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UNIVERSITE CATHOLIQUE DE BUKAVU

FACULTE D’ARCHITECTURE ET URBANISME

COURS DE TECHNOLOGIE DES MATERIAUX

Tome I

Cours destiné aux étudiants de Première ARCHITECTURE

Par Chrispin ZIGABE, Ingénieur Civil

Octobre 2019
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PLAN DU COURS

CHAP I. GENERALITES
CHAP II. LE BOIS
CHAP III. LES PIERRES NATURELLES
CHAP IV. LES GRANULATS
CHAP V. LES ARGILES ET PRODUITS CERAMIQUES
CHAP VI. LES MATIERES PLASTIQUES
CHAP VII. LES ISOLANTS THERMIQUES
CHAP VIII. LES MATERIAUX BITUMINEUX
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CHAPITRE I. GENERALITES
I.1. Introduction
Chez l’architecte, la détermination de la nature des matériaux ainsi que les techniques
de leur mise en œuvre occupent une place importante dans la conception et réalisation
des ouvrages.
Les formes sont conçues grâce à des matériaux. Les matériaux déterminent les formes.
L’imagination architecturale trouve dans le matériau son point de référence, donnant sens
et dimensions aux formes nées de l’esprit, les rendant concrètes. La présence du
matériau ne constitue pas seulement un fait physique ; participant à l’expression
architecturale, le matériau vibre de sa propre vie : il n’est plus pierre de carrière, arbre,
sable, ciment ou terre cuite, il est devenu un interprète de la composition.
L’ignorance des caractéristiques physiques et les moyens de mise en œuvre des
matériaux rend la projection abstraite, privée du soutien indispensable de la réalité ; cela
ne devient qu’un fait limité au dessin, au graphisme. Le matériau est l’élément qui rend
possible la réalisation de l’œuvre architecturale.
Le schéma suivant montre en bref l’intervention de la connaissance des matériaux dans
la vie pratique d’un Ingénieur civil ou architecte.
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Dans les premiers temps, l’être humain a d’abord utilisé au mieux les abris que la
nature pouvait lui offrir. Il a habité les cavernes, les grottes, et autres galeries
souterraines. Avec l’évolution de la société et pour s’adapter aux nouvelles conditions
naturelles, au début de l’époque de construction, l’homme a commencé à se faire des
constructions faites de terre ou abris sommaires faits d’herbes, de branchages ou de
pierre amoncelées.
Le développement de la vie sédentaire, l’environnement climatique, particulièrement le
froid, la pluie et le soleil, les besoins de sécurité et de confort, le développement du sens
de la propriété privée …, ont conduit l’homme à développer l’art de construire en fonction
des matériaux localement disponibles.
A ce stade technique et technologique, il n’existait pas à parler proprement d’une véritable
science des matériaux de construction. Il s’agissait principalement de s’appuyer sur
l’expérience personnelle et collective et d’utiliser au mieux les matériaux disponibles dans
l’environnement immédiat.
L’organisation de la cité, notamment le besoin des célébrations communautaires et de
l’administration publique, ont ensuite conduit à la création et à la construction des édifices
publics spacieux et relativement confortables. A ce stade, l’architecte – ingénieur s’était
trouvé devant une double exigence, à savoir :
- Choisir les meilleurs matériaux de construction,
- Assurer la bonne mise en œuvre de ces matériaux et la stabilité des constructions.

La première exigence a généré la science des matériaux ou autrement appelée la

résistance des matériaux, tandis que la deuxième exigence a donné naissance à la
science des matériaux de constructions appelée la stabilité des constructions. La mise
en œuvre des matériaux relève celle des techniques de constructions.
Dans la suite, au vu de la complexité des problèmes et étant donné l’évolution de la
science en général, de la physique, de la chimie et de la géologie en particulier, une
distinction nette est apparue entre la science des matériaux de construction et la
résistance des matériaux.

La résistance des matériaux se charge d’établir les principes universels du comportement

mécanique des matériaux, c’est-à-dire les règles qui régissent la déformation d’un
matériau sous des sollicitations internes et externes. Autrement dit, la résistance des
matériaux établit les lois qui régissent le comportement des matériaux indépendamment
de leur nature et de leur classe.
La science des matériaux, traite de l’identification et la classification des matériaux ainsi
que de l’évaluation de leurs caractéristiques physiques et mécaniques. Elle cherche
également à expliquer le comportement mécanique de chacun d’entre eux.

L’évolution récente de la science des matériaux l’oriente de plus en plus vers la création
ou production de nouveaux matériaux aux propriétés prédéterminées.
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I.2. Objectifs du cours

L’objet de ce cours est de balayer les connaissances essentielles à l’architecte lui

permettant d’accomplir les tâches portant sur les matériaux lors de conception et
réalisations des ouvrages. A la fin de ce cours de matériaux et procédés généraux de
construction, l’étudiant sera capable de distinguer les différents matériaux de
construction, leurs techniques de production ainsi que leurs domaines d’utilisation.
Le cours de Technologie des matériaux de construction a donc pour objectifs de :
- Permettre aux apprenants de connaître les différents types de matériaux de
construction
- Maitriser les propriétés principales des matériaux de construction et leurs domaines
d’emploi les plus efficaces.
- Permettre aux apprenants de connaître la nature, le principe de fabrication et les
applications en fonction de leurs comportements
- Donner les connaissances nécessaires sur les différents essais effectués sur les
matériaux de construction
- Permettre à l'apprenant d'améliorer les propriétés mécaniques des matériaux de
construction

I.3. Classification générale des matériaux de construction

Naturellement nous distinguons deux types des matériaux de construction.

1. Les matériaux de résistance : qui sont de matériaux de construction utilisés dans

l’ouvrage par rapport à certaines propriétés, de résistance, ils sont appelés aussi
matériaux proprement dits ou matériaux de construction.
Exemples : Pierres, Terres cuites, Bois, Béton, Métaux, etc.

2. Les matériaux de protection : qui sont destiné à garantir les premiers contre les
agents extérieurs (le vieillissement, les corrosions.) les agents atmosphériques, les
insectes etc.…
Exemples : Enduits, Peintures, Bitumes, etc.

a) D’après l’usage nous pouvons retenir deux classes.

1. Les matériaux de base : utilisés par rapport à leur nature d’exploitation et sa structure.
Nous citerons : les Bois, la pierre naturelle, l’argile, les métaux, les liants hydrauliques
etc.…
2. Les produits de combinaisons ou compounds utilisés par rapport à un mélange
ou préparation nous citerons : les mastics, mortiers, bétons hydraulique ou bitumineux,
asphaltes, matériaux d’étanchéité, les alliages, le revêtement de sols industriels, etc.

b) Classification des matériaux selon leurs structures

1. Les matériaux à structures cristallines : ces matériaux se présentent sous forme de
corps solide, pouvant se déformer sans perdre sa nature :
Exemple : les pierres, les ciments, les métaux
2. Les matériaux à structure vitreuse : ces matériaux ont l’aspect du verre et contiennent
aussi du verre. Exemple : la céramique, les laitiers,
3. Les matériaux à structure nucléaire ou colloïdale qui peuvent se dissoudre dans un
solvant. Exemple : le caoutchouc, les vernis, les goudrons
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4. Les matériaux complexes agrégés ou matériaux à structure capillaire.

Exemple : les bétons, les mastics, les agglomérés etc. …
5. Les matériaux à structure fibreuse.
Exemple : le bois.

I.4. Propriétés principales des matériaux

L’identification et la classification en catégories des matériaux de construction sont faites
sur base de leurs caractéristiques principales telles que :
• Propriétés physiques : (dimension, densité, masse volumique, porosité, humidité, etc.),

• Propriétés mécaniques : (résistance en compression, en traction, en torsion, …etc.),

• Propriétés chimiques : (alcalinité, acidité, agressivité, dureté, etc.).
• Propriétés physico-chimiques :(absorption, perméabilité, fissuration, corrosion, etc.),
• Propriétés thermiques : (dilatation, résistance et comportement au feu …etc.).
I.4.1. Caractéristiques physiques
Les caractéristiques physiques des matériaux se réfèrent à leur morphologie, à leur
masse et à leur état physico-chimique.
a. Etat physique
La matière peut se présenter sous trois états physiques : état solide, état liquide et état
gazeux. La plupart des matériaux de construction se présentent sous la forme solide,
sous la forme liquide et sous la forme semi-liquide. Il revient à l’Ingénieur des matériaux
de pouvoir définir le seuil de passage de la liquidité à la semi liquidité et de celle-ci à l’état
solide.
b. La coloration
La coloration constitue une des premières indications dans l’identification de la nature
d’un matériau. On distingue par exemple les pierres noires des pierres blanches, le sable
blanc du sable rouge, le bois noir du bois rouge etc. La coloration d’un matériau
correspond souvent à sa nature minéralogique, métallurgique ou chimique, à sa densité
et aux pigments en présences. Pour identifier les couleurs des matériaux on utiliser la
trame des couleurs normalisées.

c. La macro structure ou macro texture

L’agencement de diverses particules visibles qui composent un matériau peut être
apprécié à l’œil nu ou à l’échelle macroscopique. Ainsi on distingue l’homogénéité et
l’uniformité de structure d’un matériau. Sous cet angle on a :
- La structure homogène et la structure hétérogène
- La structure continue,
- La structure meuble,
- La structure granulaire,
- La structure en blocs,
- La structure composite,
- La structure tubulaire,
- Les structures caverneuses, pleines, poreuses, pisolithiques, etc.
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A cette échelle, on peut relever que la structure meuble est non liée. Les particules
constituantes sont dispersées. La structure composite est faite soit de particules de
nature de formes différentes, agglomérées ou liées, soit des parties entièrement
différentes.
Exemple : le béton de ciment et le béton armé.

d. La micro structure ou micro texture

L’homogénéité et l’uniformité de la structure d’un peuvent aussi être appréciée à l’échelle

microscopique. L’appréciation de la micro texture dépend de la puissance du microscope
employé. La structure peut être :
- Uniforme,
- Régulière (avec une séquence répétitive)
- Feuillue (exemple des micas)
- Filamenteuse
- Grainue
- Cristalline : les microscopes électroniques permettent des grossissements importants
allant de 1000 à 50000 fois la taille réelle du grain et ainsi ils peuvent autoriser
l’identification des matériaux à l’échelle cristalline et même moléculaire.

e. La forme des particules et des grains constitutifs des matériaux

Les particules et les grains qui constituent un matériau peuvent avoir des formes
diverses.
On peut relever les formes suivantes au sein d’un échantillon :
- La forme ronde, arrondie, ovale, sphérique, etc.
- La forme anguleuse (avec des arêtes émoussées ou des arêtes vives)
- La forme cubique, tétraédrique ;
- La forme ramassée,
- La forme allongée ou plate,

Caractéristiques physiques massiques et volumiques des matériaux

Soit un volume V d’un matériau de poids W. Ce matériau comprend trois phases : la

phase solide, la phase liquide et la phase gazeuse.
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Relations entre les caractéristiques physiques des matériaux
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EXERCICES

Exercice 1

Exercice 2
On connaît pour un sol
- Le poids volumique γ = 14KN/m3
- La teneur en eau ω = 40 %
- Le poids volumique des particules solides : γ = 27 kN/m3
Calculer :
a) Le poids volumique du sol sec γd.
b) Le degré de saturation Sr.
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I.4.2. Propriétés chimico-physiques

a) La solubilité
La solubilité est la faculté qu’a un matériau de se dissoudre dans un liquide appelé solvant.
Le matériau se dissout jusqu’à la saturation de la solution. Il va de soi que les matériaux
solubles ne sont pas du domaine de la construction. Il est toutefois recommandé d’être
attentif aux conditions de solubilité d’un matériau. Ces conditions peuvent en effet différer
des conditions prévisionnelles de son utilisation.
Exemple :
L’eau de mer et les températures élevées peuvent rendre certains ciments solubles. Il faut
être prudent pour les constructions en bordures des mers.

b) La nature chimique et minéralogique

Le comportement mécanique de certains matériaux ne peut s’expliquer que par leur
composition chimique ou par leur composition minéralogique.
La composition chimique donne globalement les éléments constitutifs du matériau à
l’échelle élémentaire ainsi que leur importance pondérale.
La composition minéralogique sous-entend la disposition structurelle de différents éléments
chimiques ou plus concrètement la nature cristalline du matériau. Elle intéresse beaucoup
plus l’étude des matériaux de construction car les mêmes éléments chimiques peuvent
donner des structures cristallines différentes.
L’étude de la composition chimique d’un matériau permet en outre de déterminer la nature
et de dégager la teneur en certains composés nocifs comme les matières organiques, les
sulfates, les sucres…etc.
c) Les conductibilités électriques, thermiques et acoustiques
La conductibilité électrique est la propriété qu’ont les corps de transmettre d’un point à
l’autre de leur masse l’électricité. Elle est l’inverse de la résistivité.
La conductibilité électrique n’est pas recherchée dans les matériaux de construction, bien
au contraire les matériaux recherchés doivent être les plus isolants possibles.
Il faut cependant veiller à l’effet Joule et éviter des incendies au contact des matériaux
inflammables.
Exemple :
Les statistiques démontrent que les gaz dégagés par les matériaux de construction sont à
l’origine de plusieurs accidents mortels en cas d’incendie.
Il faut en outre éviter la création des couples galvaniques. En effet lorsque deux matériaux,
particulièrement deux métaux différents, sont en contact en présence d’un électrolyte,
comme l’eau ou l’humidité relativement acide, il se produit un couple galvanique entre ces
métaux provoquant la destruction de l’un deux. Il faudra toujours éviter les contacts Al-Cu,
Fe-Cu ou Zn-Cu.
Pour qu’il y ait transmission de la chaleur, ou inversement du froid, il faut qu’il y ait différence
des températures ou potentiel thermique entre la source et le récepteur. La chaleur se
transmet de trois manières différentes, soit par conduction, soit par convection, soit par
rayonnement.
- Dans la transmission par conduction la chaleur se propage à travers le matériau de
molécule à molécule,
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- Dans la transmission par convection, la chaleur se transmet par un mouvement des

fluides suite à une modification de leurs masses volumiques,
- Dans la transmission par rayonnement, la chaleur se transmet sous forme d’ondes
électromagnétiques.

D’une façon globale la chaleur qui arrive sur une face d’un matériau ou d’un corps sous
forme d’énergie incidente notée E se décompose en énergie réfléchie notée R, en énergie
absorbée notée A qui provoque l’augmentation de la température du corps et en énergie
transmise à travers le matériau notée T.

On écrit la relation :
E = R+A+T
On définit le pouvoir absorbant du matériel par le rapport :
a = A/E
Le coefficient « a » se détermine de la manière normalisée.
R : dépend de l’état de la surface du matériau
A : dépend de la nature du matériau
T : dépend de la conductibilité thermique ou du coefficient de conductivité du matériau
Le coefficient de conductivité thermique d’un matériau noté λ est la quantité de chaleur qui
traverse un mètre carré du matériau considéré sur un mètre d’épaisseur par heure et pour
une différence de température de 1°C entre les deux faces. λ s’exprime en W/m²/m°C ou
W/m°C.
La conductibilité d’un matériau est une valeur moyenne qui tient compte de tous les
éléments constitutifs du matériau, c’est-à-dire de ses trois phases.
Il est déterminé de manière empirique et tient implicitement compte des phénomènes de
rayonnement, de convection, de conduction, de réflexion et d’absorption. Les matériaux
sont classés selon leur conductibilité thermique en :
• Isolants : les matériaux dont λ<0.10
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• Réfractaires : les matériaux dont λ<3 ce sont des matériaux résistant aux hautes
températures (sans se fondre)

c) Conductibilité acoustique
Le bruit (son) est un phénomène ondulatoire qui a besoin d’un support pour sa propagation.
Le milieu vecteur peut être un gaz, un fluide ou un solide donné. En tant que phénomène
ondulatoire, le son est défini par sa fréquence et par son intensité. Sur le plan physiologique
l’oreille humaine ne sait capter que les sons dont la fréquence est globalement comprise
entre 20 Hz et 16000 Hz. Ces sons se subdivisent en trois gammes qui constituent la trame
de base à l’instar des couleurs fondamentales que sont le bleu, le rouge et le jaune dans la
composition du spectre lumineux. On distingue globalement :
- Les sons graves compris entre 20 et 300Hz
- Les sons médians compris entre 300 et 1000Hz
- Les sons aigus compris entre 1000 et 16000Hz

L’intensité du son ou sa hauteur est proportionnelle à la pression exercée sur le milieu

vecteur par la source.
L’intensité acoustique est définie comme étant le flux d’énergie qui en une seconde traverse
une surface d’un mètre carré. Elle s’exprime en W/m²
Cette définition laisse transparaître tous les problèmes technologiques de la mesure de
l’intensité acoustique.
Sur le plan physiologique, l’intensité acoustique n’est pas proportionnelle à la sensation
enregistrée par l’oreille. On estime globalement que quand l’intensité acoustique croit
géométriquement de raison 10, la sensation croit arithmétiquement de 1.

On utilise donc comme unité comparative des niveaux sonores le décibel. Cette
unité permet de comparer la hauteur du son par rapport à un niveau de référence fixé à Io
= 10-12W/m²
Tout comme déjà vu pour l’énergie calorifique, l’énergie sonore incidente (Ei) qui arrive sur
une paroi se décompose en énergie réfléchie (Er), en énergie absorbée (Ea) et en énergie
transmise (Et)

L’affaiblissement acoustique des matériaux dépend de la trame des fréquences de sons.

Certains matériaux n’isolent bien que contre les sons aigus et d’autres contre les sons
graves. Il est donc indiqué de tester les matériaux dans les différentes bandes de fréquence
et d’adapter en conséquence leur utilisation.
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Il faut aussi noter que les bruits aériens et les bruits d’impact ne se transmettent pas de la
même manière.
Il y a souvent intérêt à recourir aux parois composites.

I.4.3. Les caractéristiques mécaniques des matériaux

En plus des caractéristiques physiques, les matériaux de construction sont caractérisés ou

identifiés par leurs propriétés mécaniques.
Définir les caractéristiques mécaniques d’un matériau revient à déterminer son
comportement, autrement dit sa déformation sous l’action des forces extérieures et/ou
internes. D’une manière simplifiée, on peut dire que les caractéristiques mécaniques des
matériaux ont trait aux relations existantes entre les forces qui sollicitent ces matériaux et
les déformations conséquentes.
Plusieurs caractéristiques mécaniques des matériaux de construction sont définies dans la
littérature. Ce paragraphe ne présente que quelques-unes parmi les plus usitées.
1. La dureté, la fragilité, l’abrasivité et la friabilité.
La dureté est une notion relative. Elle permet de classer les matériaux, les uns par rapport
aux autres. La plupart des essais conduisent à classer les matériaux selon leurs capacités
à se rayer les uns les autres ou encore à subir une empreinte sous l’action d’un étalon. On
parle de plusieurs dont :
- La dureté à l’échelle de MOHS qui est basée sur la capacité à rayer ;
- La dureté BRINELL qui est la pression exercée par une bille en acier trempée normalisée
pour obtenir une empreinte normalisée sur le matériau : elle concerne les métaux ;
- Les duretés Monnin et Janka pour les bois. Elles reprennent, soit l’empreinte, soit la force
à exercer sur le bois par l’intermédiaire d’un cylindre ou d’une bille d’acier normalisé ;
- La dureté absolue d’après HERTZ

Dureté (Echelle de MOHS) Granulat de référence(minéral)

10 Diamant
9 Corindon
8 Topaze
7 Quartz
6 Orthose
5 Apatite
4 Fluorine
3 Calcite
2 Gypse
1 Talc

La fragilité d’un matériau est une caractéristique mécanique qui exprime son inaptitude à
résister aux chocs. Il s’agit souvent d’apprécier l’évolution de la granulométrie après la
fragmentation du matériau dans les conditions normalisées. Les essais suivants sont
effectués pour la fragilité :
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- Essai par chute à une certaine hauteur

- Marteau chute sur un matériau
- Pendule

2. Abrasivité

L’abrasivité d’un matériau est une caractéristique mécanique qui traduit la résistance à
l’usure par frottement de ce matériau. Il peut s’agir du frottement du matériau sur lui-même
ou par d’autres matériaux ou encore par des étalons. En pratique il s’agit d’apprécier
l’évolution de granulométrie après l’attrition du matériau dans les conditions normalisées.

Exemple :

- L’essai d’usure sur meule sablée

- L’essai d’attrition par frottement réciproque ou essai Deval,
- L’essai d’attrition par frottement à l’aide des boulets en fontes ou essai LosAngeles

3. La friabilité

La notion de friabilité n’est pas très différente de celle d’abrasibivité. La friabilité a trait à la
désagrégation du matériau sous des pressions faibles, en occurrence la pression des doigts
de la main.
Les matériaux fragiles, abrasifs et friables sont dits évolutifs
D’autres caractéristiques mécaniques existent encore comme la résistance à l’écrasement,
le coefficient de polissage, le coefficient de ductilité.
4. La résistance et la contrainte
Tout matériau soumis à une force mécanique extérieure se déforme. La déformation
entraine le déplacement des molécules ou des atomes de leur position d’équilibre. Le
déplacement induit l’apparition des forces de rappel qui s’opposent à la déformation et qui
tendent restaurer le matériau à sa forme originaire. On dit que le matériau résiste. Lorsque
l’effort exercé dépasse un certain seuil, il y a déformation irréversible ou plastique et à la
limite la rupture du matériau.

Exemples des modules d’élasticité (ordre de grandeur) en GPa

- Diamant 1000
- Carbure de silicium 450
- Tungstène 400
- Alumine 400
- Fibre de carbone 300
- Magnésie 250
- Acier 210
- Cuivre 125
- Titane 115
- Laiton, bronze 110
- Silice vitreuse 95
- Or 80
- Verre à vitre 70
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- Aluminium 70
- Béton 50
- Magnésium 45
- Bois aggloméré 7
- Polystyrène 2
- Polyamide 6-6 2
- Polypropylène 1.5
- Polyéthylène 0.7
- Caoutchoucs 0.1

5. Isotropie et Anisotropie
Les matériaux (corps) isotropes sont ceux pour lesquels le module d’élasticité est
indépendant de l’orientation de l’effort dans la masse.
Exemple : l’acier est un matériau isotrope alors que le bois est anisotrope.
6. Coefficient de Poisson

L’allongement de l’éprouvette εx entraîne une augmentation du volume initial Vo en V. cette

augmentation s’accompagne d’un rétrécissement ou contraction latérale.

Exemples des coefficients de Poisson

- Le caoutchouc naturel : 0.50

- Le plomb : 0.45
- L’Ag, le Cu et l’Al : 0.35
- Le Fer et l’acier : 0.30
- Le verre : 0.25
- La silice amorphe : 0.17
- Le diamant : 0.08

7. La viscosité
La viscosité est la propriété mécanique qu’ont les matériaux de s’opposer aux déformations
sous la sollicitation des forces extérieures. Dans ce sens, tous les matériaux sont visqueux.

8. La relaxation et fluage

x ,t
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9. La fatigue des matériaux

Tous les matériaux possèdent une limite de résistance au-delà de laquelle ils connaissent
la ruine ou la rupture. La contrainte maximale possible dans un matériau ou sa résistance
à la rupture est mesurée en sollicitation unique. Or il est observé, puis démontré
expérimentalement et analytiquement, qu’en cas de sollicitations répétées ou dynamiques,
les matériaux peuvent connaître la ruine sous des contraintes inférieures à la résistance
limite.
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CHAPITRE II : LES BOIS

2.1. Généralités sur les bois

Le bois est l’un des matériaux le plus intéressant, à structure hétérogène, et fibreuse, ses
caractères sont essentiellement différents des autres matériaux utilisés en construction
Le bois offre plusieurs intérêts dans la construction aux techniciens :
• Comme matériaux préhistorique : utilisée comme pilotis pendant des époques très
reculées, le bois démontre sa durabilité comme matériau et reste les vestiges le plus
anciens de civilisation.
• Comme matériaux de tous les temps : on retrouve le bois comme ossature dans
différents types de construction, comme pilotis ou pieux de fondation, et dans la construction
moderne on retrouve le bois à tous les stades de l’exécution, entre autres pour blinder et
étayer les fouilles, comme coffrage des éléments en béton, pour constituer charpente et
couverture, pour réaliser menuiseries et revêtement dans la finition et parachèvement des
bâtiments.
• Comme matériel de chantier : le bois est utilisé sous forme d’échafaudages, plateaux
de levage, plates formes de travail, platelages d’installations d’engins ou de stockage,
comme baraques préfabriquées, comme palissades pour clôturer les chantiers.

2.2. Comment est constitué le bois

En observant des coupes transversales et longitudinales de rondins, on peut déjà
mentionner Les différenciations physiques des diverses couches concentriques on
distingue à partir du centre :
• La moelle, avec un vide au milieu, ou constituée d’un tissu plus ou moins spongieux
• Le duramen ou bois parfait ou encore bois du cœur aux cellules mortes et signifies, partie
dure et foncée en général c’est le bois d’œuvre
• L’aubier bois incomplètement achevé, partie plus claire en générale où circule la sève
brute.
• Les rayons du bois ou médullaire, amas de cellule formant le ruban étroit rayonnant et
superposé, sorte de maille indépendante les unes des autres qui traversent les corps
ligneux, font communiquer les couches entre elles.
• Une assise génératrice ou cambium, placé entre le bois et l’écorce tissus qui assure la
croissance de l’arbre donnant du bois sur sa fasse interne, et du liber sur sa fasse externe
• L’écorce, plus ou moins épaisse, colorée et rugueuse dont la doublure sous- jacente, le
liber assure la descente de la sève élaborer dans la feuille.

2.3. QUELLE EST LA COMPOSITION CHIMIQUE DES BOIS

Le bois est constitué essentiellement en poids de :

• Carbone (C) 50 %
• Hydrogène (H) 6 % -
• Cellulose 40 à 50%
• Oxygène (O) 42% -
• Lignine 25 à 30 %
• Azote (N) 1%
• Cendres 1%
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2.4. COMMENT OBTIENT-T-ON LE MATERIAU DE BOIS

Le bois ou matériaux de bois provient de l’arbre, ainsi pour obtenir ces matériaux, l’arbre
(bois) passe par différente étape entre autres :
2.4.1. Abattage de bois
La norme recommande que le bois soit abattu à l’âge de la maturité. Pour les différentes
essences par exemple : Peuplier 15 à 30 ans ; Hêtre 120 ans ; Pin 70 ans ; Sapin 100 ans
A quelle époque ?
D'octobre à février, époque où la sève ne coule plus, ce qui facilite débit et séchage. Le
sectionnement s'effectue à culée blanche ou noire, selon qu'il s'opère au collet ou dans
souche (le collet désigne la limite entre le tronc et la souche d'où partent les racines).

2.4.2. L’Equarrissage et Tronçonnage du bois d'œuvre.

Bois abattu est ébranché : il est dit en grume. S'il est de grande longueur et de diamètre
relativement faible, c'est du bois de brin (vendu sous le nom d'écoperches pour
échafaudage par exemple). La grume est tronçonnée en billes ou tronçons de longueurs
variables suivant l'emplacement des premiers défauts et nœuds : ces découpes ont des
valeurs marchandes différentes (fig. 3) ...
Le bois peut être écorcé (bois pelard) ou non (bois gris) suivant sa destination, mais l'écorce
non enlevée entraîne des altérations (vermoulure, échauffure).

Il peut être débarrassé de son aubier, tout en gardant ses formes, c'est l'équarrissage qui
consiste à obtenir à la hache (ou à la scie) la plus grande section possible sans aubier. On
dit aussi blanchir, laver la grume.
2.4.3. Le Débitage du bois.

Après le transport du parterre de la coupe au chemin forestier (débardage).

Le bois est chargé sur camions ou suspendu par des chaînes à l'essieu arrière des
triqueballes pour être conduit à la scierie où, à l'aide de scies à ruban et de scies circulaires,
il sera débité, en produits commerciaux (bois de sciage). Les modes de débit sont
extrêmement variés

Débit sur mailles

Débit en plot Débit sur dose

Tous visent à tirer de la grume un rendement maximum tout en ayant des produits de
retrait minimum.
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1. Débit théorique :
IL consiste à scier suivant des parallèles aux rayons médullaires ce débit radial serait
le meilleur s'il n'était peu rentable.
2. Débit en plot :
IL est effectué seulement sur bois de qualité destiné à la menuiserie, et avec la bille de
pied. Les feuillets, ou plateaux obtenus sont empilés après sciage pour reconstituer la
grume qui forme alors le plot ou boule.
3. Débit sur maille (ou débit hollandais) :
Il se fait par quartiers et rappelle le débit radial. Le bois obtenu travaille trois fois plus en
épaisseur que sur la largeur, le retrait tangentiel étant le plus important. La face de la
planche obtenue, orientée vers le cœur de l’arbre, forme avec 1es cernes un angle> 45 °
Lorsque l’angle est inférieur à 45°, mais sans qu'un même cerne apparaisse 2 fois sur
la face, le débit est dit sur faux- quartier.
4. Débit sur dosse ou débit tangentiel :
Lorsqu'il ne concerne que les couches périphériques de la grume, il donne des planches
qui conservent une section rectangulaire, mais s'il se poursuit jusqu'au cœur (débit fausse
dosse ou intermédiaire) les planches se voilent parce que le bois « tire à cœur ».
En effet les couches extérieures plus épaisses et plus hydratées se dessèchent plus vite
que les couches proches du cœur : de ce fait les faces supérieure et inférieure d'une même
planche ont des retraits différents, ce qui provoque le voilage. IL existe d’autres modes de
débit dérivés, plus moins complexes.

2.4.4. Bois déroulé.

L’industrie des contreplaques nécessite le déroulage des bois en feuilles très minces
(1 à 2 mm), à l’aide de machines spéciales qui déroulent le bois vert ou sec à 150
tours/minute. Une coupeuse électronique élimine les parties comportant des défauts.
Après séchage à l'étuve (160°), l'encolleuse soude les feuilles bord à bord, feuilles qui,
superposées à contre-fil et presser à 8 kg/cm2 et à 90° pendant 5 à 6 minutes, donnent des
panneaux multiplies d'épaisseurs diverses, Après ponçage, c'est le contreplaqué du
commerce.

2.5. QUELLES QUALITES DEMANDE-T-ON AU BOIS DE CONSTRUCTION ?

2.5.1. En tant que matériel de chantier.

Utilisé, dans les échafauds, les étaiements, etc. Le bois doit résister à la Compression, à
la flexion. Le technicien doit savoir que ces taux de travail varient avec l’essence choisie, le
taux d'humidité (plus il est sec, plus il est résistant), le sens de travail des fibres (Les bois
travaille mal à la flexion, et résiste bien à la compression).

2.5.2. En tant que matériau.

Le bois devra présenter une élasticité optimale sans subir d'importantes déformations.
Exemple : dans les coffrages vibrés et dans la réalisation de coffrages courbes ; cette
élasticité varie avec : le choix de l'essence, le mode de débitage, le taux d'humidité.
 22

2.5.3. Quelles qualités marchandes doivent avoir le matériau de bois.

Ces qualités sont nombreuses et contrôlables :
• Être sains, sans défaut de structure
• Être durs : l'étude des essences, de leur croissance, de la nature du terrain où ils
poussent, permettra de déceler les plus résistants
• Homogènes : c'est-à-dire bois de saison de pluie peu différencié du bois de saison sèche,
c'est le cas des bois coloniaux (sipo, niangon) et de l’érable, le hêtre, le peuplier.
• Être de droit fil : pas de fibres torses qui affaiblissent la résistance ;
• Être de dimensions adéquates : suivant l’emploi prévu ;
• Être de bonne conservation
• Être tenace, càd résistants
• Être élastiques

2.5.4. Les facteurs qui feront varier ces qualités

• Leur provenance : sol sec, pierreux.
• Leur âge : maturité.
• L’exposition : au soleil, à l’air.
• L'époque d’abattage : avant la montée de la sève.

2.5.5. Comment déceler les bonnes qualités de bois ?

• Une odeur franche indique un bois sain.
• En frappant l'extrémité d'une pièce de grande longueur avec un crayon : le son est
immédiatement et clairement perçu à l'autre extrémité si le bois est sain (similitude avec le
béton).
• La cassure d'une barre de faible équarrissage débitée dans le sens des fibres doit être
hérissée d'aspérités (aiguilles) pour le bois sain.
• Elle est franche pour du bois de moins bonne qualité.
• Les copeaux, détachés au rabot, qui s'enroulent sur eux-mêmes, sans se rompre,
dénotent un bois élastique et résistant.

2.6. CLASSIFICATION DE BOIS

2.6.1. Classement des essences d’après la croissance de bois.

On distingue deux catégories essentielles :
• Le bois résineux : ou les conifères, Ils sont de nature homogène : ex le peuplier.
• Le bois feuillis : Ils sont hétérogènes : chêne, châtaigner, orme, frêne.

2.6.2. Choix d'après destination de matériau de bois.

En fonction de l'ouvrage à réaliser par exemple :
• Charpente : sapeli, pin, sapin, chêne, châtaignier, orme ; sipo
• Etais : tous les résineux ;
• Coffrage : tola, sapin ;
• Menuiserie : kambala, chêne, sapin, épicéa, châtaignier ((vermoulure) :
• Traverses de chemin de fer : chêne, hêtre créosoté, bosasa, pin maritime;azobe
• Parquets, escaliers : chêne, sapin, châtaignier, pin sylvestre ;
• Pilotis immergés : aulne, orme, hêtre, chêne, frêne, acacia.
 23

2.7. L ’HUMIDITE DES BOIS OU SICCITE DES BOIS.

L’eau totale avant l’abattage se partage en eau de constitution combinée dans le corps
ligneux dont le taux est constant :
• Eau de saturation, retenue dans les membranes cellulosiques ;
• Eau libre, circulant dans les vaisseaux, existant à l'intérieur des cellules.
On appelle taux d'humidité le rapport : Poids des eaux de saturation et libre. Poids du bois
considéré prix en pourcentage
2.7.1. Modification de ce taux
• À l'abattage le bois vert renferme 70 à 80 % d'eau.
• Après l'abattage ce taux tombe à 50 %.
• Après exposition à l'air, l'eau libre s'évapore. Le bois est dit commercialement. Mi- sec -
30 à 23 % (pilotis, ponts, écluses).
• Bois sec commercial : 22 à 18 % (pylônes, échafauds, cintres).
• Bois sec à l'air : taux d'équilibre qui s'établit entre le bois et l'air ambiant, soit 17 à 13 %
(taux normal des charpentes : 15 %).
• Le séchage artificiel l'amène à 10 % (menuiseries ordinaires).
• Le chauffage central descend le taux à 8 %.

Taux d’humidité : 30% 23% de 22 à13% - de 13% 0%

Qualification : vert mi- sec sec desséché anhydre

2.7.2. Conséquences de ces variations d’humidité :

La variation de l’humidité conduit :
• Changement de la résistance mécanique.
• Au retrait et gonflement.
• Les dimensions varient et ces alternatives nuisent aux assemblages.
On distingue :
• Le retrait axial dans le sens des fibres : il est négligeable ;
• Le retrait tangentiel : dans le sens tangent aux couches annuelles, c’est le retrait le plus
important, il fait voiler les planches ;
• Le retrait transversal, dans le sens perpendiculaire aux couches annuelles : il est moins
fort que le précédent

2.7.3. Comment remédier aux effets de retrait et gonflement :

• Choisir le débit convenable

• Protéger les bois par des enduits qui maintiendront l’humidité à un taux constant
(peinture, vernis).
• Choisir le procédé d'assemblage qui doit en tenir compte.
• Suivant l’usage, amener le bois, avant l’emploi, au taux adéquat.
Par exemple, un bois de menuiserie ne doit pas présenter un coefficient de rétractibilité
supérieur à 0,35 %

2.8. QUELS SONT LES DEFAUTS DES BOIS

2.8.1. Altérations dues aux champignons, à des microorganismes, les causes sont
très nombreuses :
• Abattage en mauvaise ou l’emploi prématuré, avant dessévage
 24

• Mauvais stockage (au sol, en un lieu humide, non ventilés ou sans abris)
• La mise en œuvre sans suivre les règles d’art

2.8.2. Conséquences :
Elles sont diverses, mais se manifestent toujours :
• Par un changement de la coloration naturelle du bois,
• Par une modification plus ou moins profonde de sa composition chimique pouvant
conduire à la pourriture
• Changement de l’état physique, le bois devient spongieux, friable, se pulvérise en
surface ou intérieure,
• Le ramollissement de matière ligneuse
• Le tissu de soutien se désagrège
• La pourriture humide et changement de coloration

2.8.3. Dénominations des diverses altérations.

• L’échauffure ; altération qui réduit les propriétés mécaniques, dû à un champignon de
couleur violette,
• Le bleuissement : coloration bleuâtre de l’aubier des résineux et feuillus tropicaux, qui
n'altère en rien les propriétés du bois, les membranes cellulaires n'étant pas attaquées.
• La pourriture : altération profonde qui peut être cubique (mérule), fibreuse, alvéole,
tubulaire, molle, etc., suivant les colorations et modification de la structure

2.8.4. Défauts de structure

• Les rebours : bois tordus, avec fibres noué ou torsadées, non de droit fil : c'est du bois
tors ou vissé.
Causes : vents violents fréquents.
Conséquences : les fibres sont coupées lors du débit, ce qui entraîne une diminution de la
résistance.
• Les gerçures (ou gerces) : ce sont des fentes superficielles ou profondes,
perpendiculaires aux fibres du bois.
Causes : soleil, arbre peu nourri, abattu après maturité (arbre sur le retour).
Conséquences : le bois sèche, se rétracte, perd ses qualités.
• Les gélivures : elles sont dues à la gelée, ce sont des fentes internes.

• La roulure : crée une véritable solution de continuité, partant de la culée, entre deux
couches concentriques qui n'adhèrent plus, d'où pénétration de l'humidité, résistance
affaiblie. Causes : fortes gelées, grands vents.

• La gelure : fente due à la gelée, partant de la périphérie vers le centre.

• La frotture : plaie occasionnée dans l’aubier par des chocs. Elle peut être à l'origine
d'une pourriture humide.
• Le retour : vieillissement de l’arbre, se traduisant par un dessèchement de la cime. C’est
du bois mort sur pied .il est à prohiber.
• Les malandre veines rougeâtres ou blanchâtres, annonciatrices d’une pourriture
prochaine.
Autres :
• Les cadranures (cœur étoilé)
• La flache
 25

• Nœuds vicieux : jonction des branches avec le tronc qui durcit davantage si l'arbre est
ébranché après l'abattage ou sans précaution avant l’abattage : risque de pourriture aux
jonctions. Remède ; ébrancher en cours de croissance.
• Piqûre et vermoulure : trous et galeries creusés dans le bois par des insectes parfaits ou
leurs larves. On peut citer :
✓ Le bostryche attaque les épicéas sur pied, sous l'écorce, les rendant vulnérables aux
autres insectes,
✓ Le capricorne s'attaque aux résineux et parfois au chêne (charpentes),
✓ Les vrillettes pénètrent dans l'aubier des bois durs et de tous les bois tendres,
✓ Les termites s'installent dans les charpentes,
✓ Le lyctus attaque les parquets de bois feuillu (chêne), mais l'aubier seulement.
✓ Enfin, un mollusque marin, le taret, attaque les bois immergés, dans l'eau de mer, et seul
le teck lui résiste paraît-il.

2.9. QUELS TRAITEMENTS DOIVENT-ILS SUBIR AVANT UTILISATION ?

Ils doivent être séchés correctement, suivant la destination prévue et, en outre, dessévés.

2.9.1. Séchage naturel ou ressuyage.

Il consiste en un empilage vertical pour ressuyage suivi d'un empilage horizontal pour
séchage. Ces opérations se pratiquent à l'abri de la pluie, du soleil et des courants d'air,
sous hangars ou bien à l'air ; sur cales, en couches séparées par des lattes (baguettes,
épingles calibrées, sans tanin).
- L’époque d'empilage : c'est d’octobre à février pour bois dur, en juin &septembre pour le
bois tendre.
- La durée : un an pour bois durs, 3 à 6 mois pour bois tend ".
- Comment ? En piles de même essence, de même épaisseur, de même longueur, à .40
cm du sol, sec et propre. Le taux d'humidité tombe ainsi entre 17 et 13%

2.9.2. Séchage artificiel.

• Le dessévage ou immersion dans l'eau suivie de séchage Seuls, les sels solubles sont
entraînés (matières amylacées et Albuminoïdes de la sève, matières avides d’eau qui
nourrissent les champignons).
• Les sels incrustants se déposent, gardant au bois sa résistance. Au bout de trois à quatre
mois, on procède au séchage naturel sous hangar. Ce dernier se fait plus rapidement et les
bois se conservent mieux.
• L'étuvage ou séchage par courants de vapeur humide à 60, 80 ou 100°. La sève dissoute
est entraînée par l'eau de condensation (séchage de poteaux verts, traverses S.N.C.F.),
qui coule toute noire. " L’inconvénient : le duramen s'en va, ce qui entraîne une diminution
de la résistance : mais le bois acquiert de la plasticité. Le dessévage peut être activé en
introduisant de l'acide acétique dans la vapeur, et cela permet d'opérer à une température
plus basse.
• Etuvage à l'air chaud vers 200° sous pression. Exemple : okoumé du Japon (pour
contreplaqué) séché à l'étuve à 1600 (débit 1,500 m3Jh). Sa densité passe, de 0,7 à 0,45.
• Des procédés onéreux, très peu utilisés. Séchage par le vide (qui aspire la sève) en
autoclave. Séchage par courants à haute fréquence réalisé par chauffage électrique. Ce
procédé est toutefois encore au stade expérimental.
 26

2.10. Comment protéger les bois pour assurer leurs conservations

1) Par l'imprégnation chimique sous pression. C'est le moyen le plus rationnel, Il existe
de nombreux produits entre autres Citons la créosote, les phénols chlorés.

2) Par l'application de produits divers. Par exemple :

- Le goudron végétal ou carbonyle (distillation en vase clos de bois résineux) additionné
d’un peu de chaux assure la conservation du bois en milieu humide.
- La peinture spécifique par exemple un mélange de 30 % d'huile de lin +blanc de zinc qui
est utilisé pour la menuiserie.
3) Par la carbonisation ou flambage superficiel

2.11. Essais que peuvent subir les bois.

Les cahiers des charges imposent plusieurs types d’essais sur des échantillons prélevés
parmi le bois livré parmi ceux-ci nous citerons : L’essai sur Les résistances mécaniques
affectées par rapport aux trois directions.

2.11.1 La compression axiale : L'éprouvette de forme normalisée est soumise à

l'écrasement
2.11.2 Traction perpendiculaire aux fibres L'éprouvette est de forme spéciale. Les
efforts normaux aux fibres sont exercés soit dans le sens radial, soit dans le sens tangentiel.
2.11.3. Flexion statique par effort transversal : Ces essais consistent à rompre une
éprouvette posée sur deux appuis au moyen de la charge concentrée appliquée
progressivement.

2.11.4 Résistance à la flexion dynamique ou par choc transversal

L'éprouvette est rompue à l'aide des chocs d'un mouton - pendule de poids el de forme
normalisé. La norme préconise 10 Kg pour une hauteur de chute de 1 mm.
Ces essais visent à mettre en évidence la résistance aux chocs, ou vibration, donc la
résilience du bois.

2.11.5 La dureté
Ces essais consistent à imprimer sur la face radiale d'une éprouvette, l'empreinte d'un
cylindre d'acier de rayon donné sous une charge donnée au moyen d'une machine de
compression et à mesurer la largeur de l'empreinte laissée sur la surface. Il faut aussi
signaler les essais de cisaillement sur des éprouvettes spéciales prélevées dans les
conditions définies sur le bois à essais

Remarque : Les bois utilisés en construction ont des défauts (nœuds, fentes, anomalie de
structure) qui influencent considérablement les valeurs de résistances des pièces. TI est
donc à priori difficile de fixer à l'avance la résistance de bois de construction.
Les méthodes générales d'étude et de calcul des bois sont celles qui résultent de la théorie
de la résistance des matériaux. On applique aux pièces de bois les méthodes et formules
classiques en faisant intervenir les valeurs de contraintes de sécurité prévues dans le cahier
de charge. On se contente de définir les contraintes admissibles.
 27

Pour les bois de charpente courante, les contraintes admissibles sont :

- À la compression axiale pour les bois de catégorie 1 et 2 :de la contrainte ce sont les
contraintes ci - dessus augmentées de 10%
- A la traction parallèle aux fibres, ce sont des contraintes admissibles à la compression
axiale augmentées de 20%
-Au cisaillement, c'est le cas de la contrainte de rupture.

2.12 Les produits commerciaux :

Les équarrissages des bois de sciage varient avec les régions, il faut en outre savoir ce qui
est le plus couramment utilisé sur les chantiers pour coffrer, étayer, échafauder voir normes
françaises :
- Les bastaings, épaisseur entre 55 et 65 millimètres et une largeur entre 155 et 185 millimètres.
- Les madriers de 75 X225, désignés couramment 8 X 22.
- Les chevrons de 55 X 65 à 75 X 105
- Les Poteaux de15 X 15 et 20 X 20.
- Les planches.
- Des écoperches ɸ 12 à 17 de 6 à 14 m de long, et des boulins, morizets, ɸ 10 à 12 cm,
de 2 à 3 m de long, éléments remplacés par l'usage d'échafaudage tubulaire.

Pour certains travaux :

- De volige de 105 à 12 mm sous tuile et de 18 à 22 mm sous ardoise, leur largeur varie
de 105 à 115 mm.
- Des lambourdes de 27 à 34 mm en 65 à 100 de largeur,
- Des tasseaux de 54 mm en 2 à 5 m de long, de 27 mm de Largeur, des liteaux de 25 ou
27 mm en 2 à 4 m de long, de 25 à 40 mm de largeur.
- Les contreplaqués sont également normalisés (okoumé, chêne, peuplier, hêtre, sapin.
Pin maritime) Les panneaux à plis (en nombre impair), disposés à fils Croisés à 90', se
différencient suivant la qualité du collage et Leur destination.

On distingue :
1) le contreplaqué ordinaire : destiné à des emplois ne nécessitant aucune tenue particulière
à l'humidité (travaux à l'intérieur).
2) le contreplaqué extérieur : pouvant résister à l'action prolongée de l'humidité ou de l'eau.
Exemple : le contreplaqué « coffrage » :
• Soit mince pour revêtement de surfaces planes ou cintrées contreplaqué courant),
• Soit épais pouvant résister à la poussée du béton (contre-plaqué de construction) et
comportant au moins cinq plis.

- Le bois irradié ou bois densifié. : C'est un nouveau matériau, destiné principalement à la

réalisation de parquets, et de parements minces à coller sous support, et commercialisé
sous forme de dalles flexibles de 25 cm et de 3 mm d'épaisseur.

La densification résulte de deux opérations simultanées ; des placages de bois tendre très
secs, imprégnés à cœur d'une matière plastique monomère (résine thermodurcissable à,
base de phénol formol) très fluide, puis empilés en lits croisés, sont soumis à l'action de
presses puissantes et à celle d'une source de rayons gamma, pour polymériser la matière
plastique. C'est la technique de la bakélisation. '
 28

Le bois acquiert ainsi de nouvelles propriétés : densité accrue jusqu'à 1,4, phénomène de
retrait gonflement réduit de moitié, résistance mécanique accrue, dureté triplée, résistance
aux insectes, aux champignons, très élevée, malheureusement le et élevé.

2.13. Tableau de qualités de quelques bois congolais

Nom Densité Résistance Kg/Crn2 Couleur

Flexion
Compression
LES ACAJOU
Kalungi 675 905 589 Rougeâtre
Lifaki 700 928 625 Rose rouge
Tshimaye 750 115 648 Rouge foncé
0
Bosasa 675 920 620 Rose pâle virant au rouge
Diambi 695 125 650 Rose pâle virant au rouge
5
BOIS DIVERS
Angu 800 - - Rouge à rouge vif
Bomanga 700 - - Blanc jaune veine de brin clair
Bosenge 725 - Rouge à brun noir
Corail 775 182 830 Rouge corail
0
Dimpambi 875 160 800 Brun rouge
0
Distihipi 850 111 600 Brun rouge
5
Fuma 375 - - Blanc jaunâtre
Kimashi 800 101 570 Orange
5
Kambala 750 750 758 Jaune clair

Le technicien responsable doit contrôler les quantités et dénominations de bois en

confrontant le matériau livré avec le bordereau de livraison et le double du bon de
commande, en outre il doit savoir cuber, mesurer les bois reçus.
a) les bois équarris : d’après les dimensions exactes :
- Le bois de charpente se vend au m3 ;
- le bois de coffrage au m3 ou au m2 ;
- les madrier, chevrons, linteaux, au m3 et m2
b) Les grumes ou sur pied se vendent au m3 soit au cubage au quart sans réduit ou au
cinquième déduit ou encore cubage marchand
 29

2.14. Questions de réflexion

On dit que le bois travaille mal à la flexion or, on l’utilise encore pour la travure des
planchers. Comment l’expliquez-vous ?
En quoi le débitage peut-elle faire varier le cubage de bois La cassure d’un bois sain est-
elle franche ou hérissée d’aspérités ?
Justifiez votre avis.

Pourquoi faut-il rechercher les bois résineux qui poussent en terrains pauvres ?

L’idée de sécher du bois au soleil ne vous choque-t-il pas ?

Comment différenciez- vous le coaltar du carbonyle ?
Dresser le tableau de toutes les conséquences pratiques de l’emprisonnement de l’humidité
dans le bois. Qu’appelle-t-on taux d'humidité des bois ?
Comment varie le taux d’humidité des bois ?
Comment y remédier au taux d'humidité des bois ?

Différenciation ; structure ; conduction ; platelage ; teck ; échauffure ; Aubier ; duraminisation

; siccité ; abattage ; médullaire ; rebours ; plot

Niangon ; dessévage ; lambourde ; pelard ; créosote ; carbonyle ; épicéa ; pilotis ;

Acacia ; flache ; triqueballe

Latté ; sipo ; résorcine ; Grume ; Bois de brin ; madrier ; basting ; travure ; Le mérule ;

Bakélisation ; dosse ; maille ; liteau ; xylologie ; aréole ; cambium ; liber

Décrire en cinq lignes l’essence qui a constitué ta recherche

 30

CHAPITRE III. LES PIERRES NATURELLES

3.1. ELEMENTS DE GEOLOGIE ET MINERALOGIE.
Les roches de la terre peuvent être classées en trois catégories :
a) Les roches Ignées, éruptives ou endogènes, résultant de la consolidation de magmas
magma en fusion qui se sont élevées vers la surface à travers des fissures de l'écorce
terrestre et qui ont jailli à travers les orifices volcaniques.
b) Les roches Sédimentaires ou exogènes, provenant de dépôt effectué au fond de mer, de
lac et qui constituent la grande majorité des roches qu'on peut observer.
c) Les roches Métamorphiques ou Cristallographiliennes, provenant de l’une ou l'autre de
deux catégories précédentes et résultant d'une transformation de leur état primitif sous
l'action de la pression, de la température ou de la circulation des eaux.

3.1.1 Les roches Ignées, éruptives ou endogènes

Elles comprennent :
a) Les roches de profondeurs, plutoniques : consolidées à l'intérieur de l'écorce terrestre.
Exemple : Granite (composé de feldspath, mica) Granitoïdes Porphyres.
b) Les roches de surface, volcanique consolidées dans les régions supérieures ou sur la
surface de l'écorce terrestre. Exemple : Le basalte, trachyte. Pouzzolane
c) Les roches filoniennes, consolidées dans le filon Exemple : roches formées par les
produits de projections volcaniques,

3.1.2 Les roches Sédimentaires ou exogènes

Elles comprennent :
a) Les roches détritiques constituées par le dépôt des particules dans les eaux sans courant
comme dans les mers et lacs. Exemple : Siliceuse : silex, grès, quartzites, Argile, Marne.
b) Les roches de précipitation
Exemple : Calcaires et dolomites, Sulfates.

3.1.3 Les roches Métamorphiques ou Cristallographiliennes

Exemple : Phyllades, ardoise, Schiste

3.2. CLASSIFICATION DES ROCHES SUIVANT LEURS CARACTERISTIQUES

PHYSIQUES

Les critères des classifications physiques sont :

3.2.1. Selon leur texture
C'est à dire la disposition de grains. Leur arrangement dépend surtout de la vitesse de
refroidissement des matières en fusion (essentiellement des roches éruptives).
Le refroidissement a été lent : il s'agit d'une texture granitique, caractérisée par des grands
cristaux accolés sans pâte interposée. C'est le cas de granite, syénite, diabase, décrite.
Le refroidissement a été rapide : il s.' agit de la texture poreuse caractéristique pour de
grands cristaux noyés dans une pâte à grains fins. C'est le cas de basaltes, trachyte.
Le refroidissement a été brutal : texture vitreuse, caractérisées par absence de toute
cristallisation. Les roches peuvent être compactes ou poreuses.
 31

3.2.2. Selon la structure

Il s'agit de la conformation des grains ; cela intéresse tout particulièrement les
roches sédimentaires mais permet aussi de distinguer les roches éruptives et
métamorphiques.
• Structure granuleuse : les grains sont apparents et reliés par un ciment. C'est le cas de
calcaires lithiques.
• Structure grésiforme : les grains sont agglutinés comme dans le grès : la structure est
grenue.
• Structure microgrenue : les grains sont invisibles à l’œil nu. C'est le cas de l'argile.
• Structure lamellaire : les grains se présentent en forme de lamelle
• Structure cristalline : les grains sont composés par des cristaux
• Structure spongieuse, cellulaires, la masse est traversée par des cavités plus ou moins
importantes. Structure schistoïde ou fossile, la masse pouvant se diviser en feuilles comme
l'ardoise.

3.2.3. Selon leur cassure ou plan de fracture :

C'est à dire selon l'aspect de la surface de rupture : Courbe (conchoïde) Plane ; Esquilleuse
(en fragments détachés) Raboteuse (d'aspect inégal) ou lisse

3.2.4. Selon leur Couleur

Elle aide également à leur détermination : la malachite, couleur verte etc.
3.2.5. Selon la dureté des minéraux qui les constituent
Cette classification se fait par dureté croissante des minéraux types qui sont au
nombre de dix ; de très tendres aux dures.
Très tendre : talc, qui est rayé par l’ongle
Tendre : le gypse, calcite, fluorine qui sont rayés par le verre
Demi- dure : l’apatite, le feldspath, le quartz rayés par l’acier
Dur : topaze, dorindus, le diamant, Non rayés
par l’acier et raye le verre
Ainsi plus le quartz est abondant dans une roche et plus celle-ci est dure : c'est le cas du
silex.

3.3. CLASSIFICATION DES ROCHES SUIVANT LA REACTION A L'ACIDE

CHLORHYDRIQUE (ACIDE MURIA TIQUE).
Si la pierre est vivement attaquée avec forte effervescence de billes très propres, il
s'agit des roches calcaires.
Si l'attaque est superficielle, il s'agit de roches grès -calcaires.
S'il n'y a aucune effervescence, il s'agit de roches grès ou des roches primitives, ou
de gypse.
 32

3.4. COMMENT SE PRATIQUE L’EXTRACTION DES PIERRES NATURELLES ?

Le mode d'extraction dépend de la situation de la couche à exploiter (à ciel ouvert ou en
galerie souterraine) ; de la nature de la pierre à extraire (tendre ou dure).

3.4.1. Extraction à ciel ouvert.

Ce mode convient mieux pour la pierre dure, mais il est rare que la roche affleure le sol d'où
le processus suivant :
1) Dégagement de la découverte (appelée encore chapeau, c’est-à-dire des parties
terreuses (terre végétale, sable argileux, etc.) et des roches décomposées, afin de
découvrir la couche à exploiter. Cette découverte peut atteindre des profondeurs très
variables, allant de 2 à 12 m en général.

2) Le débitage consiste à détacher de la masse des blocs importants de plusieurs mètres

cubes, en avançant en général en gradins, suivant la dureté de la roche. On utilise les failles
naturelles verticales (roches primaires) ou les lits horizontaux ou obliques (roches
sédimentaires) Dans ce dernier cas l'opération se nomme, délitage, exploitation facile,
surtout si les bancs ou mises, sont de faible hauteur (minceries). Pour la pierre calcaire, la
vieille méthode d'exploitation « la pique » et au marteau en forme de francisque, a fait place
au marteau perforateur électrique ou à air comprimé ‫ י‬qui perce des trous horizontaux de
plusieurs mètre parfois et on « délite » à l'explosif lente (la poudre noire). Il suffit de pratiquer
ensuite quelques trous verticaux où l'on introduit des coins que l'on bat à la masse pour «
lever » ou(détacher) des blocs pouvant atteindre 700 tonnes, suivant épaisseur des bancs
qui varie en général de 25 cm à 1,80m.

3) Les gros blocs manutentionnés par derrick, par pont roulant, passent au tranchage,
opération visant à découper des blocs plus maniables suivant la nature de la roche après
on l’éclate à l’aide de coins de bois dur, matés et arrosés d’eau bouillante et vient ensuite
le sciage au fil hélicoïdal pour le gré ou du corindon, grâce à un châssis

4) Avec une méthode moderne le débitage donne directement des blocs à mettre à
l’œuvre nous citons le débitage automatique avec 8 ou 14 haveuses verticales des chaines.

3.4.2. Extraction en galeries souterraines.

Elle est principalement pratiquée pour la pierre tendre, et aussi lorsque la découverte
devient trop couteuse à dégager. Le processus est le suivant :
On creuse directement, sans découverte, des puits verticaux.
De la base du puits divergent "des galeries horizontales ; de largeurs variables, appelés
ateliers. Le ciel (ou toit) de 'carrière est soutenu par d’énormes piliers taillés dans la masse
(étaux de masse)

1. Comment distinguer le lit du délit ?

Que désignent ces termes ? Les surfaces de stratification des roches sédimentaires,
horizontales ou inclinées constituent, les lits de carrière des différents bancs superposés.
Si les lits sont très rapprochés, on se trouve en présence de pierres clivables telles que les
ardoises.
Chaque banc présente deux lits : celui du dessous en général plus résistant que le lit du
dessus.
 33

Le délit désigne toute surface de la pierre autre que celles des lits
- En mouillant la pierre : les plans de stratification apparaissent grâce aux veines de
couleur diversement nuancés.
- En frappant la pierre au têtu : si la pierre s'écrase c'est que l’on frappe normalement à la
surface du lit ; si l'on obtient un éclat important, on a frappé dans la direction du lit. En
conséquence : il faudra poser la pierre stratifiée avec son lit de carrière normal aux
pressions et retenir que seule peut être place en délit, la pierre dure, compacte, homogène
au possible, dite pierre pleine.

2. Comment reconnaitre une pierre pleine ?

- Au grain : il est fin, serré, régulier, compact ;
- À la forme des éclats obtenus au têtu : ils sont aigus, en esquilles si la pierre est dure -
Au son : la pierre pleine rend un son clair si on la frappe au marteau

3. Il faut savoir déceler les défauts des pierres et s'en méfier.

- Le bousin (ou Cassin) : partie tendre séparant les bancs suivant le lit de carrière, surtout
visible chez les pierres calcaires.
- Les fils (ou poils) : minces fissures remplies de matière terreuse, qui diminuent la
résistance de la pierre en la divisant. La pierre absorbe l’humidité, ce qui risque de la faire
éclater.
- Scories, cendrures ou terrasses, moies ou moyes : véritables fentes ou petites cavités
remplies de matières terreuses qui font que la pierre, sous l'action des intempéries, se divise
en plaquettes.
- La pierre ferrée, avec une ou plusieurs bandes très dures qui la traversent.
- Les clous : rognons très durs qui rendent la taille très difficile.
- Les pierres dites moulinées ou graveleuses (ex. : le tuf) ou pouffes s'égrenant à l'humidité
atmosphérique (on dit qu'elle se mouline ou au choc de l’outil.
- Les pierres gélives ou hygroscopiques qui absorbent et retiennent l'eau par capillarité et
se désagrègent à la suite du gel.
- La pierre fière : dure, cassante, éclatant sous le ciseau, très difficile à travailler.
- La pierre froide : pierre à surface très lisse qui prend mal le mortier et qui provoque en
outre des condensations sur les murs. Une pierre hétérogène rend un son sourd, mat
lorsqu'on la frappe au têtu.

3.5. CORROSION, ALTERATION DES PIERRES.

Un des facteurs le plus important de l'érosion des roches, c'est l'eau des pluies et l'eau des
nappes phréatiques. Les eaux de surfaces ·ou d'infiltration sont fortement agressives et
sont chargées d'oxygène et de gaz carbonique.
En climat tropical, l'érosion caractéristique est celle de feldspath qui donne l’argile ; la silice
est perdue par hydrolyse. Dans les cités industrielles et les villes. Les fumées sulfureuses
sont les plus dangereuses ; elles attaquent le calcaire des édifices en donnant des sulfates
de gypse solubles et ceci d'autant mieux que le calcaire soit moins dur. L'altération se fait
aussi par oxydation ; en effet, certains schistes s'altèrent très vite à l'air par suite de
l'oxydation de sulfure de fer.
 34

3.6. PROPRIETES PHYSIQUES DES PIERRES

3.6.1. Structure et cassure.
La structure des pierres aide à les connaître. Elle change beaucoup avec leurs qualités de
résistance, leur homogénéité, leur possibilité de clivage. L'aspect de la cassure est un
caractère lié étroitement à la structure. L'examen de la structure permet non seulement de
connaître la matière et la variété des pierres, mais aussi de définir son aptitude à être
travaillée par les outils.
3.6.2. Homogénéité.
C'est la qualité essentielle au point de vue de la construction. Vaut mieux avoir une pierre
de qualité moyenne et homogène, qu'une pierre dure ne présentant pas de régularité de
structure.
Une pierre homogène doit être pleine c’est -à- dire elle ne pas avoir des fils (fissures minces
remplies de matière plus tendre), ni de moies (cavités obstruées de matière terreuses qui
font que sous l'action des intempéries, la pierre se divise en plaquettes). Ni encore de
bousin (matière tendre limitant les lits de carrière).
3.6.3 Dureté.
Pour les pierres calcaires, l'échelle de Monsieur MOHS ne donne pas des résultats
satisfaisants. On utilise l'échelle E P C
3.6.4 Densité et compacité.
Masse Spécifique : c'est la masse d'un corps par unité de volume des matières pleines,
examinées dans conditions d'ambiance déterminée (température, pression, hygrométrie).
3.6.5 Perméabilité et Hygroscopicité.
La perméabilité : est la faculté qu’ont les pierres de se laisser traverser par un certain
volume d'eau pour une surface donnée, dans une température et pour une pression et un
temps défini.
La perméabilité n'est pas constante, car elle se modifie pour une pierre : car cette dernière
est traversée par des eaux tantôt pures dissolvantes ou agressives, tantôt chargées en sel
ou en impureté. La perméabilité croit avec la pression. L'élévation de la température qui
augmente souvent le volume des corps et diminué toujours la viscosité des liquides accroît
légèrement.
La perméabilité d'une pierre dépend de la porosité, du croisement éventuel de ses alvéoles
et du diamètre moyen du réseau des capillaires : plus le diamètre moyen est petit, plus le
débit de la perméabilité est faible.
L'hygroscopicité est une manifestation vis-à-vis de l'eau, d'un phénomène général pour les
liquides. C'est la propriété d'absorber l'eau par capillarité.
La capillarité est la faculté pour les pierres d'absorber et de retenir les liquides sous l'effet
de pression. Capillaire. Cette faculté dépend à la fois de la tension superficielle et de la
mouillabilité des parois de canaux par ce liquide.
On distingue deux sortes de porosité :
a. La porosité fermée : les pores ne communiquent pas entre eux. La pierre ne peut
s'imbiber d'eau et n'a aucune capillarité ; elle est imperméable.
b. La porosité ouverte : les pores sont liés entre eux, soit par des capillarités permettant la
montée de l'eau (matériau peu perméable) soit par des canaux plus gros ou les
 35

phénomènes de tension capillaire disparaissent ce qui entraîne l'augmentation de la

perméabilité.
En résumé nous pouvons retenir ce qui suit pour un matériau poreux :
Pores fermés - Pas perméable, pas de capillarité
Pores ouverts – Pores fins : beaucoup de capillarité, peut de perméabilité
Pores gros : très perméable et peut de capillarité
3.6.6 Gélivité
C'est un phénomène de ségrégation des pierres à structure capillaire en présence d'une
quantité d'eau minimale. La pierre gonfle en se solidifiant sous l'action du froid et il s'en suit
un éclatement.
3.6.7 Adhérence des pierres aux mortiers.
L'essai d'adhérence aux mortiers vise à déterminer le degré de cohésion, d'accrochage
qu'offrent les faces de la pierre aux liants. Les pierres poreuses à cassure rugueuse offrent
beaucoup plus d'adhérence que les pierres à cassure lisse.

3.7. PROPRIETES MECANIQUES

3.7.1. Résistance à la compression
Cette résistance diffère selon que la compression est perpendiculaire ou parallèle au lit de
carrière.
Désignation de la
Densité apparente Re en Bar
pierre
Granite 2,5 à 3 1300 à 2980
Diorite
Diabase 2,6 à 3 800 à 2000
Syénite
Porphyre 2 à 2,9 1500 à 3000
Trachyte 2,3 à 2,6 600 à 1370
Basalte 2,8 à 3 1000 à 2920
Lave de Volvic 2,1 520
Calcaire 1,5 à 2,8 50 à 1800
Marbre 2,5 à 2,9 600 à 1800
Grès Calcarifère 1,9 à 2,6 200 à 2000
Quartzite 2,2 à 2,8 600 à 3200
Meulière 1 à 2,4 30 à 2200

Résistance de rupture en fonction de la densité.

N.B. : La charge de sécurité est 1/6 à 1/10 de la charge de rupture suivant le soin apporté
à la mise en œuvre (liaison ne ment, qualité du mortier).
3. 7.2. Résistance à la traction.
La résistance à la traction des pierres est beaucoup plus faible que la résistance à la
compression.
 36

3.8. CONDITIONS D'EMPLOI DES PIERRES A BATIR

3.9. 3.8.1. Qualités à exiger d'une bonne pierre :
Les qualités demandées à la pierre varient suivant son rôle et sa place dans l’ouvrage :
pierre porteuse, revêtement Horizontal ou vertical, corniche, soubassement, etc., mais
toutes devront résister suffisamment à l’écrasement, aux agents atmosphériques, à l’usure
et adhérer au mortier de pose.
3.9.2. Comment vérifier ces qualités : essais à lui faire subir.
Il existe plus de 250 Qualités de pierres a exploitées pour : la construction, mais on ne peut
utiliser sans précaution n'importe quelle pierre ; d'où la nécessite de vérifier les qualités du
matériau suivant sa destination en pratiquant des essais physiques, chimiques et
mécaniques.

3.9.3. Essais physiques

1) Calcul de la densité apparente :
Celle-ci varie avec la compacité et conditionne les autres qualités de la pierre, en particulier
sa résistance mécanique. Pour la pierre de construction, elle varie de 1 à 3.
2) Mesure de la porosité :
Une bonne pierre à bâtir doit avoir une porosité supérieure à 15%
3) Essai de perméabilité :
Il consiste à mesurer la quantité d'eau qui traverse le matériau. Il ne faut pas confondre
cette caractéristique de la pierre, avec son hygroscopicité qui est là, propriété d'absorber
l'eau, par capillarité et représente un grave défaut pour la pierre à bâtir. Cette faculté qu'offre
le matériau à se laisser traverser par un fluide dépend de la texture de sa porosité.
4) L'essai de gélivité :
Il consiste dans la mesure de la tenue des pierres à vingt-cinq cycles de gels et dégels
successifs, en appréciant l'importance des altérations. La gélivité, phénomène de
désagrégation des pierres à structure capillaire, est due à la présence d'une quantité d'eau
minimale (plus de 85% de sa capacité d'imbibition) qui gonfle en se solidifiant sous l'action
du froid. L'expansion cause ainsi produit une tension interne atteignant 2 t/cm 2•
En conclusion sur les essais physiques, il faut retenir que la pierre à bâtir ne doit pas
s'altérer sous l'action des agents Atmosphériques : ne pas être poreuse, ni gélive.

3.8.4. Essais chimiques :

- L'action des acides : l'atmosphère peut être polluée d'an-1 hydride de sulfurique So3.
- L'action de l'eau très pure : avide de chaux, elle peut dissoudre la chaux carbonatée des
pierres calcaires employées en fondation.
Contrôler également leur susceptibilité à l'eau de mer, aux eaux sulfatées, au liant (le ciment
de laitier en particulier).
3.8.5. Essais mécaniques.
1) Mesure de la résistance de la pierre à l’écrasement : cet essai primordial s'effectue
en laboratoire sur un lot de 24 éprouvettes cubiques, provenant de divers prélèvements
effectués en carrière sur le banc à éprouver.
Les fentes apparaissent à peu près au tiers de la charge de rupture suivant des plans variant
avec la dureté de la pierre. Pierres à bâtir : résistance à la compression

2) Essai de dureté : il mesure la faculté du matériau de se laisser plus ou moins entailler

par une lame d'acier et nous révèle la résistance de la pierre à l'usure, aux outils, au choc.
 37

La largeur de la rayure devient un critère important pour la classification des pierres et l'on
peut noter que les pierres les plus dures sont parmi les plus denses et les plus difficiles à
tailler : elles nécessitent l'emploi de la scie sans dents avec interposition d’eau de sable fin,
de poussière de grès, alors que les plus tendres sont débitables à sec avec la scie à dent.
Cet essai amène à la classification très générale suivant :

3) Essais d’adhérence au mortier : il vise à déterminer le degré de cohésion,

d'accrochage, qu'offrent les faces de la pierre au liant. L'essai peut très simplement
s'effectuer sur le chantier en liaisonnant des, morceaux de pierre satures d'eau par de la
pâte pure de ciment gâché à consistance plastique. On ramène le joint de ciment à 3 ou 5
mm. On laisse durcir quelques jours. On essaie de séparer les éléments et on tire des
conclusions pratiques : si la rupture intéresse le ciment ou la pierre c'est que l'adhérence
est très bonne.
3.9. L’UTILISATION RATIONNELLE DE LA PIERRE
3.9.1. Le choix de la pierre est déterminé :
1) Par la région où se construit l’ouvrage : la pierre à bâtir est un matériau, de transport
coûteux, il est donc normal d'utiliser le matériau naturel de la région.
2) Par le lieu d’utilisation : la ville, la campagne, en bord de mer. C'est ainsi que telle
pierre peut craindre la corrosion par les fumés acides des centres industriels.
3) Par son rôle dans l’ouvrage : soit comme matériau portant (murs, piliers, arcs, voutes)
soit comme matériau d'habillage dans les constructions ossatures (emploi de pierre
pelliculaire) soit comme dallage, soit encore comme couverture (l’ardoise).
4) Par sa place dans l’ouvrage : il est évident qu'une pierre dure est toute désigné pour
réaliser le socle, alors que la pierre tendre servira en élévation ; qu'une pierre ferme doit
servir à bâtir toute assise soumise à des rejaillissements, les entablements qui prolongent
la pierre tendre place en-dessous,
5) Par la destination de l’ouvrage : suivant qu'il s'agit de bâtir un pavillon, un immeuble
public, ou un monument, l'emploi de moellon ou de pierre de taille, ou de pierre pré sciée
sera décidé.

3.9.2. La technique d’exécution par rapport aux caractéristiques physiques du

matériau choisi, A savoir :
- Charger toute pierre d'origine sédimentaire normalement à son plan de stratification (lit de
carrière).
- Tailler la pierre « verte » ou « gélisse " dès son extraction et si possible laisser le calcin
se former avant mise en œuvre.
- Ne pas ravaler les pierres de taille en œuvre depuis plusieurs mois : vous détruisez le
calcin et elles redeviennent poreuses.
- Ne pas employer des pierres à porosité ouverte en fondation.
- Utiliser la pierre dure en dallage, en revêtement : ex. : le comblanchien, le schiste
ardoisier.
- Choisir les outils de taille et de façonnage en fonction de la dureté du matériau.

3.9.3. Réception, contrôle, manutention, stockage ?

1) Réception et contrôle : comme pour toute réception de matériaux, le technicien
responsable doit contrôler quantités et dénominations de la pierre en confrontant le
matériau livré avec le bordereau de livraison et le double du bon de commande, Le ticket
·de bascule évite tout litige sur la quantité pour la pierre de taille, mais pour le moellon tout-
 38

venant le pourcentage des vides varie énormément suivant le rangement des pierres dans
le camion.
Certains contrôles sur la qualité peuvent s'effectuer sur le chantier même, s'il y a doute pour
le praticien averti que doit être le chef de chantier qui réceptionne. S'il s'agit de pierre de
taille, prête à poser, il faut une confrontation sérieuse avec le calepin d'appareillage.
2) Une pierre gorgée d'eau perd le tiers de sa résistance,
3) La manutention, stockage : le moellon ordinaire, la meulière peuvent être directement
bennés à pied d’œuvre
4) Les traitements du parement sont à étudier selon l'ouvrage en Finitions,

3.10. LES PIERRES NATURELLES LES PLUS UTILISEES.

3.10.1. Les pierres provenant des roches éruptives (magmatiques).
1. Granite et granitoïde :
Il se compose de feldspath, quartz et mica ; en proportions variables : 40% feldspath, 35%
quartz et 25% mica.
Feldspath : Minéral assez dur qui raye l'acier et qui donne sa couleur aux granites (rose,
bleue, grise). Il se présente sous diverses formes dans la nature. L'albite ; L'anorthite ;
Limihose ; L’andésine ; Le labrador :
Quartz : Masse vitreuse incolore. Quand il est abondant dans le granite celui-ci devient dur.
Il est composé de silice cristallisée.
Mica : Minéral tendre qui se présente sous deux variétés principales : La muscovite ; La
biolite
Dans la pratique on distingue surtout le mica blanc et le mica noir. Ce dernier en particulier
contient le magnésium.
Il existe des nombreuses espèces de granites qui se différencient par absence (ou
remplacement) d’un des trois éléments susmentionnés.
Toutes ces espèces se subdivisent en variétés caractérisées surtout par la grosseur de
grains, leurs proportions respectives et la couleur Il y a des granites de toutes qualités. Les
unes sont excellents matériaux de construction et d'autres ont plus ou moins, tendance à
se décomposer.
C'est le cas de granite trop misasse à plus de 50% qui sont à rejeter l'oui la construction
ainsi que ceux dont le feldspath se laisse pénétrer au couteau.
Quelques exemples de granitoïde.
1. Syénite : Sorte de granite dans Lesquels le quartz et le mica sont remplacés par
l'amphibole.
L'amphibole étant un silicate de chaux et de magnésie, où ce demie," élément domine la
couleur verte.
2. Pegmatite : granite sans mica.

3. Diorite : Ce sont des granites où le mica et le quartz sont complètement remplacés par
l'amphibole.
N.B. Les granites sont largement utilisés dans la construction pour les revêtements, les
planchers et les murs.
 39

4. Les Porphyres :
Ils se différencient des granites par absence des micas par cristallisation plus fine où
domine le feldspath, ou le quartz est rare. Ils sont plus durs que les granites, susceptibles
d'être bien polis. On les utilise en architecture pour l'ornementation (exemple le porphyre
vert, le porphyre rouge.)
5. Les basaltes.
Ce sont des roches volcaniques à base de feldspath, pyroxène et fer. Ils sont formés de
cristaux extrêmement petits, noyés dans une pâte noire amorphe et présentent une cassure
mâte, parfois luisante, adhérant mal ou mortier. Difficile à tailler, on obtient par sciage des
plaques de revêtement d'ossatures, des marches, des blocs de soubassement etc. ....

3.10.2. Les pierres provenant des roches sédimentaires.

1. Pierres calcaires.
Les calcaires sont les plus importants des roches sédimentaires au point de vue de la
construction.
Ils sont formés de carbonate de chaux CaC03 et offrent une grande variété de dureté el de
texture. Ils font effervescence avec les acides. Ils peuvent être siliceux (silice calcaire)
argileux, magnésiens. Il existe actuellement deux méthodes de classification des pierres
calcaires :
a) La plus ancienne est utilisée avec pour critère, la difficulté taille. Elle distingue 18 classes
désignées par la lettre de A à R. à chaque classe est affectée un coefficient de difficulté de
taille, coefficient multiplicateur de l'évaluation de base retenue, pour le règlement de la taille
de la pierre.
b) La seconde explicitée par la norme B-l 0-00 1 donne 14 numéros dits de « dureté type ».
Toutes deux aboutissent trop souvent à des résultats contradictoires : pour un même
numérotage on trouve des natures différentes des pierres ou bien trois numéros
2. Les grès.
On désigne par ce terme, tous les sables siliceux agglutinés par un ciment soit quartzeux,
soit calcaire, soit argileux, soit schisteux, soit extrêmement composites d’où leurs variétés.
On distingue :
a) Le grès quartzeux (bonne pierre à bâtir)
b) Le grès « Pif » ou « grisard », le plus dur des grès, très utilisés en pavage et en dallage.
c)Le grès calcarifère.
Ils peuvent être teints en rose, orange, rouge par divers oxydes. Certain, sont très sensibles
aux agents atmosphériques.
3 La meulière :
Pierre siliceuse provenant de la décalcification des calcaires par l'action d’eau siliceux qui
dépose leur silice. C'est une pierre dure, compacte de structure caverneuse, parfois
spongieuse. Elle résiste à l'attaque par l'acide, à l'humidité et au gel. Les deux variétés
essentielles qui constituent les trois formes marchandes sont, suivant la densité :
a) La Caillasse de densité supérieur à 1,3 t/m3 en vrac, grise ou blanche. C'est une pierre
pleine forme de silex à peu près pur, froide très compacte. Très difficile à tailler.
 40

On la rencontre dans les bancs de craie où elle forme des rognons. Elle est impropre à la
construction car le mortier n'y adhère pas.
b) La Meulière poreuse qui se présente sous deux sortes :
L'une légère, de densité inférieure à 1,3 t/m3 en vrac.
L'autre dense, densité comprise entre 1 t/m 3 et 1,3 tlm3 en vrac, dure, résistant aux fortes
pressions. Cette meulière se présente en blocs de couleur rouille et adhère très bien au
mortier.
4. L’ardoise : roche schisteuse (phyllade) datant de l'époque primaire, aux gisements très
profonds en général. C'est un matériau non poreux, non gélif, aussi résistant que le granit
a la compression, élastique, inattaquable par les agents atmosphériques et de teinte
permanente.
Emplois préférentiels de cette pierre très dure :
Matériau de couverture qui se prête à réaliser tous les accidents et formes de couverture :
Matériau de décoration, utilisé en revêtements horizontaux et verticaux tant à l'intérieur qu'à
l'extérieur sous forme de dalles, carreaux, plaquettes pierre à bâtir : le schiste ardoisier est
une excellente pierre porteuse, et peut servir également de parement à tout genre de
maçonnerie.
En conclusion, la pierre à bâtir est un matériau de choix qui demande du soin lors de la
taille, du transport, du déchargement, de la manutention et du stockage.

3.11. 8. QUALITES DES PIERRES A BATIR.

1.Les pierres doivent être neuves, c'est-à-dire sans altération après prélèvement.
2.Les pierres doivent être sonores sous le choc du marteau, c'est-à-dire homogène.
3.les pierres doivent être résistantes, fixées selon les limites inférieures.
4.les autres caractéristiques physiques selon utilisation : porosité, capillarité, perméabilité,
gélivité.
5.en fondation et pour les façades, ne pas employer les pierres à porosité ouverte.
6.pour le dallage et revêtement, utiliser les pierres dures.
7.choisir les outils de taille et de façonnage en fonction de dureté de matériaux.
 41

Questions de réflexion :

1) Peut-on employer une pierre gélive en fondation ?

2) Pourquoi emploie-t-on certains grès comme pavage ?
3) La porosité peut-elle être une qualité pour certains matériaux de construction ?
4) Pourquoi ne doit-on pas utiliser la pierre calcaire dans les centres industriels ?
5) Pourquoi voit-on le maçon creuser des « abreuvoirs" dans le lit du basalte avant de poser
la pierre ?
6) Quelle dureté de pierre faut-il employer pour réaliser une corniche ? Pourquoi ?
7) Le constructeur averti évite de faire poser de la pierre tendre sur de la pierre froide ?
Pourquoi ?
8) Dans une carrière les bancs supérieurs peuvent-ils être plus durs que les bancs
inferieure ? Pourquoi ?
9) Pourquoi les pierres changent-elles de couleur ?
10)
11) Donner les trois caractères essentiels que doit présenter une bonne pierre à bâtir.
12) Pourquoi dans la confection d'un mur porteur doit-on poser la pierre d'origine
sédimentaire sur son lit de carrière ?
13) Définir : pierre verte, pierre pleine, pierre fière, pierre essuyée, pierre gélive ;
indiquer pour chacune les conséquences pratiques qui en découlent.
14) Qu’est-ce que le calcin ? Expliquer sa formation et les conséquences pratiques.
15) Quels sont les facteurs essentiels qui déterminent le choix de la pierre à bâtir pour
un ouvrage déterminé (illustrer par un exemple d'ouvrage) ?
16) Quels sont les critères de mesure permettant de classer par ordre de dureté les
pierres calcaires ?
17) Expliquez les termes techniques suivants :
Déliter ; derrick ; éprouvette ; découverte ; carrière ; extraction ; haveuse ; botteuse ; explosif
; moellon ; texture ; amorphe ; homogénéité ; calcin ; adhérence ; comblanchien fleuret
alvéolaire ; moie ; capillarité ; libage ; cliquart ; liais ; ardoise ; lambourde ; rejaillissement ;
entablement ; molasse ou mollasse ; ravaler
 42

CHAPITRE 4 : LES GRANULATS

4.1 Généralités

Les granulats sont des matériaux grenus, de provenant naturelle ou artificielle destinés
notamment et avec l'utilisation d'un liant à la confection des bétons. Le « granulat »
remplace le mot « agrégat » qui est d'usage courant dans le bâtiment et dans la construction
où il y a le sens anglo- saxon « d'aggregate », matériaux destinés à être agrégés alors que
le sens courant en Français est « matériau qui a été agrégé »
Naturellement les granulats proviennent de la désagrégation des roches primitives par l'eau,
le vent, le gel, entraîne la formation de dépôts sédimentaires en couches meubles plus ou
moins épaisses d'éléments grossiers très variables, allant du sable fin aux blocs, et de
natures minéralogiques différentes.
D'une manière artificielle les granulats proviennent des fragments obtenus lors de
concassage et broyage en carrière, soit des magmas artificiels (laitier de hauts fourneaux
refroidis en fosse).
Ce terme « granulat » est étendu à des granules artificiels ou non utilisés dans la
construction, laitier granulés, mâchefer, déchets de briques, matériaux expansés, liège, des
granulats très durs (quartz, corindon) ou les granulats denses (barytine, magnétite).
La grave un mélange de granulats naturels ou artificiels, à granularité continue, de cailloux,
de graviers et de sable mélangé parfois en présence de particules plus fines. Il peut s'agir
d'élément roulés ou concassé
4.2. Classification
La classification se fait suivant leur provenance, leurs dimensions et leur nature
minéralogique.
a) D'après leur provenance c'est-à dire leur fabrication, On distingue :
• Les granulats naturels : utilisés directement sans aucun traitement mécanique. Il s'agit
de sables de rivière (sables, graviers, cailloux) ; de carrière (sables, graviers), de mer
(sable), de dunes (sable éolien). Ils sont caractérisés par des grains arrondis et polis.
• Les granulats d'origine industrielle provenant de concassage de roches dures, en général
quartzeux. Il s'agit de granit, quartzite, porphyre, basalte, calcaire éolithique dur. Ils sont
caractérisés par des grains à aspect argileux aux arêtes vives.

b) D'après leur dimension

Un type granulat est défini par la norme P 18.304 en fonction des grosseurs minimales et
maximales de ses éléments. Pour cela, on utilise des tamis et passoires présentant des
mailles et des trois de dimensions précisées dans la norme.
Exemple : Granulat 5/20. Par « sable » on désigne d'une manière arbitraire,
conventionnelle, « le mélange anguleux » de particules solides dont les grains peuvent tous
passer à travers un tamis à mailles de 5 mm. Mais demeurer dans le tamis à mailles de 80
microns.
 43
Tableau de classification des granulats selon la norme NF

Catégories Appellation Classes granulaires Module « M »de Tamis et Tamis ouverture Passoires diamètre en
passoires des mailles mm
1 Moellons (matériaux de D >100
concassage) Galets
(matériaux roulés ou
blocs)
2 Pierres concassées Gros 50 49
(matériaux de
concassage) Cailloux Moyens 48 47 25 <D < 100
(matériaux
roulés) Petits 46 45

3 Gravions ou graviers Gros 44

Moyens 43 42 6,3 < D < 25

Petits 41 40 500
39 38
4 Gros 37 36 35 33 4,00 3,15 0,1 < D < 6,3
2,50 1,60
Moyens 32 27 26 1,25 1,00

20

Fins 0,080
5 Fines, fanes ou fillers Correspondant aux dimensions supérieures 0,1 mm D inférieure 0,1

La norme définit catégories de granulat dont trois intéressent tout particulièrement les bétons de construction : sables, gravillons (ou graviers),
cailloux chacune se subdivise en trois classes granulaires : gros, moyens et petits (fins).
 44
4.3 Extraction (Fabrication)

a) Extraction de granulat de rivière

Les granulats sont extraits de rivière par dragage du lit des cours d'eau ou pompage
d'anciens lits noyés dans la nappe phréatique, ou au moyen de la pelle mécanique pour
des lits à sec à certaines époques de l'année.

b) Ballastières (à ciel ouvert)

On peut également les extraire des carrières à ciel ouvert, ou au moyen de la pelle
mécanique. Dans des carrières, on trouve des couches sédimentaires déposées par
d'anciennes rivières ou par la mer. Ils sont souvent très vieux, argileux. Et nécessite un
lavage sérieux.
c) Extraction de granulat de mer
Les sables de mer sont extraits par dragage des bancs reconnus valables. Très purs ils
sont parmi les meilleurs après lavage
d) L'Extraction par concassage On peut aussi obtenir les granulats par concassage des
roches. Des blocs sont réduits en éléments de plus fins. L'opération de criblage s'effectue
de la même manière quelle que soit la provenance de granulats aux moyens de mailles
divers ou dans les trommels. Et le lavage s'effectue simultanément à l'aide de rampes
d'arrosage.

4.4. Rôle de granulats dans la construction

4.4.1. Les sables.
Les sables entrent dans la composition des mortiers, des bétons, des matériaux
préfabriqués ou ils participent à la résistance à (la compression) l'écrasement. Il faut que
les grains de sable demeurent plus durs que la pâte de ciment durci qui enveloppes' ils
donnent de la cohésion au mélange, mortier ou béton.
En outre, le sable permette l'économie du liant sans réduire la résistance du mélange,
facilite la prise du liant en assurant la porosité du mortier, son aération.
Le sable est une charge qui facilité la manutention du mortier. Il combat le retrait du ciment
pur et atténue le gonflement du mortier de chaux S'il n'est pas affouillé et lorsqu'il se trouve
en masse compactée et encaissée, il constitue un excellent terrain de fondation du fait de
son incompressibilité et de sa mobilité, ce qui permet une bonne répartition des pressions.

4.4.2. Les gravillons, les cailloux.

Ils s'associent au mortier de sable pour constituer un matériau nouveau : Le béton. Ils
participent à la résistance à l'écrasement, aussi bien dans les bétons hydrauliques divers
de la construction que dans les bétons hydrocarbonés des travaux. Pris en masse dans le
sable, ils constituent de bonnes fondations. Les cailloux servent de hérissonnages dans les
dallages.
 45

4.4.3. Les graves.

Malaxés avec un certain pourcentage de ciment (3 à 6 % selon la destination) les
graves constituent une sorte de béton maigre appelé Grave ciment.
On les utilise comme couche de base de chaussée noire, couche de fondation de
chaussée en béton de ciment ou comme sous-couche pour sols d'usine, cours
bétonnées, parkings, trottoirs, pistes d'aérodromes.
Bois, Charbon, Scories, Cendras, Grains de schiste, Marne, Craie" Gypse, Module
d'argile, Mica, Limon, Déchets industriels, Coquillages, Sel marin (qui crée des
efflorescences, sans danger d'ailleurs.
Il faut donc exiger d'un granulat un certain degré de pureté. Pour cela il est nécessaire
de procéder un contrôle rapide en prenant une poignée de granulat qu'on frotte entre
les doigts. Les traces grises, colorées, laissées aux doigts dénotent la présence des
impuretés. Pour remédier à ces impuretés, on procède : Par un lavage à jet.

4.5. Condition de dureté.

Le granulat doit être dur pour qu'il résiste à la compression (à l'écrasement), à l'usure
par frottement (abrasion attrition) soit à la traction. Il en résulte donc qu'il faudra
choisir les granulats provenant de roches dur et saines, silice quartzeuses, gréseuses
ou calcaires (très durs et compacts) ne présentant ni plaquettes, ni aiguilles.
On devra éviter d'employer les granulats provenant de schistes et roches
feldspathiques altérables à H et à l'eau.
Les sables fins alluvionnaires (sables de mine, sable de dépôt géologiques, sables
détritiques sont également à éviter. Les granulats gypseux font gonfler le mortier qui,
par l'expansion des sulfates, redevient mou. Ce Granulat est aussi à éviter.

4.6. CONDITION DE PURETE.

Parmi les impuretés qui accompagnent le granulat, nous signalons les boues
argileuses, les matières organiques (humus), les sulfates (traces gypseuses) les
pyrites. Les autres impuretés non admises sont : Bois, Charbon, Scories, Cendras,
Grains de schiste, Marne, Craie, Gypse, Module d'argile, Mica, Limon, Déchets
industriels, Coquillages, Sel marin (qui crée des efflorescences, sans danger
d'ailleurs).
Il faut donc exiger d'un granulat un certain degré de pureté. Pour cela il est nécessaire
de procéder à un contrôle rapide en prenant une poignée de granulat qu'on frotte
entre doigts. Les traces grises, colorées, laissées aux doigts dénotent la présence
des impuretés. Pour remédier à ces impuretés, on procède par un lavage à jet.

4.6.1 Contrôle des boues argileuses

a) Sur chantier, on fait le test de perte de poids en pesant un échantillon sec. Soit P
poids de cet échantillon sec. Ensuite on le lave et le repese après assèchement
sable). Soit P' le poids de l'échantillon lavé et asséché.
 46

𝑃−𝑃′
× 100 Ne doit pas dépasser 2 % Pour les gravillons (bétons à résistance
𝑃
mécanique élevée, enduits)
On peut également procéder au test de M. L'Hermite par lavage et décantation. On
verse dans l'éprouvette graduée 1 Kg de sable sec et de l'eau salée à 30 g de Na Cli
ou 6 g de CaCl2 par litre.
Puis on agite et on laisse décanter pendant 30 ou 60 minutes. La hauteur de la
couche vaseuse qui se dépose au-dessus du sable ne doit pas dépasser 1 /14 de la
hauteur de la couche de sable pour les mortiers à maçonner.
b) Au laboratoire, on procède à un essai d'équivalence de sable (E.S)
On prélève 120 g de sable sec. On le lave dans une éprouvette (S = 8 cm 2, h = cm)
avec mélange d'eau distillée et d'une solution lavante de CaCI de glycérine
formaldéhyde. Après agitation, on laisse décanter pendant 20 minutes. Par définition
: E.S =. h^X 100 [%]

Pour le sable pur : E.S = 100 %

Pour l'argile pure : E.S = 0 %
70% < E.S optimale < 80 %
De ce qui précède, on peut retenir que plus le sable n'est pollué, plus son E.S est
bas Les cahiers des Charges de Travaux Publics exigent :
Pour les graves-ciment : un E.S. de 30 %
Pour les bétons courants un E.S. de 70 %
Pour les bétons soignés un E.S. de 75 %
Pour les bétons exceptionnels un E.S. de 80 %
Cet essai n'a aucune valeur absolue, mais c'est un repère de qualité pratique et
précis.
Granulat composé : granulat pouvant être décomposé en plusieurs granulats
élémentaires dont les proportions respectives sont définies dans un cahier des
charges.
4.6.2 Contrôle des matières organiques (acides organiques)
Exemple : granulat 10/15 pour béton de construction
Le granulat composé peut être naturel ou reconstitué à partir des granulats
élémentaires. On peut ainsi avoir plusieurs types de granulats composés, désignés
par des dimensions minimales et maximales de leurs composants d/D
Leur présence dans le granulat retarde, arrête la prise, réduit la résistance à la
traction. La détermination des humus se fait au moyen d'un test colorimétrique. On
prélève d'un 130cm3 de sable. Ce volume est complété à 200 cm3 avec une solution
de NaCH à 3 %. Après agitation, on laisse reposer pendant 24 heures. La teinte de
la coloration permet de dresser le tableau ci-après :
 47

Jusqu'au jaune pâle convenable pour tous travaux. Jusqu'au jaune vif convenable
pour enduits fins. Jusqu'au orangé acceptable pour constructions grossières.
Jusqu'au rouge brun clair à foncé sable inacceptable.
4.6.3 Contrôle des sulfates.
On prélève 100 g de sable, on ajoute 200 cm 3 d'eau distillée pour laver le sable.
Après filtration, on ajoute quelques gouttes de HCI et on chauffe à 50°. On ajoute
quelques gouttes de BaCte. La présence d'un précipité blanc indique que le sable
renferme de sulfate. On tolère jusqu'à 1 %

4.6.4. Contrôle des pyrites.

Il s'agit de la détermination des sulfures. On verse du HCI sur le sable. Le
dégagement d'H2S révèle les pyrites. On tolère jusqu'à 1 % au Maximum.
Noms avons donc intérêt à utiliser un sable propre. Car le gain de résistance est de
20 à 30 % en compression et 100 % en traction.
En conséquence, le technicien responsable du choix du granulat devra s'assurer de
sa nature et constitution minéralogique, de la présence éventuelle d'impuretés. Il
devra aussi écarter le gravillon renfermant trop de plaquettes et aiguilles et tout
granulat s'étripant dans les doigts. Tout granulat souillé ou douteux doit être lavé à
jet d'eau. C'est surtout le cas du sable de mer et de granulat de concassage. Il devra
enfin faire tamiser le sable pouvant contenir des coquillages et tenir compte de
l'aspect de la surface du granulat.
En conclusion
Un bon sable est rugueux, graveleux : rude au toucher et propre, il ne tache pas, n
s'y attache pas. Il crise sous la pression de la main et entre les doigts.

4.7. NOTIONS DE GRANULOMETRIE

4.7.1 Terminologie.
Granulométrie : science des dimensions et de la forme des grains.
Granulat élémentaire : s'il passe au moins 90 % à travers la passoire de module M1
et il est entièrement retenu sur la passoire de module M2. Ces passoires sont teIles
que M1 et M2 ont des modules successifs avec M1 > M2.
Exemple : granulat 8/10 10 mm est la dimension maximale D du granulat, et 8 mm
sa dimension minimale.

4.7.2. ANALYSE GRANULOMETRIQUE D’UN GRANULAT DONNE

L'analyse granulométrique consiste à classer par grosseurs un granulat composé
donné, à l'aide d'un jeu de tamis et passoires, des récipients tarés et d'une balance.
Les résultats obtenus sont traduits sur un graphique dont la courbe granulométrique
permet de connaître la proportion des granulats élémentaires ou des groupes de
granulats élémentaires.
 48

On dira que la granularité est continue, si entre deux granulats élémentaires, il

manque aux plus trois granulats élémentaires. S'il en manque plus de trois, la
granularité est discontinue.
Suivant la destination du granulat, le cahier des charges peut définir le fuseau de
spécification ou zone préférentielle, dans lequel devra tracer la courbe du granulat à
employer.

1°) Comment se pratique une analyse granulométrique ?

- Les tamis : pour le classement des éléments plus fins (de 80 mc 5 mm) c'est-à-
dire les sables.
Des tamis sont constitués des cadres circulaires garnis d'une toile tissée en mailles
carrées.
- Des passoires : comportant un cadre circulaire garni de tôle perforée de tous
circulaires égaux.
Elles servent à séparer les éléments les plus gros, les gravillons et cailloux surtout.
Le module « Maille : de tamis et passoires. C'est une suite de nombres consécutifs
de 20 à 50, obtenus en multipliant par les logarithrnes décimaux respectifs des
diamètres (en, micron) de passoires. Cela permet de désigner par un même nombre
tamis et passoires correspondantes, c'est-à-dire qui laisse passer la même quantité
de matière.
Mode opératoire.
On opère sur les matières sèches avec tamis et passoires propres et secs.
a) La masse en Kg sera supérieure ou égale à deux fois la mesure de la plus grande
dimension linéaire en mm des plus gros éléments.
Exemple : pour analyser du sable de 5 mm, il faut travailler avec au moins 10 Kg de
sable.
b) Après séchage, la masse est séparée en 4 catégories avec des passoires de 2 de
3, de 5 et de 0,5 mm. On note les masses Po, P2, P3, P4 et la masse total P =
Po+ P2+ P3+ P4
c) On prélève un échantillon P 3 de 1000 g par exemple dans la catégorie P 3 et on
procède au tamisage.
Exemple : à la fin du tamisage, effectué avec une même passoire pesée :
Le refus en matière retenue. Exemple : 18 g sur la passoire n° 38. Le tamisât en
matière qui a traversé donc 982 g.
Le tamisât pour cette passoire 38 est donc 1000 -18 = 98,20 %
 49

De la même manière on obtient les tamisât successifs en %. Il suffit de reporter sur

le graphique les tamisât successifs en % obtenus avec les passoires successives et
on obtient la courbe représentative de la granularité.

La forme de la courbe renseigne sur les divers % des granulats élémentaires, sur le
manque ou l'abondance de l'un ou l'autre. En outre elle peut être contrôlée avec le
fuseau de spécification qui, formé de deux courbes limites indique la zone où se
situent les granulats adéquats pour réaliser l'ouvrage voulu.
D'où la possibilité de corriger éventuellement la composition granulométrique

4.8. Détermination de la compacité d'un granulat.

On pèse par exemple 700 g de sable sec et on le verse sans le tasser à l'aide de
l'entonnoir dans une éprouvette graduée. On note le niveau atteint, soit 490 cm 3 ; ce
qui est le volume apparent de ce sable. On le reverse dans une seconde éprouvette
qui contient peu exemple 400 cm3 d’eau ; on remue pour chasser l'air. On note le
niveau atteint, soit par exemple 750 cm3. La différence des niveaux d'eau représente
le volume réel des grains.
Conséquences pratiques :
1) En ce qui concerne le sable, d'après les expériences de Feret le minimum de vides
le plus favorable pour les mortiers est obtenu en volume 2/3 de gros grains et 1/3 de
grains fins (y compris le ciment) et cela si les grains sont arrondis (absence de grains
moyens).

2) Le maximum de vides pour un granulat est obtenu avec des grains de même
grosseur et anguleux.

3) D'après les prescriptions des normes, la porosité d'un granulat :

Pour le béton du type A (béton à résistance élevée, BA) sera 5 %
Pour le béton du type B (béton à faible perméabilité : barrage, réservoirs, radiers,
tuyaux) sera 3 %.
Pour le béton du type C (peu armé, béton de masse, massif de fondation, blocage)
sera 10 %
4) L'action des fines est contradictoire suivant leur nature minéralogique :
C'est ainsi que le « silt », grains très fins de quartz, insensibles à l'action de l'eau
favorise l’ouvrabilité, les fins colloïdaux d'argile très sensibles à l'action de l'eau
retardent la prise surtout de la chaux, en augmentant le % d'eau de gâchage.
 50

Teneur en eau, humidité des granulats, foisonnement du sable.

a) Constatations
Les granulats livrés sur le chantier sont rarement secs et la quantité d'eau retenue
par les grains varie avec la grosseur des grains, l'humidité de l'atmosphère. Pour le
sable en particulier, la présence d'un certain pourcentage d'eau augmente plus ou
moins son volume : le sable humide foisonne, ce qui modifie sa densité apparente et
fausse le dosage.

On peut constater qu'un même poids de sable occupe U11 volume dit Térent selon
son degré d'humidité.
b) Conséquences
Si on ne tient pas compte de l'humidité du sable qu'on emploie, l'erreur porte sur le
poids d'eau de gâchage d'où diminution de résistance, accroissement du retrait el du
poids réel du sable avec comme conséquence un surdosage inutile de ciment.
En outre, un mortier trop fluide entraîne le risque de ségrégation et la fissuration
après durcissement.
c) Comment déterminer le taux d'humidité du sable livré sur le chantier ?
On tare une éprouvette graduée. Et on y verse une certaine quantité d'échantillon
humide. Puis peser : Soit Pl = 1.102 g. On note la hauteur hl du sable (soit 155 mm)
ou son volume VI (soit 880 cm3)
On vide ce sable dans une bassine et on l'assèche à l'alcool à brûler. On le reverse
sec dans l'éprouvette et on note le poids P2 (1022 g), la hauteur h2 (120 mm).
Le pourcentage d'humidité vaut 7,95 % en poids.
On mouille à refus jusqu'à l'arase et on note le poids P3 = 10277 g par exemple et
h3 = 115 mm
On détermine le coefficient de foisonnement de la manière suivante :
Le sable sec n'occupe plus qu'une hauteur de 120 mm au lieu de 155 mm. Le
coefficient de foisonnement est donc : 0,29 soit un foisonnement de 29 %

.
TRAVAIL PRATIQUE : Visite du laboratoire de l’office des routes pour effectuer
l’essai d’analyse granulométrique, tracer la courbe granulométrique à partir des
résultats trouvés et savoir les interpréter.
 51

Chapitre 5. LES ARGILES ET PRODUITS CERAMIQUES

Depuis l’antiquité, la terre cuite a été un élément essentiel de la construction : les

assyriens utilisent la brique crue ou cuite à la fois murs, revêtement de sols,
couverture. Aujourd’hui c’est l’industrie moderne aux produits très divers permettant
de réaliser toutes les parties de la construction :
- Murs en fondation en briques pleines.
- Murs en élévation en briques creuses et parement.
- Planchers en hourdis creuses
- Cloison en briques
- Sous toiture en bardeaux
- Couverture en tuiles
- Revêtement sols en carreaux
- Conduite de fumée en boisseaux
- Equipement sanitaire et faïence

5.2. MATIERE PREMIERE LES ARGILES

5.2.1 Composition chimique

L’argile est constituée par un silicate d’alumine hydrate kaolinite cristallisée 2SIO2-
A12032H2O sous forme de lamelle hexagonales très fins dont les dimensions sont
inférieures au micron. Elle se présente dans la nature sous forme d’argile proprement
dite et de kaolin. L’argile dans sa nature se présente en plusieurs teinte jaunâtre grise
ou même terre noire se trouve en masse très abondante dans un grand nombre de
terrains sédimentaire soit en couches stratifiées, soit en poche dans le calcaire. Elles
sont souvent mêlées à des impuretés. MICA BLANC, QUARTZ qui se trouve même
dans des variétés les plus pures argiles réfractaires

5.2.2. Propriétés physiques

1. Fluidité et plasticité
La propriété essentielle de l'argile est d'absorber une grande quantité d’eau : 60 à 70
% de son poids (elle est avide d'eau : happe à la langue) pouvant se déformer sous
une pression continue et sans se fissurer (prendre des formes), s'étirer (ductile).
Ce qui nous amène à définir l'indice élasticité
Le taux de gonflement de l'argile, l'onctuosité de la pâte en dépendent, d'où
l'importance de ces deux composants.
Suivant le pourcentage d'eau, la pâte est dite dure ou molle et l'on a intérêt à travailler
une pâte aussi dure que possible afin de réduire le temps de séchage et le retrait.
2. La compressibilité et la perméabilité : l'examen des coefficients de
compressibilité et perméabilité permet de tirer une conclusion pratique sur le
tassement probable de la construction.
 52

3. Le retrait : Séchée, l'argile se réduit à la main en poudre, elle est poreuse, tendre,
friable, happe à la langue, rude au toucher
En se desséchant, la pâte plastique subit un retrait important jusque 20 %. Il
faudra en tenir compte au cours du séchage et de la cuisson.
4. Séchée, puis cuite à température convenable, l'argile devient dure et indéformable
il ne subit plus de retrait.
5. Sa coloration est très variée : grise- noire - blanche - jaune - violette - verte. Cela
est dû à la présence oxyde divers ou de matières organiques,
Il existe :
- Les mouleuses à vide qui permettent d'utiliser des argiles à maigres en désaérant
la pâte ;
- Les mouleuses à vapeur, pour obtenir des pâtes plus plastiques avec minimum
d’eau : le produit sort chaud de la filière et sèche plus vite ; - Les mouleuses
verticales, pour réaliser les tuyaux de grandes dimensions.

Influence des impuretés de l'argile

1. Le carbonate de chaux, peut atteindre 25 % (selon la région) de l'argile, il sert de
fondant et augmente la solidité des produits à condition que le calcaire soit finement
divisé.
Inconvénient : la craie en gros grain et rognons, mêlés à l'argile se transforme au
cours de la cuisson en chaux vive et ces modules font éclater les produits mis en
présence d'humidité.
2. Les traces d'oxyde de fer (Fer2Q2) 2 à 5 % dans les argiles courantes. Elles
augmentent la dureté et la solidité et colorent en rouge les produits.
3.. Des éléments nuisibles, et à éviter: les sels solubles sulfates, etc. : ils cristallisent
en surface, diminuent de volume à la cuisson, s'hydratent sous la paille faisant écarter
le masse les pyrites sulfureuses ont les mêmes effets que les modules de chaux, les
pierrailles en gros grains éclatant à la cuisson: les impuretés organiques (ravines,
débris, végétaux) brûlent à la cuisson, créant des vides dans la masse d'où les
produits devient poreux, éventuellement gélif il faut les éliminer par une découverte
bien menée.
4. Conclusion : il est nécessaire de corriger les argiles suivant le produit désiré ou
bien l'argile dicte le choix de la catégorie de produit à fabriquer ou bien on modifie la
composition de l'argile pour obtenir le produit fini désiré Une argile ne doit pas être ni
trop grasse, ni trop maigre.
a) Les terres trop grasses sont amaigries par un apport de produits maigres (matière
dégraissantes) : sable siliceux très fin, argile cuite finement pulvérisée
(Appelée chamotte, mâchefer argile maigre, cendres volantes, sciure, poussière coke
b) Les terres trop maigres grâce à un apport de kaolinite (argile grasse) ou de marne,
sont rendues plus onctueuses
- Chaux CaO 125%
- Magnésie MgO oaS%
- Oxydes alcaline K20 + Na20 1 ~S %
 53

- Sesquioxyde de fer Fe203 3218%

- Oxyde de titan Ti02 0,3 212%
- Gaz carbonique C02 Od'13%
- Eau de combinaison H20 Sal 1%

5.3. FABRICATION DE PRODUITS D’ARGILE CRUE

5.4. FABRICATION DE PRODUITS CERAMIQUES
5.4.1 Extraction
Pratiquement l'extraction se fait toujours à ciel ouvert. L'épaisseur plus ou moins
grande de la découverte à une incidence sur la valeur de l'exploitation. Les forts
tonnages de terre employés nécessitent l'installation de l'usine à proximité de la
carrière, dans la mesure du possible.
5.4.2 Processus de la fabrication.
La fabrication des produits céramiques est, dans son principe extrêmement simple.
On forme une pâte plastique, par addition d'une quantité d'eau suffisante à une pierre
argileuse. On laisse sécher et on cuit à une température convenable,
5.4.3. Préparation des terres.
Le but visé est d'obtenir une pâte plastique et homogène ou une poudre (pour les
produits réfractaires) adéquate suivant le produit à façonner. Cela nécessite diverses
opérations qui différent quelque peu selon la terre dont on dispose et le degré de
plasticité de la pâte désirée (molle, demi ferme, ferme).
5.4.4. Façonnage de la pâte
La fabrication industrielle moderne dispose de procédés différents et de machines
variées suivant les produits à fabriquer
1. Briques pleines : moulées directement à la presse mécaniques ou hydrauliques.
2. Briques pleines filées, moulées à la filière. Elles sont moins poreuses plus
résistantes et plus régulières que les précédentes. Si la pâte, plus soignée est
désaérée on obtient des produits de parement.
3. Briques et blocs perforés : pour alléger le produit obtenu et faciliter le séchage, on
incorpore à la filière des noyaux qui réalisent diverses perforations dans le pain de
pâte d’argile ; on obtient ainsi des produits perforés de dimensions variées.
4. Briques spéciales : Elles comportent des moulurations diverses en faisant varier
le profil des filières et un parement décoratif ; une face est sablée ou impressionnée
à l'aide de rouleaux en plâtre munis d'empreintes.
5. Blocs creux : briques creuses, hourdis et divers (bardeau, boisseaux etc.). Pour
les produits creux il s'agit de comprimer la pâte argileuse dans une chambre pour la
faire passer à travers une filière.
6. Blocs creux : Briques creuses, hourdis et divers (bardeaux, boisseaux etc.). Pour
les produits creux il' s'agit de comprimer la pâte argileuse dans une chambre pour la
faire passer à travers une filière
Les machines employées, étireuses ou mouleuses, utilisent divers procédés pour
comprimer l’argile : palettes, pistons cylindres dannalés galétières hélices.
 54

7. Tuiles : leur façonnage se fait :

a) En pâte molle pour les tuiles canal et plate en deux opérations essentielles :
- l'ébauche par filage à la mouleuse
- le moulage à la presse à l'aide de moule en plate.
b) En pâte terré pour les tuiles à emboîtement à partir de galette filée au moulage et
comprimés dans ces moules en fonte. Les produits obtenus sont plus réguliers.

5.4.5. Séchage.
Il a pour d'éliminer lentement l'eau de façonnage sans déformer le produit et que
celui-ci puisse être manutentionné. Empilé dans les fours.
C'est une opération délicate car il faut éviter les gerçures, le voilage, il s'agit
d'interrompre le séchage au-dessous de la limite de tension que peut supporter la
pâte (limite de plasticité) et cette limite varie avec la structure de l'argile de l'argile, la
finesse de pâte, sa cohésion, son mode de façonnage, d'où les difficultés pour
assurer un séchage homogène et la recherche de procédés divers on utilise :
1. Séchage naturel pratique pour les briques pleines sous des hangars légers en
plein vent, et pour les briques creuse et les tuiles dans des séchoirs placés au-dessus
du four. Mais ce procédé est long et irrégulier.
2. Séchage artificiel : il est très rationnel grâce au conditionnement de l'air utilisé, à
l'évaporation et réglage de l'hygrométrie de l'air et de la ventilation. Le séchage est
régulier et homogène.

Il se pratique, soit dans des séchoirs compartimentés en chambre ou la circulation

longitudinale de l'air se fait en sens inverse de l'entrée des produits, soit des séchoirs-
tunnels ou circule un train de wagonnets portant les produits à sécher. Le séchage
dure 6 heures à 5 jours.

5.4.6. Cuisson
Pendant la cuisson qui est progressive, l'eau de constitution est évacuée. Les
éléments marneux perdent le gaz carbonique ; silice, alumine, oxydes divers
réagissent se combinent (formation de silicates). On obtient un matériau nouveau :
une poterie, une terre cuite plus ou moins poreuse, plus ou moins vitrifiée, suivant la
température de cuisson et la durée de la cuisson.
Le produit a subi un retrait prévisible.
5.5. PRODUITS COMMERCIAUX.
5.5.1. Briques et blocs
5.5.1.1 Briques pleines et perforées
1. Briques pleines : briques non perforées, ni percée de canaux dont le format
courant est 6 x II x 22.
Elles comprennent :
Les briques ordinaires de forme et d'aspect plus ou moins rustiques, destinées à être
enduits (NF P 133303 et 305)
 55

Les briques tillées ou repressées de forme plus régulière et pouvant servir en

parement (brique demi-fine)
2. Brique de parements calibrés très sauvant perforées, c'est-à-dire percées de trous
perpendiculaires au plan de pose pour assurer une meilleure adhérence au mortier.
Elles présentent trois faces : deux boutisses et une panneresse, peuvent être lisses,
sablées ou vermiculaires, ou même colores (NF. P 133303),
3. Briques spéciales : briques romaines, briques allégées, briques grésées,
granitées, briques à profil mouluré (Fig. 2 Briques pleines)

Caractéristiques dimensionnelles
TYPE HAUTEUR LARGEUR LONGUEUR POIDS
(EN MM) (EN MM) (EN MM) UNITAIRE
MOYENNE
Briques pleines ou 40 105 220 1,8 Kg
perforées 55 105 220 2,0 Kg
60 105 220 2,3 à 2,5 Kg
55 105 220

Briques 65 100 250

multicellulaires 105 120 250

40 50 220
Mulots (ou dozot) 55 50 220
pleins ou perforés à 60 55 220
5,1 0 et 21 trous 60 60 220
Tolérances dimensionnelles brique pour maçonnerie apparente ; plus ou moins 3 0 ;
;) sur longueur et largeur ; plus moins 3 mm sur la hauteur.
Caractéristiques mécaniques
On distingue les briques à résistances garantie (briques de parement) classé en 3
catégories et les briques ordinaires dont la résistance n’est pas garantie. La
résistance à l’écrasement exprimée en bars est rapportée à la section brute.

Catégories Moyens Minimum

Briques de parement I, 200 160
II, 300 240
III 400 320
Briques ordinaires 125 100

Modes de cuisson ont évolué depuis l’empilage des produits en plein air sous forme
de meules et le four intermittent à chambre et foyer multiples
 56

1. Four Hoffman.
- C'est vers 1850 qu'est apparu ce four continu à feu mobile. C'est une galerie voutée
annulaire ou en zigzag dans laquelle le feu se déplace de 20m par jour.il est alimente
en charbon granule par l’extrados de la voute perforée d’origines appelées puits de
chauffe.

2. four tunnel continue à feux fixe ou four canal

Il comporte une seule galerie rectiligne ou circule un train de wagonnets de produits
empilés qui traverse successivement une zone d'échauffement, une zone de cuisson
(où se trouve le foyer) et une zone : de refroidissement. Son encombrement est
moindre et la cuisson plus rapide (48 heures) avec une économie de 20% à 25 % de
combustible (fuel ou gaz). Des dispositifs de régulation automatique permettent une
cuisson régulière.
Des équipements pyrométriques contrôlent les températures des cuissons qui
peuvent varier de 850 à 1150° C suivant les argiles et les produits désirés. (Fig.
Schéma de fonctionnement de four à-tunnel) Cuisson des produits de choix.
1. Cuisson au gaz dans le four à landiers
C'est un four cylindrique comportant 2 ou 3 étages et à foyer multiples, utilisé pour
cuire faïence et porcelaine. Les produits sont placés dans des caissettes pour éviter
tout contact avec le combustible
2. Emaillage
Pour imperméabiliser les produits poreux (tuiles, briques etc.), on pratique une
seconde cuisson qui vitrifie la glaçure ou couverte liquide, projetée au pistolet ou
obtenue par trempage dans le bain d'émail.
3. Vernissage ou flammage.
Il se fait surtout sur les tuyaux : grès. On projette du sel marin dans le four. Le sel se
volatilise (à 800° C) : ses vapeurs se condensent à la surface des produits et se
décomposent vers 120° C pour former avec la silice le vernis (silicate de soude)
4.Enrobage
Cela consiste à recevoir la tàce vue du produit (tuile, brique de parement) d'une mince
couche de coulis d'argile contenant le colorant voulu. L'opération se pratique par
pulvérisation, après séchage ; l'engobe prend après cuisson un aspect mat.
Caractéristiques dimensionnelles.
La norme considère les dimensions de fabrication comme dimensions de
désignation, c'est-à-dire nominale. Dimension nominale dites de fabrication.
Ainsi : - largeur et hauteur sont les dimensions du produit mesurées dans le sens de
l'épaisseur et de la hauteur de la maçonnerie réalisée. - longueur, est la
dimension mesurée dans le sens parallèle au mur ou à la cloison.
 57

Type RJ Nombre de rangées

d’alvéoles
5 6 7 et plus
E 20 à 30 20 à 30 22,5 à 30
H 18,5 à 30 18,5 à 30 18,5 à 30
L 33 à 60 33 à 60 33 à 60

Type C Nombre de
rangées d’alvéoles
1 2 3 4 5 6 et plus
E 3à7 6 à 13 10à 19 13 à 25 20 à 30 20 à 32,5
H 11 à 14 11 à 40 10 à 25 11 à 25 11 à 25 15 à 30
L 20 à 60 20 à 60 20 à 60 20 à 60 20 à 60 20 à 60
Tolérance admise sur les dimensions de fabrications plus ou moins 3 %.
Caractéristiques mécaniques
On les classe d'après leur résistance moyenne à l'écrasement ou résistance
nominale reportée à la surface brute de la brique en 4 catégories.

On distingue les briques à résistance garantie (briques de parement) classé en 3

catégories et les briques ordinaires dont la résistance n'est pas garantie. La
résistance à l'écrasement exprimée en bars est rapportée à la section brute.
Modes de cuisson ont évalué depuis l’empilage des produits en plein air sous forme
de meules, et le four intermittent à chambre et foyer multiples. Catégorie Briques de
Parement *
Briques ordinaires

5.5.1.2 Blocs Perforés

On classe dans cette famille de matériaux des produits ayant leurs perforations dans
le sens vertical, c'est-à-dire perpendiculairement au lit de pose et l'on distingue :
1. Brigues de grand format, de présentation similaire aux briques pleines classiques.
2. Blocs dits B ; et dérivés qui se présentent avec une rupture du joint vertical, la
rupture du joint horizontal étant également réalisée au moment de la pose ; ces blocs
permettent la réalisation de l'épaisseur total du mur en seul élément
Les perforations de la section droite représentent un pourcentage de vides inférieur
à 40 % de h section totale. (Fig. 3 Bloc perforé B2)
 58

. Voici les caractéristiques dimensionnelles

a) Bloc B2
- Hauteur 105 et 130 mm
- Largeur 180, 220, 250, 275 mm
- Longueur 250 et 280 mm

b) Types dérivé :
- Hauteur : 185 mm
- Largeur : 180,225,250,275,300 mm
- Longueur : 225, 250 et 280 mm

5.5.2 BRIQUES CREUSES ET BLOCS CREUX

Suivant la forme et la structure des alvéoles on distingue :

1. Briques plâtres : pour le montage de cloisons et galandage épaisseur de 3 à 7 cm.
2.Briques creuses : courantes épaisseur 6 à 13 cm pour réaliser des cloisons
épaisses, refend remplissage et murs légers
3. Briques de grandes dimensions : épaisseur 15, 20, 25 variables pour les murs ne
supportant pas de charges élevées, les maçonneries légères, mais nécessitant une
isolation thermique de confort.
4. Briques spéciales : briques à rupture de joints (dit Bl) qui par leur profil créent une
solution d continuité du joint dans l'épaisseur du mur ; d'où meilleurs isolation
économie de liant. (Fig. 4 Briques creuses)
Toutes les briques ont la forme générale parallélépipédique mais leurs sections
droites diffèrent selon leur nombre de rangées verticales d'alvéoles. Le critère
principal pour classer les briques creuses en deux types est la manière de monter le
bloc à joints de mortier horizontaux continus ou discontinu. C'est ainsi l'on distingue
TYPE RJ: Briques dites « à rupture de joint» à face de pose discontinue, pouvant
avoir 5, 6, et plus rangée d'alvéoles. TYPE C: Briques à face de pose continue
pouvant avoir 1 à 6 et plus rangée d'alvéoles Briques spéciales.
1. Briques Bl et dérivées ou briques à rupture de joint (type RJ). Particularités de leur
emploi. La rupture du joint horizontal : solution de continuité un canal central (c'est
qui améliore l'isolasticité thermique, diminue la pénétration de l'humidité), et entraîne
une économie de mortier. La facilité de préhension pour l'ouvrier.
L'allongement du circuit thermique par distribution en quiconque des cloisons
horizontales ; solution de continuité un canal central (c'est qui améliore l'isolation
thermique, diminue pénétration de l'humidité), et entraîne une économie de mortier.
La facilité de préhension pour l'ouvrier ; L'allongement du circuit thermique par
distribution en quiconque des cloisons horizontales ; La possibilité d'armer
 59

légèrement certains ouvrages (chaînes d'angles) Les dimensions des éléments

standards pour mur courant selon de tableau précédent.

5.5.3. Tuile plate (en pâte molle)

Est moulée à la filière ou à la presse. Les éléments sont légèrement galbés pour une
meilleure application des surfaces de recouvrement. Il en existe de forme
rectangulaire ou à écaille. Elle comporte en arrière du bord supérieur un ou deux
redans pour son maintien aux lattes (tenon) et en outre souvent, des trous pour un
éventuel clouage.

Grand moule Pour L l Epaisseur nombre au Poids au

Petit moule pente à m² m²
85 % 30/43 15/20 1,4/1,8 40 à 56 à
100 % 24/27 13/18 0,9/1,3 80 80 kg

5.5.4. Tuile à Emboîtement (en pâte molle ou dure)

Est filée puis très comprimée. Elle permet un allégement de la couverture, grâce au
recouvrement à ressaut, double ou triple, de l'amont vers l'aval (toute remontée d'eau
impossible), et à l'emboîtement latéral. C'est une tuile à reliefs de profils variés
(gouttières, barrettes, nervures, cornet latéral, barrelets).
L'emboîtement peut être simple, doubles ou triple et plus ou moins profond.
Caractéristiques (deux modèles courants).

Nombre 1 2 au m Lintemmage Poids Kg Poids au m2 175% pente en plaine

montage ou bord mer
Type Grand moule 33/35 2,8/3,2 37/45 30% 70%
Romane 13/15

Type Petit moule 24/28 2,8/3,2 60% 80 %

Monopol 20/22 1
Tempete

5.5.5 Boisseaux en terre cuite :

Ce sont des poteries de section carrée ou rectangulaire utilisées pour la réalisation
des conduits de fumée, c'est-à-dire pour assurer de tirages des cheminées et diriger
hors comble du gaz de la combustion.
Selon la réglementation en vigueur qui définit les sections minimales, épaisseurs et
aspect des surfaces, on distingue :
- Pour S 400 cm2 : 20 x 20 cm et 19 x22 cm
- Pour S 250 cm2,16 x cm et 14 x 19 cm, 17 x 19 cm, 14 x 23 cm
 60

- Pour S 150 cm2:13 x 16 cm et II x 19 cm, et aussi grand module chauffage central

d'immeuble: 22 x 25 cm, 25 x 30 cm, 30 x 30 cm. Epaisseur de parois: 3 à 5 cm.
Longueur des éléments: 33 x 50 cm. 4.6 Carreaux de terre cuite. Il existe deux types
de produits de teinte rouge vif.

5.5.6. Produits dits de Salernes.

Ces carreaux sont obtenus par cuisson à 900° C et 1100° C, de terres argileuses,
contenant souvent des fondant calcaires.
Leur aspect n'est pas vitrifié. Ils sont en général poreux, attaquable aux acides et peu
résistants à l’usure ; ils se tâchent facilement. Suivant le soin apporté à leur
fabrication, ils présentent entre eux des différences de qualité appréciables. Les
carreaux de Salernes sont les carreaux de terre cuite très homogènes dont la
présentation se rapproche de celle des carreaux de demi-grès. Dimensions
courantes (en mm)
Carreaux dits Bourgogne : 100 x 100 et 140 x 140, épaisseur 8,5 et 10. Tomettes dits
de Marseille (produit hexagonaux) ; 105 x 120, épaisseur 8,5
Exemples caractéristiques

5.5.7. Carreau de terre cuite vernissée ou émaillée

Même argiles plus ou moins fondantes, peu calcaires, même cuisson que les Produits
de Salernes, mais structure moins serrée, non vitrifiée mais vernissés ou émaillés.
Dimensions (en mm) : 150 x 150,160 x 160 et 200 x 200
Epaisseur : 10 à 12, 12 à 15 et 12 à 17.
Ces carreaux sont utilisés pour le revêtement de parois.
5.5.8. Eléments de terre cuite pour travaux divers
Tuyaux de drainage posés bout à bout sans jointe : le plus courant <D 100 en 33 In
de long, mais aussi <Dde 50 à 220 mm. Eléments décoratifs briques et briquettes :
plaquettes de parement de façades, pour encadrement de baie (vernissées) ;
claustras de formes divers, pour réaliser des parois ajourées élément pour
revêtements des murs intérieurs, pour cheminées rustiques.
Cornières, pour coffrage perdu de chaînage en béton armé.
Eléments pour voûtes : fusées céramiques où l'argile travaille dans le sens du filage.
Treillage céramique. Ventouse et conduite de ventilation.

5.5.9. Céramique fine pour revêtements de soi et de parois

La cuisson de la céramique fine s'effectue dans des fours à chambre dans lesquelles
la matière est chauffée par contact avec la flamme, et reste isolé du combustible.

5.5.9.1. Carreaux de grès cérame

(Ces carreaux sont obtenus par cuisson à haute température (1300 à 1350°) d'une
poudre comprimée à la presse hydraulique et composée de terres naturelles
 61

(feldspath, colorants minéraux). D'aspect plus ou moins vitrifiés, cassure

conchoïdale, inattaquable par l'acier), de porosité et d'usure pratiquement nulles.

Ils possèdent une gamme étendue de couleurs franches et nettes, dans les tons unis
porphyres, marbrés, nuages. Ils sont utilisés comme revêtement de sols. Dimensions
: 10 x 100 mm, 125 x 125 mm, épaisseur 8 et II mm.
Eléments de 2 x 2 cm, minces, épaisseurs 3 et 5 mm livrés, collés sur papier, en
panneaux prêts à poser
5.5.9.2. Carreaux de demi-gros
Ces carreaux sont obtenus par cuisson d'une pâte composée de terres naturelles,
parfois de laitiers et de colorants minéraux. Ils résistent à l'usure, mais se tâchent
facilement. Ils sont utilisés comme revêtement de sols. Dimension : 100 x 100 mm,
125 x 125 mm, 140 x 140mm et 160 x 160 mm, épaisseur 9 et II mm. Spécifications
techniques de carreaux de sols

Nature de l'essai Grès Cérame Demi-gros Terre cuite

Porosité 6,3 1,4 1 2,5

Usure (en mm) 10 20 125

Classement des carreaux de sols. Suivant les tableaux de calibrage de planimétrie,

d'équerrage, d'aspect, on classe les carreaux en premier choix, bon choix, choix
industriel 'ou en premier deuxième, troisième classement.
5.5.9.3. Carreaux de faïence.
Ces carreaux sont constitués par un support appelé biscuit recouvert d'une «
couverte « émaillée, transparente ou opaque. La couverte peut être colorée (carreaux
de faïence dits « majolique »). Dimensions : 150 x 150 mm, 150 x 75 mm, 150 x 25
mm, 150 x 150 cm, épaisseur mm. Ces carreaux sont employés dans les revêtements
muraux.
5.5.9.4. Carreaux de grès émaillé.
Ces carreaux, utilisés également dans le revêtement mural, ont une composition
analogue à celle des carreaux de faïence mais le « biscuit » est cuit à une
température voisine de la vitrification. Ils sont très solides et de porosités très faibles.
Ils se tond soit unis, soit biseautés. Dimension : 150 x 150 mm, 150 x 75 mm, 100x
100 m (type unis), 150 x 75 mm, 75 x 75 mm (type biseautés).
Classement de carreaux de revêtement. Suivant la tolérance de calibrage, de
planimétrie d'équerrage, d'aspect on classe les carreaux en premier choix, choix
courant, choix inférieur
 62

CHAPITRE 6 : MATERIAUX BITUMINEUX

6.1. DEFINITION :
Ce sont les matériaux effectivement noirs (ou brun foncés) riches en hydrogène
(mélanges d'hydrocarbures lourds) naturels ou obtenus en général par distillation de
matières organiques. Ces matériaux étaient connus depuis l'antiquité surtout comme
liants, les briques de la tour de Babel étaient hourdées en bitume.

On distingue deux catégories des matériaux bitumineux :

1) Les produits naturels : bitumes et asphaltes qui ont subi ou non après extraction
certains traitements : raffinage, broyage etc.
2) Les produits pyrogènes : les brais et goudrons divers ; les plus utilisés dans la
construction proviennent de la distillation du pétrole et de la houille.

6.2. PROPRIETES DES MATERIAUX BITUMINEUX

Les matériaux bitumineux possèdent des propriétés remarquables :
1) Souplesse. Plasticité, d'où leur emploi en chape souple, en écran étanche ;
2) Une imperméabilité remarquable à l'eau, à l'air, d'où leur destination comme
revêtement étanchéité de couverture, du cuvelage ;
3) Ductilité, élasticité : ils sont inattaquables par la plupart des produits chimiques et
possèdent la faculté de durcir à l’air ; ils résistent à l'usure, ce qui les destine aux
revêtements de chaussées, de pistes etc., à la réalisation de mortiers et de bétons
hydrocarbonés où ils jouent le rôle de liants ;
4) Une adhésivité remarquable et un pouvoir pénétrant qui exaltent les qualités
précédant. Ils possèdent néanmoins des défauts (faible résistance mécanique,
fragilité, ramollissement à la chaleur) auxquels on remédie par une mise en œuvre
appropriés.

6.3. MATERIAUX DE BASE.

6.3.1 Bitumes
6.3.1.1. Le produit théorique :
C'est le bitume pur d'origine minérale, pouvant être liquide, visqueux ou-solide.il ne
contient pas de produit volatil, il est entièrement soluble dans le sulfure de carbone
CS2, il est doté d'un pouvoir nettement adhésif Sa densité voisine de l'unité (1.01).
C’est la base de produits étanchéité autre que l'asphalte coulé, il résiste à toutes les
eaux agressives naturelles, mais il faut noter que la chaux libre attaque le bitume
vivement.
6.3.1.2. Le bitume naturel :
C'est un mélange de bitume pur, de petites quantités de matières solubles dans CS2
et d'autres insolubles (l'eau, l'argile etc.). On trouve ces bitumes naturels en Asie
Mineure, aux Antilles (Lac de la Brea dans l'île de la Trinité, mesurant 40 Ha, à 57 %
de bitume pur), en Albanie (Selénkia) etc.
Le bitume naturel brut est un matériau à l'état solide qui se ramollit à la chaleur vers
50°C, coule à 100 C. il brûle facilement avec d'épaisses fumées, et une odeur forte
caractéristique
 63

6.3.1.3. Les bitumes artificiels :

Ce sont les résidus obtenus à partir des pétroles Soit par distillation fractionnée :
brais de pétrole très utilisé en technique routière ; soit par oxydation (soufflage à l'air
comprimé) : brai de soufflage ou bitume oxydé, employé en étanchéité (enduits
appliques à chaux).
Les principaux centres de production se trouvent au Mexique, en Californie et au
Venezuela. Ces produits plus ou moins pâteux à la température ordinaire, sont très
agglomérant et fusibles. Ils contiennent peu de produits volatils, et sont solubles dans
le sulfure de Carbonne.

6.3.2. Asphaltes.
1. Origine : ce sont des roches sédimentaires, calcaires ou siliceuses, grès, arkoses,
imprégnées de bitume naturel (7 à 18 %),
On trouve de l'asphalte en France, en Suisse, en Italie, en Syrie. La roche poreuse a
absorbé le pétrole des couches inférieures, qui avait été poussé vers la surface par
une pression de gaz. Au contact de l'air, diverses transformations chimiques se
produisirent (polymérisation, oxygénation notamment)
2. Extraction : la roche extraite à l'explosif soit à ciel ouvert, soit en galeries
souterraines est broyée, pulvérisée, déshydratée. On obtient une poudre brun
chocolat, de granulométrie très variée qui subit divers traitements suivant l'emploi.
On ne stocke pas l’asphalte ; on l'extrait et on l'apprête au fur et à mesure des
besoins. On peut fabriquer le l'asphalte factice à partir de calcaire pulvérisé qu'on
imprègne de 15 à 20 % de bitume.
3. Propriétés : l'asphalte ne vieillit pas. L'asphalte lorsqu'elle provient d'une roche
calcaire ne craint pas la chaux, mais craint le ciment et les acides, sauf après addition
d'arkose bitumineuse broyée~ C'est un bon isolant thermique. Les fiIIers retiennent
les huiles par absorption et de ce fait empêchent le vieillissement du bitume et
retardent la pénétration de la chaleur reçues en surface d'où le rôle d'isolant, et
d'étanchéité, en outre incombustible.
Insoluble dans l'éther de pétrole, il se dissout dans le sulfure de carbone et se ramollit
sous l'action de la chaleur à partir de 50 O. La roche asphaltite a une densité
apparente de 2 environs
On peut considérer l'asphalte comme un bitume fillerisé naturellement par des
éléments très fins de calcaire ou de grès.

6.3.3 Goudrons
1. Origine des goudrons de houille : ce sont des produits fabriqués de composition
chimique très complexe : mélange de carbures d'hydrogène (benzols, phénols,
anthracène) et de carbone en fines particules. On les obtient :
Soit par distillation rapide du charbon (houille) à 1.1 00° C : c'est un sous-produit de
la fabrication du gaz d'éclairage, encore appelé coaltar ou coltal. Soit par distillation
lente du charbon à 800°C, dans les usines de coke métal urique, Soit par
carbonisation du charbon à 650° e, dits goudrons de basses températures.
2. Propriétés : c'est un liquide noir brillant, plus ou moins visqueux, insoluble dans
l’eau : chauffé à 80°, il déborde des récipients et s'enflamme. Il est attaqué
 64

complètement par l’acide humique. Au contact du gaz carbonique de l'air, le goudron

durcit et devient cassant En couchas profondes à l'abri de l’aire » il reste mou fit
collant. Il peut être également utilisé en émulsions
3. Autres goudrons : on peut les faire à partir de matières organiques diverses, lignite,
tourbe, bois, etc. par distillation des structures des produits de condensation, appelés
également goudrons. Ainsi les bois résineux donnent le goudron végétal ou
carbonyle, la distillation du hêtre donne la créosote. On distille également les schistes
bitumineux qui fournissent le goudron de schiste (ou huile de schiste) utilisé pour
fluidifier les bitumes.

Différences entre bitumes et goudrons

a) Leur constitution chimique le bitume comprend surtout des hydrocarbures
saturés, alors que le goudron contient surtout des hydrocarbures non saturés ; en
outre les séries d'hydrocarbures différente.
b) A densité égale, la tension de vapeur différente et à viscosité égale la tension
superficielle n'est pas la même.
c) Les bitumes sont plus adhérents que les goudrons et plus stables,
d) Le goudron est plus susceptible aux variations de températures et vieillit plus vite
que le bitume.
e) Le bitume augmente la résistance du revêtement, le goudron, ne constitue qu'un
agglutinant élastique sans accroître la résistance.

6.3.4. Brais
Il s'agit d'hydrocarbures et dérivés obtenus par évaporation partielle ou par distillation
fractionnée des pétroles, des goudrons, ou autres matières organiques. On obtient
des résidus noirs ou bruns foncés, pâteux, visqueux. Ainsi tes plus utilisés sont: Le
brai de pétrole
Les brais de goudron de houille (d » 1,25) dur ou mou, renferment outre le bitume,
une forte proportion de carbone libre.
0n peut encore citer le brai de goudron de lignite, le brai de stéarine, d'huile de coton,
etc. Pour être utilisables, on les fluidifie avec de l'huile d’arsenic.

6.4. PAR LES PRODUITS DE RASE

Les essais qui s'effectuent dans les laboratoires spécifiques sont nombreux et
complexes visant surtout à assurer les qualités d’adhésivité, cohésion interne,
viscosité.
On peut citer :
1. L'essai de pénétration : on mesure l’enfoncement (sur 1/10 de mm) d'une quantité
de 100 g pendant 5 secondes à 25° ou 30° C.
2. L’essai de ductilité à 5° C sur une briquette crforme de 8, qu'on ni»«.; jt^.»'« te
ruptiwe
3. la mesure du point de ramollissement, du point de flamme, de combustion.
 65

4. L’essai de solubilité dans le sulfure de carbone, pour le bitume pur.

5. La mesure de la teneur en matières volatiles : plus le produit en contient, plus il
risque de vieillir.
6. L’essai de vieillissement, on dit qu'un liant hydrocarboné vieillit lorsqu'il a tendance
à devenir fragile, à se fissurer par perte des huiles fluidifiantes.

6.5. PRODUITS COMMERCIAUX UTILISES SUR LES CHANTIERS

6.5.1 Produits d'étanchéité.
6.5.1.1 Matériaux en feuilles utilisés à froid.
Ils sont livrés en rouleaux sur chantier. On distingue :
1- Le bitume armé ou chape souple (N.F.P. 840301)
a. Définition : il s'agit d'une feuille réalisée par enrobage d'une armature (toile de jute,
voile de verre, d'amiante, carton feutré) parfois l'armature poreuse est remplacée par
une feuille mince de métal déjà imprégnée à refus par une masse bitumineuse fillerisé
ou non. Son épaisseur est supérieure à celle de l'armature. Ce matériau peut se
souder à lui-même ou sur un support adéquat à l'aide d'un chalumeau spécial.
b. Classification : selon la masse moyenne d'un rouleau de 10m 2, on distingue 4
types : 30Kg 40Kg 50Kg 60Kg.
c. Caractéristiques : la norme spécifie la masse de l'armature au m 2, exemple pour
les types : 30 ; 40 ; 50 ; 60. l'armature en toile tèra en m2 205 ; 307 ; 307 ; 307.
L’armature en carton feutré en g/m2 450 ; 450 ; 460 ; 560.

En poutre, le point d'imprégnation sera celui du bitume mou sans filler et de point de
ramollissement compris entre 40 et 60°C ; la masse d'enrobage peut contenir des
fillers internes ; son point de ramollissement sera entre 70 et 90°C.

2. Les feutres bitumés (NF. P 84302) et les feutres goudronnés.

a). Définition : il s'agit d'un carton feutré (laine, coton ou jute mélangés) imprégné de
bitume mou sans filler ou de brai, de goudron de houille ou encore du ciment
volcanique composé à base de brai mou de houille de haute température additionné
de soufre, résines et d'huiles lourdes. Il est très fluide, et passe à travers les fissures.
C'est le feutre imprégné de bitume ou goudronné.

Si on recouvre sur les deux races une couche de bitume ou de brai de goudron
calandré, fillerisé ou non, on obtient : le feutre bitumé ou goudronné surfacé (point de
ramollissement 80° à 100°c).
En outre la face supérieure de ces feuilles peut être protégée soit d'un sablage
minéral interne, soit d'un écran métallique : Cu, Al, gaufré et de très faible épaisseur
(6 à 81100 de mm). Exemple : Le Rubéroid « Ruberalu ».

Classification : la norme distingue 4 types suivants la masse moyenne :

- D’un m2 de feutre bitume imprégné : 0,450 Kg 0,700 Kg 1,100 Kg 1,300 Kg
- Pour les types 18 27 36 45
 66

- Et du rouleau de 20 m2 pour le bitume surfacé : 18 Kg 27 Kg 36 Kg 45 Kg

La même classification existe pour les feutres goudronnés

Caractéristiques : l’écran métallique empêche l’action des rayons ultraviolets sur

certains types de bitume, ralentit l'évaporation des matières légères, réduit le tracteur
d'absorption thermique. Un feutre imprégné peut absorber 40 % de son poids en eau,
alors que surfacé, il n'absorbe plus que 1 à 2 %.

6.5,1.2 Matériaux en masse utilisés à chaud.

1. Le mastic d’asphalte : il est obtenu à partir de la poudre d’asphalte enrichie par du
pétrole raffiné (c'est-à-dire débarrassé partiellement de l'eau, de l'argile) ou par du
brai de pétrole. L'ensemble après cuisson à 200° C pendant 3 à 12h est coulé en
pains cylindriques ou hexagonaux de 25 Kg.
La norme NF P 84305 précise les caractéristiques suivantes :
- L'asphalte calcaire servant de base à la fabrication du mastic doit avoir une teneur
en bitume pur de 7 % et moins de 2 % en argile.
- Le bitume naturel raffiné devra au moins 75 % de bitume, et être exempt de terre,
de débris végétaux ;
- Le mastic obtenu devra renfermer 12 à 18 % de bitume pur, en poids.

2. L’asphalte coulé : il est obtenu à partir de mastic d'asphalte concassé (94 à 92 %)

+ 6 à 8 % de bitume naturel (ou de brai de pétrole) + un fondant (un asphalte raffiné),
dans une chaudière qui fond le mélange, au moment de l'emploi. La teneur totale en
bitume pur atteint 19 % au moins. On peut y adjoindre du sable, des grains de
porphyre pour constituer l'asphalte coulé ou Exemple de composition ; 60 Kg de
mastic + 4 à 7 Kg de bitume + 33 à 36kg

La teneur totale en bitume doit atteindre tl % au moins, en poids du produit prêt à

l'application.
Les chapes d'asphalte peuvent être colorées par ajout de en rouge brun avec 3 à 5
% d'oxyde de fer,

6.5.1.3 Matériaux utilisés à froid :

1. Les produits pâteux : ils sont constitués par un goudron) et de fibres minérales
inertes de l'amiante en fibre par exemple, et fibres, additionné de fluidifiant volatil ou
non, et parfois d'un plastifiant, et tel que la matière de base d'étanchéité soit 60 % du
mélange. Ces produits doivent résister au gel, au nuage, Ifs sont livrés on i
2. Produits fluides à froid ; il s'agit de solutions ou d'émulsions

6.5.2. PRODUITS ROUTIERS

6.5.2.1. Liants hydrocarbonés
A partir des produits de base (bitume, goudron) on fabrique pour l'utilisation
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1. Les bitumes mous fluides : il s'agit de bitumes raffinés, naturels ou artificiels, dont
on accroît la viscosité par adjonction :
Soit de solvants, produits plus légers provenant de la distillation du pétrole, soit de
fondants (ou flux) : huiles de goudron,
Soit de goudrons de houille. Cette fluidification facilite leur mise en œuvre sur le
chantier : malaxage avec les granulats, épandage à froid. On distingue en générai :
a) Le cut-back : on incorpore au bitume un diluant qui le rend fluide à la température
ambiante, et qui s'évapore ensuite plus ou moins rapidement suivant sa nature :
kérosène, white spirit, pétrole, huile de goudron.
b) Le road-oil : incorpore au bitume un produit moins volatil que les précédents
(gaz oïl, fuel oil) ce qui en rend le durcissement plus lent.
c) Le fascicule 24 du Ministère de l'Equipement, classe les bitumes employés dans
la construction des chaussées, en fonction de leur viscosité en 21 qualités, groupées
en 5 catégories. A savoir :
Cinq qualités de bitumes purs, Cinq qualités de bitumes fluidifiés courants, à solvants
pétroliers, Cinq qualités de bitumes fluidifiés à séchage rapide, à solvants pétroliers,
cinq qualités de bitumes fluxés, c'est-à-dire fluidifiés aux huiles de goudron de houille,
trois qualités de bitume-goudron, fluidifiés avec au moins 5 % de goudron de houille.

2. Les émulsions de bitume (cold spray)

On met dans l'eau (49 à 49,5 %) à l'état d'extrême dispersion sous fonne de globules,
du bitume mou ou du brai de pétrole pur (49 à 49,5 %) grâce à un émulsifiant (alcali,
carbonate de soude) et à un stabilisant (gomme ou résine) (0,5 à 1,5 %).

Il existe divers types de bitumes émulsionnés suivant la destination :

Instables pour les épandages superficiels, demi-stables ou stables pour des
mélanges par malaxage, haute viscosité surstabilisés ou contenant 70 % de bitume
(de couleur marron), très conseillés pour les revêtements de sols, Les émulsions de
bitume se différencient également :
- Par le signe de la charge électrique des globules de bitume,
- Par la nature du liant incorporé : bitume fluidité, bitume fluxé,
- Par un exemple ce caractéristiques physiques (viscosité, adhésivité, stabilité au
stockage, vitesse de rupture etc.)
Ces produits possèdent l’avantage d’être utilisables à froid, applicables sur des
surfaces humides, et très adhérents aux supports poreux.

3. Autres liants dérivés : il s’agit de mélanges factices, destinés à des emplois

particuliers goudrons bitumes, goudrons brai, brai bitume naturel, bitumes- caoutchouc,
etc. dans des proportions variables.
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5.2.2. Les enrobés à chaud et froid

Il s’agit des mortiers et de bétons hydrocarbonés réalisés avec des granulats de

rivière ou concassés, de granulométries variables suivant la destination ; gravier,
sable, filler dont l’enrobage s’effectue avant la mise en œuvre sur les routes ou les
pistes à froid ou à chaud par malaxage

Le filler augmente la cohésion du liant et diminue sa plasticité ; cette action d'obtenir

un film de liant plus mince, qualité qui lui confère de la résistance à la rupture.
Une partie du filler peut être remplacée par des pigment synthétiques à l'oxyde de fer
qui colorent le béton en rouge.
Les liants utilisés sont : des émulsions sur stabilisées de goudron ou de bitume, du
goudron ou bitume (Tarmac ou Bitumac), du mastic d'asphalte. Les granulats doivent
présenter les mêmes caractéristiques que ceux des bétons hydrauliques (propres,
durs) et en outre être secs pour permettre une bonne adhérence. Le dosage en liant
doit être à 1 %l après (dosage optimal 7 %)
Les mortiers et bétons bitumeux sont répandus à chaud (120 à 125° C), tandis que
les macadams goudronneux (tarmacadam) et bitumeux (bitumac) sont rependus à
froid. On les stocke dans les citernes métalliques ou en béton armé.
Les enrobés à chaud ou à froid sont classés en catégories selon leur compacité,
c'est-à-dire le % de vides. C'est ainsi qu'on distingue :
- Pour les enrobés à chaud : les denses (D.C.) ayant moins de 8 % de vides, les
demi-denses (Se.) 8 à 12 % de vides, et les enrobés ouverts (Oc.), ptus de 12 % de
vides.
- Pour les enrobés à froid : les demi-denses (S.F.) ayant moins de 12 % de vides et
les enrobés ouverts (O.F.) plus de 12 % de vides après compactage.
On améliore les caractéristiques des produits routiers par addition d'élastomères.
Le phénomène de prise et de durcissement des liants hydrocarbonés se produit de
manière analogue au durcissement d'un feuil de peinture, c'est-à-dire à la fois :
- Par évaporation des huiles fluidifiantes,
- Par oxydation à l'air,
- Par polymérisation.

CARREAUX ET PAVÉS D'ASPHALTE COMPRIMÉ

A partir de la poudre asphaltique provenant du broyage, qu'on tamise et chauffé à
120° C avec du bitume pour l'enrichir, on obtient après refroidissement, moulage et
compression sur les deux faces, à l'aide de presses hydrauliques (500 à 800 bars)
des dalles, des planelles, des carreaux, des pavés pouvant servir à des dallages
d'usines, d'écoles, des revêtements de chaussées de coure, parkings, comme
protection des chapes souples de toitures, terrasses (les dalles et carreaux).
Ce sont de bons isolants thermiques et phoniques. Dimension courante : 10 x 20-
14x14 - 20 x 20 - 25 x 25. Les épaisseurs de 2 à 5 cm. A l'écrasement, ils peuvent
résister jusqu'à 200 bars.
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Avec les mastics d'asphalte provenant des arkoses bitumineuses on réalise des
dallages antiacides pour les sols industriels.

6.6. UTILISATION DES PRODUITS.

Bitumes.
Ils sont utilisés dans les travaux routiers, soit par pénétration (bitumes émulsionnés
en général) soit par tapis (mortiers et bétons bitumineux, bitumac). Les goudrons-
bitumes mélangés donnent des chaussées antidérapantes et plus plastiques. Les
bitumes servent en outre : à I ‘hydrofugation des mortiers hydrauliques (3 % dans
l’eau de gâchage) ; à protéger des canalisations enterrées ; à l’hydrofugation des
mortiers hydrauliques (3 % dans l’eau de gâchage) ; à protéger de