Cours Des Sciences Des Materiaux20-21

COURS DES SCIENCES DES
MATERIAUX
L2 GENIE CIVIL UNH 2020-2021

COURS DES SCIENCES DES MATERIAUX
• INTRODUCTION
 La complexité du monde ne s’aborde pas uniquement en
utilisant des outils, aussi sophistiqués soient-ils. Elle ne
s’aborde pas non plus en construisant les couches
successives d’un édifice scientifique unique. Elle doit
s’aborder aujourd’hui avec une grande ouverture d’esprit,
et une insatiable curiosité, qui mettront à profit vos
capacités d’abstraction actuelles et futures. L’objectif de ce
cours n’est donc pas de vous donner une liste de matériaux,
avec leurs principales propriétés, mais plutôt de vous
expliquer comment ils sont structurés, d’où viennent ces
propriétés, et les principaux modèles qui servent à les
représenter et à les prévoir
•
• Objectifs de ce cours
À l'issue de ce cours les étudiants devront :
 Connaître les principaux groupes de matériaux et leurs
propriétés;
 Maîtriser des notions sur la structure de la matière et la
manière dont cela détermine les propriétés;
 Maitriser des notions sur la manière dont on élabore les
matériaux à partir des substances naturelles et comment
on les transforme pour obtenir des semi-produits, qui
seront la base des objets manufacturés;
 Etre capables, à l'aide d'une documentation adéquate, de
choisir un matériau pour une utilisation d'ordre générale
• Objectifs de ce cours (suite)
Les connaissances acquises permettent d’améliorer les
performances des produits existants et de concevoir des matériaux
novateurs pour la prochaine génération d’applications dans
l’optique d’un développement durable.
• L’approche moderne de la science des matériaux repose sur la
compréhension des questions fondamentales relatives à la mise en
œuvre, à la structure, aux propriétés et aux performances
communes à l’ensemble des matériaux qui sont à la base d’une
utilisation intelligente.
• Le domaine des matériaux est la discipline-clé qui permet à tous les
autres secteurs de l’ingénierie de se développer, elle réunit de
manière unique les sciences de base et les sciences de l’ingénieur.
I INTRODUCTION GENERALE
• Les matériaux jouent un rôle essentiel dans notre société. Tout

progrès technologique important est dans bien des cas, conditionné
par l’amélioration des propriétés des matériaux existants, ou par
l’apparition des matériaux nouveaux.
A) - Définitions :
1. La science des matériaux
La Science et génie des matériaux étudie l'élaboration et la mise en
œuvre des matériaux, leurs propriétés et leur microstructure (jusqu'à
l'échelle atomique) et ceci, pour les matériaux aussi divers que
polymères, céramiques, métaux et alliages, matériaux optiques et
électroniques, composites et matériaux du vivant.
• Elle repose donc sur la relation entre les propriétés, la

morphologie structurale et la mise en œuvre des
matériaux qui constituent les objets qui nous
entourent (métaux, polymères, semi-conducteurs,
céramiques, composites, etc.). Elle est au cœur de
beaucoup des grandes révolutions techniques.
Particulièrement depuis un siècle : électronique
(ordinateurs, lecteurs de CD et DVD…), automobile
(moteurs, carrosserie, phares, etc.), aéronautique,
énergies renouvelables (panneaux solaires…),
nanosciences, nanotechnologies, etc.(
• Les nanosciences et nanotechnologies ( « nain »), ou
NST, peuvent être définies au minimum comme
l’ensemble des études et des procédés de fabrication
et de manipulation de structures (physiques,
chimiques ou biologiques), de dispositifs et de
systèmes matériels à l’échelle du nanomètre (nm), ce
qui est l’ordre de grandeur de la distance entre deux
atomes.
N.B. : Le nanomètre (nm), est un sous-multiple du
mètre, il vaut un milliardième de mètre :
1 nm = 10–9 m = 10–6 mm = 10−3 µm
• La connaissance et la maîtrise des phénomènes microscopiques
(diffusion, arrangement des atomes, recristallisation, apparition de
phases, etc.) confèrent aux scientifiques et aux industriels la possibilité
d'élaborer des matériaux aux propriétés et aux performances voulues.
• La conception d'un cristal parfait est physiquement impossible, mais ce
sont souvent ses défauts structurels qui rendent intéressant un matériau.
On utilise donc les défauts dans les matériaux cristallins (tels que
précipités, joints de grains, atomes interstitiels, lacunes, dislocations, etc.)
pour créer des matériaux avec les propriétés désirées.
2. Matériau
Le terme de matériau est utilisé pour désigner une substance quelconque,
d'origine naturelle ou artificielle, et employée par l'Homme pour fabriquer
des objets manufacturés, comme les matériaux de construction par exemple.
3. Les grandes classes de matériaux
3.1 Métaux
Figure 1. Microstructure d'un acier au carbone avec

ferrite ( en gris clair et la perlite en foncé )
• La ferrite est une solution solide de carbone dans l'allotrope α
du fer. Le terme ferrite désigne en effet l'acier à très faible
teneur en carbone . L'allotropie (du grec allos autre et tropos
manière) est, en chimie, en minéralogie et en science des
matériaux, la faculté de certains corps simples d'exister sous
plusieurs formes cristallines ou moléculaires différentes.
• La perlite est un composant biphasé présent dans l'acier et la

fonte. Elle est de composition eutectoïde et sa température
de transformation est de 727 °C.
• Les métaux sont des matériaux dont les éléments chimiques ont la particularité de
pouvoir former des liaisons métalliques et perdre des électrons pour former des
cations (exemple : Fe → Fe2+ ou Fe3+). Ils peuvent être caractérisés aussi bien de
manière physico-chimique que de manière électronique .
• Les métaux se caractérisent par plusieurs particularités physiques. Ils sont de bons
conducteurs électriques, cette caractéristique se mesure soit grâce à la
conductivité soit grâce à son inverse, la résistivité. Ils sont aussi de bons
conducteurs thermiques et possèdent un éclat lumineux.
• Du point de vue mécanique, ils se caractérisent par des propriétés telles que leur
module d'élasticité (généralement élevé, de l'ordre de plusieurs GPa), leur dureté,
leur ductilité, etc.
• En physique, l'élasticité est la propriété d'un matériau solide à retrouver sa forme

d'origine après avoir été déformé. La déformation élastique est une déformation
réversible. Un matériau solide se déforme lorsque des forces lui sont appliquées.
Un matériau élastique retrouve sa forme et sa taille initiales quand ces forces ne
s'exercent plus, jusqu'à une certaine limite de la valeur de ces forces
• Sur Terre, on ne trouve quasiment les métaux que sous
forme d'oxydes. Cependant, ils sont peu utilisés sous cette
forme (excepté dans le domaine de la microélectronique).
• On préfère les utiliser purifiés (exemples du cuivre et de
l'aluminium) ou sous forme d'alliages. L'aluminium est le
métal le plus abondant dans la croûte terrestre. Il faut
également noter l'importance du fer, qui est très souvent
utilisé sous forme d'acier ou de fonte après ajout de
carbone.
• Du point de vue économique, on note deux secteurs
extrêmement importants, celui de l'acier et celui de
l'aluminium. En 2016, la production mondiale d'acier
s'élevait à 1,630 milliard de tonnes. En 2016, la production
d'aluminium s'est élevée à 66 millions de tonnes.
• 3.2 Polymères
Figure2. Fibres de polyester observées au MEB

• Un polymère est une substance composée de macromolécules organiques
(ou parfois minérales) . Les macromolécules sont constituées d'un
enchaînement répétitif d'au moins un type de monomère. Les monomères
sont reliés entre eux par des liaisons covalentes.
• Les chaînes de polymères interagissent entre elles avec des forces plus
faibles comme les liaisons de Van der Waals. Les propriétés des polymères
dépendent notamment du type de monomère(s), de la nature de leur
assemblage et du degré de polymérisation.
• On distingue les polymères naturels, les modifiés (polymères artificiels) et
les synthétiques. On peut aussi les classer selon leur architecture. On
distingue par exemple les polymères linéaires, branchés (avec des
ramifications) ou non, les dendritiques (ramifications dans les trois
dimensions) et les réticulés ou tridimensionnels qui forment un réseau.
• Les polymères peuvent être fabriqués de diverses façons. On peut citer :
• les homopolymères, qui sont fabriqués avec le même monomère ;
• les copolymères, qui sont fabriqués avec des monomères différents.
• Un autre type de classification des polymères est aussi selon leurs propriétés
thermomécaniques. On distingue :
a- les polymères thermoplastiques, qui deviennent malléables quand ils sont
chauffés, ce qui permet leur mise en œuvre ;
b- les polymères thermodurcissables, qui durcissent à chaud et/ou par ajout
d'un durcisseur en faible proportion. Ce durcissement est en général irréversible ;
c- les élastomères, qui présentent en général un allongement réversible très
important et une température de transition vitreuse inférieure à l'ambiante.
• On peut classer les polymères en deux types, en fonction de leur comportement à
la chaleur et sous pression :
a- portés à une température suffisante, les polymères thermoplastiques se
trouvent à l'état « fondu » (état fluide ou déformable) et sont donc susceptibles de
s'écouler sous l'action d'une contrainte. Cela permet leur mise en forme par les
techniques d'extrusion, d'injection, de thermoformage, etc. C'est le cas des
polyoléfines (PE, PP, PMP, etc.), du PVC, du polystyrène, etc. ;
b- les polymères thermodurcissables durcissent par réaction chimique. On peut
citer les résines phénoplastes, polyépoxydes, certains polyuréthanes .

• Du fait de leurs propriétés intéressantes, les polymères ont peu à peu
envahi les industries et la vie quotidienne en remplaçant les matériaux
traditionnels.
3.3 Céramiques
Figure 3. Pièces de roulements, céramiques Si3N4

• Celles-ci sont composées d'éléments métalliques et non métalliques. Elles sont
généralement des oxydes, des nitrures, ou des carbures. Le groupe des céramiques
englobe une vaste gamme de matériaux, comme les ciments, les verres, les
céramiques traditionnelles faites d'argile, etc.
• La structure cristalline des céramiques est plus complexe que celle des métaux, car
au moins deux éléments chimiques différents sont présents. Il existe des
céramiques ioniques, composées d'un métal et d'un non-métal (par exemple:
NaCl, MgO) et les céramiques covalentes, composées de deux non métaux ou
d'éléments purs (diamant, carbure de silicium, etc.). La structure des joints des
grains est également plus complexe car des interactions électrostatiques
entraînent des contraintes d'équilibre supplémentaires. Les ions de signes
contraires ne doivent donc pas se toucher. C'est pourquoi la céramique présente
une certaine porosité (environ 20 % en volume).
• Les céramiques ont de nombreux avantages :
a)- propriétés mécaniques : elles présentent, comme les métaux, un module de
Young bien défini, c'est-à-dire que le module reste constant pendant l'application
d'une charge (contrairement au polymère dont l'élasticité n'est pas linéaire). De plus,
elles ont la plus grande dureté de tous les matériaux, et sont d'ailleurs utilisées
comme abrasifs pour couper (ou polir) les autres matériaux ;
b)- résistance aux chocs thermiques en raison d'un faible coefficient de dilatation ;
c)- bonne résistance chimique ;
d)- résistance à la corrosion ;
c)- isolations thermique et électrique.
• Par contre, leur principale faiblesse est d'être prédisposées à rompre brutalement,
sans déformation plastique en traction (caractère fragile) ; les porosités
« affaiblissent » le matériau en entraînant des concentrations de contrainte à leur
voisinage. La fragilité des céramiques rend impossible les méthodes de laminage
ou de forgeage utilisées en métallurgie.
• 3.4 Céramiques techniques
• La céramique technique est une branche de la céramique dédiée aux applications
industrielles, par opposition aux créations artisanales (poterie) ou artistiques
(céramique d'art) ou porcelaine. L'objectif de cette industrie est la création et
l'optimisation de céramiques à propriétés physiques spécifiques : mécaniques,
électriques, magnétiques, optiques, piézoélectriques, ferroélectriques,
supraconductrices etc.
• La plupart des céramiques techniques sont mises en forme à partir d'une poudre
compactée puis chauffée à haute température (procédé du frittage). On utilise
surtout des poudres de granulométrie très faible afin de réduire la porosité.
• 3.5 Verres
• Les verres sont essentiellement des solides obtenus par figeage de liquide
surfondu. Les quatre principales méthodes de fabrication du verre sont le
pressage, le soufflage, l'étirage et le fibrage.
• Les verres sont des silicates non cristallins qui contiennent d'autres oxydes (CaO,
par exemple) qui en modifient les propriétés. La transparence du verre est l'une de
ses propriétés les plus importantes. Ceci est dû à sa structure amorphe et à
l'absence de défauts de taille supérieure à la fraction de micromètre.
• L'indice de réfraction d'un verre est d'environ 1,5. Pour ce qui est de leurs
propriétés mécaniques, les verres sont des matériaux fragiles, mais des
traitements thermiques ou chimiques peuvent y remédier.
3.6 Semi-conducteurs
Figure 4. Cellule photovoltaïque en silicium
• Structures des semi-conducteurs

On applique la théorie des bandes, ce qui amène à considérer une bande de
valence entièrement pleine qui est séparée d'une bande de conduction par une bande
interdite distance de l'énergie ΔE..
• Pour qu'un électron passe de la bande de valence à la bande de conduction, on
apporte une énergie thermique ou lumineuse. Dans un semi-conducteur, ΔE est
assez faible pour autoriser, à température ambiante, le passage d'un petit nombre
d'électrons de la bande de valence vers la bande de conduction.
• La conduction électrique
• Si nous considérons le modèle quantique des bandes d'énergie, les électrons
occupent des niveaux d'énergie. Ces niveaux d'énergie sont discrets dans l'atome
et de par les interactions entre atomes dans un cristal, s'étendent à des bandes
d'énergie permises séparées par des bandes interdites. Dans les isolants, les
bandes d'énergie les plus faibles sont remplies. Du fait d'une grande bande
interdite (~ 5 eV), il n'y a pas de niveaux d'énergie accessibles et donc aucune
conduction. Dans les conducteurs, la dernière bande est partiellement occupée, il
existe donc beaucoup de niveaux d'énergie disponibles, d'où une bonne
conduction. Dans les semi-conducteurs, la dernière bande se trouve peu ou très
occupée et la bande interdite est faible (~ 1 eV). Il y aura donc une conduction
faible.
• Type P : On introduit dans le réseau une impureté trivalente telle que le bore,
l'aluminium, le gallium ou encore l'indium. Il manque à cette dernière un électron
de valence pour assurer les quatre liaisons avec l'atome de silicium voisin. Une
faible énergie suffit à ce qu'une impureté capte l'électron d'un silicium voisin. Les
atomes trivalents, appelés accepteurs, deviennent ainsi des ions négatifs. Il y a
formation d'un trou peu lié et donc mobile. Ces trous, porteurs majoritaires,
assurent la conduction des semi-conducteurs dits de type P.
• Conduction par électron et par trou
• Le trou est une lacune qui va être comblée par un électron voisin libéré par
l'agitation thermique et qui va à son tour laisser un trou. Aux électrons (masse
positive, charge négative) correspondent des trous (masse négative, charge
positive). Les trous et les électrons constituent les porteurs libres intrinsèques
dont le nombre est fonction de la température. Pour avoir une neutralité
électrique, on impose le même nombre de trous et d'électrons.
• Semi –conducteurs dopes
• Type N : On introduit dans la matrice des semi-conducteurs des atomes
d'impureté. Chacun de ses atomes apporte un électron de valence
supplémentaire. Cet électron est peu lié au noyau et passe aisément dans la bande
de conduction. La conduction dite de type N est assurée par les électrons. Les
électrons sont les porteurs majoritaires. La conductivité extrinsèque devient très
supérieure à celle du matériau pur, à cause du taux de dopage. Les atomes
donneurs deviennent des ions positifs après passage des électrons excédentaires
dans la bande de conduction.
• 3.7 Matériaux composites
• Figure 5. Matériel composite

Figure 6. La fabrication des avions ultralégers,

tels le Gossamer Albatross, fait souvent appel
aux composites.
• Définition: Un matériau composite est au minimum un mélange de deux matériaux
de base, distincts à l'échelle macroscopique, ayant des propriétés physiques et
mécaniques différentes. Le mélange est effectué de manière à avoir des propriétés
optimales, différentes et en général supérieures à celles de chacun des
constituants. Un composite est constitué au moins d'une matrice (liant) et renfort
Les constituants sélectionnés (certains sont multifonctions) peuvent améliorer les
propriétés suivantes : rigidité, résistance thermomécanique, tenue à la fatigue,
résistance à la corrosion, étanchéité, tenue aux chocs, au feu, isolations thermique
et électrique, allègement des structures, Conception de formes complexes .
• Rôle(s) joué(s) par chaque constituant :
• 1- la matrice est un liant, protège les fibres et transmet également les sollicitations
aux fibres ;
• 2- les fibres apportent la tenue mécanique et supportent les sollicitations ;
• 3- les charges et additifs améliorent les caractéristiques du matériau. Les charges
abaissent souvent le coût de la matière (effet de dilution). Exemples d'additifs :
ignifugeants, anti-UV, fongicides, antioxydants.
• La mise en œuvre des composites est soit automatisée (moulage sous
vide, RTM…), soit artisanale pour des pièces à hautes performances
(moulage au contact…).
Les matériaux composites à base de fibres et de polymères en
constituent la classe la plus importante (90 % de l'ensemble des
composites fabriqués actuellement).
Les matériaux composites sont très utilisés dans les domaines
aéronautiques, automobile, ferroviaire, etc.
 Matrice
• Les matrices peuvent être d'origine :
• organique : polymères thermoplastiques ou thermodurcissables
(polyesters, polyépoxydes, phénoplastes, polyimides, silicones, etc.) ;
• minérale : carbone, céramique, béton ;
• métallique : Al, Mg.
• Des charges (minérales, organiques ou métalliques) et additifs sont
presque toujours incorporés à la matrice.
 Renfort
• Les renforts (verre, carbone, fibres aramides, de bore ou métalliques, etc.) peuvent
être sous forme :
• de fibres (courtes, longues ou continues), de mat ou de tissu ; les fibres longues
(cas de certaines fibres de verre) peuvent être orientées dans le sens des
sollicitations ;
• de charges renforçantes : gravier (additionné au ciment pour fabriquer le béton),
sable, billes de verre, etc. ;
• d'acier (cas du béton armé).
• Le renfort peut être seul au sein d'une matrice (composite homogène) ou associé
à un renfort de nature différente (composite hybride).
• 3.8 Les Biomatériaux

• Les Biomatériaux sont des matériaux utilisés pour la fabrication d’implants
destinés à remplacer certains organes malades ou défaillants du corps humain .Ces
matériaux ne doivent pas être histocompatibles c’est –à-dire ne doivent pas
déclencher des réactions immunitaires de rejet.
• 4. Classification selon les Propriétés d’Utilisation
• Le comportement d’un matériau est caractérisé par sa réaction à une

sollicitation. On définit ainsi une propriété d’un matériau comme étant la
mesure d’un comportement par un essai. On peut distinguer trois
catégories de propriétés selon le type de sollicitation extérieure :
 les propriétés mécaniques qui reflètent le comportement des matériaux
déformés par des systèmes de forces ;
 les propriétés physiques qui mesurent le comportement des matériaux
soumis à l’action de la température, des champs électriques ou
magnétiques de la lumière ;
 les propriétés chimiques qui caractérisent le comportement des matériaux
soumis à un environnement plus ou moins agressif
• Toutes ses propriétés peuvent être mesurées et exprimées en unités
classiques.
• 4. Classification selon les Propriétés d’Utilisation
• Le comportement d’un matériau est caractérisé par sa réaction à une

sollicitation. On définit ainsi une propriété d’un matériau comme étant la
mesure d’un comportement par un essai. On peut distinguer trois
catégories de propriétés selon le type de sollicitation extérieure :
 les propriétés mécaniques qui reflètent le comportement des matériaux
déformés par des systèmes de forces ;
 les propriétés physiques qui mesurent le comportement des matériaux
soumis à l’action de la température, des champs électriques ou
magnétiques de la lumière ;
 les propriétés chimiques qui caractérisent le comportement des matériaux
soumis à un environnement plus ou moins agressif
• Toutes ses propriétés peuvent être mesurées et exprimées en unités
classiques.
5. Classification selon la Microstructure
Les principales propriétés intrinsèques des matériaux sont classées en deux
colonnes suivant qu’elles dépendent ou non de la structure du matériau.
Propriétés Indépendante de la Structure Dépendante de la Structure
Mécaniques -Densité -Résistance à la traction
-Module d’élasticité -Plasticité
Thermiques -Dilatation Thermique
-Température de Fusion
-Température de Transition Vitreuse
-Conductibilité Thermique
-Chaleur Spécifique
-Emissivité
Electriques -Résistivité (cas des métaux) -Résistivité (cas des semi-

-Propriétés Thermoélectriques conducteurs et des métaux à
basse température)
Magnétiques -Propriétés Paramagnétiques et Diamagnétiques -Propriétés Ferromagnétiques et
Magnétostriction
Optiques -Pouvoir Réflecteur

Nucléaires -Absorption
 Emissivité : qui a la propriété d’émettre (de la lumière, de la chaleur, des radiations
etc …
• C’est aussi le rapport entre le flux d’énergie émise par un corps quelconque et le
flux d’énergie émise par un corps noir de forme et de température identique ;
 Plasticité : qualité de ce qui est plastique, malléable ; c’est aussi une propriété d’un
solide dans le domaine des déformations permanentes
 Résistivité : La résistivité d'un matériau, généralement symbolisée par la lettre
grecque rho (ρ), représente sa capacité à s'opposer à la circulation du courant
électrique. Elle correspond à la résistance d'un tronçon de matériau d'un mètre de
longueur et d'un mètre carré de section et est exprimée en ohms-mètres (Ω⋅m).
On utilise aussi :
• le Ω⋅mm2/m = 10–6 Ω⋅m ;
• le μΩ·cm = 10–8 Ω⋅m.
• L'évolution de la résistivité avec la température dépend du matériau :
• pour les métaux, à la température ambiante, elle croit linéairement avec la

température. Cet effet est utilisé pour la mesure de température (sonde Pt 100) ;
• pour les semi-conducteurs, elle décroît avec la température, la résistivité peut
aussi dépendre de la quantité de rayonnement (lumière visible, infrarouge, etc.),
absorbé par le composant.
 Paramagnétique : se dit d'une substance qui acquiert une aimantation de même
sens que le champ magnétique dans lequel on la plonge, mais qui perd cette
aimantation lorsqu'on la sort du champ.
 Diamagnétique : Le diamagnétisme est une propriété générale de
la matière atomique (matière constituée d'atomes), qui provoque l'apparition
d'un champ magnétique faible dans le matériau, opposé à un champ magnétique
appliqué ;
 Ferromagnétique : Le ferromagnétisme est le mécanisme fondamental par lequel
certains matériaux (comme le fer) forment des aimants permanents, ou sont
attirés par des aimants c’est-à-dire la capacité de certains corps de s'aimanter
sous l'effet d'un champ magnétique extérieur et de garder une partie de cette
aimantation.
 Magnétostriction : La magnétostriction désigne la propriété que possèdent les
matériaux ferromagnétiques de se déformer en fonction de l'orientation de leur
aimantation, par exemple sous l'influence d'un champ magnétique
Figure 7. Exemple de Magnétostriction

 Absorption : L’absorption est un phénomène ou processus physique et chimique
dans lequel des atomes, molécules ou ions pénètrent dans une phase gazeuse,
liquide ou solide. Ce phénomène est différent de l'adsorption où les molécules
adsorbées restent à la surface.
 Pouvoir Réflecteur : capacité d'un matériau à réfléchir la lumière. Les minéraux à
pouvoir réflecteur élevé (argent natif, or) sont caractérisés par des rapports: flux
lumineux réfléchi / flux lumineux incident proche de l'unité. Le pouvoir
réflecteur d’une substance est le rapport entre la quantité de lumière réfléchie et
la quantité de lumière reçue. On appelle éclat la perception visuelle de la manière
dont un minéral réfléchit la lumière
 Thermoélectrique : L'effet thermoélectrique est un phénomène physique présent
dans certains matériaux : il lie le flux de chaleur qui les traverse au courant
électrique qui les parcourt.
COURS DES SCIENCES DES MATERIAUX Nous pouvons dire que le choix des matériaux passe par 3 points important:
1. Le matériau est choisie en fonction de ses propriétés
2. En fonction de son utilisation
3.en fonction du coût des matériaux
• 6. Utilisation et Choix des Matériaux
• L’utilisation, des matériaux pose la question du choix du matériau le mieux adapté
aux applications envisagées. Les critères de choix des matériaux doivent tenir
compte des facteurs suivants :
 fonctions principales de la construction, c’est-à-dire les modes de mise en charge
des températures et des conditions générales d’utilisation ;
 comportement intrinsèque du matériau, c’est-à-dire la résistance à la rupture, à la
corrosion, conductibilité électrique, conductibilité thermique etc…
 prix de revient de diverses solutions possibles
• Le choix des matériaux établit le lien entre le matériau et la fonction. Ainsi un

matériau possède des attributs : sa densité, sa résistance, son coût, sa tenue à la
corrosion, sa conductibilité électrique, sa conductibilité thermique etc. Par
exemple pour la conception
d’un objet qui doit être utilisé en mer, un certain profil de ces attributs est exigé :
densité faible, résistance élevée, coût faible, tenue à l’eau de mer. Le problème revient
alors à identifier ce profil d’attributs et de les comparer à ceux des matériaux afin de
trouver celui qui convient le mieux.
• Pour cela :
 on passe en revue et on classe les matériaux pour dresser une liste des candidats
 on cherche des informations complémentaires détaillées sur chaque candidat pour
faire le choix final
 Il est important de prendre en compte au départ la totalité des matériaux. Si un

choix doit être fait, il faut décider tôt pour éviter de changer de façon radicale la
démarche entreprise. On peut réduire alors le nombre important de choix
possibles en éliminant les matériaux dont les propriétés se situent hors des limites
des propriétés fixées par les matériaux selon leur capacité à optimiser les
performances qui résultent ordinairement d’une combinaison de propriétés plutôt
que d’une seule.
 De telles combinaisons sont appelées des indices de performance. Il en existe un

grand qui découle des spécifications de conception pour un composant par
l’analyse de la fonction des objectifs et des contraintes.
• Pour cela :
 on passe en revue et on classe les matériaux pour dresser une liste des candidats
 on cherche des informations complémentaires détaillées sur chaque candidat pour
faire le choix final
 Il est important de prendre en compte au départ la totalité des matériaux. Si un

choix doit être fait, il faut décider tôt pour éviter de changer de façon radicale la
démarche entreprise. On peut réduire alors le nombre important de choix
possibles en éliminant les matériaux dont les propriétés se situent hors des limites
des propriétés fixées par les matériaux selon leur capacité à optimiser les
performances qui résultent ordinairement d’une combinaison de propriétés plutôt
que d’une seule.
 De telles combinaisons sont appelées des indices de performance. Il en existe un

grand qui découle des spécifications de conception pour un composant par
l’analyse de la fonction des objectifs et des contraintes.
Le choix implique en particulier des notions de gestion de projet, le choix des
solutions technologique et donc du matériau faisant intervenir, outre des critères
techniques, des critères économiques (prix, disponibilité).
II- ANALYSE FONCTIONNELLE
1- Analyse de la valeur
Figure 8.« Bête à cornes » de la méthode APTE®

• Le choix d'un matériau dépend de l'application. Il faut définir précisément le
besoin. Cela fait appel à la notion de fonction : il faut définir les fonctions que doit
remplir le matériau, et non pas partir sur une solution a priori.
Cela assure :
1. une plus grande créativité, puisque l’on se laisse toute liberté dès le départ ;
2. une assurance qualité, puisque l’on part du besoin de l’utilisateur du produit, du
client ;
3. donc une solution mieux adaptée, moins coûteuse, et une plus grande satisfaction
du client.
4. Cette démarche s’appelle « analyse de la valeur ».
 Il faut donc partir d'un cahier des charges fonctionnel (CDCF).

2- Définition du système et recensement des fonctions
• L’analyse fonctionnelle consiste à considérer les fonctions que doit remplir le
produit, sous la forme de verbes à la forme active (on définit d’abord ce sur quoi le
produit agit — forme active — avant de déterminer ce qu’il subit — forme
passive), exprimés à l'infinitif. Nous nous intéressons ici à l'analyse fonctionnelle
dite externe, ou bien analyse fonctionnelle du besoin. Avant d’identifier les
fonctions, il faut définir :
a) à qui le produit va servir ;
b) sur quoi le produit va agir ;
c) dans quel but.
L'expression du besoin est parfois formalisé sous la forme d'un diagramme appelé
« bête à cornes ».
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3- Classement des fonctions et présentation
À partir de l'analyse fonctionnelle, il faut :
1. recenser les fonctions du produit ;
2. définir des critères d’appréciation chiffrables pour chaque fonction ;
3. classer les fonctions :
– fonctions de service au client (action) : apporte une valeur commerciale au
produit, ce sont les fonctions de service qui sont classées en
• fonctions principales (FP) ou fonctions de service utiles (FSU), qui sont la
raison d’être du produit,
• fonctions contraintes (FC) ou fonctions de service d'adaptation (FSA), elles
résultent de l'environnement du système, environnement au sens large :
endroit où le système fonctionne (résister à l'environnement, respecter
l'environnement, s'adapter aux infrastructures disponibles), personnes se
situant à côté (notions d'hygiène, de sécurité, d'esthétique), mais aussi
cadre légal, réglementaire et normatif (être aux normes),
• fonctions complémentaires (FC) : il s'agit de fonctions non demandées par
le client, mais qui sont proposées en plus,
– fonctions techniques (nécessité de conception) : ne constitue

pas une valeur ajoutée vis-à-vis du client, mais est nécessaire
pour le fonctionnement du produit, les fonctions techniques
servent à réaliser les fonctions de service ;
• donner une valeur à chaque fonction, hiérarchiser les fonctions.
• D'une manière ou d'une autre, le but du produit est de modifier
son environnement, d'effectuer une transformation : déplacer,
emballer, modifier un objet, … La ou les fonctions principales
sont ces fonctions de transformation : typiquement, elle relie
l'opérateur (l'utilisateur du système) à l’objet sur lequel on agit
Figure 9. Diagramme des interactions pour un

produit « Truc » ayant deux fonctions de
service principales, FP1 et FP2, six fonctions
contrainte ou complémentaires, FC1 à 6
• Dans la méthode APTE®, les fonctions sont représentées sous la forme d'un
diagramme des interactions, ou diagramme des inter acteurs, également appelé
« diagramme pieuvre » :
 le produit est au centre du diagramme ;
 les différents systèmes qui interagissent avec le produit (utilisateur,
environnement) sont des « satellites » ;
 les fonctions sont des arcs qui relient le produit avec ses inter acteurs ;
 les arcs représentant les fonctions principales traversent le produit et relient deux
inter acteurs.
 Les fonctions sont numérotées, une liste accompagne le diagramme pour indiquer
les fonctions.
 On peut faire un diagramme pieuvre par phase de vie du système : installation,
fonctionnement, maintenance.
• Les différentes fonctions de services se décomposent en fonctions techniques, qui
expliquent la manière dont on réalise concrètement les fonctions de service. Cette
décomposition peut se représenter sous la forme d'une arborescence appelée
diagramme FAST, pour functional analysis system technic. Une fonction est
développée vers la droite ; lorsque l’on progresse vers la droite, on répond à la
question « comment », et lorsque l’on progresse vers la gauche, on répond à la
question « pourquoi ? ».
• Ce diagramme permet une recherche de solutions ; on parle parfois de diagramme
de créativité. Une fonction est inscrite dans une boîte. Si une fonction se
décompose en deux ou plusieurs fonctions, les traits partent du même point de la
boîte et se séparent. Si l’on présente plusieurs solutions alternatives, plusieurs
traits partent de la boîte.
Figure 10. Convention des diagrammes FAST

• 7. Rôle du matériau
1. Le matériau est une des manières de réaliser certaines fonctions
techniques.
 En particulier, il intervient « quasiment seul » (presque
indépendamment de la forme du produit) dans les fonctions de
service de type :
a) assurer une fonction principale : conduire la chaleur ou l'électricité,
laisser passer la lumière ou la bloquer ;
b) assurer une fonction contrainte : être rigide, être sûr, …
c) être compatible avec la santé ;
d) résister à l’environnement :
– résistance à l'abrasion, à l'usure,
– résistance chimique (corrosion),
– stabilité thermique.
 Il intervient en synergie avec la forme de la pièce dans des fonctions de service du
type :
a) transmettre un effort ;
b) résister à une charge ;
c) (résistance intrinsèque du matériau et dimension de la pièce).
 Enfin, il intervient dans des fonctions techniques :
a) réaliser une forme : méthode de mise en œuvre du matériau permettant
de réaliser la pièce (moulage, usinage, pliage).
 Il faut aussi prendre en compte :
a) le coût de fabrication : coût matière première, usinage, traitement,
transport ;
b) les délais : délais d'approvisionnement, durée de la fabrication (certains
matériaux se travaillent plus facilement que d'autres), possibilité de le remplacer en
cas de pénurie (substitutivité) ;
c) impact environnemental : dépenses de ressources naturelles, rejet liés à la
fabrication, réparabilité, recyclabilité (faciliter à le récupérer, à le réutiliser, à le
valoriser).
 Dans le cas de la bouteille de boisson, le problème principal est celui de la forme
— fonction « verser dans un verre » (FP1) — et de l'étanchéité — « conserver la
boisson » (FC3). Les premiers matériaux furent la terre cuite (amphore, cruche), le
bois (bambou ou calebasse, la forme de la plante est déjà adaptée à l'usage), et le
cuir (outre), puis plus tard le verre. On utilise maintenant le plastique qui présente
une meilleure résistance mécanique — fonction « résister au transport » (FC5) —,
mais on continue à utiliser le verre pour des bouteilles « de prestige » (vin, bière,
limonade voulant se donner un caractère « authentique », et caractère recyclable
du verre), pour des raisons de conservation (bonification des vins de garde), les
fonctions « être esthétique » et « respecter l'environnement » (non listées ici)
priment alors sur la solidité (FC5).
 On voit également qu’il ne suffit pas de faire une analyse des besoins. En effet, les
contraintes de fabrication imposent d’utiliser certains matériaux (fonctions
techniques, de contrainte).
Il ne faut pas oublier que ce qui importe, ce sont les propriétés du dispositif. Celles-ci
découlent des pièces, qui elles-mêmes découlent des propriétés des matériaux, mais
aussi de la forme des pièces, de la manière dont elles sont assemblées. Cela rend le
choix complexe : le matériau conditionne la forme que l’on peut donner à la pièce,
tous les matériaux ne se travaillent de la même manière.
Par exemple, pour résister à la flexion, on peut avoir un matériau rigide et dur, ce qui
permet d’utiliser peu de matière ; mais on peut aussi utiliser un matériau plus mou
mais facilement formable, qui permet d'obtenir des formes complexes qui donnent
une grande rigidité à la pièce (cas des profilés d'aluminium).
8. Stratégie de choix
 Cette stratégie présentée est celle développée par M. F. Ashby et D. Cebon de
l'Université de Cambridge. La sélection se fait en quatre étapes :
a) Traduction du cahier des charges.
b) Revue des matériaux, sélection en fonction des contraintes.
c) Classement des candidats retenus en fonction des objectifs.
d) Consultation de la documentation sur les matériaux.
8.1 Traduction du cahier des charges
 Dans la conception de la pièce, on doit donc prendre en compte :
a) la fonction de la pièce, comme énoncé précédemment : quel est le rôle de la pièce ?
b) les contraintes : dimensions maximales, poids maximum, charge ou température qu'elle
doit supporter, … À quelles conditions impératives doit-elle répondre ? À quelles conditions
souhaitables, mais négociables, doit-elle répondre ?
c) les objectifs : être le plus léger possible, le moins cher possible, le plus sûr possible, …
Qu'est-ce qui doit être optimisé (maximisé ou minimisé) ?
d) les variables libres : dimensions non imposées, liberté de choix du matériau, du procédé
d'obtention, … Quels paramètres le concepteur est-il libre de modifier ?
 La première étape est donc de traduire le cahier des charges en termes de
fonctions, contraintes, objectifs et variables libres.
8.2 Revue des matériaux
 Afin de choisir réellement le meilleur matériau, il faut partir de l’ensemble des
matériaux disponibles sans a priori. Puis, on élimine les candidats ne répondant
pas aux contraintes déterminées ci-avant.
 Cela se traduit souvent par des limites sur des caractéristiques chiffrées. Ce point
est approfondi dans le chapitre suivant Propriétés générales des matériaux. On
peut pour cela s'aider d'une ou plusieurs représentations graphiques, les
contraintes étant alors des frontières sur ces graphiques.
8.3 Classement des candidats
 Parmi les candidats répondant aux contraintes, il faut sélectionner le (ou les)
meilleur(s), c'est-à-dire le mieux adapté aux besoins, ceux remplissant le mieux les
fonctions. L'idéal est d’utiliser des données chiffrées comme précédemment ; par
exemple, la masse volumique ρ si l’on veut le matériau qui flotte le mieux, avoir la
conduction thermique λ la plus élevée si l’on veut évacuer la chaleur.
 Si plusieurs critères entrent en compte, on ne peut pas se contenter de prendre le
matériau qui a la plus grande ou la plus petite caractéristique, il faut souvent faire
un compromis. On détermine alors un « indice du matériau » I par une formule du
type
I = Aα⋅Bβ
où A et B sont des caractéristiques chiffrée, α et β sont des exposants déterminant
l'importance de la caractéristique :
a) positif si la caractéristique est à maximiser, négatif si elle est minimiser ;
b) plus la valeur absolue est grande, plus la caractéristique est prépondérante
 En fait, seul le rapport α/β a de l'importance . On choisit des exposants entiers, qui
découlent du classement des fonctions établi ci-avant.
 On classe ensuite les matériaux en fonction de cet indice du matériau. Plus l'indice
est élevé, plus le matériau est performant.
 Par exemple, si l’on veut une bielle légère et rigide, on utilise l'indice
I = E/ρ
soit A = E (module de Young), α = 1, B = ρ (masse volumique), β = -1.
 Pour un ressort, le matériau doit être résistant et souple, on prendra
I = Re2/E
soit A = Re (limite élastique), α = 2, B = E (module de Young), β = -1.
 Parfois, une loi fondamentale permet de déterminer cette formule ;
 Notons que le logarithme de l'indice s'obtient par une loi linéaire
log(I) = α⋅log(A) + β⋅log(B)
cela sera utilisé plus loin.
8.4 Consultation de la documentation
 Une fois retenus les meilleurs candidats, on étudie la documentation dont on
dispose les concernant, afin de connaître leurs faiblesses, leurs utilisations
classiques, leur comportement dans un environnement donné, leur disponibilité,
leur dangerosité, … Cela permet de consolider et de valider le choix.
8.4 Consultation de la documentation
 Une fois retenus les meilleurs candidats, on étudie la documentation dont on
dispose les concernant, afin de connaître leurs faiblesses, leurs utilisations
classiques, leur comportement dans un environnement donné, leur disponibilité,
leur dangerosité, … Cela permet de consolider et de valider le choix.
III . Propriétés générales des matériaux
1- Introduction
 Nous avons vu dans le chapitre précédent que pour choisir un matériau, il faut
d’abord s'intéresser aux fonctions que doit remplir le produit. Une fois ceci
fait, il faut indiquer un critère d'adéquation : le matériau permet-il au produit
de remplir la fonction ou pas ?
 C'est à ce critère d'adéquation que nous nous intéressons maintenant. Comme
tout objectif, une fonction doit être « smart » :
a) spécifique (adaptée) ;
b) mesurable (quantitatif) ;
c) accessible (possible) ;
d) réalisable dans le temps imparti (délais de conception, d'approvisionnement,
de mise en œuvre, selon les moyens disponibles).
2- Être lourd ou léger
 La masse volumique est la masse d'une pièce divisée par son volume. Elle est désignée
par la lettre grecque ρ (rhô), et s'exprime en kilogramme par mètre cube.
Masse volumique ρ = m V (kg/m3).
 Un matériau de masse volumique élevée est dit « lourd » ; un matériau de masse

volumique faible est dit « léger ». On prend souvent comme référence l'eau :
ρeau = 1 000 kg/m3.
 On parle souvent de densité. La densité d est le rapport entre la masse volumique du
matériau et la masse volumique de l'eau ; elle est sans unité. Le nombre obtenu est en
fait la masse volumique exprimée en kilogramme par décimètre cube (kg/dm3).
• Densité
• d matériau = ρ matériau/ ρ eau (sans dimension).
On a :
• 1 g/cm3 = 1 kg/dm3 = 1 kg/L = 1 t/m3
 La masse volumique est importante pour déterminer :
a) le dimensionnement de la structure supportant le produit (coût) ;
b) l'inertie du produit, donc la puissance des actionneurs (moteurs, vérin,
ressorts,…) ;
c) le coût de transport, la capacité à être manutentionné ;
d) la vitesse de propagation des ondes mécaniques (résonance).
 Nous indiquons ci-dessous quelques masses volumiques typiques pour

des grandes classes de matériaux, classé du moins dense au plus dense
(du « plus léger » au « plus lourd »
Masses volumique typiques
Matériau ρ (kg/m3) d
Bois 450 – 1 170 0,45 – 1,17
Alcool 789 0,789
Huile 900 0,9
Eau 1 000 1
Polymères 850 – 1 410 0,85 – 1,41
Roches, verre, béton, céramiques 1 250 – 2 800 1,25 – 2,8
Métal 1 750 – 23 000 1,75 – 23
3- Propriétés électromagnétiques
3.1 Conduire l'électricité ou isoler
Rappel — loi d'OHM
 La loi fondamentale de la conduction de l'électricité est la loi d'OHM :
• U=R×I
avec
 U : tension appliquée aux extrémités de la pièce, en volts (V) ; on parle parfois de
« voltage » ;
 R est la résistance de la pièce, exprimée en ohms (Ω) ;
 I : intensité du courant, exprimée en ampères (A) ; c’est le nombre de charges
traversant la section droite de la pièce par seconde, on parle parfois
d'« ampérage ».
3.2 Résistivité et conductivité
 La résistance électrique R d'une pièce dépend de sa forme et du matériau.
 Résistance d'un barreau R et résistivité ρ

• R = ρ L/ S
avec
 ρ : résistivité, en Ω⋅m, dépend du matériau ;
 L : longueur de la pièce
 S : aire de la section de la pièce
 On a donc :
• facteur dépendant du matériau : ρ (rhô) ;
• facteur dépendant de la forme : L S
– plus une pièce est longue, plus sa résistance est grande,

– plus sa section est grande, plus sa résistance est faible, c’est pour cela que plus le courant est
fort, plus la section du câble doit être grande.
 On définit aussi la conductance G, exprimée en siemens (S) :

 G = 1/R.
 ainsi que la conductivité ς (sigma) par :
Conductivité ς
• G=ςSL
 avec ς = 1/ρ en siemens par mètre (S⋅m-1)
• On a donc des matériaux plus ou moins conducteurs selon la valeur de ρ ou ς :
 ρ faible, ς élevé : matériau bon conducteur d'électricité ;
 ρ élevé, ς faible : matériau isolant.
Résistivité et conductivité selon la classe de matériau

Matériau ρ (Ω⋅m) ς (S⋅m-1)
plastique 1020 10-20
verre 1017 10-17
eau distillée 109 10-9
métaux 10-8 à 10-5 105 à 108
 Notons que l'eau pure est une assez mauvaise conductrice ; c’est la présence
d'ions (sels minéraux) qui la rend conductrice. Notons également que dans le cas
du courant alternatif, la conduction de l'électricité se fait essentiellement en
surface (effet de peau).
• Exemple
• Pour limiter l'échauffement d'un conducteur dans lequel doit circuler un courant
de 10 A, on désire limiter la résistance à 0,002 Ω par mètre de conducteur. Pour du
cuivre, on a ρe = 1,7⋅10-8 Ω⋅m. Cela signifie pour un conducteur de L = 1 m :
R = ρ e L S ⇒ S = ρ e × L R = 1 , 7.10 − 8 × 1 0 , 002 = 8,5⋅10-6 m2 = 8,5 mm2.
La densité du cuivre étant d = 8,92, une barre d'un mètre de long a pour volume
V = S × L = 8,5⋅10-6 × 1 = 8,5⋅10-6 m3
donc une masse de
m = V × ρm = 8,5⋅10-6 × 8 920 = 7,53⋅10-2 kg = 75,3 g.
Le conducteur a donc une masse linéaire de ml = 7,53 g/m. L'expression littérale est
m=V×ρm=S×L×ρm=ρe×LR×L×ρm=ρeL2Rρm
Le cuivre est à environ 2 000 €/tonne (en 2009) soit 0,002 €/g, cela représente un
prix 0,002 × 75,3 = 0,15 €/m = 15 cts/m.
• Exercice
Faire le calcul de section, de masse linéaire et de prix linéaire avec de l'aluminium
(ρe = 2,7⋅10-8 Ω⋅m ; d = 2,70 ; 600 €/tonne) pour le même cahier des charges.
Comparer avec le cuivre
COURS DES SCIENCES DS MATERIAUX
3.3 Résister au claquage
 Lorsqu'un isolant — appelé dans ce contexte « diélectrique » — sépare

deux conducteurs, il est soumis à une tension électrique. Lorsque cette
tension devient trop forte, il se produit un claquage : la matière
s'ionise et il se produit un courant électrique qui dégrade l'isolant. La
tension de claquage dépend de la distance séparant les deux
conducteur ; on caractérise donc la résistance au claquage de la
matière par le champ électrique limite, en volt par mètre (V/m), appelé
« champ disruptif » ou « rigidité diélectrique
COURS DES SIENCES DES MATERIAUX
3.3 Résister au claquage
• Lorsqu'un isolant — appelé dans ce contexte « diélectrique » — sépare
deux conducteurs, il est soumis à une tension électrique. Lorsque cette
tension devient trop forte, il se produit un claquage : la matière
s'ionise et il se produit un courant électrique qui dégrade l'isolant. La
tension de claquage dépend de la distance séparant les deux
conducteur ; on caractérise donc la résistance au claquage de la
matière par le champ électrique limite, en volt par mètre (V/m), appelé
« champ disruptif » ou « rigidité diélectrique
COURS DES SIENCES DES MATERIAUX
Rigidité diélectrique de quelques matériaux usuels

Rigidité
Matériau diélectrique
(MV/m)
air 3
quartz 8
néoprène 12
Nylon 14
Pyrex 14
huile silicone 15
papier 16
Bakelite 24
polystyrène 24
Teflon 60
3.4 Être attiré par un aimant, être aimanté
 Certain matériaux ont des propriétés magnétiques. On distingue :
a) le ferromagnétisme : les matériaux sont attirés par les aimants et gardent une
aimantation rémanente, ils peuvent constituer des aimants permanents : Fe α
(ferrite), Co, Ni, alliages (SuperMalloy Fe-Ni-Mo, Heusler Cu-Mn-Al, Sm-Fe-Co, …) ; au
delà d'une certaine température dépendant du matériau (température de CURIE), les
matériaux ferromagnétiques perdent leur aimantation ;
b) le ferrimagnétisme : les matériaux sont des aimants naturels : magnétite Fe3O4 ;
c) le paramagnétisme : les matériaux sont attirés par les aimants mais mal, ils
s'aimantent sous l’effet d’un champ magnétique, mais ne conservent pas leur
aimantation : Fe γ (austénite,la plupart des inox), Al, Ca, Pt, Na, U ;
d) le diamagnétisme : les matériaux ne sont pas attirés par un aimant, ils ne
s'aimantent pas ; c’est le cas de la très grande majorité des matériaux. Les matériaux
diamagnétiques ne sont influencés que par des champs magnétiques extrêmement
puissants.
Transformateurs utilisés en électronique ; on distingue bien le bobinage de fil autour
du noyau cylindrique ou torique. Figure 11
Figure 12. Ferrites utilisées pour réduire les

parasites électromagnétiques
 Le passage d'un courant électrique provoque un champ magnétique induit
(électroaimant). La présence à proximité d'un matériau plus ou moins ferro- ou
paramagnétique va modifier ce champ magnétique. Par exemple, on utilise des
noyaux dans les électroaimants ou les transformateurs de courant pour améliorer
leurs performances, et on utilise des « ferrites »[2] autour des câbles électriques
(renflement cylindrique) pour éviter de perturber les appareils électroniques.
 On définit deux paramètres pour un matériau :
a) la perméabilité magnétique relative μr (sans dimension), qui indique la manière
dont le matériau modifie un champ magnétique extérieur :
– μr ≤ 1 : matériau diamagnétique,
– μr ≥ 1 : matériau paramagnétique,
– μr ≫ 1 (200 à 10 000) : matériau ferromagnétique ;
b) la susceptibilité magnétique χ (sans dimension), qui est la capacité à s'aimanter
sous l'effet d'un champ magnétique extérieur :
– χ ≤ 0 (env. -10-5) : matériau diamagnétique,
– χ ≥ 0 (env. 10-3) : matériau paramagnétique,
• χ ≫ 0 (50 à 105) : matériau ferromagnétique
• 3.4 Propager les ondes radio
 Si un matériau est conducteur, il empêche la propagation des ondes
électromagnétiques. On a une atténuation du signal qui dépend de l'épaisseur du
matériau
Figure 13 .Cage de FARADAY (grillage) entourant

un dispositif dans une centrale électrique
Figure 14 Câble électronique blindé : la terre

est une « nappe » qui entoure le câble et
protège les conducteurs des parasites
extérieurs
 Ainsi, les métaux empêchent la propagation des ondes électromagnétiques, et en
particulier des ondes radio ; par exemple, les bâtiments en structure acier
empêchent les communications radio, lors des attentats contre le World Trade
Center le 11 septembre 2001, les sapeurs-pompiers dans le bâtiment n'ont pas
reçu les consignes d'évacuation à cause de ce problème. C'est aussi le principe de
la cage de FARADAY (protection contre les parasites), notamment du blindage des
câbles électroniques.
 Par contre, il faut une épaisseur importante de matériau isolant pour atténuer un
signal radio : on reçoit la radio dans un bâtiment, mais pas sous un long tunnel.
 Les matériaux conducteurs ont donc un effet écran. L'onde ne s'y propage qu'en
surface (onde évanescente).
• 4- Propriétés thermiques
 On distingue en général quatre « propriétés thermiques » :
a) la température de fusion ;
b) la conductivité thermique ;
c) la chaleur massique ;
d) le coefficient de dilatation linéaire.
• 4.1 Résister à la température
 la température de fusion se note Tf et s'exprime en kelvins (K) ou en degrés Celsius
(°C) : en dessous de cette température, le matériau est à l'état solide, au dessus, il
est à l'état liquide. Les matériaux à température de fusion élevée sont dits
« réfractaires ».
 On détermine en général les propriétés mécaniques pour plusieurs températures,
et l’on s'aperçoit que le matériau « s'amollit » lorsque l’on se rapproche de la
température de fusion. À l'inverse, le matériau se fragilise à basse température, il
devient cassant.
 On utilise un matériau à basse température de fusion :
a) lorsque l’on veut une pièce moulée (pièces en injection plastique, figurines
en alliage plomb/étain, fonte, bronze et laiton) ;
b) pour de la brasure : soudure avec un matériau d'apport à basse
température de fusion (brasage à l'étain en électronique ou en plomberie
pour les raccords en laiton pour eau froide — brasage « tendre » —, brasage
avec un alliage cuivre-phosphore pour tuyaux de cuivre en plomberie —
brasage « fort ») ;
c) lorsqu'on veut qu’il soit liquide à la température d’utilisation, par exemple
– mercure pour des contacts électriques tournants (pas d'usure) ou pour
supporter des objets lourds sans avoir de frottement (poussée d'ARCHIMÈDE,
par exemple coupole d'observatoire astronomique) ; ceci est limité par la
toxicité des vapeurs de mercure et de certaines de ses formes,
– liquide caloporteur : sodium liquide (réacteurs nucléaires à neutrons rapides
ou surgénérateurs) ;
d) dans le cas d'un fusible (protéger de la surtension électrique) ;
e) lorsque la température d’utilisation est basse : dans l'hypothèse d'une colonisation
de la Lune, certains ont proposé d'injecter de l'eau dans des cavernes creusées pour
les étayer.
 À l'inverse, on peut devoir abaisser la température en dessous de la température
de fusion pour pouvoir travailler un matériau. Par exemple, lors du creusement de
la ligne 4 du métro parisien, on a construit des usines de froid pour congeler le sol
sous la Seine et pouvoir creuser (méthode VON LINDE).
4.2 Conduire la chaleur ou isoler
 Si l’on met l'extrémité d'un objet au contact d'une source chaude, par exemple une
cuiller dans une soupière ou un tisonnier dans le feu, la température va augmenter
progressivement dans l'objet. C'est le phénomène de conduction thermique.
Certains matériaux conduisent bien la chaleur : ils s'échauffent vite. D'autres, au
contraire, s'échauffent très lentement, ce sont les isolants.
Figure 15. Conduction de la chaleur dans un

barreau en régime stationnaire : le flux de
chaleur j est proportionnel au gradient de
température ΔT/Δx
 La conductivité thermique se note λ (lambda) ; elle s'exprime en watt par
mètre par kelvin (W⋅m-1⋅K-1). Si λ est élevé, le matériau est conducteur de
chaleur ; si elle est faible, le matériau est isolant.
 La densité de flux de chaleur j est la chaleur qui traverse une surface
unitaire, exprimée en watt par mètre carré (W⋅m-2). Il est relié au gradient
de température — variation de température par unité de longueur — par
la loi de FOURIER.
 Loi de FOURIER
 j = − λ × Δ T/ Δ x
j : densité de flux de chaleur (W⋅m-2) ;
Avec
• λ : conductivité thermique (W⋅m-1⋅K-1) ;
• ΔT/Δx : gradient de température (K⋅m-1).
•
Conductivité thermique de quelques matériaux à 20 °C
Matériau λ (W⋅m-1⋅K-1)
air 0,03
bois 0,15 à 0,36
plastique plein 0,4
eau 0,6
métal 20 à 418
 Exemple
• Un mur de briques fait 160 mm d'épaisseur environ. La brique a une conductivité
thermique λ = 0,84 W⋅m-1⋅K-1. S'il fait 20 °C à l'intérieur de la maison et 0 °C à
l'extérieur, le flux thermique (la perte de chaleur par mètre carré de mur) vaut
 j = -0,84 × (0-20)/0,16 = 105 W⋅m-2.
 Un tuyau de cuivre de chauffage central fait 1 mm d'épaisseur. Il transporte de
l'eau à 60 °C, l'air de la pièce est à 20 °C, et la conductivité thermique du cuivre
vaut λ = 390 W⋅m-1⋅K-1. Le flux thermique vaut donc
j = -390 × (20-60)/0,001 = 1,56⋅107 W⋅m-2 = 15,6 MW⋅m-2.
Si le tuyau a un diamètre extérieur de ∅16 mm, la surface extérieure d'un tronçon
de un mètre vaut
• S = 2π × 0,008 × 1 = 5,03⋅10-2 m2
ce qui représente une perte par mètre de tuyau de
• P = j × S = 1,56⋅107 × 5,03⋅10-2 = 7,84⋅105 W/m = 784 kW/m.
 La tuyauterie en cuivre contribue donc de manière non négligeable à chauffer la
pièce… et montre l’intérêt d'isoler les tuyaux.
Figure 16. Profil de température réel montrant

l'échauffement de la couche d'air à l'extérieur
(droite), et le refroidissement de la couche
d'eau à l'intérieur (gauche)
 Cette valeur peut sembler invraisemblable, d'autant plus qu'un radiateur
de chauffage central est donné pour 1 à 2 kW. Dans la pratique, l'air est un
excellent isolant, l'air entourant le tuyau va donc atteindre rapidement la
température du tuyau (60 °C), et ce d'autant plus qu'étant très peu dense,
il lui faut peu de chaleur pour s'échauffer. Le flux thermique va donc vite
s'arrêter : on a la même température de chaque côté du tuyau, donc un
gradient thermique nul. C'est la convection — le courant ascendant d'air
chaud — qui va renouveler l'air et maintenir une fuite thermique, bien
plus faible que les 784 kW/m calculés. C'est aussi pour cela que l’on force
les mouvements d'air avec un ventilateur lorsque l’on veut créer un
refroidissement (radiateur de voiture, d'ordinateur).
 Dans le cas du mur de brique, la fuite de chaleur est très faible, la
convection de l'air de chaque côté du mur permet de maintenir une
température homogène, il n'y a donc pas d'échauffement ou de
refroidissement de la couche d'air au contact de la paroi. Le calcul est
donc correct dans ce cas-là.
 On utilise souvent l'air comme isolant, mais il faut l'emprisonner pour empêcher
les mouvements d'air (vent, courant d'air, convection) de transmettre la chaleur :
survitrage, double vitrage, laines diverses (les fibres emprisonnent l'air), mousse
ou polystyrène expansé (le plastique contient des bulles d'air).
 On utilise les bons conducteurs lorsque l’on veut transmettre la chaleur, par
exemple :
a) échangeur de chaleur ;
b) radiateur pour évacuer la chaleur (moteur de voiture, microprocesseur
d'ordinateur) ;
c) radiateur pour chauffer une pièce.
Figure 17. Radiateurs (échangeurs de chaleur à

ailettes) utilisés pour évacuer la chaleur de
microprocesseurs d'ordinateur
 On utilise un bon isolant lorsque l’on veut empêcher un échauffement ou un
refroidissement :
a) vêtements ;
b) isolation d'une maison, de canalisations ;
c) manche d'un outil pour manipuler un objet chaud (on peut aussi utiliser un manche
en métal, conducteur, mais suffisamment long).
4.3 Conserver la chaleur

 La chaleur massique, ou capacité calorifique massique à pression constante, se
note cp ; elle s'exprime en joule par kelvin par kilogramme (J⋅K-1⋅kg-1). C'est
l'énergie qu’il faut apporter à un kilogramme de matériau pour élever sa
température d'un degré.
 Si cp est élevée, le matériau a une grande inertie thermique, il chauffe lentement
mais se refroidit lentement ;
 Si cp est faible, le matériau a une faible inertie thermique, il chauffe rapidement
mais se refroidit rapidement
 On peut comparer quelques cas :
a) on peut mettre la main dans un four chauffé à 300 °C sans se brûler (à condition de ne
pas toucher les parois) : l'air sec à une cp faible, il ne permet pas de chauffer la main
notablement ;
b) à l'inverse, on ressent une brûlure lorsque l’on passe la main au-dessus d'une casserole
d'eau bouillante alors que la vapeur d'eau n'est « qu’à » 100 °C : la vapeur d'eau a une cp
importante et peut donc céder une énergie importante à la main ;
c) le charbon de bois à une cp faible, ce qui permet aux fakirs de marcher dessus sans se
brûler ;
d) la fonte a une cp plus importante que l'acier : un radiateur en fonte est moins réactif
qu'un radiateur en acier, il garde plus longtemps la chaleur mais met plus de temps à
chauffer.
e) On utilise un matériau à cp élevée lorsque l’on veut « transporter de la chaleur » ; par
exemple, brique sortant du feu et enveloppée pour chauffer un lit, liquide caloporteur (eau
d'un circuit de chauffage central, liquide caloporteur d'une centrale thermique, sodium
liquide pour les tiges de soupape de moteur).
Chaleur massique de quelques matériaux

Matériau cp (J⋅K-1⋅kg-1)
métaux 40 - 929
bois 420
roche 800 - 1100
verre 783
air 1 000
eau 4 200
Notons qu’il s'agit d'une capacité massique ; la

chaleur totale Q nécessaire à une variation de
température ΔT vaut
Q = m × cp × ΔT
où m est la masse de matériau
4.4 Se dilater ou se contracter
Figure 18. Relais électriques à bilame

Figure 19 Joint de dilatation d'un pont

 Le coefficient de dilatation linéaire α (alpha) donne la variation
relative de longueur en fonction de la variation de température.
 Loi de la dilatation linéaire

pour les faibles variations de température :
• ΔLL0=α×ΔT
• L=L0(1+α×ΔT)
• (α est en K-1) avec
• ΔL : variation de longueur ;
• L0 : longueur initiale ;
• ΔT : variation de température ;
• T0 : température initiale.
•
Coefficient de dilatation linéaire de quelques matériaux
Matériau α (10-6 K-1)
Invar[3] 1
verre 9
métal (sauf Li) 8 -29
lithium 51,2
soufre 79
polystyrène 80
nylon 150
Ce coefficient est différent du coefficient de

dilatation isobare, également noté α, utilisé en
thermodynamique
Dans les dispositifs soumis à de grandes variations de température, la différence de
dilatation entre les pièces va produire des déformations et des efforts pouvant mener
à la rupture. Pour éviter ce phénomène, il faut laisser la possibilité aux pièces de se
dilater librement, par exemple avec un joint de dilatation ; lorsque l’on pose un
carrelage sur le sol, on laisse environ 1 mm de vide avec le mur (qui est ensuite caché
par la plinthe). Lorsque l’on soude des pièces de grande dimension, il faut d’abords
faire des points de soudure réguliers pour maintenir les pièces pendant la soudure
finale (pointage) ; par ailleurs, il est impossible de « tenir des cotes serrées », c'est-à-
dire d’avoir des dimensions très précises, sur des pièces soudées.
 La dilatation peut aussi être utilisée à dessein :
a) mesure de température par mesure de la longueur d'une pièce ;
b) régulation en fonction de la température : une barre se dilate et pousse plus ou
moins une commande (thermostat de petits appareils électriques, robinet
thermostatique pour radiateur, régulation de l'arrivée d'air en fonction de la
température du foyer) ;
c) bilame : deux métaux de coefficients différents soudés, qui se courbent à la
température (disjoncteur thermique, clignotant, thermomètre à déviation d'aiguille).
5. Résister aux agressions extérieures (corrosion)
 La corrosion, relativement complexe, sera abordé plus tard. Il s'agit d'une
dégradation chimique, c'est-à-dire par réaction avec l'environnement et non pas
par sollicitation mécanique. La corrosion concerne essentiellement les métaux,
mais tous les matériaux sont susceptibles de se dégrader selon l'environnement.
 De manière globale, les métaux tendent à revenir à leur état « naturel » d’oxyde
(minerai), sauf les métaux natifs (or, argent, platine). Cela donne la rouille du fer et
de ses alliages (acier, fonte) et le vert-de-gris du cuivre et de ses alliages (bronze,
laiton).
 Par ailleurs, les métaux se dissolvent dans l'acide, et l'acide accélère la corrosion.
Par exemple, dans une cuisine, les pièces métalliques en contact avec des vapeurs
de vinaigre (couvercle de bocal de cornichons, gond d'un placard contenant du
vinaigre) rouillent plus vite que les pièces similaires
 À haute température, les métaux s’oxydent avec l'air ou les gaz environnants et se
dégradent (calamine).
 On peut quantifier la corrosion par le taux de corrosion, c'est-à-dire la proportion
(en pour cent) de métal qui s'est transformé en oxyde durant un essai normalisé.
L'essai consiste à soumettre le matériau à un environnement donné pendant un
temps donné, comme par exemple une projection de saumure (eau salée) dans le
cas du test de brouillard salin.
6.Respecter l'environnement
 Il faut penser « impact environnemental » en général :
a) toxicité du matériau ;
b) énergie et ressources dépensées pour la fabrication : fabrication du brut
(matière première) et opérations subséquentes (usinage, traitements, …) ;
c) épuisement des ressources disponibles (minerais, énergies fossiles), ou
utilisation de ressources renouvelables (recyclage, énergies renouvelables) ;
d) pollution générée par la fabrication (extraction, réduction) :
– rejets environnementaux non contrôlés, comme par exemple la pollution au
mercure par les orpailleurs au Brésil et en Guyane,
– rejets de gaz à effet de serre (GES) ;
e) transport (importation) ;
f) énergie dépensée pour le fonctionnement du produit ;
g) possibilité de réparer plutôt que de jeter : « recharger » en matière
(remettre de la matière là où il en manque), souder ou coller pour éliminer
les fissures, …
h) facilité de récupération, de séparation, de tri (problème des fils de cuivre gainés,
de l'or déposée sur les cartes électroniques, des matériaux multicouche comme les
briques alimentaires) ;
i) possibilité de recycler.
 Cette analyse doit aussi prendre en compte des critères sociaux. En effet, le prix
des produits innovants est un frein à leur diffusion ; une voiture neuve consomme
moins et pollue moins, mais à quoi cela sert-il si personne ne peut l'acheter ?
Ainsi, le paramètre « prix de vente » — et donc « coût de fabrication » — peut
aussi faire partie, pour certains produits innovants, de l'impact environnemental.
Par ailleurs, il faut prendre en compte le rendement à l’utilisation du produit ; par
exemple, il peut être plus intéressant d’utiliser un matériau moins propre mais
plus performant, puisque cela va générer des économies lors de l’utilisation du
produit.
 Un paramètre important est la quantité de matériau à utiliser — économie des
ressources —, et la masse totale de l’objet — énergie dépensée pour le transport,
la manutention, le fonctionnement (inertie des pièces, énergie nécessaire pour les
mettre en mouvement). Pour un niveau requis de performance — conductivité
électrique, résistance mécanique, … —, on a besoin de plus ou moins de matière ;
le choix du matériau conditionne donc la masse de la pièce.
 Par ailleurs, en conception, on utilise la démarche « 3 R » :
1°) réduire : en choisissant un matériau adéquat, on peut réduire la masse du produit,
donc par effet « boule de neige » la masse de la structure devant le supporter
(économie en ressources et moins de rejets) et l'énergie nécessaire au
fonctionnement du dispositif (vaincre l'inertie) et au transport, à la manutention ;
2°) réutiliser : choisir un matériau réparable, normaliser les pièces afin de pouvoir
réutiliser un dispositif ;
3° recycler : utiliser des matériaux facilement recyclables, concevoir un produit en
modules facilement démontables pour permettre la récupération, identifier les
matériaux pour faciliter le tri.
 Fiche environnementale
On peut collecter les informations disponibles pour chaque matériau, ou classe de
matériau, et dresser ainsi une « fiche environnementale » et comprenant, par
exemple, les informations suivantes :
1- Impact sur l'environnement
A) disponibilité : ressource renouvelable, ressource renouvelable mais en faible
disponibilité, ressource non renouvelable mais en grande disponibilité, ressource
non renouvelable et en faible disponibilité, issu de recyclage ;
B) fin de vie :
a) facilité de tri : monomatériau sans additif (facilement triable),
monomatériau avec additifs (nécessite une purification, p. ex. alliage
métallique, charges dans un polymère), multimatériau (composite,
sandwich, inserts noyés),
b) réutilisable : recyclable tel quel, peut être utilisé sous la même
forme (p. ex. métal, verre ou thermoplastique refondu),
c) recyclable pour une autre utilisation (p. ex. thermodurcissable mis en

paillette pour faire un isolant),
d) déchet incinérable avec valorisation (production d'énergie, résidus
« mâchefer » utilisables p. ex. pour le génie civil),
e) déchet inerte pouvant être mis en décharge,
f) déchet nocif nécessitant un stockage spécial ou devant être traité
avant mise en décharge (p. ex. incinération sans valorisation) ;
C) énergie primaire totale (énergie nécessaire à la fabrication d'un kilogramme de
matériau) : valeur en J/kg, kJ/kg ou MJ/kg ; on utilise parfois le terme « énergie
grise » mais qui n'a pas de définition normalisée, en particulier, certains prennent
en compte l'énergie nécessaire au recyclage, d’autre pas ;
D) toxicité environnementale (pollutions principales) : émanation et émission
d'effluents lors de la fabrication, de la mise en œuvre (utilisation du matériau
pour construire le produit), de l’utilisation du produit
2- Impact sur la santé :
A) toxicité humaine : impact sur la santé des personnes
chargées de la fabrication du matériau, de sa mise en
œuvre, sur les utilisateurs du produit, dans la cadre
d'une utilisation et d'un vieillissement normaux
(composés organiques volatils ou COV, produits de
corrosion, produits d'érosion) ;
B) nocivité en cas d'accident : comportement en cas
d'incendie (inflammabilité, stabilité ou non au feu,
émanation de gaz toxiques), de dégradation (respiration
de poussière, éclats, caractère tranchant).
Effet environnemental des matériaux de construction[5]

Masse volumique Dégagement de CO2 Fixation de CO2
Matériau
(kg/m3) (kg/m3) (kg/m3)
Acier 7 200 5 000 0
Béton 2 300 375 0
Ciment 1 600 2 500 0
Bois feuillus 700 ≈ 200 1 000
7. Résister aux actions mécaniques
• Du fait de l'importance de cette section, nous consacrons un chapitre entier
aux propriétés mécaniques des matériaux.
8. Respecter les contraintes économiques
• Le prix de vente du produit est déterminé par son utilité et par sa rareté (loi de
l'offre et de la demande). Le prix de revient industriel (PRI) est déterminé par
le coût des matériaux, le coût du travail, le coût de l'énergie nécessaire à la
fabrication, le coût d'investissement et d'entretien du parc machine, … La
différence entre les deux détermine la marge bénéficiaire.
• Le PRI doit être le plus bas possible, mais en respectant le cahier des charges,
et en particulier les fonctions du produit, les contraintes de solidité, de
durabilité, de qualité. Le choix du matériau est capital d'un point de vue du
coût, mais ce n’est pas uniquement le prix au kilogramme (ou à la tonne) qui
importe
Il y a aussi d’autres aspects :
1° un matériau qui se travaille plus facilement nécessite moins de main

d'œuvre, moins d'énergie, des machines moins chères et/ou moins de
maintenance ;
2° un matériau disponible facilement (abondant) permet d'assurer la
continuité de la production, de tenir les délais, de continuer à occuper le
marché ; à l'inverse, un matériau rare, « stratégique », peut compromettre
l'activité de l'entreprise en cas de rupture d'approvisionnement ;
3° un matériau « plus performant » (selon la fonctionnalité de la pièce)
permet de réduire le coût de transport, de fonctionnement de la machine
(pour le client), de réduire le temps d’indisponibilité (périodes de
maintenance, de réparation), et est donc un argument commercial.
Concernant le prix de la matière, on fait bien entendu jouer la concurrence entre les
fournisseurs. Un des problème est alors celui de la désignation des matériaux, les
fournisseur n'utilisant pas tous les désignations normalisées
• Propriétés mécaniques des matériaux I - Généralités et traction simple
• Fonctions concernées
• Fonctions techniques Formabilité : mise en forme du matériau sans enlèvement de
matière ;
martelage, pliage, cintrage, estampage (déformation par une presse pour donner
la forme d'un moule), forgeage à chaud, laminage à froid ou à chaud (écrasement
entre des rouleaux pour former une tôle, une plaque, une barre), tréfilage à froid
ou à chaud (étirement à travers un trou appelé « filière » pour donner un fil) ;
• usinabilité : mise en forme par enlèvement de matière ;
fraisage (enlèvement par un outil tournant appelé « fraise »), tournage (on fait
tourner la pièce et un outil de coupe enlève la matière), tronçonnage.
• Notion d'état limite de service, cas d'un arbre dans un alésage : le jeu fonctionnel
permet à l'arbre de tourner (schéma en haut à droite), si la flexion de l'arbre est
trop importante (schéma en bas à droite), il frotte sur l'alésage (points rouges)
• ,
• Figure 20 : Notion d'état limite de service, cas d'un arbre dans un alésage : le jeu fonctionnel
permet à l'arbre de tourner (schéma en haut à droite), si la flexion de l'arbre est trop
importante (schéma en bas à droite), il frotte sur l'alésage (points rouges)
• Fonctions de service Résistance : une pièce a été conçue

avec des dimensions données appelées « cotes » (longueur,
largeur, hauteur, diamètre, …) ; ces dimensions sont
assorties de tolérances, c'est-à-dire d'un écart acceptable
par rapport à ces cotes ; plus une tolérance est « serrée »
(plus sa valeur est faible), plus la fabrication coûte cher (il
faut prendre plus de soin, l'opération est plus longue), la
tolérance doit donc correspondre à une fonction de la pièce
(notion de « cotation fonctionnelle », le coût doit
correspondre à une utilité) ; si la pièce se déforme en
service, cette déformation doit rester dans la limite des
tolérances ; on distingue ,
– état limite ultime (ELU)[1] : il s'agit de la limite avant une

déformation irréversible, voire un endommagement,
– l'état limite en service (ELS)[2] : il s'agit ici de
déformation non définitive, sans endommagement,
mais pouvant empêcher le produit de fonctionner ;
• propriétés vis-à-vis du frottement :
– résistance à l'usure,
– adhérence forte (maintien en position d'une pièce) ou
faible (guider un mouvement sans le gêner),
– frottement fort (frein, embrayage, limiteur de couple)
ou faible (guider un mouvement sans le gêner).
• Caractéristiques
À ces fonctions correspondent des caractéristiques du
matériau :
• ductilité : capacité à être mis en forme, à être travaillé →
formabilité ;
• dureté : capacité à ne pas être rayé → résistance à l'usure,
mauvaise usinabilité ;
• souplesse : capacité à subir de grandes déformations sans
déformation irréversible → ressorts ;
• fragilité : se dit d'un matériau qui n'empêche pas la
propagation d'une fissure → mauvaise résistance au choc ;
• ténacité : se dit d'un matériau qui résiste à la propagation
d'une fissure → bonne résistance au choc
• On a les couples d'antonymes : ductile/dur,
souple/rigide, tenace/fragile.
• Notons que si un matériau peut être mis en forme
(ductile), alors :
 il n’est pas dur, puisqu'une rayure est une sorte de
mise en forme ;
 il résiste à la propagation d'un fissure, puisque sa
capacité à se déformer lui permet de s'adapter, donc il
n’est pas fragile.
On a donc souvent les associations ductile = tenace et dur
= fragile, bien que cela ne soit pas systématique.
• Stratégie de choix
• La pièce doit résister à son environnement et à ses sollicitations
mécaniques (fonctions techniques). Il faut d’abord définir le mode
de dégradation le plus probable — corrosion, rupture mécanique,
association des deux (corrosion sous contrainte) —, puis définir
lesdites sollicitations. Nous considérons ici qu’il s'agit d'une mode
de rupture mécanique.
• On classe en général les sollicitations mécanique de la manière
suivante :
 sollicitations statiques :
– traction, compression
– flexion,
– torsion,
– flexion+traction/compression,
– flexion+torsion ;
sollicitations dynamiques ;
– fatigue en traction/compression,
– fatigue en flexion,
– fatigue en flexion rotative (rbre fléchit tournant),
– fatigue en torsion,
– fatigue en cisaillement.
• Notons qu’il s'agit du mode de déformaiton de la matière.
Par exemple, dans le cas d'un ressort de traction ou d'un ressort de compression,
hélicoïdaux, le fil se déforme en torsion.
• Puis, on effectue un premier calcul de résistance des matériaux avec un modèle
simplifié, typiquement un calcul de poutre, permettant d'estimer la contrainte
maximale — il peut s'agir d'un calcul complet, mais le choix du matériau se fait en
général alors que la pièce n’est pas totalement définie. On oriente ainsi son choix
selon la résistance attendue de la matière, par exemple pour une contrainte
équivalent de traction ς calculée :
 ς ≤ 400 MPa : tous alliages métalliques : alliages d'aluminium, de cuivre (bronze,
laiton), fonte, acier doux ou inox ;
 400 MPa < ς ≤ 700 MPa : acier trempé, alliage d'aluminium durcissant au
traitement thermique ;
 ς > 700 MPa : acier trempé et traitement de surface (nitruration).
Intervient ensuite le mode de fabrication (fonderie, forgeage, formage, usinage, …).

En fatigue, on s'oriente plutôt vers de l'acier, qui présente une limite d'endurance
• Modes de déformation et de rupture
• Les trois modes de déformation : élastique (haut), plastique (milieu)
et striction (bas) ; ici, la déformation se concentre à l'encastrement
• Une pièce se déforme lorsqu'elle est soumise à des efforts opposés.
La matière a typiquement trois modes de déformation :
 élastique : lorsque l’on supprime les efforts, la matière reprend sa
forme initiale, la déformation est réversible ;
 plastique : lorsque l’on supprime les efforts, la matière garde une
déformation résiduelle, la déformation est irréversible ; c’est ce qui
est utilisé pour la formabilité ;
 striction : la déformation se concentre en un endroit (du latin
strictio, stringere, serrer) ; cela annonce une rupture prochaine.
Figure 21
• La rupture peut se faire de deux manières :
rupture ductile : avant la rupture, la pièce
passe par une phase élastique, puis plastique,
puis de striction ; elle rompt dans la phase de
striction ;
rupture fragile : la pièce casse dans la phase
élastique, les morceaux rompus n'ont pas de
déformation résiduelle.
Figure 22
• Essais normalisés
• Le but des essais normalisés est de comparer les matériaux et de définir
des lois de comportement, c'est-à-dire des lois mathématiques
permettant de décrire le comportement mécanique des matériaux
(déformation, résistance à la rupture). Il faut donc travailler avec des
pièces toujours identiques quel que soit le matériau ; on parle
d'éprouvettes. L'idéal est même d'extraire des valeurs indépendantes de
la forme de l'éprouvette.
 Un essai mécanique consiste à reproduire en laboratoire une sollicitation.
Pour que l'essai soit reproductible, il faut que les conditions soient bien
maîtrisées. Certains essais considèrent des sollicitations idéales (simples),
comme par exemple l'essai de traction simple (ou traction uniaxiale),
d’autre sont plus proches de la réalité, comme par exemple l'essai
d'accident de voiture (crash test).
 Nous nous intéressons ici à quelques essais représentant des sollicitations
idéales : l'essai de traction uniaxiale, puis dans le chapitre suivant les
essais de dureté, de flexion choc et de fluage.
• Essai de traction simple, uniaxiale
 L'essai de traction simple consiste à tirer sur une
éprouvette et à enregistrer la force et
l'allongement de l'éprouvette.
o Machine de traction
 La machine se compose d'un bâti, fixe, et d'une
traverse mobile mue par un système hydraulique
(pistons) ou par des vis sans fin. L'éprouvette est
attachée au bâti d'un côté et à la traverse mobile
de l'autre.
Figure 23
• Éprouvette de traction
 Les éprouvettes de traction peuvent être plates
ou cylindriques. Elles sont élargies aux extrémités
afin d’être sûr que la rupture aura lieu dans la
partie centrale, loin des points d'attache avec la
machine.
 Les extrémités des éprouvettes cylindriques sont
filetées ; elles sont donc vissées au bâti et à la
traverse mobile. Les éprouvettes plates sont
attachées par serrage.
• Figure 24
• Les caractéristiques importantes de
l'éprouvette sont :
sa longueur normalisée initiale l0 ;
l'aire de sa section droite initiale S0.
• Figure 25
• Enregistrement et analyse de l'essai
 Éprouvete de traction : force F pour une
élongation Δl
La traverse mobile impose un déplacement Δl,
et l’on mesure la force résultant F. La table
traçante ou l'ordinateur enregistrent
F = ƒ(Δl ).
• Figure 26
 On cherche à avoir une loi indépendante de la
géométrie de l'éprouvette. Pour cela, on définit la
contrainte ς (sigma) comme étant la force divisée par
l'aire de la section.
 Contrainte
ς = F/S0 (MPa)
La contrainte est homogène à une pression et devrait

donc s'exprimer en pascals (1 Pa = 1 N/m2). Les valeurs
étant très élevées, on utilise les mégapascals :
1 MPa = 106 Pa = 1 N/mm2.
 Faisons un parallèle avec des ressorts : pour une
élongation donnée, si l’on met deux ressorts
identiques en parallèle, on aura une force deux
fois plus importante que si l’on n'a qu'un seul
ressort. De même, si l’on a une éprouvette ayant
une section double, la force obtenue sera deux
fois plus importante.
 C'est donc la force divisée par l'aire de la section
qui est caractéristique de l'essai.
• On définit également la déformation ε (épsilon)
comme étant l'allongement relatif.
• Déformation
 ε = Δl/l0
C'est une grandeur sans dimension. On
l'exprime souvent en pour cents :
ε % = 100 × Δl/l0
• Figure 27
• Faisons un parallèle avec des ressorts : pour
une force donnée, si l’on met deux ressorts en
série, on aura une élongation double par
rapport à un ressort seul. En effet, chaque
ressort est soumis à la même force donc
s'allonge de la même quantité.
• Figure 28
• Courbe de traction et loi de déformation d'un
matériau ductile
 Courbe de traction idéale d'un matériau ductile
 On trace donc la courbe de traction
• ς = ƒ(ε). Dans le cas d'un matériau ductile, on a une
courbe de traction semblable à la figure ci-dessous. On
identifie quatre étapes :
 déformation élastique (réversible) : la loi est linéaire ;
 domaine plastique (irréversible) ;
 striction (endommagement) ;
 rupture (fin de la courbe).
• Figure 29
• Domaine élastique
Dans le domaine élastique, on a donc une loi linéaire, la loi de
HOOKE.
 Loi de HOOKE et module de YOUNG

ς=E⋅ε
E : module de YOUNG ou module d'élasticité longitudinale (GPa).
Le module de YOUNG caractérise la raideur du matériau :

• E élevé : matériau rigide ;
• E faible : matériau souple.
• Il est homogène à la contrainte. On l'exprime donc en mégapascals,
ou, comme ses valeurs sont très élevées, en gigapascals :
• 1 GPa = 1 000 MPa = 109 Pa. Pour les aciers, on a E ≃ 210 GPa.
Modules de Young de quelques matériaux

Matériau E (GPa)
Diamant 1 000
Céramiques, carbures 550
Métaux 70 – 420
Béton 20
Élastomères 0,003 (3 MPa)
E détermine l’état limite en service (ELS) :
déformation sans endommagement
compatible avec le cahier des charges
(tolérances géométriques).
• Limite d'élasticité
 La contrainte limite entre le domaine
élastique et le domaine plastique est appelé
« limite d'élasticité »
l'élasticité est la propriété d'un matériau solide
à retrouver sa forme d'origine après avoir été
déformé. La déformation élastique est une
déformation réversible.
• Figure 30
• La déformation plastique est la déformation
irréversible d'un objet ; elle se produit par un
réarrangement de la position relative des
atomes, ou plus généralement des éléments
constitutifs du matériau. ... Certains
matériaux, dits fragiles, cassent dans ce mode
de déformation si la sollicitation est trop
forte.
La limite d’élasticité est aussi appelée
« contrainte d'écoulement » et est noté Re. C'est
la dureté ou la mollesse du matériau :
Re élevé : dur
Re faible : mou.
Re dépend du matériau, de sa pureté, de son
écrouissage (déformation plastique préalable),
de la température et de la structure de la
matière.
Limites d'élasticité de quelques matériaux

Matériau Re (MPa)
Bois 10 – 60
Aluminium 20 – 500
Acier 180 – 1 000
 Re détermine l’état limite ultime (ELU) :
déformation irréversible, prémices de
l'endommagement.
On définit donc un coefficient de sécurité s
pour prendre en compte les éventuelles
erreurs et évènements inattendus.
Condition de résistance
Une solution technique est validée si
ς ⩽ Rpe
ς : contrainte maximale calculée pour
l’application ;
• Rpe : résistance pratique à l'extension,
Rpe = Re /S
• Exercice On dispose d'un rond (barre de section circulaire)
∅20 et de longueur 200 faite en acier S235 (E24) de limite
d'élasticité garantie 235 MPa (dans l’industrie mécanique,
l'unité implicite est le millimètre, il faut donc comprendre
« un diamètre de 20 mm » et « une longueur de
200 mm »). On lui suspend une masse de une tonne. La
barre résiste-t-elle ?
1- Si c’est le cas, jusqu'à quel coefficient de sécurité est-elle
validée ?
2- Si elle résiste, quel est son allongement élastique ?
3- On désire utiliser un rond d'aluminium de limite
d'élasticité 100 MPa avec un coefficient de sécurité de 4.
Quelle doit être le diamètre du rond ?
• Solution
• 1.
La condition de résistance est
ς ≤ Re
et
ς = F/S0
avec
2
S0 = πr
et
F = mg
donc
2 2
ς = mg/ πr = 1 000 × 9 , 81/ π × 0,01
7
= 3 , 12 ⋅10 Pa = 31 , 2 MPa .
 On a 31,2 MPa ≤ 235 MPa donc la pièce résiste.
• 2.
• À la limite de la validation (ELU), on a
ς = Re/s
soit
2
s = Re/ς = Reπr / mg
8 2
= 2 , 35 ⋅× 10 x π × 0,01 / 1 000 × 9 , 81
=7,5
La barre est donc validée à l'ELU jusqu'à un coefficient
de sécurité de 7,5.
• (Autre solution pour un calcul moins compliqué : 235 /
31,22 = 7,52 et surtout beaucoup plus rapide.)
• 3.
• On a
• ε = Δl/l0
• soit
• Δl = l0ε
• et, selon la loi de Hooke
• ς = Eε
• soit
• ε = ς/E
• et donc
2
• Δ l = ςl0/ E = l0 mg/ Eπr
11 2
• = 0 , 2 × 1 000 × 9 , 81/ 2 , 1 ⋅ × 10 × π x 0,01
-5
• = 2 , 97 ⋅ 10 m =29,7 µm
L'ELS est donc validé pour un allongement d'au plus 0,03 mm — le centième de millimètre, appelé
simplement « centième », est une unité couramment utilisée dans l’industrie mécanique, on note donc
« 0,03 » (sans unité, le mm étant implicite) mais on dit « trois centièmes ».
• 4.
• À la limite de validation, on a
• ς = Re/s
• et par ailleurs
• ς = F/S0 ⇒ S0 = mg/ς
• donc
• S0 = mgs/R e
• Ainsi,
1/2
• r = (S0 / π )
1/2
• = (mgs /πRe )
8 1/2
= (1 000 × 9 , 81 × 4/ π × 10 )
-2
= 1,12 ⋅ 10 m = 11,2 mm
Il faut donc un rond de ∅23.

• Résistance mécanique à la traction
 Résistance mécanique à la traction (ou
résistance à la rupture)
 La résistance mécanique à la traction Rm
(MPa) est la contrainte la plus importante
enregistrée sur la courbe (sommet de la
courbe).
Résistance mécanique à la traction de quelques matériaux

Matériau Rm (MPa)
Polymères 10 – 90
Bois 20 – 100
Aluminium 60 – 550
Acier 290 – 1 800
• Rupture
 La ductilité est la capacité à être déformé. On la caractérise en général par
l'allongement à la rupture A, ou A% lorsqu’il est exprimé en pour cent.
 Allongement à la rupture
L'allongement à la rupture A est l'allongement relatif après rupture (après le
retrait élastique des deux morceaux d'éprouvette).
 La formabilité est la zone comprise entre Re et Rm. Plus l'allongement à la

rupture A est important, plus on pourra déformer la pièce. Le paramètre
pertinent ici serait l'allongement sous charge maximale (allongement
relatif au sommet de la courbe), mais il est peu utilisé dans la pratique.
• A élevé : ductile
• A faible : fragile, formabilité faible.
Allongements à la rupture de quelques métaux

Métal A%
fonte 0,3 – 18
Laiton 4 – 28
Acier 3 – 40
Bronze 3 – 50
Aluminium 20 – 40
 Courbe de traction et loi de déformation d'un matériau fragile
 Courbe de traction typique pour un matériau fragile
• Dans le cas d'un matériau fragile, la rupture se fait en mode
élastique. La courbe de traction ne présente donc pas de partie
plastique.
• On définit de la même manière le module de YOUNG et la limite à la
rupture Rm. Il n'y a pas à proprement parler de limite d'élasticité : la
partie courbe correspond au début de l'endommagement.
L'allongement à la rupture est nul (A = 0).
• Comme on n'a pas de limite élastique, l'ELU est déterminée par la
limite à la rupture Rm :
• Rpe = Rm / s
. Le coefficient de sécurité est alors bien évidemment plus important
que dans le cas ductile, puisque l’on ne dispose pas de la « marge de
réserve » que constitue la déformation plastique.
• Figure 31
• Énergie de rupture
• Énergie de rupture KC dans le cas d'un matériau ductile (haut)
et fragile (bas)
• Figure 31
• Énergie de rupture
Kc élevé : matériau tenace ;

Kc faible : matériau fragile
 Notons qu’il faudrait utiliser les contraintes et déformations vraies, donc
une courbe différente de la courbe conventionnelle, mais qualitativement,
la courbe conventionnelle nous suffit pour comparer.
 On obtient que pour un matériau fragile, l'énergie de rupture KC est très
faible comparée à un matériau ductile, même si la résistance à la traction
Rm est souvent très élevée.
 Une énergie de rupture permet d'encaisser un évènement pour lequel la
contrainte est très élevée, comme par exemple un choc ou la propagation
d'une fissure (le fond de fissure est très mince, on a une forte
concentration de contraintes).
 Les pièces de sécurité, comme par exemple les mousquetons d'escalade
ou les casques, encaissent les efforts en se déformant plastiquement ou
en se rompant (mousse d'un casque), raison pour laquelle ils sont à usage
unique (il faut les changer en cas de chute). De même, pour les voitures,
on définit des zones de déformation (bloc moteur et coffre arrière) qui
permettent d'absorber l'énergie d'un choc en préservant les occupants de
l'habitacle.
 Faciès de rupture
 Dans le cas d'un matériau ductile et isotrope, l'éprouvette

présente :
 un resserrement, la zone de striction ;

 une zone centrale présentant des cupules, marquant un
arrachement de matière ;
 une zone périphérique présentant une pente à 45° par
rapport à l'axe de traction, correspondant à du cisaillement.
•
• Figure 32
 Isotropie
• Un matériau est isotrope s'il a les mêmes propriétés
quelle que soit la direction considérée. Ici, cela signifie
que quelle que soit la manière dont on prélève
l'éprouvette dans l'objet, on a toujours la même
courbe de traction (même limite d'élasticité, même
allongement à la rupture, …).
• Les matériaux anisotropes (non-isotropes) typiques
sont les matériaux composites et les produits
métalliques plats ou longs (tôles, barres, tubes) non
recuits (qui n'ont pas été chauffés après leur mise en
forme).
Dans le cas d'un matériau fragile :
• l'éprouvette ne présente pas de
resserrement ;
• la surface de rupture est perpendiculaire à
l'axe de traction ;
• le faciès de rupture présente des zones lisses
et, dans le cas de matériaux cristallins, des
facettes.
• Figure 33
• Figure 34
• Figure 35
 Facteurs d'influence
• Outre le matériau, le résultat de l'essai — courbe et faciès de
rupture — dépend essentiellement :
 de la température T ;
 de la vitesse de déformation ε ˙ .
 De manière générale, concernant la température :
 pour la plupart des matériaux, le module de YOUNG diminue lorsque
la température augmente, à l'exception des polymères ;
 tous les matériaux sont fragiles en dessous d'une certaine
température, dite « température de transition fragile-ductile » ;
 lorsqu'elle existe, la limite élastique a tendance à diminuer avec la
température (le matériau s'amollit).
 Certains matériaux changent de comportement avec la vitesse de
déformation. En général :
 pour les vitesse de déformation très faibles, la plupart des
matériaux s'écoulent ; c’est le cas par exemple des roches du
manteau terrestre, qui sont solides pour les vitesses de
déformation élevées, mais sont pâteuses pour les vitesses très
lentes (de l’ordre de 10−9 m.s-1), ce qui pourrait expliquer la dérive
des continents (convection de quelques centimètres par an sur une
épaisseur de plusieurs centaines de kilomètres, mais cette
explication est débattue) ;
 pour les vitesses très élevées, la plupart des matériaux sont fragiles,
mais certains métaux peuvent modifier leur structure à vitesse
élevée (recristallisation dynamique) et donc devenir plus ductiles.
• Cisaillement
Cisaillement : effort tranchant
• Le cisaillement est l'effet produit par deux
forces égales et opposées, mais parallèles à la
section considérée, contrairement à la traction
qui est perpendiculaire à la section. On parle
d'effort « tranchant ». C'est l'effet produit par
une paire de ciseaux lorsque l’on coupe une
feuille de papier.
• Figure 36
 La section à laquelle on s'intéresse n’est pas nécessairement
la section droite, c'est-à-dire la section perpendiculaire à l'axe
de l'éprouvette. En effet, une pièce réelle n'a pas forcément
de direction privilégiée. Dans le cas de la traction simple, si
l’on prend une section en diagonale, la force de traction F se
projette sur le plan de la section en une force T 1 ; l'aire de
cette section est S1. La contrainte de cisaillement τ, appelée
également cission, est toujours le rapport de la force sur l'aire
de la section : τ = T1/S1
• Figure 37
 On peut calculer que la cission est maximale pour
une section faisant un angle de 45° avec l'axe de
l'éprouvette. Or, nous verrons plus loin que la
déformation plastique se fait précisément par
cisaillement Donc, si le matériau est isotrope,
c’est sur un plan à 45° que va s'effectuer le
glissement. Cela explique le faciès de rupture
ductile : dans la zone de striction, la section
centrale est affaiblie par des arrachements de
matière et la rupture se termine par du
cisaillement selon une direction de cission
maximale.
 Le calcul montre également que la contrainte dans une
section à 45° vaut la moitié de la contrainte normale ς
dans la section droite :
 τmax = ς/2. À la limite élastique, on a pour un matériau
isotrope :
• ς = Re ⇒ τmax = Re/2. La limite d'élasticité au
cisaillement est appelée « résistance élastique au
glissement » Reg, et l’on a donc on a pour un matériau
isotrope :
• Résistance élastique au glissement d'un matériau
isotrope
• Reg = Re/2.
COURS DES SCIENCES DES MAG
• Donc, dans le cas d'un matériau isotrope,
l'essai de traction permet de déterminer la
résistance au cisaillement du matériau.
• De manière générale, le glissement survient
lorsque τ ≥ Reg. Dans le cas d'un matériau non
isotrope, cela peut survenir pour une section
faisant un angle différent de 45° avec l'axe de
traction, et Reg n’est pas nécessairement la
moitié de Re.
• Donc, dans le cas d'un matériau isotrope,
• De manière générale, le glissement survient
moitié de Re.
Donc, dans le cas d'un matériau isotrope,
De manière générale, le glissement survient
moitié de Re.
COURS DES SCIENCES DES MATRIAUX
• Graphique de choix
• Si l’on considère l'éprouvette de traction, pour un
matériau donné, la résistance de la pièce, prise
comme étant la force provoquant une déformation
plastique limite élastique, ne dépend que de l'aire S
de la section (Flimite = Re× S). Pour une longueur L0
imposée, cette force est ainsi proportionnelle au
volume ; la masse est elle aussi proportionnelle au
volume.
• Figure 38
 On voit que les aciers permettent de fabriquer
des pièces peu onéreuses (excellent rapport
performance/prix), de même que les bétons, grès
et calcaires (matériaux peu performants mais très
bon marché). Certains polymères ont une
résistance spécifique similaire aux aciers, mais
pour un coût plus élevé. Pour avoir des pièces
réellement plus légères, il faut avoir recours aux
matériaux composites ou à certains alliages non
ferreux (alliages de titane, de nickel,
d'aluminium), mais pour un coût plus élevé.
• III Propriétés mécaniques des matériaux
• II - Autres essais mécaniques
 Essai de dureté
 L'essai de dureté est un essai qui caractérise la surface du matériau. C'est un essai
simple et rapide à mettre en œuvre, y compris dans des conditions de production.
Il ne permet pas de déterminer des caractéristiques fondamentales du matériau,
mais il permet de comparer plusieurs matériaux entre eux, et de suivre l'évolution
d'un matériau en cours de traitement.
 L’essai consiste à créer une empreinte avec un objet sous une certaine charge. Le
degré de dureté obtenu est corrélé avec la limite élastique Re et la limite à la
rupture Rm.
 Il existe plusieurs essais normalisés. Dans tous les cas :
 l’objet doit être stable, la direction de pénétration doit être perpendiculaire à la
surface ;
 la surface doit être plane sur la partie mesurée, et débarrassée de matériaux
étrangers, comme par exemple une couche d'oxyde.
• Cela nécessite en général au moins un
décapage au papier de verre.
Essai de dureté VICKERS
• Essai VICKERS L'essai VICKERS consiste à mesurer
les dimensions d de l'empreinte laissée par un
pénétrateur pyramidal. La dureté VICKERS est
notée HV :
• H V = 0,189 × F/d2
• On remarque que HV est homogène à une contrainte ς
(force divisée par une surface), HV est donc corrélé à la
contrainte nécessaire pour déformer le matériau, c'est-
à-dire à Re.
 Avantages : l'essai est reproductible, on obtient des
résultats proches pour un même matériau ;
 Inconvénients : il est long à mettre en œuvre :
polissage miroir d'une face (les rayures résiduelles ne
doivent pas gêner la mesure des dimensions), temps
de lecture (mesure des dimensions à la loupe graduée
et vis micrométrique).
 Il est donc principalement utilisé en laboratoire.
• Figure 39
Essai Vikers
Essai BRINELL
• L'essai BRINELL est similaire à l'essai VICKERS,
mais le pénétrateur est une bille. La dureté HB
est calculée en fonction de la force, du
diamètre de le bille D et du diamètre de
l'empreinte d
COURS DES SCIENCES DES MATERIAIUX
• Essai Brinell
• Figure 40
Essai Brinell
COURS DES SCIENCES MATERIAUX
 Essai ROCKWELL
 L'essai ROCKWELL, quant à lui, consiste à mesurer une profondeur de pénétration,
le pénétrateur étant une bille. Ou plus précisément :
 on effectue un préchargement avec une force F0 ;
 on applique une force supplémentaire F1 puis on la relâche ;
 on regarde la profondeur r que l’on a gagné.
• Il existe plusieurs essais ROCKWELL, les principaux étant les essais B et C. La dureté
ROCKWELL HR est calculée comme suit :
• H R B = 130 − 500 × r
• H R C = 100 − 500 × r
• Un degré ROCKWELL correspond donc à un enfoncement de 0,002 mm
 Avantages : essai simple et rapide ;
 inconvénients : dispersion des résultats importante.
• L'essai convient bien pour des duretés élevées, et est surtout pratiqué sur de
petites pièces.
• Il n’est pas possible de comparer les duretés obtenues avec des essais différents.
On peut toutefois donner des ordres de grandeur ;
• Figure 41
Essai
Rockwell
Équivalences entre limite à la rupture et degrés de dureté

Rm (MPa) HV HRC HB
800 250 22 236
1 000 320 32 304
1 200 380 38 361
Autres essais
• Essai comparatif sur minéraux : essai de
rayage mutuel, on classe les minéraux en
fonction de « qui peut rayer qui » (échelle
Moh) ;
• Essai sur polymères : rebond d'un objet
(absorption de choc).
 Essai de flexion choc CHARPY
• Mouton CHARPY
• L’essai de rupture sous choc consiste à rompre une
éprouvette entaillée par un choc. Il permet de tester le
matériau dans des conditions de fragilisation :
• vitesse de déformation ε élevée ;
• concentrations de contrainte (éprouvette entaillée) ;
• diverses conditions de température : comme c’est un
essai rapide, l’éprouvette n'a pas le temps de refroidir
ni ne de se réchauffer.
• Figure 42
 L'appareil d'essai est appelé « mouton CHARPY » : un balancier se terminant par un
« marteau », appelé « couteau », est lâché d'une certaine hauteur et vient frapper
l'éprouvette. Le balancier remonte moins haut que sa hauteur de lâcher ce qui
permet de déterminer l'énergie KC absorbée par la rupture de l'éprouvette : c’est la
perte d'énergie mécanique ΔE
• ΔE = mgΔh où
• m est la masse du balancier+couteau ;
• g est l'accélération de la gravité (9,81 m/s2) ;
• Δh est la perte d'altitude.
 Éprouvette pour essai CHARPY
• L'éprouvette est un barreau de section rectangulaire entaillé. Il était initialement
entaillée en U, il est maintenant parfois entaillé en V. On définit l'énergie
surfacique de rupture KC, appelé abusivement « résilience », par :
• KC = E/S (J/cm2). On l'appelle KCU si l'éprouvette est entaillée en U, et KCV si elle est
entaillée en V.
• L'énergie surfacique de rupture est bien évidemment corrélée à l'énergie
volumique de rupture obtenue par la surface de la courbe de traction.
• Figure 42b
Principe du
Mouton
Charpy
• Figure 43
• Eprouvette
Pour essai
Charpy
 Essai de fatigue
• Contrainte aléatoire s'apparentant à une contrainte sinusoïdale,
pouvant provoquer une rupture de fatigue
• Certaines pièces sont soumises à des sollicitations cycliques, par
exemple :
• structure soumise au vent ;
• avion (cycles décollage/vol/atterrissage) ;
• os d'un pratiquant d'arts martiaux ou d'un marathonien ;
• …
• On voit apparaître des phénomènes de rupture alors même que les
sollicitations sont en dessous de la limite pratique de rupture ; on
parle de rupture par fatigue. Le premier cas célèbre fut celui de la
catastrophe ferroviaire de Meudon en 1842
• Figure 44
 L'essai de fatigue est un essai de traction, de flexion ou de torsion,
mais avec une sollicitation cyclique. La machine d'essai est donc
une machine standard, c’est son pilotage qui fait la spécificité de
l'essai.
 Dans un matériau ductile, la rupture en fatigue provient d'une
concentration de contraintes : une brusque variation de section,
comme une entaille, un trou (cf. le papier prédécoupé ou le
pourtour des timbres poste, de petits trous facilitent le
déchirement), un épaulement, une gorge, ou bien une inclusion
(particule plus dure que le reste).
 Dans le cas d'un matériau ductile, cette concentration de contrainte
provoque une déformation plastique locale, donc un durcissement
par écrouissage ; on a une phase de « maturation » où
extérieurement il ne se passe rien, et qui correspond à environ 90 %
de la durée de vie de la pièce. Puis, une fissure apparaît, et elle se
propage à chaque cycle, menant rapidement à la rupture
• Figure 45 : Rupture en fatigue d'une pédale
de bicyclette : les stries du quart en bas à
droite correspondent aux avancées de la
fissure, le reste du faciès de rupture montre
des cupules d'arrachement (rupture ductile
finale)
• Figure 45
• Figure 46
 Vis rompue en fatigue : les stries s'étendent
sur la majeure partie de la surface, la rupture
ductile finale a eu lieu alors que la fissure avait
déjà endommagée la quasi totalité de la pièce
 Un matériau donné, pour une contrainte maximale ςmax donnée, va
rompre au bout d'un certain nombre N de cycles. On représente
souvent cela sous la forme d'une courbe de WÖHLER, qui reporte en
échelles logarithmiques la contrainte ςmax en fonction du nombre
de cycles de rupture N. Le nombre de cycle exact auquel se produit
la rupture varie pour un même matériau (on a typiquement
plusieurs dizaines de milliers de cycles), on trace donc en général la
courbe de WÖHLER à 50 % de rupture : la moitié des éprouvettes
cassent pour un nombre de cycles inférieur, et la moitié pour un
nombre de cycles supérieurs.
 Pour les métaux, on a deux types de comportements :
 métaux à structure cubique à faces centrées (cours de
Cristallographie), comme l'acier austénitique (en particulier de
nombreux inox), l'aluminium, le cuivre, l'or ou l’argent : on n'a pas
de limite de fatigue, il y a toujours rupture en fatigue après un
certain nombre de cycles ;
 métaux ayant une autre structure, comme le
titane et la plupart des aciers : il y a une
contrainte ςf appelée « limite de fatigue », ou
« limite d'endurance », en dessous de laquelle il
n'y a pas de rupture en fatigue, le matériau peut
supporter un nombre infini de cycles ; la rupture
de pente est appelée « nez ».
 Si la rupture a lieu en moins de 50 000 cycles, on
parle de « fatigue oligocyclique ». Si elle a lieu à
plus de 50 000 cycles, on parle de « fatigue
normale ».
Figure 47
• Courbe de WÖHLER pour un alliage d'aliminium
ayant une limite élastique de 320 MPa
• Figure 47
• Figure 48 : Courbes de WÖHLER avec limite d'endurance (bleu) et sans
limite d'endurance (rouge)
 Essai de fluage (fluage déformation d’un matériau soumis à des très
fortes pressions )
• Principe de l'essai de fluage : l'éprouvette (au centre) est accrochée au
bâti (en haut), étirée par une charge (en bas) et est placée dans un four
vertical
• Lorsqu'un matériau est soumis à une contrainte durant une longue
période à température élevée, il peut se déformer, même si cette
contrainte est en dessous de la limite élastique. C'est le phénomène de
fluage. Par exemple, pour une chaudière, on admet une déformation de
1 % sur 20 ans. Il s'agit d'un phénomène à très faible vitesse de
déformation ε ˙ .
• Si la vitesse de déformation n’est pas trop lente, on peut envisager un
essai de traction classique. Mais les essais peuvent durer plusieurs mois
voire plusieurs années. Dans ces cas-là, on fait un essai à charge
constante : on met l'éprouvette en traction sous l'effet d'une masse, le
montage étant par exemple placé dans une étuve.
• Figure 49
• Coefficients d'adhérence et de frottement
• Les substances peuvent avoir une affinité naturelle. C'est ce qui crée les phénomènes de
capillarité :
• l'eau remonte le long des parois d'un tube à essai, formant un ménisque ;
• si l’on trempe l'extrémité d'une bande de papier dans l'eau, l'eau monte le long du papier ;
• lorsque l’on trempe l'extrémité d'un sucre dans le café (canard), on voit le café remonter dans
le sucre.
• Dans les trois exemples ci-dessus, on voit que l'affinité entre les substances permet de
vaincre le poids ; on a donc une force d'attraction.
• De même, deux matériaux solides vont avoir plus ou moins d'affinité, créant les phénomènes
d'adhérence et de frottement. Le collage est un cas extrême d'adhérence.
• Modélisation mécanique de l'adhérence
• L'adhérence est une force qui impose l'immobilité. Il faut considérer :
• la force normale N avec laquelle on plaque les deux objets l'un contre l'autre ;
• la force tangentielle T avec laquelle on essaie de faire glisser un objet sur l'autre ;
• l'action de contact R d'un objet sur l'autre, qui s'oppose au mouvement.
• On a un glissement si
• T > μs × N où μs, parfois noté ƒs, est le
coefficient d'adhérence (parfois appelé à tort
coefficient de frottement statique) ; il est sans
unité.
• D'un point de vue géométrique, à la limite
T = μs × N, la force R fait un angle φs avec la
normale au plan de contact. On a :
• μs = tan φs.
• Figure 50 Modélisation mécanique de l'adhérence
• Les coefficients μs et φs dépendent :
• des matériaux en contact ;
• de la température ;
• très peu de l'état de surface des pièces : la surface réelle de
contact est de toute manière très faible, ce sont les pointes
des aspérités qui sont en contact.
• Le phénomène d'adhérence ne dépend pas de l'aire de la
surface de contact.
• Figure
• Zones de contact réel entre les pièces
• Le frottement survient lorsqu’il y a glissement. Les même
forces freinent le mouvement, mais ne sont pas assez fortes
pour l'empêcher. On a une force de résistance tangentielle
qui est constante et qui vaut
• T = μd × N et la force R → fait un angle φd avec la normale
au plan de contact, avec
• μd = tan φd. Comme le phénomène de frottement est
similaire à l'adhérence, on a
• μd ≃ μs et φd ≃ φs. Cependant, le frottement provoque des
vibrations et un échauffement ; ces coefficients dépendent
donc en outre de la vitesse de glissement, et l’on a :
• μd ≤ μs et φd ≤ φs.
• La lubrification consiste à interposer un
produit : huile, graisse, parfois solide comme
le graphite ou le nitrure de bore. Ce produit
affaiblit l'attraction entre les atomes de pièces
voire forme un film.
Exemples de coefficients d'adhérence et de frottement

Matériaux μs (φs) μd (φd)
PTFE (Téflon®) sur acier 0,04 (2 °) 0,04 (2 °)
acier sur bronze 0,11 à 0,16 (6 à 9 °) 0,1 (5,7 °)
acier sur acier 0,18 (10 °) 0,15 (8,5 °)
acier sur fonte 0,19 (11 °) 0,16 (9,1 °)
métal sur bois 0,5 à 0,6 (27 à 31 °) 0,5 à 0,2 (27 à 11 °)
bois sur bois 0,65 (33 °) 0,4 à 0,2 (22 à 11 °)
pneu sur route sèche 0,8 (39 °) 0,6 (31 °)
 Notons que dans le cas de polymères, en particulier pour les pneus, les
lois énoncées ci-dessus deviennent plus complexes, mais cela nous suffit
largement dans le cadre de ce cours.
 Plus le coefficient est élevé, meilleure est l'adhérence ou le frottement.
 Pour diminuer l'usure et le frottement de pièces ayant un mouvement
relatif, on remplace souvent les surfaces de contact par des systèmes
roulants : galets, roulements à bille, à aiguilles ou coniques, butées à
billes, douilles à billes, vis à billes, … La résistance au roulement ne dépend
alors plus de l'affinité des atomes entre eux mais de la déformation de la
matière : la pression de contact provoque un « bourrelet » de matière
qu’il faut franchir, par exemple, un pneu sous-gonflé a une résistance au
roulement plus grande.
 On définit alors un coefficient de résistance au roulement μr similaire aux
coefficients d'adhérence et de frottement.
Exemples de coefficients de résistance au roulement

Matériaux μr
roulement à billes 0,0015
roulement à rouleaux 0,002
roulement à aiguilles 0,004
• Exemples des pièces qu’il faut graisser:
• 1-Roulement à billes;
• 2- Butée à billes
• 3- Vis à billes
• Figure 51 Roulement à billes
• Figure 52 Butée à billes
• Figure 53 : Vis à billes
Cas où l’on veut une grande adhérence :
• collage ;
• maintient de pièces par serrage ;
• embrayage en prise ;
• véhicule ou piéton sur sol ;
• entraînement par friction : transmission par
courroie, variateur de vitesse.
• Figure 54 : Etau maintient par serrage
• Figure 55 : Embrayage de voiture
• Figure 56 : Pneumatique sur la route
• Figure 57 : Entrainement par courroie
• Cas où l’on veut un grand frottement :
frein ;
embrayage en patinage.
• Figure 58 : Frein à disque de voiture
• Figure 59 : Embrayage monodisque en coupe
• Figure 60: Embrayage centrifuge
 Cas où l’on veut une faible adhérence, un faible
frottement :
 diminuer les pertes d'énergie dans un mouvement
(rendement) ;
 diminuer l'usure dans un mouvement ;
 diminuer l'échauffement dans un mouvement ;
 ne pas risquer l'arc-boutement (blocage dans un
guidage linéaire avec une charge déportée, comme par
exemple blocage d'un tiroir en position ouverte).
• IV. Les constituants de la matière
 Introduction
 Structure de la matière selon l'échelle
• L'atome est la « brique élémentaire » de la
matière. Un matériau est donc composé
d'atomes. On dénombre une centaine d'atomes
différents, une centaine d'éléments. Comprendre
ce qu'est un atome, quelles sont ses propriétés,
comment ils s'organisent pour former la matière,
nous permettra de comprendre les principales
propriétés des différents matériaux.
Découverte de l'atome
Depuis l'Antiquité, on se demande si la
matière est continue, comme elle semble
l'être — un objet ne présente pas de
discontinuités ni à la vue, ni au toucher — ou
bien si elle est composée de petites particules.
On sait maintenant que c’est la deuxième
solution.
• Un atome fait environ un nanomètre de rayon
(1 nm = 10−9 m = un millionième de
millimètre) :
• il faut aligner un million (1 000 000) d'atomes
côte-à-côte pour former un millimètre ;
• il faut 602 millions de milliards d'atomes
d'hydrogène (6,02⋅1014) pour avoir 1 mg.
Figure 61
Structure
de la matière
selon l’échelle
Corps pur, corps simple, élément
Corps pur
• corps ne pouvant pas être décomposé selon
les techniques physiques : décantation (laisser
un liquide reposer), filtration, distillation
(chauffer un liquide pour l'évaporer)
• Figure 62 Représentation imagée des corps purs
• Un corps pur change d'état à température
constante : lorsqu’il fond, bout, se condense
et se solidifie, sa température reste fixe.
• Figure 63 Courbe de chauffage d’un corps pur
Molécule
• plus petite quantité d'un corps pur
Les corps purs peuvent en général encore être
décomposés par des méthodes classiques.
Les corps purs non décomposables sont
appelés corps simples.
• Figure 64
Molécule
d’eau
 Corps simple
• C’est un corps pur qui ne peut pas être décomposé selon
les techniques chimiques : précipitation, dissolution
(décomposition par un liquide, par exemple l'eau, l'alcool,
un acide), pyrolyse (décomposition par la chaleur),
électrolyse (décomposition par l'électricité)
 Atome
• plus petite quantité d'un corps simple ; une molécule de
corps simple peut se composer de plusieurs atomes
identiques
• Un atome est toujours électriquement neutre.
 Exemple
 L'eau est un corps pur : elle fond et gèle à température constante (0 °C à
pression atmosphérique), elle bout et se condense à température
constante (100 °C à pression atmosphérique). On peut l'extraire de
substances par chauffage modéré (distillation).
 LAVOISIER a réussi à décomposer l'eau par pyrolyse, en faisant passer la
vapeur d'eau sur un fer rouge ; on sait maintenant la décomposer par
électrolyse. Il a obtenu deux gaz qu’il n'a pas pu décomposer : le
dihydrogène et le dioxygène. Le dihydrogène et le dioxygène sont des
corps simples.
 La molécule de dihydrogène est composée de deux atomes d'hydrogène
(H2), la molécule de dioxygène est composée de deux atomes d'oxygène
(O2). La molécule d'eau est composée de deux atomes d'hydrogène et
d'un atome d'oxygène (H2O).
Élément
C’est un ensemble d'atomes tous identiques
La notion de « tous identiques » est à nuancer,
notamment avec la notion d'isotope, mais ceci
sort du cadre de ce cours. Un élément est
donc une « grande famille », et un atome est
un membre de cette grande famille.
 Représentation et classification des éléments
 Les éléments sont représentés par un symbole d'une ou deux
lettres. Ils sont classés par leur numéro atomique Z (voir ci-
dessous), de 1 à 118. Leurs propriétés varient de manière
périodique selon le numéro atomique ; on les place dans un
tableau, par ordre de Z croissant, selon le sens de lecture romain
(de gauche à droite et de haut en bas) :
 les lignes sont appelées « périodes », elles sont numérotées de 1 à
7 ; les propriétés varient de manière continue dans une ligne ;
 les colonnes sont appelées « groupes », numérotés ci-dessous de IA
à VIIIA (mais il existe d'autres numérotations) ; les éléments d'un
même groupe ont des propriétés proches.
 Pour des raisons de place, les éléments de numéro atomique 57 à
71 et 89 à 103 sont placés à part sous le tableau (sinon, le tableau
serait trop large).
• Figure 65 : Classification des éléments
 Pour illustrer la similitude des propriétés dans une colonne :
 le potassium (symbole chimique K, numéro atomique Z = 19) et le sodium (Na, Z =
11) sont dans la colonne IA (1re colonne) ; dans les régimes sans sel, on remplace le
chlorure de sodium (sel de table) par du chlorure de potassium, qui possède un
pouvoir salant similaire ;
 l’argent (Ag, Z = 47) et l'or (Au, Z = 79) sont tous les deux dans la colonne IB (11e
colonne) ; ce sont tous les deux des métaux précieux, mous, inaltérables ;
 le palladium (Pd, Z = 46) et le platine (Pt, Z = 78) sont tous les deux dans la colonne
VIIIB (10e colonne) ; sont des métaux précieux utilisés comme catalyseur ;
 le fluor (F, Z = 9), le chlore (Cl, Z = 17), le brome (Br, Z = 35) et l'iode (I, Z = 53) sont
tous dans la colonne VIIA (17 e colonne) ; ils constituent la famille des halogènes ;
 la dernière colonne (VIIIA) sont les gaz rares, des gaz monoatomiques ; le néon
(Ne, Z = 10), le krypton (Kr, Z = 36) et le xénon (Xe, Z = 54) sont utilisés pour
l'éclairage.
 Métaux et non-métaux
 On distingue deux grandes catégories
d'éléments : les métaux et les non-métaux. La
séparation est une ligne diagonale allant du bore
au polonium. L'hydrogène, aux très fortes
pressions, cristallise et forme un métal, mais ce
phénomène n'ayant pas lieu dans les conditions
habituelles sur Terre, il n'est habituellement pas
considéré comme un métal.
• Figure 66 Métaux et Non-Métaux
• Il existe d'autres familles d'éléments, mais nous nous contenterons de cela pour
l'instant.
• Pour fixer les idées sur l'abondance des éléments :
• l’élément le plus répandu dans l’Univers est l’hydrogène (étoiles et hydrogène
interstellaire) ;
• l’oxygène et le silicium sont les éléments les plus répandus sur Terre (roches) ;
• le cœur de la Terre, le noyau terrestre, est composé de fer (80 %) et de nickel.
• Règles générales On énonce classiquement quelques règles générales concernant
les éléments. Ces règles ne sont pas vraies pour tous les éléments. Elles sont
vraies, avec quelques exceptions :
• pour les deux premières colonnes et les deux dernières colonnes du tableau ;
• pour les trois premières lignes du tableau.
• Pour le cœur du tableau, et en particulier pour les métaux dits « de transition »
(colonnes 3 à 12), elles comportent de nombreuses exceptions.
• Toutefois, ces règles générales permettent de comprendre

qualitativement comment se comporte la matière. Par ailleurs, elles
sont vraies pour des éléments importants dans les domaines qui
nous concernent :
• polymères : C, H, O (constituants principaux des polymères) ;
• métaux : O (constituant des oxydes, intervient pour la réduction du
minerai et dans la corrosion) ;
• céramiques : C, N, O (les céramiques sont essentiellement des
carbures, des nitrures ou des oxydes).
• Lorsque, dans la suite, nous énoncerons une « règle générale », il
faudra se souvenir qu'elle comporte de nombreuses exceptions.
Les symboles chimiques des principaux
éléments :l faut surtout retenir l'organisation générale du
tableau (similitude des propriétés par zones, et en particulier
par colonne) et le classement par numéro atomique Z (qui est
défini ci-dessous). Il faut également connaître les symboles
chimiques des principaux éléments :
Al : aluminium ;
B : bore ;
C : carbone ;
Be : béryllium ;
Ce : cérium ;
Co : cobalt ;
Cr : chrome ;
Cu : cuivre ;
Fe : fer ;
Mg : magnésium ; Mn : manganèse ; Mo :
molybdène ; N : azote (nitrogen en anglais, cf.
nitrate, nitrure, nitrite) Nb : niobium ; Ni :
nickel ; O : oxygène ; P : phosphore ; Pb : plomb ;
S : soufre ; Si : silicium ; Sn : étain ; Ta : tantale ;
H : hydrogène ;
Mg : magnésium ; Mn : manganèse ; Mo :
molybdène ; N : azote (nitrogen en anglais, cf.
nitrate, nitrure, nitrite) Nb : niobium ; Ni :
nickel ; O : oxygène ; P : phosphore ; Pb : plomb ;
S : soufre ; Si : silicium ; Sn : étain ; Ta : tantale ;
H : hydrogène ;
Ti : titane;
U : uranium;
V : vanadium;
W : tungstène ( wolfram en allemand);
Zn : zinc;
Zr : zirconium
• Constitution de l'atome
• Dimensions relatives du noyau et du nuage électronique de l'atome
d'hélium
• L'atome se décompose en :
• un noyau, portant une charge électrique positive, d'un diamètre
d'environ 10−15 m (1 fm, 0,001 pm, 0,000 001 nm) ;
• un nuage électronique qui l'entoure, chargé négativement, d'un
diamètre d'environ 10−10 m (10 000 fm, 100 pm, 0,1 nm).
• Le noyau est donc cent mille fois plus petit que le nuage
électronique, mais il est plus de mille fois plus lourd. Donc le noyau
représente environ
• 10−15 % du volume de l'atome ;
• 99,9 % de la masse de l'atome ;
• un atome est donc composé de 99,999 999 999 999 9 % de
vide…
• Lorsque l’on parle de « rayon de l'atome », on se réfère au
rayon de son nuage électronique. Les atomes ont donc un
rayon de quelques nanomètres. On utilise fréquemment
l'angström Å pour exprimer le rayon d'un atome :
• 1 Å = 10−10 m = 0,1 nm = 100 pm. Le rayon atomique va
typiquement de 25 pm (0,25 Å) pour l'hydrogène (H) à
195 pm (1,95 Å) pour le lanthane (La) ou l'actinium (Ac).
• Le noyau comporte Z charges positives, et le nuage
électronique comporte Z charges négatives, Z électrons. Le
nombre Z est un entier et est appelé numéro atomique.
• Figure 67 :dimensions relatives du noyau et du électronique de l’atome
d’hélium
 Numéro atomique Z
• C’est le nombre de charges positives dans le
noyau d'un atome
• L'unité internationale de charge électrique est le
coulomb (Cb) ; c’est la quantité de charge qui
transite dans un fil durant une seconde lorsque le
courant est de un ampère. La charge élémentaire
est appelée e ; c’est une des constantes
fondamentales de la physique.
•
• Figure 68
Représentation
des trois premières
couches électroniques
remplies selon le
modèle de
Bohr. Cela ne
correspond à la
structure d’aucun
atome
 Charge élémentaire e
• e = 1,602⋅10−19 C
• Le noyau porte une charge Z⋅e, et chaque électron a
une charge -e.
• Les électrons sont regroupés en couches de rayon
défini. On peut voir le nuage électronique comme
étant composé de plusieurs nuages concentriques,
ayant chacun un rayon moyen différent ; une « couche
de nuages » comprend plusieurs « nuages-électrons ».
En quelque sorte, lorsque l'électron est extrait de
l'atome, son nuage se « condense » pour former une
petite particule.
• Cette vision n’est pas exacte, mais une description plus précise nécessiterait de se
lancer dans la physique quantique, ce qui dépasse le cadre de ce cours.
• Pour simplifier, on représente souvent une couche électronique comme une
orbite, et les électrons comme des particules satellites (représentation de BOHR).
• On nomme les couches K (1re couche, couche de cœur, la plus proche du noyau), L
(2e couche), M (3e couche), N, …
• la couche K, la plus proche du noyau, peut contenir 2 électrons (e- en abrégé) ;
• la couche L peut contenir 8 e- ;
• couche M : 18 e- ;
• …
• couche n : 2n2 e-.
• Plus le numéro atomique est élevé, plus l'atome est lourd. On ne donne pas la
masse d'un atome, qui serait un nombre trop petit, mais la masse M d'une mole
d'atomes (1 mol en abrégé), c'est-à-dire de N atomes, N étant le nombre
d'Avogadro. M est appelé « masse molaire atomique ».
• Nombre d'Avogadro et mole
• 1 mol = N atomes ; N = 6 , 02 ⋅ 1023
• Une mole de carbone représente une masse de
12 g ; c’est la définition de base du nombre
d'Avogadro.
• Le tableau ci-dessous indique, en haut à droite de
chaque case, la masse molaire atomique M en
g/mol pour tous les éléments. Les valeurs entre
parenthèse sont celles des éléments que l’on ne
trouve pas dans la nature
Figure 69
 Règles générales
• La dernière couche électronique d'un atome contient au plus 8 électrons
(à l'exception de la couche K qui ne peut contenir que deux électrons, et
du palladium). En conséquence, la dernière couche n'est quasiment jamais
remplie (sauf pour l'hélium et le néon), l'avant-dernière couche n’est pas
toujours remplie, mais les couches situées en dessous le sont toujours.
Notons que :
• le nombre d'électrons sur la dernière couche détermine le comportement
chimique de l'atome, c'est-à-dire sa capacité à s'associer à d'autres
atomes pour former des molécules, et sa capacité à perdre ou à capturer
des électrons (voir ci-après) ;
• dans tableau de classification périodique, tous les éléments d'une même
colonne ont le même nombre d'électrons sur leur couche périphérique ;
par exemple, le bore (B, Z = 5), l'aluminium (Al, Z = 13) et le gallium (Ga, Z
= 31) ont tous trois électrons sur leur dernière couche.
• Figure 70
Structure
Électronique
du Bore
• Figure 71
Structure
Électronique
de
L’Aluminium
Figure 72
Structure
Électronique
du Gallium
 N.B:
 Les règles générales énoncées ci-dessus sont là pour
montrer l'importance de la structure des couches
électroniques sur les propriétés des atomes. Ces règles ont
des exceptions, mais une étude précise fait appel à la
physique quantique, ce qui dépasse le cadre de ce cours.
 L'important est donc de comprendre que :
 le nombre d'électrons sur la dernière couche détermine en
grande partie les propriétés chimiques de l'atome ;
 dans une même colonne du tableau, les atomes ont
quasiment tous le même nombre d'électrons sur la
dernière couche.
• Structure de l’atome
 Définition de l'Atome
• L'atome peut être considéré comme un noyau
sphérique central (composé des protons et neutrons)
autour duquel gravite un cortège électronique (les
électrons). Il a un diamètre d'environ 0,1 nm = 10-10 m
(= 1 Angström). La majeure partie de la masse de
l'atome est concentrée dans le noyau qui lui a un
diamètre de l’ordre de 10-15 m = 1 Fermi. Vulgairement,
il s'agit d'un grain de matière.
Propriétés du noyau de l'atome:
 Le noyau est composé de deux sortes de particules, appelées
nucléons :
• les neutrons, particules de charge électrique nulle
• les protons, particules de charge électrique positive
 La charge électrique d'un atome est neutre, car le nombre
d'électrons (chargés négativement) du nuage électronique (ou
cortège électronique) est égal au nombre de protons (chargés
positivement) présents dans le noyau
Figure 73
L’atome
constitué d’un
Noyau et d’un
cortège
électronique
• Symbolisation d’un élément
A = nombre de masse atomique
• = nombre de protons + nombre de neutrons Z =
numéro atomique
Z = nombre de protons (donc nombre d'électrons)
X = symbole chimique de l’élément
Remarque :
• On peut connaître N le nombre de neutrons de
l'élément en faisant la différence : N = A - Z
Figure 74
Symbolisation
d’un
élément
Hydrogène 1 1 H Carbone 6 12 C Chlore 17 35 C l Uranium 92 238 U

1 proton 6 protons 17 protons 92 protons
0 neutron 6 neutrons 18 neutrons 146 neutrons
1 électron 6 électrons 17 électrons 92 électrons
 Molécules
• La molécule est donc la plus petite quantité d'un corps pur. Une molécule
peut contenir :
• 1 atome : gaz rares He, Ne, Ar, Kr, …
• 2 atomes : dihydrogène H2, dioxygène O2, diazote N2, monoxyde de
carbone CO, …
• 3 atomes : eau H2O, dioxyde de carbone CO2 (gaz carbonique), ozone O3, …
• …
• plusieurs centaines ou milliers d’atomes : ADN, polymères.
• Forme du nuage électronique de l'électron partagé, entourant les noyaux
des atomes liés par une liaison covalente
• Les atomes s'assemblent pour former certaines molécules. Deux atomes
s'assemblent en mettant en commun un ou plusieurs électrons ; on parle
de liaison covalente.
 Cette liaison peut être simple, double ou triple :
• liaison simple : un seul électron est mis en commun ;
• liaison double : deux électrons sont mis en commun ; cette
liaison est plus rigide et plus courte que la première ;
• liaison triple : trois électrons sont mis en commun, c’est la
liaison la plus courte et la plus rigide.
• Par exemple, entre deux atomes de carbone C :
• la liaison simple C-C a une longueur de 154 pm (1,54 Å) ;
• la liaison double C=C a une longueur de 134 pm (1,34 Å) ;
• la liaison triple C≡C a une longueur de 120 pm (1,20 Å).
• On peut représenter une molécule de plusieurs manières :
• Formule chimique formule compacte : donne la composition de la
molécule, par exemple
une molécule d'acide éthanoïque C2H4O2 (vinaigre) contient :
– 2 atomes de carbone,
– 4 atomes d’hydrogène,
– 2 atomes d’oxygène ;
• formule développée : indique organisation de la molécule et type
de liaison (- liaison simple, = liaisons double, ≡ liaison triple), -
• formule semi-développée : indique les groupements fonctionnels,
par exemple
acide éthanoïque CH3-COOH, le groupement « -COOH » est la
fonction « acide organique ».
• Figure 75 Formule développée de l’acide éthanoïque
 Représentation graphique :Les atomes sont
représentés comme des « sphères dures », parfois
comme des sphères s'interpénétrant (symbolisant la
forme du nuage électronique avec les électrons
communs) ; on respecte si possible les rayons relatifs
des atomes, on donne des couleurs aux différents
éléments, et la molécule est représentée en
perspective. On utilise deux représentations :
 la représentation compacte : les atomes sont accolés ;
 la représentation éclatée : les atomes sont écartés, on
fait figurer les liaisons
Figure 76:
Représentation
Compacte de
L’acide
acétique
• Figure 77 : autre représentation compacte
Figure 78
Représentation
Éclatée
de l’acide
acétique
• Figure 79
Autre représentation
éclatée
 Valence : La valence est le nombre de liaisons que peut former un atome.
Un atome va avoir tendance à se lier afin d’avoir 8 électrons sur sa
dernière couche (règle de l'octet) : soit ils « perdent » des électrons en le
partageant (colonnes de gauche du tableau périodique), soit ils en
« gagnent » en les empruntant (colonnes de droite). La valence est donc
étroitement liée au nombre d'électron sur la dernière couche.
• Les gaz rares ont une valence nulle, puisque leur dernière couche contient
8 e-, mais on peut former certaines molécules contenant du fluor, le fluor
étant l'élément le plus réactif.
• À retenir Comme précédemment, l'étude de la liaison moléculaire sort du
cadre de ce cours. Les éléments ci-dessus sont surtout là pour illustrer le
fait que :
• la molécule se constitue par un partage d'électrons entre les atomes deux
à deux (à l'exception des liaisons dites « délocalisées ») ;
• la capacité à se lier, la valence, dépend de la colonne du tableau dans
laquelle se trouve l'élément, et en particulier du nombre d'électrons sur la
couche externe.
 Réaction chimique
 Une réaction chimique est un événement au cours duquel les molécules se transforment,
échangent leurs atomes. On a :
• des réactants : ce sont les molécules présentes avant la réaction ;
• des produits de réaction : ce sont les molécules présentes après la fin de réaction.
• La réaction est représentée par une équation de réaction ; l'événement est représenté par une
flèche :
• réactants → produits de réaction. Par exemple, la combustion complète du méthane
• CH4
• dans le dioxygène
• O2
• s'écrit :
• CH4 + 2 O2 → CO2 + 2 H2O. On a :
• réactants :
– méthane CH4,
– dioxygène O2 ;
• produits de réaction :
– dioxyde de carbone (gaz carbonique) CO2,
– vapeur d'eau H2O.
• Les nombres devant les molécules sont les coefficients
stœchiométriques. Ils indiquent le nombre de molécules impliquées
dans une étape élémentaire de la réaction chimique :
• pour brûler une molécule de méthane, il faut deux molécules de
dioxygène ; on obtient alors une molécule de dioxyde de carbone et
deux molécules d'eau. On voit que le nombre d'atomes de chaque
élément est identique de chaque côté de la flèche :
• 1C;
• 4H;
• 4 O.
• La réaction est dite « équilibrée ». Cela traduit la loi de LAVOISIER.
 Loi de LAVOISIER
• Rien ne se perd, rien ne se crée, tout se transforme
 Ions
• L'atome de gauche devient un cation en perdant un électron ; l'atome de droite devient un anion
en gagnant un électron
• Un ion est un atome ou une molécule ayant gagné ou perdu des électrons. L'ion n'est donc pas
électriquement neutre ; la charge électrique est notée en exposant. On distingue :
• les anions, ou ions négatifs : atome ou molécule ayant gagné un ou plusieurs électrons
p.ex. Cl-, O2- (ou O--), CO32- (ou CO3--) ;
• les cations, ou ions positifs : atome ou molécule ayant perdu un ou plusieurs électrons
p.ex. : Na+, Fe2+ (ou Fe++), H3O+
• Les électrons concernés sont évidemment les électrons périphériques. Le tableau périodique des
ions montre bien que les atomes dans une même colonne, qui ont le même nombre d'électrons
dans la couche périphérique, forment en général des ions monoatomiques de même charge.
• On voit réapparaître la règle de l'octet (règle générale) :
• lorsqu’il y a 4 e- ou moins dans la couche externe, on ne forme que des cations (départ
d'électrons) ; il faut au moins 5 e- pour pouvoir former un anion ;
• les halogènes ne forment que des anions ;
• les gaz rares ne forment pas d'ion.
Figure 80 a gauche l’atome devient cation, celui de droite devient anion
Rappelons que :
• les charges de même signe se repoussent : +
et + se repoussent, - et - se repoussent ;
• les charges opposées s'attirent : + et -
s'attirent.
• La force attractive ou répulsive est la force
électrostatique, ou force de Coulomb. Cette
force constitue un autre type de liaison
chimique.
Figure 81 Attraction et répulsion électrostatiques
 Molécule polaire
• Liaison covalente polaire
• Une molécule polaire est une situation intermédiaire entre la molécule et
l'ion. Certains éléments, en particulier l'oxygène et le fluor, attirent plus
les électrons que d'autres. En conséquence, lorsqu’ils forment une liaison
covalente, le nuage électronique est plus concentré autour d'eux.
• L'eau, molécule polaire et liaison hydrogène
• Si la charge de la molécule est nulle, il y a en revanche des charges
partielles négatives (δ-) et positives (δ+). Par exemple, dans le cas de l'eau
• H2O
• , l'atome d'oxygène porte une charge δ- et les atomes d'hydrogène une
charge δ+.
• Les charges opposées s'attirant, les molécules polaires peuvent créer des
liaisons électrostatiques ; cependant, les charges étant incomplètes, ces
liaisons sont moins fortes que les liaisons ioniques. On parle de « liaison
hydrogène » puisque l'hydrogène porte très souvent une charge δ+.
Figure 82: L’eau molécule polaire et liaison hydrogène
COURS DS SCIENCES DES MATERIAUX
• Potentiel de liaison
• Composantes de l'énergie de liaison
• Dans une molécule ou un cristal, les atomes sont liés par des liaisons, quelle
qu’elles soient (liaison covalente, hydrogène, ionique, …). Les atomes sont donc
attirés entre eux. Si l’on veut les séparer, il faut dépenser de l'énergie, donc fournir
de l'énergie aux atomes.
• Dans le potentiel de liaison, ou énergie de cohésion, on a donc un terme
d'attraction : une énergie qui diminue lorsque les atomes se rapprochent, et qui
augmente lorsque les atomes s'éloignent. Par convention, on considère que cette
énergie est nulle lorsque les atomes sont très éloignés. Dans le cas d'une liaison
ionique, cette énergie d'attraction est tout simplement le potentiel coulombien,
en -1/r si r est la distance entre les atomes.
• À courte distance, les atomes se repoussent : on ne peut pas mettre deux atomes
au même endroit. Il faut fournir une pression énorme pour pouvoir fusionner des
atomes. C'est un phénomène qui a lieu dans le Soleil, et que l’on essaie de
reproduire en laboratoire.
• . Quoi qu’il en soit, l'énergie de répulsion varie à
l'inverse : elle augmente lorsque les atomes se
rapprochent, et diminue lorsque les atomes
s'éloignent.
• Si l’on ajoute les deux termes, on obtient une
énergie représentée ci-contre : elle tend vers +∞
quand r tend vers 0 (il faut une « énergie infinie »
pour fusionner les atomes), elle présente un
minimum négatif, puis tend vers 0 lorsque r tend
vers +∞.
Figure 83 composantes de l’énergie de liaison
• Cela permet d'expliquer la distance interatomique : au repos, la distance
interatomique r0 est la valeur de r pour laquelle le potentiel est minimal.
• Cela permet également d'expliquer l'élasticité. En effet, autour de r0, la courbe du
potentiel ressemble à une parabole, à une loi en r2 (développement limité au
second ordre). La force dérivant de l'énergie, on a donc une loi linéaire pour la
force (voir la loi des ressorts). On peut ainsi retrouver la loi de HOOKE.
• Par ailleurs, la « profondeur du puits » correspond à l'énergie qu’il faut fournir
pour séparer les atomes, c'est-à-dire est proportionnelle à la température de
sublimation, et d'une certaine manière à la température de fusion. Et plus le puits
est profond, plus la parabole est étroite, donc plus le matériau est rigide. On en
conclut que les matériaux qui fondent à basse température sont souples (ont un
module de YOUNG faible) et que les matériaux qui fondent à haute température
sont rigides (ont un module de YOUNG élevé).
• Cette « profondeur du puits » intervient dans le calcul de l'énergie réticulaire,
c'est-à-dire l'énergie nécessaire pour décomposer une mole d'un solide cristallisé
en ses constituants en phase gazeuse.
• Énergie de liaison et dilatation
• Enfin, cette courbe permet d'expliquer la dilatation. En
effet, la température correspond à une agitation des
atomes ; les atomes oscillent autour de leur position
stable. L'énergie cinétique est proportionnelle à la
température absolue T (en kelvin).
• Or, la courbe du potentiel est dissymétrique : pour une
température donnée T, l'intervalle des distances
interatomiques se décale vers la droite, l'écartement
moyen entre les atomes augmente, la matière se
dilate.
Figure 83 Énergie de liaison et élasticité
Figure 84 Énergie de liaison et dilatation
• Bilan
• La dernière couche électronique permet de comprendre la manière
dont les atomes s'assemblent :
• en partageant des électrons pour former des molécules ;
• en échangeant des électrons pour former des ions.
• Nous avons vu trois types de liaisons :
• les liaisons covalentes, moléculaires, par mise en commun
d'électrons ;
• les liaisons ioniques, par attraction électrostatique ;
• les liaisons hydrogène, par attraction électrostatique par des
charges partielles (résultant de liaisons covalentes polaires).
• Les éléments chimiques sont classés dans un tableau en
fonction de leur comportement chimique. On peut énoncer
des règles générales, qui marchent plutôt bien pour les
trois premières lignes du tableau, mais qui comportent des
exceptions, en particulier pour les métaux de transition
(milieu du tableau). Il faut toutefois retenir que de
nombreuses propriétés dépendent du nombre d'électrons
sur la couche externe.
• Le potentiel de liaison entre les atomes a une forme de
puits dissymétrique, ce qui permet d'expliquer :
• la distance interatomique ;
• l'élasticité ;
• la dilatation.
V. Structure de la matière et propriétés qui en découlent
 Introduction
• Comme nous l'avons vu, la matière est composée
 de molécules, assemblage d'atomes, électriquement
neutres ;
– certaines molécules, dites « polaires », ont un côté positif δ+ et
un côte négatif δ- ;
 d'ions, qui ont une charge électrique positive (cation) ou
négative (anions).
 Les molécules polaires peuvent se lier par attraction
électrostatique, formant une « liaison hydrogène ». Les ions
de charge opposée peuvent se lier par attraction
électrostatique, formant une « liaison ionique ».
 États de la matière
 États de la matière selon la pression et la température
• Selon les conditions de pression et de température, les
molécules sont plus ou moins mobiles :
• elles sont « immobiles » (elles oscillent autour d'une position
fixe) : la matière est solide ;
• elles glissent les unes sur les autres : la matière est liquide ;
• elles volent : la matière est gazeuse.
• La température mesure l'agitation des molécules : plus la
température est élevée, plus les molécules sont mobiles. La
pression mesure la force, la contrainte exercée sur les
molécules : plus la pression est forte, moins les molécules
sont mobiles.
Figure 85
Etat de la
Matière en
Fonction de
La T et de la
P
On voit que les solides ont la densité la plus
importante : les molécules étant moins mobiles,
elles sont plus serrées. Cela explique que le volume
diminue lorsqu'un liquide se solidifie, créant une
retassure (creux).
L'eau est une exception : du fait de la liaison
hydrogène, les molécules d'eau ne vont pas
s'empiler mais vont former un réseau « plein de
vide », la glace prend donc plus de volume que
l'eau liquide.
Figure 86 Réseau de molécules d'eau dans la glace
Organisation des solides
 L’ organisation des molécules dans la matière
cristalline et amorphe
La matière solide peut être :
• organisée : on parle de « cristal », c’est le cas des
minéraux, métaux et céramiques ;
• sans ordre à longue distance : on parle de matière
amorphe, c’est le cas des verres et des polymères.
Figure 87 Solide
Cristal et solide
Amorphe :
Organisation des
molécules
 Propriétés générales découlant de cette structure
 Polymères
• souplesse d'un polymère expliquée par les rotation des
liaisons simples
• Rubik's Snake
• Dans les polymères, les molécules sont enchaînées entre
elles par des liaisons covalentes. Elles peuvent donc
tourner autour de ces liaisons. La multiplicité de ces
rotations donne une grande souplesse à la chaîne
polymère, à l'instar des configurations possibles que peut
prendre le jeu Rubik's Snake.
• Cela explique la grande souplesse des caoutchouc et de
certains plastiques.
Figure 88
Souplesse
d’un polymère
expliquée par les
rotations des
liaisons simples
Figure 89
Rubik's Snake
• Mais les chaînes peuvent être liées entre elles par
des liaisons, en particulier des liaisons hydrogène. On
parle de pontage ou de réticulation.
• Cela explique la rigidité de certains plastiques. Cette
rigidité peut être très importante, comme dans le cas
du Kevlar qui sert à fabriquer des gilets pare-balles.
Figure 90 Réticulation : pontage entre les chaînes
 La température représente l'agitation des atomes ou
molécules qui composent la matière solide. Plus la
température est élevée, plus les atomes ou molécules
s'agitent autour de leur position. Cette agitation se
propage de proche en proche, créant le phénomène de
conduction de la chaleur.
 Dans les polymères, les molécules sont articulées, cette
souplesse empêche l'agitation de se transmettre de
proche en proche (il faut de la rigidité pour transmettre
un mouvement). Cela explique que les polymères sont
des isolants thermiques.
Figure 91
Agitation thermique
d’une molécule
 Les liaisons étant des liaisons covalentes, les
électrons sont partagés entre deux atomes.
De fait, les électrons sont peu mobiles, ils ne
peuvent pas circuler dans la chaîne. Cela explique
que les polymères sont des isolants électriques.
• Cristaux
• Organisation des atomes et forme extérieure ( voir figure 92)
 Un cristal est un empilement d'atomes ou de molécules qui est :
 régulier ;
 infini (ou tout du moins très grand devant la dimension de l'atome
ou de la molécule).
 L'organisation des atomes dans un cristal explique :
 le fait que les faces des minéraux sont lisses, la taille des pierres
précieuses par clivage ;
 la symétrie des formes des cristaux ;
 la rigidité et la dureté de la structure : les atomes sont « carré » et
ne peuvent pas se placer n’importe où.
• Dans une molécule, les atomes se partagent un ou
plusieurs électrons à deux ; c’est la liaison covalente.
Dans le cas d'un cristal métallique, les atomes se
partagent des électrons « à tous », chaque atome
met un ou plusieurs électrons « à disposition de la
communauté » ; c’est la liaison métallique. Ces
électrons « libres » peuvent circuler facilement d'un
atome à l'autre, ce qui explique que les métaux sont
d'excellents conducteurs électriques.
.
Figure 92 Organisation des atomes et forme extérieure
Figure 93 Monocristal de lysozyme, une protéine

 Un cristal ionique (sel) est composé d'anions, de charge négative (-),
et de cations, de charge positive (+). On a une alternance + - + - + …
qui permet d'assurer la stabilité du cristal, puisque les charges de
signe opposé s'attirent et que les charges de même signe se
repoussent. Cette alternance explique :
 la neutralité électrique du cristal : on a autant de charges + que de
charges - ;
 l'extrême rigidité et dureté de la structure : si l’on peut permuter
deux atomes dans un cristal atomique, on ne peut pas permuter
deux ions voisins puisque l’on aurait + - - + + ;
 la fragilité des cristaux ioniques : ils n'y a pas de possibilité
d'adaptation puisque les emplacements des ions sont très
contraintes.
Figure 94 Alternance d'anions et de cations dans un cristal ionique
Dans un cristal, les atomes ou molécules sont
très liés entre eux. La conductivité thermique
dépend donc de l'élasticité entre les atomes
ou molécules ; les métaux sont d'excellents
conducteurs thermiques tandis que les
céramiques, très rigides, en sont de très
mauvais.
Figure 95 Conduction thermique dans un cristal par propagation de l'agitation des atomes de proche en proche
• VI. Le Cristal Parfait
Généralités
• La cristallographie est la science décrivant les
cristaux. Elle est née de l’observation de la
forme extérieure des cristaux.
• Elle s’est consolidée grâce à la
radiocristallographie (diffraction de rayons X
sur des cristaux), qui a permis l'étude de
l’organisation interne des cristaux.
Figure 96 Cristaux de sel
Figure 97 Cristaux de Niobium
Figure 97
Cliché de Laue :
diffraction des
rayons X sur un
monocristal,
mettant en
évidence
l’organisation
de la matière
 L’organisation des atomes dans le cristal
détermine :
 la forme possible de ses faces (clivage) ;
 les possibilités de déformation plastique
(glissement des atomes entre eux) ;
 l’anisotropie des propriétés : les cristaux n'ont
pas les mêmes propriétés selon la direction que
l’on considère (rigidité, propriétés optiques, …) ;
 la possibilité « d’accueillir » des atomes étrangers
(alliages, impuretés dans les « espaces vides »).
Figure 98
Les atomes se
resserrent ou
s’ écartent,
mais gardent
leur position
dans le cristal
Figure 99 Déformation plastique : les atomes glissent les uns par rapport aux
autres
Le réseau cristallin
• Cristal monotatomique : empilement régulier
à trois dimensions d'atomes
Définition d’un cristal parfait :
• Un cristal parfait est un empilement infini et
régulier d’atomes ou de molécules.
Figure 100 Cristal monotatomique : empilement régulier à trois dimensions
d'atomes
Un cristal peut se représenter comme un
motif qui se répète aux nœuds d’un réseau.
Dans le cadre du présent cours, nous
prendrons souvent comme exemple des
cristaux dont le motif est formé d'un seul
atome ; c’est en effet le cas de la plupart des
métaux purs. Cependant, ce n’est pas le cas
général
Figure 101 Cristal : un motif qui se répète aux nœuds d’un réseau
Le réseau peut être décomposé en cellules
ayant les mêmes symétries que le réseau
complet : ce sont les mailles élémentaires.
Figure 102 Mailles élémentaires d'un réseau
• Le réseau peut être vu comme des mailles
élémentaires qui se juxtaposent.
Figure 103
Réseau :
empilement de
mailles
élémentaires
 On classe les mailles selon leurs symétries :
• parallélépipèdes rectangles
Figure 104a
Cubique
Figure 104b
Tétragonal ou
quadratique
(base carrée)
Figure 104c
Orthorhombique
(base rectangle)
Parallélépipèdes
droits
Figure 105a
Hexagonal (base
losange à 120°)
Figure 105b
Monoclinique
(base parallégramme
quelconque)
COURS DES SCIENCES DES MATERI
• parallélépipèdes obliques
Figure 106a
Rhomboédrique
(tous les côtés
sont égaux)
COURS DES SCIENCES DES MATERI
Parallélépipèdes
obliques
Figure 106b
Triclinique
(parallélépipède
quelconque)
Par ailleurs, les réseaux peuvent être
• simples : un nœud à chaque sommet ;
• centrés : plus un nœud au centre ;
• à faces centrées : plus un nœud au centre de
chaque face ;
• Ce qui donne les 14 réseaux de BRAVAIS.
 Exemples :
• Cubique centré (cc) : fer α (ferrite), tungstène,
vanadium ;
• Cubique à faces centrées (cfc) : cuivre,
aluminium, fer γ (austénite), nickel, or, plomb…
tous les métaux ductiles ;
• Hexagonal : carbone graphite, titane.
• Dans le cadre du présent cours, nous ne nous
intéresserons qu'aux structures cubiques, qui
sont les structures les plus courantes pour les
métaux.
 Exemples :
• Cubique centré (cc) : fer α (ferrite), tungstène,
vanadium ;
• Cubique à faces centrées (cfc) : cuivre,
aluminium, fer γ (austénite), nickel, or, plomb…
tous les métaux ductiles ;
• Hexagonal : carbone graphite, titane.
• Dans le cadre du présent cours, nous ne nous
intéresserons qu'aux structures cubiques, qui
sont les structures les plus courantes pour les
métaux.
 Ordre chimique
• Un motif peut être formé de plusieurs atomes différents. Dans ce cas, on a
un ordre chimique dans le cristal (alternance régulières des différents
types d'atome).
• Structure CsCl/B2
• Par exemple, la structure ci-contre, dite « CsCl » , ressemble à une
structure cubique centrée. En fait, c’est une structure cubique simple. On
a une alternance d'atomes ou d'ion selon la grande diagonale.
• C'est le cas du chlorure de césium (CsCl)
• les ions Cl- occupent les sommets des cubes et les ions Cs+ occupent les
centres des cubes, ou vice versa, et de quelques alliages dits « ordonnés »,
comme l'aluminiure de fer FeAl par exemple
• les atomes Fe occupent les sommets des cubes et les atomes Al occupent
les centres des cubes, ou vice versa.
 Ordre chimique
• Un motif peut être formé de plusieurs atomes différents. Dans ce cas, on a
un ordre chimique dans le cristal (alternance régulières des différents
types d'atome).
• Structure CsC
• Par exemple, la structure ci-contre, dite « CsCl » , ressemble à une
structure cubique centrée. En fait, c’est une structure cubique simple. On
a une alternance d'atomes ou d'ion selon la grande diagonale.
• C'est le cas du chlorure de césium (CsCl)
• les ions Cl- occupent les sommets des cubes et les ions Cs+ occupent les
centres des cubes, ou vice versa, et de quelques alliages dits « ordonnés »,
comme l'aluminiure de fer FeAl par exemple
• les atomes Fe occupent les sommets des cubes et les atomes Al occupent
les centres des cubes, ou vice versa.
Figure 107
Structure CsCl
• La structure ci-contre, dite « NaCl » , est une
structure cubique à faces centrées (cfc) avec
alternance chimique le long des arêtes du
cube. C'est le cas du sel de table (chlorure de
sodium NaCl), du chlorure de potassium (KCl)
et de la galène (PbS).
Figure 108 Structure NaCl
 Relations géométriques
 Réseau cubique centré
• Un réseau cubique centré a deux motifs par maille
• Une maille élémentaire d'un réseau cubique centré (cc)
contient deux motifs par maille, c'est-à-dire, dans le
cas d'un cristal monoatomique, deux atomes par
maille. En effet, les motifs situés aux sommets du cube
sont partagés avec les huit mailles voisines, on a donc :
• 8 sommets avec chacun 1/8 motif, 8 × 1/8 = 1 motif ;
• le motif central qui compte pleinement.
Figure 109
Un réseau cubique
centré a deux
motifs par maille
Considérons une arête du cube. Sa longueur
est le paramètre de maille a. Deux atomes
s'alignent sur cette arête, donc la distance
entre les centres des atomes est a (problème
des « piquets et des bouts de ficelle »).
• Considérons la grande diagonale du cube
Figure 110
Relations
géométriques pour
un cristal
Monoatomique
Cubique centré
Figure 111
Relations géométriques
dans un réseau CFC
Cubique Faces Centrées
 Sites interstitiels
• L'empilement des atomes laisse de l'espace vide. Cet
espace peut être occupé par de petits atomes, des atomes
de faible numéro atomique Z, typiquement C, H, N.
• Les endroits du cristal où les l'espace vide est maximal sont
appelés sites interstitiels. Pour les réseaux cubiques
centrés et cubiques à faces centrées, on distingue deux
types de sites interstitiels :
• les sites octaédriques : c’est le vide entre six atomes
formant un octaèdre, ce sont les sites les plus « spacieux » ;
• les sites tétraédriques : c’est le vide entre quatre atomes
formant un tétraèdre.
Figure 112a
Sites interstitiels
dans un réseau
cubique centré
Figure 112b
Sites interstitiels
dans un réseau
cubique à faces
centrées
Dans un réseau cubique centré, le diamètre de
la plus grande sphère inscrite dans un site
octaédrique vaut a - 2r, donc le rayon RO de
cette sphère vaut :
Déformation plastique et directions de
glissement
• La déformation plastique se fait par
« glissement » de « plans atomiques ». On
peut voir cela comme les cartes d'un jeu de
cartes qui glissent les unes sur les autres.
Figure 113
Jeu des cartes de
analogie avec
le
glissement de
plans
atomiques
 PLAN ATOMIQUE
 Un plan atomique est un ensemble des atomes situés
sur un plan géométrique. Entre le début et la fin du
glissement, la structure du cristal doit être la même ;
seule la forme extérieure a changé. La distance de
glissement minimale est donc la distance séparant
deux atomes sur la rangée atomique le long de laquelle
le plan glisse.
 Le glissement va donc se faire essentiellement selon les
directions les plus denses : la distance minimale étant
plus courte, l'effort à fournir est moindre.
Figure 114
Distance de glissement
selon la direction
Figure 115
Nombre de
directions de
glissement facile
 Sur la figure 115 ci-dessus, nous voyons que :
 sur la structure du haut, il n'y a que deux orientations
denses, de glissement facile ;
 sur la structure du bas, il y en a trois.
 La structure du bas se déforme donc plus facilement
que celle du haut.
 Ainsi, certains réseaux sont de fait plus ductiles que
d'autres. Le réseau le plus ductile est le réseau cubique
à faces centrées : c’est celui qui présente le plus de
modes de glissement. Tous les métaux « mous » sont
de structure cfc : or, argent;, plomb, cuivre, étain,
aluminium, austénite, …
 N.B:
 Outre la forme extérieure des gemmes comme ,
l'organisation atomique des cristaux permet de
comprendre la relation entre :
• masse volumique et la masse molaire atomique ;
• la dimension des atomes et la masse volumique ;
• la dimension des atomes et l'espace disponible
pour des impuretés et éléments d'alliage.
VII. Défauts dans les cristaux
 Introduction
 Le cristal parfait est un empilement infini et régulier
d'atomes. Mais les cristaux possèdent des défauts. Par
rapport à la définition donnée ci-dessus :
• le cristal n’est pas infini mais possède des limites, des
faces ;
• l'empilement n’est pas parfaitement régulier.
• Ces défauts vont expliquer un grand nombre de
propriétés de la matière.
• Les défauts : un phénomène inévitable
• Construire bien prend du temps, il est plus facile de mal faire ; un tas de brique est
plus facile à faire qu'un mur…
• Si les cristaux existent, c’est que cet état — le fait pour les atomes de s'assembler
selon un schéma régulier — est « favorable ». Nous l'avons vu avec le potentiel de
liaison, l'énergie est minimale si les atomes sont à une certaine distance les uns
des autres ; de même, cette énergie est minimale pour une organisation donnée.
Tout ceci dépend des atomes : certains « préfèrent » s'associer en molécules,
d'autres rester tous seuls (les gaz rares).
• Pour une température T donnée, l'enthalpie libre ΔG du cristal est minimale pour
une concentration c0 de défauts ponctuels
• Donc, un cristal représente un état d'énergie minimal. Créer un défaut, c’est aller
vers une configuration différente donc avec une énergie plus grande ; il faut donc
dépenser une quantité d'énergie ΔGf appelée « enthalpie de formation ». On a
typiquement
• ΔGf ≃ 1 eV ; l'électron-volt, eV, est une unité d'énergie utilisée pour les petites
valeurs: 1 eV = 1,6 × 10−19 J.
• Pour créer n défauts distants, c'est-à-dire qui
n'interagissent pas entre eux, il faut dépenser
une énergie nΔGf. La variation d'énergie totale
du cristal, ou plus précisément sa variation
d'enthalpie libre ΔG, vaut :
• ΔG = nΔGf - TΔS.
• Le terme TΔS, produit de la température absolue T (en kelvins, 0 °C
= 273,15 K) et de la variation d'entropie ΔS, mesure la diminution
d'énergie due au chaos : le cristal étant moins bien organisé, il
présente plus de possibilité d'adaptation, il y a plusieurs manières
de construire le même cristal donc la construction est plus facile et
nécessite moins d'énergie. L'entropie ΔS peut se calculer en
fonction du nombre n de défauts par la statistique[1].
• On a ainsi un terme qui augmente l'énergie, nΔGf, et un terme qui la
diminue, - TΔS(n). Pour une température T donnée, il existe donc
une valeur de n donnant l'énergie minimale, c'est-à-dire une
concentration de défaut « spontanée », « stable ». Plus la
température augmente, plus la concentration de défauts stables est
grande : un cristal à haute température a plus de défauts qu’à basse
température.
Figure 116:
Pour une t° T donnée,
l’enthalpie libre ΔG du
Cristal est minimale
Pour une concentration
C0 de défauts
Ponctuels
• Défauts ponctuels
• Les défauts ponctuels sont des défauts limités à un nœud du réseau. Il sont de dimension 0 :
le rayon atomique est très petit devant les dimensions du cristal.
• Lacunes
• Lacune : site vide du réseau
• Une lacune (vacancy) est un site du réseau ne contenant aucun motif, aucun atome.
Figure 117:
Lacune : site
Vide du
réseau
 Solutions solides
• Solution solide de substitution (haut) et d'insertion (bas).
• Une solution solide est une situation dans laquelle un cristal contient des « atomes étrangers »,
c'est-à-dire des atomes d'éléments ne faisant pas partie du cristal parfait. Il peut s'agir d'impuretés
ou d'éléments d'alliage.
• On a deux types de solution solide :
• en substitution : l'atome étranger remplace une des atomes du cristal ;
• en insertion : l'atome étranger se glisse dans les espaces vides — les positions interstitielles — des
atomes du cristal.
• Le terme « solution » indique que la matière étrangère est dispersée dans le cristal.
• Notons qu'un atome propre du cristal peut se mettre en position interstitielle (on parle d'auto-
interstitiel). Il ne s'agit alors bien entendu pas de solution solide.
• En général :
• si l'atome étranger a un rayon atomique proche des atomes du cristal, il se met en substitution ;
• seuls les atomes petits devant les atomes du cristal (de l’ordre de 0,1 à 0,5 fois le rayon selon
l'organisation du cristal, cf. Le cristal parfait > Sites interstitiels) peuvent se mettre en insertion ; il
s'agit donc d'éléments légers (faible numéro atomique Z, cf. Les constituants de la matière >
Représentation et classification des éléments) : hydrogène (H), bore (B), carbone (C), azote(N)
Figure 118 :
Solution solide de
substitution (haut),
d’insertion (bas)
Figure 119a
Atomes interstitiels
octaédrique et
tétraédrique dans
un réseau cubique
centré
Figure 119b
Atomes interstitiels
octaédrique et
tétraédrique dans
un réseau cubique
à faces centrées
 Défaut d'antiphase
 Dans un cristal ordonné, un site est occupé par
un élément donné. Un défaut d'antiphase, c’est
lorsqu'un site est occupé par un atome d'un autre
élément.
 Ce genre de défaut nécessite en général une
grande énergie de formation, en particulier dans
les cristaux ioniques où une charge se trouve
entourée de charges de même signe (répulsion).
Ce sont donc des défauts présents en très faible
concentration.
Figure 120
Défaut d'antiphase
 Association de défauts
 Les défauts ponctuels ne sont pas toujours isolés, ils
peuvent parfois s'associer.
 Dans les cristaux ordonnés, on peut par exemple avoir :
 l'association de lacunes de deux ou plusieurs éléments
différents, c’est un défaut de SCHOTTKY ;
 l'association d'un atome auto-interstitiel et d'une
lacune du même élément, c’est un défaut de FRENKEL.
• Ces défauts permettent de respecter la stœchiométrie
du cristal, et dans le cas d'un cristal ionique, la
neutralité électrique.
Figure 121a
Défaut de SCHOTTKY
Figure 121b
Défaut de FRENKEL
On peut avoir des associations plus complexes

de défauts ponctuels ; on parle alors d'amas de
défauts (defects clusters). Par exemple, dans
l'oxyde de fer II (wüstite, FeO), on a un amas de
quatre lacunes de fer et d'un atome de fer
interstitiel.
Figure 122
Amas de défauts dans
la wüstite (FeO)
 Voir les défauts ponctuels
• Du fait de leur petite taille, il n'était pas possible, jusqu'à récemment, de voir ces
défauts. On peut par contre facilement voir leurs conséquences (voir ci-après),
c’est ainsi qu'on les a découvert et théorisé.
• L'expérience la plus simple consiste à chauffer un barreau métallique et à le
tremper dans l'eau. Le nombre de lacunes augmente avec la température, et le
refroidissement rapide empêche l'élimination des lacunes, on a des lacunes
« piégées » hors équilibre. On peut ainsi mesurer que le barreau chauffé puis
trempé est légèrement plus long que le même barreau ayant subi un
refroidissement lent, donc à l'équilibre (avec moins de lacunes).
• Par exemple, le fait d’avoir des atomes de taille différente des atomes du cristal, ou
bien d’avoir des atomes mal placés, induit des déformations du réseau que l’on
peut constater par radiocristallographie. Par ailleurs, en déformant le cristal par
traction ou compression, on peut provoquer des sauts d'atomes interstitiels d'un
site à un site voisin. En faisant alterner traction et compression, par des ultrasons,
on provoque donc des sauts mais avec un certain retard sur l'onde dû à l'effort que
doit fournir l'atome interstitiel pour écarter ses voisins (frottement interne). Le
retard de la déformation sur la sollicitation est ainsi mesurable (effet SNOEK), et
cette hystérésis donne des informations sur les atomes interstitiels.
 Principe de la sonde tomographique atomique

• Image recomposée à la sonde tomographique atomique, permettant de voir à la
nature chimique des atomes à chaque emplacement du cristal
• La sonde tomographie atomique a récemment permis de « voir » des atomes
étrangers. La technique consiste à faire « évaporer » les atomes d'une aiguille un
par un par une courte impulsion électrique (microscopie ionique à effet de
champ). Ces atomes sont ionisés par l'impulsion et suivent une trajectoire
dépendant du champ électrique ; il viennent frapper un écran de détection. À
partir de l'endroit de l'écran frappé, on détermine l'endroit d'où est parti l'ion, et
le temps que met l'ion à arriver permet de déterminer son rapport masse/charge
donc sa nature chimique.
• On peut donc « reconstruire » le cristal par ordinateur, et voir qu’à tel où tel
endroit il y avait tel type d'atome. Le rendement étant d'environ 50 % (la moitié
des atomes se perdent et ne frappent pas l'écran), il n’est pas possible de détecter
les lacune (si l’on ne détecte rien, on ne peut pas savoir si c’est parce qu’il n'y avait
rien ou si c’est l'atome qui s'est perdu).
Figure 123 Principe de la sonde tomographique atomique
Figure 124
Image recomposée à la sonde
tomographique atomique,
permettant de voir à la nature
chimique des atomes à
chaque emplacement
du cristal
 Effets des défauts ponctuels
 Dans les cristaux transparents, les défauts ponctuels ou leurs associations
peuvent former des « centres colorés » : en modifiant les niveaux
d'énergie des ions ou atomes du cristal, ils modifient également les
longueurs d'ondes absorbées et donc la couleur visible.
 Par exemple, le rubis et le saphir sont tous deux des cristaux de corindon
(alumine α, Al2O3) ayant des impuretés différentes :
• les traces de chrome donnent la couleur rouge au rubis ;
• « les » saphirs peuvent être incolores ou prendre des couleurs variées en
fonction des impuretés :
– fer et de titane pour « le » saphir (bleu),
– chrome pour le rose,
– vanadium pour le violet,
– fer pour le jaune et vert.
Figure 125
Rubis
Figure 126
Saphir
La couleur verte de l'émeraude provient de la
présence de chrome et de vanadium dans un cristal
de béryl (silicate de béryllium et d'aluminium,
Be3Al2Si6O18). De même pour le quartz (SiO2) : le
quartz transparent, la citrine (jaune) et l'améthyste
(violette) ne se distinguent que par leurs impuretés.
• En soumettant certaines pierres aux rayons X ou
en les chauffant, on peut créer ou éliminer des
défauts et donc changer la couleur de la pierre,
ce qui peut être l’objet de falsifications (chauffage
de l'améthyste pour faire de la fausse citrine).
Figure 127
améthyste
Figure 128
Citrine
Figure 129
Fausse citrine
• Dans le cas de la photographie argentique, l'éclairage de la pellicule provoque des
défauts ponctuels dans les cristaux d'halogénures d’argent qui y sont déposés
(image latente). Lors du développement, les défauts vont amorcer des réactions
chimiques entre les cristaux et le révélateur, ce qui va provoquer le noircissement
des cristaux (réduction de l'halogénure d'argent) et ainsi former l'image.
• Les lacunes et les atomes interstitiels permettent d'expliquer la diffusion, c'est-à-
dire le déplacement des atomes dans le cristal. Ce sont ces déplacements qui
permettent les réactions chimiques en phase solide ; dans la chimie en solution ou
en phase gazeuse, les espèces sont mobiles et peuvent donc facilement se
rencontrer et réagir, alors qu'en phase solide, les atomes sont « figés » dans le
cristal.
• Diffusion par mécanisme lacunaire
• Dans le cas de la diffusion lacunaire, un atome voisin de la lacune vient remplir le
vide, et laissant une place vide derrière lui. On a donc le déplacement d'un atome
dans un sens, et le déplacement de la lacune dans l'autre sens. Lorsque la lacune a
traversé le cristal, c’est comme si un atome avait traversé le cristal dans l'autre
sens.
 Dans l'image ci-dessous, les sauts atomiques se font vers le
bas, la lacune progresse vers le haut.
• On peut voir un effet de cette diffusion lacunaire de la
manière suivante (SMIGELSKAS et KIRKENDALL, 1947) : on
« noie » des fils fins dans une soudure entre deux
matériaux légèrement différents (cuivre d'un côté, alliage
cuivre-zinc de l'autre). Lorsque l’on chauffe l’ensemble
pendant plusieurs jours, les défauts migrent et entraînent
avec eux les fils (effet KIRKENDALL) jusqu'à une centaine de
μm (1⁄10 mm).
 Diffusion interstitielle dans un cristal
• Dans le cas de la diffusion interstitielle, l'atome saute d'une
position interstitielle à une position voisine.
Figure 130 :Diffusion par mécanisme lacunaire
Figure 131 :Diffusion interstitielle dans un cristal
 Les impuretés ont également une grande influence sur la conduction de
l'électricité.
 Dans le cas des conducteurs, essentiellement les métaux, les électrons se
« heurtent » aux défauts, ce qui modifie la conductivité (voir. Propriétés
générales des matériaux > Conduction de l'électricité). Par exemple :
• le fer pur a une conductivité de ς = 9,62⋅106 S/m (ρ = 104⋅10−9 Ωm) ;
• les aciers, alliages majoritairement de fer, ont a une conductivité pouvant
descendre à ς = 1⋅106 S/m (ρ = 1 000⋅10−9 Ωm)[2], soit quasiment un ordre
de grandeur de différence.
 Dans le cas des cristaux semi-conducteurs ou isolants, les impuretés ou
éléments d'alliage peuvent céder des électrons (éléments donneurs
d'électron) ou au contraire en capturer (éléments accepteurs d'électrons)
et ainsi rendre le cristal plus ou moins conducteur. Par ailleurs, la diffusion
d'ions sous l'effet d'un champ électrique (ions interstitiels ou mécanisme
lacunaire) constitue un mode de conduction de l'électricité.
.
 Enfin, les défauts ponctuels créent les distorsions
élastiques du cristal : un atome interstitiel ou un gros
atome de substitution vont « écarter » les atomes
voisins et donc dilater la maille, créant ainsi des
« microcontraintes » de compression (loi de VEGARD). À
l'inverse, une lacune ou un petit atome de substitution
vont créer une contraction de la maille. Ces effets sont
visibles par les méthode de radiocristallographie
(diffraction de rayons X ou diffraction d'électrons dans
un microscope électronique en transmission).
• Défauts linéaires
• Les défauts linéaires sont appelés « dislocations ». Ce sont des défauts de
dimension 1, c'est-à-dire que la largeur des défauts est très petite devant les
dimensions du cristal.
• Ces défauts permettent la déformation élastique. Nous avons vu précédemment
que la déformation plastique se fait par glissement des atomes les uns sur les
autres, comme des cartes à jouer. Si c’est tout un plan atomique qui glissait d'un
coup, on aurait une limite élastique bien supérieure à ce que l’on mesure.
• Le glissement se fait en fait au fur et à mesure, de deux manières : par dislocation
coin ou par dislocation vis.
• Dislocation coin
• Déformation plastique par déplacement d'une dislocation coin
• Considérons un cristal soumis à du cisaillement. La déformation plastique
commence sur une face libre, puis se propage jusqu'à l'autre face. Ce sont donc
des rangées atomiques qui glissent l'une après l'autre, et non pas le plan cristallin
en entier.
 Sur l'image ci-dessous la zone de glissement est représentée en
gris. La largeur de cette zone est faible devant les dimensions du
cristal, on l'assimile donc à une ligne représentée en pointillés verts,
c’est la « ligne de dislocation ». Lorsque la direction du glissement
est perpendiculaire à la ligne de dislocation, on parle de
« dislocation coin » (edge dislocation).
 Pour se déplacer, la dislocation « saute » d'une rangée atomique à
une autre. Le saut minimum correspond donc à la distance entre
deux rangées. On comprend facilement que le glissement est plus
facile sur les plans atomiques denses : le saut est plus petit.
 On voit que le déplacement de la dislocation permet de relâcher
l'énergie élastique de déformation.
 Dislocation coin : distorsion élastique et cœur de dislocation
• Le défaut créé peut être imaginé ainsi : on retire un demi-plan
atomique (en fait, les demi-plans sont décalés d'un côté)
 et les plans se rapprochent pour combler le vide.
La distorsion élastique engendrée est concentrée
dans un cylindre appelé « cœur de dislocation »,
le cristal est inchangé loin du cœur. En dehors de
cette zone, le cristal est parfait.
 Le rayon du cylindre est négligeable devant les
 Sur les schémas, les dislocations coin sont
représentées par un T renversé « ⊥ ».
Figure 132 Déformation plastique par déplacement d'une dislocation coin
Figure 133
Figure 133 Dislocation coin : distorsion élastique et cœur de dislocation

Dislocation vis
• La ligne de dislocation peut aussi être parallèle
à la direction de glissement. On parle alors de
« dislocation vis » (screw dislocation). De la
même manière, le glissement est plus facile
sur les plans atomiques denses.
Figure 134 Déformation plastique par déplacement d'une dislocation vis
Si l’on fait le tour de la dislocation en suivant
les atomes de proche en proche, on monte
d'un plan atomique à chaque tour, d'où le
nom de « vis ». Comme précédemment, la
distorsion élastique est concentrée dans un
cylindre, appelé « cœur de la dislocation »,
dont le rayon est petit devant les dimensions
du cristal. En dehors du cœur, le cristal est
parfait.
Figure 135
Dislocation vis :
distorsion
élastique et
cœur
Dislocation mixte
• La ligne de dislocation n’est pas forcément
droite. Une dislocation courbe a des parties
vis, des parties coin, et des parties
intermédiaires. Une telle dislocation est
appelée « dislocation mixte » (mixed
dislocation). C'est en fait le cas général.
Figure 136 Déformation plastique par déplacement d'une dislocation mixte
Figure 137 Dislocation mixte en perspective isométrique
 Voir les dislocations
 Comme pour les défauts ponctuels, les premières observations furent indirectes.
• Lorsque l’on fait un essai de traction ou de compression sur une éprouvette plate
parfaitement polie, on voit apparaître des lignes, les lignes de glissement. Ce sont
les marches résultant du cisaillement lors du passage d'une dislocation. À partir
d'un certain taux de déformation, cela forme des bandes, les bandes de LÜDERS.
• Les acides rongent les métaux. Les dislocations étant des défauts, l'attaque se fera
préférentiellement là où les dislocations « sortent » du cristal. On peut ainsi
visualiser de petites pyramides au microscope optique.
 Spirale de croissance indiquant une dislocation vis
• Certaines dislocations se forment lors de la cristallisation. Si une dislocation vis se
forme, le cristal va croître en spirale, l'axe de la spirale étant a dislocation vis. On
peut voir ces spirales de croissance au microscope optique où, pour l'image ci-
contre, au microscope à effet tunnel.
Figure 138
Spirale de croissance
Indiquant une
dislocation vis
• Le microscope électronique en transmission
(MET) permet, sous certaines conditions, de
voir les lignes des dislocations.
• La sonde atomique tomographique permet de
reconstituer les cristaux et donc de visualiser
les dislocations.
Figure 139 Dislocations vues au microscope électronique en transmission
 Effet des dislocations
• Ce sont les dislocations qui permettent la déformation plastique. Sans ces
glissements progressifs et localisés, il serait impossible de cisailler un
cristal sans le rompre. La déformation plastique se fait donc
systématiquement par cisaillement d'un cristal.
• Les distorsions élastiques que créent les dislocations permettent à des
atomes de se loger : il y a plus de place. Les dislocations sont donc des
« pièges » à défauts ponctuels. Ce sont aussi des « courts-circuits de
diffusion » : la diffusion des atomes est plus rapide le long des dislocations
(le chemin est libre) que dans la masse du cristal.
• Les défauts ponctuels étant liés aux dislocations, ils vont aussi gêner leur
déplacement, les épingler. Le phénomène d'épinglage explique le
durcissement des cristaux par les atomes étrangers (impuretés ou
éléments d'alliage) ; un métal pur est en général plus malléable et plus
mou qu'un alliage du même métal.
 Par ailleurs, les dislocations vont se gêner mutuellement. cela
explique l'écrouissage : la déformation plastique crée des
dislocations, et ces dislocations se bloquent les unes les autres,
provoquant un durcissement.
• Si l’on chauffe modérément un métal, cela rend les atomes plus
mobiles, ce qui permet l'élimination des dislocations. C'est le
principe du « recuit » qui annule l'écrouissage. par exemple, le
cuivre utilisé pour la plomberie est vendu en deux qualités :
• écroui : il est brut de fabrication, donc moins cher, mais
difficilement cintrable ;
• recuit : il a subi un traitement thermique, donc est plus cher, mais
peut se cintrer.
• Par ailleurs, le mouvement des dislocations sous l'effet de la chaleur
peut provoquer du fluage.
 Défauts surfaciques
 La matière est en général composée de plusieurs cristaux ;
elle est dite « polycristalline ». On voit bien cela lorsque l’on
regarde une pièce d'acier galvanisée : les cristaux de zinc
déposés sur l'acier diffusent la lumière différemment ce qui
donne des différences de teintes. Ces cristaux font
quelques millimètres à quelques centimètres.
 Les cristaux de l'acier, quant à eux, sont de l’ordre de la
dizaine de micromètre (10-100 μm).
 La frontière entre les cristaux est appelée « joint de grain »
(grain boundary). C'est une surface, donc un défaut de
dimension 2.
Figure 140
Acier galvanisé
Dans un matériau homogène, deux cristaux
voisin ont le même réseau cristallin, mais
orienté différemment. Le joint de grain est
donc une frontière de désorientation.
• Le joint de grain est une « fine tranche » dans
laquelle les atomes restent organisés, mais de
sorte à adapter la désorientation. l'épaisseur
de cette paroi est très petite devant les
Figure 141
Désorientation
entre
les cristaux
Les joints de faible désorientation sont des
parois de dislocation vis (joint de flexion) ou
coin (joint de torsion).
Figure 142 Joint de faible désorientation fait d'une paroi de dislocations coin
Dans le cas des désorientations plus
importantes, les atomes du joint de grain font
partie des réseaux des deux cristaux. Ils
forment un réseau de coïncidence, de faible
densité.
Figure 143
Les atomes du joint
de grain, en vert,
forment le réseau
de coïncidence
Voir les joints de grain
 Pour voir les joints de grain, on peut :
• attaquer le métal avec un acide : à l'instar des dislocations, les joints de
grain sont des défauts, l'attaque se fait préférentiellement sur eux ;
l'attaque acide creuse donc les joints de grain ce qui permet de les voir au
microscope optique (micrographie) ;
• dans les cas des roches (pétrologie, géochimie), on peut faire une lame
mince et l'observer à la lumière polarisée en transparence ; si les cristaux
sont faits de minéraux différents, la couleur d'un grain à l'autre sera
différente, ce qui permet de voir les joints de grain ;
• faire croître une couche d'oxyde de manière contrôlée, par exemple par
électrochimie ; l'épaisseur de cette couche va dépendre de l'orientation
du grain, ce qui révèle les joints de grain ; par ailleurs, la microscopie à
haute résolution permet de visualiser l'organisation de chaque cristal et
de bien voir la désorientation ;
• au microscope électronique à balayage (MEB) :
un mode particulier, la détection des électrons
rétrodiffusés, donne un contraste entre les
différents cristaux ;
• au microscope électronique en transmission
(MET) : on observe l'échantillon en transparence,
on peut ainsi voir un joint de grain ;
• la reconstruction du cristal par sonde
tomographique atomique montre l'organisation
des atomes donc permet également de visualiser
un joint de grain.
Figure 143
Micrographie
optique suite
à une attaque
acide qui
creuse les
joints de grain
Figure 144
Lame mince d'un
minéral observée
au microscope
optique en
lumière polarisée
• Effets des joints de grain
• Corrosion intergranulaire : l'environnement attaque préférentiellement au
niveau des joints de grain
• Les cristaux se raccordent aux joints de grain. Il y a donc « plus de place »
au niveau d'un joint de grain, en raison des différences des réseaux, que
dans le cristal. De fait, on a des propriétés communes avec les
dislocations :
• les atomes étrangers s'y logent préférentiellement (ségrégation) ;
• le déplacement des atomes dans les joints de grain est plus rapide ; ce
sont des courts-circuits de diffusion.
• Les joints de grain peuvent être une zone de fragilité (rupture dite
« intergranulaire »). En particulier, la ségrégation de certains atomes
comme le phosphore et le soufre peut fragiliser les joints de grain. Par
ailleurs, de même que les joints de grain sont attaqués préférentiellement
par les acides, ils peuvent subir une corrosion plus importante que le reste
du cristal (corrosion intergranulaire).
 Les joints de grain bloquent les dislocations : en
effet, si une dislocation veut « franchir » le joint
de grain, elle doit changer de direction de
glissement et de plan de glissement. Plus un
matériau a de joints de grain, donc plus les
cristaux sont petits, plus la limité élastique et la
dureté sont élevées (loi de E. O. HALL et N. J.
PETCH).
• Enfin, à haute température, les joints de grain
peuvent glisser, ce qui provoque du fluage
(creeping en anglais, litt. « rampement »).
Figure 145
Corrosion
Intergranulaire
l'environnement
attaque
préférentiellement
au niveau des joints
de grain
 Surface libre
• Les cristaux situés à la surface du matériau ont
des surfaces libres. C'est sur ces surfaces que
s'effectuent les réactions chimiques de surface,
comme par exemple la corrosion, et des atomes
extérieurs peuvent pénétrer dans le cristal en
passant la surface.
• Les surfaces libres suivent souvent les plans de
grande densité d'atomes, elles sont donc souvent
lisses
Figure 146
Les faces libres
d'un cristal sont
souvent les
plans de grande
densité
 Les aspérités et rayures augmentent la surface libre réelle,
donc la réactivité.
 La matière sous forme de poudre a également une grande
surface libre par rapport à la matière compacte. Lorsque
l’on veut une grande réactivité, pour exemple dans le cas
d'un support de catalyseur, ou une grande capacité
d'absorption, on met la matière sous forme de poudre ou
de mousse. On définit alors la surface spécifique comme
étant le rapport entre l'aire de la surface réelle et le volume
ou la masse. À titre d'exemple :
 acier massif : surface spécifique 2,5⋅10−5 m2⋅g-1 ;
 charbon activé (catalyseur) : surface spécifique comprise
entre 400 et 2 500 m2⋅g-1 .
Figure 147
En raison de
rayures,
la surface réelle
(en bas) est
plus grande
que la surface
apparente a2
• Défauts volumiques
• Pores
• Un pore est une cavité. Elle est vide ou
remplie de gaz.
Figure 148 Micrographie électronique montrant la présence de pores sous une couche d'oxyde
écaillée
 Précipités
• Les précipités sont des cristaux de nature différente de
l'environnement, à la manière des amandes dans le nougat.
Ils résultent d'un regroupement (condensation) d'atomes
étrangers.
• Par exemple, dans l'acier, le carbone peut se concentrer et
former avec le fer précipités de carbures de fer.
• Certaines roches ne sont faites que de précipités, dans le
sens où il n'y a pas de « cristal majoritaire ». C'est le cas par
exemple du granite, où l’on voit trois types de grains en
proportion relativement égales : quartz, mica, feldspaths.
Figure 149
Granite
 Voir les défauts volumiques
• Les techniques permettant de visualiser les défauts volumiques sont
identiques à celles permettant de visualiser les cristaux et joints de grain.
 Effet des défauts volumiques
• Les défauts volumiques n'ont pas les même propriétés mécaniques, en
particulier module de YOUNG, que le reste du matériau. Il s'ensuit des
concentrations de contrainte et donc un amorçage de rupture possible.
• Ils n'ont pas non plus les mêmes propriétés chimiques. Il peut donc se
produire des piles de corrosion localisées, produisant de la piqûration.
• Enfin, ce sont des obstacles aux dislocations. Dans les matériaux ductiles,
la présence de précipités entraîne donc une élévation de la limite
élastique Re. Ce mécanisme est appelé « durcissement structural ».
• VII. LES METAUX
 Introduction
• Définition : Les métaux sont des matériaux présentant
à la fois une bonne résistance mécanique et une facilité
de mise en forme. Ils sont de fait très utilisés
industriellement. Ils ont fait irruption dans les ménages
avec l'électroménager, mais les tôles minces des
appareils sont de plus en plus remplacées par des
matières plastiques. Ils restent indispensables en tant
que conducteurs d'électricité ou de chaleur (radiateurs,
échangeurs).
 Propriétés générales des métaux
• Comme nous l'avons vu dans la leçon Choix d'un matériau,
les métaux sont, par rapport aux autres matériaux :
 rigides ;
 en général ductiles et malléables, ils peuvent être mis en
forme à froid ou à chaud par martelage, pliage, cintrage,
roulage, laminage, forgeage ;
 excellents conducteurs d'électricité ;
 excellents conducteurs de chaleur ;
 lorsqu’ils sont polis, ils réfléchissent la lumière (éclat
métallique) ;
 leur impact environnemental peut être considéré comme modéré du fait
de leur recyclabilité, bien que leur élaboration primaire nécessite une
grande quantité d'énergie et génère des rejets polluants — extraction des
minerais, opérations de réduction ;
 ils ont souvent tendance à se dégrader lentement sous l'effet de
l'environnement (corrosion).
 Ils ont une structure cristalline. Les cristallites ont une taille allant du
nanomètre à plusieurs millimètres, mais en général de l’ordre du
micromètre.
 Les métaux purs sont des cristaux formés d'un seul type d'atomes,
appartenant à la partie centrale du tableau périodique des éléments (voir
Les constituants de la matière > Représentation et classification des
éléments). Ils forment des solutions solides appelées alliages.
 leur impact environnemental peut être considéré comme modéré du fait
de leur recyclabilité, bien que leur élaboration primaire nécessite une
grande quantité d'énergie et génère des rejets polluants — extraction des
minerais, opérations de réduction ;
 ils ont souvent tendance à se dégrader lentement sous l'effet de
l'environnement (corrosion).
 Ils ont une structure cristalline. Les cristallites ont une taille allant du
nanomètre à plusieurs millimètres, mais en général de l’ordre du
micromètre.
 Les métaux purs sont des cristaux formés d'un seul type d'atomes,
appartenant à la partie centrale du tableau périodique des éléments (voir
Les constituants de la matière > Représentation et classification des
éléments). Ils forment des solutions solides appelées alliages.
Propriétés générales
Masse volumique Densité Solidus
Alliage
ρ (kg/m3) d Tf (°C)
Acier austénitique 8 700 8,7 1 148 à 1 535
Acier doux 7 900 7,9 1 148 à 1 535
Acier trempé 7 900 7,9 1 148 à 1 535
Fonte 7 200 7,2 1 148 à 1 153
Cuivre 8 960 9,0 1 084
Bronzes 8 700 à 8 900 8,7 à 8,9 950 à 1 084
Laitons 8 600 8,6 835 à 1 084
Aluminium 2 700 2,7 660
Magnésium 1 738 1,7 650
Zinc 7 140 7,1 420
Nickel 8 908 8,9 1 455
Titane 4 508 4,5 1 668
Propriétés mécaniques des familles d'alliages
Module de Limite Résistance à la Allongement à
Alliage Young élastique traction la rupture
E (GPa) Re (MPa) Rm (MPa) A%
Acier
190 100 à 200 400 à 1 000 10 à 45
austénitique
Acier doux 210 200 à 400 300 à 1 000 3 à 22
Acier trempé 210 400 à 1 000 < 1 800 0 à 20
Cuivre 112 7 à 25 20 à 35 6 à 45
Bronzes 60 à 110 300 à 700 3 à 50
Laitons 100 250 à 500 270 à 600 2 à 60
Alliage
70 2 à 520 6 à 570 1 à 35
d'aluminium
Figure 150
Graphique
de choix pour
les métaux :
prix au
kilogramme
en fonction
de la limite
élastique
spécifique
(Re/ρ), avec
droites iso-prix
Élaboration des métaux
• À l'état naturel, les métaux sont présents principalement sous forme oxydée, dans
des roches appelées « minerai » Le terme « oxydé » est à prendre au sens large :
l'atome métallique a cédé un ou plusieurs électrons pour le partager avec d'autres
atomes du cristal ; ces autres atomes peuvent être
• de l'oxygène, et l’on a effectivement des oxydes métalliques, par exemple oxyde de
fer (hématite), oxyde d'aluminium (bauxite), oxyde de cuivre (cuprite) ;
• du soufre, par exemple sulfure de fer (pyrite), sulfure de fer et de cuivre
(chalcopyrite) ;
• d'autres atomes, comme par exemple l'arsenic avec le nickel (nickéline).
• On a de multiples combinaisons possibles.
• La métallurgie consiste d’abords à extraire le minerai de la terre (mines) puis à le
séparer des autres roches. Une fois le minerai isolé, il faut
• éliminer les principales impuretés ;
• le réduire, c'est-à-dire le désoxyder.
• Ces opérations sont gourmandes en énergie et nécessitent parfois l’utilisation de
produits toxiques.
 Les principaux modes opératoires sont :
• pyrométallurgie (utilisation de la chaleur) : on met le minerai mélangé
avec un fondant en contact avec un gaz réactif :
– gaz réducteur (en général monoxyde de carbone, CO) pour réduire le
métal,
– gaz oxydant (en général air ou dioxygène pur) pour oxyder les
impuretés et les piéger dans un laitier (roche fondue qui surnage et
que l’on déverse) ;
• hydrométallurgie (dissolution dans une solution aqueuse) :
– lixivation : le métal ou les impuretés sont dissoutes dans un acide ou
une base,
– électrolyse : on fait passer un courant électrique dans la solution pour
amener les ions de métal dissous sur une électrode où ils se réduisent.
• .
•
Les métaux sont facilement recyclables : il suffit
de les refondre, et cela peut se faire
indéfiniment, il n'y a pas d'altération des
propriétés. Le principal problème est celui du tri,
qui peut être résolu par une conception
astucieuse ; il faut également procéder à une
élimination des impuretés et éléments d'alliage,
pour repartir d'un métal « pur », avant de
rajouter les éléments d'alliages pour obtenir une
nuance précise
• La composition du métal ou de l'alliage conditionne de manière
importante ses propriétés. Notons en particulier :
• plus un métal est pur, mieux il conduit l'électricité, mais plus il est mou
(limite élastique Re basse) ;
• certaines impuretés provoquent une fragilité (par exemple phosphore et
soufre dans l'acier) ; on peut les mettre de manière volontaire pour
faciliter l'enlèvement de matière : amélioration de l'usinabilité, métaux
dits « de décolletage » ;
• les éléments d'alliages sont là pour modifier les propriétés du métal de
base : augmentation de la résistance mécanique (R<e), amélioration de la
ductilité (A%), meilleure résistance ) la corrosion, …
• Décolletage
• usinage rapide et en grande série de pièces par tournage : plusieurs pièces
sont taillées dans une barre, puis cette barre est tronçonnée
•
• Mise en œuvre
• Les principales opérations permettant d'obtenir la pièce
définitive sont :
• la fonderie : coulée en moule, pour obtenir un brut plus ou
moins proche de la pièce définitive,
– moulage par gravité : on fait couler « naturellement » le métal
fondu dans le moule,
– moulage sous pression : le métal est poussé dans le moule par
un vérin (haute pression) ou une pression d'air (basse pression),
ce procédé est adapté aux grandes cadences (basse pression) et
très grandes cadences (haute pression),
– moulage par centrifugation : le moule tourne, ce qui assure une
répartition du métal sur l'extérieur et permet de réaliser des
pièces creuses sans noyau (pièce intérieure du moule),
– moulage en sable (toujours par gravité) : on utilise du
sable avec un liant, et l’on refabrique le moule en
laissant l'empreinte d'un modèle à chaque coulée ; ce
procédé est adapté aux petites séries,
– moulage métallique (par gravité ou sous pression) : le
moule est en métal et réutilisé ;
• le frittage, ou métallurgie des poudres : de la
poudre de métal est comprimée dans un moule
puis chauffée afin que les grains se soudent, sans
passer par une étape de fusion ; ce procédé est
adapté aux grandes séries (investissement et
développement important, faible coût marginal) ;
• la déformation, à chaud ou à froid : déformation d'un lingot pour obtenir
un semi-produit — une plaque (tôle), une barre, un tube, un fil —, puis
éventuellement déformation de ce semi-produit (pliage, cintrage) ;
– laminage : on écrase le lingot entre des rouleaux pour obtenir une plaque, une
tôle, ou bien une barre, un profilé (fer U, fer C, fer I, fer H, …),
– tréfilage : on fait passer la barre dans un trou, ou filière, pour l'étirer sous
forme de barre, de tuyau ou de fil,
– matriçage, estampage : forgeage, écrasement de la matière dans un
« moule », adapté aux grandes séries,
• l'usinage : enlèvement de matière permettant d'obtenir des dimensions
très précises :
– tournage : le brut est un cylindre que l’on fait tourner, l'outil avance pour
enlever de la matière, ce qui permet de créer des pièces de révolution(
cylindres, cônes, sphères),
– fraisage : l'outil, la fraise, tourne et avance en enlevant de la matière
• La méthode utilisée conditionne de manière importante les
propriétés de la pièce. En effet, une pièce coulée en moule
présente en général une certaine porosité (présence de gaz dans la
coulée), la taille et la forme des cristaux formés dépendent des
conditions de refroidissement. Mais si le lingot est écrasé (forgeage,
laminage), alors cela élimine la porosité et déforme les cristaux (ils
sécrasent, s'allongent), et par ailleurs cela crée un écrouissage donc
un durcissement
• La vitesse de refroidissement est capitale : un refroidissement lent
donne une structure à l'équilibre, c'est-à-dire qui ne tend pas à se
modifier dans le temps, tandis qu'un refroidissement rapide
(trempe) peut créer une structure métastable. La structure
métastable ne va pas évoluer spontanément (la durée de
transformation est trop longue à température ambiante), mais a
des propriétés mécaniques notablement différentes de la structure
stable.
Figure 151 Laminage
• Le laminage est un procédé de fabrication par
déformation plastique. Il concerne différents matériaux
comme du métal ou tout autre matériau sous forme
pâteuse comme le papier ou les pâtes alimentaires.
Cette déformation est obtenue par compression
continue au passage entre deux cylindres contrarotatifs
(tournant en sens inverse l'un de l'autre) appelés
« laminoir » .
• Un laminoir est une installation industrielle ayant pour
but la réduction d'épaisseur d'un matériau
(généralement du métal). Il permet également la
production de barres profilées (produits longs) .
• Il existe de nombreux types de laminoirs :

• laminoir à produits plats
– laminoirs industriels pour les métaux
– laminoir à verre afin de produire les verres imprimés colorés ou non
utilisés dans l'aménagement intérieur, les vitrages occultant et la
décoration
• laminoir à produits longs
– laminoirs universels (métaux)
– laminoirs en cannelures (métaux)
• laminoirs à fils
– fils industriels (cuivre par exemple)
• laminoirs à rouleaux coniques : pour le formage des roues pour le
chemin de fer
Figure 152 Images des tôles laminées et enroulées
• Un train de laminage à rail de chemin de fer est
classiquement composé :
• d'une ou plusieurs cages dégrossisseuses, capables de
préformer l'ébauche d'un rail (sous différentes formes
variantes qui dépendent des technologies utilisées, des
sections de blooms et du profil final visé). À cette
première étape de laminage consécutive à la chauffe,
la section quasi carrée du semi-produit est transformée
en une section qui doit s'apparenter à un « dog bone »
(ou « os de chien », traduit littéralement de l'anglais
lorsqu'on parle d'un semi-produit long en cours
d'ébauchage qui peut servir généralement à produire
des poutrelles en H ou en I).
• de deux ou trois cages de laminage supplémentaires
qui « écrasent » les extrémités du dog bone pour
former le profil final, en imprimant, d'un coté la forme
du patin du rail et de l'autre la forme du champignon.
Le reste du métal entre le patin et le champignon
constitue l'âme du rail. Les dimensions des patin, âme
et champignon dépendent du calibrage appliqué aux
cylindres.
• d'une cage finisseuse qui affine la géométrie du profil
du rail (à ce stade les tolérances géométriques du profil
doivent être de l'ordre du millimètre) et donne un
produit à parachever optimal.
Figure 153
laminoirs à
rouleaux
coniques
• Laminage des produits longs
• Les blooms ou billettes issues de la coulée en
lingots ou de la coulée continue sont
transformés en poutrelles, profilés, rails,
barres, tubes ou fils.
Figure 154
Billettes
cylindriques
Figure 155
Billettes
rectangulaires
Figure 156
Blooms
Figure 158 Laminage à chaud en continue
Le tréfilage est la réduction de la section d'un
fil en métal par traction mécanique sur une
machine à tréfiler.
• Les usines spécialisées dans le tréfilage sont
appelées des tréfileries.
MISE EN FORME DES MATERIAUX
Figure 159 Tréfilage
• Le fil machine, sous forme de bobine, est posé sur un
dévidoir. Il est enroulé sur un ou des cabestans (treuil à
tambour vertical autour duquel on enroule par friction
un câble pour haler ou tirer).
 . Le fil passe dans une filière, en amont du cabestan,
qui impose au fil une déformation par réduction de
section. La filière est abondamment lubrifiée, pour
assurer le maintien d'un bon état de surface du fil
métallique et pour assurer le refroidissement et
contrer l'échauffement provoqué par l'écrouissage du
métal.
Figure 160
Image d’un
cabestan
Figure 161
Image d’un
tréfilage
COURS DES CIENCES DES MATERIAUX
• Le filage
• Définition
• Le filage consiste à placer du métal solide chauffé à la température
dite de filage dans un outillage appelé généralement conteneur et
de la faire ressortir par un orifice (d'une filière, en général) plus
petit en exerçant une poussée. À partir d'un certain effort, il y a
écoulement plastique à travers la filière. Cette dernière peut avoir
des formes variées.
• L'intérêt de la méthode est la relative simplicité, le coût
relativement modéré des outillages. Elle permet d'obtenir avec un
nombre limité d'opérations des déformations très importantes. La
mise en œuvre est relativement faible. En revanche, le nombre de
formes est par essence relativement limité.
• Il est possible de filer un grand nombre de métaux : alliages
d'aluminium, aciers, alliages de cuivre, alliages de magnésium, etc.
COURS DES CIENCES DES MATERIAUX
Figure 162 Schéma d’un filage direct
 Le filage direct
• La billette (cylindre plein de métal) de métal préalablement
chauffée est placée dans le conteneur. Un poinçon exerce
une poussée. Le métal est d'abord plaqué contre la filière
et file à travers elle en prenant sa forme définitive.
• C'est le procédé de filage le plus simple. Il présente des
inconvénients principalement à cause du frottement du
métal sur la surface interne du conteneur. Ce frottement
pouvant avoir des conséquences sur les outillages eux-
mêmes mais également sur la structure du métal. La
maîtrise de la lubrification modère cet inconvénient.
Le filage inverse
• Dans le cas du filage inverse, la filière est placée à l'extrémité d'un
poinçon. La billette chauffée est placée dans le conteneur. L'on
plaque une tête sur le conteneur. C'est donc l'ensemble, billette,
conteneur et tête qui avance vers la filière. Le métal file à l'intérieur
du poinçon.
• Le gros avantage de la méthode réside dans la suppression des
frottements entre la billette et le conteneur. L'effort de filage est
minoré ce qui permet l'utilisation de presses de moins forte
puissance. L'absence de frottement supprime une partie des
échauffements ce qui permet une meilleure maîtrise de la structure
métallique et limite le risque de défauts de surface. Dans le cas de
l'aluminium, on peut supprimer presque complètement la zone
corticale à gros grains. Il est plus facile de maîtriser les tolérances
géométriques.
• L'inconvénient provient du poinçon qui
compte tenu de sa forme creuse est plus
fragile et travaille au flambage. De plus le
montage des outillages est plus complexe et
nécessite des alignements plus rigoureux que
la méthode en direct. De plus, le nombre de
formes possibles est plus limité que le filage
direct.
Figure 163
Schéma d’un
filage inverse
 Le filage sur aiguille
• Le filage sur aiguille permet de filer des tubes. Le
matériau de départ est une billette évidée. Elle peut
être évidée par perçage, usinage ou forgeage.
• Le poinçon est équipé d'une aiguille qui est
emmanchée sur la billette creuse. En poussant dans la
filière, le métal est contenu entre la filière et l'aiguille.
On obtient un tube monobloc sans soudure.
• Il existe une variante dite filage sur nez d'aiguille où
l'aiguille est fixe
Figure 164 Schéma de filage sur aiguille
• Emboutissage est un terme qui définit une technique
de fabrication permettant d’obtenir, à partir d’une
feuille de tôle plane et mince, un objet dont la forme
n’est pas développable. L'ébauche en tôle est appelée
« Becker », c'est la matière brute qui n’a pas encore été
emboutie. La température de déformation se situe
entre le tiers et la moitié de la température de fusion
du matériau.
• L’emboutissage est un procédé de fabrication très
utilisé dans l’industrie automobile, dans
l’électroménager, etc
• Principe
• Le principe est fondé sur la déformation plastique du matériau (en
général un métal), déformation consistant en un allongement ou un
rétreint local de la tôle pour obtenir la forme.
• Outillage
• L’emboutissage se pratique à l’aide de presses à emboutir de forte
puissance munies d’outillages spéciaux qui comportent, dans le
principe, trois pièces :
• une matrice inférieure, en creux, épouse la forme extérieure de la
pièce
• une matrice supérieure, en relief, épouse sa forme intérieure en
réservant l’épaisseur de la tôle
• un serre-flan entoure le poinçon, s’applique contre le pourtour de la
matrice et sert à coincer la tôle pendant l’application du poinçon.
• des joncs sont parfois utilisés pour freiner le
glissement de la tôle (retenue de l'acier)
• L’entrée de la matrice doit être très arrondie et
polie pour éviter toute déchirure du métal et
pour optimiser le comportement des zones de
rétreint - aucun angle ne doit être vif et un parfait
état de surface est primordial : la mise au point
de tels outils est une opération très spécialisée et
très coûteuse notamment sur les pièces d'aspect
(exemple : plusieurs mois pour l'extérieur d'une
portière, capot, etc.)
• Fonctionnement
• L’opération d’emboutissage typique (double-effet) :
• Phase 1 : poinçon et serre-flan sont relevés. La tôle, préalablement
graissée, est posée sur la matrice.
• Phase 2 : le serre-flan est descendu et vient appliquer une pression
bien déterminée, afin de maintenir la tôle tout en lui permettant de
glisser.
• Phase 3 : le poinçon descend et déforme la tôle de façon plastique
en l’appliquant contre le fond de la matrice.
• Phase 4 : le poinçon et le serre-flan se relèvent : la pièce conserve la
forme acquise (limite d’élasticité dépassée).
• Phase 5 : on procède au « détourage » de la pièce, c’est-à-dire à
l’élimination des parties devenues inutiles.(essentiellement les
parties saisies par le serre-flan).
Figure 165a
Première
phase
Figure 165b
Deuxième
phase
Figure 165c
Troisième
Phase
Figure 165d
Quatrième
Phase
Le Tournage
Le tournage mécanique est un procédé
d'usinage par enlèvement de matière qui
consiste en l'obtention de pièces de forme
cylindrique ou/et conique à l'aide d'outils
coupants sur des machines appelées tour. La
pièce à usiner est fixée dans une pince, dans un
mandrin, ou entre pointes.
Figure 166 Tournage
Figure 167
Tour
 Fraisage
• Le fraisage est un procédé de fabrication où
l'enlèvement de matière sous forme de copeaux
résulte de la combinaison de deux mouvements : la
rotation de l'outil de coupe, d'une part, et l'avancée de
la pièce à usiner d'autre part.
• Le fraisage est habituellement réalisé par une machine-
outil, la fraiseuse qui est particulièrement adaptée à
l'usinage de pièces prismatiques et permet également,
si la machine est équipée de commande numérique, de
réaliser tous types de formes même complexes. L'outil
classiquement utilisé est la fraise.
Figure 168
Fraisage
Figure 169
Fraiseuse
Figure 170
Fraiseuse
à
commande
numérique
La fonderie
La fonderie est l'un des procédés de formage des métaux
qui consiste à couler un métal ou un alliage liquide dans un
moule pour reproduire, après refroidissement, une pièce
donnée (forme intérieure et extérieure) en limitant autant
que possible les travaux ultérieurs de finition.
• Les techniques employées dépendent de l’alliage fondu,
des dimensions, des caractéristiques et des quantités de
pièces à produire. C’est le plus souvent une industrie de
sous-traitance très dépendante des secteurs acquéreurs :
automobile, sidérurgie, matériel de manutention,
équipement industriel, matériel électrique, aéronautique,
armement, etc.
Figure 171
Moule en sable où
des ouvriers versent
du métal
liquide
Figure 172 Pièces de fonderie en bronze et en aluminium.
Assemblage
• Assemblage par obstacle ou par adhérence
• Assembler deux pièces, cela consiste à empêcher leurs mouvements relatifs. On
parle de « suppression de degrés de liberté ». Dans le cas d'une liaison
démontable (on veut pouvoir démonter l’ensemble sans endommager les pièces),
un degré de liberté peut être supprimé de deux manières :
• par obstacle : une pièce vient en butée sur un élément de forme d'une autre
pièce ;
• par adhérence, ou serrage : les pièces sont pressées l'une contre l'autre, et
l'adhérence empêche le mouvement relatif.
• La suppression de mouvement par obstacle permet une mise en position précise
(MiP), et permet de transmettre un effort plus important (la limite est la résistance
de la matière), mais nécessite une certaine précision dans la forme. Le serrage
permet le maintien en position des pièces (MaP). L'effort auquel peut résister une
assemblage par adhérence dépend de l'effort presseur et du coefficient
d'adhérence entre les matériaux. L'effort presseur est en général réalisé par
vissage ; lorsqu'un assemblage est provisoire, on peut utiliser des vérins ou le
magnétisme (si le matériau est para- ou ferromagnétique).
Types de fonderies
• Fonderie des métaux ferreux : fonte (NAF 2451Z), et acier
(NAF 2452Z).
• Fonderie des métaux non ferreux : cuivre, zinc et alliages
(NAF 2454Z).
• Fonderie alliages légers : aluminium, zamac, et autres
alliages légers (NAF 2453Z).
• Fonderie d'art.
• Fonderie de cloches.
• Fonderie typographique. Mais l’activité qui justifie cette
appellation de fonderie, la production de caractères en
plomb, y est devenue interdite
Figure 168
Mise en
position
isostatique
de deux pièces
par liaisons
appui plan,
linéaire rectiligne
(épaulement)
et sphère-plan
(butée)
Collage, soudage
• On peut aussi lier les pièces par collage, brasage ou
soudage ; la liaison n'est alors plus démontable sans
dommage. Le collage consiste à utiliser un polymère, la
colle, provoquant une forte adhérence avec les deux
pièces. Un collage fort est en général obtenu avec une
colle cyano-acrylate (marques commerciales
Superglue, Loctite).
• Le brasage consiste à faire fondre un métal d'apport.
Ce métal d'apport fond à plus basse température que
les pièces à lier. On utilise typiquement de l'étain
(brasage dit « tendre ») ou un alliage à base de cuivre.
Le soudage consiste à utiliser un métal d'apport qui
fond à une température similaire à celle des pièces
à assembler ; les pièces à assembler et le métal
d'apport doivent être faits du même métal, ou de
nuances compatibles. On fait donc fondre le métal
d'apport mais aussi les pièces au niveau du cordon
de soudure. La soudure obtenue est plus résistante
qu'une brasure, elle a dans l'idéal la même
résistance que les métaux des pièces. Cependant,
ce procédé provoque une déformation importante
des pièces (fusion + solidification) et ne permet de
lier que des pièces de métaux similaires
Dilatation
• Méthodes mises en œuvre pour éviter les problèmes dus à la dilatation de tuyaux
• Les métaux n'ont pas un coefficient de dilatation linéaire très élevé. Toutefois, du
fait de leur bonne tenue mécanique, ils sont souvent utilisés sur de grandes plages
de température et pour des pièces de grandes dimensions. Il en résulte parfois des
variations importantes de dimensions.
• Cela peut être utilisé à dessein pour réaliser un assemblage par frettage :
• la pièce extérieure, la frette, est chauffée donc se dilate, elle est mise en place,
puis elle se serre sur la pièce intérieure (pièce frettée) en refroidissant ;
• ou bien la pièce intérieure, la pièce frettée, est refroidie (par exemple à l'azote
liquide, à −196 °C) donc se contracte, elle est introduite dans la frette, puis elle se
serre dans la frette en se réchauffant.
• On a donc un blocage par adhérence.
 Par contre, la dilatation peut poser des problèmes en service :
• en faisant varier le jeu (risque de serrage ou de desserrage) ;
• en créant des contraintes pouvant engendrer une déformation voire
une rupture.
• Dans le cas de tuyauteries par exemple, on laisse les coudes
s'étendre (on fixe au mur en amont ou en aval du coude, pas des
deux côtés) ou bien on crée des cols de cygne ; sur les portions
linéaires, on peut devoir faire des lyres ou des enroulements de
dilatation. Pour les autres types de structure, on peut devoir utiliser
des joints de dilatation (liaison glissière) ou des supports à réaction
variable (boîtes à ressort).
VIII. La Corrosion
La corrosion est la dégradation des métaux sous
l'effet chimique de l'environnement,
éventuellement combinée à des sollicitations
mécaniques, ainsi que les moyens de s'en
protéger.
Introduction
• À l'état naturel, les métaux existent sous forme d'oxyde
(minerai), la métallurgie primaire consistant justement à
faire la transformation oxyde → métal (réduction). Les
métaux ont donc une tendance à retourner à leur état
naturel, celui d'oxyde. La corrosion est en quelque sorte ce
retour, une transformation métal → oxyde (oxydation).
• La corrosion est un problème majeur, puisque l’on estime
que 5 t d'acier disparaissent chaque seconde dans le
monde (une très fine couche, mais sur tous les objets,
appareils et structures en acier qui existent de par le
monde…). Un problème économique, donc, mais aussi de
sécurité et de protection environnementale :
• risque d'accident par rupture de pièce de
structure, d'un réservoir sous pression ;
• risque environnemental et sur la santé :
produit toxique qui risque de se répandre hors
d'une cuve percée, mais aussi quelle est la
toxicité de l'oxyde de métal ainsi formé ?
Quelle est la toxicité des moyens de lutte
contre la corrosion mis en œuvre ?
Figure 169
La corrosion des
métaux : le métal
retourne à sa forme
naturelle, l'état oxydé
(minerai)
• La forme stable du métal dépend de l'environnement. Le résultat n’est pas
le même selon que l’on se place à l'air, dans de l'eau « pure », dans de
l'eau de mer, dans un acide, à haute température dans une atmosphère
sèche ou avec des dépôts de sels fondus, …
• Il faut donc considérer le couple métal + environnement, ainsi que
l'interface entre les deux : la principale protection contre la corrosion se
trouve dans la conception.
• La protection contre la corrosion peut jouer sur cinq facteurs :
• matériau : choix du matériau résistant à l'environnement ;
• environnement : maîtrise de l’environnement ;
• interface matériau/environnement : forme et état de surface, traitement
de surface ;
• réaction chimique : modification des conditions thermodynamiques et
cinétiques ;
• maintenance : suivi et remplacement de la pièce avant rupture.
Figure 170
Approche systémique
de la corrosion :
elle met en œuvre le
matériau, son
environnement,
et l'interface entre
les deux
• Corrosion aqueuse
• Corrosion généralisée
• L'eau contient du dioxygène dissous (ce qui permet aux poissons de
"respirer"). Le métal M peut donc s'oxyder par réaction avec ce
dioxygène :
• 2M + O2 → 2MO L'écriture ci-dessus est une écriture générique,
chaque métal réagissant avec des proportions différentes, par
exemple :
• 4Cr + 3O2 → 2Cr2O3 ; 4Fe + 3O2 → 2Fe2O3 ;4Al + 3O2 → 2Al2O3
4Cu + O2 → 2Cu2O ; 2Mg + O2 → 2MgO ; 2Zn + O2 → 2ZnO
Par ailleurs, le métal peut aussi réagir avec l'eau, produisant un
dégagement de dihydrogène :
• M + H2O → MO + H2 Ce phénomène est aggravé par la présence
d'ions chlorure, notamment par la présence de sel dans l'eau (eau
de mer, salage des routes).
• L'oxydation du métal peut former
• une couche d'oxyde protectrice (adhérente, compacte) : cette couche isole
le métal de l'environnement et ralentit considérablement la corrosion,
c’est la passivation ; c’est le cas du cuivre, de l'aluminium et des inox ;
• une couche poreuse et/ou peu adhérente, donc non protectrice, c’est le
cas de la rouille.
• Il peut aussi se former un hydroxyde métallique
• M + 2H2O → M(OH)2 + H2 Les ions métalliques se dissolvent dans l'eau,
notamment dans l'eau acide
• MO + 2H+acide → M2+dissout + H2O M(OH)2 + 2H+acide → M2+dissout + 2H2O
Donc en milieu acide, la corrosion est accélérée. On remarque par exemple
que les pièces métalliques du placard de cuisine contenant la bouteille de
vinaigre rouillent plus vite que les autres.
• La corrosion décrite ici touche la totalité de la surface d'une pièce. On
parle de corrosion généralisée.
• Corrosion galvanique
• Lorsque l’on met deux métaux différents en contact, il se produit un phénomène
de pile électrique :
• un des métaux sert de support à une décomposition de l'eau grâce à l'apport
d'électrons (électrolyse) ; il « pompe des électrons » pour pouvoir réaliser cette
réaction ;
• l'autre métal s'oxyde pour pouvoir fournir ces électrons.
• On parle de corrosion galvanique ou de pile de corrosion ; c’est une corrosion très
rapide. On peut voir cela de la manière suivante : la corrosion est une oxydation,
c'est-à-dire une perte d'électrons ; un métal « fournit des électrons » et empêche
l'autre métal d’en perdre, donc de s'oxyder.
• Le métal qui ne se corrode pas est appelé « métal noble » ; il est totalement
protégé de la corrosion par le métal moins noble. On peut faire des essais deux à
deux et déterminer un classement, appelé série galvanique, du métal le plus noble
vers le moins noble :
• ,…
Au > Ag > Ti > acier inox > bronzes, laitons > Cr > Ni > Cu > acier, fonte > Pb >
Sn > Al > Zn > Mg Ce classement est donné pour de l'eau pure peu aérée. Il
dépend des conditions : composition de l'eau, température, … La série
galvanique est différente dans l'eau salée, dans tel ou tel acide, pour telle
température
• Ainsi, si on met une vis en acier dans de l'aluminium, l'aluminium va se
corroder rapidement : l'aluminium est réputé inoxydable car il forme une
couche d'oxyde protectrice, mais c’est un des métaux les moins noble et
est donc très sensible à la corrosion galvanique. Par contre, si on utilise
une vis d'acier galvanisé, c'est-à-dire recouvert de zinc, alors l'aluminium
est en contact avec le zinc : la couche de zinc sur la vis va s'oxyder très
vite, mais l'aluminium sera protégé.
• Notons qu'un métal noble est protégé naturellement contre la corrosion
(or, argent) ; mais un métal peu noble, comme l'aluminium, peut lui aussi
être protégé, par sa couche d'oxyde (passivation).
Figure 171
Principe de la
corrosion
galvanique
• Corrosion localisée
• Mais on peut aussi avoir une pile de corrosion lorsque l’on n'a qu'une seule pièce :
• en raison de variations dans le métal : précipités, inclusions, soudure, …
• en raison de la variation du milieu, on parle de pile de concentration :
– pile d'aération différentielle, par exemple dans la terre (plus on s'enfonce,
moins il y a d'air),
– effet de confinement, de crevasse : jeu dans un assemblage, coude dans une
tuyauterie ; les échanges sont limités entre la partie confinée et le reste du
milieu, la composition chimique évolue différemment dans la partie confinée ;
on parle de corrosion caverneuse.
• On a donc une corrosion qui touche en priorité les interfaces entre les pièces
(soudures, vissage, emmanchements, …). La corrosion est ici localisée. La
conception joue un rôle primordial : une bonne conception, en évitant de
multiplier les interfaces ou en concevant bien celles-ci, permet de limiter
considérablement les risques de dégradation et de rupture.
Figure 172
Rouille d’un
assemblage
en acier ;
noter la
corrosion
aux interfaces
 Dans un alliage, on peut avoir de la ségrégation intergranulaire : les
éléments d'alliage migrent et viennent se concentrer en priorité
dans les joints de grain (là où il y a plus de place). Par ailleurs, si
l'alliage présente des précipités, ceux-ci se forment également en
priorité aux joints de grain. On peut ainsi avoir une corrosion
localisée sur les joints de grains, dite corrosion intergranulaire. Cela
provoque un déchaussement des joints de grain.
• C'est le cas par exemple des aciers inoxydables : la précipitation de
carbures de chrome laisse des zones pauvre en chrome, ce qui
provoque une corrosion intergranulaire, qui ne se produit pas sur
un acier non allié. On cherche à éviter la formation de ces carbures
en diminuant la teneur en carbone et en ajoutant du molybdène
pour piéger le carbone (les précipités de carbure de molybdène ne
provoquent pas de corrosion galvanique).
 Un cas typique est la sensibilisation des aciers chrome-nickel 18/10,
comme le X5CrNi 18-10 (1.4301, AISI 304), ou encore du X5CrNiMo
17-12-2 (1.4401) : une exposition entre 400 et 800 °C provoque une
« sensibilisation », c'est-à-dire la formation de carbures de chrome,
entraînant un corrosion intergranulaire. Ceci peut survenir, entres
autres, dans les zones de soudure, ou bien dans les appareils
fonctionnant à chaud. L'acier X2CrNiMo 17-12-2 (1.4404, AISI 316L)
est protégé contre cette sensibilisation du fait de sa faible teneur en
carbone et de la présence de molybdène
1. Pour les alliages d'aluminium, la corrosion intergranulaire provient

du couplage galvanique entre l'aluminium et les précipités Al2Cu
(dissolution de la matrice d'aluminium autour du précipité) ou
AlMg2 (dissolution du précipité).
Figure 173
Micrographie
électronique
montrant de la
corrosion
intergranulaire :
le métal s'est
dissout aux
emplacements
des joints
des grains
 La corrosion localisée en raison d'hétérogénéités peut aussi former
des piqûres (pitting corrosion), en particulier en présence d'ions
chlorure. Cette corrosion est peu visible de l'extérieur, mais est
perforante, donc est très dangereuse (fuites, rupture).
 Le mécanisme de piqûration est le suivant :
 les variations de composition du métal créent une pile de corrosion,
donc une dissolution localisée qui crée une cuvette ;
 la réaction chimique provoque une acidification de l'eau au fond de
la cuvette qui accélère encore la dissolution ;
 les effets de charge électrique des ions provoquent une migration
des anions, et en particulier des ions chlorure, au fond de la
cuvette, ce qui aggrave encore la corrosion.
 La piqûre prend alors une forme de poire : de l'extérieur, on ne voit
qu'un petit trou entouré d'un halo de produits de corrosion, mais
les dégâts « en interne » sont énormes.
Figure 173
Mécanisme
de la
piqûration
• La corrosion intergranulaire et la piqûration ne concernent
que les métaux protégés contre la corrosion généralisée,
comme l'aluminium ou l'acier inoxydable. En effet, s'il y a
corrosion généralisée, la dissolution régulière de la surface
empêche la corrosion localisée de se mettre en place. Il
vaut ainsi parfois mieux avoir un métal qui se corrode de
manière régulière mais prédictible — et changer la pièce en
cause (maintenance préventive) ou prévoir une épaisseur
suffisante pour la durée de vie du dispositif — que d’avoir
une rupture catastrophique par corrosion localisée. Par
exemple, avant l'élaboration des nuances d'aciers
austénitiques bas carbone au molybdène , l’utilisation
d'acier inoxydable était proscrite en milieu marin.
• Biocorrosion
 La biocorrosion désigne l'intervention d'organismes
vivants dans la corrosion. Principalement, il s'agit de :
 coquillages se fixant sur les structures : dégradation
des peintures ;
• bactéries sulfato-réductrices (BSR) : bactéries
transformant les sulfates de l'eau en sulfures,
principalement dans les palplanches (mur de
soutènement de berges) et réservoirs d'hydrocarbures.
• À l’inverse, certains dépôts minéraux naturels (calco-
magnésiens) peuvent ralentir la corrosion, jouant le
rôle d'une peinture.
 . Protection contre la corrosion
• Reformation de la couche passive en cas de dégradation

• Protection par choix d'un matériau adapté à l'environnement aluminium,
acier inox : pas de corrosion généralisée, mais risque de piqûration ;
• maîtrise du matériau : homogénéité, traitement après soudure, choix de la
nuance (milieu chloruré : 316L/X2NiCrMo17-12-2) ;
• isoler électriquement les pièces de métaux différents (p. ex. douilles
plastique) pour éviter la corrosion galvanique, mais on n’assure plus
l’équipotentialité (protection contre électrocution).
• Concernant les métaux passivables (aciers inoxydables, alliages
d'aluminium) : les opération de fabrication — usinage, perçage, sciage,
limage, meulage, … — et de manutention peuvent dégrader la couche
passive ; il faut la laisser se reformer avant de mettre la pièce en service.
Pour cela, il faut s'assurer que l'air arrive bien à la surface :
• dégraisser, éliminer l'huile de coupe ;
COURS DES SCIENCES DSS MATERIAUX
• éliminer les particules métalliques étrangères ; en particulier, si l’on se sert
d’outils (foret, lame de scie, lime, meule) ayant servi pour un acier non-
inoxydable, cela laisse des particules ; ces particules vont rouiller, ce qui
forme des taches inesthétiques, mais surtout empêche l'air de venir
former la couche passive ; une précaution simple consiste à réserver des
outils pour les seuls inox ;
• éventuellement, aider la formation de la couche passive avec un oxydant
— acide nitrique (HNO3), acide citrique — ou par opération électrolytique
— anodisation ; mais il suffit en général de laisser la pièce à l'air libre.
• Concernant les soudures, il faut travailler si possible sous atmosphère
neutre (TIG : tungstene inert gas), et éliminer la couche d'oxyde qui aurait
pu se former malgré tout (coloration similaire aux irisation de l'huile sur
l'eau, calamine) : elle n’est pas protectrice. L'élimination se fait par
meulage, ou bien avec un produit à base d'acide fluorhydrique (HF) : bain,
projection, application d'un pâte au pinceau.
COURS DES SCIENCES DSS MATERIAUX
Figure 174
Mécanisme de
passivation d'un
acier inox
Figure 175
Attention, l'acide
fluorhydrique est
utilisé en
concentrations très
faible, mais il est
extrêmement toxique.
La pâte de décapage
contient parfois de
l'acide nitrique pour
aider à la
repassivation.
Figure 176
Reformation de la
couche passive en
cas de dégradation
• Protection par maîtrise de l’environnement conception (design) : éviter l’effet de
confinement (forme des pièces), faciliter l'écoulement, homogénéiser le milieu ;
• en circuit fermé : on peut choisir le liquide utilisé, par exemple de l'eau ultra-pure
(centrale nucléaire), ou bien on peut ajouter un produit appelé inhibiteur de
corrosion ;
• béton « naturellement » basique : l'acidité aggrave la corrosion, or, le béton
contient de la chaux qui est basique et donc empêche l'acidité, ce qui protège les
fers à béton ; notons que, la rouille provoquant un gonflement, les fers sont laissés
à rouiller avant d’être utilisés.
• Protection par modification de l’interface conception initiale : éviter les effets de
confinement, éviter l'accumulation d'eau (pente pour permettre l'écoulement) ;
• barrière : peinture ; elle a une durée de vie limitée en raison de sa fragilité
(rayures) et de la diffusion d'ions à travers la peinture ;
• couche de conversion : le métal est modifié par réaction chimique, par exemple
phosphatation.
• Protection par modification des conditions de réaction L'oxydation
d'un métal fournit des électrons, qui doivent être consommés par
une autre réaction chimique. Si l’on fournit des électrons d'une
autre manière, on empêche le métal de se corroder : il ne peut plus
libérer ses électrons puisqu’il y en a déjà trop, donc il ne s'oxyde
pas. On parle de protection cathodique. Ces électrons peuvent être
fournis par une pièce qui elle-même se corrode ; cette pièce est
appelée « anode sacrificielle » ou « anode soluble ». On peut aussi
fournir des électrons en imposant un courant avec une électrode
plongée dans le liquide. Les méthodes utilisées sont :
• anode sacrificielle (Zn, Mg, Al) : simple et bon marché, mais
provoque des rejets environnementaux (métaux dissous) ;
• peinture anti-rouille (charge de Zn) : durée de vie limitée ;
• courant imposé : nécessite une infrastructure (générateur de
courant) et une maintenance.
Figure 177
Protection par
anode
sacrificielle
Figure 178
Protection par
courant
imposé
Figure 179
Anode
sacrificielle
sur une
coque de
bateau
Figure 180
Générateur
de courant
pour
protection
cathodique
• Maintenance prévision d’une surépaisseur et remplacement programmé ;
« tourner les tuyaux » : la condensation dans une conduite d'air comprimé
provoque de la corrosion dans la partie basse, on peut simplement tourner le
tuyau d'un quart de tour à chaque maintenance afin de répartir la corrosion ;
• suivi du potentiel électrique de la pièce : la tension électrique que prend la pièce
par rapport à une électrode normalisée et le courant qui circule renseignent sur la
vitesse de corrosion ;
• inspection de la pièce ;
• suivi d’un témoin : on place une petite plaque de même nature et on suit la
corrosion sur cette plaque, ce qui permet d’éviter le démontage du dispositif.
Actions chimique et mécanique combinées

• Une pièce doit résister à la fois aux sollicitations mécaniques et chimiques. On
choisit un matériau réputé résister au milieu dans lequel baigne la pièce, et on
effectue donc une étude de résistance des matériaux, afin d’avoir un matériaux
ayant une limite élastique Re ou une résistance à la traction Rm suffisante.
Toutefois, on assiste dans certains cas une synergie des phénomène qui rend
insuffisante cette analyse : la pièce résiste bien à la sollicitation mécanique seule,
elle résiste bien à la corrosion seule, mais rompt de manière catastrophique sous
l'effet combiné des deux. On parle, selon la sollicitation mécanique, de corrosion
sous contrainte (stress corrosion cracking), fatigue corrosion (corrosion fatigue),
corrosion-érosion (erosion corrosion) ou corrosion-cavitation.
 Plusieurs mécanismes expliquent cette synergie; parmi les
principaux :
 la contrainte écarte ou ressert les atomes du métal, et
modifient donc la « virulence » de l'attaque chimique ;
 les couches de passivation, couches d'oxyde protectrices,
sont fragiles et fissurent sous l'effet de l'action mécanique ;
cette couche se reforme, mais cette reformation ne peut
pas être indéfinie, le métal perd sa protection ;
 la réaction de corrosion dégage du dihydrogène qui se
dissout dans le métal et le fragilise.
 Il faut donc avoir recours à des études spécifiques et ne pas
se contenter des solutions standard.
Figure 181
Dépassivation/
repassivation :
l'acier inox se
vide de son
chrome et
perd
donc
localement
sa protection
• Corrosion atmosphérique
• La corrosion atmosphérique est la corrosion à l'air libre. Il peut s'agir :
• d'une réaction d'oxydation avec le dioxygène de l’air, et avec d'autres gaz réactifs éventuels :
proximité d'activité volcanique (vapeurs soufrées), effluents gazeux d'un site industriel ;
• d'une réaction avec l’eau de pluie, de ruissellement, les embruns, on est alors dans le cas de la
corrosion aqueuse (cf. corrosion aqueuse), mais l'évacuation des produits de corrosion est plus
faible qu'en milieu immergé.
• Un des principaux problèmes est celui du sel : embruns, salage des routes, pluies, … les vents
entraînent le sel à plusieurs centaines de kilomètres à l’intérieur des terres. Pour évaluer ceci, on
fait des test en brouillard salin : la pièce est soumise à des cycles d'aspersion de saumure (eau
salée) et de séchage, et l’on mesure la corrosion.
• Un autre problème important est celui de la pollution, et en particulier des pluies acides. La
limitation des teneurs en soufre des carburants limite cette pollution.
• Les mesures de lutte contre la corrosion atmosphérique sont similaires à celle utilisée pour la
corrosion aqueuse, avec deux spécificités :
• maîtrise du milieu : on peut simplement mettre l’objet à l'abri de l'humidité (hangar) ;
• protection cathodique : l'eau ne permet plus la circulation de courant, on ne peut donc pas utiliser
de protection par courant imposé ; par ailleurs, l'anode sacrificielle doit couvrir toute la pièce, on
utilise donc la galvanisation (recouvrement par du zinc) ou une peinture anti-rouille.
• Corrosion à chaud
• La corrosion à chaud se fait à une température supérieure à 100 °C à pression
atmosphérique. On a donc :
• une absence d'eau liquide ;
• des phénomènes de diffusion qui s'accélèrent.
• On distingue trois types de corrosion à chaud :
• La corrosion par sels fondus, ou fluxage le sel est apporté par l'air (proximité de la mer)
ou le combustible, et il se dépose sur le métal ; il s'ensuit une dissolution du métal, le
sel fondu étant un solvant.
• La fragilisation par métaux fondus outre les coulée de fonderie et la galvanisation à
chaud, on utilise parfois des métaux comme le plomb et le sodium comme fluide
caloporteurs (pour transporter la chaleur) ; c’est le cas des surgénérateurs nucléaires
Phénix (Marcoule) et Superphénix (Creys-Malville), et de certaines soupapes de moteur.
La fragilisation par les métaux fondus est attribuée à une diffusion du métal liquide
dans le solide qui affaiblirait les liaisons atomiques, ou bien à une dissolution du solide
dans le métal liquide. On a donc une situation de corrosion sous contrainte.
• Corrosion à chaud
• La corrosion à chaud se fait à une température supérieure à 100 °C à pression
atmosphérique. On a donc :
• une absence d'eau liquide ;
• des phénomènes de diffusion qui s'accélèrent.
• On distingue trois types de corrosion à chaud :
• La corrosion par sels fondus, ou fluxage le sel est apporté par l'air (proximité de la mer)
ou le combustible, et il se dépose sur le métal ; il s'ensuit une dissolution du métal, le
sel fondu étant un solvant.
• La fragilisation par métaux fondus outre les coulée de fonderie et la galvanisation à
chaud, on utilise parfois des métaux comme le plomb et le sodium comme fluide
caloporteurs (pour transporter la chaleur) ; c’est le cas des surgénérateurs nucléaires
Phénix (Marcoule) et Superphénix (Creys-Malville), et de certaines soupapes de moteur.
La fragilisation par les métaux fondus est attribuée à une diffusion du métal liquide
dans le solide qui affaiblirait les liaisons atomiques, ou bien à une dissolution du solide
dans le métal liquide. On a donc une situation de corrosion sous contrainte.
• La corrosion sèche, ou oxydation à haute température
• il s'agit de la formation de calamine (couche d'oxyde friable) par réaction avec les gaz :
O2, S2,
• H2O
• (vapeur), V2O5, atmosphère carburante (metal dusting, le métal devient friable et part
en poussière)
• La dégradation par corrosion sèche se fait en quatre étapes :
• adsorption du dioxygène sur la surface ;
• germination d’îlots d’oxyde et croissance latérale ;
• croissance en épaisseur d’un film continu (calamine)
• rupture sous l'effet des contraintes générées par la croissance ou par les cycles
chauffage/refroidissement (dilatation/contraction) : le volume de l'oxyde est supérieur
à celui du métal consommé (sauf pour le magnésium), ce qui entraîne un gonflement.
• Certains métaux ont des oxydes volatils (comme par exemple le platine) ou bien poreux
ou non adhérents (comme le fer), on a alors une dégradation très rapide.
Figure 182
Mécanisme de
la corrosion
sèche
Nous voyons ci-dessous un exemple de corrosion sèche : une couche d'oxyde Al20<3
s'est formée (d'apparence corallienne, en bas à droite de la micrographie), la
formation de l'oxyde a « pompé » du métal et formé des pores (cavités hexagonales).
La couche d'oxyde s'est rompue, ce qui laisse apparaître le métal sous-jacent.
Figure 183
Exemple de rupture
de la couche d'oxyde
sur du FeAl ;
micrographie
électronique
• Protection contre la corrosion à chaud
• protection par choix du matériau : choix d'un alliage réfractaire, en général un
alliage formateur d’une couche d’oxyde résistante, p.ex. contenant de l’aluminium
(→ Al2O3), du titane (→ TiO2) ou bien du nickel (→ NiO) ; par exemple des
superalliages à base nickel (Inconels), alliage de titane (TiAl6V4/TA6V), aciers
spéciaux ;
• protection par maîtrise de l’environnement : filtrage de l’air (sel), contrôle de la
composition des carburants ;
• protection par modification de l’interface : dépôt d'une couche de céramique.
 Stratégies d'inspection
• Les installations à surveiller et à maintenir sont parfois très grandes (complexe
pétrochimique, centrale nucléaire, …). Il faut donc établir des priorités : quels
organes contrôler et avec quelle fréquence ?
Pour cela, on détermine une criticité :
• criticité = probabilité qu'une dégradation survienne × gravité des conséquences de
la dégradation. Cette démarche, similaire à l'AMDEC (analyse des modes de
défaillance et évaluation de leur criticité), est la base de la démarche
« d'inspection basée sur la criticité » (IBC), ou risk based inspection (RBI). On peut
évaluer la criticité à l'aide d'une matrice comme ci-contre : plus le rouge est foncé,
plus le risque est important. Nous présentons ci-après la démarche proposée par
l'American Petroleum Institute (API).
• La démarche globale est la suivante :
• Examiner les unités de production d'une usine pour identifier les zones à haut
risque.
• Estimer le risque par une valeur chiffrée, la criticité, pour chaque équipement,
suivant une méthodologie cohérente.
• Établir des priorités sur ces équipements, priorité fondée sur cette criticité.
• Développer un programme d'inspection avec pour but la réduction du risque.
• Gérer le risque de défaillance des équipements de manière systématique.
• Proposer des modifications mécaniques, de procédé ou des opérations afin de
réduire les risques.
• La probabilité est donnée par une note de 1 à 5, et est obtenue en considérant six
facteurs :
• Équipement : nombre de composants de l'installation susceptibles de défaillir (plus
on a d'équipement, plus un problème risque de survenir).
• Dégâts : mécanismes d'endommagement dans l'environnement (corrosion,
fatigue, températures extrêmes, …).
• Inspection : pertinence des inspections, par analyse de la manière dont sont
gérées les inspections.
• État dans lequel se trouve l'appareil (présence ou absence de maintenance),
évalué par inspection visuelle.
• Conception mécanique : la conception répond-elle aux normes, a-t-elle été faite
selon l'état de l'art, est-elle unique et innovante ?
 La gravité est donnée par une note de 1 à 5, et prend en compte deux types
d'accidents :
 Incendie et explosion ;
 toxicité.
• Pour le risque d'incendie et d'explosion, l'évaluation porte sur sept critères :
• Chimique : inflammabilité, point d'éclair des produits.
• Quantité : quantité de produit qui peut être libéré (quantité stockée).
• État physique : capacité à s'évaporer ou à se sublimer à pression atmosphérique, en
fonction de la température du procédé industriel et des propriétés des produits.
• Auto-inflammation : cas des produits qui seraient libérés à une température supérieure
à leur point d'éclair.
• Pression : permet d'estimer la vitesse de fuite d'un produit.
• Prévision : mesures mises en place pour détecter et combattre un sinistre —
détecteurs, arrêt rapide de l'installation, inertage de l'atmosphère, isolement des zones,
structures à l'épreuve du feu, réserves d'eau, rideaux d'eau et extincteurs
automatiques, …
• Dégâts potentiels : degré d'exposition des installations, valeur des équipements à
proximité des zones à risque.
 Pour le risque toxique, quatre facteurs sont considérés :
• Quantité et toxicité : toxicité du produit et quantité pouvant être libérée en cas de
sinistre.
• Dispersion : essentiellement estimé par la possibilité que le produit se mette en
ébullition.
• Prévision : mesures mises en place pour détecter et combattre un sinistre —
détecteurs, arrêt rapide de l'installation, bacs de rétention, isolement des zones,
rideaux d'eau, …
• Population : nombre de personnes pouvant être affectées.
Figure 184 Matrice de criticité
Gravité
1 2 3 4 5
5
4
Probabilit
3
é
2
1
IX Les Céramiques
 Introduction
• Les céramistes disent par autodérision qu’ils pratiquent le plus vieux
métier du monde : les poteries font partie des plus anciennes traces
d'activité humaine. Historiquement, les céramiques, terres cuites, ont été
utilisées :
• pour la facilité de mise en œuvre : façonnage de la terre glaise (poterie) et
cuisson ;
• pour leur dureté, leur résistance à l'abrasion : carrelage et mosaïques de
sol ;
• pour leur résistance mécanique en compression : briques ;
• pour leur résistance aux températures élevées : fours, pots de cuisson ;
• pour leur couleur : émaux ;
• pour leur résistance chimique : tuiles.
• Leur usage a été limité par leur fragilité, leur faible
résistance aux chocs (faible résilience, faible ténacité).
• Dans l’industrie moderne, les céramiques prennent de
plus en plus d'importance, soit pour des applications
spécifiques, soit en remplacement d'autres matériaux.
On a vu un engouement pour les céramiques à usage
mécanique au début des années 1980 avec le projet de
« moteur céramique », qui n'a jamais abouti et a
débouché au contraire sur un scepticisme. L'effort de
recherche sur ce projet a toutefois permis un grand
développement des applications mécaniques des
céramiques.
Figure 185
Poterie datant
du Néolithique
(entre -5000 et
-3000),Chine
Figure 186
Poterie
Songye (RDC)
Figure 187
Poterie RDC
Figure 188
Vase Mangbetu
en terre cuite
• Définition et classement
• On peut définir les céramiques comme étant des matériaux
inorganiques, non métalliques, nécessitant de hautes températures
lors de leur fabrication. Il s'agit en général d'oxydes métalliques, et
plus généralement de métaux oxydés[, mais pas uniquement. Les
céramiques ont en général une structure cristalline, parfois associée
à une phase amorphe. Lorsque la majorité est amorphe, on parle de
vitrocéramique ; lorsque la totalité est amorphe, on parle de verre.
• On peut classer les céramiques selon leur application :
• céramiques traditionnelles, à usage alimentaire, pour le bâtiment
ou l'ornementation : poterie, vaisselle, faïence, porcelaine,
carrelage, briques, tuiles ;
• céramiques techniques ou industrielles :
– céramiques électroniques (faibles courants), ou
céramiques fonctionnelles :
• céramiques diélectriques (isolantes),
• céramiques piézoélectriques, la piézoélectricité est la
propriété que possèdent certains corps de se polariser
électriquement sous l’action d’une contrainte mécanique et
réciproquement de se déformer lorsqu’on leur applique un
champ électrique. Les deux effets sont indissociables. Le
premier est appelé effet piézoélectrique direct ; le second
effet piézoélectrique inverse.
• céramiques conductrices,
• céramiques magnétiques,
• céramiques supraconductrices,
• pour applications électrotechniques (fortes puissances),
• céramiques réfractaires, pour applications thermiques,
• pour les applications mécaniques : céramiques structurales,
• pour l'usinage : abrasif (polissage), outils de coupe
(plaquette de carbure),
• supports de catalyseur, pour l’industrie chimique et les pots
catalytiques,
• pour les applications optiques : transparence, émission de
lumière,
• pour le nucléaire : combustible nucléaire.
• On peut aussi classer les céramiques selon
leur mode d'élaboration et la forme finale :
• produits façonnés : pièce livrée sous sa forme
définitive,
– pièces fritée sous pression atmosphérique,
– pièce frittée sous pression (HIP, hot isostatic
pressing),
– pièce électrofondue ;
• Frittage
• Le frittage est un procédé de fabrication de
pièces consistant à chauffer une poudre sans
la mener jusqu’à la fusion. Sous l'effet de la
chaleur, les grains se soudent entre eux, ce qui
forme la cohésion de la pièce. Le cas le plus
connu est celui de la cuisson des poteries
Figure 189 UNE PIECE DE METAL FRITTE
• produits non façonnés (PNF) :
– produit livré sous la forme de mortier destiné à être coulé ou projeté
puis « cuit » sur place,
– projection thermique de céramique pour revêtir un pièce.
• On peut enfin les classer selon leur composition chimique :
• monolithiques :
– oxydes :
• produits siliceux (SiO2),
• produits alumineux, avec 30 à 100 % d'alumine (Al2O3) :
– aluminosilicates (argile, mullite),
– alumine-zircone-silice (AZS),
– alumine-oxyde de chrome-silice (ACS),
– alumine-oxyde de chrome-zircone-silice (ACZS),
– haute teneur en alumine,
• produits basiques, à base de magnésie (MgO),
• produits spéciaux : zircone (ZrO2), Y-TZP (yttrium stabilized tetragonal zirconia
polycristals) ;
– non-oxydes :
• carbures,
• nitrures,
• borures ;
• composites : matrice céramique à renfort
céramique, par exemple par de la zircone
(ZTA, zirconia toughened alumina, Mg-PSZ,
magnesia partially stabilized zirconia), ou
matrice céramique à renfort métallique
(cermet).
• Modes de fabrication
• La fabrication des céramiques part d'une poudre. Pour les céramiques
traditionnelles, il s'agit de matières premières naturelles (terre glaise, argile,
kaolin). Pour les céramiques techniques, ce sont des poudres micrométriques
obtenues par synthèse chimique ; on parle souvent de « céramiques fines ».
• Dans la plupart des cas, on met en forme cette poudre avant de la « cuire » :
• soit on travaille la poudre sous forme de pâte, en y ajoutant un peu d'eau ou un
liant organique qui sera éliminé lors de la cuisson ; cette pâte peut être travaillée à
la main (poterie traditionnelle) ou injectée dans un moule ;
• soit on la travaille sous forme de barbotine, c'est-à-dire d'une suspension dans
l'eau, en ajoutant beaucoup d'eau et un défloculant (silicate de sodium) ; ce
liquide est versé dans un moule absorbant l'eau (par exemple en plâtre) et forme
une couche mince sur les parois que l’on peut démouler près séchage ;
• soit on remplit un moule de poudre sèche.
• Cet objet est appelé « ébauche ».
• Soudure de deux grains lors du frittage
• La cuisson est appelée frittage (sintering). Au cours de cette
opération, les grains se soudent entre eux, sans qu’il y ait
un passage par une phase fondue. Le frittage « simple »
laisse un grande porosité : on conserve les espaces entre
les grains.
• Le frittage sous pression (HIP, hot isostatic pressing)
consiste à mettre la poudre sous pression (environ
1 000 bar, 100 MPa) pour que la porosité se referme. On
utilise un gaz inerte, en général de l'argon. On a une
diminution des dimensions de 10 à 15 % linéaires (25 à
40 % volumique). Lorsque l’on a un mélange de poudres de
compositions différentes, on a parfois des réactions
chimiques lors du frittage (frittage réactif).
Figure 190
Empilement
compact de grains
sphériques,
laissant environ
26 % d'espace vide
(porosité)
Figure 191 Soudure de deux grains lors du frittage

• Les produits non façonnés (PNF) sont des céramiques à usage essentiellement
réfractaire, utilisés pour protéger des pièces contre la chaleur, par exemple des
parois de four. Ils sont fournis aux clients en sac, prêt à l'emploi. Le client en fait un
mortier en le mélangeant avec de l'eau. Le mortier est coulé ou projeté puis on le
laisse sécher. La mise en route du four doit se faire de manière très précise car elle
réalise le frittage in situ, et donc conditionne la solidité du revêtement.
• Sur des pièces métalliques, on peut recourir à la projection thermique pour créer
un revêtement de quelques dizaines de micromètres à plusieurs millimètres. La
poudre est injectée dans une flamme ou un plasma (gaz traversé par un arc
électrique), le gaz de la flamme ou du plasma projetant les gouttelettes sur la
pièce à recouvrir. Les gouttelettes s'écrasent et forment des plaquettes qui
s'empilent. Grâce au refroidissement à l'air comprimé, la température de la pièce
reste modérée (de l’ordre de 100 °C). Du fait de la structure obtenue, poreux et
sous forme de plaquettes, le revêtement a une faible résistance mécanique, mais
présente une excellente isolation thermique et une bonne résistance aux chocs
thermiques.
• Dans certains cas, la poudre est fondue et moulée. On utilise la fusion électrique : la chaleur est
obtenue en faisant passer du courant dans des électrodes de carbone, on parle de céramiques
électrofondues. La fusion à l'arc électrique est aussi utilisée pour l'acier de recyclage (acier
électrique) et l'aluminium, mais on atteint ici des températures beaucoup plus élevées, entre 1 800
et 2 500 °C. La céramique est coulée dans un moule en sable (usage unique), en graphite
(réutilisable plusieurs fois) ou en acier refroidit à l'eau (moule permanent). On fait un
refroidissement très lent en four, de 1 à 18 jours, appelé « recuisson ». À l'instar de la fonderie de
métal, on a un retrait important, de l’ordre de 15 % en volume (5 % linéaire), donnant des
retassures.
• L'assemblage des céramique est problématique. On procède souvent par brasage : « collage » par
un métal fondu, sans qu’il y ait fusion des matériaux pièces à assembler. On peut ainsi assembler
deux céramiques ou bien une céramique et un métal, et avoir une étanchéité. La différence de
coefficient de dilatation entre les matériaux (pièces et brasure) génère des contraintes lors du
refroidissement, contraintes qu’il faut maîtriser. Dans le cas d'un garnissage réfractaire, on peut
assembler les briques avec un mortier de jointoiement. Les assemblages vissés sont possibles, mais
la déformation élastique des pièces ainsi que l'adhérence de l'écrou ou de la tête de vis sur la pièce
sont importants pour assurer le serrage ; or, les céramiques se déforment peu (module de Young E
élevé) et ont en général un faible coefficient d'adhérence avec les autres matériaux.
 Développement de nouvelles applications
• Le développement de nouvelles applications demande des
investissements importants. En effet, du fait des spécificités des
céramiques, il faut résoudre les problèmes :
 de fabrication des poudres initiales : composition, taille des grains ;
 frittage, en particulier réactions entre grains de composition différentes,
et taille finale des grains, qui conditionne de manière importante les
propriétés mécaniques (en particulier résistance à la propagation d'une
fissure et fluage) ;
 mise en œuvre, et en particulier la mise en forme de pièces de formes
complexes ainsi que le problème d'assemblage des pièces entre elles ;
 stabilité chimique : malgré leur réputation, les céramiques peuvent réagir
avec leur environnement à haute température, en particulier les métaux.
 On a fréquemment plus de dix ans entre le début des recherches et la
mise en œuvre concrète à l'échelle industrielle.
X. Applications des Céramiques
• Céramiques électroniques
• L'électronique est la principale débouchée des céramiques en volume. Les céramiques sont
utilisées pour plusieurs fonctions ; on parle d'ailleurs fréquemment de « céramiques
fonctionnelles ». Elles servent pour faire des composants passifs (R, L, C). Ce sont des poudres
complexes, obtenues par chamottage, c'est-à-dire par réaction à haute température d'oxydes
simples.
• Céramiques diélectriques
• Les céramiques diélectriques, c'est-à-dire isolantes, sont utilisées comme support de circuits
(substrat, plaques de quelques dixièmes de millimètre d'épaisseur) ou comme boîtier. Elles sont en
cela concurrencées par les polymères (plastiques).
• Du fait de leur prix, elles sont réservées aux applications de pointe, lorsque la puissance dissipée
est très élevée (résistance au claquage) ou que les conditions environnementales sont agressives
(température, humidité). On utilise principalement de l'alumine (oxyde d'aluminium Al 2O3),
éventuellement associée à de la silice (oxyde de silicium, SiO2) ou de la magnésie (oxyde de
magnésium, MgO), ou éventuellement du nitrure d'aluminium (AlN).
• Dans les condensateurs de forte capacité utilisés à fréquence élevée (jusqu'à 100 MHz), on utilise
du titanate de baryum (BaTiO3) comme diélectrique. On a des couches minces de diélectrique, une
trentaine de micromètres, ce qui permet d’avoir des composants compacts.
• Céramiques piézoélectriques
• La piézoélectricité, c’est lorsqu'une tension électrique crée une déformation d'un

objet, ou à l'inverse lorsque la déformation crée une tension électrique. Si l’on
considère le cristal céramique comme un cristal ionique, alors si le cristal n’est pas
déformé, le barycentre des charges positives et au même endroit que le
barycentre des charges négatives ; on a une neutralité électrique. Lorsque l’on
déforme le cristal, les barycentres se décalent, ce qui crée une différence de
potentiel. À l'inverse, si l’on établit une tension aux bornes du cristal, cela décale
les barycentres et donc déforme le cristal.
• Les cristaux piézoélectriques sont donc utilisés comme :
• actionneurs : ils permettent de faire des mouvements de faible amplitude mais
très précis ;
• capteur : on peut détecter un mouvement, un effort.
• Les applications sont multiples : sonars de sous-marins, cuves à ultrason, hauts-
parleurs et microphones compact (appareils portables), micro-moteurs, pilotage
des microscopes à effet tunnel
Figure 192
Principe de la
piézoélectricité
Figure 193
cristal piézoélectrique
capteur
Figure 195 microphone piézoélectrique
• Céramiques conductrices
• Certaines céramiques sont semi-conductrices. On peut ainsi faire des
composants qui sont isolants ou conducteurs selon les conditions :
• isolants lorsque la tension appliquée est faible, conducteurs lorsque l’on
dépasse une « tension de claquage », par exemple pour protéger des
circuits contre une surtension (oxyde de zinc ZnO) ;
• dont la résistance varie avec la température, ce qui permet de mesurer
celle-ci (titanate de baryum BaTiO3, manganite de nickel NiMn2O4).
• Mentionnons ici les céramiques supraconductrices qui n'ont pas à
proprement parlé d'application en électronique (pour l'instant).
Lorsqu'elles sont refroidies, leur résistance électrique devient nulle ; au-
delà d'une certaine température, elles retrouvent une résistance
électrique. Cela permet par exemple de réaliser des électroaimants très
puissants utilisé dans la résonance magnétique nucléaire (RMN, IRM).
• Ces céramiques ont permis d’avoir des
supraconducteurs à « haute température
critique », c'est-à-dire que la température de
transition est supérieure à la température de
l'azote liquide, −196 °C… Les premières
céramiques à haute température critique ont
été découvertes en 1986. Ce sont
essentiellement des cuprates comme l'oxyde
mixte de baryum de cuivre et d'yttrium (YBCO,
de formule YBa2Cu3O7).
• Céramiques magnétiques
• Ferrites (oxyde de fer) utilisées pour réduire les parasites électromagnétiques
• Les oxydes de fer, ou ferrites, sont utilisées pour leur propriétés magnétiques :
• ferrites doux (perméabilité magnétique élevée, on peut retourner facilement le
champ magnétique résiduel) :
– dans les inductances,
– dans les transformateurs,
– dans les circulateurs : composant permettant d'orienter le signal émis ou reçu par une
antenne, et ainsi d’avoir une antenne servant simultanément à l'émission et à la réception ;
• ferrites durs (le champs magnétique résiduel peut difficilement s'annuler) :
– aimants permanents de moteurs électriques, de fermetures magnétiques,
– matériau absorbant les micro-ondes.
• Certaines céramiques (par exemple les oxydes mixtes de zirconium, étain et titane
(Zr,Sn)TiO4) permettent de faire des résonateurs de petites dimensions pour la
détection d'ondes hyperfréquence, par exemple réception de télévision par
satellite ou pour les téléphones portables.
Figure 196
Transformateurs
utilisés en électronique ;
les céramiques sont
utilisées pour le noyau
cylindrique
ou torique
Figure 197 Ferrites (oxyde de fer) utilisées pour réduire les parasites électromagnétiques
• Céramiques réfractaires
• Les réfractaires, c'est-à-dire les matériaux résistant à plus de 600 °C, sont le
deuxième domaine le plus important des céramiques.
• La première application est l'isolation thermique, la protection de pièces contre la
chaleur. Ce sont les garnissages de fours et réacteurs, hauts-fourneaux, … pour les
industries métallurgiques, cimentières, verrières, pétrochimiques, … On utilisait
historiquement les argiles (aluminosilicates) et dolomies (carbonate de calcium et
de magnésium CaMg(CO3)2) extraites de la terre (briques réfractaires en terre
cuite). On utilise maintenant principalement des produits de synthèse,
essentiellement de l'alumine (Al2O3), du carbure de silicium (SiC), de la manésie
(MgO) et du zircon (ZrSiO4).
• Les réfractaires isolants sont livrés sous forme de briques ou de tuiles à assembler,
ou sous forme de mortier à couler ou projeter. Il s'agit également de pièces
statiques comme des brûleurs à gaz — les pièces en mouvement sont elles
étudiées dans la partie Céramiques structurales et applications mécaniques.
• On peut aussi utiliser les céramiques comme conducteur de chaleur, par
exemple dans un échangeur thermique. Le carbure de silicium (SiC) par
exemple présente une bonne conductivité thermique (λ = 125 W⋅m-1⋅K-1,
meilleur conducteur que le fer et le nickel, moins bon que l'aluminium et
le cuivre), on en fait donc des tubes et plaques d'échangeur.
• Outre la tenue en température, les céramiques réfractaires doivent
résister à leur environnement ; en effet, à haute température, tous les
produits deviennent réactifs, de nombreuses réactions chimiques sont
thermiquement activées et la diffusion d'éléments en phase solide, point
capital des réactions en phase solide, est également activée. On a des
phénomènes similaire à ceux décrits dans le chapitre sur la corrosion à
chaud des métaux. On pense bien sûr à l'environnement gazeux — gaz de
combustion, mais même le dioxygène de l'air est agressif à haute
température —, mais aussi les matériaux fondu : sels fondus (provenant
de l'air ou du combustible), eau liquide sous pression, verre (industrie
verrière), métal (métallurgie).
Figure 198
Fourneau électrique
garni de briques
réfractaires et
d'un joint de fibres
céramiques
Figure 199
Fourneau pour tester
la résistance au feu des
colonnes de structure ;
on voit le garnissage
réfractaire
COURS DES SCIENCS DES MATERIAUX
• Céramiques électrotechniques
• L'électrotechnique représente une des principale
utilisation des céramiques en volume. Les
céramiques sont utilisées comme isolants
électriques, et ont permis le développement de
l'électrotechnique de puissance. On utilise
essentiellement de la stéatite (talc, pierre à
savon) et de l'alumine.
• Les céramiques sont concurrencées :
• par les polymères aux basses tensions ;
• par les verres aux hautes tensions.
COURS DES SCIENCS DES MATERIAUX
Figure 200
Isolateur électrique
Figure 201
Isolateur utilisé
pour tendre
des câbles
• Céramiques structurales et applications
mécaniques
• Du fait de leur fragilité, on ne peut pas utiliser les céramiques dans les applications soumises aux
chocs. Leur point fort se situe dans :
• la grande rigidité spécifique E / ρ {\displaystyle {\sqrt {\mathrm {E} /\rho }}} [1], qui permet d’avoir
des pièces se déformant peu élastiquement et très légères (donc baisse du coût de manutention et
de fonctionnement) ;
• la grande dureté, pour les applications de contact (frottement) ; on peut avoir un état de surface
très bien maîtrisé et stable dans le temps ;
• la stabilité en température, en particulier résistance au fluage, pour les applications haute
température.
• On utilise principalement :
• alumine (Al2O3) : c’est la principale céramique utilisée ;
• les nitrures de silicium (Si3N4) : la maîtrise du procédé de frittage (HIP) permet de former des grains
allongés au sein des grains « classiques », grains allongés qui jouent le rôle de « fibres de
renforcement » ;
• carbure de silicium (SiC) ;
• La zircone, en général stabilisée à l'yttrium (Y-TZP,

tetragonal zirconia polycristals) : excellente ténacité, mais
présente une dégradation à basse température en milieu
humide (dégradation hydrothermale ou LTD, low
temperature degradation), qui pose problème par exemple
pour les applications dentaires.
• La zircone (ZrO2) est utilisée pour renforcer d'autres
céramiques (céramiques composites) :
• alumine renforcée par zircone (ZTA, zirconia toughened
alumina) ;
• magnésie renforcée par zircone (Mg-PSZ, partially stabilized
zirconia).
• Dans les applications mécaniques, les céramiques viennent
en remplacement d'un matériau, en général métallique,
elles sont donc en concurrence. La mise en œuvre d'une
céramique à la place d'un métal ne se fera donc que si les
performances, en général en termes d'augmentation de la
cadence de production, de réduction de la consommation
d'énergie et de diminution de la maintenance, justifie le
surcoût de la pièce. Par ailleurs, en raison des impératifs de
fiabilité, le développement des applications est en général
long, plus d'une dizaine d'années.
• On peut classer les applications selon le domaine de
température. Curieusement, c’est aux basses températures
que l’on utilise le plus de céramiques.
• Basse température (≤ 500 °C)

• Prothèse de hanche : tête céramique et cupule en polyéthylène
• Bridge dentaire
• Pièces de roulement en nitrure de silicium
• Rubis d'horlogerie
• Gilet pare-balles avec plaques de céramiques à insérer (en bas à gauche)
• Plaquettes de robinet mitigeur
• La position des plaquettes règle le débit relatif eau chaude/eau froide (arrivée par les triangles du
haut) ainsi que le débit total (sortie par le rectangle du bas). Le contact entre plaquettes est
étanche, supprimant le recours aux joints
• Les propriétés de surface des céramiques permettent d'atteindre un excellent état de surface :
tolérance de sphéricité de quelques dizaines de nanomètres (quelques centièmes de micromètres)
pour une bille de 2 mm de diamètre, et une rugosité de quelques nanomètres. On réduit donc
considérablement l'usure de la pièce antagoniste, ce qui est capital dans le cas des prothèses : on
peut envisager d'implanter une prothèse à vie sur une personne jeune. Dans le cas d'une prothèse
de hanche par exemple, on crée une liaison rotule composée d'une tête sphérique de zircone
(remplaçant la tête du fémur) pivotant dans une cupule en polyéthylène. La stabilité chimique
(absence de dégradation dans le corps humain) et la biocompatibilité (pas de réaction de rejet de la
part de l'organisme) sont également primordiaux.
• On utilise également fréquemment des nitrures de silicium pour des roulements à
billes ; ce sont en général des roulements hybrides (billes céramiques, bagues
métalliques). La grande rigidité permet de réduire la résistance au roulement :
celle-ci est provoquée par la déformation, « l'écrasement » de la matière qui
nécessite de franchir le « bourrelet de matière ». On peut donc réduire la
lubrification voire de la supprimer, ce qui est intéressant par exemple pour les
roulettes de dentistes qui doivent supporter la stérilisation, ou pour les pompes à
vide (le lubrifiant étant un « polluant du vide »).
• On utilise également des paliers lisses (coussinets) en céramiques, ainsi que des
garnitures de pompes (joints dynamiques). L'utilisation de paliers lisses en
céramiques remonte au début du XVIIIe siècle avec les rubis d'horlogerie, le rubi
étant un monocristal d'alumine (Al2O3).
• La réduction de masse permet de réduire l'inertie. Moins d'inertie et moins de
résistance au roulement ou au pivotement, on a donc un couple de démarrage
plus faible et une économie d'énergie en fonctionnement. Par exemple pour les
disques durs, on utilise des supports en céramiques non magnétiques.
• On a en outre un excellent résistance à la fatigue et à la corrosion. Ce
dernier point permet l’utilisation dans des environnement agressifs
(aérospatiale, procédés chimiques).
• Dans le domaine de l'usinage, les outils de coupe sont maintenant
quasiment tous en céramiques, essentiellement carbure de tungstène
(WC) ; les outils en acier rapide ne sont quasiment plus utilisés, mise à
part pour les forets. On a en général un porte-outil métallique sur lequel
on vient fixer des plaquettes de carbure, mais les outils de petite taille
peuvent être entièrement en céramiques (carbure monobloc). Cela
permet d'atteindre des vitesses de coupe très élevées, donc de gagner en
temps d'usinage, pour une usure de l'outil réduite, donc temps de
maintenance réduit. Ceci compense largement le surcoût du matériel.
Notons que les températures atteintes en cours d'usinage peuvent être
importantes, le classement en « basse température » vient du fait que la
température environnante est la température « normale ». La dilatation
est faible, ce qui permet d'améliorer la précision de l'usinage (l'outil ne se
dilate pas avec l'échauffement).
• On utilise également des outils céramique pour l'emboutissage.
Outre les avantages déjà cités (stabilité dimensionnelle, faible
usure, pas de collage avec la matière), on a un allègement des
pièces mobiles (−30 % par rapport à un outil métallique). On atteint
ainsi des cadences de production plus élevées avec un coût de
maintenance réduit : la durée de vie est multipliée par 2 ou 3 par
rapport à un outil métallique.
• Si le moteur céramique n'a jamais abouti, de nombreuses pièces de
moteur sont maintenant en céramique, comme les joints de
pomper à eau, les patins de culbuteur.
• Certains blindage de véhicules et gilets pare-balles utilisent des
plaques de céramique (SAPI : small arms protective insert) en
carbure de bore (B4C) et carbure de silicium (SiC). Ces tuiles et
plaques permettent d'arrêter des munition de calibre supérieur aux
fibres de Kevlar qui constituent le blindage de base.
Figure 203
Prothèse de hanche
: tête céramique
et cupule en
polyéthylène
Figure 204 Bridge dentaire
• Dans le domaine domestique, les vitrocéramiques sont largement utilisées pour
les plaques de cuisson. Les différentes phases de la plaque ont des coefficients de
dilatation différents, certains positifs, certains négatifs, ce qui permet d’avoir au
final un coefficient de dilatation nul. La plaque a également une faible conductivité
thermique (elle n'évacue pas la chaleur vers l'intérieur) et est bien transparente
aux infrarouges (foyers halogènes). Les vitrocéramiques ont été initialement
développées pour les miroirs astronomiques. On utilise principalement des oxydes
de lithium, aluminium et silicium (LAS : Li2O⋅Al2O3⋅nSiO2).
• Citons enfin les applications liées à l'eau, en particulier les robinets à mitigeur en
alumine, pour cuisine ou salle de bain, dans lesquels les pièces céramique ont
supprimé l’utilisation de joint. Les tables d'aspiration utilisées dans l’industrie
papetière, pour aspirer l'eau de la pâte à papier et permettre une séchage rapide,
sont également en céramique. Les conduits d'évacuation des eaux usées (égouts)
sont fréquemment en grès vitrifié, qui présente de nombreux avantages par
rapport au béton : étanchéité, résistance à l'usure, résistance à la corrosion, poli
de surface (moins de pertes de charge), durée de vie, …
Figure 205 Gilet pare-balles avec plaques de céramiques à insérer (en bas à
gauche)
• Moyennes températures (500 à 1 000 °C)
• Les applications à moyenne températures concernent essentiellement les parties chaudes des
moteurs thermiques. Les céramiques sont utilisées pour les soupapes (nitrure d'aluminium, ou bien
sialon : oxynitrure de silicium et d'aluminium) et les roues de turbocompresseur ; on envisage son
utilisation pour les injecteurs à haute pression. La réduction de l'inertie et l'amélioration des
propriétés de contact permet une réduction de la consommation (3 à 7 %en 1995) et du bruit (-10 à
15 dB en 1995). La résistance à la corrosion de ces pièces permet de s'adapter à divers type de
carburant, en particulier le méthanol.
• On retrouve aussi des céramiques dans des parties non mécaniques de la voiture : isolation de
l'échappement, pot catalytique, filtre à particules.
• Hautes températures (≥ 1 000 °C)
• Certaines partie du moteur thermique évoquées ci-dessus peuvent se retrouver dans ce domaine.
On y trouve également les chambres de précombustion.
• Les céramiques s'utilisent également pour les moteurs à turbine (aéronautique, turbines
industrielles), avec comme conséquence un allègement et une maintenance réduite. L'allègement
est dû au fait que la pièce est plus légère (faible masse volumique), mais aussi au fait que l’on n'a
pas besoin de la refroidir (gain d'un circuit de refroidissement).
• Les céramiques permettent également d'augmenter la température d’utilisation, et donc le
rendement de la turbine.
• On utilise principalement du nitrure de silicium. Soit on a des aubes de turbine céramique sur un
stator ou un rotor métallique, soit un rotor céramique monobloc.
• Support de catalyseur
• Du fait de leur stabilité chimique, les céramiques sont utilisées comme support de catalyseur, pour
la catalyse hétérogène (catalyseur solide, réactants liquides ou gazeux) : elles n'interfèrent pas avec
la réaction chimique. Le catalyseur est alors déposé en couche mince sur la céramique. Afin d’avoir
une grande surface de contact avec le milieu, la céramique est sous forme de poudre, de fritté
poreux ou de pièce massive de forme complexe (nid d'abeille).
• En effet, comme la réaction chimique se fait à la surface du catalyseur, il faut la plus grande surface
de contact possible, pour le moins de matériau possible en raison du coût du catalyseur
(fréquemment du platine, du palladium, du rhodium). Un matériau très fin n'aurait pas de tenue
mécanique suffisante, raison pour laquelle on le dépose sur un support inerte.
• Applications optiques
• Les oxydes métalliques ont été utilisés très tôt pour colorer les poteries. De nos jours, ils
permettent d’avoir des encres stables à haute température (marquage de pièces par exemple).
• On peut aussi exploiter l'émission de lumière. Les oxydes de terres rares sont utilisés pour les
lampes à fluorescence (tubes de néon, ampoules fluocompactes dite « à basse consommation »,
diodes) et pour les luminophores des téléviseurs. Cela permet d’avoir diverses couleurs, et pour les
éclairages d'ambiance, d’avoir une lumière « chaude ». Ce sont aussi des manchons imprégnés
d'oxydes de terres rares (manchon Auer) qui émettent la lumière blanche des lampes à gaz utilisées
en camping ou d'anciens bec de gaz (éclairage public).
• Pour les diodes, on utilise par exemple du carbure de
silicium (SiC) pour le bleu ou le nitrure d'aluminium
(AlN) pour des ultraviolets. Pour les luminophores
rouges des tubes cathodiques, on utilise de l'oxyde
d'yttrium (Y2O3).
• Les céramiques permettent également de faire des
fenêtres transparentes dans de larges domaines, des
infrarouges aux micro-ondes. Notons l'oxyde d'indium
dopé au titane (ITO, induim tin oxide), un composé
conducteur et transparent utilisé pour les écrans de
télévision à cristaux liquides, et les plaques
vitrocéramiques transparentes aux infrarouges
(plaques de cuisson).
Figure 206 Plaque de cuisson vitrocéramique, laissant passer les infrarouges mais
conduisant mal la chaleur
• Combustible nucléaire
• Le combustible nucléaire se présente sous
forme céramique : oxyde d'uranium (UO2) ou
mélange d'oxydes d'uranium et de plutonium
(mox, UO2 et PuO2). La forme d'oxyde a été
choisie en raison de son inertie chimique, y
compris à haute température et en contact
avec de l'eau.

Cours Des Sciences Des Materiaux20-21

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COURS DES SCIENCES DES

L2 GENIE CIVIL UNH 2020-2021

• Les matériaux jouent un rôle essentiel dans notre société. Tout

• Elle repose donc sur la relation entre les propriétés, la

Figure 1. Microstructure d'un acier au carbone avec

• La perlite est un composant biphasé présent dans l'acier et la

• En physique, l'élasticité est la propriété d'un matériau solide à retrouver sa forme

Figure2. Fibres de polyester observées au MEB

citer les résines phénoplastes, polyépoxydes, certains polyuréthanes .

Figure 3. Pièces de roulements, céramiques Si3N4

• Structures des semi-conducteurs

• Figure 5. Matériel composite

Figure 6. La fabrication des avions ultralégers,

• 3.8 Les Biomatériaux

• Le comportement d’un matériau est caractérisé par sa réaction à une

• Le comportement d’un matériau est caractérisé par sa réaction à une

Electriques -Résistivité (cas des métaux) -Résistivité (cas des semi-

Optiques -Pouvoir Réflecteur

• pour les métaux, à la température ambiante, elle croit linéairement avec la

Figure 7. Exemple de Magnétostriction

• Le choix des matériaux établit le lien entre le matériau et la fonction. Ainsi un

 Il est important de prendre en compte au départ la totalité des matériaux. Si un

 De telles combinaisons sont appelées des indices de performance. Il en existe un

 Il est important de prendre en compte au départ la totalité des matériaux. Si un

 De telles combinaisons sont appelées des indices de performance. Il en existe un

Figure 8.« Bête à cornes » de la méthode APTE®

 Il faut donc partir d'un cahier des charges fonctionnel (CDCF).

– fonctions techniques (nécessité de conception) : ne constitue

Figure 9. Diagramme des interactions pour un

Figure 10. Convention des diagrammes FAST

 Un matériau de masse volumique élevée est dit « lourd » ; un matériau de masse

 Nous indiquons ci-dessous quelques masses volumiques typiques pour

 Résistance d'un barreau R et résistivité ρ

– plus une pièce est longue, plus sa résistance est grande,

 On définit aussi la conductance G, exprimée en siemens (S) :

Résistivité et conductivité selon la classe de matériau

 Lorsqu'un isolant — appelé dans ce contexte « diélectrique » — sépare

Rigidité diélectrique de quelques matériaux usuels

Figure 12. Ferrites utilisées pour réduire les

Figure 13 .Cage de FARADAY (grillage) entourant

Figure 14 Câble électronique blindé : la terre

Figure 15. Conduction de la chaleur dans un

Conductivité thermique de quelques matériaux à 20 °C

Figure 16. Profil de température réel montrant

Figure 17. Radiateurs (échangeurs de chaleur à

4.3 Conserver la chaleur

Chaleur massique de quelques matériaux

Notons qu’il s'agit d'une capacité massique ; la

Figure 18. Relais électriques à bilame

Figure 19 Joint de dilatation d'un pont

 Loi de la dilatation linéaire

Ce coefficient est différent du coefficient de

c) recyclable pour une autre utilisation (p. ex. thermodurcissable mis en

Effet environnemental des matériaux de construction[5]

1° un matériau qui se travaille plus facilement nécessite moins de main

• Fonctions de service Résistance : une pièce a été conçue

– état limite ultime (ELU)[1] : il s'agit de la limite avant une

Intervient ensuite le mode de fabrication (fonderie, forgeage, formage, usinage, …).

La contrainte est homogène à une pression et devrait

 Loi de HOOKE et module de YOUNG

Le module de YOUNG caractérise la raideur du matériau :

Modules de Young de quelques matériaux

Limites d'élasticité de quelques matériaux