2 - CQPM - CM - Metro

Métrologie
Table des matières
Généralités.......................................................................................................................................................
1. Pourquoi le mesurage et le contrôle ?.................................................................................................3
2. Trois définitions à retenir.....................................................................................................................3
3. Les différentes situations de contrôle dans la chaîne de production....................................................3
4. Les différents types de contrôle...........................................................................................................4
5. Pièce bonne ou mauvaise....................................................................................................................4
6. La mesure directe................................................................................................................................4
7. Le contrôle indirect..............................................................................................................................5
Propriétés des instruments de mesure.............................................................................................................
Les erreurs de mesures....................................................................................................................................

1. Causes d’erreurs et d’incertitude :.......................................................................................................7
a. Erreurs dues à l’appareil de mesure.............................................................................................7
b. Erreurs dues à l’opérateur...........................................................................................................8
c. Erreurs dues au milieu ambiant...................................................................................................8
2. Précautions pour limiter les erreurs de mesure :.................................................................................8
Les outils de mesures.......................................................................................................................................

1. Les outils de mesure directe.................................................................................................................9
2. Les outils de contrôle indirect............................................................................................................13
Mesure des états de surface...........................................................................................................................
Les spécifications géométriques....................................................................................................................
Les états de surface........................................................................................................................................
Tolérances dimensionnelles : Les ajustements............................................................................................

a. Désignation normalisée.............................................................................................................25
b. Signification d'une cote ISO.......................................................................................................26
c. Choix d'un ajustement...............................................................................................................27
FEECS Le partenaire de l’usinage

Métrologie
Tableaux de tolérances..................................................................................................................................
Exercices d’application.................................................................................................................................

Métrologie
Généralités
1. Pourquoi le mesurage et le contrôle ?
Les techniques de production ne permettent pas d’obtenir des pièces parfaites, autant du point de
vue dimensionnel que géométrique. C’est pourquoi chaque valeur ajoutée à un produit fait l’objet
d’un contrôle. Ce contrôle a pour but de vérifier la conformité du produit, il doit respecter le cahier
des charges défini par le client.
2. Trois définitions à retenir
Le mesurage : Ensemble des opérations ayant pour but de déterminer la valeur d’une grandeur.
Le contrôle : Action de mesurer, examiner, essayer, passer au calibre une ou plusieurs

caractéristiques d’un produit ou d’un service et de les comparer aux exigences spécifiées en vue
d’en établir la conformité.
Métrologie : La métrologie est la science des mesures. C’est à la métrologie dimensionnelle que
nous nous intéressons. L’unité mesurée sera donc le millimètre (mm).
3. Les différentes situations de contrôle dans la chaîne de production
Le contrôle de réception : Il est effectué à la réception du produit ou de la matière première. Il permet de

vérifier les spécifications du produit par rapport au cahier des charges établi par l’entreprise et délivré au
fournisseur.
Le contrôle en cours de fabrication : Ce contrôle est effectué tout le long du process de fabrication. A la fin
de chaque étape d’usinage un contrôle de la pièce peut être opéré.

Métrologie
Le contrôle final du produit : A la fin des opérations d’usinage ou de traitement, la pièce est totalement
contrôlée avant son expédition.
4. Les différents types de contrôle
Le contrôle à 100% Le contrôle par échantillonnage
Le contrôle d’un produit à 100% Pour des raisons de coût

consiste à contrôler systématiquement essentiellement, le contrôle de
chaque pièce fabriquée. Il est effectué certains produits se fait par
Définition
lorsqu’il n’est pas acceptable de échantillonnage. On prélève un
fabriquer des produits défectueux échantillon : c’est un contrôle
(pièces de sécurité, pièces coûteuses). statistique.
Peu de risques de voir des pièces Coût du contrôle est amorti sur
Avantages
défectueuses quitter l’entreprise plusieurs pièces
Le temps de travail nécessité par ce

Toutes les pièces n’étant pas
Inconvénients type de contrôle augmente le coût de
contrôlées, il existe un risque d’erreur
la pièce.
Prélèvement au hasard et contrôle

Au poste de contrôle Contrôle systématique de chaque pièce
d’échantillons à intervalles réguliers
5. Pièce bonne ou mauvaise
Une pièce est bonne si chacune de ses dimensions est comprise dans son intervalle de tolérance. Une pièce
dont une au moins des dimensions sort de l’intervalle de tolérance, est donc une pièce mauvaise (parfois
elle est récupérable).
6. La mesure directe
La mesure sert à chiffrer ou à quantifier une grandeur d’un élément par comparaison avec une grandeur de
même catégorie prise pour unité de référence.
Le pied à coulisse nous donne la valeur de la

longueur de la pièce.
Avantage : La mesure permet de suivre l’évolution

d’une fabrication et le réglage des machines pour
obtenir une cote bonne.

Métrologie
Inconvénient : Le résultat de la mesure va dépendre de l’aptitude du contrôleur à la manipulation de l’outil

de contrôle.

Métrologie
7. Le contrôle indirect
Ce type de contrôle ne permet pas de chiffrer ou de quantifier une grandeur d’un élément. Il permet de
s’assurer si la valeur réelle de la grandeur est bien comprise entre deux valeurs limites maxi et mini.
Principe : La grandeur à contrôler n’est pas mesurée ; le

résultat du contrôle est du type « tout ou rien ».
La grandeur vérifiée est simplement déclarée conforme ou non.
Avantages et inconvénients
- Rapide et adapté aux fabrications en grande série.
- Facilement automatisable.
- Coût de mise en œuvre moins élevé pour la série.
Remarques
- L’opérateur ne connaît pas obligatoirement la dimension exacte de la pièce.
- Il faut avoir le matériel adapté à chaque spécification.
- Il est employé essentiellement pour la série.

Métrologie
Propriétés des instruments de mesure

Parmi les propriétés des instruments de mesure on peut citer :
• L’étendue
• La sensibilité
• La justesse
• La fidélité
• La précision
• La résolution
L’étendue : C’est la grandeur entre la mesure la plus grande et la plus petite que peut donner l’appareil.
La sensibilité : C’est le rapport entre les déplacements constatés sur la graduation de l’appareil de mesure
et les écarts réels correspondants sur les pièces mesurées.
Exemple : Pour une variation de 0,01 mm sur une pièce, l’aiguille

varie de = 2 mm.
Sensibilité = E/S = 2/0,01 = 200

(coeff. d’amplification).
La justesse : Aptitude de l’appareil de mesure à donner des

mesures proches de la réalité.
Exemple : Un pied à coulisse donne pour valeur 12,90 mm

pour une pièce qui mesure 12,92 en réalité.
La fidélité : Aptitude d’un appareil de mesure à donner des valeurs concordantes entre elles, lorsque l’on
effectue une série de mesures sur une même grandeur (cote mesurée).
La précision : C’est l’aptitude d’un appareil de mesure à donner des valeurs proches de la dimension
mesurée. En général elle est égale à la résolution.
La résolution : La résolution d’un appareil de mesure gradué est la plus petite graduation de l’appareil.
Exemple : La résolution d’un pied à coulisse au 1/50° est de : 0,02 mm

Métrologie
Les erreurs de mesures

En cours de mesure, lorsque la pièce, l’appareil et l’opérateur sont déterminés et que l’on
renouvelle une opération, on constate de légères variations de lecture donnant lieu simultanément à des
erreurs variables et à une incertitude, de valeur constante.
L’incertitude : C’est l’intervalle entre les valeurs maxi et mini susceptible d’être lues sur l’appareil
mesurant une grandeur réelle constante.
L’erreur : C’est la différence entre la dimension mesurée et la dimension réelle correspondante.
Dimension réelle : C’est la dimension que l’on obtiendrait si le moyen choisi pour le mesurage ne laissait
place à aucune erreur (ce qui est impossible, quel que soit l’appareil de mesure).
Exemple : Sur une pièce cylindrique dont le diamètre réel, admis 40mm, est mesuré huit fois avec les
résultats suivants :
40,1- 40,3- 40- 39,9- 39,9-40,2- 39,8- 40,1 (en mm)
Incertitude de mesure : 40,3-39,8 = 0,5mm

Erreur de mesure pour 40,2 : 40,2- 40 = 0,2 mm
1. Causes d’erreurs et d’incertitude :
L’erreur de mesure est l’erreur commise au cours de l’opération de mesurage.

Elle dépend donc de : - L’appareil de mesure
- L’opérateur
- Le milieu dans lequel s’effectue la mesure.
a. Erreurs dues à l’appareil de mesure
Les erreurs imputables aux appareils de mesure ont le plus souvent pour origine un défaut mécanique.
Erreurs affectant la justesse de l’appareil de mesure :
 Inégalité des intervalles de la graduation

 Inégalité du pas de vis (micromètre) ou de la denture d’engrenage (comparateur)
 Décalage de l’origine de la graduation due à l’usure des becs ou aux mauvais
étalonnages du micromètre
 Voilage des surfaces de contact
 Mauvais parallélisme des becs
Erreurs affectant la fidélité de l’appareil de mesure :
 Jeu dans le coulissement des becs (pied à coulisse) ou dans les articulations
(comparateur).
 Variation de la poussée de contact.

Métrologie
b. Erreurs dues à l’opérateur
 Mauvaise appréciation de la coïncidence des traits de graduation.

 Existence de bavures ou de corps étrangers sur les surfaces de contact.
 Mauvais alignement pièce-appareil.
 Force de la poussée de contact.
c. Erreurs dues au milieu ambiant
Les instruments de mesure sont étalonnés à la température de 20°. Il en résulte que tout écart de
température de l’appareil de mesure ou de la pièce mesurée introduit une erreur dans la mesure, due aux
dilatations.
2. Précautions pour limiter les erreurs de mesure :
Pour garantir les mesures, il faut :
 Un appareil de sensibilité et de fidélité convenables.

 Etalonner l’appareil à la cote exacte.
 Assurer une pression de contact constante.
 Maintenir une température constante de la pièce et de l’appareil de mesure (≈ 20°).
 S’assurer de la propreté des surfaces de contact.
 Assurer l’alignement entre la pièce et l’appareil de mesure.
 Réaliser plusieurs relevés successifs et faire la moyenne.

Métrologie
Les outils de mesures

1. Les outils de mesure directe
Pied à coulisse
Permet de mesurer une spécification

dimensionnelle extérieure ou intérieure
d’une distance entre 2 plans parallèles
opposés ou d’un diamètre.
Intervalle de tolérance : 0,02 > IT > 0,1
Jauge de profondeur

dimensionnelle extérieure ou intérieure
d’une distance entre 2 plans parallèles
décalés.
Intervalle de tolérance : 0,02 > IT > 0,1

Métrologie
Micromètre extérieur

dimensionnelle extérieure d’une distance
entre 2 plans parallèles opposés ou d’un
diamètre.
Intervalle de tolérance : 0,001 < IT < 0,01
Remarques : Les dimensions des

micromètres sont normalisées :
0-25
25-50
50-75
75-100
100-125
125-150
…

Métrologie
Micromètre intérieur

dimensionnelle intérieure d’une distance
entre 2 plans parallèles opposés ou d’un
alésage.
Remarques : Les micromètres intérieurs

peuvent être en 2 ou 3 touches.
Dans le cas d’un 3 touches il peut s’appeler

alésometre.

Métrologie
Machine de mesure tridimensionnelle

dimensionnelle ou géométrique.
Principe : le mesurage repose sur la saisie

d’un ensemble de points sur la surface réelle
d’une pièce. Un traitement informatique de
ces relèves associe aux surfaces réelles un
modèle mathématique suivant certains
critères et détermine la position relative et
caractéristique intrinsèque de chacune d’entre
elles
Colonne de mesure
Permet de mesurer une spécification dimensionnelle

extérieure ou intérieure

Métrologie
2. Les outils de contrôle indirect
Tampon lisse
Permet de contrôler une spécification

dimensionnelle intérieure de type alésage.
Calibre à mâchoires

dimensionnelle extérieure de type arbre.

Métrologie
Tampon fileté

dimensionnelle intérieure de type taraudage.
Bague filetée
Permet de contrôler par comparaison un

filetage extérieur

Métrologie
Comparateur
Permet de contrôler une spécification dimensionnelle

extérieure d’une distance entre deux plans parallèles.
Indicateurs à leviers (Pupitas)

extérieure d’une distance entre deux plans parallèles.
Intervalle de tolérance : 0,01<IT<0,1
Suivant les modèles IT : 0,001<IT<0,01

Métrologie
Contrôle « ETAMIC » pneumatique

extérieure ou intérieure.
Le contrôle peut se faire sur tout type de pièce. Les outils

de contrôle sont fabriqués en fonction de la forme à
contrôler.
Intervalle de tolérance : 0,001<IT<0,01
Mesure des états de surface

1. Généralités
La plupart du temps, les surfaces des pièces obtenues après le procédé de fabrication choisi, sont d’une
qualité suffisante pour le fonctionnement du système. Par contre, dans certains cas, les qualités de ces
surfaces doivent être meilleures pour garantir le bon fonctionnement (par exemple, les cas des pièces de
frottement, d’étanchéité, de précision ...). En effet, l’usure d’un joint dynamique est souvent fonction de
l’état de surface sur laquelle il vient se frotter.
On dispose d’un système normalisé permettant de quantifier ces états de surface et de vérifier la
compatibilité d’une pièce avec la rugosité exigée.
2. Vocabulaire
Profil réel : c’est la surface obtenue au cours de la fabrication de la pièce.
Surface géométrique : c’est la surface parfaite associée au profil réel, définie géométriquement par des
cotes nominales.

Métrologie
Surface spécifiée : c’est la surface géométrique dont les limites sont tolérancées.
Surface mesurée : c’est la surface déterminée à partir d’instruments de mesures. Cette surface est
imprécise et dépend de la technologie utilisée pour réaliser la mesure (imprécision des capteurs, forme du
palpeur, qualité des appareils ...).
Rugosité : c’est l’ensemble des irrégularités d’une surface de type micro ou macrographique.
3. Les outils de contrôle

Rugosimètre Plaquette Rugotest pour vérification
visuelle

Métrologie
Les
caractéristiques des mesures de surface
 Ligne moyenne : Cette droite représente la courbe

moyenne des états de surface. Elle est calculée de telle manière que les surfaces S1 et S2 soient
identiques.
 Ra : C'est la moyenne arithmétique des valeurs absolues des écarts, entre les saillies et les
creux. "Ra" mesure la distance entre cette valeur et la "ligne moyenne". On admet couramment
que cette notion synthétise approximativement les différents paramètres intéressés dans la
rugosité.
 Rp : Profondeur moyenne de rugosité. Moyenne arithmétique des valeurs de l'ordonnée de tous
les points du profil sur la longueur de base. C’est la distance entre la ligne des saillies et la ligne
moyenne.
 Rz : La rugosité moyenne Rz est la moyenne arithmétique des 5 creux successifs les plus bas de
la longueur de base.

Métrologie
4. Symbolisation
Symbole de base Identification et signification
L’état de surface Ra de limite

Surface prise en considération.
supérieur à 6,3µm peut être
Ce symbole ne spécifie aucune
obtenu par un procédé
exigence pour l’état de surface.
d’élaboration quelconque.
Surface à usiner par enlèvement

L’état de surface Ra doit être
de matière, sans spécification
compris entre 1,6µm et 6,3µm.
d’exigence pour l’état de surface.
Surface où l’enlèvement de L’état de surface Ra doit être

matière est interdit, sans inferieur à 3,2µm et sera
spécification d’exigence pour obligatoirement obtenu par
l’état de surface. usinage.
Remarque : L’état de surface Ra doit être

Sur les dessins d’opération de fabrication, ce symbole inferieur à 0,8µm et sera
peut être employé seul. On spécifie ainsi que la obligatoirement obtenu par un
surface doit rester dans l’état obtenu lors d’une procédé sans enlèvement de
précédente opération. matière.
L’état de surface doit

obligatoirement respecter deux
Surface avec spécification paramètres de rugosité :
d’exigence complémentaire pour
l’état de surface. Ra inférieur à 0,8µm
Rz inférieur à 6,3µm

Métrologie
L’état de surface est le même La profondeur moyenne

pour toutes les surfaces de la d’ondulation du profil W doit
pièce. être inférieure à 0,3µm.
5. Rugosité possible suivant les technologies de fabrication

Métrologie

Métrologie
Les spécifications géométriques
Indique au fabricant les tolérances de formes des surfaces et de positions de ces surfaces entre
elles afin d’obtenir un fonctionnement correct de la pièce.
Symbole de la tolérance
Valeur de la tolérance
Surface de référence
TOLERANCES D’ORIENTATION
SYMBOLE EXEMPLE DEFINITION
La surface supérieure doit rester

entre deux plans distants de 0.05
Parallélisme
mm (plans 1 et 2) parallèles au plan
de référence inférieur.
La surface supérieure doit rester

Perpendicularité
entre deux plans distants de 0.05
mm perpendiculaires au plan de
référence repéré.
Inclinaison
La surface repérée doit rester entre
deux plans parallèles distants de
0.05 mm et inclinés de 30° par
rapport au plan de référence.

Métrologie
TOLERANCES DE BATTEMENTS
SYMBOLES EXEMPLE DEFINITION
Battement simple
Le battement circulaire de la ligne
tolérancée, lors d’une révolution
complète de la pièce autour du
cylindre de référence, ne doit pas
dépasser séparément pour chaque
ØD du cylindre de mesure de la
valeur 0,05 mm.
Battement double Le battement axial de la surface

ou Battement total tolérancée, lors des révolutions
complètes de la pièce autour de
l’axe du cylindre de référence, doit
être compris entre 2 plans distants
de 0,05 et perpendiculaire à l’axe
du cylindre de référence.
Pratiquement, la zone de tolérance
est identique à celle d’une
tolérance de perpendicularité.
TOLERANCES DE POSITION
SYMBOLES EXEMPLE DEFINITION
Localisation
L’axe du trou de 20 mm doit être

situé dans une zone cylindrique de
diamètre 0,1 mm dont l’axe est
perpendiculaire à A et positionné
par les cotes théoriques encadrées
de 30 mm et 40 mm.

Métrologie
Concentricité ou
coaxialité L’axe du cylindre de gauche (jaune)
doit être contenu dans une zone
cylindrique de diamètre 0,05 mm
dont l’axe est celui du cylindre droit
(vert).
Le plan médian de la rainure doit

être compris entre 2 plans (1 et 2)
Symétrie
parallèles distants de 0,2 mm
disposés symétriquement par
rapport au plan médian de
référence A (jaune).
TOLERANCES DE FORME
SYMBOLE EXEMPLE DEFINITION
Les variations de la ligne considérée

doivent se situer entre 2 droites
Rectitude d’un axe parallèles distantes de 0,1 mm
ou d’une ligne parallèles ou non à l’axe.
Planéité d’une La surface étudiée doit se situer

entre 2 plans parallèles et distants
surface d’une valeur fixée.
Circularité d’un
cylindre ou d’un
cône Le cylindre étant découpé en une
série infinie de disques imaginaires,
chaque point du pourtour de chaque
disque doit se situer dans une
couronne circulaire de largeur fixée.

Métrologie
Cylindricité d’un
cylindre
La surface étudiée doit se situer
entre 2 cylindres imaginaires et
coaxiaux dont la différence entre
leurs 2 rayons est fixée.
Profil d’une ligne Le profil de chaque ligne doit rester

entre 2 lignes qui enveloppent des
cercles de diamètre fixé, centrés sur
le profil théorique spécifié.
Profil d’une
surface
La surface doit se situer entre 2
surfaces imaginaires qui
enveloppent des sphères de
diamètre fixé, centrées sur la surface
théorique spécifiée.

Métrologie
Les états de surface
Sert à indiquer au fabricant la tolérance des défauts inférieur à 0,001 mm et la machine à

mettre en œuvre pour obtenir la surface.

Métrologie
Tolérances dimensionnelles : Les ajustements
1. Introduction
Lors de la fabrication d’une pièce, l’obtention des différentes dimensions ne peut se faire de façon parfaite,
même avec les méthodes d’usinage les plus modernes.
Par exemple, si l’on désire obtenir un arbre cylindrique de 10 mm de diamètre, il faut savoir que ce
diamètre obtenu sera obligatoirement plus petit ou plus grand que la valeur exacte de 10 mm appelée cote
nominale.
Pour prendre en compte ces imperfections de réalisation, le mécanicien devra tolérancer chacune des
dimensions d'un dessin d'ensemble ; c’est-à-dire fixer une marge d’imprécision.
Par exemple : le diamètre usiné de l'arbre cylindrique de cote nominale égale à 10 mm, devra être compris
entre 9,9 mm et 10,1 mm.
± 0,1
On notera la dimension de la manière suivante :
10 .
2. Définitions
 Cote effective : dimension réelle de la pièce que l'on mesure.
 Cote limite : dimension maximale (Cmax) et dimension minimale (Cmin) entre lesquelles doit se
trouver la cote effective.
 Intervalle de tolérance (IT) :

c'est la différence entre la cote maximale
et la cote minimale IT=Cmax - Cmin.
Zone de variation de la
matière
Remarques :

Métrologie
 L'intervalle de tolérance n'est pas forcément symétrique par rapport à la cote nominale.
 Le jeu maximal dans l'assemblage est égal à : alésage maxi - arbre mini.
 Le jeu minimal dans l'assemblage est égal à : alésage mini - arbre maxi.
3. Les ajustements normalisés ISO :
Définition : on appelle ajustement l'assemblage de deux pièces de même dimension nominale.
a. Désignation normalisée
Pour simplifier l'écriture des intervalles de tolérance et les positionner par rapport à la cote nominale,
l'organisation (ISO) a développé une désignation codée :
Remarque : l'alésage est toujours donné en premier, c’est le système de l’alésage normal.

Métrologie
b. Signification d'une cote ISO
Le but de la norme ISO est de simplifier

l'écriture des tolérances.
Φ 60 H 7
Φ 60H7 Qualité : indique la valeur de l'IT
Ecart : indique la position de l'IT par

apport à la cote nominale
Cote nominale
Cote nominale : elle sert de référence (ou de ligne zéro) pour positionner les intervalles de tolérances (IT) et
les écarts.
Qualité : elle indique la taille de l'intervalle de tolérance choisi. Plus ce chiffre est important, plus l'intervalle
de tolérance est grand. Il existe 18 classes de qualité. Les valeurs usuelles sont comprises entre 5 et
13.
Ecart : il définit l'écart entre la cote nominale et l'intervalle de tolérance choisi. Plus la lettre est loin dans
l'alphabet et plus on a de matière. On utilise des majuscules pour les alésages et des minuscules pour
les arbres.
Position de l’IT pour les arbres (position fixe de l’IT de l’alésage)

Métrologie
c. Choix d'un ajustement

Les principaux ajustements sont donnés dans le tableau ci-après.
Remarque : Pour simplifier la fabrication et la cotation, on utilise habituellement le système

d'alésage normal H. C'est-à-dire que l'alésage est toujours coté en H, seule la dimension de l'arbre
est à choisir en fonction du jeu désiré.
Le système à arbre normal est utilisé lorsque l'arbre est commercialisé (roulements, barres d'acier
rectifiées,)

Métrologie
Tableaux de tolérances
Tolérances normalisées ISO 2768
- Cylindricité: même valeur que la tolérance dimensionnelle ou de rectitude ou de planéité si elles sont
supérieures.
- Concentricité: même valeur que la tolérance diamétrale si elle est inférieure à la tolérance de
battement.
- Coaxialité : même valeur que la tolérance de battement.

Métrologie

Métrologie

Métrologie
Exercices d’application
Lecture d’un pied à coulisse :
………………………..
………………………………

Métrologie
…………………………..
…………………….

Métrologie
……………………..
Lecture d’un micromètre :
………………………….

Métrologie
………………..
…………………………
………………………

Métrologie
……………………………
……………………………..

Métrologie

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Table des matières

Propriétés des instruments de mesure.............................................................................................................

Les erreurs de mesures....................................................................................................................................

Les outils de mesures.......................................................................................................................................

Mesure des états de surface...........................................................................................................................

Les spécifications géométriques....................................................................................................................

Les états de surface........................................................................................................................................

Tolérances dimensionnelles : Les ajustements............................................................................................

FEECS Le partenaire de l’usinage

FEECS Le partenaire de l’usinage

1. Pourquoi le mesurage et le contrôle ?

2. Trois définitions à retenir

Le contrôle : Action de mesurer, examiner, essayer, passer au calibre une ou plusieurs

3. Les différentes situations de contrôle dans la chaîne de production

Le contrôle de réception : Il est effectué à la réception du produit ou de la matière première. Il permet de

FEECS Le partenaire de l’usinage

4. Les différents types de contrôle

Le contrôle à 100% Le contrôle par échantillonnage

Le contrôle d’un produit à 100% Pour des raisons de coût

Le temps de travail nécessité par ce

Prélèvement au hasard et contrôle

5. Pièce bonne ou mauvaise

Le pied à coulisse nous donne la valeur de la

Avantage : La mesure permet de suivre l’évolution

FEECS Le partenaire de l’usinage

Inconvénient : Le résultat de la mesure va dépendre de l’aptitude du contrôleur à la manipulation de l’outil

FEECS Le partenaire de l’usinage

Principe : La grandeur à contrôler n’est pas mesurée ; le

La grandeur vérifiée est simplement déclarée conforme ou non.

- Rapide et adapté aux fabrications en grande série.

- Coût de mise en œuvre moins élevé pour la série.

- L’opérateur ne connaît pas obligatoirement la dimension exacte de la pièce.

- Il faut avoir le matériel adapté à chaque spécification.

- Il est employé essentiellement pour la série.

FEECS Le partenaire de l’usinage

Propriétés des instruments de mesure

Exemple : Pour une variation de 0,01 mm sur une pièce, l’aiguille

Sensibilité = E/S = 2/0,01 = 200

La justesse : Aptitude de l’appareil de mesure à donner des

Exemple : Un pied à coulisse donne pour valeur 12,90 mm

Exemple : La résolution d’un pied à coulisse au 1/50° est de : 0,02 mm

FEECS Le partenaire de l’usinage

Les erreurs de mesures

L’erreur : C’est la différence entre la dimension mesurée et la dimension réelle correspondante.

40,1- 40,3- 40- 39,9- 39,9-40,2- 39,8- 40,1 (en mm)

Incertitude de mesure : 40,3-39,8 = 0,5mm

1. Causes d’erreurs et d’incertitude :

L’erreur de mesure est l’erreur commise au cours de l’opération de mesurage.

a. Erreurs dues à l’appareil de mesure

Erreurs affectant la justesse de l’appareil de mesure :

 Inégalité des intervalles de la graduation

Erreurs affectant la fidélité de l’appareil de mesure :

FEECS Le partenaire de l’usinage

b. Erreurs dues à l’opérateur

 Mauvaise appréciation de la coïncidence des traits de graduation.

c. Erreurs dues au milieu ambiant

2. Précautions pour limiter les erreurs de mesure :

Pour garantir les mesures, il faut :

 Un appareil de sensibilité et de fidélité convenables.

FEECS Le partenaire de l’usinage

Les outils de mesures

Permet de mesurer une spécification