Cours de Matériaux de Construction

Université de Sfax - ENIS Cours de matériaux de construction
Chapitre 1
INTRODUCTION SUR LES MATERIAUX DE
CONSTRUCTION
1. Introduction générale
Le concepteur, le constructeur et le chargé de la maintenance d’un ouvrage doivent savoir
parfaitement les propriétés physiques, mécaniques et hydriques des matériaux qui sont à leur
disposition. Ceci permettrait de faire bon choix pour obtenir des constructions rigides, efficaces,
économiques et durables.
Comme l'illustre le schéma suivant (fig. 1), les intervenants en génie civil doivent connaître les
matériaux quelque soit le domaine d’activité.
Intervenants pour un ouvrage de Génie Civil
BUREAU D’ETUDE ENTREPRISE ADMINISTRATION BUREAU DE

CLIENT CONTROLE
ARCHITECTE
Etude de projet Exécution Maître d’ouvrage Suivi du projet
Pilotage – Direction travaux Contrôle qualité Cahier des charges Contrôle de l’exécution
Contrôle technique Maîtrise d’oeuvre Surveillance/maintenance Vérification-conformité
Figure 1 : les intervenants et les matériaux de construction
L’ingénieur doit être capable
Connaître les différents matériaux disponibles

Déterminer les propriétés des matériaux
Choisir des matériaux
Contrôler la qualité des matériaux
Interpréter des rapports d’essais ou d’expertise
Connaître les techniques de mise en œuvre
Prescrire les spécifications des matériaux
Contrôler la durabilité des matériaux
Diagnostiquer des sources de pathologie des matériaux
Développer de nouveaux matériaux
Améliorer certaines propriétés des matériaux
Superviser et former le personnel de contrôle
-1-
2. Introduction sur les matériaux :

Les matériaux de génie civil sont des solides utilisés non seulement pour construire des
maisons, des ouvrages, ou encore aménager son environnement (équipement collectif, routes,
ponts, aménagements urbains).
Bien qu’un grand nombre de matériaux soit connu depuis fort longtemps, leur étude a débuté
très tard, car l’homme a disposé rapidement d’une grande variété de substances pour tous ses
besoins courants, sans avoir à entreprendre de recherches approfondies. Ainsi il n’a utilisé, au
début, que la pierre, l’argile, la chaux, le plâtre et les matériaux biologiques naturels: bois, laine,
fourrures, cuir, lin, etc.
L’un des grands tournants a sans doute été le moment où l’homme s’est rendu compte qu’il
pouvait modifier la nature même des matériaux: par exemple, changer l’argile malléable en une
pierre dure, par une cuisson à haute température.
Les propriétés (physiques, mécaniques, hydriques,…) et le comportement d’un matériau
dépendent à la fois de l’arrangement des atomes qui les constituent, des imperfections qu’on y
rencontre et des forces interatomiques. Toutes les propriétés macroscopiques peuvent être
interprétées à partir des arrangements atomiques et des structures moléculaires caractérisées
par leur type de liaison.
L’ingénieur qui est chargé de concevoir, construire et maintenir un ouvrage doit savoir
parfaitement les différentes propriétés des matériaux qui sont à sa disposition. Ceci lui permet
de faire son choix pour obtenir des constructions rigides, efficaces, économiques et durables.
L’apport expérimental est fondamental pour définir les propriétés au moyen d’essais. Il est
nécessaire pour vérifier des hypothèses de calcul par des essais sur maquettes, éprouvettes,
etc.
Traditionnellement, les matériaux ont été classés en métaux, céramiques, verres, textiles,
polymères et matériaux composites, compte tenu à la fois de certaines propriétés
caractéristiques, des méthodes d’obtention et de leur destination industrielle. Chacune de ces
grandes divisions avait sa propre nomenclature, sa méthodologie, ses normes, de sorte que les
comparaisons entre les divers matériaux étaient souvent difficiles. La science des matériaux,
toute récente, vient unifier les propriétés de tous les matériaux.
Mais dans la construction, il est devenu courant de distinguer les matériaux selon des domaines
d’emploi et des caractéristiques principales. On peut parler des matériaux de construction, de
protection, de décoration, de réparation,…..
3. Les matériaux naturels disponibles sur le globe terrestre :
La Terre est entourée par l'atmosphère, enveloppe gazeuse de 1100 km d'épaisseur (plus de 99
% de la masse des gaz se trouve dans une épaisseur de 25 km). Le relief de la Terre est
irrégulier. Environ 70,8 % de la surface terrestre sont recouverts d'eau, sous forme d'océans, de
mers intérieures, de lacs, de rivières et d'eaux souterraines. Cette partie superficielle est
appelée hydrosphère. Les océans ont une profondeur moyenne de 3 794 m et les plus hauts
reliefs terrestres dépassent 8 000 m, la surface des mers représentant le niveau zéro.
En interne, la Terre est constituée de couches concentriques de constitutions chimiques
différentes : la croûte ou écorce, solide, s'étend du niveau zéro jusqu'à 980 km de profondeur ;
en dessous, le manteau s'étend jusqu'à 2 900 km de profondeur ; sous le manteau, on trouve le
noyau, qui représente le cœur de la Terre. Le manteau et le noyau constituent la majeure partie
de la masse terrestre (fig.1).
Noyau : Barysphère 3300 Km Nife
Couche 2 : Pyrosphère 3000 Km Sima
Couche 3 : Lithosphère 70 Km Sial (silice ;aluminium)
-2-
Figure 1 : coupe de la terre
3.1 – Les roches :
La partie supérieure de la croûte correspond aux continents. Elle a une densité moyenne de 2,7
et est constituée de roches éruptives et de roches sédimentaires. La croûte profonde a une
densité de 3. Elle est constituée de roches plus denses, les roches basaltiques, qui constituent
le fond des bassins océaniques.
L’action des agents atmosphériques (pluie, neige, vent, vagues, marées,…) provoqua la
désagrégation des roches existantes. Le produit de cette désagrégation s’accumule alors sous
forme de sédiments donnant naissance aux roches sédimentaires. Ces sédiments se
transforment en roches cohérentes durant des millions d’années.
L’action de la température, de la pression sur les roches sédimentaires peut engendrer
l’apparition de roches métamorphiques
-3-
Croute calcaire ou massif de roches carbonatée roches métamorphiques
La description des roches s'appuie sur celle des minéraux qui les constituent. Il existe environ
deux cents minéraux principaux (mais on dénombre 2500 minéraux différents; dont 95% sont
siliceux ou silicates) et plus de mille types de roches. Ils sont décrits en détail dans les
manuels de pétrographie, de minéralogie et de lithologie.
-4-
Dans la plupart du temps, une roche est composée d’un, deux ou trois (rarement plus) minéraux
différents. Chaque minéral possède un certain nombre de caractères qui sont généralement
étudiée par un géologue. Nous nous limiterons ici à la description des minéraux les plus
fréquents et les plus importants pour les applications en génie civil.
Les propriétés des minéraux sont liées dépendent des caractéristiques chimiques, physiques et
cristallographiques.
Les caractéristiques facilement observables pour une roche sont principalement : la dureté (en
se référant à l’échelle de Mohs), la saveur (pour les sels), la réaction avec certains acides, la
couleur, la forme, la solubilité, l’éclat.
Les caractéristiques analysables au laboratoire sont principalement : la composition chimique,
les propriétés physiques, la température de fusion.
3.2 – Minéraux des roches :

Les minéraux essentiels des roches sont la silice et les silicates, les carbonates, les
évaporites
a/ la silice et les silicates : La silice SiO2 se présente le plus souvent à l’état anhydre et
cristallisée. Le quartz est le représentant le plus courant de ce groupe. Il est incolore avec un
éclat gras. Il a une dureté de 7, peu soluble dans l’eau et n’est attaquable que par l’acide
fluorhydrique. La calcédoine est un quartz fibreux, mal cristallisé, désordonné et se trouve
fréquemment dans les roches sédimentaires.
Les silicates forment une famille de minéraux de composition chimique variée. L’élément de
base du réseau cristallin est le SiO4 à quatre valences libres qui se saturent par l’intermédiaire
d’ions variés tel que : Al3+, Ca2+, Na+, K+, Mg2+, Fe2+, OH-
Les principaux silicates sont les feldspaths, le quartz (d=7), l’orthose (d=6), les micas (d=2 à
3), l’olivine (d=6.5), les plagioclases (d=6), les amphiboles et les pyroxènes.
Les principaux constituants de l’écorce terrestre sont des silicates qui forment 99 % de la croûte.
b/ les carbonates : La famille des carbonates comporte les carbonates de calcium CaCO3, le
carbonate double de calcium MgCa(CO3)2, le carbonate de fer FeCO3 et d’autres formes
intermédiaires. Les carbonates forment 1 % de l’écorce terrestre et 25 % des exploitations.
La calcite CaCO3 présente un très grand nombre de formes dérivées. C’est un minéral
généralement incolore à blanc, de dureté d=3 (rayé à l’acier) et soluble dans le HCl. La
calcite est le composant parfois unique des roches calcaires.
La dolomite MgCa(CO3)2 se trouve dans les roches sédimentaires appelées dolomies. Elle
est moins soluble que la calcite et n’est attaqué que lentement par le HCl.
c/ les minéraux évaporites :
Se sont les roches susceptibles de se former par précipitation dans les saumures obtenues par
évaporation de l’eau de mer. Chimiquement, se sont des sulfates et des chlorures.
- Le sulfate de calcium se présente sous deux formes minérales différentes : l’anhydrite
CaSO4 et le gypse CaSO4, 2H2O. L’anhydrite est normalement incolore, mais le plus
souvent gris bleuâtre ; la dureté est d=3 à 3.5. Le gypse se présente sous forme de fins
cristaux millimétriques blancs ou teintés de noir, vert ou rouge. Il est moins dense que
l’anhydrite et de dureté 1.5 à 2 et se raye facilement à l’ongle.
- Les chlorures sont principalement la halite (ou sel gemme) NaCl et la sylvite KCl. La
halite est la plus abondante, sa densité est de 2.17 et dureté d=2. Elle est très soluble dans
l’eau.
-5-
3.3 – Autres Minéraux :
1. Oxydes et hydrates : Magnétite
2. Phyllites : Illite, Kaolinite, Montmorillonite, Muscovite (mica blanc), Biotite (mica noir)
4. les matériaux pour la construction en Génie Civil :

Les matériaux selon leur nature peuvent avoir deux rôles différents :
• Fonction structurelle : portance
• Fonction de remplissage : séparation entre milieux – protections intempéries
Les matériaux peuvent être naturels ou encore artificiels. Les matériaux utilisés pour la
construction sont :
Les roches ou pierres naturelles - rocks
Granulats : sables, graviers - Agrégeâtes : Sand and gravel
Liants minéraux : ciment, chaux , platre - Minéral binders : cement, lime and plaster
Liants hydrocarbonés : bitumes – bitumen binders
Mortiers et coulis de ciment - Mortars and cement grout
Matériaux de la chaussée - Materials of the roadway
Bois - Wood
Acier - steel
Aluminium -Aluminium
Argiles - clays
Produits céramiques - Ceramic products
Produits d’étanchéité - Products of coating
Produits de peinture - Products of painting
Bétons : mélange de ciment, de sable, de graviers, d’eau et éventuellement d’adjuvants -
concrete
-6-
Chapitre 2
PROPRIETES DES MATERIAUX DE
CONSTRUCTION
1. Propriétés des matériaux de construction
Pour pouvoir utiliser judicieusement les matériaux de construction il est indispensable de
connaitre leurs propriétés.
Les propriétés principales des matériaux peuvent être scindées comme suit :
• Propriétés physiques : la dimension; la densité; la masse volumique, la porosité, la couleur, etc..,
• Propriétés mécaniques: la résistance en compression, en traction, en torsion etc..
• Propriétés chimiques : l’alcalinité, etc..
• Propriétés physico-chimiques : l'absorption, la perméabilité, le retrait et le gonflement etc..
• Propriétés thermiques : la dilatation, la conductivité thermique, la résistance et comportement au
feu, etc..
• Propriétés acoustiques : absorption acoustique, affaiblissement acoustique, etc…
• Etc…
Les propriétés thermiques et acoustiques sont considérées aussi comme propriétés physiques.
Dans ce cours, seules les principales propriétés d’usage courant seront présentées.
2. Les propriétés physiques :
Les propriétés physiques sont les propriétés intrinsèques du matériau.
Un matériau est constitué d’une, deux ou de trois phases de la matière. On peut trouver du
solide, du liquide ou du gaz ou une combinaison des trois matières. Les matériaux courant de
génie civil sont en majorité solides. Des vides peuvent exister et sont remplis soit d’un liquide
(eau en général) ou d’un gaz (air en général).
En masse En poids
Ma
Gaz (air ou autre) Va Wa
Gaz (air ou autre) Va
Mw Vw Ww Vw
Liquide (eau ou autre) Liquide (eau ou autre)
V V
M W
Solide c Vs Solide c Vs
Ms Ws
La masse ou le poids du gaz est négligeable (Mg =Wg = 0) devant celui du liquide ou du solide.
2.1 : les masses et les poids volumiques :
La masse volumique d’un matériau est la masse de l’unité de volume de ce matériau. On
distingue:
- La masse volumique absolue pour un corps solide, notée ρs (exprimée en g/cm3 ou kg/dm3 ou
t/m3), est la masse de l’unité de volume de la matière qui constitue le matériau sans tenir compte
du volume des vides.
-7-
Ms
ρs =
Vs
- La masse volumique apparente, notée ρ, est la masse de l’unité de volume constitué par la
matière et les vides qu’elle contient.
M
ρ=
V
Le tableau suivant donne un aperçu des masses volumiques des matériaux usuels du Génie
Civil.
Tableau 1 : masses volumiques de certains matériaux
Matériau Masse volumique absolue ρs (kg/m3) Masse volumique apparente ρ (kg/m3)
Acier 7850 7850
Aluminum 2700 2700
Cuivre 8850 8850
Fonte 7250 7250
Grès 2500 2500
Caoutchouc 1300 1300
Marbre, granit 2800 2800
Calcaire 2500 à 2700
Gravier 1400 à 1700
Ciment 2900 à 3100 1000 à 1100
Sable 2600 à 2700 1500 à 1900
PVC 1350 1350
Tuile cuite 2300
Verre 2500 2500
Remarque : si ρs > ρ, cela indique une présence de vides dans le matériau.
De la même façon, on définit les poids volumiques :
- le poids volumique absolu : γ s = W s (kN/m3)

Vs
- le poids volumique apparent : W (kN/m3)
γ =
V
La densité d’une substance est le rapport de la masse volumique de la substance à celle de
référence. Pour les liquides et les solides, l’eau est prise comme référence. Pour les gaz, l’air
est pris comme référence.
2.2 – Porosité – Compacité :
La porosité est le rapport du volume vide au volume total.
On peut aussi définir la porosité n comme le volume de vide par unité de volume apparent.
Vv
n=
V
La compacité c est le rapport du volume des pleins au volume total.
-8-
Vs
c=
V
La porosité et la compacité sont liées par relation: n+c=1 (ou 100%)
Pour un matériau sec, on peut déterminer la compacité ou la porosité à partir des masses
volumiques.
Ms
Vs Vs M s ρ
c= = . = V =
V V Ms Ms ρ s
Vs
ρ
n = 1−
ρs
2.3 – Propriétés thermiques :
Plusieurs propriétés thermiques des matériaux de construction doivent être connues pour
orienter le choix de leurs utilisations.
Les matériaux ont plusieurs propriétés thermiques tel que : la conductivité thermique, la capacité
thermique, la résistance thermique, la dilatation thermique,…
La conductivité thermique est la capacité d’un matériau de laisser passer la chaleur à
travers son épaisseur. Elle est appréciée par le coefficient de conductivité thermique λ qui est
égal à la quantité de chaleur traversant un échantillon de matériau de 1 m d’épaisseur et de 1
m2 de surface, pendant une heure, avec une différence de température entre les deux faces
de 1 0C. Elle s’exprime en W/m.0C. Elle caractérise le transfert de chaleur à travers un
matériau. Dans les métaux, les électrons libres sont responsables de la transmission de la
chaleur. Dans les matériaux non métalliques, il n y a pas d’électrons libres, la vibration
élastique des atomes est responsable de la conduction. Les matériaux non métalliques sont
moins conducteurs que les matériaux métalliques.
Le tableau 2 donne des exemples de valeurs de λ.
Tableau 2 : Conductivité thermique de certains matériaux
Masse volumique Conductivité
Matériaux Composition
ρ (kg/m3) thermique λ (W/m.°C)
Air sec 1.3 0.02
Béton plein 2200 à 2400 1.75
Béton traditionnel
Béton caverneux 1700 à 2100 1.4
Béton léger Béton à l’argile expansée 1000 à 1600 0.46 à 0.52
Béton cellulaire 400 à 800 0.16 à 0.33
Bois Bois feuillus (chêne, hêtre, frêne) 800 à 1000 0.23
Panneaux de particules Pressées à plat 600 à 700 0.15
Eau 1000 1
Laine de verre 30 à 100 0.041
Laine de roche 30 à 100 0.041
Comprimé 500 0.1
Liège
Expansé dur 100 à 150 0.043
Classe I 9 à 13 0.044
Polystyrène expansé
Classe II 13 à 16 0.042
Acier 7850 52
Cuivre 8850 380
Zinc 7130 112
Pierre dures 2350 à 2580 2.2
Pierres calcaires Pierres fermes 2160 à 2340 1.7
Pierres tendres 1650 à 1840 1.05
Asphalte Pur 2100 0.7
-9-
La dilatation thermique : Le coefficient de dilatation thermique peut être définit comme le

taux de la variation de longueur avec la température, pour l’unité de longueur.
1 dl
α= . (m/m.°C)
l dT
Le tableau 3 donne des exemples de valeurs de λ.
Tableau 3 : Dilatation thermique de certains matériaux

Dilatation thermique α
Matériaux
(m/m.°C)
Acier - Fonte 11,5.10-6
Aluminium 23,1.10-6
Béton 1.10-5
Caoutchouc variable
Cuivre 16,5.10-6
Enduit monocouche 9.10-6
Mortier de ciment 8. 10-6 à 11. 10-6
Laine minérale 0.00025
Liège 0
Pierre naturelle 5. 10 à 13. 10-6
-6
Plâtre 18. 10-6

Terre cuite 5. 10-6
2.4 – Autres propriétés physiques :

Il existe plusieurs autres propriétés physiques des matériaux tel que :
Les propriétés acoustiques : la résistance acoustique, l’absorption acoustique,
Les propriétés thermiques : la capacité thermique, la fatigue thermique,…
Les propriétés électriques : la résistance électrique, la conductibilité électrique,…
Les propriétés magnétiques
La couleur
3. Les propriétés mécaniques :
Le comportement mécanique peut être considéré comme la caractéristique essentielle de la
majorité des matériaux du Génie Civil. Ces matériaux sont soumis à des effort de traction,
compression, cisaillement, torsion, fatigue,….
Tout ensemble de forces extérieures sur un corps engendre des contraintes (normales σ ou
cisaillement τ), qui provoquent des déformations.
Toute contrainte provoque la déformation puis la rupture du corps. Les lois de la mécanique des
milieux continus donnent les différentes relations entre la contrainte et la déformation.
3.1 : Déformation élastique – Déformation plastique

Lorsque l’on effectue un essai de mise en charge et si, après décharge le
corps reprend les mêmes formes qu’il avait avant l’essai et qu’il ne reste
aucune déformation résiduelle, on dit que le corps a un comportement
parfaitement élastique (Fig 2). De nombreux corps soumis à des charges
peu élevées ont un comportement presque élastique et la déformation est
approximativement proportionnelle à la contrainte. Si l’on reporte les Figure 2 : déformation
mesures sur un diagramme contrainte (σ) et déformation (ε), on obtient élastique
une ligne droite. Ce type de déformation est appelé élasticité linéaire.
- 10 -
La déformation est dite plastique, si après décharge le corps ne reprend

pas les mêmes formes qu’il avait avant l’essai, il reste quelques
déformations (fig 3). Cette déformation est appelée aussi déformation
résiduelle.
Figure 3 : déformation
3.2 : Résistance à la traction plastique
La résistance à la traction d’un matériau est définie comme étant la résistance maximale atteinte
par le matériau durant un essai de traction selon un processus d’essai normalisé.
Si l’échantillon a une section S et la force maximale supportée par le matériau
avant rupture étant F, alors la résistance à la traction est :
F
σt = (en MPa)
S
L’essai se réalise sur des éprouvettes de différentes formes suivant la nature du matériau (fig.
4). F F F
F
F
F F Attention, formule spécifique
Figure 4 : différentes éprouvettes pour l’essai de traction
La représentation du résultat de l’essai se fait sur une courbe (ε, σ) ou (∆l, F). Trois
comportements sont possibles pour un matériau. σ
Comportement fragile : Le matériau ne présente pas de

comportement plastique. La rupture se produit dans la zone de
déformation élastique. Le verre, le béton, la céramique, la fonte.. ε
sont des matériaux fragiles.
σ
Comportement ductile : une déformation plastique permanente

suit la déformation élastique. La majorité des métaux présentent
ε
ce type de comportement
σ
Comportement élastique non linéaire : la déformation élastique
n’est pas proportionnelle à la charge qui la provoque. Ce type de
comportement caractérise certains polymères et élastomères.
ε
3.3 : Résistance à la compression

La résistance à la compression d’un matériau est définie comme étant la résistance maximale
atteinte par le matériau durant un essai de compression selon un processus d’essai normalisé.
Si l’échantillon a une section S et la force maximale supportée par le matériau avant rupture
- 11 -
étant F, alors la résistance à la compression est :

F
σc = (en MPa)
S
L’essai consiste à soumettre une éprouvette de forme cylindrique à 2 forces axiales opposées.
La forme de l’éprouvette, son élancement, les forces de frottement matériau/plateau influent
considérablement sur le résultat.
L’essai de compression ne permet pas d’atteindre la rupture si le matériau est ductile. Cet essai
est surtout utilisé pour les matériaux fragiles tel que le béton et la céramique.
3.4 : Résistance à la flexion

La résistance à la flexion est définie comme étant la résistance maximale atteinte sur la face
inférieure d’une éprouvette, en général, prismatique de section (bxh) soumise à un essais de
flexion trois points ou quatre points (fig. 5).
F F
L L
Flexion trois points Flexion quatre points
Figure 5 : essais de flexion

pour la flexion trois points : pour la flexion quatre points :
3 F.L 3 F.(L − l)
Rf = Rf =
2 b.h² 2 b.h²
La résistance à la traction sur certains matériaux (comme le béton) est difficile à réaliser. On
réalise l’essai indirect de traction par flexion.
Cet essai est réalisé généralement sur des éprouvettes prismatiques en mortier ou en béton. On
le réalise aussi sur les bordures de trottoir, les carreaux en céramique, les carrelages, les
dalles,…
3.5 : Autres propriétés mécaniques
Il existe plusieurs autres propriétés mécaniques des matériaux tel que :
La résistance au cisaillement : la contrainte de cisaillement est tangentielle à la section
La fatigue : caractéristique d’un matériau soumis à des charges cycliques. Risque de perte
de résistance, perte de plasticité et augmentation de l’incertitude sur les propriétés.
Le fluage : Lorsqu'un corps est soumis à l'action prolongée d'une force, la déformation
instantanée apparaissant lors de la mise en charge est suivie d'une déformation différée
lente, c’est le fluage (fig. 6).
La relaxation : Lorsqu’un corps a subit une déformation déterminée, la diminution de la
contrainte dans le temps est appelée relaxation (fig. 7).
La dureté : c’est la mesure de la résistance d’un matériau à la pénétration. En Génie Civil,
l’échelle de Mohs est encore utilisée pour les minéraux.
La ductilité
- 12 -
σ ε ε σ
t t t t
Figure 6 : Fluage Figure 7 : Relaxation
4. Les propriétés hydriques :

Ces propriétés caractérisent le comportement d’un matériau envers les fluides. L’eau est
l’ennemi numéro un du Génie Civil. Il faut choisir les matériaux les moins perméables, les
moins capillaires, ...
4.1 : la perméabilité :
C’est la propriété qu’a un matériau de se laisser traverser par un fluide pour une surface
donnée, dans un temps donné et à une pression et une température données. C’est une
propriété du système fluide – milieu poreux.
La température intervient par son influence sur la viscosité du liquide. La pression intervient par
son action sur le volume des vides.
La perméabilité d’un matériau est définie par le coefficient k et s’exprime en m/s (tableau 4).
Tableau 4 : Quelques ordres de grandeur de la valeur de k (m/s)
Perméabilité k en m/s Classification exemple de matériau

-3 -1
10 à 10 Perméable gravier
-5 -3
10 à 10 Sable
-9 -5 Semi-perméables
10 à 10 Sable argileux - Limon
10-12 à 10-9 Argile - calcaire
-14 -12 Imperméables
10 à 10 Granit
4.2 : la capillarité :
C’est la faculté qu’a un matériau d’aspirer et d’adsorber un liquide avec lequel il est en contact
(effet de mèche). Dans un capillaire (de petit rayon), l’eau peut monter jusqu’à une hauteur qui
est définie par la loi de Jurin :
2T cos α
h=
r .γ w
Où T : la tension superficielle (8. 10-4 N/cm pou l’eau)
r : le rayon du capillaire
r
R : rayon du ménisque, = cos α
R
γw : pression hydrostatique de l’eau
- 13 -
Plus le rayon du capillaire est petit, plus la hauteur du liquide est élevée (fig. 8).
T α
R
r = 1 mm : h = 1.6 cm
r
r = 0.1 mm : h = 1 6 cm
2r r = 10 µm : h = 16 m
h r = 0.1 µm : h = 160 m
Eau
Figure 8 : phénomène de capillarité
4.3 : capacité d’absorption d’eau :

C’est la capacité qu’a un matériau d’absorber l’eau dans lequel il est soumis en permanence.
Cette capacité est liée à la porosité interne du matériau.
5. Les propriétés granulométriques :

Les matériaux granulaires tel que le gravier ou le sable possèdent une granulométrie qui peut
être définie par une courbe granulométrique : pourcentage de tamisât en fonction de la
dimension des particules
- 14 -
UNITES DANS LE SYSTEME INTENATIONAL
- 15 -
Chapitre 2
NOTIONS SUR LA GEOLOGIE
1. INTRODUCTION :
La géologie, est la science traitant de l’origine de la Terre, de son histoire, de sa forme, des
matériaux qui la composent et des processus qui influent ou qui ont influé sur elle. La géologie
est appelée aussi science de la terre.
La terre, seule planète du Système solaire où l'on ait trouvé, à ce jour, des formes de vie. Parmi
les neuf planètes les plus importantes du Système solaire, c'est la troisième planète la plus
proche du Soleil et la cinquième planète la plus grosse.
La Terre est entourée par l'atmosphère, enveloppe gazeuse de 1100 km d'épaisseur (plus de 99
% de la masse des gaz se trouve dans une épaisseur de 25 km). Le relief de la Terre est
irrégulier. Environ 70,8 % de la surface terrestre sont recouverts d'eau, sous forme d'océans, de
mers intérieures, de lacs, de rivières et d'eaux souterraines. Cette partie superficielle est
appelée hydrosphère. Les océans ont une profondeur moyenne de 3 794 m et les plus hauts
reliefs terrestres dépassent 8 000 m, la surface des mers représentant le niveau zéro.
En interne, la Terre est constituée de couches concentriques de constitutions chimiques
différentes : la croûte ou écorce, solide, s'étend du niveau zéro jusqu'à 980 km de profondeur ;
en dessous, le manteau s'étend jusqu'à 2 900 km de profondeur ; sous le manteau, on trouve le
noyau, qui représente le cœur de la Terre. Le manteau et le noyau constituent la majeure partie
de la masse terrestre (fig.1).
Figure 1 : coupe de la terre
La partie supérieure de la croûte correspond aux continents. Elle a une densité moyenne de 2,7
et est constituée de roches éruptives et de roches sédimentaires. La croûte profonde a une
densité de 3. Elle est constituée de roches plus denses, les roches basaltiques, qui constituent
le fond des bassins océaniques.
La géologie s’intéresse, entre autres, aux roches et aux matériaux dérivés qui composent les
couches externes du globe terrestre.
La géologie appliquée a pour fonctions essentielles la prospection de minéraux utiles (carrières,
mines), la localisation des structures géologiques susceptibles de servir de soubassement aux
bâtiments et ouvrages divers (barrages, routes,…) et la prévision des risques naturels associés
(séisme, glissement).
- 16 -
L'écorce terrestre n'est pas "homogène" elle est constituée de plaques qui "flottent" à la surface
et qui "dérivent" en se "frottant" les unes contre les autres. Il y a en gros 12 grandes plaques
tectoniques à la surface de la Terre. Ces plaques se déplacent à des vitesses qui vont de un à
plusieurs centimètres par an (tableau 1 et fig. 2).
Tableau 1 : déplacement des plaques

1 PACIFIQUE 10 cm/an vers le Nord-ouest
2 EURASIE 1 cm/an vers l'Est
3 AFRIQUE 2 cm/an vers le Nord
4 ANTARCTIQUE Tourne sur elle même
5 INDE-AUSTRALIE 7 cm/an vers le Nord
6 AMERIQUE DU NORD 1 cm/an vers l'Ouest
7 AMERIQUE DU SUD 1 cm/an vers le Nord
8 NAZCA 7 cm/an vers l'Est
9 PHILIPPINE 8 cm/an vers l'Ouest
10 ARABIE 3 cm/an vers le Nord-est
11 COCO 5 cm/an vers le Nord-est
12 CARAIBE 1 cm/an vers le Nord-est
Figure 2 : plaques de la terre
La tectonique est la science qui étudie la formation des plissements, des cassures ou des failles
de l’écorce terrestre. Elle nous informe que les premiers plissements ont fait image des
continents et des montagnes. L’écorce terrestre est sans cesse en modification, mais la
modification se fait à un rythme si lent que l’être humain ne puisse l’apercevoir.
En plus des mouvements des plaques, l’écorce terrestre a subit des modifications et des
transformations qui sont lentes. Ce sont des conjugaisons de l’érosion, de plissements et de
dislocations (figure 3). Un façonnage de la surface de la terre a donné le relief que nous
connaissons (figure 4) : des montages, des vallées, des rivières, des lacs,…
Aussi, les séismes ou des volcans peuvent engendrer des modifications spectaculaires.
- 17 -
Figure 3
Figure 4
L’action des agents atmosphériques (pluie, neige, vent, vagues, marées,…) provoqua la
désagrégation des roches existantes. Le produit de cette désagrégation s’accumule alors sous
forme de sédiments donnant naissance aux roches sédimentaires. Ces sédiments se
transforment en roches cohérentes durant des millions d’années.
2. LES MINERAUX DES ROCHES :
La description des roches s'appuie sur celle des minéraux qui les constituent. Il existe environ
deux cents minéraux principaux (mais on dénombre 2500 minéraux différents; dont 95% sont
siliceux ou silicates) et plus de mille types de roches. Ils sont décrits en détail dans les manuels
de pétrographie, de minéralogie et de lithologie.
Dans la plupart du temps, une roche est composée d’un, deux ou trois (rarement plus) minéraux
différents. Chaque minéral possède un certain nombre de caractères qui sont généralement
étudiée par un géologue. Nous nous limiterons ici à la description des minéraux les plus
fréquents et les plus importants pour les applications en génie civil.
Les propriétés des minéraux sont liées dépendent des caractéristiques chimiques, physiques et
cristallographiques.
Les caractéristiques facilement observables pour une roche sont principalement : la dureté (en
se référant à l’échelle de Mohs), la saveur (pour les sels), la réaction avec certains acides, la
couleur, la forme, la solubilité, l’éclat.
- 18 -
Les caractéristiques analysables au laboratoire sont principalement : la composition chimique,

les propriétés physiques, la température de fusion.
2.1 – Propriétés physiques :
Les propriétés physiques des minéraux fournissent une aide importante pour les identifier et les
caractériser. La plupart des propriétés physiques peuvent être reconnues à l’œil nu ou
déterminées en effectuant des tests simples. Les propriétés les plus importantes sont la
poussière, la couleur, le clivage, la cassure, la dureté, l’éclat, la densité et la fluorescence.
L’échelle de dureté (d) adoptée pour les minéraux est celle de Mohs (tableau 2).
Tableau 2 : Echelle de dureté de Mohs
MINERAL DURETE
Diamant 10
Corindon 9
Topaze 8
Quartz 7
6
Orthose
Verre
Apatite 5
Fluorine 4
3
Calcite
Ongle
Gypse 2
Talc 1
La densité traduit l’empilement des particules dans l’espace. Un sol ou une roche dense, dont
les particules sont très serrées, se déforme moins qu’une roche de structure lâche.
Le tableau 3 donne quelques exemples de densités de minéraux dont certains seront définis par
la suite.
Tableau 3 : densité de quelques minéraux
Minéral Densité Minéral Densité

Evaporites
Carbonates
• Gypse 2.32
• Calcites 2.7
• Anhydrite 2.96
• Dolomite 2.8 à 2.9
• Halite (sel) 2.16
Silice pure
Oxydes et hydrates
• Quartz 2.65
• Magnétite 4.4 à 5.2
• Calcédoine 2.6 à 2.64
Phyllites Feldspaths
• Illite 2.6 à 3 • Orthose 2.5 à 2.6
• Kaolinite 2.65 • Plagioclase 2.6 à 2.8
• Montmorillonite 2à3 Olivine
• Muscovite (mica blanc) 2.8 • Fayalite 4.39
• Biotite (mica noir) 2.8 à 3.1 • Forstérite 3.21
La couleur d’un minéral est liée à la présence de certains éléments métalliques. Elle est parfois
un critère utile de reconnaissance. La plupart des minéraux, lorsqu’ils sont purs et bien
cristallisés, sont transparents. Toutefois, cette transparence est fortement diminuée, voire
supprimée, par les irrégularités du réseau cristallin.
- 19 -
2.2 – Minéraux des roches :

Les minéraux essentiels des roches sont la silice et les silicates, les carbonates, les évaporites
a/ la silice et les silicates : La silice SiO2 se présente le plus souvent à l’état anhydre et
cristallisée. Le quartz est le représentant le plus courant de ce groupe. Il est incolore avec un
éclat gras. Il a une dureté de 7, peu soluble dans l’eau et n’est attaquable que par l’acide
fluorhydrique. La calcédoine est un quartz fibreux, mal cristallisé, désordonné et se trouve
fréquemment dans les roches sédimentaires.
Les silicates forment une famille de minéraux de composition chimique variée. L’élément de
base du réseau cristallin est le SiO4 à quatre valences libres qui se saturent par l’intermédiaire
d’ions variés tel que : Al3+, Ca2+, Na+, K+, Mg2+, Fe2+, OH-
Les principaux silicates sont les feldspaths, le quartz (d=7), l’orthose (d=6), les micas (d=2 à 3),
l’olivine (d=6.5), les plagioclases (d=6), les amphiboles et les pyroxènes.
Les principaux constituants de l’écorce terrestre sont des silicates qui forment 99 % de la croûte.
b/ les carbonates : La famille des carbonates comporte les carbonates de calcium CaCO3, le
carbonate double de calcium MgCa(CO3)2, le carbonate de fer FeCO3 et d’autres formes
intermédiaires. Les carbonates forment 1 % de l’écorce terrestre et 25 % des exploitations.
La calcite CaCO3 présente un très grand nombre de formes dérivées. C’est un minéral
généralement incolore à blanc, de dureté d=3 (rayé à l’acier) et soluble dans le HCl. La
calcite est le composant parfois unique des roches calcaires.
La dolomite MgCa(CO3)2 se trouve dans les roches sédimentaires appelées dolomies. Elle
est moins soluble que la calcite et n’est attaqué que lentement par le HCl.
c/ les minéraux évaporites :
Se sont les roches susceptibles de se former par précipitation dans les saumures obtenues par
évaporation de l’eau de mer. Chimiquement, se sont des sulfates et des chlorures.
- Le sulfate de calcium se présente sous deux formes minérales différentes : l’anhydrite
CaSO4 et le gypse CaSO4, 2H2O. L’anhydrite est normalement incolore, mais le plus
souvent gris bleuâtre ; la dureté est d=3 à 3.5. Le gypse se présente sous forme de fins
cristaux millimétriques blancs ou teintés de noir, vert ou rouge. Il est moins dense que
l’anhydrite et de dureté 1.5 à 2 et se raye facilement à l’ongle.
- Les chlorures sont principalement la halite (ou sel gemme) NaCl et la sylvite KCl. La
halite est la plus abondante, sa densité est de 2.17 et dureté d=2. Elle est très soluble dans
l’eau.
Les minéraux susceptibles de poser un problème pour le génie civil sont donnés par le tableau
4.
Tableau 4 : minéraux susceptibles de poser un problème pour le génie civil
Comportement à problème Minéraux (exemples)

Solubilité Calcite, dolomite, gypse, anhydrite, halite, sylvite,..
Micas riches en fer, marcassite, pyrrhotite, nontronite
Instabilité
(montmorillonite riche en fer),..
Production d’acide sulfurique en cas
Pyrite, marcassite, autres sulfures
d’altération
Argiles (surtout montmorillonite), talc, chlorite,
Faible coefficient de frottement
serpentine, micas, graphite,..
Gonflement Montmorillonite, anhydrite, smectite, vermiculite,..
Réaction avec le ciment portland Opale, gypse, micas, ..
- 20 -
4. LES ROCHES :
Le géologue, appelle roches les minéraux qui constituent le globe terrestre. Chaque roche
possède des particularités propres. Le plus souvent, elle est composée de minéraux. La plupart
du temps, la végétation nous cache les roches.
La classification la plus courante des roches est basée sur leur mode de formation géologique.
Les grandes classes sont : les roches sédimentaires, les roches éruptives (ou magmatiques) et
les roches métamorphiques (fig. 5 et 6).
Figure 5
Figure 6
4.1 - Les roches sédimentaires

Les roches sédimentaires forment le gros de la surface de la croûte. Quatre processus
conduisent à la formation des roches sédimentaires: l'altération superficielle des matériaux qui
produit des particules, le transport de ces particules par les cours d'eau, le vent ou la glace qui
amène ces particules dans le milieu de dépôt, la sédimentation qui fait que ces particules se
- 21 -
déposent dans un milieu donné pour former un sédiment et, finalement, la diagenèse qui
transforme le sédiment en roche sédimentaire (fig. 7).
Figure 7 : roches sédimentaires
Il est nécessaire qu’un sédiment soit transformé pour mériter le nom de roche sédimentaire,
mais des modifications se produisent dès la formation d’un dépôt. Les roches sédimentaires se
connaissent facilement car elles sont formées presque toujours de couches d’épaisseur
constante (figure 8). La majorité des roches sédimentaires sont des roches carbonatées
(calcaire, dolomie, …), des roches argileuses (mica, feldspath,..) et des roches siliceuses.
Figure 8
4.2- Roches métamorphiques :
Lorsque les roches sédimentaires ou ignées sont soumises à des pressions et des températures
élevées, elles se transforment et deviennent roches métamorphiques (figure 9).
Figure 9
- 22 -
Comme pour les roches ignées ou sédimentaires, on applique un certain nombre de noms aux
roches métamorphiques. Le tableau 5 présente les plus courants en fonction du degré de
métamorphisme.
Tableau 5 : roches métamorphiques
4.3 - Roches éruptives :

Elles sont issues de roches à l’état fondu suite à une éruption volcaniques (figure 10). Le
refroidissement du magma à la surface donne les roches éruptives ou magmatiques ou ignées.
Figure 10
5. LA GEOLOGIE ET LE GENIE CIVIL :

La géologie a été associée aux progrès de l’humanité. L’homme préhistorique exerçait la
géologie appliquée en recherchant les outils qui lui servaient d’outils ou d’armes. Il creusait des
puits pour trouver du silex.
Pour le Génie civil, la géologie de l'Ingénieur (et de l'Environnement) est concernée par les
applications dans les domaines suivants :
a) Voies de communication
• Etudes préalables de tracés, Terrassements, Recherche de matériaux de construction,
Contrôles d'exécution,
• Tunnels, Ponts, Viaducs, Ouvrages de soutènement,
• Voies navigables, Aménagements portuaires, Digues anti-crues, Aménagement de cours
d'eau,
• Aéroports.
b) Construction
• Constructions immobilières et industrielles,
- 23 -
• Digues et barrages,
• Plans d'occupation des sols,
• Assainissement, Construction des réseaux et bassins, réservoirs, Diagnostic,
c) Exploitation des ressources
• Carrières, Production de granulats naturels
• Matériaux artificiels de viabilité et de construction.
d) Environnement
• Stabilité des carrières et mines à ciel ouvert et souterraines,
• Etudes d'impact,
• Plans d'exposition aux risques (stabilité de versants, séismes),
• Stockage de déchets en surface et en souterrain,
• Pollution des sols et des nappes d'eau souterraines, Dépollution.
- 24 -
Chapitre 3
LES ROCHES ET LES GRANULATS
1.INTRODUCTION :
On appelle granulats, tout matériau inerte provenant de l’érosion des roches ou de leur broyage,
qui agglomérés par un liant constituent le squelette des bétons et des mortiers, c’est l’ensemble
des grains compris entre 0 et 125 mm, dont l’origine peut être naturelle, artificielle ou provenant
de recyclage.
Les granulats peuvent être roulés et déposés par les agents d’érosion (vent et eau) ou
concassés (anguleux) et fabriqués en carrière.
Les granulats sont d’une grande importance, car ils sont à la base des mortiers, des bétons
hydrauliques ainsi que des bétons hydrocarbonés (béton bitumineux). Ils servent aussi de
ballast (granulat concassé de dimension comprise entre 25 et 50 mm) sans fines utilisées en
particulier dans les structures d’assises des voies ferrées ou de matériaux de fondation pour les
chaussées, les aérodromes et les voies ferrées.
Leur utilisation est de plus en plus importante et en très grande masse. Les chiffres suivants
sont des moyennes établies par la direction des carrières du ministère de l’équipement :
Pour construire un bâtiment ou un logement il faut compter 0.7 m3 /m2 couvert.
Pour construire 1 Km d’autoroute, 14000 m3 de produits de carrières sont nécessaires.
Pour aménager une piste agricole il faut disposer de 3000 m3 /Km
Pour construire un ouvrage d’art, le mètre linéaire consomme 17 m3 de graviers.
Pour aménager une zone d’habitation 40 m3 de graviers/logement sont indispensables.
Les zones touristiques demandent 18 m3 / lit.
La construction d’un barrage de taille moyenne (retenue d’eau de 50 à 60 millions de m3)
nécessite 500 000 m3 de produits de carrière.
La construction d’un lac collinaire nécessite en moyenne 300 000 m3 de produits de
carrière (essentiellement de l’argile [80%]).
Les granulats sont dits :

a) naturels lorsqu’ils sont issus de roches meubles ou massives et qu’ils ne subissent aucun
traitement autre que mécanique. On tire ces granulats, des carrières, des gravières, des
sablières et des ballastières.
b) artificiels lorsqu’ils proviennent de la transformation à la fois thermique et mécanique des
roches. La plupart d’entre eux ne sont utilisés que pour le béton léger de remplissage isolant
et peu résistant. Se sont principalement l’argile expansée et le laitier expansé (sous produit
de la fonte en haut fourneau).
c) Recyclés lorsqu’ils proviennent de la démolition d’ouvrages ou lorsqu’ils sont réutilisés.
d) Courants lorsque leur masse volumique réelle MVR ≥ 2 T/m3.
e) Légers lorsque leur masse volumique réelle MVR < 2T/m3.
En Tunisie, les produits issus des carrières sont principalement :
la pierre à bâtir
la pierre marbrière d’ornementation
les granulats
les sables siliceux
- 25 -
les argiles et les marnes

le gypse
L’offre régionale en produits de carrières est très déséquilibrée. Le tableau 1 suivant donne une
idée de la répartition des carrières en Tunisie (Statistiques 2004).
Tableau 1 : répartition des carrières en Tunisie
TYPE Nord-Est Nord-Ouest Centre-Est Centre-Ouest Sud-Est Sud-Ouest TOTAL

A 5 10 4 -- -- -- 19
Argile
I 21 8 20 1 1 -- 51
A 1 -- -- -- -- -- 1
Gypse
I 5 2 -- 2 2 -- 11
A 28 39 36 21 35 20 179
Granulats
I 55 25 5 32 17 4 138
A -- -- -- -- -- -- --
Pierre de taille
I 6 -- 5 -- 4 3 18
Pierre A -- -- -- -- -- -- --
marbrière I 11 36 -- 29 -- -- 76
A 31 47 15 10 4 3 110
sable
I 18 1 -- 5 2 -- 26
TOTAL 181 168 85 100 65 30 629
Légende : A: artisanale I: industrielle Statistiques 2004
Sur le plan qualité, en Tunisie :

Les roches « très dures » sont inexistantes
Les roches « dures » sont rares (calcaires d’âge jurassique)
Les roches « mi-dures » sont prépondérantes (calcaires d’âge tertiaire et quaternaire)
2. LA PIERRE NATURELLE, LE MARBRE ET LE GRANIT

La pierre a toujours été présente dans les constructions de l'homme à travers les âges.
Les pierres naturelles de construction proviennent des roches qui constituent la croûte terrestre.
Elles se trouvent dans le sol à l’état naturel et à des profondeurs variables. Etant largement
répandues dans la nature et grâce à leurs propriétés physico-chimiques très variées, les pierres
sont très employées dans la construction: moellon, pavage, pierre de taille,...
Les roches éruptives et métamorphiques se présentent en grands massifs de formes
quelconques comportant parfois des fissures.
Les roches sédimentaires se présentent en couches d’épaisseurs différentes presque
constantes. Les plans de contact des dépôts successifs constituent des zones de faiblesses
appelées lits. Ces derniers facilitent beaucoup l’extraction en carrières.
Les principales opérations d’extraction des pierres sont les suivantes (fig. 1):
dégagement de la découverte: (terre végétale, sable, argile,...) afin de découvrir la couche à
exploiter.
débitage: consiste à détacher des blocs importants jusqu’à plusieurs m3. L’exploitation d’une
carrière se fait généralement en gradins de hauteurs environs 12 m et d’une largeur
permettant la circulation des engins.
On utilise les failles (fissures) naturelles pour l’exploitation des roches éruptives et
métamorphiques et les lits pour les roches sédimentaires. Suivant la dureté de la roche, on peut
utiliser:
- 26 -
des pelles mécaniques

des marteaux piqueurs
de l’explosif
Figure 1
Le marbre est une roche naturelle qui présente la particularité d’être compacte (roche
métamorphique) et présentant des nuances et couleurs assez particulières. Il faut distinguer
entre marbre et pierre marbrière. Les marbres se forment à partir des calcaires et des dolomies.
Si les sédiments originels sont formés de carbonates pratiquement purs, les produits du
métamorphisme donnent un marbre blanc ou coloré qui peut être utilisé pour la décoration
(figure 2).
Figure 3 : exemple de nuances de marbres
Le granite est le plus commun des roches métamorphiques. Il est composé de quartz,
d'orthose, avec habituellement quelques cristaux de minéraux foncés. Le grain de la roche est
compris entre 0,25 et 1 cm ou plus. Le granite est utilisé pour le revêtement. Il est fourni sous
forme de plaques poncées et présente plusieurs nuances (figure 3).
Figure 3 : exemples de nuances de granite
- 27 -
3. SOURCE DES GRANULATS NATURELS:

On obtient les granulats naturels :
• Soit par concassage de roches massives : calcaire, granite, etc : granulats de carrière
• soit en exploitant des alluvions détritiques non consolidées type sable ou gravier à partir de lits
d’oueds ou de gisements : granulats alluvionnaires
a. Les granulats de carrière :
Ces granulats sont extraits par fragmentation à partir de gisement de roches dures. Ce sont les
montagnes, en général, qui permettent d’avoir des carrières donnant une grande production.
Les étapes d’exploitation d’une carrière sont les suivantes :
Décapage de la découverte des niveaux non exploitables : cette opération importante
permet de retirer les terrains situés au-dessus des niveaux à exploiter (terre végétale, roches
altérées,…) et se fait par des moyens mécaniques (figure 4).
L’extraction de la matière première : on emploi généralement les explosifs (figure 5), des
pelles mécaniques ou des marteaux piqueurs. Le produit de cette opération sera amené vers
la trémie de recette du poste primaire où une première opération de criblage permet
d’éliminer les matériaux fins.
Figure 4 Figure 5
• Le concassage : cette opération se fait en deux ou trois étapes (figure 6).

o Le concassage primaire : on utilise généralement des concasseurs à mâchoires ou à
percussions dont le rapport de réduction est de 4 à 5.
o Le concassage secondaire (ou même tertiaire) : on utilise des concasseurs giratoires ou
à percussions dont le rapport de réduction peut atteindre 10 à 12.
Concasseur à choc Concasseur à choc Broyeur à cône Broyeur à mâchoires

primaire secondaire
Figure 6
- 28 -
• Le criblage ou tamisage : permet de sélectionner les grains par taille selon une dimension
exacte ou entrant dans une fourchette (granulats de 10 à 16 mm par exemple). On fait
circuler le matériau issu du concassage sur un empilement de tamis vibrants ou dans un
cylindre perforé par différents diamètres (figure 7). L’opération de criblage peut être suivie
d’une opération de lavage.
Tamis vibrants Tamis superposés Cylindre perforé
Figure 7
• Le stockage : les différentes fractions

granulométriques seront entreposées
dans des trémies, des silos ou
acheminées vers des aires de stockage
en vaillant à ne pas chevaucher deux
coupures (figure 8).
Figure 8
- 29 -
b. Les granulats alluvionnaires :

Lorsque le site de granulats alluvionnaires se trouve au
dessus du niveau d’eau (nappe phréatique, eau de
rivière…), on exploite directement les matériaux avec les
engins traditionnels des travaux publics (pelle,
chargeuses….). L’extraction peut avoir lieu en fouille (par
le haut) ou en bute (par le bas). En site immergé,
l’extraction peut être réalisée par des engins flottants :
drague à godets (fig. 9) ou drague suceuse.
Figure 9
4. LES GRANULATS PARTICULIERS:

On distingue en particulier les granulats légers, lourds et durs.
4.1 - les granulats légers :
Les argiles expansées : deux procédés de fabrication de ces granulats expansés sont utilisés :
Un 1er procédé qui consiste à transformer la matière première en pâte. Cette pâte extrudée
(poussée) à travers une filière à la sortie de laquelle les boudins (tout objet long et
cylindrique) de pâtes sont découpés en nodules.
Un 2ème procédé qui consiste à fabriquer les nodules en envoyant la matière broyée sur un
plateau granulateur.
Dans les 2 cas de procédés, les nodules sont cuits dans un four rotatif à haute température
(1000 à 1250° C). Au cours de la cuisson, un dégagement gazeux provoque l’apparition de
pores à l’intérieur du matériau. Après cuisson et refroidissement, les nodules sont criblés pour
obtenir diverses classes granulaires (0/3 – 3/10 – 10/20). La masse volumique apparente de ce
granulat varie assez fortement (450 à 800 kg/m3).
Le laitier expansé est un sous produit de la fabrication de la fonte. Il est essentiellement
composé de la gangue du minerai, des résidus de combustion du coke et de fondants. Le laitier
est coulé dans une fosse entre 1400 et 1500 °C, l’eau sous pression en fond de fosse se
vaporise instantanément provoquant l’expansion du laitier.
Sa masse volumique en vrac varie de 700 à 850 kg/ m3. Le laitier est fourni normalement dans
les trois classes granulaires suivantes : 0/6.3 – 6.3/12.5 – 12.5/25
Tableau 2 : masses volumiques des granulats légers
Argile Argile expansée Argile expansée Laitier expansé
Matériau expansée 0/3 3/10 10/20 3/8
Masse volumique (kg/m3) 700 à 800 500 à 600 450 à 500 800
4.2 - les granulats lourds :

Se sont des granulats ayant une masse volumique élevée. On utilise en particulier les matériaux
figurants sur le tableau 3.
Tableau 3 : masses volumiques des granulats lourds
Magnétite (oxyde Grenailles de
Matériau Barytine
de fer)
Riblons
fonte
Masse volumique
4200 à 4700 4500 à 5100 7600 à 7800 7600 à 7800
(kg/m3)
Ces granulats s’utilisent dans des ouvrages nécessitant une protection contre les radiations et le
rayonnement ou pour la confection de contre poids.
- 30 -
4.3 - les granulats durs :

On utilise le quartz, le corindon, les paillettes de fonte… Ils améliorent la résistance à l'abrasion
des surfaces en béton.
4.4 - les granulats recyclés :
Ils proviennent de la démolition d’ouvrages ou lorsqu’ils sont réutilisés.
5. PROPRIETES ET DESCRIPTION QUALITATIVES DES PARTICULES :
Pour décrire et définir les particules des granulats employés en Génie Civil, on utilise un certain
nombre de notions propres aux particules.
5.1 – Dureté :
La dureté d’un minéral est définit comme étant la capacité de se laisser rayer par un autre
minéral ou une autre matière. La dureté d’un matériau donne un indice de la résistance qu’il
opposera à la destruction de sa structure. En général, plus le minéral constituant la particule est
dur, meilleure est sa résistance à l’usure ou à l’abrasion.
5.2 – Ténacité :
On dit qu’un matériau est tenace s’il résiste bien aux chocs. S’il se bride facilement on dit qu’il
est fragile. Les minéraux les plus durs ne sont pas principalement les plus tenaces.
5.3 – Dimension des particules :
La grande majorité des particules ont des formes géométriques irrégulières. On mesure
généralement les dimensions des particules en les faisant passer au travers de tamis à mailles
carrées. On mesure en fait le diamètre d’une sphère équivalente à chacune des particules.
5.4 – Forme des particules :
On peut décrire la forme des particules de diverses façons en considérant le seul point de vue
géométrique. On parle de particules cubiques, sphériques, cylindriques,… Pour des formes
géométriques imparfaites, on peut utiliser les termes aplatie, allongée,…
La sphéricité et l’angularité sont aussi des notions importantes. Les particules peuvent avoir des
angularités différentes (fig. 10).
Figure 10 : particules d’angularité différente
Les meilleurs granulats pour un béton sont les granulats sphériques arrondis ou cubiques.
5.5 – Surface des particules :
Les granulats peuvent avoir une surface lisse ou rugueuse. En général, les granulats issus d’un
concassage ont une surface rugueuse. Les granulats naturels alluvionnaires présentent des
surfaces lisses.
L’adhérence d’un liant à un granulat dépend de la rugosité : plus la surface est rugueuse,
meilleure est l’adhérence.
5.6 – Absorption :
En général, les particules des granulats sont poreuses et peuvent absorber une certaines
quantité de liquide (eau ou bitume). La particule peut comporter des pores fermés, des pores
- 31 -
ouverts et des pores superficiels (fig. 11). Seuls les pores ouverts ou superficiels se saturent
partiellement ou totalement par le liquide.
Une particule est sèche lorsque tous les pores ouverts ou superficiels sont remplis d’air. Une
particule est à l’état Saturé Superficiellement Sec (SSS) lorsque tous les pores ouverts ou
superficiels présentent un ménisque à la surface de la particule.
L’absorption d’une particule est égale au rapport (en %) entre la masse de liquide absorbé à
l’état SSS et la masse sèche de la particule.
Figure 11
6 – CARACTERISTIQUES DES GRANULATS

Les granulats sont caractérisés par des :
caractéristiques intrinsèques : elles sont liées en général à la qualité de la roche exploitée.
Entrent dans ce type de caractéristiques : masse volumique réelle, absorption d'eau, Los
Angeles, micro-Deval, résistance au polissage, friabilité des sables, etc.
caractéristiques de fabrication : elles résultent en général des conditions de fabrication.
Entrent dans ce type de caractéristiques : granularité, aplatissement, angularité, propreté des
sables, propreté superficielle des gravillons, teneur en chlore, etc.
La détermination de toutes ces caractéristiques se fait suivant des procédures définies par des
normes d’essais. Les spécifications des granulats pour divers usages sont définies par la norme
NT 21.30
Dans ce qui suit, les caractéristiques les plus importantes seront présentées.
6.1- Caractéristiques géométriques :
La dimension, l’état de surface et la forme varient d’un granulat à l’autre.
a/ La granularité : on la caractérise par un fractionnement en plusieurs classes de particules
ayant une grosseur semblable à l’aide d’une série de tamis normalisés à mailles carrées (fig.
12). Ce fractionnement est obtenu par l’essai analyse granulométrique (NT 21-192 ; EN
933-1) qui consiste à faire passer le granulat sur une colonne normalisée de tamis par l’action
d’une agitation mécanique. On appelle tamisât la partie qui passe à travers le tamis et refus la
partie qui sera retenue.
Les granulats sont désignés par la coupure d/D dans lequel d et D représentent
respectivement la plus petite et la plus grande des dimensions du produit. Ces dimensions
correspondent à la grosseur des grains déterminée par l'analyse granulométrique par
tamisage.
Les dimensions d et D sont choisies dans la série suivante : 0 - 0,063 - 0,08 - 0,1 - 0,125 -
0,16 - 0,2 - 0,25 - 0,315 - 0,4 - 0,5 - 0,63 - 0,8 - 1 - 1,25 - 1,6 - 2 - 2,5 - 3,15 - 4 - 5 - 6,3 - 8 -
10 - 12,5 - 14 - 16 - 20 - 25 - 31,5 - 40 - 50 - 63 mm.
- 32 -
Figure 12
Le résultat de l’analyse granulométrique sera porté sur un graphique à échelle semi-

logarithmique appelé courbe granulométrique (tableau 4 et figure 13). L’exemple suivant
donne le résultat d’une analyse granulométrique faite sur un échantillon de 1000 g.
Tableau 4 : résultats de l’analyse granulométrique
ANALYSE GRANULOMETRIQUE
Refus partiels Refus cumulés 100
Diamètre (g) (g) % refus cumulés % Tamisat

% Tamisat
90
6,3 0 0 0 100
80
5 15 15 1,5 98,5
4 19 34 3,4 96,6 70
2,5 32 66 6,6 93,4
60
2 36 102 10,2 89,8
1,25 42 144 14,4 85,6 50
1 48 192 19,2 80,8 40

0,63 71 263 26,3 73,7
30
0,5 110 373 37,3 62,7
0,315 196 569 56,9 43,1 20
0,2 172 741 74,1 25,9 10
0,16 175 916 91,6 8,4
0,08 66 982 98,2 1,8 0
Diamètre (mm)
0,01 0,1 1 10
Fond 18 1000 100 0
Figure 13
Le module de finesse (Mf) est un indicateur de la finesse des granulats sableux. Il est donné par
la formule suivante :
Mf =
∑ refus cumulés des φ (0.16, 0.315, 0.63, 1.25, 2.5, 5)
100
Il est d’usage de classer les granulats selon le tableau 5 suivant :
Tableau 5
APPELLATION DIMENSION (mm)
Gros 50 à 80
Pierres concassées et
Moyen 31.5 à 50
cailloux
petit 20 à 31.5
Gros 12.5 à 20
Gravillon et gravier Moyen 8 à 12.5
Petit 5à8
Gros 1.25 à 5
Sable Moyen 0.315 à 1.5
Petit 0.08 à 0.315
Fines, fillers, farines < 0.08
- 33 -
La norme NT 21.30 (2002) donne les familles suivantes :

- fillers 0/D : D < 2 mm avec au moins 70 % de passant à 0.063 mm ;
- sablons 0/D : D ≤ 1 mm au moins 70 % de passant à 0.063 mm ;
- sables 0/D : 1 < D ≤ 6.3 mm ;
- graves 0/D : D > 6.3 mm ;
- gravillons d/D : d ≥ 1 et D ≤ 125 mm ;
- ballasts d/D : d ≥ 25 mm et D ≤ 50 mm.
Les courbes résultats de l’analyse granulométrique seront analysées ou exploitées selon
l’usage. Elles serviront pour composer un béton hydraulique ou bitumineux, pour composer une
grave,…
Les courbes peuvent nous renseigner sur la finesse d’un sable, sur la continuité d’un granulat,
sur D ou sur d, etc (fig. 14).
Figure 14
b. Forme des granulats :
Les grains d’un granulat (en particulier le gravier) se distinguent par leurs formes. On peut
décrire la forme de diverses façons en considérant le seul point géométrique. En Génie Civil,
on utilise le terme cubique, sphérique, allongée, aplatie pour décrire la forme géométrique
des particules. Les granulats cubiques ou sphériques donnent des bétons ou des matériaux
pour corps de chaussée assez compacts. Par contre, les granulats aplatis, allongés ou
angulaires donnent des bétons peu compacts, peu résistants ou des corps de chaussée
glissants.
La caractérisation de la forme des granulats est obtenue par l’essai coefficient
d’aplatissement (NT 21-19 ; EN 933-3) qui permet de donner le rapport entre la grosseur
d’un granulat G et son épaisseur E par mesure à travers des tamis à fentes (figue 15).
G E
Figure 15
- 34 -
Le coefficient d’aplatissement d’un ensemble de granulats est le pourcentage pondéral des

éléments qui vérifient la relation :
G
≥ 1.58
E
A chaque classe granulaire d/D on fait correspondre un tamis à fontes parallèles d’écartement
E= d/1.58 (tableau 6).
Tableau 6
Classes granulaires 31.5/40 25/31.5 20/25 16/20 12.5/16 10/12.5 8/10 6.3/8 5/6.3 4/5
d/D (mm)
Ecartement E des
20 16 12.5 10 8 6.3 5 4 3.15 2.5
grilles à fontes (mm)
Pour une classe granulaire d/D donnée, on peut définir un coefficient d’aplatissement partiel :
Mei
Ai = x 100
Mgi
Avec Mgi = masse de la classe granulaire d/D
Mei = Masse passant à travers le tamis à fentes d’écartement E correspondant.
Le coefficient d’aplatissement global A est la somme des coefficients partiels
i
∑ Mei
1
A= i
x100
∑ Mgi
1
Exemple : Compléter le tableau suivant
Détermination du coefficient d’aplatissement

Tamisage sur tamis Tamisage sur grille
Classes granulaires Ecartement E des Mei
Mgi Passant Mei Ai = x 100
d/D (mm) grilles à fontes (mm) Mgi
20/25 97 12.5 53
16/20 256 10 126
12.5/16 450 8 206
10/12.5 525 6.3 296
8/10 379 5 183
i
∑ M ei
1
A=
i
∑ M gi
1
6.2- Caractéristiques physico-chimiques :

a. Masse volumique absolue :
Pour un gravier, la masse volumique absolue est mesurée à l’aide de l’éprouvette graduée. On
introduit une masse sèche Ms d’un gravier dans une éprouvette contenant un volume d’eau. Le
volume d’eau déplacé est égal à Vs.
Pour un sable, partant du même principe, on utilise le pycnomètre qui est un petit ballon de 50 à
100 cm3.
Ms
ρs =
Vs
- 35 -
b. Masse volumique apparente :

Pour un gravier (NT 21-193 ; EN 1097-6), la masse volumique
apparente est mesurée à l’aide d’un récipient gradué ou d’une
mesure connue. On détermine la messe M du gravier occupant un
volume V.
Pour un sable (NT 21-05 ; NF P 18-555), la masse volumique
apparente est déterminée par un entonnoir porté sur un trépied (fig.
16). Le sable coule à travers un entonnoir et se déverse dans une
mesure de volume V.
M
ρ= Figure 16
V
c. Teneur en eau :
La teneur en eau est la masse de l’eau Me dans un échantillon sur sa masse sèche Ms
obtenue après passage à l’étuve (NT 21-05 ; NF P 18-555).
Mh − Ms M
w (%) = x 100 = e x 100
Ms Ms
d. Coefficient d’absorption :
Certains matériaux granulaires peuvent présenter une porosité interne qui est préjudiciable à
la qualité du béton, mortier…. Cette porosité induit une absorption de l’eau des granulats.
Pour déterminer cette absorption, deux méthodes différentes existent.
- Pour le gravier (NT 21-193 ; EN 1097-6), une masse Ms est laissée tremper pendant 24 h (ou
2 heures à l’eau bouillante) puis sera essuyée et pesée, soit Mh. Le coefficient d’absorption
est donné par :
Mh − Ms
Ab = x 100
Ms
- Pour le sable (NT 21-05 ; NF P 18-555), on utilise un moule
tronconique (fig. 17). Un échantillon de sable de masse Ms
est imbibé dans l’eau pendant 24 h. On l’étale sur une surface
absorbante et on le soumet à un courant d’air chaud pour
sécher la surface externe du granulat (état saturé surface
sèche SSS). On vérifie cet état en démoulant le sol mis dans
le cône et damé 15 coups à l’aide d’une dame pesant 340 g
(figure 14). On pèse Mh.
Mh − Ms
Ab = x 100
Ms
Figure 17
- 36 -
e. Propreté des granulats :

Les granulats utilisés doivent être propres. Elles doivent être propres superficiellement et ne
pas contenir ni des éléments fins, ni matières organiques, ni argile. Pour évaluer la propreté
d’un granulat, plusieurs tests sont pratiqués sur les graviers ou sur les sables. Pour un
gravier, on pratique l’Essai de propreté superficielle. Pour un sable, on fait les test :
Equivalent de sable, Essai au bleu de méthylène et teneur en matières organiques.
- L’Essai de propreté superficielle (NT 21-25 ; NF P 18-591), consiste à déterminer le
pourcentage des éléments de φ ≤ 0.5 mm recueillis par lavage du gravier (φ ≥ 2 mm) dans
un tamis de 0.5 mm.
- L’Essai d’équivalent de sable (NT 21-26 ; EN 933-8) consiste à évaluer la propreté des
sables (fraction 0/5 mm) en séparant les éléments fins des éléments grossiers. L’essai qui
consiste à séparer le sable des particules très fines qui remontent par floculation à la partie
supérieure de l'éprouvette où l'on a effectué le lavage. L'essai est fait uniquement sur la
fraction de sable 0/2 mm. La formules de calcul est suivante (fig. 18) :
h1
ES = x 100
h2 Eau
Floculat
Sable
h1
h2
Figure 18
- L’Essai au bleu de méthylène (NT 21-207 ; EN 933-9) permet d’évaluer l’influence des fines
d’origines argileuses (actives) dans un sable ou grave d’origines naturelle ou artificielle. Il
permet de quantifier de manière sûre et simple la propreté des granulats. Cet essai est
effectué sur la fraction 0/5 mm d’un sable (0/2 mm pour les granulats). L’analyse
granulométrique permet d’évaluer le % des éléments <0.08 mm. On tamise par voie humide
une masse Mh (de teneur en eau w) de façon à avoir une masse de filler (φ<0.08mm) de 30
g environ.
Le refus au tamis 80µm est séché puis pesé, soit M. On mélange
le tamisât dans 500 ml d’eau avec 30 g de kaolinite de valeur de
bleu VBk connue. L’ensemble est brassé à l’aide d’un agitateur (fig.
18). On effectue le dosage au bleu de méthylène toute les minutes
jusqu’à saturation (test à la tâche). La dose de saturation en bleu
est notée V. La valeur de bleu est donnée par la formule :
V − 30 VBk 100. Mh
VB = avec q= -M
q 100 + w Figure 18
- La teneur en matières organiques peut être appréciée au départ visuellement (les matières
organiques ont une couleur noirâtre en général). On pratique un test d’attaque avec une
solution aqueuse à 3% de soude (NaOH). Après 24 h, on compare la couleur de la solution
avec une couleur étalon.
6.3- Caractéristiques mécaniques- durabilité :
Les ouvrages de Génie Civil que l’on construit doivent être durables, c'est-à-dire qu’ils doivent
résister à de longues années de service sous les diverses sollicitations.
Lors de la fabrication du béton, le malaxage est source de frottements intenses entre granulats.
- 37 -
Si les granulats ne sont pas résistants, ils peuvent se casser et produisent des éléments plus
fins.
De même, une chaussée est soumise à de multiples actions tel que le trafic. Les granulats
doivent résister à l’usure (surtout en présence d’eau) et au polissage.
Les caractéristiques mécaniques des granulats ne sont pas déterminées par des essais
habituels de traction ou de compression. Par contre, il existe des essais tentant de reproduire
certaines sollicitations propres à des usages spécifiques des granulats. Parmi ces essais,
l’Essai Los Angeles, l’Essai Micro-Deval et l’Essai de polissage accéléré. Le premier essai
concerne les granulats pour béton ou chaussée, tandis que les autres sont propres aux
chaussées.
a. Essai Los Angeles (NT 21-27 ; NF P 18-573) :
Cet essai permet de déterminer la résistance à la
fragmentation par chocs et à l’usure par frottements
réciproques. On place une prise d’essai de masse M
(échantillon sec) dans un cylindre d’acier avec un certain
nombre de boulets d’acier (fig. 19). Après un certain
nombre de tours, on pèse la masse m des éléments qui
traversent le tamis de 1.6 mm. Le coefficient Los Angeles
exprime le pourcentage de perte.
m
LA = x 100
M Figure 19
b. Essai Micro-Deval (NT 21-08 ; EN 1097-1) :
Cet essai mesure la résistance à l’usure des granulats. On
place une prise d’essai M (échantillon sec) dans une jarre
normalisée et on la soumet en rotation pour 12000 tours en
présence d’une charge abrasive (fig. 20). L’essai se fait en
présence d’eau (MDE) ou à sec (MDS). On pèse par la suite
la masse m des éléments inférieurs à 1.6 mm. La
résistance à l’usure s’exprime par le coefficient micro-Deval
généralement MDE qui présente le cas le plus défavorable.
m
MDE = x 100
M
Figure 20
c. Coefficient de polissage accéléré (NT 21-23 ; EN 1097-8) :

Cet essai reproduit en laboratoire le polissage des
gravillons superficiels de chaussées sous les pneus des
véhicules. Les gravillons à tester sont collés à plat sur des
éprouvettes, puis ils sont soumis à un test abrasif standard
en milieu humide (fig. 19). Après abrasion, les éprouvettes
seront soumises à une mesure de coefficient superficiel de
frottement à l’aide d’un système pendulaire.
Figure 19
- 38 -
6. SPECIFICATIONS DEMANDEES AUX GRANULATS :

A la suite de toute cette série d’essais, il faut que les granulats répondent à certains critères ou
spécifications pour pouvoir être utilisés dans un béton, un mortier ou dans une chaussée. Ces
spécifications sont données par les documents contractuels (cahier des charges) ou les normes.
Les tableaux 6 et 7 suivants donnent les valeurs courantes demandées pour un béton
hydraulique normal selon la norme NT 21.30 (2002). Ces valeurs peuvent changer pour des
bétons particuliers.
Les granulats sont classés en plusieurs catégories avec des spécifications particulières pour
chacune d’elles.
La catégorie A correspond aux granulats destinés à la confection de bétons de qualité tels que
ceux destinés à la construction d’ouvrages d’art ou de bâtiments pour les quels la résistance
caractéristique Rc est supérieure ou égale à 35 MPa ;
La catégorie B correspond aux granulats destinés à des bons bétons ainsi qu’à ceux pouvant
être situés dans des environnements agressifs, à condition que leur coefficient d’absorption
respecte les spécifications de la catégorie A.
Les catégories C et D conviennent pour les bétons courants à la condition que seules deux de
leurs caractéristiques soient présents et que les autres correspondent à celles de catégories
supérieures, faute de quoi ils ne doivent pas être utilisés dans la confection des bétons
courants.
A partir du résultat d’un essai de contrôle qualité, la vérification se fait en cherchant la
conformité aux spécifications de la norme NT 21.30. Cette norme distingue les granulats selon
l’usage. On trouve :
- granulats pour chaussées : couches de fondation, de base et de liaison ;
- granulats pour chaussées : couches de liaison utilisant un liant hydrocarboné
- granulats pour chaussées : bétons de ciment
- granulats pour bétons hydrauliques
Ainsi, l'ensemble des critères normalisés des granulats (graviers et sables) est résumé dans les
tableaux suivants extraits de la norme NT 21.30 (2002).
Tableaux 6 : Spécifications des granulats pour BETONS HYDRAULIQUES selon la Norme NT 21.30
Seules les propriétés essentielles seront résumées dans les tableaux suivants. Il faut se
référer à la norme NT 21.30 pour d’autres détails
Tableau 6.1 : Spécifications relatives aux sables (individuels ou de mélange)

CATEGORIE 2D 1,58 D D
Passant (%) à Vsi = 85
A à D Vsi =100 Vsi = 99
Vss =99
A Ls = 12 e=3
Teneur en fines en % B Ls =15 e=5 Teneurs en fines de la
de la fraction 0/4 C Ls = 18 e= 6 fraction 0-4 mm
D non spécifié
A Li = 1,8 e = 0,6
B Ls =3,2 e = 0,7
Module de Finesse
C e = 0,7
D e = 0,8
- 39 -
Tableau 6.2 : Spécifications relatives aux graviers - granularité

Passant en % à
CATEGORIE
2D 1,58 D D (d+D)/2 d 0,63 d
A Li = 25
Li = 80 Li = 1
Ls = 75
Ls = 99 Ls = 20
Granularité e = 35
Vsi100 Vsi 99 e = 15 e = 15
B Li = 20
Ls = 80 Vss = 5
C e =19 e = 19
e = 40
D Pas de spécifications
Vss = valeur spécifiée supérieure
Vsi = valeur spécifiée inférieure
Li : limite inférieure
Ls : limite supérieure
e : écart ou tolérance
Tableau 6.3 : Spécifications relatives aux graviers - coefficient d’aplatissement

Catégorie Vss en %
A 20
B 30
C 30
D 40
Tableau 6.4 : Spécifications relatives aux granulats - coefficient d’absorption:

Catégorie Vss en %
A 2.5
B 5
C 6
D Pas de précision
Tableau 6.5 : Spécifications relatives aux sables – propreté

Caractéristique Catégorie Spécification Remarque
A Vsi = 65 % ES piston sur le 0-2 mm limité à 10
Propreté
BàD Vsi = 60 % % de fines
essai sur 0-2 mm, résultat exprimé
Valeur de Bleu VB AàD Vss = 1 sur le 0/Dmax en gramme de bleu
par kg de sable
Matière organique Essai colorimétrique négatif
Tableau 6.6 : Spécifications relatives aux graviers – propreté

Caractéristique Catégorie Spécification Remarque
1,5 : gravier non concassé
Propreté superficielle en % AàD
3 : gravier concassé
Teneur en boules d'argiles AàD 1
A 5
B et C 10 en masse sèche et par
Eléments coquilliers en %
tri manuel
D 20
- 40 -
Tableau 6.7 : Spécifications relatives aux graviers – Los Angeles

Catégorie Vss
A 30
B et C 40
D 50
Tableaux 7 : Spécifications des granulats pour CHAUSSEES selon la Norme NT 21.30
(Voir chapitre les matériaux de la chaussée)
- 41 -
Annexe :
Influence des caractéristiques des granulats sur les propriétés des bétons
Les caractéristiques intrinsèques des granulats en dépendent. On peut, notamment,
remarquer que :
NATURE - un granulat calcaire à faible coefficient de dilatation thermique est favorable pour
MINERALOGIQUE s'opposer à la fissuration du retrait thermique, mais défavorable du point de vue de la
tenue dans un milieu agressif acide ;
-la présence de clivages dans les minéraux (micas, feldspaths, etc.) accroît les retraits.
C'est l'un des termes les plus importants à considérer dans l'établissement d'une
formulation de béton, notamment pour les paramètres suivants :
- teneur en fines ;
- le module de finesse ;
- continuité et régularité de la granularité.
La teneur en fines : Les fines confèrent au béton frais un pouvoir de rétention d'eau qui
GRANULARITE permet de s'opposer au ressuage et une cohésion qui assure le maintien de
l'homogénéité (absence de ségrégation). Leur excès devient défavorable car il accroît
DES SABLES la demande d'eau, donc le rapport E/C, leur absence ne permet pas d'obtenir un béton
suffisamment compact et réduit les résistances mécaniques.
passant En ce qui concerne les granulats, seules les fines interviennent sur la couleur du béton.
à Le module de finesse (MF) permet de juger globalement de la granularité d'un sable: un
0,08 mm ≤ 12 % module de finesse élevé indique un sable grossier, un module faible caractérise un
sable fin. Sa valeur dépend surtout de la teneur en grains fins du sable. la norme,
tenant compte des caractéristiques des gisements, fixe les limites à 1,8 et 3,2, mais
MF: 1,8 à 3,2 l'optimum qui donnera le meilleur compromis résistance-maniabilité-maintien de
l'homogénéité se situe à 2,5 ± 0,35 environ
Une bonne continuité de la courbe granulométrique est nécessaire pour obtenir un
béton maniable.
Elle est fixée par le D prescrit ou admissible pour le béton à préparer en fonction de
GRANULARITE DES critères liés à la mise en oeuvre (notamment la densité de ferraillage dans les
GRAVILLONS coffrages). Les spécifications fixent les limites pour le passant au tamis intermédiaire
(d+D)/2 garantissant une continuité suffisante ne nuisant pas à la maniabilité.
C'est une mesure des pores accessibles à l'eau. Une valeur élevée est défavorable
ABSORPTION
pour la durabilité des bétons car elle facilite la carbonatation, la pénétration de l'eau et
D'EAU
des chlorures, la dégradation par le gel. Elle nuit aussi au maintien de la maniabilité du
Ab≤5%
béton frais, ce qui peut se compenser par un pré mouillage des granulats.
ou
Une absorption d'eau (porosité) élevée diminue le module d'élasticité et accroît le
Ab≤2,5%
fluage. Par contre, une très faible absorption d'eau favorise le ressuage.
RESISTANCE On la mesure, pour les gravillons, par un essai de fragmentation (essai Los Angeles)
MECANIQUE LOS dont le résultat intervient peu sur les caractéristiques des bétons (sauf pour les bétons
ANGELES à hautes performances). On limite sa valeur pour ne pas risquer d'avoir un mélange
LA ≤40 ou LA ≤'30 dont la granularité pourrait évoluer pendant le malaxage ou le transport en camion
toupie, ce qui modifierait les propriétés des bétons.
Friabilité des sables La friabilité des sables est une mesure globale d'homogénéité appliquée aux sables
(alluvionnaires et alluvionnaires et aux produits de démolition. Une valeur élevée indique de fortes
recyclage) proportions d'éléments tendres ou friables nuisibles à l'aspect des parements et à la
FS ≤ 60 ou FS ≤ 40 durabilité des bétons, surtout des dallages et des chaussées,
COEFFICIENT C'est une mesure de la quantité d'éléments plats et allongés qui permet de juger la
D'APLATISSEMENT forme des grains.
DES GRAVILLONS Une mauvaise forme nuit à la maniabilité, ce qui risque d'être compensé par un
A≤30% ou A ≤ 25% accroissement du dosage en eau, et favorise la ségrégation et l'apparition de défauts
ou A≤ 20% d'aspect.
C'est une mesure, peu courante, de la teneur en grains légers, de masse volumique
inférieure de 400 kg/m3, par rapport à celle de l'échantillon, d'un granulat. Ces grains
HOMOGENEITE légers sont souvent des éléments altérés, friables, nuisibles quant à l'aspect des
> 95% parements et à leur durabilité, à la tenue au gel et à la résistance à l'usure des dallages
et des chaussées.
- 42 -
IMPURETES Il s'agit de débris végétaux, charbons, grains légers, etc. déterminés par triage manuel
PROHIBEES ≤ 0, 1 sur tamis, Ces éléments nuisent à la durabilité du béton et à l'aspect des parements et
% surtout des dallages et des chaussées.
La stabilité au gel des bétons est assez peu sensible à la gélivité des granulats. La
SENSIBILITE AU
norme est donc peu sévère.
GEL
Par contre, la résistance à l'écaillage des bétons soumis au gel en présence de sels
G ≤ 50 %
fondants est assez fortement influencée par la gélivité des granulats.
Les granulats doivent être qualifiés vis-à-vis de l'alcali-réaction lorsqu'il y a un risque
identifié pour l'ouvrage ou l'élément d'ouvrage en béton.
Il doit être possible de connaître leur teneur en alcalins actifs afin de pouvoir,
ALCALI -REACTION éventuellement, établir le bilan des alcalins d'une formulation de béton si l'on se trouve
en présence de granulats potentiellement réactifs PR ou non réactifs.
Pour les fillers (correcteurs granulométriques), le critère retenu est la valeur de bleu à la
tache qui est la quantité, en grammes, de bleu de méthylène adsorbé par cent
grammes de fillers. C'est une mesure indirecte de la surface spécifique des fillers qui
permet de détecter et de qualifier la pollution par les argiles dont la nocivité dépend de
la dimension (toujours très fine) des particules (on obtient des valeurs de VBta de
l'ordre de 30 pour une montmorillonite, de 5 pour une illite et de 2 pour une ,kaolinite).
Pour les sables, le dispositif de contrôle est à double détente. On pratique une mesure
PROPRETE
d'équivalent de sable (essais de floculation des argiles) et, si le résultat n'est pas
conforme, un essai de bleu à la tache
DES
Pour les gravillons, les spécifications françaises considèrent le passant à 0,5 mm, dont
la mesure est plus aisée et beaucoup plus fiable que le passant à 0,063 mm du projet
GRANULATS
européen, assorti d'un contrôle de la non-nocivité des fines par la vérification de leur
propreté
La pollution des granulats accroît la demande en eau, fait chuter les résistances et plus
particulièrement la résistance au jeune âge, augmente les retraits et nuit à la durabilité
des bétons.
Les sulfures (pyrites Fe S2 ) dans certains granulats (calcaires primaires, notamment)
TENEUR EN
peuvent s'oxyder et se transformer en sulfates pouvant donner lieu à des réactions
SOUFRE TOTAL
expansives (formation d'ettringite) avec le ciment.
S ≤ 0,4 %
Cette oxydation s'accompagne souvent de la production de taches de rouille sur les
TENEUR EN
parements et, lorsque les grains de pyrites sont assez grossiers (millimétriques), de
SULFATES
pustules et d'éclatements.
S ≤ 0,15 %
La présence de ces sulfates peut également réduire significativement la résistance à
l'eau de mer et aux eaux séléniteuses des bétons.
MATIERES Leur présence peut perturber la prise, faire chuter les résistances, surtout au jeune âge,
ORGANIQUES et donner lieu à des taches sur les parements.
DANS LES SABLES On soumet les sables à un test colorimétrique donnant une réponse par oui ou par non,
mais on peut utiliser un sable non conforme (pour des raisons d'approvisionnement} en
Test colorimétrique vérifiant son innocuité par des essais performant sur mortier.
Ils modifient la cinétique d'hydratation du liant et favorisent la corrosion des armatures
ou des câbles de précontrainte. Les normes fixent donc les limites de la teneur en
chlorures des bétons en différenciant les bétons non armés, armés ou précontraints.
CHLORURES
Cependant, on admet que le risque est nul pour le béton armé si les granulats
renferment moins de 0,06% d'ions Cl-. Dans le cas contraire, la teneur en chlorures doit
être communiquée par le producteur pour permettre l'établissement du bilan des
chlorures dans la formulation des bétons.
TENEUR EN On les rencontre dans les granulats marins. S'ils sont présents en quantité notable, ils
ELEMENTS nuiront à la maniabilité et causeront un accroissement du dosage en eau.
COQUILLIER Dans les sables, le critère d'acceptation est un essai de friabilité.
< 10 % pour les
gravillons
- 43 -
Chapitre 4
LES LIANTS MINERAUX
1. INTRODUCTION :
Les liants minéraux sont des poudres finement broyées qui, mélangées avec l’eau, forment une
pâte plastique qui passe à l’état pierreux sous l’influence d’un processus physique et chimique.
Ils sont obtenus par cuisson de matériaux minéraux.
Les liants minéraux se composent en deux familles :
- Les liants hydrauliques : ils durcissent en contact avec l’eau et acquièrent résistance et
stabilité à l’air libre ou même sous l’eau. Dans ces liants on trouve le ciment Portland et
la chaux hydraulique (naturelle ou artificielle).
- Les liants aériens : ils durcissent en contact avec l’eau et acquièrent résistance et
stabilité à l’air libre seulement. Dans ces liants on trouve le plâtre et la chaux aérienne.
2. LE CIMENT PORTLAND :
En 1817, le Français Louis Vicat découvrit les principes chimiques des ciments et définit leurs
règles de fabrication. Aussi en est-il considéré comme l’inventeur du ciment. En 1824, l’Anglais
Aspdin prit un brevet pour la fabrication d’un ciment de Portland, mais celui-là comportait encore
beaucoup de points obscurs. C’est seulement en 1845 que l’Anglais Isaac Charles Johnson
indiqua de façon précise les règles de fabrication de ce produit.
La composition du noyau du ciment exprimée en pour cent s'entend par la somme des
constituants principaux et des constituants secondaires hors le sulfate de calcium et les additifs
éventuels.
Les différentes phases de fabrication du ciment Portland sont données les figures 1 et 2.
Les usages du ciment Portland sont multiples. On l’utilise pour la confection des coulis (ciment +
eau), des mortiers (ciment + sable + eau), des bétons (ciment + sable + gravier + eau). On le
trouve dans les bâtiments, dans les ouvrages d’art, dans les chaussées, dans les
barrages,….Les spécifications des ciments sont données par la norme NT 47-01.
Figure 1
- 44 -
Matière première
1. Entreposage des matières premières

2. Broyage
3. Homogénéisation
4. Préchauffage et précalcination
5. Four rotatif
6. Entreposage du clinker
7. Additifs (gypse, cendres volantes, etc.)
8. Mouture du ciment
9. Entreposage en vrac et chargement
Figure 2
3. LES CHAUX :
La chaux peut être obtenue de plusieurs manières différentes. Une chaux, par définition,
contient du CaO libre. On trouve trois catégories de chaux.
3.1- La chaux hydraulique artificielle :
Elle est obtenue à partir du clinker Portland additionné de fillers généralement calcaires. Elle
n’est pas une chaux au sens du terme (car elle ne contient pas de CaO libre). C’est un ciment
maigre.
≈ 50 % clinker Portland
BROYAGE + CHAUX HYDRAULIQUE

TAMISAGE ARTIFICIELLE (CHA)
≈ 50 % filler calcaire
L’usage de la chaux hydraulique artificielle est principalement pour la confection des mortiers
pour l’enduit ou pour un béton maigre (toiture terrasse). Les spécifications de la chaux
hydraulique artificielle sont données par la norme NT 47-02.
3.2- La chaux hydraulique naturelle :
Elle est obtenue par cuisson d’un calcaire naturel plus ou moins argileux. La teneur en argile
varie de 5 à 20 %.
Calcaire naturel plus ou Cuisson vers 900 à Extinction par Tamisage

moins argileux 1100 °C aspersion
Mouture avec additions

CHAUX HYDRAULIQUE Broyage +
éventuelles de clinker,
NATURELLE (CHN) tamisage
grappier, laitier,…
L’usage de la chaux hydraulique naturelle est principalement pour la confection des mortiers
pour l’enduit. Les spécifications de la chaux hydraulique naturelle sont données par la norme NT
47-03.
- 45 -
3.3- La chaux aérienne :

Elle est obtenue par cuisson du calcaire (carbonate de calcium CaCO3) vers 900 à 1000 °C. Le
produit de la cuisson est appelé chaux vive. En présence d’eau, la chaux s’éteint et on obtient
la chaux éteinte.
CALCAIRE NATUREL Cuisson vers 900 à CHAUX VIVE Extinction à
CONCASSE (φ < 5 mm) 1000 °C l’eau
CHAUX ETEINTE Tamisage
L’usage de la chaux aérienne (en Génie Civil) est principalement pour la confection des mortiers
traditionnels pour l’enduit. On l’utilise aussi pour la stabilisation des sols et pour les travaux de
badigeonnage.
4. LE PLATRE :
Le plâtre est obtenu par cuisson du gypse ou pierre de plâtre. C’est un sulfate de calcium qui se
rencontre dans la nature sous deux formes (CaSO4, 2H2O ou CaSO4).
Extraction et Cuisson vers 110 à Broyage
PLATRE
homogénéisation du gypse 180 °C
Figure 3
On utilise le plâtre pour le staff, pour les enduits intérieurs et pour le moulage des éléments
décoratifs. On l’utilise aussi en tant qu’isolant thermique et pour la protection contre l’incendie.
Le plâtre est soluble dans l’eau. Les spécifications du plâtre sont données par la norme NF EN
13279-1 (tableaux 2 et 3)
Non couverts par la

norme NF EN 13279-1
- 46 -
Tableau 1
Désignation Notation
Plâtre pour enduit B
Plâtre de construction B1
Enduit à base de plâtre B2
Enduit plâtre/chaux B3
Plâtre de construction allégé B4
Enduit à base de plâtre allégé B5
Enduit plâtre/chaux allégé B6
Plâtre de construction à dureté superficielle renforcée B7
Tableau 2 : spécifications des plâtres pour enduit selon la norme NF EN 13279-1

Temps de début de prise
Teneur en min Résistance à Résistance à la Dureté
Plâtres
liant à base la flexion compression superficielle
pour enduit Adhérence
de gypse % Plâtre pour Plâtre pour N/mm2 N/mm2 N/mm2
enduit manuel enduit projeté N/mm²
B1 >50
B2 >50
B3 >50 La rupture se produit

≥ 1,0 ≥ 2,0 − dans le support ou dans
B4 >50 > 20 > 50 le plâtre pour enduit ;
lorsque la rupture se
B5 >50 produit entre l’enduit et
le support, l'énergie de
B6 >50
rupture doit être ≥ 0,1
B7 >50 ≥ 2,0 ≥ 6,0 ≥ 2,5
5. SPECIFICATIONS ET CARACTERISTIQUES DES CIMENTS :

Le ciment est un liant hydraulique, appelé ciment CEM d’après la norme NT 47-01. Mélangé
avec des granulats et gâché avec l’eau de façon appropriée, il doit être capable de produire un
mortier ou un béton qui conserve son ouvrabilité pendant un temps suffisamment long et doit,
après une période déterminée, atteindre des niveaux de résistance prescrits et aussi présenter
une stabilité de volume à long terme.
Selon sa résistance, les ciments sont classés dans trois classes, appelées « 32,5; 42,5 et 52,5
», qui sont les classes du ciment. En plus, si l’appellation comporte la lettre R, il s’agit d’un
ciment à durcissement rapide.
La norme NT 47.01 regroupe les ciments en cinq types principaux qui sont les suivants :
• CEM I Ciment Portland ;
• CEM II Ciment Portland composé ;
• CEM III Ciment de haut fourneau ;
• CEM IV Ciment pouzzolanique ;
• CEM V Ciment composé.
Les constituants principaux de ciments courant sont les des éléments minéraux.
5.1 Constituants principaux

a/ Clinker Portland (K) : C'est un constituant obtenu à partir de la cuisson à haute température,
supérieure à 1450 °C, d'un mélange approprié de calcaire et d'argile en proportion moyenne
- 47 -
80 % - 20 %. Les silicates et aluminates hydrauliques formés lors de cette cuisson

(clinkérisation) sont :
le silicate tricalcique, 3 CaO. SiO2, que l'on écrit C3S ;
le silicate bicalcique, 2 CaO. SiO2, que l'on écrit C2S ;
l'aluminate tricalcique, 3 CaO. Al2O3, que l'on écrit C3A ;
l'aluminoferrite tétracalcique 4 CaO. Al2O3.Fe2O3, que l'on écrit C4AF.
Suivant la carrière d'origine et les performances recherchées, le clinker est constitué de 62 % à
67 % de chaux combinée (CaO), de 19 % à 25 % de silice (SiO2), de 2 % à 9 % d'alumine
(Al2O3), et de 1 % à 5 % d'oxyde de fer (Fe2O3).
b/ Laitier granulé de haut fourneau (S) : Produit granulé obtenu par refroidissement rapide de
la scorie fondue provenant de la fusion du minerai de fer dans un haut fourneau.
c/ Pouzzolane naturelle (Z) : Produit d'origine volcanique (cendres volcaniques) ou
sédimentaire essentiellement composé de silice, d'alumine et d'oxyde de fer, et ayant
naturellement des propriétés pouzzolaniques. Il peut aussi s'agir d'argiles ou de schistes activés
thermiquement.
d/ Cendres volantes (V ou W) : Les cendres volantes sont obtenues par dépoussiérage
électrostatique ou mécanique de particules pulvérulentes provenant du courant de gaz des
chaudières, alimentées au charbon pulvérisé.
La cendre volante siliceuse (V) est une poudre fine constituée principalement de particules
sphériques vitrifiées ayant des propriétés pouzzolaniques.
La cendre volante calcique (W) est une poudre fine ayant des propriétés hydrauliques et/ou
pouzzolaniques.
e/ Schistes calcinés (T) : Les schistes calcinés, et en particulier les schistes bitumineux
calcinés, sont produits dans un four spécial à une température d'environ 800 °C. Ils ont des
propriétés hydrauliques et pouzzolaniques.
f/ Calcaires (L, LL) : Produits obtenus par broyage fin de certaines roches calcaires. Sa finesse
est d’environ 5000 cm²/g. La teneur en CaCO3 doit être supérieure à 75% et la valeur de bleu
inférieure à 1.2 g/100 g.
g/ Fumées de silice (D) : Les fumées de silice proviennent de la réduction de quartz de grande
pureté par du charbon dans des fours électriques, utilisés pour la production de silicium ou de
ferro-silicium. Elles sont formées de particules sphériques très fines (aire massique supérieure
ou égale à 15 m2/g selon la méthode BET par adsorption d'azote) ayant une très haute teneur
en silice amorphe (≥ 85 % en masse).
h/ Constituants secondaires : Ce sont, dans une proportion qui n'excède pas 5 % en masse,
les constituants décrits ci-dessus ou bien des fillers (F). Les fillers sont des matières minérales
naturelles ou artificielles qui, en fonction de leur granulométrie, améliorent les propriétés
physiques des ciments.
i/ Sulfate de calcium (gypse, hémihydrate, anhydrite) : Il doit être ajouté en faible quantité
aux autres constituants du ciment au cours de sa fabrication, en vue de réguler la prise.
j/ Additifs : Les additifs sont des constituants qui sont ajoutés pour améliorer la fabrication ou
les propriétés du ciment.
Le tableau 3 définit les proportions de chaque constituant pour les différents types de ciments.
- 48 -
Tableau 1
5.2 – Hydratation et propriétés des ciments (les plus importantes)

Dés le contact de l’eau avec la poudre d’un liant (t0), l’hydratation commence et les propriétés
de la pâte obtenue sont évolutives dans le temps. Au départ, c’est la période dormante de
l’hydratation où la température stagne et la consistance évolue lentement. A partir d’un certain
moment, l’hydratation devient plus active et on constate une augmentation relativement
brusque de la viscosité avec élévation de la température. Ce moment est appelé début de
prise (t1). La fin de prise correspond au moment où la pâte devient un bloc rigide (t2). Au début
de prise, des ponts d’hydrates commencent à lier les grains du liant. A la fin, les grains de sont
- 49 -
tous solidarisés. C’est le début du durcissement.
Période dormante Prise Durcissement

t0 t1 t2
Le début et la fin de prise se déterminent, pour les ciments, par l’essai de prise à l’aiguille de
Vicat (fig. 11 plus loin). Le début de prise correspond au moment où l'on observe une
augmentation de la viscosité, ou raidissement de la pâte.
Le phénomène de prise du ciment est lié à de nombreux paramètres tels:
• la nature du ciment,
• la finesse de mouture du ciment; plus son broyage a été poussé, plus le temps de prise
est court,
• la température; alors qu'à zéro degré la prise est stoppée, plus la température ambiante
est élevée plus la prise est rapide. Pour un ciment donné le début de prise sera de 18
heures à 2 ºC, de 5 heures à 10 ºC, de 3h 30 à 20 ºC et de 30 min à 35 ºC (fig 4),
• la présence de matières organiques dans l'eau ou dans l'un des autres constituants du
béton qui ralenti la prise,
• l'excès d'eau de gâchage qui a, entre autres inconvénients, une action retardatrice sur la
prise (fig. 5)
Il est à noter que pratiquement tous les ciments ont des temps de prise largement supérieurs
aux valeurs minimales fixées par la norme (tableau 3), l'ordre de grandeur étant de 2 h 30 à 3
h pour la majorité des ciments.
Figure 4 : relations entre temps de prise et température Figure 5 : Influence du E/C sur le temps de prise
Le durcissement est la période qui suit la prise et pendant laquelle se poursuit l’hydratation
du ciment. Sa durée se prolonge pendant des mois au cours desquels les résistances
mécaniques continuent à augmenter.
Comme le phénomène de prise, le durcissement est sensible à la température, ce qui conduit
notamment en préfabrication, à chauffer les pièces pour lesquelles on désire avoir des
résistances élevées au bout de quelques heures.
Pour mieux comprendre les propriétés des ciments portland, il est intéressant d’étudier
comment réagit en présence d’eau chacun des constituants anhydres du ciment pris
isolément (tableau 2).
- 50 -
Tableau 4 : Le comportement et le dégagement de chaleur des constituants du clinker
Le graphique ci-dessous (fig. 6) montre le développement des résistances dans le temps des
constituants purs du ciment portland.
Figure 6 : Le développement des résistances dans le temps des constituants purs du CP.
La figure 7 résume l’évolution chimique de la pâte de ciment, du gâchage au durcissement.
Figure 7 : L'évolution physico-chimique de la pâte de ciment

La chaleur d'hydratation est une autre manifestation des réactions d'hydratation. Elle
augmente, en général, avec la classe de résistance du ciment, le dosage, la température initiale.
- 51 -
Le phénomène de prise du ciment s'accompagne d'une réaction exothermique dont l'importance

dépend de différents paramètres, en particulier:
• la finesse de mouture: plus le ciment est broyé fin, plus la chaleur d'hydratation est élevée
• la nature des constituants: les ciments CPA comportant presque exclusivement du clinker
dégagent plus de chaleur que des ciments avec constituants secondaires
• la nature minéralogique du clinker: plus les teneurs en aluminate tricalcique (C3A) et silicate
tricalcique (C3A et C3S) sont élevées, plus la chaleur d'hydratation est forte
• la température extérieure.
L'échauffement du béton qui en résulte, d'autant plus important que l'isolation naturelle (béton
de masse) ou provoquée (coffrage isolant) est plus grande, provoque une accélération de
l'hydratation au jeune âge.
L'hydratation du ciment produit des hydrates baignés par une solution interstitielle basique. Dans
le béton armé, le pH élevé de la pâte protège normalement les armatures de la corrosion : c'est
le phénomène de passivation.
5.3- Propriétés particulières
a/ Résistance à l'eau de mer : Les ciments résistant à l'eau de mer sont des ciments courants
possédant des caractéristiques physiques et chimiques complémentaires. Ils présentent des
teneurs limitées en aluminate tricalcique (C3A) qui leur permettent de conférer au béton une
résistance accrue à l'agression des ions sulfate en présence d'ions chlorure, au cours de la prise
et ultérieurement.
b/ Résistance aux eaux sulfatées : Les ciments résistant aux eaux sulfatées sont des ciments
courants possédant des caractéristiques physiques et chimiques complémentaires. Ils
présentent des teneurs limitées en aluminate tricalcique (C3A) qui leur permettent de conférer au
béton une résistance accrue à l'agression des ions sulfate au cours de la prise et ultérieurement.
c/ Blancheur : La blancheur des ciments blancs n'est pas une caractéristique normalisée. Elle
est due à l'absence d'oxydes colorants (de fer, de chrome, de manganèse...).
5.4 – Différents usages des ciments :
Les principaux ciments utilisés en Tunisie sont donnés par le tableau 5 :
Tableau 5 : Principaux ciments Tunisiens
APPELLATION COMPOSITION UTILISATION

CIMENT PORTLAND CEM I 32.5 ou
- tous les ouvrages en béton armé
CEM I 42.5 - au moins 95 % de clinker
- routes et autoroutes
CEM I 52.5 - sulfate de chaux
- préfabrication
(CPA 45 OU CPA 55)
- béton ou béton armé dans un milieu
CIMENT PORTLAND AU CALCAIRE
- au moins 80 % de clinker non agressif
CEM II / A-L 32.5
- le reste du calcaire - pose de carreaux
CEM II / A-L 42.5
- sulfate de chaux - enduit
(CPC1)
- maçonnerie diverse
- travaux de béton, béton armé ou
CIMENT PORTLAND CEM I 32.5 HRS et
- clinker (teneur en C3A < 5%) maçonnerie en présence de milieux
CEM I 42.5 HRS(*)
- sulfate de chaux agressifs (sels, sulfates,..)
(CPA 45 HRS OU CPA 55 HRS)
- béton de masse
(*) : Les ciments à haute résistance aux sulfates sont définis par la norme NT 47.26
Les autres ciments (au laitier ou de hauts fourneaux) sont utilisés principalement pour les
ouvrages massifs ou dans les milieux fortement agressifs.
6. Exigences mécaniques, physiques et de durabilité :
Les différentes caractéristiques demandées aux liants minéraux sont spécifiées dans la norme
NT 47.01 pour les ciments. Cette norme définie les spécifications auxquelles doit répondre le
liant. Les exigences sont d’ordre mécaniques, physiques et chimiques.
- 52 -
La résistance courante d'un ciment est la résistance à la compression déterminée conformément

à la norme NT 47.14 (EN 196-1), mesurée à 28 jours. Elle doit être conforme aux exigences du
tableau 3.
La résistance à court terme d'un ciment est la résistance à la compression déterminée après 2
ou 7 jours (tableau 2). À chaque classe de résistance courante, correspondent deux classes de
résistance à court terme, une classe de résistance à court terme ordinaire, notée N, et une
classe de résistance à court terme élevée, notée R.
Trois classes de résistance courante sont couvertes : classe 32,5 ; classe 42,5 ; classe 52,5. Le
tableau 6 donne un résumé de ces spécifications mécaniques et physiques.
Tableau 6 : Spécifications mécaniques et physiques des ciments
Temps de début de Stabilité

Classe de Résistance à la compression (MPa)
prise (mn) (expansion) mm
résistance
2j 7j 28 j
≥ 32.5
32.5 N - ≥ 16 ≤ 52.5
(30) ≥ 75
≥ 10 ≥ 32.5 (60)
32.5 R - ≤ 52.5
(8) (30)
≥ 10 ≥ 42.5
42.5 - ≤ 62.5
(8) (40) ≥ 60 ≤ 10
≥ 20 ≥ 42.5 (50)
42.5 R - ≤ 62.5
(18) (40)
≥ 20 ≥ 52.5
52.5 N -
(18) (50) ≥ 45
≥ 30 ≥ 52.5 (40)
52.5 R -
(28) (50)
Les valeurs entre ( ) sont les valeurs limites applicables à chacun des résultats. Si la moyenne de plusieurs mesures doit être au
dessus de la valeur exigée, aucune mesure ne doit être inférieure à la valeur limite
Les applications du ciment (dans un mortier, coulis ou béton) dans un environnement

particulièrement sévère imposent aux ciments aussi des exigences chimiques qui sont
principalement :
- perte au feu : ≤ 5 %
- résidu soluble : ≤ 5 %
- teneur en sulfates : ≤ 3.5 % pour classes 32.5 (N et R) et 42.5 N et ≤ 4 % pour les autres
classes
- teneur chlorure : ≤ 0.1 %
Les ciments CEM doivent être identifiés par la désignation normalisée. Par exemple pour un
ciment I 42.5 on le désigne :
Ciment Portland NT 47-01 – CEM I 42.5 (La désignation N peut ne pas être mise)
6.1 : Spécifications - Essais de contrôle des ciments :
Les ciments sont caractérisés par des propriétés soit à l’état de poudre, en phase d’hydratation
(pâte) ou à l’état durci.
Pour réaliser un essai, il faut avoir un échantillon censé représenter le lot à tester. La méthode
d’échantillonnage est décrite par la norme EN 196-7. Lorsque le lot à tester est en sac,
l’échantillon est constitué d’un sac pris par hasard dans un stock important. Si le lot est en vrac,
il s’agit de prélever 40 à 50 kg et l’entreposer dans un conteneur propre, sec et étanche.
a/ - Essais sur liant anhydre (poudre) :
Ces essais concernent principalement les masses volumiques et la finesse.
Voluménomètre
• Masse volumique absolue : on peut utiliser soit le pycnomètre (de 50

cm3 au minimum) soit le voluménomètre de Le Chatelier (fig. 7). Le ciment
réagit avec l’eau, on utilise comme liquide inerte le tétrachloréthylène de
- 53 - Figure 7
Carbone ou le tétrachlorure de carbone. On opère généralement avec le voluménomètre. Celui-

ci sera rempli jusqu’à un premier repère V1. Une ma sse mc de ciment étant versée jusqu’à un
second repère V2. La masse volumique absolue est donnée par : ρ = mc
c
( V2 − V1 )
La masse volumique absolue d’un ciment varie, en général, de 3 à 3.2 g/cm3.
Entonnoir à tamis
• Masse volumique apparente : Pour un ciment, la masse volumique
apparente est déterminée par un entonnoir porté sur un trépied (fig. 8). Le
ciment coule à travers un entonnoir et se déverse dans une mesure de
volume V qu’on pèse. Soit M
M
ρ=
V
Figure 8
La masse volumique apparente d’un ciment est voisine de 1 g/cm3.
• Mesure de la finesse (NT 47.17 ; EN 196-6) : La finesse de la poudre du ciment est une
caractéristique importante d’un ciment. Plus il y a des grains (pour une même masse), plus la
surface du ciment en contact avec l’eau sera importante, plus l’hydratation sera rapide et
complète. Cette finesse (surface massique) est déterminée au perméabilimètre de Blaine (fig.
9). Il se compose pour l’essentiel d’une cellule dans laquelle est placé le ciment à tester et
d’un manomètre constitué d’un tube en verre en forme de U rempli, jusqu’à son repère
inférieur (n° 4) d’une huile légère. La cellule est équipée d’une grille en sa partie inférieure. Un
piston sert à tasser le ciment dans la cellule sous un volume V défini.
La finesse se mesure par comparaison avec un ciment de référence. Il s’agit de faire passer
l’air à travers une poudre de ciment. Plus la surface massique est importante, plus le temps
que met l’air pour s’écouler est long.
Plus la finesse de mouture est grande, plus la vitesse des réactions d'hydratation est élevée et
plus ces résistances mécaniques à un âge jeune sont grandes (fig. 10), par contre plus le
ciment est sensible à l'éventement et plus le retrait est important. En outre, la finesse de
mouture influence la plasticité et la cohésion de la pâte de ciment à l'état frais, ainsi que son
pouvoir de rétention d'eau et le ressuage.
La surface massique d’un ciment usuel varie de 3000 à 5000 cm²/g. Elle varie de 3000 à 4000
pour classe 32.5 et de 4000 à 5000 pour la classe 42.5.
Figure 9: Principe de fonctionnement de perméabilimètre de Blaine.
- 54 -
Figure 10 : Influence de la surface spécifique sur la résistance à la compression
b/ Essais sur pâte de ciment :

• L’essai de prise (NT 47.31 ; EN 196-3) : Le début et la fin de prise se déterminent, pour les
ciments, par l’essai de prise à l’aiguille de Vicat (fig. 11). Le début de prise est le moment où
une aiguille de φ= 1.13 mm ne s’enfonce pas totalement (± 2 mm du fond) dans un moule
tronconique rempli de pâte normale ou mortier normal. L’essai devra se faire à une
température de 20 °C ± 2 °C.
Figure 11: Détermination du temps de début de prise

De même, la fin de prise correspond au moment où l'aiguille ne s'enfonce plus dans l’anneau.
Il est à noter que pratiquement tous les ciments ont des temps de prise largement supérieurs
aux valeurs minimales fixées par la norme (tableau 4), l'ordre de grandeur étant de 2 h 30 à 3
h pour la majorité des ciments.
• Essais de consistance : La consistance de la pâte se caractérise par sa plus ou moins
grande fluidité. Elle est appréciée par deux méthodes :
- Consistance à l’appareil de Vicat (NT 47.31; EN 196-3) : sur une masse standard de
ciment, on fait varier la quantité d’eau pour la pâte jusqu’à obtenir une consistance
normale. Celle ci est évaluée par l’enfoncement d’une sonde de φ= 10 mm qui doit
s’arrêter à 6 mm ± 1 mm du fond de moule tronconique rempli d’une pâte normale (on
utilise le même appareil de Vicat que l’essai de prise). Le résultat de l’essai est le rapport
E/C qui permet d’obtenir une consistance normale. Un ciment normal a une consistance
normalisée d’un rapport E/C de 0.24 à 0.26
- Consistance au cône d’écoulement (NF P 18-358) : si on veut
Cône d’écoulement
évaluer la consistance d’un coulis (ciment + eau), on utilise le cône

d’écoulement (fig. 12). On mesure la rapidité d’écoulement du
coulis sous l’effet de son propre poids à travers un ajutage. Plus
l’écoulement sera rapide, plus le coulis sera réputé fluide. Cet
équipement est utilisé aussi pour étudier le dosage optimal en
adjuvant (plastifiant ou superplastifiant) d’une pâte de ciment.
Figure 12
- 55 -
c/ Essais sur mortier :

Les essais sur mortier servent à définir la consistance et la teneur en air (pour l’état frais) et
l’évolution des caractéristiques mécaniques et géométriques (pour l’état durcissant). Le mortier
confectionné est un mortier dit normal (confectionné avec un sable normal).
Essai sur mortier frais :
• Consistance au maniabilimètre (NT 21.137) : Pour
caractériser la consistance à l’état frais d’un mortier, on
Maniabilimètre
pratique l’essai de maniabilité au maniabilimètre type B (fig.
13). La consistance est caractérisée par un temps
à mortier
d’écoulement sous l’effet de la vibration. En variant la teneur en
eau, le temps d’écoulement varie. Cet essai est utilisé
principalement pour déterminer la dose de saturation en
adjuvant (plastifiant ou superplastifiant) d’un mortier. Figure 13
• Teneur en air occlus : Un mortier doit contenir le minimum d’air

une fois mis en place. Cette teneur en air influe sur la résistance
Aéromètre à mortier
mécanique et la durabilité. L’évaluation de la teneur en air se fait
avec un aéromètre à mortier (fig. 14). On rempli de mortier un bol
qui sera bridé par la suite. On rempli d’eau la partie supérieure et
on applique une pression selon un processus normalisé. Le
niveau atteint par l’eau sous cette pression indique le pourcentage
d’air occlus.
Essais sur mortier durci : Figure 14
Après la prise, le phénomène d’hydratation se poursuit ; c’est la période de durcissement. Elle

est plus longue. Elle varie de quelques jours à plusieurs mois. Les essais qui se font sur un
mortier concernent l’évolution de la résistance avec l’age et la variation dimensionnelle (retrait
ou gonflement). Les essais se font sur des éprouvettes prismatiques (4x4x16 cm) faites en
mortier normal. Pour confectionner ces éprouvettes, on se sert d’un malaxeur normalisé et d’une
table à chocs. Les éprouvettes (au nombre de 3 par essai) sont préparées dans des moules et
seront équipées de plots si on prévoit des essais de retrait ou de gonflement.
• Mesure de la résistance à la compression et à la traction (NT 47.14 ; EN 196-1) : Cette
mesure permet d’évaluer la résistance à un age « j » jours. Les âges sont principalement 2, 7,
14 et 28 jours. Les éprouvettes préparées seront conservées dans des conditions
normalisées et seront testées à l’échéance prévue. On pratique un essai de traction par
flexion 3 points sur les 3 éprouvettes (fig. 15). On détermine par la suite la résistance à la
traction Rt (moyenne des trois résultats). Les 6 demi prismes seront soumis à un essai de
compression. Les résultats seront arrondis et on fait la moyenne. Si l’un des résultats diffère
de la moyenne de ± 10 %, il sera écarté F
ett la moyenne sera faite surF5c résultats.
L/2 = 5 cm
a =4 cm
L = 10 cm
Ft/2 Ft/2 Fc
Figure 15
- 56 -
1.5 Ft .L Fc
Rt = ; Rc =
a3 a2
Le résultat de l’essai de compression donne, s’il est fait à 28 jours, la classe vraie du
ciment. Elle doit être comparée à la classe minimale indiquée sur le sac ou dans le bon
de livraison.
• Mesure du retrait et du gonflement (NT 47.13 ; NF P 15-433) : Juste après le gâchage, la
pâte subit un retrait (appelé premier retrait ou retrait plastique). Ce retrait se poursuit après la
prise puis diminue pour donner un gonflement plus ou moins important. Après 24 h, selon les
conditions de conservation, on observe soit un retrait soit un gonflement. Ces variations
dimensionnelles évolueront avec le durcissement. L’étude de ces variations se fait sur les
mêmes éprouvettes qui sont confectionnées pour l’essai de traction à condition qu’elles soient
munies de plots. Si on vise un essai de retrait et un autre de gonflement, on prépare deux
séries d’éprouvettes.
Au démoulage, on prend la mesure origine l(t0) à l’aide du rectractomètre
(fig. 16). Celui-ci est à étalonner avec la tige étalon en invar de longueur
L = 160 mm. Pour l’essai de retrait, les éprouvettes seront conservées à
Rétractomètre
l’air libre. Pour celui du gonflement, elles seront conservées dans l’eau.
Les mesures seront faites selon les échéances prévues (en général à 1,
2, 3, 7, 14 et 28 jours). On prend la masse de chaque éprouvette si on
mesure la variation de la masse.
A un temps t considéré, l(t) = L + δl(t) . Figure 16
La variation de longueur au temps t sera : ∆l(t) = l(t) - l(t0) = δl(t) - δl(t0)
La variation relative de longueur est généralement désignée par ε et a pour expression :
∆l ( t )
ε (t) =
L
Le retrait à 28 j doit être < 800 (µm / m) pour classe N et < 1000 (µm / m) pour classe R.
Le ciment donne un retrait plus important que la chaux.
6. LES CIMENTS SPECIAUX :

Les ciments d’usage courant sont le ciment Portland I 32.5 ou 42.5 (pour les ouvrages en béton
armé) et le ciment Portland composé II A/L 32.5 (maçonnerie). L’usage est parfois courant pour
d’autres ciments tel que le ciment Portland HRS. Toutefois, pour des usages très particuliers, on
se sert des ciments au laitier ou à haut fourneau (béton de masse) ou de certains autres ciments
spéciaux dont :
• Le ciment blanc : sa fabrication est identique à celle d’un ciment gris mais la teinte blanche
est obtenue grâce à des matières premières très pures (calcaire et kaolin). Les
caractéristiques sont analogues à celles du ciment gris. Il est défini par la norme NT 47.01 Le
ciment blanc est utilisé pour les bétons et les mortiers apparents. Il s’utilise aussi comme
mortier de pose du marbre ou de la céramique. Il peut être coloré.
• Le ciment prompt (voir aussi tableau 7) : c’est un ciment obtenu par cuisson à température
modérée (1000 à 1200 °C) d’un calcaire argileux. Il est caractérisé par une prise rapide (début
de prise de 2 à 15 mn) et des résistances élevées à court terme. Il est utilisé surtout pour les
scellements, pour les travaux spéciaux de réparation. Il peut être utilisé en mer aussi.
• Le ciment alumineux fondu (voir aussi tableau 8) : c’est un ciment obtenu par cuisson d’un
mélange calcaire et bauxite (argile riche en alumine). Il est caractérisé par sa grande teneur
- 57 -
en alumine. On l’utilise pour les fours et cheminées (béton réfractaire) Il est utilisé aussi pour
les milieux agressifs surtout acides (jusqu’à un pH de 4) et pour les milieux soumis à des
chocs ou à un fort trafic. Il peut être utilisé en mer.
Tableau 7
- 58 -
Tableau 8
- 59 -
Tableau 7 : Spécifications mécaniques et physiques des chaux

Temps de
Résistance à la Finesse Retrait
Liant début de prise Autres
compression (MPa) (mn) (cm²/g) (µm / m)
Chaux hydraulique 7j 28 j < 3 mm après un La teinte
artificielle
3 6 ≥ 30 test d’ébullition doit être
CHA 6
5 10 de 3 h régulière
CHA 10
Chaux hydraulique 7j 28 j 8000 à 10000
naturelle < 3 mm après un Teneur en
CHN 3 - 3 Refus au test d’ébullition chaux libre
CHN 6 - 6 tamis 0.2 mm de 3 h > 10 %
CH N 10 5 10 < 10 %
- 60 -
Chapitre 5
LES MORTIERS, LES COULIS ET LES PRODUITS
SPECIAUX
1. DEFINITIONS :
On appelle mortier un mélange intime (à l’état de pâte) de sable, de liant, d’eau et
éventuellement d’adjuvant. Les mortiers sont désignés d’après le liant utilisé. On trouve le
mortier de ciment, le mortier de chaux et le mortier bâtard.
On appelle coulis un mélange fluide à base de charges fines (φ < 0.3 mm), de liant hydraulique
et d’adjuvant éventuellement.
D’autres produits spéciaux sont aussi utilisés pour compléter les mortiers et les coulis
traditionnels. On note :
- Produit de réparation de surface : Produit qui, mis en oeuvre sur une surface lisse ou
rugueuse, à l'état liquide (consistance fluide ou pâteuse), permet de rétablir l'aspect
géométrique et esthétique de l'ouvrage et de restaurer les conditions de protection.
- Produit de collage structural : Produit qui, appliqué sur une surface d'un élément en béton durci
en vue de coller ce dernier à un autre élément de béton durci ou de le lier à du béton frais,
assure la continuité mécanique de l'ouvrage.
- Produit d'injection : Produit qui, injecté dans des structures en béton dégradé, contribue à
rétablir essentiellement la continuité mécanique des ouvrages.
- Produit de calage : Produit qui, mis en oeuvre à l'état liquide (consistance fluide ou pâteuse)
entre des éléments préalablement positionnés et pas nécessairement tous en béton
hydraulique, assure la continuité mécanique entre eux.
- Produit de scellement : Produit qui, mis en oeuvre à l'état liquide (consistance fluide ou
pâteuse), assure la fixation d'une pièce dans un élément en béton hydraulique.
2. DOMAINES D’UTILISATION DES PRODUITS :
Une construction est généralement réalisée par éléments dont il faut assurer la liaison et qu’il
faut protéger par un revêtement. Aussi, certaines opérations de réparation sont parfois
nécessaires.
Les mortiers ont plusieurs usages :
• Les joints de maçonnerie : il sera mis entre les éléments à maçonner tel que briques,
pierres, blocs de béton… Le mortier doit présenter des caractéristiques mécaniques
suffisantes pour assurer une transmission des charges. On utilise en général un mortier de
ciment.
• Les enduits : les enduits remplissent plusieurs rôles dont la protection, l’imperméabilisation
et l’esthétique. Les enduits peuvent être mis en place manuellement ou par projection.
• Les chapes : une chape a pour fonction la mise à niveau d’un dallage et la régularité de sa
surface. La chape peut constituer la finition ou constituer le support d’un revêtement de sol.
Une chape doit être suffisamment résistante pour assurer la transmission des charges au
support. Elles doivent aussi résister à l’usure (en incorporant des granulats durs anti-usure)
ou au poinçonnement. Une chape (fig. 1) peut être autolissante ou à usage industriel (sol
industriel soumis à des actions mécaniques ou chimiques).
• Les scellements et les calages (fig. 2 et 3): le scellement ou le calage est un problème
délicat qu’il faut traiter généralement par un mortier industriel. Celui-ci doit répondre à
plusieurs exigences tel que l’absence de retrait, le caractère expansif, la bonne fluidité à
l’état frais et la faible porosité à l’état durci. On les utilise pour le calage d’équipements
- 61 -
industriels (machines lourdes ou vibrantes), au scellement des poteaux, poutres, acrotères,

portes, fenêtres, regards de visite,…. et à l’assemblage d’éléments en béton
• La réparation (fig. 4): la réparation concerne des éléments en béton dégradé, le reprofilage
d’un béton, rétablir l’étanchéité ou remédier à des défauts d’aspect. Le mortier utilisé diffère
d’un cas à l’autre suivant la nature de la réparation (une réparation d’un béton nécessite un
mortier plastique par contre un reprofilage nécessite un mortier fluide), les conditions
d’application et d’environnement (délais, température, accessibilité). Les produits utilisés
peuvent être un mortier préparé sur chantier ou prêt à l’emploi à base de liants hydrauliques
ou de liants de synthèse.
CALAGES
Figure 1 Figure 2 Figure 3 Figure 4

Le coulis est un mélange de ciment et eau qui peut être additionné d’adjuvant ou de charges
fines (φ < 0.3mm).
Les coulis sont utilisés pour :
• travaux souterrains:
o comblement de carrières;
o remplissage de grosses cavités;
o injection dans les failles et les grosses fissures des roches fissurées;
o injection dans des sols pulvérulents (consolidation), parois moulées;
o parois aux coulis autodurcissant et panneaux;
o calage de voussoirs préfabriqués (dans la réalisation de tunnels).
• voile d’étanchéité dans le sol (cas des barrages)
• injection dans un squelette de granulats mis en place au préalable;
• scellement de tirants d’ancrage;
• scellement et calage de machines;
• consolidation de dalles (support);
• réalisation de sols semi-rigides;
• régénération de maçonneries et joints divers;
• injection dans le cas de puits de pétrole;
• injection de gaine du béton précontraint.
3. LES COULIS :
Un coulis doit répondre à certaines caractéristiques liées au domaine d’utilisation. Dans chaque
cas, on étudiera une formule de coulis tenant compte du but recherché : c’est-à-dire que pour sa
mise au point l’aide du laboratoire est pratiquement indispensable.
Les exigences quant aux coulis porteront suivant les cas, sur:
• les propriétés rhéologiques (fluidité, ressuage);
• les temps de prise (à la température du chantier);
• l'évolution des résistances mécaniques;
• la fluidité et l'exsudation à l'état plastique ;
• la variation de volume lors de la prise ;
- 62 -
et parfois sur:
• la résistance au milieu environnant;
• la densité;
• la perméabilité, l'absorption capillaire;
• le retrait et gonflement.
Dans tous les cas, les coulis devront être stables, homogènes et conserver ces propriétés
pendant l’injection (ils sont en général mis en œuvre par injection).
Les caractéristiques principales de la pâte de ciment sont:
• la consistance (fluidité)
• les temps de prises (début et fin de prises),
• la stabilité, etc..
a/ La consistance : c’est sa plus ou moins grande fluidité. C'est une caractéristique qui évolue
au cours du temps. Pour pouvoir étudier l'évolution de la consistance en fonction des différents
paramètres, il faut pouvoir partir d'une consistance qui soit la même pour toutes les pâtes
étudiées. La consistance dite "consistance normalisée" peut être déterminée par l'essai en
utilisant un appareil qui s'appelle "Vicat". La distance (d) caractérise l’aptitude de la consistance
de la pâte étudiée.
Le graphique (fig. 5) présente la composition volumique d'une pâte de ciment en fonction de
E/C. Dans ce mélange, il existe trois parties: ciment, eau et air. On constate que le rapport E/C
de 0,18 au-delà duquel l'augmentation du dosage en eau permet la fluidification du mélange
correspond à une pâte à l'intérieur de laquelle il n'y a plus que très peu d'air occlus. C'est pour
des valeurs de E/C supérieures à cette limite que le mélange a réellement l'aspect d'une pâte;
auparavant il a plutôt l'aspect d'une poudre donc la cohésion croît quand le dosage en eau
augmente.
Figure 5 : Composition volumique d’une pâte de ciment en fonction de E/C

b/ Caractéristiques de fluidité (Norme NF P 18-358) : En général, les pâtes de ciment entrant
dans la composition des mortiers ou des bétons ont des consistances beaucoup plus fluides et
donc des dosages en eau plus importants. Quant aux pâtes qui sont utilisées pures pour
l’injection des câbles de précontrainte, elles sont encore plus fluides et appelées coulis. Pour
tester la consistance de ces coulis, on utilise alors un autre appareillage: le cône d’écoulement.
Un coulis trop épais mettra plus de temps pour pénétrer dans la gaine et parcourir toute la
longueur; de plus la pression d’injection à exercer risque d’être plus élevée. Un coulis trop fluide
risque de s'agréger (ressuage important). La fluidité se mesure habituellement à l’aide d’un cône
de Marsh de 1875 cm3. On chronomètre le temps mis par un litre de coulis pour passer au
travers d’un ajutage calibré (orifice 10 mm de diamètre et 60 mm de longueur). Plus
l’écoulement sera rapide et plus le coulis sera réputé être fluide.
La figure 6 donne les dimensions du cône utilisé. L’essai s’effectue sur 3 échantillons. Si t0 est
l’instant d’achèvement de la confection du coulis, les mesures de fluidité se font à: t0 ; t0 + 15
minutes et t0 + 30 minutes, (on malaxe que 30 secondes le coulis qui est protégé pendant son
- 63 -
attente de toute évaporation). Le temps d’écoulement doit être inférieur à 25 secondes et se

maintenir constant pendant les 15 minutes qui suivent la fabrication du coulis.
Figure 6: Dimension du cône de Marsh (cône d’écoulement)

c/ Caractéristiques de stabilité (Norme NF P 18-359)
L’essai consiste à mesurer la quantité d’eau qui ressue à la surface du coulis hydraulique laissé
au repos et à l’abri de toute évaporation.
L’exsudation du coulis doit être réduite. La mesure s’effectue à l’aide d’une éprouvette en verre
de 25 mm de diamètre, de 25 mm de hauteur, que l’on remplit jusqu’à une graduation comprise
entre 95 et 100. Cette éprouvette est recouverte afin d’éviter toute évaporation. Les directives
actuelles précisent que, dans ces conditions, la quantité d’eau exsudée à la surface du coulis,
maintenue au repos pendant trois heures, ne devra pas être supérieure à 2 % du volume de
coulis. Cette eau devra, de plus, être complètement réabsorbée 24 h après.
d/ Le temps de prise (Norme NF P 18-362) : compte tenue de la température ambiante, le
coulis ne devra pas faire prise trop tôt (risque d’obturation des gaines), ni trop tard (risque
d’exsudation). Les temps de prise sont mesurés à trois températures différentes: 5, 20 et 30 °C.
Par temps chaud, le début de prise déterminé à 30 °C devra être supérieur à 3 h. Par temps
froid, la fin de prise déterminée à 5 °C devra être inférieure à 24 h..
e/ Le retrait (Norme NF P 15- 361): Il est mesuré sur prismes de 4 x 4 x 16 cm, conservés à 20
°C et à 50,5 % d’humidité relative. Il doit être à 28 jours inférieur de 2800 microns/mètre.
f/ coulis pour câbles de précontrainte : norme NF EN 447
Les principales fonctions du coulis sont :
• la protection du câble contre la corrosion ;
• l'adhérence entre les câbles et les conduits.
Le coulis doit être composé de ciment Portland, d'eau et d'adjuvants. Le ciment doit être de type
CEM I. L'eau doit être en conformité avec l'EN 1008. Les adjuvants doivent être en conformité
avec l'EN 934-4. L'utilisation d'adjuvants seuls ou mélangés est autorisée.
Le coulis doit être conforme aux exigences données en ce qui concerne :
• la fluidité et l'exsudation à l'état plastique ;
• la variation de volume lors de la prise ;
• la résistance après durcissement.
Pendant la phase d'injection, le coulis doit être suffisamment fluide pour être pompé de façon
efficace et adéquate pour remplir le conduit mais suffisamment épais pour chasser l'air et
éventuellement l'eau du conduit. Les coulis ayant subi les essais doivent présenter des valeurs
conformes à celles du tableau 1.
- 64 -
Tableau 1 : Spécifications des essais de fluidité
L'exsudation du coulis doit être suffisamment faible pour empêcher la sédimentation et la

ségrégation du coulis. L'exsudation déterminée selon l'une des méthodes d'essais donnée en
3.4 de l'EN 445 doit être après 3 h inférieure à 2 % du volume initial du coulis.
La variation de volume peut être soit une augmentation, soit une diminution. La variation de
volume de coulis doit se situer entre - 1 % et + 5 %. Pour les coulis comportant des agents
expansifs, il ne doit pas y avoir de diminution de volume.
La résistance à la compression du coulis peut être déterminée en utilisant l'une des éprouvettes
de dimensions données dans le tableau 2, et en utilisant les procédures correspondantes du
tableau. La résistance ne doit en aucun cas être inférieure à 30 MPa à 28 jours, ou à 27 MPa à
7 jours, dans le cas où il est proposé d'estimer la résistance probable à 28 jours à partir de la
résistance à 7 jours.
Tableau 2 : Éprouvettes pour détermination de la résistance à la compression
Le rapport eau/ciment (E/C) maximum doit être de 0,44.Un malaxage mécanique doit être
effectué jusqu'à obtention d'un coulis stable et homogène, ayant les caractéristiques
demandées.
4. LES MORTIERS :
Les dosages en constituants pour un mortier se réfèrent à 1 m3 de sable sec.
On appelle dosage d’un mortier la masse, en kg, de liant qu’il faut mélanger à un m3 de sable
sec de façon à remplir les vides du sable.
On appelle rendement d’un mortier le rapport du volume du mortier obtenu à celui du sable qui a
servi pour le confectionner.
volume du mortier obtenu
Re ndement d' un mortier =
volume du sable utilisé
4.1 - dosage en liant :
Suivant l’usage, on distingue plusieurs types de mortiers (tableau 3).
- 65 -
Tableau 3
Dosage en liant
Mortier Utilisations Rendement
kg/(m3 de sable sec)
- Mortier de maçonnerie en
Maigre 250 à 350 élévation <1
- Chapes pour revêtement
- Enduits extérieurs ;
- Enduits intérieurs ;
Moyen 350 à 500 =1
- Maçonnerie fortement
chargée
Gras ou riche 500 à 600 - Enduits extérieurs >1
- Chape d’usure ;
- Enduits étanches ;
Très riche > 600 - Jointoiement ; >1
- Scellement ;
- Coulis.
Il faut noter, que le choix d’un liant (ciment ou chaux) est guidé par les éléments suivants :
résistance mécanique, retrait et fissuration, solubilité, durabilité.
Le ciment donne un mortier résistant et peu soluble ; le retrait est plus important d’où un risque
de fissuration et faïençage plus important. Par contre, la chaux donne mortier à faible retrait,
plus plastique mais peu résistant et soluble dans l’eau (surtout CHN).
PLUS GRANDE PLASTICITE Î PLUS DE CHAUX
PLUS GRANDE RESISTANCE Î PLUS DE CIMENT
4.2 - dosage en eau :
La quantité d’eau de gâchage dépend de la surface spécifique du sable et du liant. Plus la
surface spécifique est grande, plus la demande en eau sera importante. Les mortiers de chaux
demandent plus d’eau que ceux en ciment. Le dosage normal est de 180 à 250 l/m3. On parle
généralement d’un rapport en poids Eau/Liant (E/L ou E/C).
Suivant la consistance du mortier, le dosage d’eau varie. Un enduit projeté est plus fluide qu’un
enduit appliqué à la main. Un mortier de chape est plus fluide q’un corps d’enduit.
4.3 - dosage en sable :
Normalement un mortier est dosé en liant par volume de sable. C’est la nature et la
granulométrie du sable qui doit être prises en considération. Le sable siliceux est idéal pour le
mortier. Toutefois, on utilise de plus en plus du sable d’origine calcaire (surtout mortier prêt à
l’emploi).
Pour les enduits, le sable doit avoir une Dmax < 4 mm. Le gobetis doit être exempt d’éléments
fins (< 0.08 mm). Le corps d’enduit doit contenir au moins 5 % d’éléments fins et la couche de
finition en doit être riche. Ces éléments fins ne doivent pas être argileux (VB < 1).
Les volumes indiqués pour les sables supposent qu'ils sont à l'état sec ; or, dans la plupart des
cas, les sables sont plus ou moins humides ; il en résulte que leur volume est à majorer par
suite du foisonnement qu'entraîne la présence de l'eau. Ce foisonnement peut atteindre des
valeurs relativement importantes et, si l'on n'en tient pas compte dans le cas de sables humides,
le dosage réel de celui-ci en volume conduit à un sous-dosage en sable préjudiciable à la bonne
composition du mortier et à son ouvrabilité en particulier.
Le foisonnement est fonction du degré de finesse du sable et de sa teneur en eau. Les sables
fins présentant une surface spécifique beaucoup plus grande que les sables grossiers, il en
résulte que leur foisonnement est beaucoup plus important. Pour ces divers degrés de finesse,
c'est le module de finesse qui a été pris comme paramètre.
La figure 7 donne le coefficient de foisonnement d’un sable en fonction du module de finesse et
de la teneur en eau.
- 66 -
Figure 7
Il est à remarquer que le module de finesse le plus usuel est en général de l'ordre de 2,5 à 3,0 et
que leur humidité est souvent de 3 à 6 % ; on peut en conclure que, en première et grossière
approximation, considérer qu'il faut prendre en compte un coefficient de foisonnement de
+ 25 %. Autrement dit, pour un volume apparent de sable sec de 400 litres, il faut prévoir
500 litres.
Caractéristiques des mortiers :
Un mortier ou un coulis doit répondre à certaines caractéristiques soit à l’état frais soit à l’état
durci (voir chapitre liants minéraux).
a/ Caractéristiques à l’état frais :
Les propriétés sur mortier à l’état frais concernent principalement la consistance. L’étude sera
faite par le maniabilimètre à mortier.
Un mortier plastique peut être reconnu visuellement. C’est l’état où une boulette, sans être trop
molle, peut être roulée dans la main sans y adhérer et tomber de 0.5 m sans s’écraser.
Pour l’état frais, on s’intéresse parfois à la teneur en air. Plus cette teneur est importante, plus la
résistance mécanique sera faible et la durabilité sera compromise.
b/ Caractéristiques à l’état durci :
Les propriétés à l’état durci concernent la résistance mécanique, l’adhérence, la durabilité et
l’imperméabilité. L’étude de ces éléments est liée à la performance cherchée.
D’une manière générale, un mortier doit être le plus résistant possible. La résistance
mécanique est fonction du liant, de l’eau et du vide. L’étude de la résistance mécanique d’un
mortier se fait en préparant des éprouvettes prismatiques (4x4x16 cm) qu’on fait écraser à la
compression à l’âge voulu (voir chapitre 4).
L’adhérence concerne le collage du mortier sur son support. Il faut que le mortier adhère
parfaitement sur la maçonnerie. Le mortier de ciment adhère mieux que celui de la chaux. Un
test d’adhérence peut être pratiqué sur mortier en place. On utilise le dynamomètre de traction
(fig. 8) qui permet d’évaluer le taux d’adhérence. On pratique un arrachement du mortier de son
support. Le taux d’adhérence doit être au moins égal à 0.3 MPa.
- 67 -
Figure 8
Un mortier peut être en contact avec une eau agressive (eau de mer, très pure, eau usée,…) ou
un milieu agressif (sol sulfateux). La durabilité d’un mortier est en liaison directe avec la
résistance à la compression et l’adhérence. Aussi, le choix du liant est déterminant. Pour les
milieux agressifs, on n’utilise que le ciment (pas de chaux) et la nature du ciment doit être
adéquate avec le milieu.
Pour assurer l’imperméabilité d’un mortier, il faut augmenter sa compacité (diminuer la
porosité). Un mortier à base de liant hydraulique est relativement imperméable s’il est bien dosé
en ciment, ayant une bonne granulométrie de sable et compact une fois en place. Généralement
on améliore l’imperméabilisation par l’incorporation d’un adjuvant (hydrofuge) ou d’une résine
dans le mortier. Certains enduits étanches sont vendus prêts à l’emploi.
Un enduit étanche diffère dans sa composition suivant le milieu et la pression de l’eau. Un
enduit pour une salle de bain n’est pas le même que pour une cave enterrée en présence de la
nappe. Ce dernier doit s’opposer à l’eau sous pression.
5. LES AUTRES PRODUITS SPECIAUX :
5.1 Produit de réparation de surface :
Les travaux de réparation nécessitent des produits ou matériaux qui leurs sont spécifiques.
Selon la nature de la dégradation (superficielle ou structurelle), la nature du support, les
conditions atmosphériques et les autres contraintes, le choix d’un matériau est à faire parmi :
- les produits à base de liants hydrauliques,
- les produits à base de liants hydrauliques modifiés,
- les produits à base de résines synthétiques.
Les produits peuvent être :
- soit fabriqués en usine,
- soit fabriqués en centrale,
- soit fabriqués sur chantier.
Ils doivent être conformes à la norme P 18-840, complétée si nécessaire, par des stipulations.
a/ Produits à base de liants hydrauliques
Il s'agit de mortiers et bétons constitués de liants hydrauliques et de granulats. Eventuellement
des adjuvants peuvent être utilisés. Les liants hydrauliques doivent être conformes à la norme
NT 47.01 et de la classe 32.5 ou 42.5. Pour des reprises en ambiance agressive, eau de mer ou
eau à haute teneur en sulfates, ils doivent être du type HRS. Pour les autres cas d'agressivité,
des essais spécifiques doivent être effectués. Dans certains cas particuliers, des ciments
spéciaux alumineux, fondus, prompts, peuvent être utilisés à condition d'être conformes aux
normes et d'avoir fait l'objet d'un guide d'emploi ou d'une notice technique du fabricant.
b/ Produits à base de liants hydrauliques modifiés
Il s'agit de mélanges généralement prédoésés en usine, composés de liants hydrauliques, de
granulats, modifiés par des ajouts de résines synthétiques. Des fibres peuvent être incorporées
au mélange. La composition de ces mélanges y compris le dosage en eau, doit être
- 68 -
parfaitement définie par le fabricant dans le cas de mélanges prédosés.

c/ Produits à base de résines synthétiques
Il s'agit de mélanges composés de granulats et d'une résine synthétique constituant le liant et
éventuellement d'ajouts et/ou de fibres. Les résines synthétiques se présentent, soit à l'état pur,
soit solvantées, soit sous forme d'émulsions. Elles sont constituées généralement :
- soit d'un produit prêt à l'emploi,
- soit de deux composants :
la résine de base,
le durcisseur (époxydes, polyuréthannes, époxyuréthannes,
méthacrylates),
- soit, de trois composants :
la résine de base,
le catalyseur,
l'accélérateur.
d/ caractères normalisés garantis
• adhérence par traction directe ou sans cycle thermique : Elle est caractérisée par la
contrainte moyenne d'adhérence mesurée conformément aux normes. Le caractère
normalisé garanti est défini par les trois classes suivantes :
- Classe 1 > 1,5 MPa : Réparation non structurale ;
- Classe 2 > 2 MPa : Réparation structurale ;
- Classe 3 > 3 MPa : Réparation structurale.
Les classes sont valables quels que soient :
- la famille de produits : à base de résines synthétiques ou de liants hydrauliques ;
- la nature du support : sec ou humide ;
- la position du support : verticale ou horizontale :
- le type de surface : sciée ou rugueuse.
Le type de rupture est noté à titre indicatif.
• tenue à la perméabilité aux liquides : Ce caractère normalisé garanti n'est pas exigible
pour les réparations non exposées directement à l'action de l'eau.
• tenue aux rayonnements ultraviolets : Ce caractère normalisé garanti est exigible
seulement pour les réparations effectuées avec des produits ou systèmes de produits à base
de résine synthétique qui doivent rester apparentes.
5.2 Produit de collage structural :
Se sont des produits ou systèmes de produits à base de résines synthétiques ou à base de
liants hydrauliques destinés aux collage structural entre deux éléments de béton durci ou entre
un élément de béton frais et un élément de béton durci.
Caractères normalisés garantis pour tout produit de collage sont :
• Résistance à la traction directe : Elle est caractérisée par la contrainte moyenne de
traction mesurée conformément à la norme NF P 18-871. Le caractère normalisé garanti
est défini dans les deux classes suivantes : classe 1 : ≥ 2 MPa et classe 2 : ≥ 3,5 MPa.
Les classes sont valables quelles que soient la famille de produits (à base de résines
synthétiques ou de liants hydrauliques), la nature du support (sec ou humide) et la
position du support (verticale ou horizontale).
• Résistance à la compression-cisaillement : Elle est caractérisée par la contrainte
moyenne de compression-cisaillement mesurée conformément à la norme NF P 18-872.
- 69 -
Le caractère normalisé garanti est défini dans les deux classes suivantes : classe 1 : ≥
25 000 daN et classe 2 : ≥ 45 000 daN.
• Tenue sur surface verticale : Les pertes en poids par coulures seront en plus égales à
10 % du poids de produit mise en oeuvre.
5.3 : Produit d'injection :
Se sont des produits à base de résine synthétique ou à base de liant hydraulique pour injections
de structures en béton.
Les caractères normalisés garantis pour tout produit d’injection sont données par la norme NF P
18-880. Ces caractères sont principalement :
• Injectabilité à la colonne de sable, en milieu sec ou humide : Les produits sont
classés suivant leur temps de remplissage intégral de la colonne, avec poursuite de la
circulation, à (20 ± 2) °C pour les produits à base de liants hydrauliques ; à (23 ± 2) °C
pour les produits à base de résines synthétiques.
o Pénétrabilité élevée : t<4 min
o Pénétrabilité moyenne : 4 min < t <8 min
• Résistance au fendage :
o Cas des produits à base de résines synthétiques : ft ≥ à 5 MPa.
o Cas des produits à base de liants hydrauliques : ft ≥ 2,5 MPa.
• Adhérence, sans cycle thermique (état neuf) ou après cycles thermiques (état vieilli)
o Classe 1 : f >1,5 kN
• Retrait :
o Cas des produits à base de résines synthétiques : retrait volumique < 5 %.
o Cas des produits à base de liants hydrauliques : retrait < 4 000 µm/m, à 28 jours
d'âge du produit d'injection.
- 70 -
Chapitre 6
LES BETONS HYDRAULIQUES
1. GENERALITES :
Le béton (‫ )ﺧﺮﺳﺎﻧﺔ‬est matériau formé par mélange du ciment, de granulats fins et gros, d'eau et d’air. Il peut
aussi contenir des adjuvants et/ou des additions.
Si la dimension maximale des particules de granulats est inférieure ou égale à 4 mm, le matériau est
dénommé mortier et non béton. Toutefois, un béton de sable est un béton dont Dmax < 8 mm.
Béton est un terme générique qui désigne un matériau de construction composite fabriqué à partir de
granulats (sable, gravillons) agglomérés par un liant.
Le béton est aujourd’hui le matériau de construction par excellence. Environ 6 milliards de mètres cubes
de béton sont utilisés tous les ans de par le monde pour la construction d’ouvrages de toutes natures,
notamment des bâtiments, des immeubles d’habitation, des ponts, des routes, des tunnels, des aéroports,
des barrages, des ports, des centrales thermiques et nucléaires et des plates-formes offshore.
Les différents granulats forment le squelette granulaire du béton. Le ciment, l'eau et les adjuvants forment
la pâte liante. Lorsqu’il n’y a pas de squelette granulaire, on parle de "pâte de ciment". La pâte est un
élément unique et actif du béton enrobant les granulats. L'objectif est de remplir les vides existants entre
les grains. La pâte joue le rôle de lubrifiant et de colle.
Les divers stades de fabrication et de vie du béton sont les suivants :
CONFECTION ET MISE EN ŒUVRE : Toutes les opérations de mise en oeuvre sont importantes si
l'on veut obtenir un béton dense de qualité homogène.
DURCISSEMENT : Les conditions favorables pour le durcissement d'un béton sont l'humidité, la
température et le calme pendant la période de cure (absence de sollicitation d'ordre mécanique ou
physique).
LE VEILLISSEMENT : Pour être durable, un béton doit être bien composé, correctement mis en
œuvre et protégé des causes possibles d'altération par des dispositions constructives adéquates.
Les principaux avantages et inconvénients du béton sont :
a/ Avantages du béton:
• Il est peu coûteux, facile à fabriquer et nécessite peu d'entretien.
• Il épouse toutes les formes qui lui sont données. Des modifications et adaptations du projet sur le
chantier sont faciles à effectuer.
• Il devient solide comme de la pierre. Correctement utilisé, il dure des millénaires. Il résiste bien au feu
et aux actions mécaniques usuelles.
• Associé à des armatures en acier, il acquiert des propriétés nouvelles qui en font un matériau de
construction aux possibilités immenses (béton armé, béton précontraint).
• Il convient aux constructions monolithiques. Les assemblages sont faciles à réaliser dans le cas de
béton coulé sur place. Dans la plupart des cas, les dimensions des ouvrages et éléments d'ouvrage
en béton sont suffisants pour ne pas poser de problème délicat de stabilité.
• Les ressources nécessaires pour sa fabrication existent dans de nombreux pays en quantités presque
illimitées.
• Il exige peu énergie pour sa fabrication.
b/ Inconvénients du béton:
Les principaux inconvénients du béton ont pu être éliminés grâce à son association à des armatures en
acier ou à l'utilisation de la précontrainte. De toutes façons, il reste les quelques inconvénients :
• son poids propre élevé (densité de 2,4 environ qui peut être réduite à moins de 1,8 dans le cas de
bétons légers de structure et à moins de 1,0 dans le cas de béton légers d'isolation)
• sa faible isolation thermique (elle peut être facilement améliorée en ajoutant une couche de produit
isolant ou en utilisant des béton légers spéciaux)
• le coût élevé entraîné par la destruction du béton en cas de modification d'un ouvrage.
- 71 -
2. CONSTITUANTS DU BETON :
Les constituants du béton se présentent sous forme liquide, solide ou gaz. Ils ont des masses volumiques
et des géométries différentes. Le mélange doit être homogène et compact, une fois mis en place. Il est
constitué approximativement comme indiqué dans le tableau 1 :
Tableau 1
ORDRE DE GRANDEUR DES PROPORTIONS DES CONSTITUANTS D’UN BÉTON COURANT
Constituant Eau Air Ciment Granulats
Volume (%) 14 à 22 1à6 7 à 14 60 à 78
Masse (%) 5à9 9 à 18 63 à 85
Le béton peut être utilisé pour les éléments d’ouvrages en béton, béton armé (BA) ou béton
précontraint (BP).
Les différents composants seront rappelés ou définis dans ce qui suit.
- Les ciments : (voir chapitre liants minéraux)
Le ciment est le constituant fondamental du béton puisqu’il permet, en association avec l’eau, la
transformation d’un mélange sans cohésion en un corps solide. Le type de ciment doit être choisi en
fonction de l'utilisation du béton (non armé, armé ou précontraint), des exigences mécaniques
demandées, du dégagement de chaleur du béton dans la structure, des dimensions de la structure et des
conditions d'environnement auxquelles la structure est exposée.
– Les granulats : (voir chapitre granulats)
Les granulats constituent le squelette du béton. Ils doivent être chimiquement inertes vis-à-vis du ciment,
de l’eau et de l’air. Ils doivent être propres, durables et formes géométriques régulières.
La dimension maximale Dmax des granulats est choisie de telle sorte que le béton puisse être coulé et
compacté de manière satisfaisante sans donner lieu à ségrégation.
– L’eau de gâchage :
L’eau est utilisée dans un béton pour remplir trois fonctions principales :
• hydrater le ciment pour former la pâte ;
• mouiller la surface des granulats pour que la pâte puisse y adhérer ;
• favoriser la maniabilité du béton.
L'eau de gâchage doit répondre aux exigences de la norme ou aux règlements en vigueur sur le lieu
d'utilisation du béton. L'eau ne doit pas contenir d'éléments nuisibles en quantités telles qu'ils pourraient
porter préjudice à la prise, au durcissement et à la durabilité du béton, ou provoquer une corrosion des
armatures.
De façon générale, l'eau potable fournie par un réseau de distribution à l'usage du public convient à la
confection du béton.
L’eau de gâchage doit répondre à des critères visuels, chimiques et mécaniques pour être utilisables dans
le béton et les critères chimiques sont résumés au tableau 2. Les critères mécaniques au tableau 3.
Tableau 2 : critères chimiques pour une eau de gâchage
Renvoi aux conditions du tableau Impropre à
Ions à considérer Utilisable si
des critères mécaniques l’utilisation si
Chlorure (Cl-) :
- Béton précontraint/coulis ≤ 500 mg/l > 500 mg/l *
- Béton armé ≤ 1000 mg/l > 1000 mg/l *
- Béton non armé ≤ 4500 mg/l > 4500 mg/l
Sulfates (SO42-) ≤ 2000 mg/l > 2000 mg/l
Sucre :
Glucose ≤ 100 mg/l > 100 mg/l
Saccharose ≤ 100 mg/l > 100 mg/l
Phosphates (P2O5) ≤ 100 mg/l >100 mg/l
Nitrates (NO3-) ≤ 500 mg/l > 500 mg/l
+
Zinc (Zn2 ) ≤ 100 mg/l >100 mg/l
- 72 -
Sulfures (S2-) ** ≤ 100 mg/l >100 mg/l

+
Pb2 ≤ 100 mg/l > 100 mg/l
Na2O équivalent *** ≤ 1500 mg/l > 1500 mg/l
* l’eau peut néanmoins être acceptée si la teneur maximale en cl- du béton est < 0,2 % par kg de ciment (béton
précontraint), 0,4 % par kg de ciment (béton armé), 1 % par kg de ciment (béton non armé)
** n’est exigée que pour les bétons et les coulis en contact direct avec les aciers de précontraintes.
*** Lorsqu'il est prévu d'utiliser des granulats sensibles aux alcalins, la teneur en alcalins de l'eau, exprimée en
équivalent de Na2O, ne doit pas dépasser 1 500 mg/l. S'il peut être montré qu'il n'y a pas de risque d'alcali-réaction
dans le béton ou si la limite en équivalent de Na2O du béton est satisfaite, cette limite ne s'applique pas.
Tableau 3 : critères mécaniques pour une eau de gâchage (NT 21-63)

Type d’essai Sut le résultat Par rapport au témoin
Début ≥1h ± 25 %
Temps de prise
Fin ≤ 12 h ± 25 %
Résistance à la compression à 7 j ≥ 90 %
Les réactions à craindre par les substances se trouvant dans l’eau sont résumées dans le tableau 4.
Tableau 4
Composants Types d'action à craindre
- En faible proportion : peut modifier la prise et le durcissement du ciment
- En forte proportion : il y a réaction avec le ciment accompagnée de gonflement
Sulfates (trisulfoaluminate de calcium ou ettringite) préjudiciable à la durabilité du béton.
- L'ion soufre est également un oxydant puissant qui peut corroder les armatures, notamment
les câbles de précontrainte.
- En forte proportion : corrosion des armatures des câbles de précontrainte et de toutes les
pièces métalliques incorporées au béton.
Chlorures
- En faible proportion: accélération de la prise et réaction avec le ciment (chloroaluminate de
calcium).
- Le pH faible n'est dangereux qu'à cause des précautions d'emploi qu'il impose. La très forte
H+ basicité du ciment le neutralise sans conséquence.
OH- - Les sels de sodium (NaOH) ou de potassium (KOH) sont de puissants accélérateurs, mais ils
réduisent les résistances à 28 jours.
- Les sels de sodium et de potassium sont, en général, très solubles et donc très courants
Na+ dans les eaux.
K+ - En forte proportion, ils peuvent être à l'origine de réactions alcalines avec les granulats ou
d'efflorescences inesthétiques.
Organiques ou minérales, leur effet peut varier d'un ciment à l'autre :
- en très faible proportion, leur effet lubrifiant est plutôt favorable à la réduction de l'eau de
Les huiles gâchage et à l'augmentation des résistances ;
- en plus forte proportion, elles réduisent la bonne liaison pâte granulat et font chuter les
résistances.
Réagissent avec le ciment pour donner des sels de calcium (saccharate de calcium).
Les sucres - En faible quantité: ce sont de puissants retardateurs.
- En plus forte proportion : ce sont des inhibiteurs de durcissement.
Sont par nature de puissants agents moussants. Même en faible quantité, l'air qu'ils entraînent
Les détergents
au malaxage réduit la compacité du béton et donc ses résistances.
- En raison de leur structure minéralogique, les argiles augmentent la demande en eau des
Les argiles en bétons et, en augmentant le rapport E/C, contribuent à réduire les résistances mécaniques.
suspension - En enrobant les granulats, les argiles peuvent également réduire la qualité de la liaison pâte-
granulat et donc réduire les résistances mécaniques.
Le dosage en eau d’un béton est fonction de sa granulométrie et de son dosage en ciment. D’une façon
générale, on met de 140 à 220 l/m3 de béton. Le rapport E/C est un paramètre essentiel dans la qualité
d’un béton à l’état frais ou durci.
- 73 -
– Les adjuvants :
Les adjuvants sont des produits chimiques incorporés au béton frais (s’utilisent aussi pour les mortiers et
les coulis) en faibles quantités (moins de 5 % du poids de ciment) afin d’en améliorer certaines propriétés
du béton frais et/ou durci.
Il faut noter qu’un adjuvant ne peut jamais transformer un mauvais béton (ou mortier ou coulis) en
un bon. Il ne se substitue pas à la bonne étude et à la bonne pratique.
Un adjuvant est défini par une fonction principale et une ou plusieurs fonctions secondaires. Les
principaux adjuvants sont (fonction principale).
• Les plastifiants (réducteurs d’eau) permettent :
o Soit de réduire la quantité d’eau pour la même plasticité : la réduction d’eau doit être au moins
de 5% ;
o Soit d’augmenter la plasticité pour un dosage en eau constant.
Les bétons deviennent très maniables (fig. 1), par défloculation des grains de ciment. La résistance
du béton durci peut ainsi être notablement augmentée. La durée d’action de ces adjuvants est de 1 à
3 heures. Les critères auxquels doit répondre un plastifiant sont résumés dans le tableau 5.
Figure 1
• Les Superplastifiants (hauts réducteurs d’eau) permettent :
o Soit de réduire fortement a quantité d’eau pour la même plasticité : la réduction d’eau doit être
au moins de 12% ;
o Soit d’augmenter considérablement la plasticité pour un dosage en eau constant.
Les bétons deviennent très maniables (fig. 2), par défloculation et fortes répulsions entre les grains de
ciment. Les critères auxquels doit répondre un plastifiant sont résumés dans le tableau 6.
Figure 2
• Les retardateurs de prise du ciment permettent de retarder le début de prise et prolonger l’état
plastique où le béton est moulable. Ils trouvent leurs utilisations dans le transport du béton sur de
grandes distances ou la mise en place par pompage, en particulier par temps chaud. Ils sont aussi
employés pour éviter toute discontinuité lors des reprises de bétonnage. Les critères auxquels doit
répondre un retardateur de prise sont résumés au tableau 7.
• Les accélérateurs de prise du ciment permettent d’avancer le temps de début de prise. Ils sont
utilisés pour un bétonnage par temps froid, pour les opérations de scellement ou d’étanchement. Les
critères auxquels doit répondre un retardateur de prise sont résumés au tableau 8.
• Les accélérateurs de durcissement permettent d’accélérer le développement de la résistance du
béton à court terme avec ou sans modification du temps de prise. Ils sont utilisés pour un décoffrage
rapide ou un besoin en résistance à court terme. Les critères auxquels doit répondre un retardateur
de prise sont résumés au tableau 9.
- 74 -
• Les entraîneurs d’air, qui permettent d’incorporer pendant le malaxage une quantité contrôlée de
fines bulles d’air (φ=10 à 500 µm) uniformément réparties et qui subsistent après durcissement. Le
volume d’air occlus doit être de l’ordre de 4 à 6 % de celui du béton durci ce qui confère au béton la
capacité de résister aux effets de gels et de dégels successifs. Il est recommandé l’utilisation d’un
plastifiant avec un entraîneur d’air.
• Les hydrofuges de masse qui ont pour rôle de diminuer l’absorption capillaire du béton. Ils sont
utilisés pour l’imperméabilisation et l’étanchement des bétons. Les critères auxquels doit répondre un
retardateur de prise sont résumés au tableau 10.
Tableau 5 : critères pour un plastifiant
Par rapport au témoin :
réduction du dosage en eau ≥ 5%
résistance à la compression, à 7 et 28 j ≥ 110%
Teneur en air du béton frais ≤2%
Tableau 6 : critères pour un superplastifiant

Par rapport au témoin à consistance constante :
réduction du dosage en eau ≥ 12 %
résistance à la compression à 1 j ≥ 140%
résistance à la compression à 28 j ≥ 115%
Par rapport au témoin à dosage en eau constant :
augmentation de l’affaissement au cône d’Abrams à ≥ 120 mm
partir de 30 ± 10 mm
affaissement au cône d’Abrams après 30 mn = celle du témoin
Teneur en air du béton frais ≤2%
Tableau 7 : critères pour retardateur de prise

Par rapport au témoin à la même température (20°C)
- Augmentation du temps de début de prise : ≥ 90 min
- Augmentation du temps de fin de prise : ≤ 360 min
- Résistance à la compression à 28 j ≥ 90 %
- Teneur en air du béton frais ≤2%
Tableau 8 : critères pour accélérateur de prise

Par rapport au témoin à la même température
temps de début de prise : ≥ 30 min
réduction du temps de début de prise à 5 °C: ≤ 60%
résistance à la compression ≥ 80 %
teneur en air du béton frais ≤2%
Tableau 9 : critères pour accélérateur de durcissement

Par rapport au témoin à la même température
résistance à la compression à 24 h et à 20°C: ≥ 120 %
résistance à la compression à 48 h et à 20°C: ≥ 130 %
résistance à la compression à 28 j et à 20°C: ≥ 90 %
teneur en air du béton frais ≤2%
Tableau 10 : critères pour hydrofuge

Par rapport au témoin
- Absorption capillaire pendant 7 j, après 7 jours de ≤ 50 %
conservation :
- Absorption capillaire pendant 28 j, après 90 jours de ≤ 60 %
conservation:
- Résistance à la compression à 28 j : ≥ 85 %
- 75 -
Chacun des adjuvants peut avoir une ou plusieurs fonctions secondaires. Par exemple, un plastifiant peut
être, à partir d’un certain dosage, un retardateur de prise.
Une étude devra être faite pour la compatibilité ciment-adjuvant particulièrement pour les ciments
spéciaux. Se référer d’une façon générale à la fiche technique du produit.
Les adjuvants et les autres produits similaires seront introduits dans le béton de la manière suivante :
- S’il sont en poudre : à sec avec les granulats
- S’ils sont liquide :
plastifiants, superplastifiants : avec l’eau de gâchage et parfois en partie (2/3 et 1/3),
accélérateurs de prise et de durcissement, retardateurs : avec l’eau de gâchage
produits de cure : pulvérisation,
agents de démoulage : à la brosse ou pulvérisation
inhibiteurs de corrosion : dans le béton ou à la brosse
Fibres : avec les granulats ou dans le béton
– Les additions :
Une addition est un matériau minéral finement divisé et pouvant être ajouté au béton pour améliorer
certaines de ses propriétés ou pour lui conférer des propriétés particulières. Il existe deux types
d'additions : additions quasiment inertes (type I) et les additions à caractère hydraulique (type II).
Les additions ne doivent pas contenir d'éléments nuisibles en quantités telles qu'ils pourraient être
nuisibles à la durabilité du béton ou provoqueraient une corrosion des armatures.
• Les Fillers – NF P 18-501 (additions type I) : Les fillers sont des matériaux minéraux provenant de
roches massives ou de gisements alluvionnaires. Ce matériau est traité de sorte qu'au moins 85 %
des éléments soient de dimension inférieure à 80 µm. Un filler est dit siliceux s'il contient plus de 90 %
de silice. Un filler est dit calcaire s'il contient au moins 90 % de carbonate de calcium. Dans les autres
cas, le filler est désigné par le nom de sa roche d'origine.
• Les additions calcaires – NF P 18-508 (additions type I) : Les additions calcaires sont des produits
secs finement divisés, obtenus par broyage et/ou sélection, provenant de gisements de roches
calcaires pouvant être dolomitiques, massives ou meubles. Leur désignation normalisée est Fc. Les
spécifications requises pour la granularité et la surface massique des additions calcaires pour béton
hydraulique sont données dans le tableau 11.
Tableau 11
Valeur spécifiée inférieure Vsi Valeur limite absolue inférieure Vlai
Eléments fins : passants à
> 70 % > 65 %
0.063 mm
Surface spécifique Blaine
> 220 > 200
(m²/g)
• Fumée de silice (ultrafines, additions type II) : Les ultrafines sont des particules de très faibles
dimensions qui, ajoutées au béton, améliorent notablement les performances du béton grâce à leurs
propriétés physiques et chimiques. Les fumées de silice, ou microsilices, sont les plus utilisées. La
fumée de silice est une poudre amorphe finement divisée résultant de la production d'alliages de
silicium ou contenant du silicium. La fumée de silice a des propriétés hydrauliques. Sa surface
spécifique est de 100000 à 350000 cm²/g. Les caractéristiques de la fumée de silice doivent répondre
aux normes en vigueur.
3. LE BÉTON FRAIS :
Le béton frais se présente comme un matériau triphasique dont la teneur en air est d’autant plus faible
que son dosage en eau est faible. La mise en place consiste à ramener le volume d’air à une valeur la
plus faible possible. Il importe aussi que le béton épouse la forme de la structure qu’il doit constituer
La rhéologie est la science qui décrit les relations entre les contraintes et les déformations d’un élément
de volume compte tenu du temps. C’est la science des déformations et de l’écoulement de la matière. La
matière se déforme quant on y exerce une force sur elle. Elle change continuellement avec le temps.
- 76 -
Le but d’étudier le comportement rhéologique d’un fluide est d’estimer le système de forces nécessaires
pour causer une déformation spécifique ou la prédiction des déformations causées par l’application d’un
système de force spécifique.
L’étude du comportement rhéologique d’un coulis de ciment, d’un mortier ou d’un béton ne se fait pas de
la même manière ni avec les mêmes techniques. Les facteurs généraux qui influent sur un comportement
rhéologique sont principalement :
- les facteurs physiques qui sont le rapport E/C, la forme et la grosseur des granulats ;
- les facteurs chimiques et minéralogiques qui sont principalement la composition chimique du ciment
et ses transformations structurales durant la réaction d’hydratation ;
- les conditions de malaxage, le type de malaxeur et le temps de malaxage ;
- les différents adjuvants et ajouts introduits ;
- l’interaction ciment-adjuvant ;
- l’absorption d’eau des granulats ;
- etc.
3.1 – mesure de la consistance :
La propriété essentielle du béton frais est son ouvrabilité ou sa maniabilité. La maniabilité du béton est
décrite par la facilité de malaxage, de transport, de mise en place et d’absence de ségrégation. La
maniabilité est une conséquence de comportement rhéologique du béton.
La grandeur qui caractérise l’ouvrabilité est la consistance. Sa mesure en laboratoire ou sur chantier
peut se faire par plusieurs essais généralement simples.
La méthode la plus utilisée pour mesurer la consistance d’un béton courant est l’essai d’affaissement au
cône d’Abrams. D’autres méthodes sont aussi utilisées pour certains types de bétons ou des
applications particuliers.
• Essai d’affaissement au cône d’Abrams (ou slump test) (NT 21.116) : c‘est l’essai le plus utilisé
car il est très simple. Il n’est utilisé que pour le béton ayant un Dmax ≤ 40 mm. Il consiste à mesurer
l’affaissement d’un volume de béton de forme tronconique sous l’effet de son propre poids. Plus
l’affaissement est grand, plus le béton est réputé fluide. Le moule tronconique de 30 cm de hauteur a
un diamètre de 20 cm à la base et de 10 cm en tête (fig. 3). Il sera rempli en trois couches d’égale
hauteur. Chaque couche est piquée 25 fois par une tige de piquage. Cet essai n’est recommandé que
si l’affaissement est compris entre 1 et 21 cm. Au-delà de 21 cm, on parle d’étalement et non plus
d’affaissement. Les classes de consistance à partir de cet essai sont données par le tableau 12.
Tableau 12
Consistance (ne figure pas
Classe Affaissement en cm
dans la norme NT 21.195)
S1 1à4 Ferme (F)
S2 5à9 Plastique (P)
S3 10 à 15 Très plastique (TP)
S4 16 à 21 Fluide (Fl)
S5 ≥ 22 Etalement
Figure 3 : essai d’affaissement
- 77 -
• Essai Vébé (NT 21.117) : cet essai est particulièrement utilisé pour les bétons de faible ouvrabilité
(avec Dmax ≤ 40 mm). La consistance est définie par le temps que met un volume de béton
tronconique à remplir un volume connu sous l’effet d’une vibration donnée. Plus le temps est court,
plus le béton est considéré fluide. L’équipement est constitué d’un récipient cylindrique (φ=24cm,
h=20 cm), d’un cône d’Abrams et d’une table vibrante (fig. 4). On rempli le cône de béton puis il sera
soulevé avec précaution pour mesurer l’affaissement. On met en vibration la table et on mesure le
temps que met le béton pour s’aplanir entièrement. Ce temps est appelé temps à l’essai Vébé. Cet
essai n’est recommandé que si le temps est compris entre 5 et 30 s. Les classes de consistance à
partir de cet essai sont données par le tableau 13.
Tableau 13
Classe V0 V1 V2 V3 V4
Temps VEBE en s ≥ 31 30 à 21 20 à 11 10 à 6 5à3
Figure 4 : essai VEBE

• Essai d’étalement sur table (flow test) : cet essai est particulièrement adapté pour les bétons très
fluides (avec Dmax ≤ 40 mm). La consistance est appréciée par l’étalement que connaît un cône de
béton soumis à son propre poids et à une série de secousses. On soulève le plateau (de 70x70 cm)
de 4 cm et on le lâche 15 fois pendant 30s (fig. 5). Plus l’étalement est grand, plus le béton est réputé
fluide. Cet essai n’est recommandé que si l’étalement est compris entre 340 et 620 mm de diamètre.
Les classes de consistance sont données par le tableau 14.
Tableau 14 : essai flow test
Classe F1 F2 F3 F4 F5 F6
Diamètre d’étalement
(mm)
≤ 340 340 à 410 420 à 480 490 à 550 560 à 620 ≥ 630
Figure 5 : essai flow test
- 78 -
• Essai à la boite en L (fig. 6): cet essai est particulièrement adapté pour les bétons
autoplaçants (BAP) et permet de vérifier la capacité d’un béton à s’écouler au travers
d’un ferraillage bien défini et d’observer un éventuel phénomène de blocage des
granulats au niveau de cet obstacle.
Figure 6 : boite en L
• L’essai du V-Funnel (fig. 7): cet essai permet de déterminer le temps d’écoulement du béton
pour définir la viscosité du B.A.P. En effet, plus le béton s’écoule rapidement, plus sa viscosité est
faible. Pour un B.A.P, le temps d’écoulement doit être compris entre 8 et 14 secondes. Lors de la
réalisation de cet essai, l’entonnoir est rempli de béton avec le clapet fermé. Par la suite, le
clapet est ouvert ce qui provoque l’écoulement du béton. Le temps d’écoulement est donc le
temps nécessaire pour que l’entonnoir se vide complètement.
Figure 7 : V-Funnel
• Essai de la boite en U (fig. 8): cet essai est particulièrement adapté pour les bétons
autoplaçants. L’essai consiste à faire écouler le béton sous son propre poids à travers une boite
en U et voir le pouvoir de remplissage.
Figure 8 : boite en U
La mesure de la consistance en laboratoire doit se faire dès la confection du béton. Pour un BPE, elle doit
se faire à la livraison à partir d’un échantillon ponctuel prélevé sur le premier déversement. Les mesures
doivent se référer à la consistance cible. Les tolérances suivantes sont admises (tableau 15).
Tableau 15
Affaissement
Plages des valeurs cibles (cm) ≤4 5à9 ≥ 10
Tolérances (cm) ±1 ±2 ±3
Temps Vébé
Plage des valeurs cibles (s) ≥ 11 10 à 6 ≤5
Tolérances (s) ±3 ±2 ±1
Etalement
Plages des valeurs cibles (mm) Toutes les valeurs
Tolérances (mm) ± 30
- 79 -
La résistance du béton frais est faible, mais elle intéresse plus particulièrement les fabricants pour le
démoulage immédiat (avant prise du ciment) d'éléments de grande série.
À la suite d'études faites sur ce sujet, il semble que:
• le rapport optimal E/C est voisin de 0,40 (béton plutôt sec),
• les granulats concassés donnent des résistances plus élevées que les granulats roulés,
• la fréquence de la vibration est prépondérante (résistance triplée quand on passe de 3000 à 6000
périodes par minute).
La résistance en compression peut atteindre 0,3 à 0,4 MPa tandis que celle en traction ne dépasse guère
1/100e de ces valeurs, soit 0,004 MPa.
3.2 – phénomènes relatifs au béton frais :
Il ne faut pas considérer qu’on peut augmenter le dosage en eau afin d’améliorer l’ouvrabilité. Cet excès
d’eau a plusieurs conséquences un ressuage important, un risque de ségrégation des constituants du
béton.
• Le ressuage : une fois mis en œuvre, l’excès d’eau dans un béton peut être chassée du matériau par
la pesanteur qui tend à compacter davantage le squelette minéral. Les grains de ciment et les
granulats ont une certaine cohésion entre eux. L’eau en remontant ne peut pas emporter la matière
solide en suspension. Une pellicule d’eau claire apparaît en partie supérieure de la pièce coulée :
c’est le ressuage. Il s’accompagne d’un tassement du béton. Le moteur du ressuage est la contrainte
verticale due à la pesanteur et l’excès d’eau (fig.9). On peut retenir :
o le ressuage augmentera avec la hauteur de la pièce et le dosage en eau du béton ;
o le ressuage diminuera avec la teneur du béton en éléments fins, avec la réactivité du liant et avec
la température.
o un ressuage limité est considéré comme une cure naturelle du béton. Un excès peut engendrer
des cassures dans le béton frais. Il faut revibrer pour fermer ces fissures.
o le ressuage est défavorable à l’adhérence entre le granulat et la pâte du ciment.
Phénomène de ressuage
Figure 9
• La ségrégation : La ségrégation est une perte d’homogénéité du béton. Elle peut se reproduire lors
d’un malaxage trop prolongé, en phase de transport, lors de la mise en œuvre et même dans
l’ouvrage après consolidation. La ségrégation compromet l’esthétique de l’ouvrage, l’homogénéité
mécanique et la durabilité. On doit faire la prévention de la ségrégation au stade de la formulation du
béton et de sa mise en œuvre. Les précautions à prendre sont :
o teneur en eau limitée ;
o en cas de pompage, limiter les arrêts de pompage trop prolongés ;
o éviter les hauteurs de chute importantes ;
o éviter l’excès de vibration.
3.3- Détermination du volume d’air occlus :
Un béton contient un % d’air une fois mis en place. Cette teneur en air influe sur la
résistance mécanique et la durabilité. L’évaluation de la teneur en air se fait avec
un aéromètre à béton de capacité 5l (fig. 10). On rempli de béton un bol soit par
piquage (affaissement ≥ 10 cm) soit par aiguille vibrante. La partie supérieure de
l’aéromètre sera bridée par la suite. On rempli d’eau la partie supérieure et on
applique une pression de 0.1 MPa selon un processus normalisé. Le niveau atteint
par l’eau sous cette pression indique le pourcentage d’air occlus. Figure 10
- 80 -
3.4 - Préparation des éprouvettes d’essai (NT 21.111):

Toute étude de laboratoire ou opération de contrôle d’un béton passe par la préparation d’une série
d’éprouvettes. Les éprouvettes à préparer seront soit cylindriques (tableau 14) soit cubiques de 15 cm de
coté en général. Les éprouvettes seront préparées dans des moules métalliques ou en plastique. Les
moules cylindriques en carton sont à usage unique.
Tableau 14
Un prélèvement comporte trois éprouvettes. La procédure est décrite par la norme (NT 21.110).Il faut
prévoir autant d’éprouvettes que d’essais. La préparation des éprouvettes se fait suivant un processus
normalisé dont les principales étapes sont les suivantes (pour éprouvettes cylindriques 15x30 ou 16x32) :
- si l’affaissement du béton est inférieur à 12 cm : on rempli le moule en deux couches. Chaque
couche est serrée par une aiguille vibrante de 25 mm de diamètre. La durée de vibration de
chaque couche est donnée par l’abaque de la figure 11 (cet abaque n’est valable que pour les
cylindres 15x30 et 16x32, pour les autres moules, d’autres abaques sont à utiliser). On arase par
la suite à l’aide d’une règle biseautée.
Aiguille
2ème couche
1ère couche
Moule cylindrique
Figure 11
- Si l ‘affaissement du béton est supérieur à 12 cm : la mise en place se fait par piquage. on rempli
le moule en deux couches ; chaque couche sera piquée 25 fois. On arase par la suite à l’aide
d’une règle biseautée.
Une fois remplis, les moules seront conservés dans un local assurant les conditions suivantes : à l’abri du
vent, température de 20±2 °C et hygrométrie > 80%. A défaut, il faut les protéger de la chaleur, du froid et
du vent. La conservation des éprouvettes dans un milieu trop froid, trop chaud ou soumis à un vent
affectera par la suite les caractéristiques du béton. Le démoulage se fait après 24 h. La conservation des
éprouvettes après démoulage devra se faire soit dans une chambre humide (20 °C, > 90% HR) ou dans
un bac d’eau à 20±2 °C.
3.5 – mise en œuvre du béton frais :
De la sortie de la bétonnière ou du malaxeur à l’ouvrage fini, le béton passe par différentes phases :
transport, coulage dans le coffrage, serrage, maturation, démoulage, cure. Ces différentes étapes font
recours à des techniques diverses. Le respect de chaque phase conditionne la qualité du produit fini en
place.
Trois moyens ont utilisées pour le serrage ou la vibration du béton. On trouve :
- la gravité (le poids propre) : technique naturelle. Elle est la base de mise en œuvre des bétons
autoplaçants (BAP).
- la compression : utilisé pour la préfabrication en cas de décoffrage immédiat. Elle s’utilise aussi
pour le béton compacté au rouleau (BCR).
- La vibration mécanique : technique la plus fréquente.
- 81 -
La relation entre consistance et moyen de mise en œuvre est résumée dans le tableau 15.
Tableau 15
≥ 25
Affaissement 0-2 1-4 5-25
(60≤ étalement ≤70)
Compactage
Compactage léger + Gravité +
Action énergétique Gravité
vibration vibration seule
(+vibration)
Compacteurs
Machine à coffrages Aiguille vibrante
Outils (béton compacté)
glissants ou vibreur de -
(destinations) Machine outil
(béton extrudé) coffrage
(préfabrication)
La vibration a pour effet de faciliter l’écoulement par cisaillement du matériau. C’est la vitesse de vibration
(amplitude x fréquence) qui conditionne l’efficacité d’une vibration. La vibration accélère le départ de l’air
occlus du matériau et facilite son compactage. L’excès de vibration peut provoquer la sédimentation des
gravillons et la ségrégation.
3.6 – la cure du béton frais :
La cure désigne l’ensemble des soins prodigués au béton après coulage dans le but de favoriser son bon
durcissement.
Un béton frais, après coulage, doit garder son eau afin de l’hydratation puise se développer dans de
bonnes conditions. La peau du béton voit sa teneur en eau chuter rapidement dès son exposition au
séchage. Au dessous d’une humidité de 70 %, la réaction d’hydratation du ciment cesse, le béton sera
plus poreux et plus exposé (à la carbonatation, aux attaques,…). Une évaporation pendant la période
dormante provoque un retrait plastique (retrait différentiel) qui peut provoquer une fissuration importante.
Les facteurs qui amplifient l’évaporation sont le vent, le rayonnement solaire et le degré d’humidité.
Les techniques de cure se résument en :
- différer autant que possible le décoffrage ;
- mouiller la surface par arrosage léger ;
- empêcher l’évaporation par l’application d’une couverture humifiée ou étanche ;
- appliquer un produit de cure.
4. LE BETON DURCI :
La caractéristique essentielle du béton durci est la résistance mécanique en compression à un âge donné
(28 jours en général). On se préoccupe de plus en plus de la durabilité et de l’imperméabilité du béton.
Très souvent un béton de résistances mécaniques élevées est durable.
Le béton durci est un solide dont les propriétés de résistance mécanique et de durabilité s’acquièrent au
cours du déroulement de réactions physico-chimiques entre ses constituants. Ces propriétés se
développent dans une durée de quelques jours à quelques semaines.
4.1- Classes d’exposition :
La norme NT 21.195 décrit les différentes classes d’exposition en fonction du milieu où va se trouver le
béton. Ces classes sont résumées comme suit :
• Aucun risque de corrosion ni d’attaque : X0 (cas courant de béton bien protégé) ;
• Corrosion induite par carbonatation : XC1 à XC4 (en fonction de l’humidité) ;
• Corrosion induite par les chlorures, ayant une origine autre que marine : XD1 à XD3 (en fonction de
l’humidité) ;
• Corrosion induite par les chlorures présents dans l’eau de mer : XS1 à XS3 (en fonction de
l’immersion et le marnage) ;
• Attaque gel/dégel avec ou sans agent de déverglaçage : XF1 à XF4 (en fonction de la saturation en
eau) ;
• Attaque chimique : XA1 à XA3 (suivant le degré d’agressivité). Ce cas concerne, entre autres, les
sulfates contenus dans un sol (sol gypseux) ou dans l’eau (eau de nappe).
- 82 -
La classe d’exposition influe sur le comportement ultérieur du béton et doit être prise en compte dans le
choix et le dosage des constituants.
4.2- propriétés mécaniques :
Seules les propriétés prises en compte par l’ingénieur de génie civil sont ici considérées. De ce point de
vue, un béton est défini par les caractères suivants:
• masse volumique : elle varie entre 23 et 24 kN/m3. La présence d’armatures dans le béton armé ou
le béton précontraint conduit à prendre en compte une masse volumique de 25 kN/m3 (2 500 kg/m3)
dans les calculs. La détermination de la masse volumique se fait par simple pesée de l’éprouvette
dont on connaît son volume (NT 21.120 et NT 21.121).
• Résistance à la compression (NT 21.113) : un béton est défini par la valeur de sa résistance
caractéristique à la compression à 28 jours, fc28. Par convention, la résistance à la compression du
béton est mesurée par la charge conduisant à l’écrasement par compression axiale d’une éprouvette
cylindrique de 16 cm de diamètre et de 32 cm de hauteur. Avant le commencement des travaux de
construction, on doit décider, par accord mutuel, si la résistance à la compression est évaluée à partir
d'essais sur éprouvettes cubiques ou cylindriques. Les bétons courants ont une résistance de 20 à
30 MPa, ceux de qualité supérieure de 40 à 50 MPa, et les bétons à hautes performances (BHP)
peuvent dépasser 100 MPa. D’autre ages pourront être pris pour évaluer la résistance à la
compression : 2j, 7j 14j, 21j et 90j.
La norme NT 21-195 classe le béton en différentes classes de résistance. Pour un béton courant, ces
classes sont données par le tableau 16.
Tableau 16 (NT 21.195 – Eurocode 2 – NF EN 206.1)
Classe C8/10 C12/15 C15/20 C20/25 C25/30 C30/37 C35/45 C40/50 C45/55 C50/60 … C100/115
fck
8 12 15 20 25 30 35 40 45 50 100
cylindre
fck cube 10 15 20 25 30 37 45 50 55 60 115
Les éprouvettes à tester doivent avoir des surfaces planes et parallèles. Pour y parvenir, on effectue, pour
les éprouvettes cylindriques, un surfaçage par un mélange de 60±5 % de soufre et 40±5 % de sable fin
de diamètre 0.125<φ<0.315 (NF P 18-416). On peut aussi procéder à la rectification par usinage des
extrémités. Les éprouvettes surfacées au soufre doivent rester se refroidir au moins 30 mn avant l’essai
d’écrasement. Pour les éprouvettes cubiques, le surfaçage n’est pas nécessaire.
L’écrasement sera effectué, pour les trois éprouvettes, sur une presse à une vitesse de 0.5±0.2 MPa/s.
La résistance à la compression sur cylindre étant celle de référence. Si on écrase des cubes et des
cylindres d’un même béton, la valeur trouvée pour les cubes sera supérieure à celle trouvée pour un
cylindre : fccube/fccylindre = 1.25 pour un béton normal. Ce rapport devient 1.15 pour les BHP.
La résistance à la compression du béton est exprimée en termes de résistance caractéristique, définie
comme étant la valeur de la résistance en dessous de laquelle 5 % au plus de l'ensemble de toutes les
mesures de résistance possibles du béton spécifié, doivent se situer.
Plusieurs facteurs peuvent influer sur la mesure de la résistance à la compression. Les conditions de
conservation, le surfaçage, l’exécution de l’essai,…
Le tableau 17 donne un exemple de causes de pertes de résistance faute de mauvaise manipulation.
Tableau 17
Paramètre Perte de résistance
Faces convexes, pas de surfaçage Jusqu’à 75 %
Matériau de surfaçage de résistance insuffisante 43 %
Faces concaves, pas de surfaçage 30 %
Mauvaise planéité des faces avant surfaçage 27 %
Faces convexes avec surfaçage 12 %
- 83 -
• Résistance à la traction (NT 21.115) : on ne peut pas pratiquer facilement un essai de traction
directe sur un béton. La résistance à la traction d’un béton peut être déterminée de deux manières
différentes (figure 12) :
o Soit par l’essai de traction par fendage dit essai Brésilien qui consiste à écraser un cylindre
de béton suivant deux génératrices entre les plateaux d’une presse. Un dispositif particulier
doit être utilisé. La résistance à la traction ft est évaluée par :
2P
Ft =
π.Φ.L
avec P la charge de rupture en MN, Φ et L dimensions de l’éprouvette en m.
o Soit par un essai de traction par flexion sur éprouvette prismatique généralement 7x7x28 cm.
Figure 12
• Le module d’élasticité : on distingue le module d’élasticité différé Eij et

le module d’élasticité différé Evj = Eij/3. La détermination du module peut
être faite à l’aide d’un dispositif qui se monte sur les éprouvettes
cylindriques (fig.13). La mesure se fait suite à un chargement dans la partie
linéaire de la courbe effort/déformation (NT 21.122). La valeur de Eij est
donnée aussi par la relation suivante :
Eij = 110003 fcj

Figure 13
5. LA FORMULATION DU BÉTON :
Formuler un béton consiste à intégrer des paramètres essentiels tels que :
o la qualité des matériaux disponibles,
o la nature du projet à réaliser,
o les moyens de mise en œuvre disponibles sur le site,
o la qualité de l’environnement dans lequel va “vivre” l’ouvrage à réaliser,
o les conditions de mise en œuvre (besoins d’ouvrabilité, résistance aux jeunes âges, …),
o les délais de réalisation.
En vue de satisfaire aux objectifs :
o de durabilité,
o d’esthétique,
o de résistance mécanique,
o d’étanchéité,
o etc…
Le choix des proportions de chacun des constituants d'un béton afin d'obtenir les propriétés mécaniques
et de mise en œuvre souhaitées s'appelle la formulation. Plusieurs méthodes de formulations existent,
dont notamment :
o la méthode Baron ;
o la méthode Bolomey ;
- 84 -
o la méthode de Féret ;
o la méthode de Faury ;
o la méthode Dreux-Gorisse.
La formulation d'un béton doit intégrer avant tout les exigences de la norme NT 21.195, laquelle, en
fonction de l'environnement dans lequel sera mis en place le béton, sera plus ou moins contraignante vis-
à-vis de la quantité minimale de ciment à insérer dans la formule ainsi que la quantité d'eau maximum
tolérée dans la formule. De même, à chaque environnement donné, une résistance garantie à 28 jours (ou
à 2, 7 ou 14 j) sur éprouvettes sera exigée aux producteurs, pouvant justifier des dosages de ciments plus
ou moins supérieurs à la recommandation de la norme, et basée sur l'expérience propre à chaque
entreprise.
D'autres exigences de la NT 21.195 imposent l'emploi de ciment particuliers en raison de milieux plus ou
moins agressifs, ainsi que l'addition d'adjuvants conférant des propriétés différentes à la pâte de ciment
que ce soit le délai de mise en oeuvre, la plasticité, la quantité d'air occlus, etc.
Pour un béton, la résistance à la compression, la durabilité du béton durci et la consistance dépendent,
outre de la qualité des constituants, de la composition du béton, c’est-à-dire des quantités des divers
éléments contenus dans un mètre cube de béton en place.
René Féret a, dès 1898, établi les principes de composition optimale conduisant à l’obtention de bétons
de résistance spécifiée. Il a énoncé la relation fondamentale qui lie la résistance à la compression fc d’un
béton aux volumes de ciment c, d’eau e et de vides v contenus dans un mètre cube de béton durci:
2
c
fc = k. e + v
c
+1
e+ v
Cette expression montre que la résistance fc croît avec le dosage en ciment, c’est-à-dire avec le poids de
ciment contenu dans 1 m3 de béton durci, le coefficient k dépendant de la nature du ciment. Dans cette
relation, e est la quantité totale d’eau. L’eau en excès est à l’origine de vides qui s’ajoutent aux vides
physiques de volume v. L’ensemble de ces vides constitue la porosité du béton. La formule de Féret met
donc en évidence le fait que, pour un dosage donné de ciment, la résistance est d’autant plus grande que
la porosité du béton est plus faible.
Depuis Féret, de nombreuses méthodes ayant pour objectif la minimisation de la porosité, c’est-à-dire du
volume (e +v). Le paramètre essentiel étant, dans presque toutes les méthodes, le rapport E/C.
Si E et C sont les poids d’eau et de ciment, la quantité minimale théorique d’eau nécessaire à l’hydratation
du ciment correspond à une valeur du rapport E/C d’environ 0,24 à 0.26. En général, il est difficile de
respecter ces conditions car il importe de conserver au béton frais une maniabilité suffisante permettant
de le mettre en place correctement dans les coffrages. Les bétons à haute résistance atteignent des
rapports E/C de 0,30 par l’emploi d’adjuvants réducteurs d’eau. Les bétons courants ont des rapports E/C
de l’ordre de 0,50 à 0,60.
La porosité est réduite par l’emploi d’une quantité minimale d’eau mais aussi par l’optimisation de la
granulométrie des granulats, par l’ajout de fillers et d’ultrafines comblant les vides entre les granulats et
entre les grains de ciment, ainsi que par une action mécanique de serrage et de compactage du béton
frais en œuvre.
L’influence de la formulation sur la qualité du béton à l’état frais (fig. 14) ou l’état durci est fondamentale.
On rate un béton si on rate la formulation. On rate un béton bien formulé si on rate sa mise en place. On
rate un béton bien formulé et mis en place si on rate sa protection à jeune âge.
Figure 14
- 85 -
Le dosage en ciment varie en fonction des performances recherchées et de l’environnement dans lequel
se trouvera le béton. Le dosage minimum peut être évalué par les formules suivantes :
550
C≥ 5
: béton armé dans un milieu sans agressivité particulière
D
700
C≥ 5
: béton armé dans un milieu à agressivité sévère
D
La norme NT 21.195 impose des dosages minimaux (et des rapports E/C maximaux) en fonction de la
classe d’exposition et de la classe de résistance minimale. Ces dosages varient de 260 à 360 kg/m3.
Le tableau 18 donne un extrait des valeurs spécifiées par la norme.
Tableau 18 : valeurs limites spécifiées applicables à la composition d’un béton (NT 21.195)
Corrosion par les chlorures Environnement avec
Aucun
Carbonatation substances chimiques
risque Eau de mer Autres chlorures agressives
X0 XC1 XC2 XC3 XC4 XS1 XS2 XS3 XD1 XD2 XD3 XA1 XA2 XA3
Classe d’exposition
E/C maxi 0.65 0.60 0.55 0.50 0.50 0.45 0.45 0.55 0.55 0.45 0.55 0.50 0.45
Classe de
12/15 20/25 30/37 30/37 35/45 35/45 35/45 35/45 30/37 30/37 35/45 30/37 30/37 35/45
résist. mini
Dosage mini en
ciment (kg/m3)
260 280 280 300 300 320 340 300 300 320 300 320 360
Ciments
Autres
résistants
prescriptions
aux sulfates
6. LES DIVERS BÉTONS :

Les exigences de plus en plus élevées (résistance mécanique, aspect, durabilité, formes complexes,…)
laissent le béton classique incapable de répondre à toutes ces exigences. Depuis plus de 20 ans,
plusieurs types de nouveaux bétons ont commencé à paraître pour répondre à ces exigences. La
connaissance de la chimie du béton et l’emploi des adjuvants a facilité la tâche. On parle maintenant de
béton selon les objectifs. Ce n’est possible qu’avec une maîtrise de la formulation, des matériaux
performants, des moyens et techniques de mises en œuvre et le bon choix de l’adjuvant. Quelques uns
de ces bétons seront présentés succinctement.
6.1- Le béton prêt à l’emploi (BPE) :
C’est le béton qu’on achète chez des unités de fabrication de béton. Ces bétons sont généralement
pompés. Ce n’est pas un nouveau béton mais la façon de la commande n’est pas encore maîtrisée. La
commande de ces bétons peut se faire de deux manières différentes :
• le béton à propriétés spécifiées : on spécifie à la commande de ces bétons la référence de la
norme (NT 21.195), la classe de résistance à la compression (C20/25 par exemple), la classe
d’exposition (X0 par exemple), la dimension maximale des granulats (20 mm par exemple), la valeur
cible de la consistance (Affaissement S3 par exemple) et la classe de teneur en chlorures. On peut
ajouter des spécifications particulières tel que le type ou la classe du ciment, le type des granulats,
prise retardée, coloration,….
• Le béton à composition prescrite : on spécifie à la commande de ces bétons la référence de la
norme (EN 206-1), le dosage en ciment (350 kg par exemple), le type de ciment et sa classe de
résistance (HRS par exemple), la dimension maximale des granulats (20 mm par exemple) et
limitations du fuseau granulaire, la valeur cible de la consistance (Affaissement S3 par exemple) ou le
rapport E/C, le type et la catégorie et la teneur en chlorures et le type ou la quantité d’adjuvants ou
additions. On peut ajouter des spécifications particulières tel que des exigences particulières pour les
granulats, température du béton à la livraison, ou d’autres exigences techniques. C’est à la
responsabilité du prescripteur de s’assurer de l’atteinte des performances visées à l’état frais ou durci.
Seule la conformité de la composition est assurée par le fabricant.
- 86 -
6.2- Le béton projeté :

Ces bétons se mettent en place par projection (fig. 7). La
formulation doit tenir compte du risque de rebond des gros
granulats et l’adhérence du béton frais. On emploi en général des
adjuvants.
La projection peut se faire par vois sèche ou par voie humide.
• Avantages :
Vitesse d’exécution des travaux accélérée Figure 7
Suppression des coffrages et échafaudages
Accès accru aux emplacements à bétonner
Réalisation d’ouvrages minces aux contours tourmentés
• Projection par Voie Sèche :
Mélange à sec des constituants
Transport par air comprimé dans un tuyau
Humidification à la lance
Vitesse de sortie de la lance : 100 m/s
Transport sur 500 m à l’horizontale et 100 m la verticale
Emplois : réparation du béton, renforcements structurels
• Projection par Voie Humide :
Mélange des divers constituants avec l’eau
Transport par pompage dans une canalisation
Vitesse de sortie faible : quelques m/s
Injection d’air comprimé à la lance pour accélérer la vitesse de projection
Emplois : rejointoiements, tunnels, projection sur talus
• Emploi d’adjuvant :
Accélérateur de prise liquide ou poudre
Amélioration de l’adhérence béton-support
Diminution des pertes par rebond
Accroissement de la résistance aux premières heures sans affecter les résistances à long terme
6.3- Les bétons à hautes performances (BHP) :

Ces bétons ont des résistances mécaniques élevées. On distingue les BHP de résistance mécanique de
50 à 100 MPa et les BTHP ou BUHP (Bétons à très hautes ou ultra hautes performances) de résistance
supérieure à 100 MPa. L’emploi de ces bétons est surtout pour les éléments fortement sollicités, les
éléments à résistance précoce élevée, les bétons à grande durabilité,… Ces bétons sont fluides
(affaissement > 16 cm) et sont adjuvantés avec un superplastifiant. L’emploi des ultrafines est nécessaire
pour les BTHP. On doit utiliser des granulats de bonne qualité, un ciment de classe élevée avec un
dosage supérieur ou égal à 400 kg/m3. Le rapport E/C ne doit pas dépasser 0.42.
• Avantages :
Structures soumises à des contraintes élevées
Résistances précoces élevées
Béton fluide de mise en place facile sans ségrégation ou ressuage
Durabilité accrue : porosité et perméabilité réduites
Diminution des déformations sous charges instantanées et permanentes
Meilleure résistance à l’abrasion et Bon aspect
• Constituants : ciment classe 42.5 ou 52.5 dosé à 400-450 kg/m3, granulats classe A, E/C ≤ 0.45,
utilisation de superplastifiants, fumée de silice pour BTHP,…
6.4- Les bétons autoplaçants (BAP) :
Ces bétons sont très fluide et se mettent en place sans vibration. Ils ne doivent pas présenter de
ségrégation. On les utilise dans les dallages, les structures fortement armées ou à formes complexes,
dans les voiles, dans la préfabrication,… Ces bétons sont adjuvantés. Ils doivent contenir plus de 550 kg
d’éléments fins (< 80 µm) ; on ajoute au ciment des additions (fillers ou autre). Dans ces bétons, le rapport
Sable/Gravier est proche de 1. On les caractérise non pas par l’affaissement mais l’étalement au cône
d’Abrams. Cet étalement doit être > 60 cm.
- 87 -
• Avantages :
Bétons hyper fluides et sans ségrégation
Sans vibration : pas de nuisances sonores
Augmentation des cadences de coulage
Meilleure qualité du béton : suppression des ragréages
Compact, performant et durable
• Champs d’applications :
Structures d’architecture complexe et Structures à forte concentration en armatures
Dallages, pieux, voiles
Préfabrication
Construction, renforcement et réparation d’ouvrages d’art
• Composants :
Volume de fines dans les BAP est plus important que celui dans les BO
Utilisation de fillers
Ciment + fines < 80 µm de 550 à 650 kg/m3
Rapport sable/pâte de 65 % environ
Ciment + additions (laitier, cendres ...) pour éviter forte chaleur d’hydratation
Superplastifiants : améliorer la fluidité et Agents de viscosité : empêcher la ségrégation
G/S = 0,9 à 1,1
• Caractéristiques particulières :
Consistance très fluide : étalement > 60 cm au cône d’Abrams
Ressuage maximal : 0.5 ml/cm2
Retrait de dessiccation à 6 mois : 8 10-4
fc28 : de 25 MPa à des valeurs > 60 MPa
6.5- Les bétons coulés sous l’eau (BCE) :

Ces bétons sont utilisés si on veut couler un béton sous l’eau comme les structures portuaires, les
galeries, les ouvrages hydrauliques,… Le béton doit être fluide, ne doit pas se délaver (pas de laitance qui
se dulie dans l’eau) et doit avoir une bonne cohésion. On utilise en général un adjuvant qui doit donner
une bonne plasticité (plastifiant) et une cohésion au béton.
6.6- Les bétons imperméables :
Ces bétons doivent être imperméables à l’eau ou tout autre liquide. On les utilise pour les ouvrages
hydrauliques (réservoir, barrage, conduite,…), pour les ouvrages enterrés, pour les dallages en contact de
l’eau ou toute construction en milieu humide. Ces bétons doivent avoir une faible porosité et une absence
de microfissures. On utilise un hydrofuge comme adjuvant combiné de préférence avec un plastifiant.
6.7- Les bétons de voirie :
Ces bétons sont soit coulés sur place soit sous forme de pavés mis en place par emboîtement.
Les bétons coulés sur place peuvent être lisses ou désactivés par un désactivant. Ce dernier permet le
décapage de la laitance après prise pour faire apparaître les granulats donnant un bon aspect pour la
voirie.
6.8- Les bétons de fibres (BF) :
Les fibres améliorent la résistance du béton au développement et à la propagation des micro ou
macrofissures. Ils améliorent aussi la résistance du béton au choc, à l’usure, à l’abrasion, au cisaillement.
Les bétons de fibres sont raides et il faut améliorer la plasticité par un superplastifiant et une vibration lors
de la mise en place. Les fibres sont métalliques ou en polypropylène.
6.9- Les bétons compactés au rouleau (BCR) :
Le béton compacté au rouleau est un béton raide, d’affaissement nul, mis en place et compacté avec des
équipements utilisés pour la construction routière ou le compactage. On l’utilise pour les barrages, les
plateformes ou les chaussées. La quantité de ciment est faible allant de 100/120 kg/m3 pour les barrages à
250/300 kg/m3 pour les routes. Ces bétons sont des bétons de masse. Ils présentent l’avantage de rapidité
de mise en place, fissuration très limitée, entretien réduit au minimum,….
6.10- Les bétons légers :
Les bétons usuels ont une masse volumique de 2300 à 2400 kg/m3. Ils sont lourds. Pour certains
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éléments de la construction, il est intéressant de réduire leurs masses en remplaçant les granulats usuels
par des granulats légers (voir paragraphe granulats) ou le polystyrène. La masse volumique varie de 250
kg/m3 à 1800 kg/m3. Ces bétons présentent aussi des caractéristiques thermiques meilleures que le béton
ordinaire (meilleure isolation thermique). Leurs caractéristiques mécaniques sont plus faibles. La
résistance à la compression dépasse rarement 40 MPa.
6.11- Les bétons lourds :
L’emploi des granulats lourds (voir paragraphe granulats) permet la réalisation de ces bétons qui ont une
masse volumique dépassant 3000 kg/m3. Ces bétons sont utilisés dans la protection contre les radiations
ou pour la réalisation de contrepoids.
6.12- Les bétons réfractaires :
Lorsqu’un béton doit résister à des températures élevées (allant jusqu’à 1300 °C), on a recours au ciment
alumineux. On utilise aussi les granulats réfractaires (chamottes, corindon) ou granulats isolants (argile
expansée, vermiculite,…).
6.13- Les bétons de sable :
Le béton de sable est un béton fin constitué par mélange de sable, de ciment, d'addition et d'eau avec un
ou plusieurs adjuvants. Les ajouts (fibres, colorants,...) utilisés dans le béton traditionnel peuvent
également être incorporés au mélange.
L'incorporation de gravillons d/D (Dmax = 8 mm) autorise l'appellation « béton de sable » tant que le rapport
massique G/S reste inférieur à 0,7 (G = gravillon ; S = sable) : on parle alors de béton de sable chargé. Le
béton de sable est normalisé (NF P 18 500).
6.14- Les bétons architectoniques (apparents) :
Le béton peut être beau et ne nécessite aucun revêtement. Trois facteurs essentiels déterminent la
réussite d’un béton apparent :
• la forme : les coffrages et moules permettent la réalisation des toutes les formes imaginées ;
• la teinte : on peut utiliser le ciment gris ou blanc avec un sable propre et éventuellement un colorant.
La couleur des granulats peut être mise en relief par un traitement particulier.
• l’aspect : la surface peut être lisse ou rugueuse. La composition du béton, la nature du coffrage et son
traitement (agent de démoulage), les traitements de surface et les lumières auront un effet
déterminant sur l’aspect.
- 89 -

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Université de Sfax - ENIS Cours de matériaux de construction

Intervenants pour un ouvrage de Génie Civil

BUREAU D’ETUDE ENTREPRISE ADMINISTRATION BUREAU DE

Etude de projet Exécution Maître d’ouvrage Suivi du projet

Contrôle technique Maîtrise d’oeuvre Surveillance/maintenance Vérification-conformité

Figure 1 : les intervenants et les matériaux de construction

L’ingénieur doit être capable

 Connaître les différents matériaux disponibles

2. Introduction sur les matériaux :

3. Les matériaux naturels disponibles sur le globe terrestre :

Figure 1 : coupe de la terre

3.1 – Les roches :

Croute calcaire ou massif de roches carbonatée roches métamorphiques

3.2 – Minéraux des roches :

3.3 – Autres Minéraux :

1. Oxydes et hydrates : Magnétite

4. les matériaux pour la construction en Génie Civil :

- le poids volumique absolu : γ s = W s (kN/m3)

 La dilatation thermique : Le coefficient de dilatation thermique peut être définit comme le

Tableau 3 : Dilatation thermique de certains matériaux

Plâtre 18. 10-6

2.4 – Autres propriétés physiques :

3.1 : Déformation élastique – Déformation plastique

La déformation est dite plastique, si après décharge le corps ne reprend

Figure 4 : différentes éprouvettes pour l’essai de traction

 Comportement fragile : Le matériau ne présente pas de

 Comportement ductile : une déformation plastique permanente

3.3 : Résistance à la compression

étant F, alors la résistance à la compression est :

3.4 : Résistance à la flexion

Flexion trois points Flexion quatre points

Figure 5 : essais de flexion

Figure 6 : Fluage Figure 7 : Relaxation

4. Les propriétés hydriques :

Perméabilité k en m/s Classification exemple de matériau

Figure 8 : phénomène de capillarité

4.3 : capacité d’absorption d’eau :

5. Les propriétés granulométriques :

UNITES DANS LE SYSTEME INTENATIONAL

Figure 1 : coupe de la terre

Tableau 1 : déplacement des plaques

Figure 2 : plaques de la terre

Les caractéristiques analysables au laboratoire sont principalement : la composition chimique,

Minéral Densité Minéral Densité

2.2 – Minéraux des roches :

Tableau 4 : minéraux susceptibles de poser un problème pour le génie civil

Comportement à problème Minéraux (exemples)

4.1 - Les roches sédimentaires

Figure 7 : roches sédimentaires

4.3 - Roches éruptives :

5. LA GEOLOGIE ET LE GENIE CIVIL :

Les granulats sont dits :

 les argiles et les marnes

TYPE Nord-Est Nord-Ouest Centre-Est Centre-Ouest Sud-Est Sud-Ouest TOTAL

Sur le plan qualité, en Tunisie :

2. LA PIERRE NATURELLE, LE MARBRE ET LE GRANIT

 des pelles mécaniques

Figure 3 : exemple de nuances de marbres

Figure 3 : exemples de nuances de granite

3. SOURCE DES GRANULATS NATURELS:

• Le concassage : cette opération se fait en deux ou trois étapes (figure 6).

Concasseur à choc Concasseur à choc Broyeur à cône Broyeur à mâchoires

Tamis vibrants Tamis superposés Cylindre perforé

Connaître les différents matériaux disponibles

La dilatation thermique : Le coefficient de dilatation thermique peut être définit comme le

Comportement fragile : Le matériau ne présente pas de

Comportement ductile : une déformation plastique permanente

les argiles et les marnes

des pelles mécaniques