résumé HACCP

l'ISO 22000 (norme internationale, relative à la sécurité des denrées alimentaires).

Définition :
 HACCP est une méthode permettant la réduction des Risques microbiologiques, chimiques
et physiques identifiables à des niveaux acceptables dans l’industrie agroalimentaire.
 Vise à faciliter le management de la sécurité des denrées alimentaires, grâce à des guides de
bonnes pratiques d'hygiène.
 C’est un système d’assurance de la sécurité alimentaire.
but :
 Garantir la qualité du produit alimentaire
 Assurer la sécurité du consommateur
 Mieux connaître les risques et mieux les maîtriser
 Respecter la réglementation
 Eviter les Toxi-Infections Alimentaires Collectives

comment ?
 Maîtriser les achats et le choix des fournisseurs
 Organiser et contrôler la réception des denrées
 Gérer le stockage et surveiller les températures de conservation
 Respecter le principe de la marche en avant dans l’espace et dans le temps
 Conserver une trace (produit témoin, etc...)
 Plans de nettoyage et de désinfection
 Formation des personnels

La qualité en général?
la qualité repose sur deux critères principaux : « Satisfaire le besoin et être bénéficiaire tout en
respectant les normes et la réglementation en vigueur »

principe à retenir :
3 types de causes d'erreurs
 Le manque de connaissance
 Le "croire savoir"
 Le manque d'attention

Les 5S :
 éliminer : Ce qui est inutile (objets / informations
 ranger : Classer, ordonner (par type , famille
 nettoyer : Nettoyer et inspecter (Environnement de travail propice / prévenir)
 standardiser : Etablir et formaliser des règles
(les 3S, le plus simple possible, visuelles, Check liste)
 respecter: Respecter les règles

la démarche qualité :

c'est une démarche d'amélioration continue basé sur la roue de Deming PDCA ( planifier , faire ,
contrôler , améliorer )
Planifier / Prévenir Documenter / Traçabilité Evaluer

Terminologie :
o Non-qualité : Spécifications conformes aux besoins mais la réalisation ne répond pas aux
besoins (défauts dans la réalisation

o Qualité aléatoire : Réalisation conforme aux

besoins alors que les spécifications n’étaient pas
bonnes (de la chance!)

o Sur-qualité : Réalisation conforme aux spécifications mais ces dernières ont surévalué les
besoins (cout marginal).

o Qualité total : Elle articule stratégie, système, performance, dimension humaine et sociale.
Les parties prenantes sont : les clients, les fournisseurs, les actionnaires, les salariés et la
société en général.

Coûts de la Qualité
Satisfaire les besoins du « client /bénéficiaire » à moindre coût

…avant que le … après que le

produit ne quitte Coûts de correction produit quitte
= Coûts de non qualité l’entreprise
l’entreprise
Coûts des anomalies
internes Coûts des anomalies
externes
• Rebut
• Retouche • Garanties
• Réparation COÛTS • Réclamationsclient
• Retard • Pénalités
DE LA QUALITÉ • Remises
Vérification de
la
non- conformité
→ Etalonnage
→ Audit,Contrôlechezle Investissement
fournisseur →Formationdu personnel
→ Sous traitant: auditde → intégrationdesnouveaux
capacité,audit embauchés
logistique,auditqualité… → Formationau postavec
modesopératoires…
= dépensespour
Coûts de prévention = investissement pour
vérifierla conformité = Coûts liés à la prévention de problèmes prévenir et réduire les
anomalies 14

Le risque :
Probabilité d’apparition d’un danger provoquant la non réalisation d’un résultat

Dangers :
Biologique, microbiologique (germes, parasites, altération microbienne, bactéries pathogènes,)
Chimique (, aditifs, pesticides, polluants, résidus de médicaments, contaminants… allergènes …)
Physique (Matériel, bois, verre, métal, corps étrangers…)

Évaluation des Risques /Criticité

AMDEC
Analyse Modes Défaillances Effets Criticité
c'est un outil pour analysé , identifier et classer les risques
Quatre grandes étapes à la méthode AMDEC :
1. Découpage fonctionnel
2. Analyse des défaillances : causes et effets
3. Analyse de la criticité ( probabilité , détectabilité , gravité )
 4. Actions correctives mises en œuvre

les étapes de l'AMDEC :

o Identifier les risques : à partir de leurs causes en utilisant les 5M (faire une matrice )
o Quantifier les risques : donner une valeur à la probabilité ou l'occurrence O par rapport le
passé , D ( le présent ) ,G ( futur )
o classer les risques
o déterminer le seuil de criticité (100)
o Définir la faisabilité et le coût de l’amélioration de la sécurité
o mettre en classe les mesure préventive ( bonne pratique d'H ) et corrective

Etape Risque Cause O D G C1= M M C2

O*D*G Préventive corrective

1. Occurrence (Le risque peut-il survenir ? )

2. Détectabilité : ( Si le risque survient seriez-vous capable de le détecter et de réagir pour

éviter tout impact sur le projet ? )

3. la gravité :
L'assurance qualité repose sur:
- la Sécurité = aliments sans dangers
- la Salubrité = aliments acceptables, consommables

HACCP :
Se focaliser sur la prévention plutôt que sur des actions correctives

les étapes de HACCP:

12 étapes : cinq étapes préliminaires et sept principes fondamentaux

1. Constituer l’équipe HACCP et délimiter le champ de l’étude

 Équipe pluridisciplinaire et formé (HACCP)
 Animateur compétent dans la méthode HACCP (choix de l’équipes)
 Délimiter le champ de l’étude (Exemple, subdiviser le processus de fabrication
en deux ou trois phases / HACCP pour chaque produit, ou bien regrouper certains
produits dont le procédé de fabrication et/ou les ingrédients sont proches?).
 Brainstorming

2. Décrire le produit ou procédé

 Structure physique, chimique (Aw, pH ...)
 Traitements bactériostatiques
 Emballage
 Stockage
 Conservation, Date Limite d‘Utilisation Optimale / Date Limite de Consommation,

3. Identifier l’utilisation attendue (AF)

 Préciser les modalités « normales » d’utilisation du produit par le consommateur
 Prendre en considération toutes les possibilités raisonnables de mauvais usage du
produit par l’utilisateur.
 Identifier les populations à risque (nourrissants, enfants, personnes âgées,

4. Etablir le diagramme des opérations

 Découper toute la fabrication en étapes élémentaires, à partir de la réception des
matières premières, jusqu'au stockage et à l'expédition des produits finis.

 Utiliser le plan architectural du site afin de visualiser plus facilement les flux
(marche en avant, séparation des locaux, …).

5. Confirmer sur site le diagramme des opérations

 Vérifier l'exactitude du diagramme "théorique"
 Vérifier qu’il n’y a pas d’oublis majeurs sur les documents établis lors des étapes
précédentes.
 La vérification est réalisée par tous les membres de l’équipe HACCP, sur toutes les étapes
et dans les conditions réelles de fabrication.
 Echanger avec les opérateurs pour les impliquer dans la démarche HACCP.
 Les écarts au diagramme observés, le cas échéant, sont documentés. Important pour
l’analyse des dangers et les mesures de maitrise
 6. PRINCIPE 1 :Analyse des dangers, détermination des causes et identification des mesures de
maîtrise ( par AMDEC )
7. PRINCIPE 2 : Déterminer les points de contrôle critiques (CCP) (par arbre de décision )
8. PRINCIPE 3 : Etablir les limites critiques
9. PRINCIPE 4 : Mettre en place un système de surveillance des CCP
10. PRINCIPE 5 : Elaborer des actions correctives pour les CCP non maîtrisés
11. PRINCIPE 6 : Etablir des procédures de vérification de l’efficacité du fonctionnement du
système HACCP (capacité du système de surveillance à détecter la déviation, et la
connaissance de la conduite à tenir en cas de perte de maîtrise des CCP.)
12. PRINCIPE 7 : Etablir un système de documentation

Méthode des 5M : détermination des causes du non-conformité des aliments

diagramme d'Ishikawa ou causes /effets ou méthode 5M

M1- Matière première : Denrée de mauvaise qualité à l'entrée :

o Contaminants majeurs : pourri et moisi ,terre et boue ,matières fécales

M2-Matériel : (Machines, outils, tables, transporteurs, bacs, récipients, ...)

o Nettoyé et Désinfecté souvent

o Adapté :Simple!, sans angle aigu, ni angle mort, ni fissures, et facilement démontable.
o Les matériaux en contact avec l'aliment: Compatibles avec l'aliment, étanches,
résistants, lisses, et inattaquables
o Verre et inox (CrNi) sont préférés (plus faciles à nettoyer).
o Bois interdit, mais il y a des exceptions

M3- Milieu : les locaux

o Environnement externe propre
o Bâtiments et locaux
1. respect du Marche en avant
2. Aménagements :
 Evacuation au sol avec siphon grillagé.
  Pas d'angle vifs, mais gorges arrondies (mur-sol).
 Pas de nids à poussière (ex.: câble, étagère).
 Large espace entre mur et matériel, et autour de chaque machine.
 Eclairage sans recoins (poussière, mouches) et suffisant
 Pente du sol > 1%

3. Air métrisé
4. gestion des déchets
5. Eau potable

M4- Méthodes: vite, froid, propre, et sans les mains !

M5- Main d'œuvre :

o Doit être : Propre, en bonne santé, formé en hygiène, et formé pour son poste Propreté
corporelle
o Equipements et procédures doivent imposer la propreté : Lavabo,WC, Pédiluves
o Vêtements de travail indispensables ,Coiffe,Bottes , Blouse, Combinaison, Masque, Gants, Ni
bijoux, ni montre, ni maquillage
o Agir comme si tous étaient porteurs sains

NB :
 FAO et OMS (Codex Alimentarius): établissement des normes alimentaires, lignes
directrices et textes juridiques internationales

 Système obligatoire de maîtrise de la Qualité Sanitaire dans l’Industrie de la Conserve (Food

and Drug Administration)

Terminologie :

 MESURES PREVENTIVES : actions ou activités qui peuvent être utilisés pour prévenir
un danger identifié, l’éliminer ou réduire sa sévérité ou sa probabilité d’apparition à
un niveau acceptable ».

 ACTIONS CORRECTIVES : Actions à mettre en œuvre lorsque la surveillance révèle

que le point critique pour la maîtrise (un CCP) n ’est plus maîtrisé

 PRP : programme pré-requis (BPH )

 PRPo : programme pré-requis opérationnelle (surveillance discontinue/ contrôle non

permanent )

 CCP : est un point bloquant qu'on le détermine par l'arbre de décision , si on dépasse les
limites le produit est NC (surveillance continue / contrôle permanent )

 LIMITES CRITIQUES : une valeur cible des tolérances

 SURVEILLANCE : Ensemble d’observations, de mesures systématiques programmées

permettant de s’assurer de la maîtrise du CCP
  VERIFICATION : Utilisation de méthodes, procédures ou test complémentaires en vue
de déterminer si le plan HACCP est effectif et efficace (test, audit….)

la matrice de HACCP :

Etape Le risque Danger Causes Conséquences Mesures de Nature PRP, Moyen de

maîtrise MdM PRPo Surveillance
spécifiques ou
( mc
CCP
ou mp ?
)