Cours Technologie de Base PDF

‫امجلهورية اجلزائرية ادلميقراطية الشعبية‬
République Algérienne Démocratique et Populaire

‫وزارة التــعليـــم العــالـي والبـحــث العلمــي‬
Ministre de l’Enseignement Supérieur et de La Recherche Scientifique
‫ا ألغواط‬- ‫جامعة عامر ثليجي‬
Université Amar Telidji-Laghouat
‫كـلــيــة الـتــكـنـــولـوجــــيـا‬
Faculté de Technologie
‫قسم العلوم التقنية‬

Département Sciences Technique
‫ الس نة الثانية‬:‫مس توى‬
Niveau : 2eme S.T
Section : K
2010/2011
MODULE :‫مقياس‬
TECHNOLOGIE
DE BASE
‫ عالء ادلّ ين قوقة‬.‫ د‬:‫اعداد‬
Réaliser par: Dr. ALAEddine KAOUKA
Dernière mise à jour : Septembre 2015.

Département : Sciences et Techniques
Module : Technologie de base Enseignant : Dr. A. KAOUKA
Niveau : 2eme LMD S.T
PROGRAMME
Chapitre I : Matériaux
 Métaux et alliages et leurs désignations
 Matières plastiques (polymères)
 Matériaux composites
 Autres matériaux.
Chapitre II : Procédés d’obtention des pièces sans enlèvement de matière
 Moulage, Forgeage, estampage, Laminage, Tréfilage, extrusion…
 Découpage, pliage et emboutissage, etc...
 Frittage et métallurgie des poudres
 Profilés et Tuyaux (en acier, en aluminium);
Chapitre III : Procédés d’obtention des pièces par enlèvement de matière
 Tournage, fraisage, etc...
Chapitre IV : Techniques d'assemblage
 Soudage, boulonnage, rivetage, etc....
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Chapitre I : MATERIAUX
I.1. Définition d’un matériau :

Un matériau est une substance ou une matière d'origine naturelle ou artificielle, destinée à
fabriquer des objets de machines, ou pour la construction de bâtiments, de véhicules...
Les matériaux ont toujours fait partie de la civilisation humaine. On classe la préhistoire en âges
de pierre, du bronze et du fer …De nos jours, nous disposons d'une multitude de matériaux
sophistiqués tels que les plastiques, les silicones, les céramiques, les fibres optiques, les
superalliages, etc...
La façon d’élaborer un matériau :(le couler, le fritter, le laminer, l’extruder, le forger, l'usiner,...)
constitue l'ensemble des procédés de fabrication. La composition et le procédé de fabrication
choisi ont une influence sur la microstructure du matériau, donc sur ses propriétés chimiques et
mécaniques et par conséquent sur ses performances. Il y a une relation très forte entre la
composition chimique, les propriétés et les performances d'un matériau. Les performances d'un
matériau sont l'efficacité vis à vis de l'utilisation finale, l'usinabilité, la fiabilité, la durabilité, le
recyclable, le coût, l'aspect…
 Un matériau est donc une matière de base sélectionnée en raison de propriétés
particulières et mise en œuvre en vue d'un usage spécifique.
 Matière première : produit de base, non élaboré, résultant d'opérations d'extraction, de
distillation, de récolte, etc…
 La nature chimique, la forme physique (phases en présence, granulométrie et forme des
particules, par exemple), l'état de surface, des différentes matières premières qui sont à
la base des matériaux confère à ceux-ci des propriétés particulières.
L’étude des matériaux de l’objet technique conduit à poser 4 problèmes technologiques :

1. A quelle famille appartiennent les matériaux utilisés dans l’objet ?
2. Quelles sont les propriétés physiques, chimiques et mécaniques des matériaux utilisés ?
3. Pourquoi le fabricant a choisi ces matériaux pour fabriquer cet objet ?
4. Quel impact sur l’environnement ont les matériaux des objets étudiés. Que sait-on de leur
recyclage ?
I.2 classification des matériaux :

Il y a plusieurs classifications possibles. Chacune de ces classes se caractérise principalement
par un ou deux types de liaison chimique et certaines propriétés physiques et mécaniques.
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On classe les matériaux en fonction de leur l’origine, de leur structure ou de leur nature (liaison
chimique et de la composition chimique).
I.2.1 Classification selon l’origine :
I.2.1.1 Les matériaux naturels :
Les matériaux naturels sont, comme leur nom l'indique, issus de la nature. Ils sont ensuite
utilisés directement par l'homme. Les matériaux naturels peuvent être d’origine animale comme
la laine ou le cuir, d’origine végétale comme le coton ou le bois, d’origine minérale comme la
pierre ou l'argile.
I.2.1.2 Les matériaux artificiels :
Les matériaux artificiels sont issus de la nature, mais ils sont transformés par l’homme avant
utilisation. C’est le cas de la plupart des métaux extraits à partir du minerai, ou du verre fabriqué
à partir de la silice.
I.2.1.3 Les matériaux synthétiques :
Les matières premières utilisées pour la production des matériaux synthétiques sont bien sur
issues de la nature, comme le pétrole par exemple. Cependant les matériaux synthétiques sont
créés par l’homme à partir de procédés chimiques. Les matériaux synthétiques les plus connus
sont les matières plastiques.
 De nombreuses propriétés physico-chimiques et propriétés d’usage des matériaux sont

étroitement liées à la nature des liaisons chimiques entre les atomes qui les constituent.
cette base est établie la distinction entre les principales classes de matériaux.
I.4 Les propriétés des matériaux :

Les propriétés principales des matériaux peuvent être divisées en plusieurs groupes tels que :
 Propriétés physiques : la dimension, la densité, la masse volumique de différentes
conditions, L’homogénéité, La coulabilité (propriété d’un matériau à être moulé). la
porosité, l'humidité etc...
La masse volumique : C’est la masse d’un corps par unité de volume apparent en état naturel,
après passage à l’étuve à 105 ±5 °C, notée ρ et exprimée en (gr/cm3 ; kg/m3 ; T/m3).
La porosité, compacité (les granulats) et l’humidité.
La porosité est le rapport du volume vide au volume total, c’est le volume de vide par unité de
volume apparent. La compacité est le rapport du volume des pleins au volume total.
L’humidité est une des propriétés importante des matériaux de construction, c’est un indice
pour déterminer la teneur en eau réelle des matériaux au moment de l'expérience. En général
l’humidité est notée W et s’exprime en pourcentage (%).
3
 Les caractéristiques électriques : l’isolation, magnétisme.

 Propriétés mécaniques : sont définies à partir d’essais mécaniques normalisés ; (la
résistance en compression, en traction, en torsion, la résilience, la fatigue, le fluage, et
l’essai de dureté). Ce sont des propriétés essentielles pour les matériaux, selon la
caractérisation des déformations, on les divise en trois sortes : déformation élastique,
déformation plastique, la résistance.
 Propriétés chimiques : la rési. à la corrosion, l’alcalinité, L’attaque à l’acide, PH etc...
 Propriétés physico-chimiques : l'absorption, la perméabilité, le retrait et le gonflement…
 Propriétés thermiques : la dilatation, la résistance et comportement au feu, coefficient
d’expansion thermique, chaleur spécifique, le pouvoir réfractaire, la fusion etc...
Nous avons aussi des propriétés optiques tels que : la couleur, la luminosité, photosensibilité,
réflectivité, la transmittance, la brillance, luminance.
 Les structures des matériaux se devisent en structure cristalline (CC, CFC, HC) et amorphe
(non cristalline).
 On distingue ainsi quatre grandes familles de matériaux :

1. les métaux et alliages 3. les polymères
2. les verres et céramiques 4. les matériaux composites.
I.5 les métaux et ses alliages Qu’est-ce que c’est un métal ?

Un métal est un corps simple, représente un élément chimique qui peut perdre des électrons
pour former des cations et former des liaisons métalliques ainsi que des liaisons ioniques, c’est
un conducteur d’électricité et de chaleur. En général les métaux sont malléables et peuvent être
étirés et allongés sans se rompre. Il existe beaucoup de métaux qui sont repartis dans plusieurs
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familles de métaux : On distingue des métaux ferreux ;(aciers et les fontes) et non ferreux ;
aluminium, cuivre, zinc, plomb, étain, or etc…
I.5.1 Les métaux ferreux : Le fer et les alliages de fer :(les aciers & les fontes).
Le fer est un élément chimique, de symbole Fe et de numéro atomique 26, gris brillant à l’état
naturel, le fer s’oxyde facilement à l’air humide en formant de la rouille, c'est le métal et le
matériau ferromagnétique le plus courant dans la vie quotidienne. C’est un métal malléable,
ductile et résistant, il s'aimante, accepte les principales méthodes de soudage et se travaille à
chaud ou à froid. Le minerai de fer est traité dans des hauts-fourneaux pour le rendre pur ou
pour faire des alliages. Densité : 7,87 (lourd) Point de fusion : 1539°C.
 Un alliage : c’est un produit résultant de la combinaison d'un métal obtenu par incorporation
d’un ou plusieurs autres éléments, le plus souvent métallique. Les alliages à 2 composants
sont binaires, ceux qui contiennent 3 composants sont appelés alliages ternaires.
 Métal pur : solide contenant un seul élément et présentant à l'état solide les caractéristiques
des métaux. Un métal pur a des caractéristiques mécaniques relativement faibles.
I.5.1.1 L’acier : l’acier est un alliage de fer et de carbone (% C < 2), il a une microstructure qui
correspond toujours aux équilibres du diagramme Fe-Fe3C. Il existe une grande variété d'aciers
qui dépendent de l'usage que l'on veut en faire. On trouve ainsi, les aciers inoxydables, les aciers
durs, les aciers souples. L'acier permet la fabrication ; d’outils chirurgicaux, carrosseries de
voitures, cadre du vélo, vis, ressort, etc...
I.5.1.1.2 Classification des aciers :
 Acier faiblement allié : aucun élément ne dépasse 5%, exemple ; 42 Cr Mo 4-8 (0,42%
C ; 1 % Cr ; 0,8% Mo). Cr, Co, Mn, Ni, Si, W → en divisant par 4, les autres éléments par 10.
 Acier d’usage général : exemple ; E235 (Re=235MPa).
 Acier pour traitement thermiques : exemple ; C 40 (0,4% de masse en carbone).
 Acier inoxydable : Cr%≥12 % exemple ; X2CrNiMo17-12 (0,02 %C ; 17 %Cr, 12 %Ni, Mo.
 Acier au carbone : aucun élément d’alliage autre que C (doux, mi-doux, fort).
Exemple : 30 NCD15, Z 15 CN 18.
 Acier alliés : exemple ; X 5 Cr Ni 18-10 (0,05% C ; 18% Cr ; 10% Ni).
 Acier à outil : acier résistant à l’usure exemple ; C120U : Acier à 1.2% de C.
I.5.1.2 La fonte :
I.5.1.2.1 La définition : La fonte est un alliage de fer et de carbone (plus de 2%) est un alliage
de fer riche de 2,1 à 6,67 % de carbone. Ce métal est obtenu à partir de matières premières
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naturelles qui sont le minerai de fer. L'élaboration de la fonte se fait dans le haut-Fourneau, la
charge introduite se compose de minerai de fer, de coke métallurgique et d'un fondant.
Exemples d'utilisation de la fonte: les pièces mécaniques en fonte sont obtenues par coulée du
métal liquide dans des moules en sable siliceux suivie généralement par usinage partiel, blocs
moteurs, tambours de freins, bâtis de machines-outils, volants moteurs, vilebrequins,
contrepoids, etc…
I.5.1.2.2 Classification des fontes :
Le préfixe EN-GJ, indiquant qu'il s'agit de fonte
 Fonte grise : NF EN 1561
 Fonte blanche : NF A 32-058, NF A 32-401
 Fonte malléable : NF EN 1562
 Fonte graphite sphéroïdale : NF EN 1563, NF EN 1564.
Les métaux les plus utilisés dans la construction sont la fonte et l'acier puisqu'ils présentent les
avantages suivants : haute résistance, plasticité, conductibilité thermique élevée, assemblage
par soudage. En revanche, ces matériaux présentent des inconvénients tels que : la corrosion en
présence de l'eau et une déformation sensible avec l'augmentation de la température.
I.5.2 Les métaux non ferreux :

Parmi les métaux non ferreux, on peut citer deux catégories particulières de métaux : les métaux
précieux (or, argent, platine et palladium) et les métaux rares et semi-précieux (titane, cobalt,
vanadium, molybdène…).
I.5.2.1 L’aluminium et ses alliages :
L’aluminium est un métal gris blanchâtre ou argenté. C’est un élément chimique, de symbole
Al et de numéro atomique 13. Tf = 660 °C.
Il est particulièrement apprécié pour certaines de ses caractéristiques :
 sa faible masse spécifique : 2,7 kg/dm³, donc il est très léger.
 sa faible résistivité électrique : 0,0265 μΩ · m à 20 °C ;
 sa forte conductivité thermique : 237 W/ (m · K) ;
 sa bonne résistance à certaines corrosions et notamment à la corrosion atmosphérique.
 Caractéristiques mécaniques à 20 °C (Al pur) : Rm = 70 à 80 MPa, Re = 10 à 20 MPa
(très sensible à l’écrouissage) A % = 50 à 60 %, E = 70 000 MPa.
Il permet d’obtenir des objets aussi différents que la fine feuille servant à l’emballage du
chocolat, les portes, les vérandas jusqu’aux grandes pièces des avions. On peut réaliser des
alliages d'aluminium : ex : le zamac (Al + Zn) avec lequel on fabrique nos taille-crayons…
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Ex. : le duralumin (Al + Cu + Mg) avec lequel on fabrique des pièces d'avion, de voiture…
Les différentes classes d’alliages d’aluminium : corroyés (AL+ Cu ou Zn ou Mn ou Si…).
I.5.2.2 Le cuivre et ses alliages :

Le cuivre est un métal de couleur rouge orangé. Avec l’or, le cuivre pur est le seul métal coloré,
sa température de fusion (1084 °C). C’est un élément chimique de symbole Cu et de numéro
atomique 29. Sa densité envers 8,93 g/cm3. C’est un métal ductile possédant une conductivité
électrique et thermique trés élevées, il est très pur est très résistant à la corrosion, (mais aussi
très malléable) qui lui confèrent des usages variés. Il intervient également comme matériau de
construction et entre dans la composition de nombreux alliages.
Il est particulièrement apprécié pour certaines de ses caractéristiques :
 sa faible résistivité électrique : 0,017 μΩ · m à 20 °C ;
 sa bonne conductivité thermique : 400 W/ (m · K) ;
 sa bonne résistance à certaines corrosions. Son potentiel normal d’oxydoréduction à
25 °C [+ 0,34 V (Cu-Cu 2 +)] en fait le métal usuel le plus noble ; au contact des eaux
il se recouvre d’une couche (oxydes, carbonates…) qui le protège.
Ces propriétés font que le cuivre est très utilisé dans les deux états suivants :
 affiné ; la teneur minimale en cuivre est de 99,85 %;
 allié (à ne pas confondre avec les alliages de cuivre).
Dans nos maisons, il est présent partout, sous forme de tuyaux (eau), de clefs, de fils électriques
(bon conducteur électrique). On peut réaliser des alliages de cuivre : ex. : le laiton (cuivre + 5
à 45 % zinc) avec lequel on fabrique les trompettes, des robinets,…Ex. : le bronze (cuivre + 8
à 20 %Sn étain) avec lequel on fabrique des statues, médailles,…
I.5.2. 3 Le zinc et alliages de zinc :

Le zinc est un métal d'un gris bleuté assez facile à connaître, il est non magnitique et sa
température de fusion Tf = 420 °C. C’est un élément chimique de symbole Zn et de numéro
atomique 30. Il est par certains aspects semblable au magnésium dans la mesure où son état
d'oxydation courant est +2.
 Masse volumique : ρ= 7 100 kg/m3
 Conductivité thermique : λ = 113 W m– 1 K– 1
 Coefficient de dilatation linéique (à 20 °C) : α = 29 · 10– 6 K– 1
 Résistivité électrique : ρ = 0,0592 μΩ · m
 Caractéristiques mécaniques à 20 °C: Rm = 200 à 300 MPa Re = 160 à 200 MPa A %
= 10 à 30 % E = 93 000 MPa.
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Le dépôt d'une mince couche de zinc en surface de l'acier le protège de la corrosion : la

galvanisation consomme 47 % du zinc exploité dans le monde. L'acier galvanisé est utilisé dans
l'automobile, la construction, l'électroménager, les équipements industriels, etc...
Nous avons aussi d’autre métaux tels que ;

 magnésium : sa structure cristalline : HC, le métal le plus léger de tous les métaux
susceptibles d’un emploi industriel, ρ = 1 740 kg/m3, Point de fusion : θf = 650°C, Le
magnésium possède des propriétés électrochimiques fortement anodiques, une grande
électronégativité par rapport à l’acier, d’où son utilisation comme anodes sacrificielles
pour la protection contre la corrosion.
 Le titane : le titane est un métal dont la structure, à l’état pur, est hexagonale (Tiα) au-
dessous de 882 °C et cubique centrée (Tiβ) au-dessus de 882 °C jusqu’à sa fusion qui
se fait à 1670 °C. Masse volumique : ρ = 4 510 kg/m3 (faible), excellente résistance à
la corrosion (en milieu oxydant ou neutre).
 Le nickel : le nickel est un métal dont la structure est et reste cubique à faces centrées
à toute température inférieure à sa température de fusion (1 455 °C). Il est
particulièrement apprécié pour sa bonne résistance à certaines corrosions et notamment
à la corrosion à chaud par des gaz et pour sa tenue mécanique à chaud. Masse
volumique : ρ = 8 890 kg/m3
 Le plomb : le plomb est un métal ductile, résistant à la corrosion, conducteur, très dense.
Il fusionne à basse température. Le plomb est l’un des quatre métaux les plus nocifs
pour la santé.
I.5.3. Les verres et les céramiques :

I.5.3.1 Les verres :
Le verre est utilisé depuis plus de 3000 ans, c’est la plus ancienne matière artificielle, c’est un
mélange de sable, de soude et de calcaire. Ce mélange est broyé et chauffé à 1500°C. Le verre
sert à fabriquer des bouteilles, vitres et autres récipients. Actuellement les bocaux et bouteilles
sont produits par moulage.
Les verres sont essentiellement des solides obtenus par figeage de liquide surfondu. Les quatre
principales méthodes de fabrication du verre sont le pressage, le soufflage, l'étirage et le fibrage.
Les verres sont des silicates non cristallins qui contiennent d'autres oxydes (CaO, par exemple)
qui en modifient les propriétés. La transparence du verre est l'une de ses propriétés les plus
importantes. Ceci est dû à sa structure amorphe et à l'absence de défauts de taille supérieure à
la fraction de micromètre. L'indice de réfraction d'un verre est d'environ 1,5. Pour ce qui est de
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leurs propriétés mécaniques, les verres sont des matériaux fragiles, mais des traitements
thermiques ou chimiques peuvent y remédier. Les verres du commerce sont basés sur la silice
à la différence des silicates, l'arrangement est non cristallin ou amorphe, ils contiennent des
agents fondants (Na2O, CaO ...) qui abaissent la température de transition vitreuse.
Exemples : verre ordinaire (verre sodo-calcique) : 70% SiO2 - 10% NaO - 15% Na2O.
I.5.3.2 Les céramiques :
Ce sont les matériaux les plus anciens utilisés par l’homme (10 000 ans environ). Les
céramiques sont très dures, très rigides, résistent à la chaleur, à l’usure et à la corrosion, mais
sont très fragiles. Exemple : Terre cuite, porcelaine, plâtre, ciment,...
La structure cristalline des céramiques est plus complexe que celle des métaux, car au moins
deux éléments chimiques différents sont présents. Il existe des céramiques ioniques, composées
d'un métal et d'un non-métal (par exemple : NaCl, MgO) et les céramiques covalentes,
composées de deux non métaux ou d'éléments purs (diamant, carbure de silicium, etc…).
La plupart des céramiques sont composées d'oxygène, de carbone, d'azote, de bore associés à
des métaux (Al, Mg, Zr ...) ou Si (SiO2, silice). Les céramiques ont de nombreux avantages :
De plus, elles ont la plus grande dureté de tous les matériaux, et sont d'ailleurs utilisées comme
abrasifs pour couper les autres matériaux ;
 résistance aux chocs thermiques en raison d'un faible coefficient de dilatation.
 dureté supérieure à celle du matériau à usiner et une rigidité élevée.
 résistance mécanique élevée et une bonne résistance à la corrosion.
 isolations thermique et électrique.
I.5.4 Les matières plastiques :

Les matières plastiques sont des matériaux synthétiques, ils n’existent pas à l’état naturel. Ces
matériaux sont créés par la transformation chimique des produits naturels tels que : le carbone,
le pétrole et le bois. Leurs propriétés sont très diverses, certaines peuvent même remplacer
l’acier dans la fabrication de pièces métalliques (pignons en plastique,…). Elles sont légères,
hygiéniques, durables et faites sur mesure. Il existe trois catégories de matières plastiques :
I.5.4.1 Les thermoplastiques : que l'on ne peut mettre en forme (plier, arrondir...) quand ils
sont chauffés. Si on les chauffe à nouveau, ils retrouvent leur forme de départ. Ex : le fauteuil
de jardin, ç.v.d ramollissent sous l'effet de la chaleur. Ils deviennent souples, malléables et
durcissent à nouveau quand on les refroidit. Comme cette transformation est réversible, ces
matériaux conservent leurs propriétés et ils sont facilement recyclables. Les macros molécules
sont liées entre elles par des liaisons de faible intensité (Van der Walls).
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I.5.4.2 Les thermodurcissables : qui ne sont pas déformables à la chaleur. A température

élevée, ils fondent, mais ne retrouvent jamais leur forme de départ ... Ex : les queues de
casseroles.
I.5.4.3 Les élastomères : qui sont des matériaux élastiques, ce sont des polymères de haute
masse moléculaire à chaînes linéaires, le déplacement des chaînes les unes par rapport aux
autres n'étant limité que par une légère réticulation, on peut obtenir de grandes déformations
élastiques. Ex : le caoutchouc synthétique.
I.5.5 Les polymères :

Les polymères sont constitués de monomères, qui sont des molécules organiques, dont le
"noyau" est constitué d'atomes de carbone. Exemples : collagènes, ADN, ARN, polymères
naturels (caoutchouc, cellulose) et synthétiques (des milliers).
Polymère avec des chaines réticulées polychlorure de vinyle PCV − (CH − CH − Cl)-
 Utilisations: bouteilles d'eau en polyéthylène téréphtalate (PET), CD en polycarbonate

(PC), vêtements en polyéthylène (PE), bouteilles de lait, canalisations en polyéthylène
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haute densité (PEHD), pièces mécaniques en Nylon, mousses d'isolation en

polyuréthane (PU) …
 Propriétés des polymères :
 Très grosses molécules (plusieurs centaine de milliers d’atomes).
 flexibilité et faible densité.
 très faible conductivité électrique et thermique (car il n'y a pas d'électrons mobiles).
 Composés organiques basés sur C, H et d’autres éléments non métalliques.
 Des chaînes.
Les propriétés physiques et mécaniques d'un polymère dépendent la fois de sa masse molaire
et du degré moyen de polymérisation, degré moyen de polymérisation : nombre moyen de
monomères présents dans les macro-molécules (pouvant atteindre 1000 à 10000).
 Il existe deux grands types de polymérisation :
La polymérisation par addition : formation de macromolécules linéaires, pouvant
éventuellement se ramifier (ex : polyéthylène) mais sans sous-produit de réaction.
La polymérisation par condensation : formation d'un sous-produit. Le polymère possède une
structure tridimensionnelle de macromolécules, comme les matières thermodurcissables.
 Formation des polymères :
L'atome de C possède quatre électrons de valence, il peut former des liaisons covalentes avec
d'autres atomes de C ou H, Cl ... Example: polyethylene: CH2=CH2-CH2-CH2 -CH2-CH2-(CH2-
CH2)n-CH2-CH2-. La polymérisation ne se fait pas nécessairement avec des monomères
identiques : on peut avoir des polymères du type AAABBABBBA avec A : -CH2-CH2 et B : -
CH2-CH-Cl-. La structure est entièrement amorphe : les chaines ne sont tenues les unes aux
autres que par des ponts covalent occasionnels. Un caoutchouc au-dessous de sa température
de transition vitreuse, il existe des liaisons de Van der Walls.
I.5.6 Les matériaux composites :

Assemblage (mélange) au moins de deux constituants (matériaux) non miscibles et de structure
différente, ayant des propriétés physiques et mécaniques différentes. Les qualités de chacun se
complètent pour former un matériau hétérogène dont les performances sont supérieures à celles
de ses composants à avoir des propriétés optimales, donc donne une nouvelle génération de
matériaux, très résistants, légers et de rendre plus rigides certains matériaux. Exemple : coques
de bateaux, pales d'hélicoptères, aubes de turbine, casques de moto, skis, pneus, courroies,
poutre d’un immeuble (ferraille + béton),...
• polymères + Fibres de verre ou fibre de carbone
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• céramique + métal : WC + cobalt

• le bois : composite naturel de lignine rigidifiée par des fibres de cellulose.
Exemple de macro-composites : Câble de haute tension : cœur en acier pour la résistance
mécanique, gaine en aluminium pour la conductivité électrique, gaine de polymère pour la
protection contre la corrosion.
COMPOSITE = MATRICE + RENFORT
 Un composite est constitué au moins d'une matrice (liant)
et d'un renfort. Les matrices peuvent être d'origine :
 Organique: polymères TP ou TD (polyesters, époxydes,
phénoliques, polyimides, silicones...).
 Minérale : carbone, céramique, béton.
 Métallique : Al, Mg…
Des charges et additifs sont presque toujours incorporés à la matrice.
Les renforts sont sous forme : fibres courtes ou longues : ces dernières sont orientées dans le
sens des sollicitations (fibres de verre, de carbone, d'aramide, de bore) Fibres naturelles, pour
la laine fournie par des moutons, lamas, chèvres,... Pour la soie extraite des cocons d’une
chenille appelée ver à soie. Fibres artificielles, comme le Nylon fait à partir de pétrole.
Particules : gravier (additionné au ciment=béton), sable, particule de verre.
 Le renfort peut être seul au sein d'une matrice (composite homogène) ou associé à un
renfort de nature différente (composite hybride). Ces renforts donnent au matériau de
nombreuses qualités : rigidité, résistance mécanique, tenue à la fatigue, résistance à la
corrosion, étanchéité, tenue aux chocs, au feu, isolations thermique et électrique,
allègement des structures, conception de formes complexes...
Rôles joués par chaque constituant :
La matrice est un liant, protège les fibres et transmet également les sollicitations aux fibres,
Les fibres apportent la tenue mécanique (haute résistance, haute résistivité) et supportent les
sollicitations. Les charges et additifs abaissent souvent le coût de la matière et améliorent les
propriétés du matériau (rôle des ignifugeants, fongicides, antioxydants, etc.)
 Un biomatériau est essentiellement un matériau qui est utilisé et adapté pour les
applications médicales. Il peut être d'origine vivante, minérale ou chimique. Les
biomatériaux sont aujourd'hui un des secteurs qui se développe le plus rapidement dans
le domaine des matériaux en raison de la demande en matériaux novateurs et stériles
aussi bien pour les diverses prothèses que pour le matériel médical. Autre matériaux :
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Les matériaux de la micro-électronique : diodes, transistors, diodes lasers, photo

détecteurs…
 Un écomatériau (écologique, « matériau sain ») est un matériau de construction qui
répond aux critères techniques habituellement exigés des matériaux de construction
(performances techniques et fonctionnelles, qualité architecturales, durabilité, sécurité,
facilité d’entretien, résistance au feu, à la chaleur, etc). Ces matériaux présentent de
nombreux avantages (création d’emplois locaux et non-délocalisables, qualité de vie
dans l’habitat et pour les ouvriers lors de la construction, faibles répercussions
environnementales, moindre ponction sur les ressources naturelles, diminution de
l'empreinte écologique de la construction, et réduction du bilan en termes d'émissions
de gaz à effet de serre) mais peuvent être un peu plus coûteux à l'achat.
Exemple : Bois, huile de lin, laines, parpaing…
 Le but est le choix de matériaux
Le choix des matériaux est un élément essentiel dans la réalisation d’une opération de chantier.
Il faut définir précisément le besoin, et il faut définir les fonctions que doit remplir le matériau,
donc une solution mieux adaptée, moins coûteuse (prix), avec meilleures possibles des
propriétés physiques, mécaniques, et chimiques, la technicité, la qualité, le prix, le lieu de
production, le poids…
Donc, il faut partir d'un cahier des charges fonctionnel (CDCF), avant d'identifier les fonctions,
il faut définir : à qui le produit va servir ? sur quoi le produit va agir ? et dans quel but ?
Les matériaux doivent présenter les qualités nécessaires à la bonne exécution de l’ouvrage.
13
Chapitre II : PROCEDES D’OBTENTION DES PIECES
SANS ENLEVEMENT DE MATIERE
II.1 Moulage :
Le moulage est un procédé qui consiste à réaliser une pièce en coulant du métal en fusion (fluide)
dans un moule présentant l’empreinte de la pièce à obtenir. On distingue différents types :
Moulage en sable : une empreinte est laissée
par le modèle à l’intérieur d’une masse de sable
serrée dans un châssis. Le métal liquide est
coulé dans l’empreinte par un trou de coulée
aménagé à cet effet. Après solidification par
refroidissement naturel, on obtient une pièce
ayant la forme de l’empreinte.
 Le modèle en bois ou métallique est exécuté d’après le dessin de fabrication de la pièce

en tenant compte les surépaisseurs d’usinage (2 à 3 mm), le retrait lors du
refroidissement (1% pour la fonte, 1.5% pour l’acier et 2% pour l’aluminium) et la
dépouille (2 à 3°) afin de retirer facilement le modèle sans détériorer le moule.
 Les châssis de fonderie se font en 2 ou plusieurs parties. Un cadre en fonte ou en acier
soudé constitue chaque partie du châssis. L’intérieur du cadre présente des nervures
pour retenir le bloc de sable. Les cadres sont maintenus face à face par des goujons de
repérage sans jeu appréciable dans leur logement.
 Le sable de fonderie est constitué des grains de silice et l’argile qui sert de liant entre
les grains de silice, il permet de conserver la forme donnée. En plus, le noir végétal de
fonderie qui est du graphite pulvérisé ou noir végétal (charbon de bois pulvérisé) qui
brûle au contact du métal en fusion et donne ainsi au moule la porosité et la perméabilité
nécessaires à l’évacuation des gaz (air, vapeur d’eau, oxyde de carbone) qui seraient
emprisonnés dans l’empreinte.
Moulage en coquille : il est utilisé pour les alliages dont le point de fusion est assez bas. Le
métal fondu est coulé dans un moule métallique soit par gravité, soit sous pression. Le moule
métallique, après refroidissement du métal coulé, s’ouvre pour permettre le démoulage de la
pièce. On utilise un moule permanent constitué de deux parties conçues pour permettre une
fermeture et une ouverture précise.
Moulage par centrifugation : on utilise la forge centrifuge par mise en rotation d‘un outillage
qui est le plus souvent métallique. L'épaisseur de la pièce, qui peut être en métaux ferreux ou
14
non ferreux, est déterminée par les dimensions du moule et la quantité de métal coulé. Donc, le
métal est coulé dans un moule en rotation rapide. Il est utilisé aussi pour fabriquer des
composites (renfort plus résine).
Moulage par noyaux : le moulage par
noyau s’impose lorsque les pièces
présentent des évidements qu’il serait
difficile ou impossible d’obtenir par
moulage naturel. Les noyaux
prennent contact avec le moule au
moyen de portées qui les supportent
et les positionnent.
On exécute par moulage l’empreinte extérieure de la pièce et on complète le moule en ajoutant
des masses de sable, appelées noyaux, préparées à l’avance dans des boites en bois en acier
(boites à noyaux).
Moulage métallique : le moule métallique est réutilisable plusieurs fois. Le démoulage est rendu
possible par la différence de matière entre le moule et le métal coulé. Le moule subit toujours
un poteyage (l’action qui consiste à enduire une pièce d’un liquide protecteur qui facilitera son
démoulage) avant introduction du métal en fusion. Moulage par gravité ex. pièces en aluminium
(piston d’automobile).
Le moulage par injection : c’est une technique de fabrication de pièces en grande ou très grande
série. Il concerne avant tout les matières plastiques et les élastomères (caoutchoucs) mais aussi
divers métaux et alliages à point de fusion relativement bas : alliages d'aluminium, de zinc
(Zamak) ou encore laitons.
On rencontre des composants moulés par injection
dans de très nombreux produits manufacturés :
automobile, électroménager, matériel
informatique, mobilier... Pour les pièces
métalliques, les dimensions sont relativement
limitées mais pour les plastiques elles vont de
quelques millimètres à plusieurs mètres par
exemple : éléments de carrosseries automobiles,
tables de jardin…
Le moulage par injection permet d'obtenir des pièces très précises qui ne nécessitent très
souvent aucun usinage ultérieur. Pour toutes les pièces «de façade», en particulier celles qui
15
forment les parties visibles des appareils ménagers, des téléviseurs, des tableaux de bord
automobiles, ... l'aspect extérieur dépend directement de la qualité du moule. Mais, Le coût de
moule est très élevé et il ne peut être amorti que par la production de pièces en grande série. Ce
dernier subit donc, outre un usinage soigné par fraisage ou par électro-érosion, diverses
opérations de finition telles que polissage, chromage dur...
II.2 Forgeage :
II.2.1 Définition : Le forgeage est l'ensemble des techniques permettant d'obtenir une pièce
mécanique en appliquant une force importante sur une barre de métal, à froid ou à chaud, afin
de la contraindre à épouser la forme voulue. Le forgeage implique un dispositif de frappe
(marteau, masse, martinet ou marteau-pilon) et un support (enclume ou matrice).
La forge ne permet pas d'obtenir les mêmes marges
de tolérance que l'usinage, ce qui la réserve aux
pièces requérant une forte résistance mais une
faible précision (boulonnerie, outillage).
Le forgeage se révèle inutilisable pour obtenir
directement les pièces mécaniques ayant besoin
d'une forte précision. En revanche, les pièces
obtenues sont plus résistantes aux contraintes car la
déformation des métaux engendre un grand nombre de phénomènes métallurgiques.
La production de pièces de formes et de matériaux divers, à partir d’un lopin par déformation
plastique par chocs ou pression, à froid ou à chaud (alliage d’Aluminium 480 °, Acier 1250°).
II.2.2 Estampage et matriçage :

Le principe est de mettre en œuvre un matériau ferreux (estampage) ou non ferreux (matriçage)
à l’aide de matrices par choc ou pression. L’objectif de ce procédé n’est pas seulement de mettre
le matériau en forme mais aussi de renforcer ces caractéristiques mécaniques.
L’estampage est une opération de forgeage en trois coups (ébauche, finition et ébavurage) sur
une machine nommée marteau-pilon. Cette opération consiste à former, après chauffage, des
pièces brutes par pression entre deux outillages nommés «matrices», que l’on vient fixer sur
des presses (hydrauliques, mécaniques…).
Le matriçage est réservé aux métaux non ferreux, est une variante de l'estampage (on dit aussi
estampage de précision). Dans ce cas la presse hydraulique lente se substitue au marteau-pilon
et la pièce est insérée par force dans un outillage (matrice) démontable. Dans le matriçage, il
n'y a pas de bavure, il s'agit donc d'une opération en deux temps.
16
II.3 Le laminage :
Le laminage est un procédé de déformation
plastique continue, obtenue par les cylindres
du laminoir. Cette déformation est caractérisée
par un amincissement et un allongement de la
plaque laminée par les passages successifs
entre les cylindres. Le coefficient de corroyage
est le rapport entre la section du produit avant
et après laminage.
Le laminage modifie la structure cristalline primaire du lingot, affine le grain, homogénéise la
composition et améliore les caractéristiques, surtout dans le sens longitudinal, en raison de
l'orientation donnée aux structures cristallines.
 Le laminage à chaud permet de réduire rapidement les épaisseurs de plaque de fortes
épaisseurs sous haute température, augmentant la ductilité de l'alliage pour éviter les
risques de cassures.
 Le laminage à froid se fait à température ambiante et nécessite une abondante
lubrification ; il permet d'obtenir des tôles ou bandes de grande précision au niveau des
caractéristiques dimensionnelles, de l'homogénéité de la structure de l'alliage et de la
qualité de surface. Il est utilisé pour la fabrication de tôles minces.
II.3 Le tréfilage :
Le tréfilage est la réduction de la section d'un fil
en métal par traction mécanique sur une machine
à tréfiler. Les usines spécialisées dans le tréfilage
sont appelées des tréfileries.
Le fil machine, sous forme de bobine, est posé sur
un dévidoir. Il est enroulé sur un ou des cabestans,
qui, par frottement, exercent une traction sur le fil.
Le fil passe dans une filière, en amont du
cabestan, qui impose au fil une déformation par
réduction de section. Ce procédé est également
utilisé dans la fabrication des pâtes alimentaires
industrielles.
17
La filière est abondamment lubrifiée, pour assurer le maintien d'un bon état de surface du fil
métallique et pour assurer le refroidissement et contrer l'échauffement provoqué par
l'écrouissage du métal.
II. 4 L’extrusion :
L'extrusion est un procédé de transformation en
continu. Le granulé entre dans un tube chauffé
muni d’une vis sans fin. La matière molle
homogénéisée est poussée, comprimée, puis
passe à travers une filière pour être mise à la
forme souhaitée.
L’extrusion est utilisée pour deux fonctions :
 La production de grandes longueurs de

sections vulcanisées pour la fabrication
d’éléments dont les dimensions sont
trop importantes pour être moulés par
injection ou par compression.
 La production d’ébauches pour le
moulage par compression.
II.5 Découpage et le pliage :

Le découpage est l’opération d’effectuer des découpes à l’aide d’un poinçon et d’une matrice,
il est consisté à diviser un sous-produit en plusieurs parties. Différentes techniques permettant
le découpage:
 Le découpage par cisaillement: le cisaillage, le poinçonnage, le grignotage...
 Le découpage mécanique par enlèvement de matière: le sciage, le jet d'eau hyperbare;
 Le découpage électrique par enlèvement de matière: l'électro-érosion au fil;
 Le découpage thermique par enlèvement de matière: oxycoupage, plasma, laser, etc.
Les matériaux envisagés sont multiples: tôle, papier, carton, mousse, etc.
• Le cambrage est une opération consistant à effectuer sur la tôle un pli rectiligne.
18
Le pliage est une activité très simple à organiser et qui

nécessite un minimum de matériel. Il suffit de quelques
feuilles de papier en tous genres : on peut récupérer le
papier journal, de vieux magazines…
L’origami traditionnel interdit l’utilisation de ciseaux. Ici,
nous proposons des pliages classiques mais aussi
des découpages : maisons en papier, guirlandes à découper,
ribambelles, boites en origami...
II.6 L’emboutissage :
L’emboutissage est un procédé de formage par
déformation à chaud ou à froid des métaux visant
à transformer une tôle en une pièce plus ou moins
creusent de surface non développable. Dans le cas
d’emboutissage de tôles minces, cette dernière se
présente sous la forme d’une feuille de moins de 3
mm d’épaisseur, appelé flan.
L’emboutissage impose à la tôle différents modes de déformation dont le but est de conduire à
l’obtention d’une surface creuse. Il permet de déformer la matière entre un poinçon et une
matrice, ce qui entraîne une variation d’épaisseur de la bande.
II.7 Frittage et métallurgie des poudres :

Le frittage est un processus selon lequel une poudre compactée soumise à un traitement
thermique forme un solide cohérent unique. Opération de chauffage d’une poudre sans la mener
jusqu’à la fusion, sous l'effet de la chaleur, les grains se soudent entre eux, ce qui forme la
cohésion de la pièce.
Pour les applications dans le domaine du frottement
et de l'usure, plaquettes de frein : bronze + graphite,
fer + graphite, contacts électriques : tungstène +
cuivre ou argent pièces de frottement : bronze, fer,
graphite, filtres : bronze, titane, acier inoxydable,
nickel…
19
La métallurgie des poudres : c’est l'ensemble des sciences et technique de fabrication des
pièces métalliques par frittage de poudres par amalgame. Comme il n'y a pas de fusion (le
frittage consiste globalement en un brasage des grains par diffusion et fusion locale), cette
technique permet de moins chauffer (donc de faire des économies d'énergie), et d'avoir un retrait
très faible au refroidissement. On peut donc avoir des surfaces fonctionnelles brutes de frittage,
ne nécessitant pas d'usinage ultérieur, ce qui permet d'économiser du matériau et de la main
d'œuvre, donc de réduire les coûts ainsi que l'impact environnemental.
Par ailleurs, les grains gardant globalement la même forme après frittage, cela permet de
maîtriser la microstructure de la pièce, et donc d'avoir des propriétés mécaniques intéressantes
sans faire de traitement thermomécanique, d'où une économie supplémentaire en dépense
énergétique et en coût.
Par contre, le développement de la technique de fabrication nécessite une étude coûteuse, et la
poudre métallique, si elle est très fine, doit être conservée sous une atmosphère neutre (par
exemple diazote) pour éviter une oxydation qui pourrait être catastrophique (combustion,
voire explosion).
La métallurgie des poudres (M.P) est une technique tout à fait originale et diffère totalement
des autres techniques classiques de d’élaboration de pièces métalliques par fusion.
La matière première est sous forme de poudre, ce qui permet de créer un large éventail de pièce
tout en restant économiquement favorable.
Après un rappel théorique sur la M.P, vous pourrez trouver dans cet article : les avantages de la
technique de métallurgie des poudres, ses débouchés industriels, les procédés de mise en œuvre
et enfin les secteurs d'application.
20
Chapitre III : PROCEDES D’OBTENTION DES PIECES
PAR ENLEVEMENT DE MATIERE
L’usinage :
L'usinage s'effectue dans le but de donner aux pièces brutes la forme, les dimensions et la
précision nécessaire et demandée par le concepteur dans son dessin de définition, par
enlèvement de copeau (surépaisseur) sur des machines-outils appropriées.
En fonction de la forme à donner à la surface et le type de la machine-outil, on distingue les
opérations de coupe suivantes : le tournage, le fraisage, le perçage, la rectification, le rabotage,
…etc.
III.1 Tournage :
Le tournage est un procédé d'usinage par enlèvement de copeaux qui consiste à l'obtention de
pièces de forme cylindrique ou/et conique à l'aide d'outils coupants sur des machines appelées
tours. La pièce à usiner est fixée dans une pince, dans un mandrin, ou entre pointes. Il est
également possible de percer sur un tour, même si ce n'est pas sa fonction première.
Pendant le tournage, la pièce tourne autour de son axe, tandis que l'outil s'engage dans sa surface
à une profondeur déterminée. L'outil est animé d'un mouvement d'avance continu parallèle ou
perpendiculaire à l'axe de la pièce. Le tournage s’effectue sur machine dite tour.
III.2 Fraisage :
Le fraisage désigne un procédé d'usinage par enlèvement de matière. Il se caractérise par le
recours à une machine-outil : la fraiseuse. L'outil classiquement utilisé est la fraise. En fraisage,
l'enlèvement de matière - sous forme de copeaux- résulte de la combinaison de deux
mouvements : rotation de l'outil de coupe d'une part, et avance de la pièce à usiner d'autre part.
La fraiseuse est particulièrement adaptée à l'usinage de pièces prismatiques et permet
également, si la machine est équipée de commande numérique, de réaliser tout type de formes
mêmes complexes. Au fraisage le métal est travaillé avec un outil spécial appelé fraise. La
coupe s'effectue en faisant tourner la fraise et en amenant par un mouvement rectiligne la pièce.
L'usinage des pièces au fraisage se fait sur des machines-outils appelées fraiseuses.
La liste des opérations, ou phases, dépend bien sûr de la pièce à fabriquer, mais on retrouve
globalement les opérations suivantes :
 débit du brut : découpage de la pièce brute, en général dans de la barre à profil carré ou
rectangulaire ;
 vérification du brut : au réglet ou au pied à coulisse, on vérifie que le brut est suffisamment
grand (cotes extérieures de la pièce finie + épaisseur à enlever) ;
21
 ébavurage d'une grande face : avec une lime ou un ébavureur (sorte de petit couteau à lame
courbe), on enlève les bavures dues au découpage, pour la face qui se retrouvera en bas lors
de la première opération ;
 cubage : on usine successivement les différentes faces afin d'avoir un parallélépipède
rectangle « parfait », c'est-à-dire dans les tolérances en termes de dimensions (cotes
extérieures de la pièces finie) et géométriques (perpendicularité des faces, la planéité et
l'état de surface étant assurés par le réglage de la machine et l'état de la pièce) ;
 réalisation des différentes opérations donnant la forme finale de la pièce.
Chaque démontage de la pièce implique un ébavurage et éventuellement une vérification des
côtes.
Il n'est pas toujours nécessaire d'effectuer un cubage intégral, on peut se contenter des faces
fonctionnelles, cela incluant les faces nécessaires à la mise en position dans la fraiseuse.
Le principe de travail de la fraiseuse est la combinaison d'un mouvement de coupe (rotation de
la fraise sur la broche) avec un mouvement auxiliaire (translation de la table portant la pièce
par rapport à la fraise).
 Opération perçage : pendant le perçage, la pièce est fixe tandis que l'outil est animé de
deux mouvements continus simultanés, le mouvement de coupe et le mouvement
d'avance suivant l'axe de l'outil. Le perçage s'effectue sur des machines à percer appelées
perceuses.
 Opération rectification : au cours de la rectification, l'outil de coupe appelé meule est
animé d'un mouvement de rotation, la pièce se déplace en translation (rectification
plane) ou tourne autour de son axe tout en se déplaçant en translation le long de son axe
(rectification cylindrique). La rectification se fait sur des rectifieuses planes et
cylindriques.
 Opération rabotage : Lors du rabotage, le mouvement rectiligne intéresse soit la pièce,
soit l'outil. Sur une raboteuse, on met en mouvement la pièce tout en déplaçant
latéralement l'outil d'une certaine quantité. Sur un étau limeur, c'est l'outil qui effectue
un mouvement rectiligne en revenant à l'origine à la suite de chaque course de travail,
tandis que la pièce se déplace latéralement d'une quantité égale à l'avance désirée. Le
rabotage s'effectue sur des machines-outils appelées raboteuses ou étaux limeurs.
22
Chapitre IV : TECHNIQUES D'ASSEMBLAGE
La plupart des pièces de structures métalliques sont constituées d’éléments finis assemblés entre
eux. Les métaux ferreux et non ferreux peuvent être assemblés de multiples façons : soudage,
collage, vissage, rivetage, agrafage...
Un assemblage est une liaison complète durable qui solidarise deux ou plusieurs pièces sans
possibilité de mouvements relatifs. On distingue :
 Les assemblages permanents : le démontage (séparation des pièces) est impossible ou
du moins difficile. La liaison est irréversible ;
 Les assemblages démontables : les pièces sont liées de façon réversible, la fréquence
des démontages est alors un paramètre important.
VI.1 Le soudage :
Le soudage est un moyen d'assemblage permanent, pour objet d'assurer la continuité de la
matière à assembler. Dans le cas des métaux, cette continuité est réalisée à l'échelle de l'édifice
atomique. En dehors du cas idéal où les forces inter-atomiques et la diffusion assurent lentement
le soudage des pièces métalliques mises entièrement en contact suivant des surfaces
parfaitement compatibles et exemptes de toute pollution, il est nécessaire de faire intervenir une
énergie d'activation pour réaliser rapidement la continuité recherchée.
L'opération peut être appliquée aux métaux ainsi qu'aux thermoplastiques (soudage plastique)
et au bois (voir soudage du bois). Le soudage permet d'obtenir une continuité de la nature des
matériaux assemblés : matériau métallique, matière plastique, etc…De ce fait, les techniques
d'assemblage mécaniques (rivetage, boulonnage, agrafage...) ou par adhésion (collage), ainsi
que les techniques de brasage ne répondent pas à la définition du soudage.
Un soudage, ou une soudure métallique est obtenu par fusion d'un métal d'apport avec le métal
de base, à la différence du soudo-brasage et du brasage ou il n'y a fusion que du métal d'apport.
Il y a toujours une préparation des pièces en fonction du type de soudure :
 décapage mécanique par brossage, meulage,
 décapage chimique et dégraissage (les solvants chlorés sont à proscrire), préparation des
bords, préchauffage...
Les différents procédés manuels de soudage : semi automatiques ou automatiques.
Le soudage oxyacétylénique ou soudage oxyde gaz.
Le soudage électrique par résistance ou soudage par points ou à la molette.
Le soudage à l'arc électrique (75% du soudage manuel) : soudage à l'arc électrique avec
électrodes enrobés.
23
Soudage sous protection gazeuse : Électrodes non fusibles : TIG. Fils électrodes fusibles ou
soudage semi-automatique (MIG-MAG) soit à fils pleins soit à fils fourrés (avec ou sans gaz).
Soudage à l’arc : le terme « soudage à l’arc » définit un procédé de soudage par fusion des bords
et addition d’un métal d’apport (souvent contenu dans l’électrode ou le fil-électrode). La chaleur
de l’arc peut varier entre 3 500 et 5 550 °C. Le métal de base est fondu avec le métal d’apport,
ce qui crée le bain de fusion. Lors du soudage à l’arc, le courant circule à travers un conducteur
qui relie le poste de soudage à l’électrode. Il forme un arc électrique en traversant l’espace libre
entre l’électrode et le métal de base, puis il poursuit sa course en passant par le câble de masse
pour retourner au poste de soudage.
IV.2 Boulonnage :
La visserie en acier cadmié, zingué, ou en acier inoxydable, et même en polymères, est d’usage
répandu pour l’assemblage des structures en alliage d’aluminium entre elles ou avec d’autres
métaux. Les assemblages situés en milieu agressif et qui utilisent une visserie en acier ordinaire,
zingué, cadmié ou en acier inoxydable courent des risques de corrosion galvanique sur la
structure d’aluminium. Les risques sont d’autant plus importants si l’assemblage est immergé
en permanence en milieu très conducteur comme par exemple l’eau de mer, les solutions salines
ou les eaux usées. Il existe des méthodes de conception qui permettent de remédier à ces
problèmes. Toutefois, celles-ci ne seront pas exposées dans le présent Feuillard technique.
IV.3 Rivetage :
Cette technique est très utilisée, entre autres, parce qu’il s’agit d’une technologie facile à mettre
en œuvre. Il existe plusieurs types de rivets dont les principaux sont les boulons à sertir, les
rivets aveugles, les écrous à sertir et les rivets à répétition. Le serrage est assuré par sertissage
d’une bague sur la tige du rivet. La tige est placée dans le trou et la bague est insérée sur la tige.
En tirant sur celle-ci, l’outil de pose sertit la bague sur la gorge de la tige et introduit une
précontrainte permanente. Puis, la tige est rompue. Ce genre d’assemblage possède une
excellente étanchéité et ces rivets ont une bonne résistance au cisaillement et aux vibrations.
Les rivets aveugles : le serrage est assuré par la mise en compression du corps du rivet à l’aide
d’une tige qui sera rompue, verrouillée ou non au niveau de la tête. Lorsque la tige est
verrouillée, les rivets sont dits « rivets de structure ». Ils peuvent supporter des sollicitations
mécaniques importantes et sont, en principe, insensibles aux vibrations. De plus, ce type de
rivet permet d’assembler des pièces même si les 2 côtés de l’assemblage ne sont pas accessibles.
Les écrous à sertir : ces rivets présentent une partie taraudée qui permet leur pose en aveugle
(avec accès seulement d’un côté des pièces à riveter). Ces écrous font fonction d’écrous noyés.
24
Ils permettent d’obtenir des taraudages fiables et résistants dans des matériaux de faible
épaisseur.
Les rivets à répétition : le principe de serrage est celui de l’expansion radiale du fût par
l’intermédiaire d’une aiguille de pose réutilisable.
IV.4 Collage :
Le collage est un procédé qui permet de maintenir solidement et durablement deux matériaux
semblables ou différents au moyen d’une colle. Le terme de colle reste encore souvent employé
pour désigner des formulations à base de produits naturels (végétaux, animaux) alors que le
terme d’adhésif est lui plus réservé à des formulations faisant appel à des résines de synthèse
ou élastomère.
Avantages et inconvénients du collage :
Grâce aux nombreux avantages, le collage remplace souvent de nombreux procédés
d’assemblage : boulonnage, rivetage, vissage, agrafage, soudage, brasage, sertissage.
Répartition plus régulière des contraintes.
Possibilité d’assembler des matériaux de nature et d’épaisseurs différentes.
Peu d’altération des matériaux au niveau du joint : pas de température d’assemblage élevée, pas
de percement des pièces, absence de corrosion électrochimique
Élasticité des joints collés : amortissement des vibrations.
Amélioration de l’esthétique de l’assemblage.
Prix de revient généralement inférieur à un assemblage traditionnel.
Opération facilement automatisable permettant des grandes cadences de production.
Inconvénients :
Résistance à la chaleur souvent limitée.
La durabilité en milieux sévères est parfois moyenne (5 à 20 ans).
Des traitements de surfaces sont souvent nécessaires
Démontage difficile et faible résistance au pliage.
Le temps de prise de la colle est parfois long.
Quelques exemples d’applications :
L’automobile représente un bon exemple d’illustration du collage. La fixation des garnitures de
freins est depuis longtemps exclusivement confiée à des colles. Il s’agit pourtant de pièces
sensibles, ce qui montre la confiance que l’on peut accorder à un collage bien conçu et bien
maîtrisé. Les rétroviseurs sont également, depuis moins longtemps, collés. On trouve dʹailleurs
couramment en grandes surfaces des kits de réparation (colle acrylique) spécifiquement conçus
pour cet usage.
25
Références bibliographiques :
 Manuel de technologie mécanique, Guillaume SABATIER, et al Ed. Dunod.
 Memotech : productique matériaux et usinage BARLIER C. Ed. Casteilla
Sciences industrielles MILLET N. ed. Casteilla.
 Memotech : Technologies industrielles BAUR D. et al , Ed. Casteilla
 Métrologie dimensionnelle CHEVALIER A. Ed. Delagrave
 Perçage, fraisage JOLYS R et LABELL R. Ed. Delagrave
 Guide des fabrications mécaniques PADELLA P. Ed. Dunod
 Technologie : première partie, Bensaada S et FELIACHI d. Ed. OPU Alger.
 ‫تكنولوجيا عمليات التصنيع ديوان المطبوعات الجامعية‬
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-‫يأأىب هللا العصمة اال لكتابه‬-

« Un cours n’était jamais parfait ». Merci de me signaler des oublies et/ou d’éventuelles erreurs.
N’hésitez pas de me contacter à : a.kaouka@lagh-univ.dz
:‫نصيحة لطلبيت ا ألعزاء‬
."‫ لكن اعمل أأ ّن العمل تعطيه لكّك ليعطيك بعضه‬.‫اجهتد أأكرث فقط‬...‫ وفرصة النجاح متوفرة للجميع‬،‫"املعرفة ال ميلكها أأحد‬
Conseil à mes étudiants :
« Gardez le moral ! Travaillez assez dur, le Succès n’est pas loin!...».
Alaeddine KAOUKA

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‫امجلهورية اجلزائرية ادلميقراطية الشعبية‬

République Algérienne Démocratique et Populaire

‫قسم العلوم التقنية‬

Dernière mise à jour : Septembre 2015.

I.1. Définition d’un matériau :

L’étude des matériaux de l’objet technique conduit à poser 4 problèmes technologiques :

I.2 classification des matériaux :

 De nombreuses propriétés physico-chimiques et propriétés d’usage des matériaux sont

I.4 Les propriétés des matériaux :

 Les caractéristiques électriques : l’isolation, magnétisme.

 On distingue ainsi quatre grandes familles de matériaux :

I.5 les métaux et ses alliages Qu’est-ce que c’est un métal ?

I.5.2 Les métaux non ferreux :

I.5.2.2 Le cuivre et ses alliages :

I.5.2. 3 Le zinc et alliages de zinc :

Le dépôt d'une mince couche de zinc en surface de l'acier le protège de la corrosion : la

Nous avons aussi d’autre métaux tels que ;

I.5.3. Les verres et les céramiques :

I.5.4 Les matières plastiques :

I.5.4.2 Les thermodurcissables : qui ne sont pas déformables à la chaleur. A température

I.5.5 Les polymères :

 Utilisations: bouteilles d'eau en polyéthylène téréphtalate (PET), CD en polycarbonate

haute densité (PEHD), pièces mécaniques en Nylon, mousses d'isolation en

I.5.6 Les matériaux composites :

• céramique + métal : WC + cobalt

Les matériaux de la micro-électronique : diodes, transistors, diodes lasers, photo

Chapitre II : PROCEDES D’OBTENTION DES PIECES

SANS ENLEVEMENT DE MATIERE

 Le modèle en bois ou métallique est exécuté d’après le dessin de fabrication de la pièce

II.2.2 Estampage et matriçage :

L’extrusion est utilisée pour deux fonctions :

 La production de grandes longueurs de

II.5 Découpage et le pliage :

Le pliage est une activité très simple à organiser et qui

II.7 Frittage et métallurgie des poudres :

Chapitre III : PROCEDES D’OBTENTION DES PIECES

PAR ENLEVEMENT DE MATIERE

Chapitre IV : TECHNIQUES D'ASSEMBLAGE

-‫يأأىب هللا العصمة اال لكتابه‬-

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