I.

Définition de l’ISO :
C’est un organisme de normalisation international composé de représentants
d'organisations nationales de normalisation de 164 pays.

II. L’assurance qualité :

Définition générale :
L'assurance qualité est adoptée lorsqu'une entreprise veut garantir à ses clients, ses
fournisseurs et ses actionnaires, la qualité du produit ou du service qu'elle commercialise.
L'assurance qualité comprends :
- Les objectifs atteints en terme de qualité,
- Les méthodes employées pour atteindre ces objectifs.
- Définition de l'assurance qualité par la norme ISO
Assurance qualité et certification :
Une entreprise peut assurer la qualité de ses produits ou de ses services en les certifiant.
Une certification est une garantie écrite de la qualité d'un produit ou d'un service délivrée
par un organisme extérieur à l'entreprise.
En Tunisie, les certifications sont délivrées par les bureaux de certification accrédités par
TUNAC qui est accrédité lui-même par ISO :
- Les bureaux INNORPI, TUV, AFAC, DQS, BUREAU VERITAS.

III. Le contrôle qualité

Le contrôle est un processus destiné à juger de la conformité d'un produit ou d'un service.
Cette prise de décision est basée sur un autre processus, le processus de mesure et sur la prise
en considération de standards (par exemple : valeur nominale avec tolérance d'acceptation).
Dans quels contextes faire des contrôles qualité ?
Le contrôle qualité peut soit être réalisée à réception marchandise et à la fin de la production
d'une série de pièces.
Dans le cadre d'un contrôle à réception, il s'agit de déterminer si la qualité des pièces
fabriquées par un sous-traitant est conforme ou non à la qualité exigée.
 IV. Le contrôle à la réception
Le contrôle réception (ou contrôle à réception, contrôle d’entrée) permet d’accepter ou de
refuser un lot de pièces en provenance d’un fournisseur (externe le plus souvent, mais interne
également). Cette étape est très importante. En effet, refuser un lot peut provoquer une
pénurie de matière dans l’atelier (surtout si l’on est en flux tendus). Accepter un lot contenant
des composants potentiellement non conformes peut également causer une crise qualité dans
la suite du process.

On sépare souvent le contrôle réception (contrôle d’entrée des pièces et composants achetés)
et le contrôle SPC « Statistical Process Control ». Il s’agit du contrôle statistique des processus
ou Maîtrise Statistique des Procédés (MSP) en français. Cette technique a connu un essor très
important au milieu des années 80 dans l’industrie automobile américaine.
L’objectif principal du SPC est, grâce au contrôle qualité de la production en continu et par
prélèvement, de réduire les taux de rebut ou de retouche, par anticipation de la non-qualité.

De même que l’objectif du SPC est de passer d’une vision « conformité pièce » à une vision «
évolution statistique », un logiciel de Contrôle Réception se doit de gérer l’évolution dans le
temps des différentes acceptations, des différents fournisseurs, etc. Il doit donc proposer un
reporting complet : tableau récapitulatif des lots, des fournisseurs, évolution des
pourcentages de refus par période de temps, etc.

V. Contrôle fin de production :

Dans le cadre du contrôle à la fin d'une production, il peut être nécessaire de faire un contrôle
complémentaire avant expédition des produits.
III.1. Les limites du contrôle final
Le contrôle à posteriori n'est pas efficace à 100 %
Le contrôle à posteriori induit des coûts importants car la production de défectueux se
poursuit pendant le temps du contrôle.
Les contrôles successifs coûtent cher en temps passé et en mobilisation des hommes.
La déresponsabilisation de la production est commune en ce qui concerne la conformité.
La production compte sur le contrôle pour trier ce qui est "bon" ou "pas bon"...
Les retouches sont effectuées dans des ateliers parallèles.

III.2. les types de contrôle

- Le contrôle à 100% :
Que ce soit lors de la réception de produits ou au contrôle final, on pourrait envisager de
vérifier toutes les pièces du lot et de compter le nombre de pièces défectueuses. Cela
correspond à un contrôle à 100 %.
Pourquoi le contrôle à 100% est inefficace ?
Le contrôle à 100% a les limites suivantes :
le contrôle est destructif ou détériore des pièces. Dans ce cas, le contrôle perd toute son
utilité.
Les résultats du contrôle peuvent dépendent fortement de la concentration des contrôleurs.
Comment assurer que 100 % des pièces prélevées seront vérifiées dans des conditions idéales
?
En effet, l'erreur humaine, la fatigue, la monotonie du travail sont autant de facteurs qui
affectent le résultat d'un contrôle à 100 %.
Les coûts du contrôle sont importants.
 - Le contrôle par échantillonnage
Le contrôle un échantillonnage est aussi appelé contrôle par prélèvement Le principe de ce
contrôle et de tirer des conclusions sur la conformité dans lot à partir des résultats obtenus
sur un échantillon. Ce type de contrôle diminue les inconvénients du contrôle à 100%. Il réduit
les frais de contrôle et est la seule alternative au contrôle à 100 %.

VI. L'autocontrôle
Le contrôle de chaque opération de production par celui qui vient de la réaliser permet de
détecter les éventuelles défaillances du processus très tôt.
Dès l’apparition de la défaillance, la cause sera immédiatement recherchée et une solution
rapide sera trouvée pour remédier au problème. Ainsi, seuls quelques rebuts seront fabriqués
avant que la défaillance ne soit détectée.
Une détection rapide des défauts permet également de garantir que les produits transmis au
poste aval sont conformes aux spécifications. Cela aura un impact financier évident puisque
aucune valeur ajoutée inutile ne sera apportée à un produit défectueux.
IV.1. Impliquer l’opérateur dans son travail :
Le fait de donner à l’opérateur le rôle de contrôler ses propres pièces le responsabilise. En
effet, s’il fournit au poste aval des pièces non-conformes, il se sentira concerné par la
défaillance et fera tout pour éviter que cela ne se renouvelle.
De plus, l’opérateur voit immédiatement le résultat de sa production. S’il constate qu’il
produit des pièces de qualité, il en résultera à juste titre, une satisfaction personnelle qui le
motivera davantage dans son travail. Cela lui permettra aussi de montrer la qualité de son
travail et d'en apporter des preuves.
IV.2. Réduire le contrôle final :
Dans le cas où un processus est entièrement sous autocontrôle, le contrôle final peut se
résumer à un simple contrôle documentaire. Cela doit cependant s’accompagner d’audits
réguliers des procédures d’autocontrôle, sans quoi, les procédés de contrôle pourraient
dériver et engendrer la fabrication de produits non-conformes.
Avant la mise en place
Il est indispensable d'avoir :
- l'adhésion des collaborateurs
- le support de la hiérarchie
- la disponibilité des participants (du temps alloué à la démarche)
La mise en place de l'autocontrôle:
- Choisir un secteur de mise en place
- Analyser l'existant dans le secteur
- Choisir les opérations
- Élaborer les modes opératoires et instructions, définir les moyens
- Élaborer les enregistrements
- Former
- Mettre a l'essai et valider
- Étendre le dispositif
1. Choisir un secteur de mise en place
Il ne faut pas généraliser tout de suite la mise en place de l’autocontrôle sur l’ensemble de
l’atelier. Dans un premier temps, il faut choisir un secteur (soit une machine, soit un petit
groupe de machines) qui fera l’objet de la première démarche.

Il existe deux approches possibles pour le choix du secteur de mise en place de l'autocontrôle
:
choisir une zone qui pose un problème et où la mise en place de l'autocontrôle pourrait
amener un réel gain à l’entreprise. L’avantage de cette solution est de montrer une
amélioration importante entre la situation de départ et la situation après la mise en place.
choisir une zone où la mise en place de l'autocontrôle est a priori aisée et où les résultats
apparaîtront rapidement. Cette solution aura, elle, l’avantage de montrer la facilité de la
démarche.
Dans les deux cas, ce secteur vitrine aura pour but de montrer l’efficacité de l’autocontrôle.
Cette expérience servira d’exemple et montrera l’intérêt de la mise en place de l’autocontrôle
qui pourra ensuite s’étendre à tout l’atelier.
Cette démarche devra être conduite par un groupe de travail comprenant :
- les opérateurs
- les agents de méthode
- des représentants de la qualité
- ...
2. Analyser l’existant dans le secteur
Cette étape est importante car elle va être la base du travail à accomplir. Vous pouvez utiliser
le QQOQCP . QQOQCP est un sigle qui signifie « Qui ? Quoi ? Où ? Quand ? Comment ?
Pourquoi ? ».
C’est une méthode d’analyse par questionnement des caractéristiques fondamentales d’une
situation. Ces questions simples permettent de se doter d’éléments factuels qui, une fois
assemblés, permettent de constituer une représentation universelle d’un événement, d’un
intérêt, d’une situation

3. Choisir les opérations

Dans cette étape, il faut choisir les opérations élémentaires qui pourront être prises en charge
par l’autocontrôle. Certaines opérations ne nécessitent pas un contrôle par l'opérateur au
profit de contrôles automatiques.
De la même manière, il faudra aussi voir quelles sont les caractéristiques qui devront faire
l'objet de contrôles spécifiques. Le contrôle qualité n'amenant aucune valeur ajoutée à la
production, il faut limiter le nombre de caractéristiques suivies par l’autocontrôle et donc
choisir les plus critiques. Les caractéristiques les plus importantes sont celles liées à des
fonctions attendues par le client et qui sont sujettes à des dérives.
A ce titre, il est judicieux d'aller dans les secteurs en aval pour identifier de quelle manière le
résultat de l'opération étudiée impacte les opérations en aval.
4. Élaborer les modes opératoires et instructions, définir les moyens
Les questions à se poser sont :
les moyens de contrôle actuels sont-ils efficaces pour contrôler les pièces ?
quelle est la capabilité des moyens de mesures ?
Ne sont-ils pas surperformants ?
Est-il possible de créer des contrôles simples tels que des gabarits ou des aides visuelles qui
peuvent faciliter le contrôle ?
Dans un deuxième temps, il faut rédiger les modes opératoires pour expliquer comment
utiliser les moyens.
Il faut aussi rédiger les instructions propres au produit fabriqué. Il est important que les
opérateurs soient parties prenantes de cette étape.
Pour cela, il faut introduire des opérations d’autocontrôle dans les gammes de fabrication et
détailler les opérations de contrôle. Ces instructions doivent permettre aux opérateurs de
comprendre comment ils doivent procéder et comment ils doivent intégrer l'autocontrôle en
tant qu’opération à part entière.
Pour être efficaces, les instructions doivent être schématiques et adaptées à l'opérateur. Elles
doivent aussi être conformes aux dispositions prises pour maîtriser les documents de
l’entreprise.
5. Élaborer les enregistrements
Les résultats issus du contrôle nécessitent la plupart du temps d'en faire des
d'enregistrements :
pour s’assurer que le système d'autocontrôle mis en place ne dérive pas. C'est le principe de
l'assurance qualité où la confiance est basée sur les preuves que constituent les
enregistrements. L'enregistrement des résultats de mesure est une exigence des normes ISO
9001 version 2015.
pour pouvoir tenir des statistiques sur les résultats obtenus qui permettront de définir une
politique d'amélioration.
Ces enregistrements doivent pouvoir être retrouvées facilement en cas de besoin. Ils peuvent
également être demandés lors des audits.
Il est très conseillé d'établir des synthèses, des bilans aux opérateurs qui sont à l'origine de la
saisie de l'information. L'idéal est même de leur confier le rôle de restitution des résultats.
Grâce à cela, ils resteront motivés par la vision des résultats des contrôles qu’ils ont effectués
et ressentiront mieux l’importance de leur travail.
 NOM : ------------------ PRENOM : ----------------- DATE : -----------------

Fiche de contrôle qualité et de traçabilité

ZONE CONTROLEE
DATE ET HEURE DU CONTROLE
CONTROLEUR

Résultats acceptables
Eléments à contrôler Critères Moyens de mesure
OUI NON

Causes de non qualité des travaux Corrections à mettre en œuvre

(par qui et à quel moment)

Signature de l’opérateur Signature du donneur d’ordres :

6. Formation
L'autocontrôle entraîne une modification importante de la façon de travailler. Il faut donc
expliquer comment va se passer la démarche à l'ensemble du personnel.
Ils devront savoir exactement quels changements vont avoir lieu. S’ils ne sont pas informés au
préalable, ils risquent d’être surpris et d’être réticents à la mise en place de la démarche.
Dans un second temps, les opérateurs doivent être formés à l’utilisation des moyens de
contrôle. Il est indispensable qu’ils disposent des connaissances nécessaires pour utiliser les
outils mis à leur disposition.
Il est même vivement recommandé qu'ils participent aux réflexions et à la construction des
nouveaux standards.
7. Mise à l’essai et validation
Cette étape va permettre de valider toutes les dispositions adoptées. Cette mise à l'essai réelle
est le seul moyen de s’assurer du fonctionnement de l’autocontrôle.
Au cours de cette période d’essai, il faudra recueillir un maximum d’informations. On pourra,
si cela est nécessaire, modifier les modes opératoires, les instructions et même les moyens de
contrôle.
Les nouveaux moyens de contrôle devront être intégrés dans le système de gestion des
moyens de mesure de l’entreprise.
Pour montrer l’évolution obtenue grâce à l’autocontrôle, il est intéressant de définir un
indicateur de performance. Il doit être le plus représentatif de la qualité produite.
Cet indicateur peut être :
le nombre de défauts ou rebuts écartés au contrôle final
un indice de centrage et/ou de dispersion de la production
8. Etendre le dispositif
Le dispositif ainsi mis en place ayant fait la démonstration de son efficacité dans le secteur
d’essai, il sera plus aisé de procéder à son extension aux autres secteurs de l'atelier en
appliquant les mêmes méthodes que celles qui ont été développées précédemment.

VII. Résultats
La mise en place de l'autocontrôle :
- participe à la formalisation des procédures d'Assurance Qualité
- induit ou facilite un dialogue interservices et interhiérarchique
- permet de détecter à la source les dysfonctionnements et d'induire les actions
correctives