Choix des matériaux ESTC/GMII

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Université Hassan II
Ecole supérieure de technologie
Département génie mécanique

Choix des matériaux

Fait par Mme H.SALHI

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1ntroduction :

Ce cours a pour objectif de donner des critères objectifs permettant de sélectionner

des matériaux dans le cadre d’une conception mécanique intégrée. En effet, dès qu’il
s’agit de choisir un matériau, il faut faire intervenir tous les paramètres aussi différent
qu’ils soient. On peut intégrer la résistance à la corrosion, à la température ou encore les
comportements mécaniques, qu’il s’agisse de charges de service, de fatigue, de
résistance au choc… en fait toutes en même temps pour guider le concepteur vers le
choix du matériau lui permettant d’optimiser l’entièreté des différents critères issus de
toutes ces disciplines.

Le cours débute par une présentation des particularités du problème du choix des
matériaux. Une méthodologie de travail, ainsi que quelques outils spécifiques sont
ensuite présentés sous forme d’une démarche aussi universelle que possible. Cet outil
général est illustré par des cas particuliers.

Les différents types de bases de données pouvant être mis à profit sont présentés et
les avantages, risques et limites de leur utilisation sont discutés. Des cas concrets sont
traités à titre d’exemple. Le choix des matériaux est aussi fait en relation avec l’offre du
marché, avec comme soucis un compromis entre la précision et le coût. Il faut connaître
également les grandes familles de matériaux permettant de faire la liaison entre les
modèles théoriques préalablement discutés et la réalité des matériaux effectivement
utilisés dans l’industrie.

Le cours fait appel à la participation active des étudiants, en particulier par des
travaux de groupe et des discussions en classe.

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Chapitre 1

Importance et complexité
du choix des matériaux
I- Généralité :

Les matériaux sont à la source de la technologie et du monde industriel. La réussite

technique et le succès commercial d’un produit fabriqué dépendent en grande partie du ou des
matériaux choisis.
Sélectionner un matériau n’est généralement pas une opération simple compte tenu de la
grande variété proposée. Le choix dépend autant du prix que des qualités propres du matériau
et du procédé de fabrication retenu pour la réalisation.
D’autre part le choix des matériaux pour une fonction donné est un problème très
complexe qui nécessite la maîtrise d’un grand nombre de compétences. On peut en citer :

 Cahier des charges, moyens d’information sur les matériaux, normalisation, différents
domaines industriels.
 Relation entre la conception d’une pièce, ses propriétés et le choix des matériaux. Rôle
des procédés de mise en forme et d’assemblage.

 Connaissance des matériaux :

o Performances et limites d’emploi, propriétés et structures, moyens de les obtenir
(métaux, alliages, matières plastiques, composites, céramiques)
o Propriétés thermiques, électriques et magnétiques.
o Prix des matériaux, leur fabrication et leur utilisation.
 Moyens de calcul des dimensions en tenant compte du service :
o Elasticité, mécanique de la rupture, fluage, méthode des éléments finis (MDF),
résistance des matériaux (RDM)…
 Connaissance des procédés de mise en forme et de fabrication :
o Types de procédés : Moulage, usinage, frittage, assemblage, emboutissage, estampage,
forgeage, laminage, Extrusion, Etirage…
o Coût, propriétés et défauts du matériau. Aptitude à la mise en forme et critères
correspondants. Procédés nouveaux : laser, nouvelles techniques de formage...
 Connaissance des moyens d’assemblage :
o Soudage, Rivetage, Boulonnage, Collage…
 Comportement des matériaux vis à vis de l’environnement :
o Corrosion humide et sèche, frottement, usure, fonctionnement à haute ou basse
température…
 Informations économiques :
o Prix du matériau, de sa fabrication et de son utilisation …
 Analyse des paramètres de choix :
o Propriétés des matériaux et disponibilités, analyse de la valeur fonctionnelle, coût de
fabrication, durée de vie, entretien, fiabilité et sécurité d’emploi, qualification des produits.
o Paramètres économiques et techniques.
 Méthodes de choix :
o Recherche de critères simples, sollicitations statiques (traction, flexion, torsion,
compression…), sollicitations dynamiques (fatigue, usure), effet de l’environnement
(corrosion, oxydation)

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o Rôle et place de la mise en forme et des traitements dans une gamme de fabrication,
importance de la série et de la taille de l’entreprise.
 Choix des matériaux pour des applications particulières :
o Etudes de cas industrielles, parmi les plus importantes (automobile, aéronautique,
nucléaire...)

En résumé :

Pour aborder un problème de choix des matériaux, les questions à poser sont :

1- Quelle classe de matériaux choisir ?

2- Comment le fabriquer ?
3- A quel prix ?

II- Complexité du choix :

Le cahier des charges précise un certain nombre d’informations sur le produit : La

fonction exacte, les dimensions et formes, les propriétés désirées, le milieu et les conditions
de travail.

En se basant sur ces exigences, il est à vérifier lors du choix : la possibilité de réalisation,
La disponibilité, la sécurité, la duré de vie et le coût. Pour cela, on tient compte des points
suivants :

 La solution obtenue est rarement unique :

Exemple : Il existe 7500 nuances d’aciers dont 700 seulement sont normalisées.

 Il faut bien poser le problème et avoir les critères prioritaires pour opérer
méthodiquement.

Exemple : Pour tous les alliages, en augmentant Rm on croit augmenter la sécurité

d’emploi mais en fait, on augmente aussi la fragilité et le risque de rupture par choc.

 Tenir compte, non seulement des matériaux connus mais aussi des nouveaux
matériaux en évolution.

Exemple :

- Alliages superplastiques ( A% = 2000) ;

- Alliages pseudo - élastiques ( Cu -Zn- Al : allongement réversible) ;
- Composite ;
- Alliages à mémoire de forme…

 Connaître les domaines d’utilisations des matériaux :

Exemple :

- Industrie de pointe ( aéronautique, nucléaire…) : alliages légers ;

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- Industrie chimique et marine : matériaux résistants à la corrosion ;
- Industrie électrique : alliages de bonne conductivité électrique (Cu, Al…) ou isolants
(céramiques) ;
- Industrie classique (automobile, ONCF, SCIF…) : matériaux à haute résistance
mécanique (aciers et fontes)

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Chapitre 2

Paramètres de choix des matériaux

I- Introduction :

Avant de pouvoir faire une étude et un bon choix de matériaux, il est indispensable de
passer en revue les principales familles de matériaux d'importance pratique : métaux et
alliages, céramiques, verres, composites, semi-conducteurs, polymères…

Un certain nombre de caractéristiques intrinsèques et fonctionnelles selon lesquelles on

classe les matériaux sont aussi à rappeler :

- Propriétés mécaniques ( sollicitations : Traction, Flexion, Torsion…) ;

- Propriétés thermiques, électriques et magnétiques ;
- Propriétés chimiques ( corrosion) ;
- Durée de vie ;
- Données économiques ;
- Sécurité ;
- Assurance qualité ;
- Normalisation ;
- Conséquences vis à vis de l’environnement.

En fonction de ces rappelles et des connaissances acquises en cours de métallurgie (1 er et

2eme année), on peut développer plus spécialement certains aspects des matériaux tels que :

- relations structure -composition- propriétés des matériaux ;

- mise en oeuvre des matériaux, formulation, élaboration ;
- comportement des matériaux en service ;
- stratégie de choix d'un matériau pour une application donnée.

Dans chaque cas, les cours sont illustrés par des exemples de matériaux d'importance
industrielle ou qu'on peut prévoir le développement dans le futur.

II- Analyse des paramètres du choix :

Plus les exigences du cahier des charges sont serrées plus le choix devint difficile.
Cependant les paramètres les plus décisifs sont les paramètres économique et technologique :

1- Paramètre économique :
a- Marché des matériaux :

Il faut tenir compte des ressources nationales, mondiales et de la possibilité de recyclage.

Puisque le stock en minerai est indéfini, il faut voir la possibilité d’améliorer les propriétés
des matériaux disponibles.

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Exemples :

 En aéronautique, le rendement d’un réacteur augmente avec sa température de

fonctionnement, d’où la nécessité d’utiliser des alliages réfractaires malgré leur coût élevé. En
effet, pour un avion concorde le gain de 1% sur le rendement est un gain de carburant qui
correspond à un gain de poids de 10 passagers.
 Penser à l’introduction des matériaux nouveaux. En effet, Dans l’industrie automobile,
à cause de la concurrence, l’introduction des matériaux plastiques et composites et de
nouveaux alliages a fait baisser le prix des véhicules.
 Penser à la possibilité de recyclage. En effet, la plus grande consommation
d’aluminium aux USA ( 800 000 t/an environ) est destinée à la fabrication d’emballage pour
boissons, dont 25% seulement sont récupérée.
 L’aluminium est deux fois plus conducteur que le cuivre et trois fois moins cher.
Cependant, les alliages d’aluminium s’oxydent rapidement en Al2 O3 qui est un isolant. Le
revêtement par l’étain a connu un échec à cause de l’impossibilité de recyclage. On le
remplace par un revêtement de nickel qui a donné de bons résultats.
 Le rotor d’hélicoptère était en alliage de titane qui est cher et sensible à la fissuration
par fatigue. On les remplace par les composites.
 Les plaques d’accumulateurs en plomb ne sont pas recyclables et a une courte durée de
vie. Ils ont été alors remplacés par le niobium qui ont donné de bons résultats.
 Une grande partie de la consommation mondiale de plomb se fait dans l’essence
comme antidétonant.

b- Marché de l’énergie :

L’énergie contenue dans un matériau est celle nécessaire pour son élaboration, son
utilisation et son entretient.

Exemple : une voiture, consomme en énergie après avoir roulé 100 000 km :

- Elaboration des matériaux : 10% ;

- Fabrication : 5% ;
- Carburant + entretien : 85%. ( en utilisant des matériaux légers, on réduit la
consommation en carburant)

c - Contraintes de l’entreprise :

- Moyens financiers et investissement ;

- Qualification de la main d’œuvre ;
- Possibilité de réparation …

2 – Paramètres technologiques :

a – les types de matériaux : (voir chapitre suivant)

b – Propriétés des matériaux :

- Limite d’élasticité : Re (MPa) ;

- Module d’élasticité : E (MPa) ;
- Résistance à la rupture : Rm (MPa) ;

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- Allongement à la rupture : A%,
- Striction à la rupture : Z% ;
- Module de cisaillement : m (MPa) ;
- Coefficient de Poisson : n ;
- Coefficient d’écrouissage : n (aptitude à la déformation en expansion) ;
- Résilience : KCU, KCV ;
- Température de transition : Tt (°C);
- Dureté : HB, HV, HR ;
- Ténacité :

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Chapitre 3

Méthode de choix

Un travail méthodique et structuré est indispensable lorsqu’on aborde un problème de

choix des matériaux. En effet, la première étape consiste à faire une analyse précise de la
fonction technique de la pièce, du milieu ambiant, de la nature et l’intensité des sollicitations
ainsi que sa forme et ses dimensions. Après avoir détecté les critères de choix par ordre
d’importance, on pense aux moyens disponibles, au procédé de fabrication puis on finalise la
sélection par une étude économique des matériaux retenus.

1. Analyse fonctionnelle de la pièce :

Il s’agit de faire l’inventaire complet, tenant compte de toutes les données et les
conditions de fabrication et de service de la pièce.

a-Fonction technique : Elle regroupe :

 La fonction mécanique : transmission d’effort, résistance à des efforts

 La fonction chimique : résistance aux milieux corrosifs ( chercher à connaître avec
précision sa composition)
 La fonction thermique : température de travail (résistance à la température, au fluage, à
l’oxydation sèche…)
 La fonction optique : réflexion, réfraction…
 La fonction magnétique :
 Autres fonctions : couleur, brillance, poids, sécurité…

b-Nature et intensité des sollicitations : Elle regroupe :

 Les contraintes mécaniques : statiques, dynamiques ou cycliques (traction, compression,

flexion, torsion, fatigue, fluage, choc…)
 Les contraintes du voisinage : usure, frottement, corrosion…
 Les contraintes ambiantes : température, humidité, milieu

Classer les contraintes par ordre de priorité

c-forme et dimension de la pièce :

La pièce peut être en un seul bloc ou un assemblage de plusieurs parties. En plus la

forme et les dimensions permettent le choix du procédé de fabrication et le matériau
convenable.

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2.Moyens disponibles :

Il s’agit de faire l’inventaire :

 Des moyens de fabrication disponibles dans l’entreprise ;
 Des matériaux disponibles dans l’entreprise et leur coût de fabrication ;

3.Critères de choix du matériau :

Le choix de la classe du matériau (métaux, plastiques, composites, céramiques) doit se

faire en commençant par les sollicitations prioritaires.

a-critère mécanique :
On exprime une ou plusieurs conditions que doivent vérifier certaines caractéristiques
du matériau en tenant compte des sollicitations auxquelles il est soumis.

Exemple 1 : pour le choix d’un matériau d’une lame de ressort, on demande la plus
grande déformation élastique possible qui s’exprime par la valeur la plus élevé de Re/E.

Exemple 2 : En aéronautique, on exige un rapport Re/d le plus élevé possible (d :

densité du matériau)

Exemple 3 : lorsqu’on cherche un seuil de non propagation des fissures en statique, on

pense à la résilience à une température donnée.

Exemple 4 : s’il s’agit d’un problème d’usure, on pense à l’état de surface, au coefficient
de frottement, à un durcissement superficiel…

b-critère de conduction :

Thermique : l
Electrique : r

c-critère de corrosion :

Pour chaque milieu corrosif, correspondent certaines classes de matériaux qui lui
résistent.

d-critère de disponibilité :

Il faut examiner la disponibilité de matériaux et des moyens de fabrication dans le

marché.

e-critère économique :
Si plusieurs solutions sont possibles, il reste à comparer :
 Les prix (matériaux + fabrication) ;
 La durée de vie ;
 les possibilités d’entretien ( coût de la maintenance)

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Chapitre 4

Connaissance des matériaux

Introduction :

Les matériaux sont à la source de la technologie et du monde industriel. La réussite

technique et le succès commercial d’un produit fabriqué dépendent en grande partie du ou des
matériaux choisis (annexe 1) .

Les principales familles des matériaux sont :

 Les matières plastiques ;

 Les céramiques ;
 Les composites ;
 Les métaux ;
 Les nouveaux matériaux ;

I- Matières plastiques (ou polymères) :

Elles sont produites essentiellement à partir du pétrole. Le terme plastique décrit une grande
variété de composés organiques obtenus par synthèse chimique. Il existe aussi des polymères
naturels : résines, bitumes, corne, bois, laine, coton, soie, caoutchouc …

1- Propriétés générales :

Les principales caractéristiques des plastiques consistent en leur faible densité (0.9 à 2.2),
leur bonne qualité d’isolation électrique et thermique, leur bonne résistance à un grand
nombre de produits chimiques et à l’oxydation.
Cependant, ils sont parfois inflammables, sensibles aux rayons ultra violet, à l’humidité et
ne sont pas facilement recyclables.

2- Structures moléculaires :

Les plastiques sont élaborés par synthèse chimique à partir de molécules de base appelées
monomères. Ces dernières sont constituées d’un atome de carbone autour duquel sont
rattachées d’autres atomes (H, O, N, Ci, S, F…)
Sous l’action de la pression, de la chaleur et d’un catalyseur, les monomères se regroupent
entre eux pour former de longues chaînes appelées : polymères. Cette opération est dite
polymérisation.

3-Principales familles (annexe 2) :

a. Les thermoplastiques :
Il représente de 70 à 80 % du total des plastiques mis en œuvre. Ils ramollissent et se
déforment à la chaleur. Ils peuvent être refondus et remis en œuvre plusieurs fois.

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b. Les thermodurcissables :
Le nombre de branchements entre macromolécules est plus nombreux et les solidarisent
irréversiblement. Ils ne ramollissent pas et ne se déforment pas sous l’action de la chaleur.
Au moment de la mise en œuvre, ils ramollissent dans un premier temps, puis durcissent de
manière irréversible sous l’action prolongée de la chaleur.

c. Les élastomères :

Ce sont des polymères synthétiques qui possèdent des propriétés comparables à celles du
caoutchouc naturel. Ils sont utilisés en pneumatique, courroies, tapis, amortisseurs, joints…

II- Céramiques :

Ce sont les matières premières les plus abondantes de la croûte terrestre. Elles sont dures,
rigides, résistant à la chaleur, à l’usure, aux agents chimiques et à la corrosion, mais très
fragiles (annexe 3).

1- Céramiques traditionnelles :
Elles regroupent les ciments, les produits à base d’argile ( terre cuite, réfractaires, faïence,
porcelaine…), les produits à base de silice (verres, cristal…) et les abrasifs (oxydes, carbures,
diamant)
2- Céramiques techniques :

Elles sont fonctionnelles à usage électrique et électronique (isolants, semi-conducteurs…)

ou structurales à usage mécanique et thermomécanique ( outils de coupe, capteurs, matériaux
résistant à l’usure, optique…)

III- Matériaux composites :

Ils sont composés d’un matériau de base qu’on appelle matrice ou liant et peut être un
polymère, un céramique ou un métal. Ces derniers sont renforcés par des fibres ou par des
agrégats d’un autre matériau afin de combiner au mieux les avantages des deux. (Exemple :
béton armé, pneumatiques, raquettes…(annexe 4)

IV- Métaux ferreux :

Ce sont les aciers et les fontes ( voir cours de métallurgie I et II) On peut résumer leurs
caractéristiques générales comme suit :

1- Aciers (annexe 5 et 6 )

2- Fontes (annexe 7) :

2-1 Fontes blanches :

Très durs ( usinage spécial), Résistant à l’usure par abrasion, Grande rigidité, Fragile aux
chocs, Moulable en sable ou en coquille ;

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2-2 Fontes grises :

Mise en œuvre économique, Très bonne coulabilité ( formes complexes), Très bonne
usinabilité, Bonne résistance à l’usure au frottement à sec grâce à l’action lubrifiante des
lamelles de graphite, Grande capacité d’amortissement, Sensibilité aux traitements
thermiques.

2-3 Fontes malléables :

Facilité d’usinage ( non dures), Peuvent s’allonger (malléables) ;

V- Métaux non ferreux :

Les principales familles des métaux et alliages non ferreux sont : L’aluminium, le cuivre le
zinc et le nickel. Ils sont commercialisés dans des états de livraisons normalisés. Leur
désignation est effectuée par les lettres :

 F : état brut de fabrication ;

 O : état recuit ;
 H : état écroui ;
 T : état durci par traitement thermique.

2- Aluminium et alliages (annexe 8 et 9) :

cryolithe
Ils sont fabriqués à partir des bauxites et des la . Ce sont les plus utilisés après les
aciers et les fontes.

1-1Caractéristiques :

Un bas point de fusion (658°C) donc facilité de moulage; Grande ductilité (A%=40); Faible
densité (2.7) ; Dilatation 1.5 fois l’acier ; Bonne conductivité thermique (5 fois l’acier) ;
Bonnes propriétés réfléchissantes ; Bonne résistance à la corrosion ; Facilité de mise en
œuvre, de formage et d’usinage ; Bon rapport résistance/poids (utilisation aéronautique,
transport..) MAIS ils ont un faible résistance à l’usure et à la fatigue.

1-2Traitement thermique :

Tout à fait différent des aciers. Après trempe, le durcissement est obtenu par vieillissement
naturel ( ou maturation) à la température ambiante ou par revenu à température élevé. Les
éléments utilisés pour augmenter la trempabilité sont le Cuivre, Silicium, zinc et Mg+Si mais
l’aluminium pur ou allié avec Mn ou Mg sont sans durcissement structural.

3- Cuivre et alliages (annexe 10) :

Il existe plus de 200 alliages de cuivre. Les principales sont :

 Les laitons : Cu + Zn : L’addition du zinc ( jusqu’à 42%) diminue le prix, la température

de fusion (moulage) et augmente Rr et A% ( emboutissage) Une addition de plomb améliore
l’usinabilité.

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 Les bronzes : Cu + Sn: L’addition de l’étain ( de 4 à 22%) augmente la résistance à la
corrosion, au frottement. Ils travaillent moins bien à l’usinage et l’emboutissage mais mieux
au moulage.
 Les cupronickels : Cu + Ni : De couleur blanche. L’addition du nickel améliore les
propriétés mécaniques, la résistance à la corrosion et la résistivité électrique. Exemple
d’utilisation : Pièces de monnaies (25%Ni), tubes de condenseurs (30%Ni), résistances
électriques(45%Ni)
 Les cupro-aluminiums : Cu + Al : Surtout utilisés en fonderie. L’addition de
l’aluminium (de 10 à 10%) améliore les propriétés mécaniques, la résistance à la corrosion.
 Les maillechorts : Cu + Ni + Zn : Utilisés dans les articles ménagers, décoration,
appareillage électrique.

2-1 caractéristiques :

Plus lourd que l’acier ( r =8.9) ; Fond à 1083°C ; Résiste à la corrosion ; Ductilité élevée
(A = 50%) ; Grande conductivité électrique et thermique.

2-2 Traitement thermique :

Le cuivre et alliages ne peuvent pas être traités thermiquement sauf ceux au béryllium.
Cependant, la résistance Rr augmente par écrouissage à froid, la ductilité est restaurée par un
revenu et la trempe augmente la plasticité.

4- Magnésium et alliages (annexe 9) :

Rarement utilisés à l’état pur. L’addition d’autres éléments améliore ses caractéristiques :

 L’aluminium : augmente la résistance Rr et la fluidité à chaud ;

 Le zinc : augmente la plasticité et le moulage ;
 Le thorium (Th) : augmente les propriétés à température élevée ;
 Le zirconium (Zr) : augmente la plasticité et la résistance à la corrosion.

3-1 Caractéristiques :

Légèreté (densité = 1.8) ; Capacité d’amortissement élevé ; Bonne résistance à la corrosion

atmosphérique, aux acides mais pas à l’eau de mer ; Facilement usinable (mais les copeaux
sont inflammables), moulable, forgeables, soudables et rivetables, Bonne conductivité
thermique ( carters des moteurs, moules d’injection des plastiques)

4 – Zinc et alliages (annexe 9):

4-1Caractéristiques :

Assez lourd ( densité =7.13) ; Bas point de fusion (420°C) ; Bonne résistance à la
corrosion ; Mise en œuvre facile en fonderie avec tolérance serrée.

4-2 Utilisations :

 Fonderie (carburateurs, boîtiers….) ;

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 Bâtiment ( zinc laminé) ;
 Poudre et revêtement de zinc contre la corrosion.

5 – Nickel et alliages :

5 – 1 Caractéristiques :

Assez lourd ( densité = 8.89) ; Haut point de fusion (1440°C) ; Bonne résistance à la
corrosion sèche et humide; Bonne résistance au choc ; Bonne résistance au fluage.

5 –2 Alliages et Utilisations :

 Monels ( Ni – Cu) : utilisés dans les appareils de transport de la vapeur, de l’eau douce
ou de mer ;
 Alliages Ni – Cr : caractérisés par une bonne résistance au fluage, à l’oxydation et une
bonne résistivité ; ( utilisés dans les résistances de chauffage électrique)
 Inconels Ni – Cr – Fe : caractérisés par une bonne résistance au fluage, à l’oxydation
(utilisés dans les ailettes de turbines…)
 Hastelloy Ni – Mo : bonne résistance à la plupart des milieux chimiques industriels.

6 - Titane et alliages (annexe 9) :

Bonne résistance au choc même à basse température ; Bonne résistance à la fatigue, Bonne
résistance à la corrosion (supérieur à celle des aciers inoxydables) ;

Utilisations : Domaine aérospatial et chimique : Disques et ailettes de turbines, brides de

compresseurs, éléments de transmission, réservoirs…

VI – Nouveaux matériaux :

Les aciers et les fontes constituent encore, de loin, les alliages utilisés le plus couramment,
en raison de leur prix de revient peu élevé. Cependant, pour des applications nécessitant des
propriétés particulières, notamment une bonne tenue à la corrosion, les alliages non ferreux
ont été développés de façon intensive.

1- alliages aluminium-Lithium :

C’est une nouvelle catégorie d’alliages d’aluminium de faible masse volumique et de grande
raideur (module de Young ) Ils offrent en outre l’intérêt, par rapport aux matériaux
composites à matrice organique.

2 - Alliages à mémoire de forme :

Certains alliages métalliques possèdent la propriété de mémoriser la forme qui leur a

préalablement été donnée et de reprendre cette forme après déformation. Ces alliages à
mémoire de forme (AMF) sont des alliages dont la structure cristalline se transforme en
martensite lorsqu'on les refroidit ou qu'on les soumet à des contraintes; ils reprennent leur
structure initiale sous l'effet d'un chauffage jusqu'à une température critique et en l'absence de
contraintes. Les alliages développées sont le nitiol (50/50 Ni –Ti) et Cu – Ni – Al. Les
applications actuelles de ces alliages concernent des recouvrements de forme et d’efforts (

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déploiements d’antennes, sertissages, articulations robots, commandes de phares,
connecteurs…)

3– Alliages métalliques amorphes ( verres métalliques) :

Ils sont obtenus par refroidissement ultra rapide (Vr > 106 K.s-1) des liquides eutectiques.
Cette opération évite leur cristallisation et donne sous forme de poudre, fils, rubans et feuilles
minces des matériaux dont les propriétés d’emploi sont définitives. Ces matériaux sont
caractérisés par des limites élastiques élevés, ténacités à la rupture élevés, grande résistance à
la corrosion et propriétés magnétiques intéressantes.

4 – Composites à matrice métallique :

Le renforcement de l’aluminium à l’aide de fibres à haute résistance mécaniques

(céramique : SiC, Al2 O3 ) est envisageable.

5 – Les superalliages :

Ce sont des alliages réfractaires dont le constituant principal est le fer, le nickel ou le cobalt.
De nombreux éléments sont ajoutés en proportions rigoureusement définies: chrome, pour la
résistance à l'oxydation; titane et aluminium, pour la formation d'une phase précipitée très
durcissante à chaud; molybdène et tungstène, pour durcir la matrice; cobalt, pour la
stabilisation de la phase durcissante; carbone, pour la formation de carbures durcissants; bore
et zirconium, pour augmenter la résistance au fluage.

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Chapitre 5

Rupture des matériaux métalliques

Pour étudier le comportement mécanique des métaux, on se basera sur les notions
fondamentales attachées au comportement mécanique du solide, en tenant compte des défauts,
dislocation et micro fissures. Ainsi, il faut prendre en considération l'évolution des propriétés
extrinsèques (limite d'élasticité, résistance mécanique, contrainte à rupture...) lors de
modifications micro structurales du matériau.

I- La déformation :

La déformation d’une pièce est une défaillance irréversible. Elle est due à une mauvaise
conception, un défaut de fabrication, un mauvais choix de matériaux ou à une surcharge
dépassant la contrainte admissible.

II- La rupture :

La rupture d’une pièce mécanique peut avoir différentes causes :

1-Le choc :

C’est une rupture brutale (ou fragile) qui n'est pas précédée par une déformation. Elle se
passe lorsque la vitesse de sollicitation est élevée. Le paramètre de mesure de la résilience (
résistance au choc) est KCU ou KCV en J/cm2

2- Concentrations de contraintes :

Les soudures, les entailles, les trous, les rainures et tout changement brusque de section,
provoquent une concentration locale de contraintes susceptible d’entraîner une rupture fragile.
Ce problème doit être pris en compte lors de la conception et le dimensionnement d’une
pièce.

3-Fonctionnement à basse température :

La basse température rend certains métaux susceptibles à la rupture fragile. Il faut utiliser
les pièces mécaniques à des températures largement supérieures à la température de transition
Tt en °C à partir de laquelle le matériau devient fragile.

4- La fatigue :

Lorsque la pièce mécanique est soumise à des sollicitations cycliques ou alternées, la

rupture peut se produire à des contraintes inférieures à la limite d’élasticité du matériau. Cette
rupture résulte d’une propagation rapide des fissures qui apparaissent à la surface puis
atteignent des tailles critiques.

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Les pièces soumises à des contraintes cycliques doivent être contrôlées périodiquement pour
suivre l’évolution des fissures. Un calcul peut aussi être fait pour estimer la durée de vie par
nombre de cycles avant d’atteindre la longueur critique de la fissure.

5- Le fluage :

Lorsque la pièce est soumise à la fois à une sollicitation mécanique et à l’action d’une
température élevée, elle se déforme et peut rompre au cours du temps.

6- L’usure :

L’usure est une perte progressive de matière de matière de la surface active d’un corps par
suite du mouvement relatif d’un autre corps sur cette surface.

L’usure se fait selon trois phases :

 Le rodage : est caractérisé par une perte importante de matière et une amélioration de
l’état de surface ;
 Usure normale : se fait dans une période où le régime est stationnaire et la perte de
masse est lente ;
 Vieillissement rapide : c’est un stade où la détérioration des éléments de machine
évoluent rapidement.

Les facteurs de l’usure sont : le mode de contact, l’état de surface, la charge de contact, la
vitesse relative des surfaces en contact, le milieu ambiant et la nature des matériaux.
L’usure peut se faire par adhésion (ou grippage), par abrasion, par érosion ou par corrosion.

7- Corrosion :

La corrosion est la dégradation d’un matériau métallique sous l’action d’agents chimiques,
électrochimiques ou biochimique. Les défaillances causées par la corrosion entraînent des
dégâts et des dépenses considérables dans les industries.

7-1- Processus de la corrosion :

a- Corrosion chimique :
C’est une réaction chimique provoquée par le contact d’un métal avec un gaz ou un liquide
agressif non électrolytique. Elle se produit par diffusion des atomes du métal et de l’agent
corrosif. Les produits de cette corrosion adhèrent souvent au métal.
Exemple : Oxydation d’un acier ordinaire à haute température.

b- Corrosion électrolytique :
C’est une réaction électrochimique se produisant lorsqu'un métal est en contact avec un
liquide électrolytique et entraîne la formation d’une pile électrochimique. Les régions
anodiques se dissolvent dans l’électrolyte et celles cathodiques restent intactes.

c- corrosion biochimique :
Elle est causée par des micro-organismes vivants ( bactéries ) qui pendant leur métabolisme,
sécrètent des produits corrosifs attaquant le métal.

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7-2- Protection contre la corrosion :

a- Protection par revêtements :

Il s’agit d’appliquer une couche protectrice à la surface menacée. Cette dernière doit être
précédée d’un nettoyage pour la débarrasser de la rouille, des oxydes, des graisses…
Le décapage peut être mécanique (bossage, sablage, grenaillage…) ou chimique ( acides,
solvants…)

b- Choix convenable de matériaux :

Dans certains milieux, des alliages métalliques s’auto-protègent contre la corrosion par
formation d’une couche de passivation qui isole l’alliage de l’agent agressif.
Exemple : les aciers inoxydables.

c- Utilisation des inhibiteurs de corrosion :

C’est une substance qu’on ajoute à faible quantité dans le milieu corrosif, dans le but de
diminuer la vitesse de corrosion grâce à la formation d’un film protecteur.

d- Protection cathodique :
Au cours de la corrosion électrochimique, le métal qui s’oxyde se comporte comme une
anode et perd des électrons.
La protection cathodique consiste alors à obliger le métal à se comporter comme une
cathode, en imposant un courant de l’extérieur par une source électrique ou en plaçant des
anodes sacrificielles se détruisant à sa place.

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Chapitre 6

Procédés de fabrication

Introduction :

Les procédés de fabrication d’une pièce sont nombreux. Le choix d’un ou de plusieurs
procédés dépend de la nature de la pièce ( forme, dimension, tolérance, matériau) et des
moyens de l’entreprise. Il faut noter que le choix du procédé de fabrication peut orienter le
choix du matériau. Le procédé de fabrication est d’autant plus intéressant qu’il donne
directement la pièce finie sans reprise ultérieure.
Ces procédés sont :
 La mise en forme par déformation plastique, par moulage, par frittage…
 L’usinage et l’assemblage ;
 Procédés de transformations complémentaires : traitements thermiques, termo-chimique,
de surface…

1- Moulage :
Le moulage permet la réalisation des pièces mécaniques par remplissage d'une empreinte
avec un alliage métallique en fusion. L'empreinte est conçue pour donner après solidification
et refroidissement de l'alliage, une pièce dont la forme, les dimensions, l'état de surface, la
compacité et les caractéristiques sont définies par un cahier des charges.
La tolérance sur les dimensions varie entre 1/10 mm à 1/100 mm.

2- Le frittage :
Consiste à comprimer à forte pression (1000 à 10000 bars) les poudres de matériaux
métalliques et céramiques ou graphites dans des moules et les chauffer en atmosphère neutre
à une température telle que les constituants puissent se développer. Les propriétés des pièces
frittées sont intéressantes ( légèreté, résistance à haute température…) mais elles ont
généralement une faible résistance mécanique.

3-Le corroyage ( MFDP) :

a- Le corroyage à chaud :
La température de travail est supérieure à celle de recristallisation : Aciers (1200°C),
Alluminium (500°C), Plastiques (250°C), Verres (1000°C)
Les procédés concernés sont : forgeage au pilon, forgeage à la presse, matriçage, laminage
et filage. Les tolérances obtenues ne sont pas serrées et varient de 1/10 à quelques mm.
c-corroyage à froid (T< Trecristalisation ):
Les procédés concernés sont : laminage à froid, filage à froid, étirage, téfilage... Les
tolérances obtenues varient de 1/10 à 1/100 mm.
d- Ebauches (lopins et files) :
Les procédés concernés sont l’extrusion et la frappe à froid. Les tolérances obtenues sont de
1/100 mm.
e- Demi-produits(tôles, tubes, files):
Les procédés concernés sont : Emboutissage, pliage, enroulage, cintrage et découpage.
Les tolérances obtenues varient de 1/100 à quelques mm.

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4-L’usinage :
C’est le procédé se basant sur l’enlèvement de matière jusqu’aux dimensions voulues.
Il existe une grande variété de procédés d’usinage (fraisage, tournage, rectification…)

5-L’assemblage :
Ces procédés sont relativement économiques mais les régions assemblées sont d’une grande
faiblesse :
 Le soudage nécessite un traitement de la zone affectée thermiquement ;
 Le frettage ( montage par adhérence) : contraintes résiduelles ;
 Rivetage ou boulonnage : concentration de contraintes ;
 Le collage n’introduit pas de modifications des pièces rassemblées.

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