraud auquel il permet de pénétrer dans le métal par la
puissance développée au moyen d’un double levier. Il existe deux types de tourne à gauche : le
tourne à gauche extensible (fig.2a, et 2b) et le tourne à gauche position fixe ou porte taraud
réversible à cliquet (fig.3).

Le tourne-à-gauche position fixe est utilisé dans les endroits difficilement accessibles au tourne-à-
gauche classique. Il possède un mandrin de serrage à deux mors broche amovible 3 positions : fixe,
serrage ou desserrage.

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 (Fig.2a)

(Fig.2b)

(Fig.3)

Les tarauds

Les tarauds sont des outils de coupe qui servent à tailler les filetages intérieurs. Ils sont faits d’acier
trempé de qualité supérieure et sont rectifiés à la meule ; leur denture est taillée à trois ou quatre
rainures longitudinales qui forment la dépouille d’attaque, servent à l’évacuation des copeaux et
admettent le fluide de coupe pour la lubrification. Ils ont une entrée conique et l’extrémité de leur
queue est taillée carrée pour y admettre le tourne-à-gauche qui sert à faire pénétrer le taraud dans
l’alésage. Ils sont fournis en jeu de trois. Chacun de ces tarauds porte un nom qui le distingue des
autres : ébaucheur, intermédiaire et finisseur.

Le taraud ébaucheur (fig.4a) a une longueur d’entrée conique dans d’environ six pas, et sert à
faciliter l’amorçage d’un filetage.

Le taraud intermédiaire (fig.4b) a une longueur d’entrée conique de l’ordre d’environ trois pas. Il
arrive que ce taraud soit le seul utilisé pour tarauder un alésage qui traverse la pièce de part en part.

Le taraud finisseur (fig.4c), en lieu et place du bout conique est façonné à bout chanfreiné sur son
pas d’extrémité. Lors du taraudage d’un trou borgne, il faut d’abord employer le taraud ébaucheur,
ensuite le taraud intermédiaire et finir le travail au taraud finisseur.

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 (Fig.4a)

(Fig.4b)

(Fig.4c)
1.2. Mouvements générateurs

Le mouvement de coupe (Mc)est la rotation donnée à l’outil. Le mouvement d’avance (Ma)

correspond au pas par tour d’outil. L’avance peut être libre (le taraud avance à son pas, cas du
taraudage en général) ; guidée (par commande numérique à pas très précis).

1.3. Préparation des trous alésés pour le taraudage

Trou débouchant (confère cours de construction mécanique)

Trou borgne (confère cours construction mécanique)

1.4. Nomenclature (Fig.5)

(Fig.5)
1.5. Exécution de taraudage manuel (fig.6).

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 1) Choisir le taraud et la clé du taraudage voulus pour le travail à exécuter.
2) Enduire le taraud d’un fluide de coupe approprié. L’emploi du fluide de ne s’impose pour le
taraudage de certains matériaux.

3) Engager le taraud dans le trou, exercer une pression descendante égale et uniforme sur le
tourne-à-gauche et tourner dans le sens des aiguilles d’une montre (pour le filetage à droite)
jusqu’à faire deux tours complets.

4) Retirer le tourne-à-gauche et vérifier l’équerrage du taraud en deux endroits distants de 90°

l’un de l’autre.

5) Si le taraud ne s’est pas engagé d’équerre, le sortir de l’alésage et et reprendre le taraudage en

exerçant la pression dans le sens opposé à celui de l’inclinaison du taraud. Lors du
redressement, veiller à ne pas exercer une pression excessive.

6) Lorsque le taraud est engagé comme il se doit, le faire pénétrer plus en avant en tournant le
tourne-à-gauche.

7) Tourner le taraud à droite sur environ un quart pour le faire ensuite revenir en arrière afin de
briser les copeaux. Les mouvements doivent être doux et uniformes pour prévenir la rupture
du taraud.

Remarque : Lors du taraudage des trous borgnes, employer les trois tarauds dans l’ordre voulu :
ébaucheur, intermédiaire et finisseur, débarrasser de l’accumulation de copeaux et veiller à ne pas
toucher le fond du trou avec le taraud.

(Fig.6)
1.6. Enlèvement de matière

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Nécessitant un pré-perçage de la pièce à tarauder et une lubrification de la pièce et de l’outil tout au
long de l’usinage, le taraudage coupant est un procédé qui permet de former le filetage par
enlèvement de matière au fur et à mesure de l’avancement du taraud. Selon le type de trou, les
tarauds présenteront des caractéristiques différentes. Ainsi un outil à entrée GUN (un affûtage
supplémentaire est pratiqué dans la goujure de l’outil), repoussant les copeaux vers le bas, s’impose
pour les trous débouchant. Favorisant la remontée des copeaux vers le haut, les tarauds hélicoïdaux
sont quant à eux préconisés pour le taraudage des trous borgnes.

Il faut aussi mentionner l’existence de tarauds à goujure droite, des outils standards surtout utilisés
en maintenance et en retouche de taraudage. En fonction des matières à usiner, les tarauds
possèdent des géométries différentes. Ainsi les outils destinés au taraudage de l’inox présentent un
amincissement progressif de la partie arrière pour limiter les contacts avec cette matière collante
sujette au reflux, les outils à dentures alternées étant les mieux adaptés au taraudage de l’aluminium
(une matière plastique et collante), pour citer ces deux exemples.

1.7. Extraction d’un taraud cassé

Il faut user de beaucoup de prudence lors du taraudage surtout s’il est exécuté dans un trou borgne.
Une fois engagé, le taraud peut se rompre. Extraire le bout cassé n’est pas une tâche aisée.
Quelquefois même le bout refuse de sortir. Il faudra faire donc une nouvelle pièce. Pour extraire un
taraud cassé, il existe plusieurs méthodes dont certaines donnent le résultat escompté alors d’autres
font lamentablement faillite.

Emploi de l’extracteur (fig.7).

1) Choisir l’extracteur en fonction de la dimension du taraud à extraire

2) Glisser la bague qui tient les tiges vers le bas sur le corps de manière que ces tiges dépassent
l’extrémité du corps.

3) Glisser les tiges dans les tiges dans les cannelures du taraud cassé et les enfoncer dans le trou
aussi que loin que possible.
4) Descendre le corps jusqu’à toucher le sommet du bout du taraud cassé, ceci pour donner le
maximum d’appui aux tiges.

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 5) Descendre la bague jusqu’à ce qu’elle appuie sur la surface de la pièce pour donner davantage
de rigidité aux tiges.

6) Engager un tourne-à-gauche sur la queue,

7) Tourner tout doucement le tourne-à-gauche dans le sens inverse des aiguilles d’une montre.

(Fig.7)

Remarque : Ne pas forcer l’extracteur afin de ne pas endommager les tiges. Il se peut qu’il faille faire
jouer la clé de gauche à droite, et vice versa pour dégager suffisamment le taraud afin de pouvoir le
détourner.

Extraction par perçage

Si le taraud cassé est fait d’acier au carbone, il se peut qu’il se laisse percer. Cette méthode consiste
à:

1) Chauffer le taraud cassé au rouge vif et le laisser refroidir lentement.

2) Pointer le centre du taraud aussi précisément que possible.

3) À l’aide d’un foret désintégrateur (fig.8) considérablement plus petit que le diamètre de l’âme
du taraud, percer prudemment un trou de part en part de ce taraud.

4) Agrandir le trou de manière à enlever le maximum de matière entre les cannelures du taraud.

5) Enlever ce qui reste du taraud avec un pointeau et enlever les éclats.

(Fig.8)

Extraction à l’acide

Si le taraud refuse de sortir et qu’il est fait d’acier rapide, l’acide en viendra peut-être à bout. Cette
méthode consiste à :

1) Diluer une partie d’acide nitrique dans cinq parties d’eau.

2) Injecter le mélange dans l’alésage. L’acide rongera l’acier et le taraud se dégagera.

3) Enlever le taraud avec un extracteur ou des pinces.

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 4) Laver le filetage à l’eau claire pour le débarrasser de toute trace d’acide et mettre fin à l’action
de ce dernier.

2. Taraudage par déformation

Le taraud est monté sur une machine (perceuse, fraiseuse tour etc.), soit simplement dans la pince
ou sur un porte-débraillable.
Par génération avec un outil de forme parcourant une hélice par rapport à l’axe du trou, cet outil
étant monté sur un tour ou une fraiseuse.
Par usinage une machine spéciale, le filet étant obtenu par une fraise de profil.

(Fig.9)

Cette méthode n’est appliquée que pour les taraudages en grades séries et dans des domaines très
limités, tant en ce qui concerne la matière à tarauder qu’en ce qui concerne les diamètres.

Le taraudage par déformation (par refoulement) est obtenu par transfert de matière ou fluage sans
formation de copeau.

2.1. Déformation de la matière

Avec le taraud à refouler ; la matière n’est pas découpée mais repoussée. Grâce à de procédé de
déformation ; le refouleur ne produit pas de copeaux et garantit une sécurité de réalisation de haute
performance.

Les pointes et flancs des dents du refouleur pénètrent dans la pièce à refouler et poussent la matière
dans les évidements du profil de l’outil. Ainsi se forme le profil typique du filetage avec le sillon à
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son extrémité. Le taraudage par déformation est un procédé au cours duquel la matière à usiner est
refoulée entre les filets de l’outil pour générer le profil du filetage.

(Fig.10)

2.2. Appareillages

Machines-outils

Essentiellement réservé à la production en grandes séries, le procédé mettant en œuvre des fraises
à fileter représente la technologie la plus récemment apparue pour le taraudage des alésages.
Contrairement aux autres procédés où l’avance dans la matière de l’outil se fait selon une direction
unique, la fraise à fileter dans des applications d’usinage semblables à celles du taraudage coupant
(par enlèvement de matière) permet un usinage par interpolation, réalisé en trois axes. Montée sur
une machine à commande numérique, la fraise à fileter se distingue aussi d’un taraud par le fait que
son diamètre est inférieur à celui du filet réalisé. Il existe un large éventail de solutions permettant
de sélectionner la machine et les outils les mieux appropriés pour fileter une large variété d’alésages
dans de très nombreuses matières, y compris les matières synthétiques et/ ou les plus dures.

2.3. Mandrins porte-tarauds

Ce sont des mandrins porte-tarauds qui assurent une liberté axiale à l’outil, pour sa non-rupture, à
l’inversion automatique de sens de rotation (fig.11, 12 et 13).

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 (Fig.11) (Fig.12) (Fig.13)

2.4. Tarauds machines

Il existe deux familles de tarauds : des tarauds pour enlèvement de matière. et des tarauds pour
refoulement de matière.

Les tarauds de déformation (à refouler) sont conçus pour pénétrer dans la matière en la déformant
progressivement afin d’orienter les fibres du métal sans les rompre. Cette déformation est localisée
et ne s’étend jamais à l’ensemble de la pièce. Certains fabricants des tarauds machines dont
l’identification se fait rapport à la couleur de la bague.

Des tarauds-machines (fig.14a, 14b, 14c, 14d, 14e, 14f).

Couleur verte (fig.14a).

Pour applications universelles, jusqu’à 1200 N/mm2, aciers inoxydables, cuivre, fonte.

Couleur rouge sang (fig.14b).

Application pour les aciers trempés à haute résistance jusqu’à 45 HRC, matériaux plastiques, graphite,
fonte. Il résiste en lubrification réduite ou à sec, sous forte charge.

Couleur bleue (fig.14c).

Applications pour les aciers difficiles à usiner jusqu’à 1200 N/mm2, aciers à haute résistance. Il résiste
en lubrification réduite, ou à sec, sous forte charge.

Couleur cendre (fig.14d).

Applications matériaux abrasifs tels que la fonte, aluminium aux copeaux courts, cuivre.

Couleur jaune (fig14e).

Applications pour les alliages légers d’aluminium, alliages de cuivre, aluminium, cuivre, aciers doux.
Résiste en lubrification réduite ou à sec, sous forte charge.

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Couleur rouge claire (fig.14f).

Application pour usinage de titane, nickel, aciers inoxydables, fonte, aluminium, cuivre, aciers
jusqu’à 1400 N/mm2, alliage au cobalt.

(Fig.14a) (Fig.14b)

(Fig.14c) (Fig.14d)

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 (Fig.14e) (Fig.14f)

Il existe également des outils à plaquettes permettant de réaliser des taraudages.

(Fig.15)

2.5. Choix des outils et des conditions de coupe en taraudage

La démarche est décrite dans les tableaux ci-dessous

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 2.6. Préparation des trous à tarauder

La méthode de calcul du diamètre de perçage est différente de celle de taraudage par coupe. Ce
diamètre joue un rôle prépondérant dans la réussite du travail, c’est-à-dire dans la formation correcte
du filet. Pour les aciers de construction et les alliés légers, on calculera la valeur de l’avant trou de la
manière suivante :
𝑝
Dt = dn − ( + 𝑘).
2

Pour M12, K = 0,13

Pour M10, K = 0,10
Pour M8, K = 0,08
Pour M6, K = 0,06

2.7. Conditions d’utilisation des tarauds de déformation (à refouler)

Tarauds de déformation :
La vitesse du travail par déformation est deux fois plus élevée que celle qui est
recommandée pour le taraudage par coupe. Il est particulièrement préconisé d’utiliser un
lubrifiant de coupe, soit une huile de coupe ordinaire soit une huile de taraudage.

Fraises à fileter :

Pour utiliser une fraise à fileter il est nécessaire d’avoir une machine capable d’effectuer
une trajectoire circulaire. Ia plupart des machines à commande numérique modernes
comportent un cycle de taraudage par interpolation. Le fraisage par interpolation présente
des avantages.

2.8. Avantages du taraudage par interpolation

 Permettre d’accroître la fiabilité
 Des copeaux mieux fragmentés.
 Une tolérance très précise.
 Une durée de vie plus longue.

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  Une utilisation dans la plupart des matériaux.
 La même fraise peut être utilisée pour plusieurs diamètres, lorsque le pas est le même.
 Le même outil peut être utilisé pour des taraudages intérieurs gauche et droite, et les
pas G peuvent être utilisés pour les taraudages intérieurs et filetages extérieurs.
 L’usinage à sec
 Les fraises métriques J200/J205 permettent de chanfreiner.
 Les fraises coniques avec la possibilité de chanfreiner dans une qualité et précision
supérieure comparé à des tarauds conventionnels
2.9. Avantages du taraudage par refoulement

1) Le filet est correctement formé et bien centré si le diamètre de perçage a la dimension requise ;
2) La cote sur flanc est dans les limites de la tolérance prescrite pour les taraudages de moyenne
qualité ;

3) La qualité de l’état de surface est supérieure à celle que l’on peut obtenir par coupe ;

4) L’écrouissage du métal confère aux flancs du filet des augmentations de la dureté superficielle
et de la résistance à l’arrachement respectivement égale ou supérieure à 20 % ;

5) La dureté de service est de 2 à 3 fois supérieure à celle d’un taraudage obtenu par coupe et le
phénomène de grippage est pratiquement inexistant.
2.10. Inconvénients du taraudage par refoulement

Le prix de ces tarauds est 40 à 50 fois plus élevé que celui des tarauds ordinaires ; le couple de
déformation ou de refoulement est plus élevé que le couple de taraudage par coupe ; les diamètres
sont limités à 4 ou 5 dimensions.

3. Choix du lubrifiant approprié

Le liquide de refroidissement hydrosoluble est fortement recommandé ainsi que le liquide de

refroidissement non soluble. Le liquide de refroidissement hydrosoluble doit être utilisé pour la
déformation à grande vitesse. Le liquide de refroidissement non soluble ne peut être utilisé qu’à
20m/s ou moins.

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4. Contrôle pour l’exécution d’un taraudage de qualité

Le taraudage a été toujours considéré comme une opération particulière, mais qui n’échappe pas aux
évolutions techniques. Cependant les bases nécessaires pour l’obtention d’un taraudage de qualité
restent identiques. Pour satisfaire aux critères de qualité, l’analyse se fera autour des composantes
suivantes : la pièce à usiner, le taraud, la machine, l’attachement ou l’appareil à tarauder, l’opérateur.

La pièce.

 L’avant trou de taraudage, est-il au bon diamètre ?

 Est-ce un trou borgne ou un trou débouchant ?

 S’agit-il d’un trou borgne, quelle est la garde entre la profondeur utile et l’avant trou ?
(Problème d’évacuation ou de stockage de copeaux.)

 De quelle façon sera maintenue la pièce ? Rigide, flottante avec un maintien pour éviter de
remonter ?

 En quelle matière est-elle constituée et quelle est la dureté au moment du taraudage ?

Le taraud

 Le taraud choisi est-il adapté à cette application ?

 Le diamètre, est-il le bon, ainsi que la forme du taraud ?

 Est-il en bon état ? Matière et revêtement éventuel à contrôler.

 Est-il bien aligné par rapport à l’avant trou ?

 La hauteur de dégagement au-dessus de la pièce, est-elle suffisante pour assurer un

repositionnement du taraud dans l’appareil ?

 Vérifier sa référence ainsi que les recommandations du fabricant quant aux vitesses de
coupe afin d’obtenir les meilleures performances et une longévité accrue de l’outil.

La machine :

 La machine possède-t-elle une position d’arrêt, pour que le taraud entre en position neutre
afin d’éviter de toucher le fond du trou ?

 Est-elle programmée correctement pour le taraudage ?

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  Le contrôle du couple, est-il nécessaire pour éviter la casse du taraud ?

 Quel type de machine est utilisé ? Quelle est sa puissance ?

Son attachement à la broche ?

 La fixation de la pièce sur la machine, est-elle efficace pour éviter un déplacement de pièce en
fonction d’un couple élevé ?

 Rotation et avance de la broche sont-elles bien programmées ?

 Le liquide de coupe de la machine, est-il approprié aussi à l’opération de taraudage ?

L’appareil à tarauder :

 L’appareil à tarauder a-t-il été choisi judicieusement en fonction des critères de spécifications
techniques ?

 La programmation de retour, est-elle en concordance avec les possibilités de l’appareil à

tarauder ?

 Ne jamais installer un appareil à tarauder sur une machine, sans avoir au préalable vérifier les
recommandations ou restrictions du constructeur.

L’installation :

 Avec un appareil réversible, soit en utilisation manuelle ou sur une machine à commande
numérique, il est indispensable de s’assurer, que le bras d’arrêt soit bien positionné et
verrouillé avant toute mise en marche. Le bras d’arrêt dangereux lors de l’utilisation des
tarauds de grandes dimensions.

 Si le couple de friction est bien réglé, il n’y aura pas de risque de casse du taraud, si
éventuellement il venait à toucher le fond du trou ?

 Si l’on taraude au contrôle de profondeur, vérifier la concordance avant l’arrêt machine.

 L’espace entre le taraud et la pièce, ou hauteur de dégagement, est-il suffisant pour permettre
de se repositionner lors de son retrait de la pièce ?

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5. Recommandations générales pour le taraudage

Le succès de toute opération de taraudage est fonction d’un nombre de facteurs, chacun affectant la
qualité du produit fini. Pour certains tarauds à refouler qui forment le filetage par déformation
plastique, et donc sans chanfreinage, on constate des bavures sur les bords du trou. Pour éviter les
bavures, un chanfreinage à 60° est fortement recommandé.

1) Sélectionner le type de taraud qui convient à la matière de la pièce et au type de trou, borgne
ou débouchant, dans les tableaux de sélection des matières ou dans des catalogues.
2) Veillez à la rigidité du bridage de la pièce, tout mouvement latéral pouvant causer la rupture
du taraud ou la production d’un filetage de mauvaise qualité.
3) Sélectionner le diamètre correct du foret dans les tableaux de sélection de forets pour
taraudage. Les dimensions correctes de foret sont mentionnées dans un catalogue. N’oubliez pas
que pour les tarauds sans goujures, les diamètres des forets sont différents. Veillez toujours à
éviter tant que possible l’écrouissage de la pièce.
4) Sélectionner la vitesse de coupe appropriée.
5) Utiliser le liquide de coupe adapté à l’application.
6) Sur les machines à commandes numériques, veillez à ce que le programme utilise une valeur
de pas correcte. Avec un adaptateur de taraudage, utilisez 95 à 97% du pas pour permettre au
taraud de générer son propre pas.
7) Si possible, utilisez un adaptateur de taraudage à limiteur de couple de bonne qualité, qui laisse
le taraud libre de se déplacer dans le sens axial tout en garantissant sa perpendicularité par rapport
au trou. Ces adaptateurs protègent également le taraud et évitent sa rupture s’il touche
accidentellement le fond d’un trou borgne.
8) Veillez à la régularité de l’entrée du taraud dans le trou car une avance irrégulière peut
produire un évasement.

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 FILETAGE D’EXTÉRIEUR AVEC OUTIL
FILIÈRE

1. Généralités

Les filetages s’effectuent avec des outils de forme- les filières- qui réalisent le filetage sur la pièce au
diamètre nominal. Le dévissage s’effectue par inversion du sens de rotation.

2. Outils utilisés
Les filières sont des outils monoblocs qui comportent un filetage interrompu par des évidements
(trous, rainures) constituant la denture-les peignées et assurant l’évacuation des copeaux.
Il existe des filières rondes fixes (fig.1), hexagonales (fig.2) filières rondes extensibles (fig.3), filière
de décolletage (fig.4).

(Fig.1) (Fig.2)

(Fig.3) (Fig.4)

La filière ronde fixe sert à la finition ou à la reprise des filetages endommagés. Elle est utilisée avec
un porte-filière approprié et elle n’est pas réglable.

La filière ronde extensible est dotée d’une vis de réglage qui permet d’ajuster la précision du filetage
par expansibilité du métal (pour filières fendues non affûtables. Les filets rodés et ceux de l’entrée
conique rectifiés en détalonnage, assurent la coupe avec progressivité et favorisent le
positionnement à l’attaque. Les filières pour filetage conique, au pas gaz n’ont pas de réglage. Cette
filière est employée avec un porte-filière.

Les filières de décolletage (fig.4), sont utilisées sur des tours automatiques en filetage en bout de
pièces, par vissage et dévissage à vitesse différentielle sans modification de la vitesse de coupe
d’autres outils en travail simultané.

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Diamètres des filières rondes.

De M 6 à M 33, et plus particulièrement de 3 à 24 mm pour tous types de filetages, elles sont conçues
en acier rapide de qualité supérieure.

3. Filière et Porte- filière

Filière

Logement de la vis de pression Trou de dégagement des

Diamètre
copeaux

Pas

4. Porte-filière

Porte-filières multiples

Centrage parfait grâce à la bague cylindrique de guidage. Plus de perte de filières. Utilisation simple
à main ou sur tours.

5. Mouvements générateurs

Identique au taraudage : mouvement de coupe donné à l’outil et le mouvement d’avance libre (la
filière avance à son pas) ou guidé (par CN ou vis patronne).

6. Conditions de coupe

La coupe se fait par lubrification importante

Vitesse de coupe

De 2 à 30 m/min selon les matériaux,

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Vitesse d’avance

Correspond par tour, au pas de filet.

7. Méthode de filetage
1) Choisir la filière et la placer dans la cage du porte-filière, l’encoche étant positionnée en face
de la vis. Serrer modérément la filière dans le porte-filière avec la clé ou pince.
2) Fixer la barre ronde à fileter dans l’étau pour qu’elle ne bouge pas.
3) Commencer à fixer lentement la filière sur la barre du métal, en appuyant fortement sur le
porte-filière. Ceci doit être parfaitement perpendiculaire à la barre.
4) Dès que le filetage est commencé, faire tourner le porte-filière en le tournant par ses deux
mains, (dans le sens des aiguilles d’une montre).
5) La filière creuse le métal en spirale en formant des copeaux d’acier. Après deux tours en
vissant, dévisser d’un demi-tour pour casser ces copeaux.
6) Déposer un peu d’huile de coupe ou du suif sur la fibre pour faciliter sa pénétration dans le
métal.
7) Fileter jusqu’à la profondeur de passe voulue, en dévissant d’un demi-tour tous les deux tours
de visage.
8) Dévisser le porte-filière et nettoyer le filetage réalisé avec un pinceau trempé dans du fluide.

8. Conseils

• Éviter de visser plusieurs fois la filière car, si la position varie, on risque de déformer le filetage

• Ne jamais forcer lors du filetage. En cas de blocage, dévisser, éliminer la limaille, huiler et
recommencer

• Ne jamais enlever la limaille à la main, sur les outils ou sur la table de travail, car elle est très
coupante. Utiliser une brosse, en évitant d'en faire tomber sur le sol

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