Filière : TACQ

Système de management
QHSE

Encadré par : Mme, MERIEME OUTAKI

Réalisé par :
EZZOUHAIRI Achraf
OUAABI Abdessamad
SADDIK Rachid
EL KOTABI El Idrissi Mohamed
MOUSTAID Hamza
 Sommaire :

 Définition de l’HACCP .
 L’application de la méthode HACCP.
 Les 7 principes de l’HACCP .
 Les avantages et les inconvénients de la démarche HACCP.
 Les 12 étapes de méthode HACCP.
 DÉFINITION DE L’HACCP

L’HACCP «  Hazard Analysis Critical Control Point » en français « Analyse des

dangers et maitrise des points critiques » est une méthode ou un outil de travail
utilisé dans le domaine de la sécurité des aliments dans tous les domaines
( fabrication et conditionnement de produits , restauration … ). Ce dispositif permet
de contrôler la qualité des denrées alimentaires .
 L’APPLICATION DE LA MÉTHODE DE L’HACCP

L’HACCP s’intéresse aux 3 classes de danger pour l’hygiène des aliments :

Les dangers biologiques ( virus , bactéries … ).
Les dangers physiques ( bois , verre … ).
Les dangers chimiques ( pesticides , additifs …).
 Les principes du système du haccp

L’application du systéme HACCP repose sur 7 principe:

Principe 1: Procéder à une analyse des risques (des dangers) au cours de la transformation des
élément

L’analyse des dangers doit être réalisée pour tous les produits , existants ou nouveaux

L’analyse des dangers comprend des actions majeures :

1- Identifier les dangers associés à une production alimentaire

2- évaluer la probabilité d’apparition de ces dangers

3 - identifier les mesures préventives à mettre en place pour garantir la maîtrise des
dangers

L’expérience montre que l’on se retrouve souvent avec une grande liste de
dangers potentiels qu’il convent alors de trier et de classer pour se focaliser sur
les plus importants
 On peut évaluer l’importance des danger on utilisant l’indice de priorité des risques :
IPR = gravité * la probabilité d’apparition
 Principe 2 : Déterminer les points critiques de contrôle

L’analyse des dangers permet , dans un second temps de determiner les dangers pertinents à maitriser

L’identification des points critiques peut être facilitée par le recours à un arbre de décision :
le Codex Alimentarius prévoit une série de 4 questions pour identifier avec précision
l’existence d’un CCP.
 Question 1: Existe-t ’il des mesures préventives pour le danger identifié ?
 Question 2 : Ces mesures permettent-elles d’éliminer ou de réduire à un niveau
acceptable la probabilité d’apparition du danger ?
 Question 3 : Est-il possible que le danger identifié puisse avoir un impact sur la
sécurité sanitaire du produit ?
 Question 4 : Une étape ultérieure permet-elle d’éliminer le danger ou de le réduire à
un niveau acceptable

Seuls les points ou la perte de maîtrise entraine un risque inacceptable pour le produit ou le
consommateur seront retenus, étudiés et traités dans la méthode HACCP.
Principe 3 : Fixer le ou les limites critiques des CCP.

Un limite critique est la valeur qui sépare l’acceptable de l’inacceptable, elle correspond
aux valeurs extrêmes acceptables au regard de la sécurité du produit

pour chaque CCP déterminée le ou les paramètres à surveiller, définissez ensuite les
valeurs acceptables pour ces paramètres

Il est préférable de travailler avec des paramètres quantitatifs pour éviter de laisser la
porte ouverte à l’appréciation personnelle

Il est à noter qu’un CCP peut être concerné par plusieurs limites critiques (température
et durée pour une pasteurisation par exemple)
 Afin d’assurer que les limites critiques ne sont pas dépassées il faut préciser les données
suivantes :

 Le mode opératoire
 La fréquence
 La responsabilité de l'exécution
 Le mode d’enregistrement des résultats

la surveillance permet de déterminer à temps la perte de maitrise du CCP

(dépassement des limites critiques ) afin d’isoler le produit avant son utilisation ou sa
consommation
Principe 5 : établir un plan d’actions correctives

Les actions correctives doivent être prévues pour chaque CCP , il s’agit des procédures à
suivre en cas de dépassement des limites critiques

 La nature de la déviation
 La cause de la déviation (prévisible)
 Les méthodes pour établir l’action corrective
 Les modes opératoires
 Le traitement des produits défectueux
 Les responsabilités de décision et de l’exécution
 L’enregistrement des résultats
Principe 6 : vérifier le système HACCP

Vérifier l’efficacité dusystème

il faut s’assurer que les procédures définies sont correctement appliquer

sont les carburants la vérification et la révision du système sont les carburants
de l’amélioration de l’organisation

La vérification du système se fait en définissant le « quoi , pourquoi , quand ,

comment , qui   »
 Mettre en œuvre des vérifications utiles

 Traitement des réclamations

 Audite interne
 Examen des enregistrements de surveillance CCP
 Examen des écarts enregistrés au niveau des CCP
 Analyse aléatoire des échantillons des produits finis
 Principe 7 : établir la documentation

Cette étape est destinée a déterminer si le HACCP fonctionne correctement et

éventuellement à déterminer les défauts qui doivent être rectifier

Les enregistrements sont des éléments essentiels pour le système HACCP car ils
constituent une preuve objective de l’application permanente et de l’efficacité du
système

L’équipe HACCP doit concevoir une documentation comprend :

 Le système mis en place

 Les procédures
 Les modes opératoires
 Les instructions de travail
 HACCP signifie Hazard Analysis Critical Control Point.

Le HACCP est une méthode de gestion de la sécurité sanitaire des aliments.

En soi, l'HACCP n'est pas une norme, mais elle sert de référence à la
définition de normes comme l'ISO 22000 (norme internationale, relative à la
sécurité des denrées alimentaires).
 Mise en place de la méthode HACCP

Comment gagnez la confiance et la satisfaction de vos clients ?

Elle reste basée sur le volontariat, mais témoigne de l'engagement d'un restaurant en matière d'hygiène
alimentaire.
Le restaurant fixe ses  objectifs et norme ,désigne une personne responsable du système de management
de l'hygiène alimentaire .
La certification ISO 22000 prouve l’aptitude du  restaurant commerciale à assurer la sécurité des
aliments, et ce sur toute la chaîne alimentaire.
Les processus sont établis et surveillés, les risques sont identifiés et maîtrisés.
De la ferme ou de l’usine à l’assiette, la qualité des produits est garantie.
Il faut s'assurer de vos fournisseurs t'elle que ;

  - producteurs d'aliments (y compris ceux qui travaillent pour alimentation des animaux),
  - professionnels de bouche (restaurants, maraîchers, poissonneries boucheries, épiceries ),
  - l’entreprises de logistique, de transport, de stockage, de conservation et de distribution,
  - fournisseurs d'équipement (fabricants de vitrines alimentaires, de réfrigérateurs, de couteaux) et
d'emballage,
  - entreprises de nettoyage et les fabricants de produits d'entretien, de lutte contre les nuisibles ou de
désinfection.
 Connais-toi toi-même !

Pour mettre en place un plan HACCP complet, il vous faut approcher votre propre entreprise et les activités

qu’on y développe de la manière la plus objective possible.

Surtout ne pas s’imaginer que tel danger n’apparaîtra que chez le voisin. Il ne faut pas non plus être aveuglé

par le train-train quotidien. Même si votre entreprise travaille très bien, il y a toujours quelque chose à

améliorer ou à modifier. Il se pourrait aussi que vous n’ayez jamais pensé à un problème de sécurité

alimentaire particulier.

Pour appliquer de manière structurée les 7 principes de l’HACCP, nous vous proposons d’appliquer la

méthode suivante :
Les avantages et les inconvénients du système HACCP

Les avantages

- Ce système de qualité donne confiance aux clients, partenaires et fournisseurs de

l’entreprise en ce qui concerne la sécurité des produits.

 Il permet à l’entreprise d’être plus prévenante en réduisant considérablement ses

accidents alimentaires, et les coûts des actions correctives.

 Il facilite aussi l’exportation et les échanges internationaux, et permet de

correspondre à une vision de commercialisation mondiale.
Les inconvénients

- La mise en œuvre d’un système de HACCP revient très cher aux Pme et Pmi, les frais engendrés sont, en effet, assez coûteux.

Avoir un système de qualité et des procédures préétablis ne garantit pas la suppression de toutes les erreurs de production.
Et il ne faut pas oublier, non plus, que le HACCP n’élimine pas tous les dangers, il détecte les dangers identifiables et les maîtrise
dès leur apparition, mais le risque zéro n’existe pas.
 Etape 1 : Constituer l’équipe HACCP :

Devront être choisies pour travailler dans l’équipe, les personnes de l’entreprise possédant des

connaissances et une expérience reconnue et qui sont directement impliquées dans la construction et

la maîtrise de la sécurité sanitaire : par exemple le chef de cuisine, des agents de restauration…

Cette équipe sera animée par un spécialiste de la méthode HACCP.

Le premier travail de l’équipe sera de déterminer le champ d’étude (produit qui fera l’objet de

l’étude, nature des dangers considérés...). Il serait en effet impossible dans une cuisine de réaliser un

plan HACCP pour l’ensemble des recettes existantes. Dans la pratique, il est courant de travailler

plutôt par groupe d’aliments ou par type de recettes.

 Etape 2 : Description du produit :

Il est nécessaire à cet stade de procéder à une description complète des matières premières, ingrédients, produits en cours de fabrication et produits finis de

manière à apprécier le rôle joué par les différents facteurs sur l'apparition d'un danger ou sur l'accroissement du danger.

Concrètement il faudra lister pour chacun des produits :

-    Structure physique, chimique (Conservateurs, ph ...)

-    Traitements particuliers (congélation, salaison…)

-    Emballage

-    Stockage 

-    Conservation, DDM (Date de Durabilité Minimale, qui a remplacé la DLUO ou date limite d'utilisation optimale, déterminée sous la seule responsabilité du

fabricant, et qui peut être dépassée par le consommateur sans qu'il n'en résulte de dommages autres qu'un aspect ou un goût dégradés) ou DLC (Date Limite de

Consommation, obligatoire pour tous les produits d'origine animale, et qu'on ne doit jamais dépasser ; la DLC est contrôlée par les Services Vétérinaires).
 Etape 3 : Déterminer l’usage prévu :

Dans cette étape, il s’agit d’essayer d’imaginer comment le produit peut être utilisé par les différents

groupes de consommateurs (y compris ceux auxquels nous n’avions pas pensé a priori) .

Ex : certains produits sont initialement destinés à être chauffés mais peuvent être également utilisés

directement à la sortie de l’emballage (ex saucisses apéritifs) : cela pose-t-il un problème vis à vis de la

sécurité sanitaire?

Il faudra également préciser la durée de vie attendue des produits ainsi que leurs modalités de stockage.

Une fois cette première phase liée à la matière première et aux attentes produit terminée, nous pouvons

nous attaquer au process de fabrication en lui-même.

Etape 4 : Etablir diagramme de fabrication (Construction d'un schéma séquentiel de production et d'un schéma des opérations de l'usine)  :

Le schéma séquentiel constitue un diagramme de fabrication. Il doit reprendre les

principales étapes du processus (depuis la réception des matières premières jusqu’à

l’expédition du produit fini) utilisé pour la fabrication du produit examiné. Il doit

être assez détaillé pour permettre de définir les dangers possibles, mais ne pas être

encombré de détails au point de surcharger le plan par des points moins

importants.
Le schéma des opérations de l’usine ou diagramme des flux. Le schéma doit

indiquer les mouvements des matières, ingrédients, emballages, le mouvement

du personnel y compris les vestiaires, les toilettes, les cafétérias et le

mouvement des déchets, et ceci pour l’ensemble de l’usine. Le schéma doit

également montrer l’emplacement des installations pour le lavage des mains

et des pédiluves (s’il y a lieu). Le schéma devrait aider à repérer toutes les

zones de contamination croisée potentielle dans l’établissement.

 Etape 5 : Confirmer sur place chaque étape du diagramme de fabrication
 
Durant cette étape il va s’agir de confronter la réalité (la vraie vie) avec les étapes

théoriques du diagramme de fabrication préalablement réalisé.

Il subsiste souvent des écarts entre la théorie et la pratique du personnel ou des machines.

Cet exercice peut par exemple permettre la mise en évidence de l’absence de nettoyage de

plans de travail entre 2 étapes. Tous les écarts relevés au cours de cette étape doivent

ensuite être intégrés au diagramme de fabrication pour qu’il soit le plus représentatif

possible de la réalité.
Etape 6: Enumération des dangers associés à chacune des étapes (principe 1)

L’analyse des dangers est l’étape permettant d’énumérer tous les

dangers auxquels on peut raisonnablement s’attendre à chacune des

étapes : réception, production primaire, transformation, fabrication,

conditionnement, stockage, distribution et consommation finale.

 6.1 Identification des dangers (des causes de contamination) :

Les groupes de dangers à considérer sont les suivants :

- Chimiques : résidus de nettoyage, antibiotiques, allergènes, OGM, prion,

- Physiques : os, métal, bois, carton, plastique, verre…

- Microbiologiques : germes pathogènes : Listeria monocytogenes, Salmonella … germes

indicateurs d’hygiène : germes aérobies mésophiles, coliformes…

Possibilité de présence et de survie de toxines produites par des micro-organismes
(ex : Entérotoxines)

Les causes de contamination sont divisées en 5 groupes (règles des 5M) :

Contaminations liées au matériel, aux équipements,

Contaminations liées à la main d’œuvre,

Contaminations liées à la méthode,

Contaminations liées à la matière,

Contaminations liées au milieu.

L’énumération des dangers s’effectue en identifiant à chaque étape du diagramme de

fabrication, les dangers chimiques, physiques et microbiologiques liés aux 5

contaminations (règles des 5M) susceptibles de contaminer, de survivre ou de se

développer dans le produit

 
6.2. Evaluation quantitative et qualitative des dangers
Le risque est une fonction de la probabilité d’un effet néfaste sur la santé et de la gravité

de cet effet résultant d’un ou de plusieurs dangers dans un aliment.

Une évaluation qualitative (conséquence, gravité) et éventuellement quantitative

(probabilité d’apparition, fréquence) des dangers doit être effectuée pour évaluer le degré

du risque.

Pour effectuer cette évaluation, il convient de s’appuyer sur des données scientifiques

propres à l’équipe ou extraites d’autres sources (bibliographie, ..). A partir de ces données,

une hiérarchisation des dangers peut être réalisée.

A titre d’exemple une grille d’évaluation définie comme ci-dessous peut être utilisée :
GRAVITE FREQUENCE PROBABILITE D’UNE NON DETECTION NOTE

GRAVE IMPORTANTE IMPORTANTE 5

MOYEN MOYENNE MOYENNE 3

FAIBLE FAIBLE FAIBLE 1

L’Evaluation = (gravité du danger) X (fréquence d’apparition de la cause du

danger) X (probabilité de non détection de la cause de danger).

Maxi = 125 points Mini = 1 point

La fréquence et la probabilité de non détection concernent la cause qui fait

l’objet de l’évaluation.

La gravité concerne l’effet en matière de danger qui résulte de cette cause.

Cette grille permet d’être rapide.

6.3. Identification des mesures préventives pour maîtriser les dangers

Les mesures préventives sont des actions ou activités qui visent à éliminer le danger ou à réduire son occurrence à un niveau acceptable.

Les mesures sont définies à partir :

Des causes identifiées et de leur évaluation.

Des moyens et ressources de l’entreprise (matériel, technique, humain)

Les mesures préventives doivent être formalisées sous forme de procédures ou d’instructions.
 ETAPE 7 : IDENTIFIER LES POINTS CRITIQUES : LES CCP (CONTROL
:CRITICAL POINT) (PRINCIPE 2)

L’objectif de cette étape est d’identifier les points critiques, c’est-à-dire les points qui
requièrent un véritable contrôle. Mais attention ! Tous les dangers ne sont pas forcément
critiques et certains n’exigent pas une surveillance particulière. Plusieurs méthodes existent
pour ces autres dangers. Parmi tous les points critiques repérés, il faut déterminer ceux dont la
maîtrise est essentielle pour la sauvegarde de la qualité hygiénique et la salubrité du produit.
Seuls les points critique où la perte de maîtrise entraîne un risque inacceptable pour le produit
ou le consommateur, seront retenus. Par exemple, vous pouvez réaliser un arbre de décision
.qui vous permettra de distinguer les CCP des dangers non significatifs
 : ETAPE 8 : FIXER DES SEUILS CRITIQUES POUR CHAQUE CCP (PRINCIPE 3)

Les seuils critiques sont les critères qui distinguent l’acceptabilité de la non acceptabilité. Un seuil
critique (valeur au delà de laquelle la maîtrise du danger identifié n’est plus garantie) est fixé pour
chaque CCP. L'objectif est de s'assurer de l'efficacité de la mesure préventive définie pour chaque
.point critique, en établissant des seuils, comme un niveau de température, par exemple
 
Dans la réalité, les limites ont souvent déjà été fixées par les réglementations en cours. Cependant, elles
.peuvent dépendre par exemple des exigences de la clientèle
 
Ces 8 premières étapes constituent la première phase de la mise en œuvre de la méthode HACCP. Elles
.permettent ensuite de passer aux étapes suivantes constitutives du plan HACCP
 : ETAPE 9 : METTRE EN PLACE UN SYSTÈME DE SURVEILLANCE POUR CHAQUE CCP (PRINCIPE 4)

Une fois les seuils critiques identifiés, il convient ensuite de fixer un cadre de surveillance
pour chaque danger. Il faut identifier le responsable de la surveillance ou détailler le
.processus de surveillance
 
Des analyses et mesures doivent être effectuées, formalisées et enregistrées s’il y a lieu,
pour s’assurer que les CCP sont bien contrôlés. Le but est d’éviter tout risque et d’ajuster
les procédés en cuisine. Par exemple, il peut s’agir du contrôle en continu de la
.température d’une chambre froide avec une alarme en cas de dépassement des seuils
ETAPE 10 : METTRE EN PLACE DES ACTIONS CORRECTRICES ET CORRECTIVES LORSQU’UN CCP N’EST PAS MAÎTRISÉ (PRINCIPE 5)

La mise en place d’actions correctrices et correctives est une étape clé, qui permet de
.démontrer vos capacités à résoudre un problème et à empêcher qu’il réapparaisse
 
Les actions correctrices ont pour but de supprimer le danger après son apparition, de rendre
.le produit conforme
Les actions correctives visent à empêcher un danger de réapparaître une nouvelle fois. Les
mesures correctives peuvent porter sur des réglages process (modifications de paramètres).
De plus, elles permettent de prévoir le sort réservé au produit en cause : recyclage, déchets
.ménagers, etc
Les mesures correctives doivent être enregistrées dans la documentation associée au Plan de
.Maîtrise Sanitaire (PMS)