5 - CQPM - Pem - Frai + Tour - Con

Fraisage et Tournage Conventionnel
Table des matières
Généralités.......................................................................................................................................................
La fabrication de l’acier.................................................................................................................3
Les tableaux de désignation des matériaux..................................................................................5
Les matériaux................................................................................................................................7
1. Les métaux et alliages métalliques........................................................................................7
2. Les fontes............................................................................................................................10
3. Les alliages non ferreux.......................................................................................................10
4. L’aluminium et ses alliages..................................................................................................11
Les outils coupants......................................................................................................................15
1. Les matériaux à outils.........................................................................................................15
2. Les revêtements d’outils......................................................................................................17
Codification des plaquettes.........................................................................................................18
La lubrification............................................................................................................................20
Abaques de conditions de coupe.................................................................................................21
1. Le Fraisage..........................................................................................................................21
2. Le tournage.........................................................................................................................22
3. Le perçage...........................................................................................................................22
Le couple Outil-Pièce...................................................................................................................23
1. La vitesse de coupe..............................................................................................................23
2. La vitesse d’avance..............................................................................................................25
3. La pénétration.....................................................................................................................26
4. Le copeau minimum............................................................................................................27
Liaison outil - machine................................................................................................................28
Les outils coupants......................................................................................................................33
Liste des défauts de plaquette.....................................................................................................43
1. L’usure en dépouille.............................................................................................................43
2. L’usure en cratère................................................................................................................44
3. L’écaillage de l’arête...........................................................................................................44
4. La déformation plastique....................................................................................................45
5. La fracture...........................................................................................................................45
6. L’arête rapportée................................................................................................................46
7. Les fractures thermiques.....................................................................................................46
Liaison pièce – machine..............................................................................................................47
FEECS Le partenaire de l’usinage

Le Fraisage....................................................................................................................................................
Les modes de fraisage.................................................................................................................51
Opérations de fraisage................................................................................................................55
Réalisation d’un parallélépipède en fraisage..............................................................................56
Réglages machines......................................................................................................................60
Le tournage....................................................................................................................................................
Opérations de tournage..............................................................................................................63
Les filetages................................................................................................................................64
Isostatisme..................................................................................................................................71
Evaluation des risques.................................................................................................................77

Généralités
La fabrication de l’acier
ACIER = FER + CARBONE (0,1 à 2 % dans l’acier)
FONTE = FER + CARBONE (2,5 à 6 % dans l’acier)
L’acier liquide est élaboré à partir du minerai (filière fonte) ou à partir de ferrailles (filière
électrique).
Ensuite, l’acier liquide est solidifié par moulage dans une machine de coulée continue.
A la sortie, on obtient les DEMI-PRODUITS : des barres de section rectangulaire (brames) ou

carrée (blooms ou billettes), qui sont les ébauches des formes finales.
Enfin, les ébauches sont transformées en PRODUITS FINIS par laminage, dont certains subissent
un traitement thermique. Plus de la moitié des tôles laminées à chaud sont relaminées à froid et
éventuellement revêtues d’une protection anticorrosion.


Les tableaux de désignation des matériaux

Les matériaux
1. Les métaux et alliages métalliques
 Les alliages à base de fer
Les alliages à base de fer (aciers et fontes) jouent et continuent de jouer un rôle capital sur le plan
technologue. Ils constituent en masse près de 90 % de la production mondiale de matériaux
métalliques. Plusieurs facteurs expliquent cette importance : les alliages ferreux se prêtent
facilement à une production en masse, ils sont bon marché et on peut les acquérir sous des
formes très variées grâce à la diversité des traitements thermiques et des éléments d’addition. Ils
ont un fort module d’élasticité et une forte limite élastique.
Nous pouvons distinguer : - les aciers d’usage général ;

- les aciers de traitement thermique ;
- les aciers à outils ;
- les aciers inoxydables ;
- les fontes.
L’acier est un alliage de fer et de carbone renfermant au maximum 2 % de ce dernier élément. La

fonte contient, quant à elle, de 2 à 5 % de carbone. Contrairement à cette dernière, l’acier est un
métal ductile (qui peut être déformé de façon permanente sans se rompre) : il peut subir des
changements de forme par compression ou extension à chaud ou à froid. Il est caractérisé par une
propriété fondamentale : il « prend la trempe », c’est-à-dire qu’il est susceptible d’acquérir une
grande dureté lorsqu’il est chauffé à une température suffisamment élevée et refroidi à une
vitesse assez grande.
Un des défauts majeurs des aciers ordinaires est l’altération par l’action de l’atmosphère et, plus
encore, par l’action des divers produits au contact desquels ils peuvent se trouver. La rouille est la
première manifestation de cette altération, mais des attaques beaucoup plus profondes peuvent
se produire par l’action de gaz ou de liquides plus réactifs.
 Les aciers d’usage général (S355, E335)
Ces aciers sont définis principalement par leurs propriétés mécaniques. Leur résistance
mécanique est de l’ordre de 500 MPa pour la rupture et de 350 MPa pour la limite élastique ; ils
sont ductiles puisque leur teneur en carbone est faible (elle ne dépasse pas 0,2 %) ; l’allongement
relatif avant rupture est de l’ordre de 25 %. Ces aciers sont produits sous la forme de profilés
(produits longs) ou sous la forme de tôles (produits plats) en fonction de leur utilisation.
Les produits longs comprennent les poutrelles, les profilés de sections diverses, les fers
marchands, les tubes, les fils, les câbles et les rails.
Les produits plats comprennent les tôles fortes, les plaques (épaisseurs supérieures à 5mm), les
tôles minces pour l’emboutissage.
 Les aciers à outils (35Cr M0 4, 100 Cr 6)

Toutes les étapes de la fabrication nécessitent des outils dont les conditions d’utilisation peuvent
être très variées (chocs, tranchant, dureté). La teneur en carbone est en général assez élevée (de
l’ordre de 0,6 à 1 %) sauf pour les outils travaillant aux chocs (moule d’injection pour matière
plastique). Ce sont en général des aciers fortement alliés de chrome (entre 5 et 12 %) pour éviter
la corrosion. Ils doivent posséder la dureté la plus élevée possible, une très bonne résistance à
l’usure et une grande ténacité.
Les propriétés des métaux
Les matériaux métalliques, comme leur nom l’indique, comportent des liaisons
essentiellement métalliques, c’est-à-dire en partie assurées par des électrons
délocalisés. Ces derniers sont responsables des bonnes propriétés de conductivité
thermique et électriques des métaux. Les métaux sont généralement paramagnétiques
voire ferromagnétiques. Leur température de fusion et de vaporisation sont en général
élevées. Les métaux sont pour la plupart ductiles et relativement tenaces et
l’association de leur ténacité et de leur ductilité est un atout majeur pour leur mise en
forme. Par contre, après mise en forme, on peut facilement donner aux alliages
métalliques une bonne résistance mécanique par des traitements thermiques
appropriés grâce à la précipitation de phases durcissantes (durcissement structural).
Du fait de leur plasticité, leur tenue à la fatigue peut poser des problèmes et ils sont de
plus souvent sensibles à la corrosion. Enfin, les métaux sont en général des matériaux
lourds et denses ce qui est parfois un handicap.
 Les aciers de traitement thermique (C 32, 20 Ni Cr 6, 35 Ni Cr Mo 16)

On distingue 3 grands types de traitement thermique : les recuits, les traitements dans la masse
(trempe1, revenu2, austénisation3) et les traitements de surface (trempe, superficielle, nitruration,
cémentation). Ces aciers sont définis par leur composition chimique. Celle-ci détermine le type de
traitement qu’on peut leur appliquer. Les aciers de traitement thermique sont soit des aciers au
carbone (sans autre élément d’addition que les éléments d’accompagnement, Mn et Si), soit des
aciers alliés contenant en proportions variables, un ou plusieurs éléments d’addition (Cr, Ni, Mo,
V, …) ; le chrome favorise le durcissement et augmente la résistance à la corrosion ; le nickel
augmente la ténacité4 à basse température ; le molybdène augmente la résistance mécanique et
la dureté ainsi que la résistance au fluage 5, …
1
trempe : traitement thermique consistant à chauffer à une certaine température de transformation
structurale et à refroidir plus ou moins rapidement pour obtenir un état hors d’équilibre.
2
revenu : traitement thermique consistant à un réchauffage régulier suivi d’un refroidissement lent, après
trempe, ayant pour fonction d’augmenter la résistance aux chocs (résilience).
3
austénite : solution solide d’insertion de carbone dans le fer y (structure CFC).
4
ténacité : résistance au choc.
5
fluage : déformation plastique évoluant dans le temps.

 Les aciers inoxydables (X 30 Cr 13, X 8 Cr Ni 18-12)
Les aciers inoxydables comprennent un ensemble de familles d’alliages à base de fer dont la
principale propriété est la résistance à la corrosion généralisée. Toutefois, bien qu’on les qualifie
d’inoxydables, ces aciers ne sont pas dans tous les cas totalement exempts d’une possibilité de
corrosion. Par exemple, les aciers inoxydables austénitiques (les plus courants), présentent dans
certains cas le phénomène de corrosion inter granulaire, quand ils sont maintenus au contact
prolongé de certains réactifs. Celui-ci provient d’une déchromatisation des régions voisines des
frontières des grains provoquée par la formation de carbures de chrome et de fer dans les joints
inter granulaire. Le chrome est l’élément essentiel qui, à des teneurs supérieures à environ 12 %
rend l’acier inoxydable en favorisant, en milieu oxydant, la formation d’un film passif à sa surface.
On utilise ce type d’acier en visserie, pour les ressorts, pour les arbres de pompes, la coutellerie,
les soupapes …

2. Les fontes
Les fontes sont des alliages fer-carbone de très forte teneur en carbone (> 2 %), ce qui les rend
fragiles et interdit toute déformation plastique. On les utilise donc principalement en fonderie. On
distingue les fontes blanches, grises, malléables et à graphite sphéroïdale en fonction de leur
teneur en silicium. Les fontes blanches sont dures et fragiles mais résistent bien à l’usure. Les
fontes grises, moins dures et moins fragiles, amortissent les vibrations et sont souvent utilisées
pour les bâtis. Les fontes malléables sont utilisées pour la petite quincaillerie, les raccords de
plomberie ... La fonte à graphite sphéroïdale possède des propriétés mécaniques (résistance,
ténacité) comparables à celles des aciers et résistent mieux à l’usure que ceux-ci. C’est pour cette
raison que l’on utilise les fontes à graphite sphéroïdale pour la fabrication des carters de pompes,
des vannes, des vilebrequins, des engrenages…
3. Les alliages non ferreux
Bien que ne représentant que 10 % des matériaux métalliques utilisés industriellement, les
alliages non ferreux n’en restent pas moins utilisés pour certaines de leurs propriétés spécifiques :
masse volumique faible, propriétés électriques, résistance à la corrosion et à l’oxydation, facilitée
de mise en œuvre. Ces avantages l’emportent dans certaines applications, malgré le coût de
revient plus élevé de ces alliages. Nous nous limiterons aux alliages de l’aluminium, du cuivre et
du zinc.

4. L’aluminium et ses alliages
Les alliages d’aluminium présentent tous les avantages recensés ci-dessus. Le point de fusion de
l’aluminium, notamment, est bas (~ 660°C) ce qui le rend particulièrement apte aux opérations de
fonderie. L'aluminium étant par ailleurs très ductile, on peut aisément le mettre en forme à l'état
solide, par déformation plastique (laminage, filage à la presse, étirage, …). Ils ont de bonnes
propriétés mécaniques spécifiques (leur masse volumique est de 2700 kgm-3, soit près de trois
fois moins que l'acier) et résistent assez bien à la corrosion grâce à la formation d'une couche
d'oxyde Al2O3 en surface, mais leur tenue mécanique au-delà de 150 °C pose problème ainsi que
leur tenue en fatigue et en corrosion sous contrainte. Ils sont de plus difficiles à souder et
relativement chers. Il existe de nombreux alliages d'aluminium que se soit des alliages corroyés ou
des alliages de fonderie. Compte tenu de ces avantages, c’est un alliage principalement utilisé en
aéronautique, dans l’industrie alimentaire et cryogénique, pour les articles de sport et les
structures utilisées en atmosphère marine.
La désignation des alliages d’aluminium de fonderie
La norme NF EN 1780 impose une désignation numérique des alliages d’aluminium de fonderie
qui peut être éventuellement suivie d’une désignation par symboles.
Exemple : EN AB 44 200 [AI Si 12]
La désignation des alliages d’aluminium corroyés
La norme NF EN 573 définit les règles de désignation des produits destinés à être transformés par
corroyage (forgeage à chaud de barres ou de tôles). La désignation des alliages d’aluminium
comprend un nombre de 4 chiffres et une lettre dont la définition es donnée ci-après :

 Le cuivre et ses alliages

Quelques alliages de cuivre :
Noms Désignation R (MPa) Remarques
Laitons Cu Zn20 200-260 Bonnes qualités de frottement – mise en

œuvre aisée
Cu Zn23 AI4 500
Excellentes caractéristiques mécaniques –
fonderie
Cupro- Cu AI11 Ni5 Fe5 740-800 Excellente résistance à la corrosion –

aluminiums inoxydable à haute0°
Cu AI9 500
Utilisé en construction navale
Cupro-nickels Cu Ni10 Fe1 300-350 Utilisé en construction navale

Mn
Bronzes Cu Sn 5 340-390 Très bonne tenue aux frottements
Cu Sn7 Pb6 Zn4 220 Aptitude à l’étanchéité – excellentes

propriétés de fonderie
Les principales qualités du cuivre sont : une très bonne conductibilité électrique et thermique,
une résistance convenable à l’usure. Ils sont cependant sensibles à la corrosion et sont chers. Ses
domaines d’application exploitent directement ces propriétés puisqu’on utilise presque la moitié
de la production mondiale de cuivre pour du matériel électrique (conducteur, transformateur,
moteurs électriques…). Le reste de la production est principalement utilisé pour les tuyaux à eau,
la plomberie, les pompes et les vannes…
Associé à l’étain ou à l’aluminium, il possède de bonnes propriétés de surface (résistance à l’usure

et au frottement), on l’utilise comme palier de guidage, comme pignon…
Température de fusion : 1 080°C
Masse volumique : 8 900 kg m-3
Désignation : code numérique (exemple : CW453K) ou symboles chimiques (Cu Sn 8)

 Le zinc et ses alliages
Les principaux avantages des alliages de zinc sont leur faible température de fusion (~ 420°C) et
leur excellente coulabilité. Ils sont donc principalement destinés à la fonderie, ce qui permet
d’obtenir des pièces de forme très complexe et d’épaisseur très mince (~ 0,4mm). Leur faible coût
de revient permet de concurrencer les alliages d’aluminium ou de cuivre et même souvent les
matières plastiques. On utilise largement les alliages de zinc dans l’automobile (carburateur,
pompe à essences…), dans l’électroménager, en quincaillerie et en mécanique de précision
(appareils photographiques, horlogerie…). Les principaux alliages de zinc sont les zamaks qui
contiennent 4 % d’aluminium, 0,04 % de magnésium et 1 % de cuivre ou pas du tout. Exemple de
désignation du zamak 3 : Z – A4G, et du zamak 5 : Z – A4 U1 G.
Masse volumique du zinc : 7 100kg m-3.
 Le titane et ses alliages
Bien que le titane soit un élément fort abondant dans l’écorce terrestre, ce n’est que vers 1950
qu’on a commencé à l’utiliser sous forme métallique. Ceci découle des difficultés liées à sa
métallurgie extractive et des problèmes posés par sa mise en œuvre.

Les caractéristiques tout à fait particulières du titane et de ses alliages en font un métal de choix
pour de nombreuses utilisations, notamment dans les domaines aéronautiques et aérospatial et
dans l’industrie chimique. La masse volumique du titane (4 540 kg m-3) se situe entre celle de
l’aluminium et du fer ; toutefois, le rapport résistance mécanique sur masse volumique des
alliages du titane est nettement supérieur à celui des autres métaux. La résistance à la corrosion
du titane et de ses alliages est excellente (le titane est passivable grâce à la formation d’un film
protecteur de TiO2) ; elle est supérieure à celle des aciers inoxydables. Les alliages de titane
peuvent manifester une bonne tenue mécanique à chaud (jusque vers 700°C) et une bonne
résistance à l’oxydation ; cependant, à des températures plus élevées, ils risquent de se charger
en impuretés (oxygène, hydrogène), ce qui altère leurs propriétés mécaniques.
Température de fusion : 1 670°C.

Les
alliages réfractaires
Pour de très nombreuses applications, il a fallu mettre au point des alliages qui, sans qu’ils se
dégradent par oxydation, conservent des propriétés mécaniques acceptables à haute
température : il s’agit des alliages réfractaires employés à des températures pouvant s’échelonner
de 700 à 1000°C, selon le cas. A des températures inférieures, on peut recourir à certains aciers
inoxydables. Il existe trois principales classes d’alliages réfractaires : les alliages à base de fer et de
nickel (contenant au moins 25 % de nickel), les alliages de base de nickel (une centaine de
compositions différentes), les alliages à base de cobalt (la résistance à la corrosion due au gaz de
combustion est beaucoup plus élevée que pour les deux types précédents) ; on appelle souvent
ces alliages des « superalliages ».
Les utilisations des alliages réfractaires sont multiples ; parmi celles-ci, citons les suivantes :
 Résistances électriques chauffantes,
 Soupapes d’échappement des moteurs à combustion interne,
 Fours industriels et équipements de traitement thermiques, …

Les outils coupants

1. Les matériaux à outils
Les aciers rapides (pour acier à coupe rapide) : Les aciers rapides sont apparus vers
1890 et sont dus aux travaux des Américains Taylor et White. Ce sont des aciers
fortement alliés. Les métaux d'addition sont le tungstène (W), le molybdène (D), le
vanadium (V), le cobalt (K) et le chrome (C). Le pourcentage de carbone quant à lui
varie de 0.8 à 1.75%.
Les carbures : ils sont apparus en 1926, et n'ont cessé d'être améliorés. Ils
font partie maintenant de l'outillage couramment employé en mécanique
pour la coupe des métaux. C'est un mélange de poudre de carbure de fer
fritté, souvent revêtu d'alliage de grande dureté, pour faciliter le
glissement du copeau sur l'outil et l'évacuation de la chaleur. L'épaisseur
de ces couches varie de 4 à 10 microns.
Les céramiques : les premières céramiques de coupe en oxyde d'aluminium sont apparues vers
1920 en Allemagne, mais sans connaître de grand succès. C'est surtout au cours de la deuxième
guerre mondiale que les travaux sur les céramiques ont débouché sur des réalisations
concrètes. Malheureusement ces outils étaient très fragiles et surtout on ne disposait pas à
l'époque de machines assez puissantes et rapides pour les utiliser pleinement. La maîtrise de la
microstructure des céramiques a permis des progrès considérables. Le nom de céramique vient
de la structure de ces matériaux qui ressemble à une structure hexagonale du type porcelaine.
Les céramiques permettent des vitesses de coupe quatre fois plus élevées que les carbures et
conservent leur dureté à plus haute température (jusqu'à 1000°C).
Il existe deux types de céramique :
- La céramique blanche (aussi appelée céramique pure), c'est de
l'oxyde d'aluminium plus quelques additifs. Les plaquettes sont obtenues
par pressage à froid (on dit aussi pastillage) suivi d'un frittage.
- La céramique noire (également appelée céramique mixte ou
cermet), c'est un mélange d'oxyde d'aluminium (70 %) et de carbure de
titane (30 %). Elle est obtenue par frittage sous pression.
Ces deux types de céramiques se présentent en plaquettes de différentes
formes (comme les carbures).

Le diamant : C'est en 1966 que le Docteur Tracy Hall, chercheur dans la firme Megadiamond
Corporation aux U.S.A fabriqua pour la première fois un diamant polycristallin fritté. Le diamant
est le matériau le plus dur mais aussi le plus cher, mais il est quand même nettement moins
cher que le diamant monocristallin. Il possède une résistance à l'usure que les autres matériaux
d'outils n'ont pas, en particulier pour les matières fortement abrasives. Néanmoins, le diamant
polycristallin ne peut supporter des températures supérieures à 850°C, aussi il ne pourra pas
être utilisé pour usiner des aciers ou des fontes. L'élaboration du diamant polycristallin est la
suivante : la poudre, préalablement préparée, est placée dans une matrice de la forme désirée.
Cette matrice est ensuite placée dans une presse dont la pression est de l'ordre d’un million de
bars. Simultanément, on chauffe électriquement la poudre de diamant à la température de
frittage de l'ordre de 2100°C. Ensuite on refroidit ce comprimé toujours sous pression.

2. Les revêtements d’outils
 Le revêtement TIN :
Dépôt physique d’une couche de nitrure de titane sur les parties actives de l’outil. Ce dépôt se fait
sous vide procédé PVD (Physical Vapor Deposition) à une température de 500°C.
On obtient ainsi une couche d’une grande dureté (2300 HV) dont l’épaisseur est comprise entre 2
et 4 microns. La couleur caractérisant le revêtement TIN est le jaune d’or.
Avantages :
 Amélioration de l’état de surface de la pièce usinée ;

 Augmentation possible de la vitesse de coupe et de l’avance ;
 Accroissement de la durée de vie de l’outil ;
 Meilleure résistance à l’abrasion et à la corrosion ;
 Diminution du collage des copeaux à froid.
 Le revêtement TICN :
Dépôt physique d’une couche de carbonitrure de titane par le même procédé que le revêtement
TIN (procédé PVD). La dureté du revêtement est extrêmement élevée (3000 HV) pour une
épaisseur de revêtement de 2 à microns. La couleur gris mauve/gris bleu caractérise ce
revêtement.
Avantages :
 Accroissement important de la durée de vie de l’outil ;

 Coefficient de frottement nettement amélioré ;
 Echauffement réduit ;
 Très grande résistance à l’usure sur la dépouille des arêtes ;
 Augmentation considérable des conditions de coupe qui entraîne une
meilleure productivité et permet d’optimiser l’utilisation des machines ;
 L’utilisation des outils revêtus TICN est particulièrement recommandée
lorsque l’on est amené à usiner des aciers à haute résistance, des aciers
abrasifs ou des fontes ainsi que les cuivres et alliages cuivreux.
 Les autres revêtements

- Revêtement CrN
Dépôt physique de nitrure de chrome, de couleur gris acier-chrome, dureté de 1750 HV,
d’épaisseur de 2 à 3 microns.
Spécialement employé pour usiner :
 Les alliages réfractaires base nickel ;

 Les alliages réfractaires base cobalt ;
 Les aciers inox réfractaires.
- Revêtement CrC
Dépôt physique de carbure de chrome de couleur gris-argent, dureté 1850 HV, d’épaisseur de 2 à
3 microns.
Spécialement employé pour l’usinage de titane et ses alliages.

Codification des plaquettes


La lubrification
La lubrification permet :
- De limiter les frottements entre le copeau et l’outil et entre

l’outil et la pièce.
- De refroidir l’outil afin d’éviter les chocs thermiques

néfastes et l’apparition de copeaux adhérents.
- De faciliter l’évacuation des copeaux

Abaques de conditions de coupe

1. Le Fraisage

2. Le tournage
3. Le perçage

Le couple Outil-Pièce
1. La vitesse de coupe
Définition :
La vitesse de coupe (Vc) constitue la grandeur cinématique de base du couple outil/pièce. Elle est
exprimée en mètres par minute (m/min).
Elle correspond au déplacement en mètres effectué par un point (A) lié à la pièce (tournage) ou à
l’outil (fraisage, perçage) pendant une minute.
Mouvement générateur concerné : MOUVEMENT DE COUPE (Mc).

Détermination de Vc
- Graphiquement, à partir d’un abaque prenant en compte les principaux paramètres

d’influence : cette méthode permet de déterminer la vitesse de coupe avec une
approximation acceptable.
- En utilisant les lois sur la coupe (Taylor) : à partir d’une durée de vie choisie en fonction
d’une limite d’usure de la partie active de l’outil, cette méthode permet la détermination
précise et rigoureuse de la vitesse de coupe.
Procédure de réglage cinématique du Mc
Pour régler la vitesse du mouvement de coupe Mc, il convient de définir une fréquence de
rotation exprimée en tours par minute (tr/min).
Cette grandeur cinématique de réglage est déterminée à partir de la vitesse de coupe Vc et du

diamètre d considéré sur la pièce ou l’outil.
- Par le calcul
n = 1000 x Vc
πxØ
n (tr/min)
Vc (m/min)
d (mm)
- Application
Vc = 25 m/min
d = 40 mm
n = 1000 x 25 / 3,14 x 40 = 199 tr/min
- Graphiquement à l’aide d’un abaque

Avec Vc = 25 m/min et un diamètre de fraise d = 40 mm, on lit : n = 200 tr/min
2. La vitesse d’avance
Mouvement générateur concerné : MOUVEMENT D’AVANCE (Mf)
La vitesse d’avance est déterminée à partir d’une valeur d’avance de base dont l’expression varie
selon le procédé d’usinage :
- Tournage : (f) avance exprimée en millimètres par tour (mm/tr)

- Fraisage : (fz) avance exprimée en millimètres par dent et par tour (mm/dt/tr).
Procédure de réglage
- Sur le tour, on règlera directement f sur la boîte de vitesses des avances de la chaîne
cinématique ; expression de la vitesse d’avance résultante du Mf donné par l’outil.
Vf = f x n
Vf (mm/min)
fz (mm/dt/tr)
n (tr/min)
- Sur la fraiseuse, on règlera la vitesse d’avance Vf exprimée en millimètres par minutes
(mm/min) et calculée à partir de fz.
Vf = fz x z x n
Vf (mm/min)
fz (mm/dt/tr)
z (nombre de dents)
n (tr/min)
Principaux critères de choix
- Matière de l’outil (acier rapide, carbure métallique, …)

- Type d’opération (ébauche, finition).
- Spécifications de rugosité imposées sur les surfaces générées.

3. La pénétration
Lors de l’usinage, le volume de matière enlevé dépend de l’engagement de l’outil dans la pièce.
Cet engagement, appelé pénétration (a), s’exprime en millimètres (mm).
Principaux critères de détermination
- Type d’opération (ébauche, finition).

- Précision des spécifications imposées (notamment spécification de forme.
- Rigidité du couple outil/pièce.
- Puissance de la machine.

4. Le copeau minimum

Liaison outil - machine





Les outils coupants











Liste des défauts de plaquette
Les différents défauts sur plaquette :
 Usure en dépouille
 Usure en cratère
 Ecaillage de l’arête
 Déformation plastique
 Fracture
 Arête rapportée
 Fracture thermique
1. L’usure en dépouille
Causes
 Nuance trop tendre

 Vitesse de coupe trop élevée
 Angle de coupe trop faible
 Avance extrêmement lente
Solutions
 Choisir une nuance plus résistante à l’usure

 Réduire la vitesse de coupe
 Augmenter l’angle de dépouille
 Augmenter l’avance

2. L’usure en cratère
Causes

 Avance trop élevée
Solutions
 Choisir une nuance plus résistante à l’usure

 Réduire la vitesse d’avance
3. L’écaillage de l’arête
Causes
 Nuance trop dure

 Géométrie de l’arête inadaptée
 Manque de rigidité du porte outil
Solutions
 Choisir une nuance plus tenace

 Augmenter le renfort de l’arête (chanfrein au lieu d’un arrondi)
 Utiliser un corps d’outil plus gros

4. La déformation plastique
Causes

 Profondeur de coupe et avance trop importantes
 Température de coupe trop élevée
Solutions
 Choisir une nuance résistante à l’usure

 Réduire la profondeur de passe et la vitesse d’avance
 Nuance avec grande conductibilité thermique
5. La fracture
Causes

 Géométrie de l’arête inadaptée
 Manque de rigidité du porte outil
Solutions

 Augmenter le renfort de l’arête (chanfrein au lieu d’un arrondi)
 Utiliser un corps d’outil plus gros

6. L’arête rapportée
Causes
 Faible vitesse de coupe

 Angle de coupe trop faible
 Nuance inappropriée
Solutions
 Augmenter la vitesse de coupe

 Augmenter l’angle de coupe
 Choisir une nuance à faible affinité carbone (nuance revêtue, nuance cermet)
7. Les fractures thermiques
Causes
 Dilatation ou contraction due à la température de coupe qui varie

Solutions
 Améliorer l’arrosage (pression et localisation)


Liaison pièce – machine



Le Fraisage
Le Fraisage est un procédé d'usinage par enlèvement de matière. Il se caractérise par le

recours à une machine-outil : la fraiseuse. L'outil classiquement utilisé est la fraise.
Fraiseuse conventionnelle
En fraisage, l'enlèvement de matière - sous forme de copeaux - résulte de la combinaison

de deux mouvements : rotation de l'outil de coupe d'une part et avance de la pièce à
usiner d'autre part.
La fraiseuse est particulièrement adaptée à l'usinage de pièces prismatiques et permet

également, si la machine est équipée de Commande Numérique, de réaliser tout type de
formes mêmes complexes.
Les fraiseuses actuelles sont fréquemment automatisées (fraiseuses à commande

numérique et centres d'usinage). La programmation de commande numérique de ces
machines nécessite le recours à des interfaces logicielles, pour une part embarquée sur la
machine elle-même (Directeur de Cde Numérique), et pour une autre part, extérieure à la
machine (PC + progiciels Fabrication assistée par ordinateur 2D et 3D). Dans l'industrie,

les ouvriers fraiseurs qualifiés effectuent fréquemment des travaux de tournage

complémentaire.

Les modes de fraisage


Fraisage en opposition
Généralités
La rotation des filets de la vis motrice pousse les filets de la noix qui entraînent la table. Entre les
flancs de filet il existe un JEU fonctionnel.
Si un effort s’exerce dans le sens de la poussée de la vis, la noix se trouve entraînée sur une
longueur égale au filet.
REGLE : la poussée exercée par la vis doit toujours s’opposer à une résistance exercée par
la vis et ne jamais être aidée par un effort risquant de favoriser une translation de la noix.
Application au fraisage
La rotation de la fraise peut engendrer un effort provoquant la plongée de la pièce dans la

fraise.
Remèdes préventifs
 Fraiser en opposition
 Rattraper les jeux de filet de la table longitudinale ou du chariot
transversal
 Verrouiller les mouvements inactifs
Rattrapage des jeux

Problème à résoudre : Savoir utiliser les chariots d’une fraiseuse pour amener une pièce en
position d’usinage pour la réalisation de l’épaulement (fig. 1).
Situation des jeux : Le réglage pour la prise de passe au CL (chariot longitudinal) amène les jeux
dans la situation du croquis (fig. 2). Si l’effort de coupe (FC) est dans le même sens que le CL à la
prise de passe, la table risque de se déplacer de la valeur du jeu.
Conclusion : il faut donc neutralisé J₁ et J₂.
Opération de rattrapage des jeux : En tournant la manivelle en sens inverse que celui de la prise
de passe, les jeux J₁ et J₂ se trouvent dans la situation de la figure 3. Cette manœuvre déplace le
jeu et modifie la position des surfaces d’appui en contact du dispositif « vis + écrou », qui
s’oppose aux efforts de coupe (FC).
Mode opératoire : Prendre la profondeur de passe et bloquer le chariot transversal. Effectuer une
rotation en sens inverse de la valeur du jeu puis exécuter la passe. Pour la deuxième passe revenir
au repère obtenu. Lors de la prise de passe, on débloque le CL.
Effectuer le déplacement et opérer ensuite comme précédemment pour rattraper les jeux de
fonctionnement.
Le rattrapage des jeux s’impose surtout pour les travaux d’ébauche. Pour une passe de faible
valeur, opérations de demi -finition et finition, le blocage du chariot sera suffisant.

Figure 1
Figure 2
Figure 3

Opérations de fraisage

Réalisation d’un parallélépipède en fraisage




Réglages machines
Réglage étau
Réglage tête

Le tournage
Les machines-outils les plus couramment utilisées pour le tournage sont :
Les tours parallèles à charioter et à fileter :
Ces machines sont utilisées pour les travaux unitaires ou de petites et moyennes séries sur des
pièces très simples.
Ces tours sont peu flexibles. Seules les surfaces dont les génératrices sont parallèles ou
perpendiculaires à l’axe de la broche sont réalisables en travail d’enveloppe.

Les tours à copier :
Ils permettent l’usinage de pièces par reproduction à partir d’un gabarit, grâce à un système de copiage
hydraulique qui pilote le déplacement du chariot transversal.
C’est une machine assez flexible qui peut convenir pour des travaux de petites à grandes séries.
Les tours semi-automatiques :
Ce sont des tours équipés d’un traînard semblable à celui d’un tour parallèle avec une tourelle hexagonale
indexable munie de 6 postes d’outils animée d’un mouvement longitudinal contrôlé par des butées.
Les outillages spécialement conçus pour la machine permettent des opérations simples et précises.
La commande de ces tours peut être manuelle ou en partie automatique.
La flexibilité de ces machines est très limitée. On les utilisera pour des travaux de moyennes séries.
Les tours automatiques (à décolleter) :
Plusieurs outils sont montés tangentiellement à la pièce. Les mouvements sont obtenus par des cames qui
donnent la vitesse d’avance et la course de chaque outil. Une came est spécifique à une opération et à une
pièce.
Ces tours sont entièrement automatiques.
Ces machines n’ont aucune flexibilité. Elles conviennent pour les très grandes séries.
Les tours automatiques multibroches :
Ce type de tour comportera par exemple huit broches. Huit outils soit un par broche travaillent en même
temps et effectuent une opération différente. Ce sont les broches qui tournent d’un huitième de tour pour
présenter la pièce devant l’outil suivant. Lorsque les broches ont effectué un tour complet la pièce est
terminée.
Il est possible de travailler dans la barre.
Sur ce type de tour les réglages sont longs et le temps de passage d’une série à l’autre immobilise la
machine. Ce tour sera réservé pour les grandes et très grandes séries à des pièces de dimensions réduites à
cause de l’espacement entre les broches.
Les tours à commande numérique :
Comme en copiage la génératrice de la pièce peut être quelconque mais ici la trajectoire de l’outil est
obtenue par le déplacement simultané de deux axes dont les positions successives sont données par un
calculateur travaillant à partir d’un programme propre à la pièce. Ces tours sont équipés d’un magasin
d’outils et éventuellement d’un système de chargement des pièces.
La flexibilité de ces machines est très grande et particulièrement bien adaptée pour le travail unitaire ou les
petites séries répétitives.

Opérations de tournage

Les filetages
Filetage ISO métrique :
Le profil ISO métrique est construit sur un triangle de 60° d'angle d'ouverture tronqué à 1/8 du
sommet à 1/4 de la base. Il délimite la frontière entre l'écrou (ou le taraudage) et la vis. L'un et
l'autre s'en rapprochant d'autant plus que la qualité de réalisation est élevée.
Il s'est généralisé pour devenir le profil standard aujourd'hui. Dimensions en mm, diamètres 1 à
68 mm. Existe en pas normal et en pas fin voire extra-fin pour certains diamètres.
On le distingue par une désignation commençant par la lettre "M" Ex : M10x1.5 (diam 10; pas
normal 1.5) ou M10x1.25 (diam 10; pas fin 1.25).
La variante MJ [ISO 5855], avec contrôle de rayon en fond de filet, est destinée aux applications
aéronautiques.


Filetage UST
Le profil ISO Unified Screw Thread est courant aux USA, en Grande Bretagne ainsi qu'au Canada.
On le trouve sous les codifications UNC UNF et UNEF selon la valeur du pas : normal (Coarse), fin
(F) et extra-fin (EF).
Il est basé sur un triangle de 60° mais avec rayon en fond et sommet de filet pour la vis. Pour
l'écrou : rayon en fond de filet et sommet tronqué.
Il est utilisé en aéronautique en version UNJ [BS 4084] : les rayons en fond de filet sont maîtrisés
et donnent une meilleure tenue à la fatigue. Dimensions en pouces, diamètre nominal de 1/4 à 4
pouces. Existe en pas normal, fin et extra fin.


Filetage Whitworth
D'origine britannique, le profil Whitworth est construit sur un triangle de 55° d'angle. Les
sommets et les fonds de filets sont arrondis. Il est utilisé pour les pièces de sécurité (axe de
manille par exemple...) pour interdire le montage en lieu et place de la première vis venue.

Filetage BSP

Filetage BRIGGS conique NPT

Isostatisme






Evaluation des risques
Tableau II : Evaluation des risques sur machines-outils selon les professionnels
Tableau III : Evaluation des risques sur machines-outils selon le personnel non qualifié.



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Fraisage et Tournage Conventionnel

Table des matières

FEECS Le partenaire de l’usinage

FEECS Le partenaire de l’usinage

ACIER = FER + CARBONE (0,1 à 2 % dans l’acier)

FONTE = FER + CARBONE (2,5 à 6 % dans l’acier)

A la sortie, on obtient les DEMI-PRODUITS : des barres de section rectangulaire (brames) ou

FEECS Le partenaire de l’usinage

FEECS Le partenaire de l’usinage

Les tableaux de désignation des matériaux

FEECS Le partenaire de l’usinage

 Les alliages à base de fer

Nous pouvons distinguer : - les aciers d’usage général ;

L’acier est un alliage de fer et de carbone renfermant au maximum 2 % de ce dernier élément. La

 Les aciers d’usage général (S355, E335)

 Les aciers à outils (35Cr M0 4, 100 Cr 6)

FEECS Le partenaire de l’usinage

Les propriétés des métaux

 Les aciers de traitement thermique (C 32, 20 Ni Cr 6, 35 Ni Cr Mo 16)

FEECS Le partenaire de l’usinage

 Les aciers inoxydables (X 30 Cr 13, X 8 Cr Ni 18-12)

FEECS Le partenaire de l’usinage

3. Les alliages non ferreux

FEECS Le partenaire de l’usinage

4. L’aluminium et ses alliages

La désignation des alliages d’aluminium de fonderie

Exemple : EN AB 44 200 [AI Si 12]

La désignation des alliages d’aluminium corroyés

FEECS Le partenaire de l’usinage

 Le cuivre et ses alliages

Noms Désignation R (MPa) Remarques

Laitons Cu Zn20 200-260 Bonnes qualités de frottement – mise en

Cupro- Cu AI11 Ni5 Fe5 740-800 Excellente résistance à la corrosion –

Cupro-nickels Cu Ni10 Fe1 300-350 Utilisé en construction navale

Bronzes Cu Sn 5 340-390 Très bonne tenue aux frottements

Cu Sn7 Pb6 Zn4 220 Aptitude à l’étanchéité – excellentes

Associé à l’étain ou à l’aluminium, il possède de bonnes propriétés de surface (résistance à l’usure

Température de fusion : 1 080°C

Masse volumique : 8 900 kg m-3

Désignation : code numérique (exemple : CW453K) ou symboles chimiques (Cu Sn 8)

FEECS Le partenaire de l’usinage

 Le zinc et ses alliages

Masse volumique du zinc : 7 100kg m-3.

 Le titane et ses alliages

FEECS Le partenaire de l’usinage

Température de fusion : 1 670°C.

FEECS Le partenaire de l’usinage

Les outils coupants

FEECS Le partenaire de l’usinage

FEECS Le partenaire de l’usinage

2. Les revêtements d’outils

 Amélioration de l’état de surface de la pièce usinée ;

 Accroissement important de la durée de vie de l’outil ;

 Les autres revêtements

Spécialement employé pour usiner :

 Les alliages réfractaires base nickel ;

FEECS Le partenaire de l’usinage

Codification des plaquettes

FEECS Le partenaire de l’usinage

FEECS Le partenaire de l’usinage

- De limiter les frottements entre le copeau et l’outil et entre

- De refroidir l’outil afin d’éviter les chocs thermiques

- De faciliter l’évacuation des copeaux