Contrôle de Réception

Contrôle de réception 2007/2008
Réalisé par : Encadré par :
FADOUA EL BOUAZZAOUI MR HERROU

BEKKARI DRISS
Maintenance Industrielle 1
Au terme de ce projet, nous tenons à

remercier tout particulièrement notre encadrant
Monsieur B. HERROU qui a ménagé de grands
efforts pour nous offrir son aide précieux, pour ses
critiques et ses propositions constructives voir
correctives vraiment nous le devons beaucoup.
Nous tenons à exprimer nos profondes
gratitudes à Mr. TALBI chef du département
Maintenance Industrielle.
Nous tenons à remercier aussi tous ceux qui
ont contribué à notre formation pendant l’année
universitaire 2007/2008 au sien de l’Ecole
Supérieur de Technologie de Fès.
Nous tenons également à remercier vivement
nous de familles et nos amis pour leur soutien
moral et matériel.
Enfin, nos remerciement les plus chers à
toutes les personnes qui nous ont aidé de prés ou
de loin, pendant la période de réalisation du
projet.
Nous dédions ce travail au premier lieu à nos

parents, nos frères et sœurs.
Nous dédions aussi ce travail, surtout à
Monsieur HERROU notre encadrant, qui nous a
tout donné pour réussir ce projet.
Nous dédions aussi ce travail à Mr TALBI

notre chef de département qui fait toujours de
son mieux pour que les étudiants aient une
formation assez complète pour avoir le minimum
de difficultés durant de leur future vie
professionnelle.
On dédit aussi ce travail à nos amis ILYAS,
YASSINE, KARIM et SAID, ainsi qu'à tous les
étudiants de l'ESTE plus particulièrement aux
étudiants de département Maintenance
Industrielle.
Introduction générale
Chapitre I : Contrôle
Chapitre II : Contrôle qualité
Chapitre III : Contrôle de réception
Chapitre IV : Etude de cas
Conclusion générale
D’une façon générale, le lancement d’un produit nouveau passe par plusieurs étapes
successives :
Le service marketing étudie le marché, analyse les besoins du client, les produits
concurrents, la commercialisation du produit et établit le cahier de charges.
L’étude préliminaire aboutit a l’esquisse d’un avant projet qui donnera naissance a un
prototype auquel on fait subir les premiers essais qui définiront la fiabilité du produit.
L’organisation des différentes opérations, conduit a concrétiser le projet final. Le

service ordonnancement supervise la livraison du petit matériel, gère la matière
première pour la fabrication locale de pièces, organise la sous-traitance et veille sur le
déroulement de l’ensemble des opérations.
Dans tous les cas une livraison, quelque soit sa nature doit systématiquement être
soumise a un contrôle de réception (C.R). En outre la fabrication locale nécessite un contrôle
en cour de fabrication (C.E.C.F). Le produit fini exige un contrôle final (C.F) qui conduit à la
livraison et enfin au suivi en exploitation (service après vente, maintenance etc.…).
L’objectif essentiel du contrôle de réception est de ne pas laisser entrer dans une usine
la matière première de la part du fournisseur, les pièces provenant de l’extérieur de l’usine
(sous-traitance), le passage d’un atelier a un autre à l’intérieure de l’usine de pièces ne
répondant pas au cahier de charges. Donc le contrôle de réception est un point important dans
la politique de la qualité totale.
I. Définition
Un contrôle industriel, est la vérification de la conformité d'un produit ou d'un service

à des spécifications préétablies et incluant une décision d'acceptation, de rejet ou de retouche.
Logigramme
L'ancienne norme ISO 8402 (maintenant annulée) en donnait la définition suivante :
« Contrôle : activités telles que mesurer examiner, essayer ou passer au calibre une ou
plusieurs caractéristiques d'une entité et comparer les résultats aux exigences spécifiées en
vue de déterminer si la conformité est obtenue pour chacune des caractéristiques. »
(ISO8402:1994, § 2.15.).
Le contrôle est un acte technique permettant de déterminer la conformité d'un produit.

Pour effectuer un contrôle sur un produit, il faut au préalable en déterminer les
caractéristiques et choisir les limites (les usineurs diraient les tolérances) à l'intérieur
desquelles le produit est conforme. Il faut que ces limites soient connues par le « contrôleur »
qui effectuera le contrôle.
Il implique également qu'a l'issu de l'acte technique de contrôle, une décision soit prise
en ce qui concerne la conformité :
produit conforme
produit non-conforme qui doit être rebuté
produit non conforme pouvant être retouché

produit non-conforme pouvant être accepté en dérogation.
II. Les caractéristiques d'un contrôle

Un contrôle est défini par un certains nombre de paramètres :
La fréquence de contrôle : systématique, par prélèvement

la ou les caractéristiques du produit qui doivent être contrôlé.
le type de contrôle : non-destructif, destructif (parfois appelé « essai »).
la méthode de contrôle : par mesure, par comparaison, par appréciation (contrôle
visuel par exemple).
les moyens de contrôle à utiliser : appareil de mesure, référentiel
l'entité qui réalise le contrôle : personnel de fabrication (autocontrôle), personnel
spécialisé, personnel d'encadrement, machine (automatisation du contrôle).
Pour choisir les caractéristiques d'un contrôle, il faut tenir compte des contraintes
techniques (criticité de la caractéristique à contrôler, précision nécessaire de l’appareil de
mesure, qualification du personnel effectuant le contrôle etc.) mais également des contraintes
économiques. L'aspect économique joue sur la nature du contrôle, les moyens à engager et sur
les caractéristiques à contrôler. Il faut choisir en priorité, les caractéristiques ayant une
influence sur la sécurité, la fonctionnalité du produit. Le risque associé à la non détection doit
être pris en compte. Le donneur d'ordre peut limiter ce choix en imposant un certain nombre
de caractéristiques à contrôler et/ou de contrôles à effectuer.
1. La fréquence de contrôle
Si un contrôle est effectué de manière systématique sur la totalité (100%) des pièces, il
permet d'effectuer un tri et d'éliminer directement les non-conformités. C'est une méthode
souvent longue et coûteuse qui ne peut être choisit systématiquement.
Le contrôle par prélèvement a plutôt pour objectif de détecter une dérive de la

fabrication. Les méthodes peuvent être empiriques. Dans ce cas l'on choisit une fréquence et
une taille de prélèvement du type « x pièces toute les heures », « tous les lots de fabrication »
etc. Les méthodes peuvent être de type statistique en utilisant des méthodes MSP où des
normes spécifiques à ce type de contrôle.
2. Types de contrôle
Certains contrôles peuvent être effectués sans détruire la pièce ou l'ensemble qui doit
être contrôlé : mesures dimensionnelles, électriques, de couleur etc. De mêmes certaines
méthodes de contrôle appelées non destructives (contrôle par ultrasons, contrôle par ressuage
etc.) permettent de contrôler certaines caractéristiques comme la santé matière.
Dans certains cas, il n'est pas possible de contrôler une caractéristique sans détruire le produit
à contrôler. Il est donc impossible de contrôler toutes les pièces. Le contrôle destructif d'un
nombre limité de produit valide un lot. Dans ce cas le contrôle s'accompagne ou même parfois
est remplacé par un contrôle des paramètres de fabrication (température, pression, intensité
électrique etc.) ayant une influence sur l'obtention de la caractéristique ne pouvant être mesuré
que par un procédé destructif.
3. Les moyens de contrôle
Un appareil de mesure électrique : le multimètre
Si pour effectuer un contrôle, le contrôleur utilise un appareil de mesure, il doit être

adapté à la mesure, donner le « bon » résultat et être maintenu. Là également, les choix
technique doivent tenir compte des données économiques (coût d'achat, de fonctionnement,
de maintenance). La problématique des moyens de mesure est à rapprocher du paragraphe 7.6.
(Maîtrise des dispositifs de surveillance et de mesure) de la norme ISO9001:2000.
Le choix de l'appareil est une décision technique et économique : pour mesurer une
dimension, dois-je utiliser un réglet, un pied à coulisse, une machine à mesurer
tridimensionnelle? Ce choix est étroitement lié à la question du « bon résultat ». Pour cela, il
faut se poser la question de la capabilité du moyen de mesure, des incertitudes de mesure. Il
ne faut pas négliger le bon sens. Inutile d'utiliser un réglet si l'on recherche une mesure au
micromètre. Inversement, il n'y a peu de raisons d'utiliser une machine de mesure
tridimensionnelle si je recherche une mesure à quelques millimètres.
Il faut tenir compte des conditions d'utilisation : la mesure est-elle effectuée en

laboratoire avec une température régulée, dans un atelier dans des conditions difficiles, sur un
chantier exposé aux intempéries? Dans un atelier on privilégiera un instrument de robustesse

correcte, mono fonction et d'une précision moyenne. Pour un chantier, où il est souvent
difficile d'avoir beaucoup d'appareils et où les conditions peuvent être difficiles, il sera plutôt
multifonction et surtout robuste.
L'entretien de l'appareil est lié à la maintenance proprement dite : l'appareil doit être
maintenu en bon état de fonctionnement et doit être réparé ou remplacé en cas de panne.
Mais, il est aussi liée à l'étalonnage ou à la vérification de l'appareil. Cela répond à l'exigence
de l'ISO 9001:2000 : « ...Les appareils de mesure doivent être étalonnés ou vérifiés à des
intervalles spécifiés ou avant leur utilisation, par rapport à des étalons de mesure reliés à des
étalons de mesure internationaux ou nationaux.... »
III. La position d'un contrôle

1. Définition
Les anciennes versions de la norme ISO 9001 (version 1987 et 1994) prévoyaient trois
types de contrôle : à la réception, en cours de réalisation (fabrication) et en finals. Si cette
classification est un peu moins explicite dans la dernière version (2000) de cette norme, elle
reste pertinente. Chacun de ces trois types de contrôle présente des spécificités.
Le contrôle à réception concerne les matières premières au sens large qui seront
utilisées dans la fabrication. Une bonne part de ces contrôles peut être effectuée par le
fournisseur lui-même. Celui-ci étant spécialisé dans la production de cette matière, il est
généralement plus qualifié et mieux équipé pour effectuer les contrôles et essais sur son
produit. Ce système repose sur une contractualisation du plan de contrôle, un système de
surveillance souvent à base d'audit ou de réception dans les ateliers du fournisseur. La
livraison étant souvent alors accompagnée d'un document (certificat de conformité, procès-
verbal d'essais...).
Le contrôle en fabrication répond à plusieurs objectifs : éliminer les non conformité,

détecter les dérives et ainsi participer au pilotage de la fabrication. L'élimination des non
conformité en cours de fabrication répond à un impératif économique : plus le produit non
conforme est rebuté tôt moins la valeur ajoutée est importante. Mais également certaines
caractéristiques ne sont plus accessibles lorsque le produit est fini. Il est donc nécessaire de
d'effectuer le contrôle avant que la caractéristique ne soit masqué. Mais le contrôle en
fabrication est aussi un instrument de pilotage. Il permet de détecter les dérives et ainsi
d'apporter les actions correctives. Si cette détection est bien menée, la correction peut être
menée avant que la non-conformité n'apparaisse.
Le contrôle final est effectué lorsque le produit est complètement terminé. Il est en
principe mené par des personnels spécialisés, parfois en présence d'un organisme de contrôle
(type NORISKO, Bureau Veritas, l'APAVE, SGS, SOCOTEC, Asiainspection...) ou du client.

Il permet de vérifier le bon fonctionnement du produit.
2. Organigramme descriptif
Projet
Etude préliminaire
Matière Pièces et petits Sous-

première ensembles traitance
C.R C.R C.R
Gros ensembles et
Fabrication locale
produits terminés
C.E.C.F
C.F
Montage‚ produits finis
Fin de chaîne
C.F
IV. Le Contrôle un élément de la gestion de la qualité
Parfois, il existe une certaine confusion entre la notion générale de qualité et le

contrôle (appelé parfois le contrôle qualité). Le contrôle s'il est un dispositif important d'un
système de gestion de la qualité n'est pas tout le système qualité. À l'inverse, parfois certains
mettent en cause la nécessité du contrôle parce que le dispositif qualité est censé prévenir les
dérives et non conformités. Si le système de gestion de la qualité vise à la diminution des
défauts et des anomalies, il reste cependant nécessaire de vérifier la conformité du produit.
Le contrôle est un des quatre éléments de la boucle d'amélioration continue PDCA à la

base des normes ISO 9001:2000 et ISO 14001:2004. le C de PDCA signifiant Contrôle (check
en anglais). C'est donc un des éléments indispensable au fonctionnement d'un système de
gestion de la qualité ou de management environnemental. Cette notion de contrôle ne
s'appliquant dans ces deux normes pas qu'au contrôle d'un produit [8] mais au système entier
d'amélioration continue.
Si l'on s'attache au contrôle d'un produit, le contrôle est donc une part du dispositif
général de gestion de la qualité d'une entreprise. En amont de la réalisation d'un contrôle, cela
implique que les dispositions visant à sa réalisation soient préétablies. Ces dispositions
précisent les moyens, les méthodes et les limites de conformités. Concrètement, cela se
présente sous forme de plans de contrôle, procédures, consignes, modes opératoires,
spécifications etc. Elles sont élaborées lors de la conception du produit. Elles sont donc une
part des données de sortie du processus de conception. Pour être réalisés dans de bonnes
conditions, les contrôles doivent être effectués par du personnel formé et qualifié. Les besoins
en qualification et formations sont élaborés et gérés par la fonction ressources humaine de
l'entreprise. Ce sont des données de sortie de ce processus.
En aval, pour être pleinement intégré dans un dispositif de gestion de la qualité au sens
de l'ISO 9001:2000, les résultats d'un contrôle doivent être enregistrés et ces enregistrements
conservés afin de démontrer la conformité du produit contrôlé. Mais le contrôle doit
également produire des informations qui après traitement et analyse génèrent des actions
correctives ou préventives. Le but de ce traitement est d'améliorer la qualité de la production
dans une optique d'amélioration continue. Le contrôle en fabrications destinées au pilotage est
l'exemple type (mais non unique) de cette boucle d'amélioration.
Le contrôle considéré comme un processus
Si l'on considère le contrôle comme un processus, les produits et données
d'entrée sont :
le produit à contrôler
les dispositions préétablies
la qualification, la formation des personnes qui effectue le contrôle
de sortie sont :
le produit contrôlé
les enregistrements du contrôle
les informations destinées à l'amélioration.
I. Eléments de probabilités et de statistiques

1. Statistique descriptive
Le contrôle de qualité utilise un certain nombre de termes techniques : échantillon,
population, caractère....explicités dans la statistique descriptive. De même, les Critères de
position (moyenne, mode, médiane) et de dispersion (étendue, écart-type) sont nécessaires à la
compréhension de l'histogramme.
La moyenne arithmétique est le paramètre de position le plus représentatif, car le plus sensible
aux fluctuations. Par contre, la médiane et le mode sont plus simples à déterminer, ne
nécessitant aucun calcul.
L'estimateur du paramètre de dispersion le plus sensible est l'écart-type basé sur la variation
de l'ensemble des valeurs par rapport à la moyenne. L'étendue est utilisée fréquemment dans
les cartes de contrôles de mesures.
Population :
Une population est un ensemble d'individus (pièce mécanique, boîtes..) sur lequel on
suivra un ou plusieurs caractères (couleur, température, dimension, concentration, pH,... Ce
caractère peut être qualitatif (aspect, bon ou défectueux) ou quantitatif (taille, poids, nombre
de défauts..). Dans ce dernier cas, les valeurs prises par le caractère constitueront une
distribution discontinue ou continue. En pratique, les observations seront effectuées sur une
partie de la population (échantillon statistique) prélevé au hasard.
∑ xi
i =1
Moyenne : X =
n
Mode : c’est la classe correspondante à l’effectif maximal de la population.
Etendue : c’est la différence entre la plus grande et la plus petite mesure des valeurs
observées dans un échantillon.
Ecart-type :
1 2
Ecart-type biaisé : σn =
n
∑ ( xi − X )
i
1 2
Ecart-type non biaisé : σ n −1 = ∑ ( xi − X )
n −1 i
2. Quelques distributions de probabilité
a. Distribution binomiale
La loi binomiale est utilisée lors d'un tirage "non exhaustif" (avec remise). C'est le cas
où les pièces prélevées pour l'échantillon ne sont pas remises dans le lot.
La probabilité pour qu'il y ait k pièces défectueuses dans n tirages non exhaustifs
(indépendants) est:
P(X=k) = Cnk (1 − p ) n−k p k
Cette loi est utilisée très souvent dans le contrôle de réception par attributs ou lors du contrôle
de réception d'un lot. La variable binomiale suit une distribution continue ne pouvant prendre
que les valeurs entières 0, 1,2,..., n.
Moyenne : E(X)= np
L’écart-type : σ ( X ) = np (1 − p )
La variance : v(X) = σ 2( X ) = np (1 − p )
b. Distribution normale
L'analyse des variables intervenant dans la production d'une machine (diamètre des
pièces produites, poids ...) montre que si le réglage est constant, la répartition suit une courbe
'en cloche' dont les deux caractéristiques importantes sont la moyenne et la dispersion. La loi
normale est très utilisée en contrôle statistique, surtout sous sa forme centrée réduite.
Dans la pratique, une notion comme l'intervalle de confiance, est basée sur les
probabilités de la loi normale, dite loi de Gauss
1 −U 2
f (U ) = exp( )
2π 2
x−m
Avec U=
σ
m étant la moyenne et étant l’écart-type.
-1<U<+1 : S(U) = 68,28% de la surface totale de la courbe
Ce qu'il faut retenir pour le contrôle de qualité est que la distribution normale est
symétrique autour de la moyenne m, qui est aussi la médiane et s'étale d'autant plus autour de
m que l'écart type σ est plus grand.
II. La Métrise Statistique des Processus

1. Définitions
a. Concept qualité
La qualité est l’ensemble des propriétés et caractéristiques d’un produit ou service qui
lui confèrent l’aptitude à satisfaire des besoins exprimés ou implicites.
Ces besoins peuvent être :
ceux des utilisateurs d’un produit ou service (déjà exprimés ou à identifier)
ceux des exigences de société (obligations exprimées par des lois, des réglementations,
des codes, ou autres considérations, visant par exemple la sécurité, la protection de
l’environnement, la santé...) ;
ceux de la bonne gestion interne d’un organisme (besoins internes exprimés par ses
dirigeants).
Cet objectif se traduit par la mise en œuvre de dispositions destinées :
leur réalisation et à s’assurer que la fabrication est conforme aux spécifications
établies ;
pour les exigences de société ou réglementaires, à assurer le respect de ces exigences ;
pour la bonne gestion interne, à mettre en place des outils de management appropriés.
Les industriels, les artisans, les commerçants aiment dire que leurs clients sont
satisfaits.
En fait la satisfaction de ces clients, utilisateurs de produits, se justifie par la constatation que
ces produits présentent une bonne aptitude à l’usage et à l’emploi.
Chez un utilisateur cette satisfaction dépend des caractéristiques techniques du produit mais
également d’autres éléments tels que :
la disponibilité et la compétence des services après-vente ;
la simplicité de la maintenance ;
la rapidité de la livraison ;
le faible coût global de possession qui regroupe pour l’utilisateur le coût d’achat et
l’ensemble des coûts liés à l’utilisation du produit et à son entretien.
Pour un produit donné la qualité s’apprécie plus en fonction des services qu’il rend à
l’utilisateur que par rapport à ses performances.
b. Concept non qualité

La qualité d’un produit est toujours appréciée, en dernier recours, par l’utilisateur. Le
constructeur peut évaluer la non-qualité de son produit en mesurant la différence, entre le
jugement de l’utilisateur et la qualité présumée de sa fourniture.
La non-qualité est l’écart global constaté entre la qualité visée et la qualité effectivement
obtenue.
Les causes de non-qualité du produit ou du service peuvent être très diversifiées et
avoir pour origine :
la conception ;
la production ;
la distribution ;
l’utilisation...
La non-qualité regroupe toutes les dépenses qui ne peuvent être directement affectées
à la satisfaction du besoin de l’utilisateur.
Ces dépenses peuvent se classer en trois catégories :
Dépenses relatives à des activités incomplètes ou mal gérées ce qui crée une
insatisfaction, un manque chez l’utilisateur, c’est une non-qualité par défaut;
Dépenses relatives à des activités qui ne se justifient que pour pallier aux insuffisances
précédentes, c’est une non-qualité par palliatif ;
Dépenses relatives à des activités superflues offertes gratuitement à l’utilisateur, sans
que son degré de satisfaction s’en trouve pour autant accru, c’est une non-qualité par
excès ;
En fin de fabrication ou d’exécution des travaux, la fonction contrôle doit juger de la qualité
des produits et des services. Suivant la conformité au besoin de l’utilisateur.
c. MSP
Maitrise : domination, pouvoir d’autorité, contrôle dans le sens de piloter.
Statistiques : ensembles de techniques pour interprétation mathématique.
Processus : ensemble moyens et activités liées qui transforment éléments entrants en
éléments sortants" (norme ISO 8402).
M
A 5M= Processus
T P
I Matière R
E première O
R D
E U
Matériel I
P T
R Main d’œuvre
E F
M Méthodes I
I N
E Milieu I
R
E
Le processus de fabrication peut comporter plusieurs étapes depuis matières premières →

produit fini allant chez client externe : chaque étape présente un processus avec interfaces
fournisseur-client.
La métrise statistique des procédés MSP, est une méthode simple de maitrise de la
production basée sur l’analyse statistique. Elle peut être utilisée à différentes étapes du
procédé (production, livraison,…) pour analyser ses variations et garantir une qualité
constante du produit final.
C’est un ensemble d’actions pour évaluer, régler et maintenir processus de production

en état de fabriquer produits conformes aux spécifications et avec caractéristiques stables dans
le temps.
La métrise statistique des procédés est une méthode préventive qui vise à amener processus
au niveau de qualité requis et à l’y maintenir grâce à système de surveillance qui permet de réagir
rapidement et efficacement à toute dérive.
2. Source de variabilité
Tous les procédés, quels qu’ils soient, sont incapable de produire toujours exactement
le même produit. Lorsqu’on contrôle une des caractéristiques d’un produit, on observe une
dispersion des valeurs mesurées autour de la valeur cible. Cette variabilité provient de
répétitivité parfaite du procédé. Les causes qui contribuent à ces fluctuations sont de deux
types :
a. Causes normales :
Elles sont naturelles, aléatoires et liées au processus. Elles sont généralement très
nombreuses et à faibles effets cumulés. Agissant souvent ensemble et sous forme
d’interactions, elles sont donc incontrôlables. Elles présentent l’avantage d’être régies par des
lois mathématiques : lois normales, elles sont donc prévisibles dans le temps.
b. Causes anormales :
Elles sont non naturelles, non aléatoires et sont externes au processus. Elles sont
généralement peu nombreuses et à grand effets cumulés. Elles résultent d’éléments pouvant
être changés ou corrigés. Elles sont imprévisibles dans le temps mais contrôlables.
c. Frontières naturelles :
Puisque les variations sont dues aux causes aux causes normales sont distribuées de
façon aléatoires, elles sont régies par des modèles probabilités connues et par conséquent
prévisibles dans le temps. Cependant, elles peuvent être distinguées et séparées des variations
dues aux causes anormales par des frontières naturelles dites « limites de contrôle ».
Sachant que 99.73% des individus sont situés dans l’intervalle [-3 , 3 ] centrés
autour de la moyenne, on peut affirmer avec une erreur de 0.27% que 100% des individus
sont situés dans l’intervalle [-3 , 3 ], soit une longueur de 6 . Les individus situés à
l’extérieur de la longueur de 6 sont la conséquence d’action des causes anormales
3. Cartes de contrôle
La carte de contrôle est l’un des outils de base utilisé pour la maîtrise statistique des
procédés. C’est une représentation graphique constituée d’une suite d’image de la production.
Elle permet de visualiser la variabilité du procédé en distinguant les causes aléatoires des
causes assignables.
Une carte de contrôle est un graphique représentant des images successives de la

production, prises à une certaine « fréquence de prélèvement », à partir d’échantillons
prélevés sur la production. On reporte sur le ou les graphiques de la carte les différents calculs
effectués sur les échantillons (moyenne, écart-type, étendue, nombre, pourcentage, ...).
On positionne les quatre éléments suivants :
Les valeurs relevées ou calculées

La ligne centrale : LC = X
Limite de contrôle inférieure : LCI = X -3
Limite ce contrôle supérieure : LCS = X + 3
Les cartes de contrôle recèlent des informations qui peuvent aider à la prise d’actions
correctives.
a. Cartes normales :
Analyse :
Dans cette carte de contrôle, les points sont distribués de façon à peu près symétrique
de part et d’autre de la tendance centrale. Aucun point n’est en dehors des limites. Les points
sont distribués au hasard et fluctuent autour de la ligne centrale et il n’y a pas de successions
de points qui pourraient indiquer la présence de cause assignables.
Action à engager :
Profiter de cette situation confortable pour améliorer les performances de processus.
b. Cartes anormales
1 point à l’extérieur des limites de contrôle
Analyse :
La présence d’au moins un point à l’extérieur des limites de contrôle et due à des
causes anormales. Elle peut être la conséquence de :
• Erreur de pointage
• Changement de flux de matière première
• Dommage accidentel,
• Panne, réglage limite
Action à engager :
Procéder à l’identification de la vraie cause et l’éliminer
Saut brusque :
Analyse :
Il s’agit d’une variation soudaine qui est due à un changement d’opérateur,
changement de flux de matière première.
Action à engager :
S’assurer que la cause provient de l’opérateur, sinon, il faute envisager un contrôle de
réception de la matière première.
Phénomène cyclique :
Analyse :
Il est caractérisé par des hauts et des bas répétitifs. Il est synonyme des causes
suivantes :
Changement de la pression
Changement de la température
Changement d’opérateur
Changement de matière première
Action à engager
Identifier rapidement la cause et procéder à son élimination
Dérive :
Analyse :
Il est caractérisé par un décalage progressif des points, due généralement à l’usure
d’outil ou la fatigue d’un organe de machine.
Action à engager :
Identifier les causes de cette tendance et l’éliminer.
Stratification :
Analyse :
Les points sont regroupés autour de la ligne centrale. Cela peut provenir des
populations différentes, de plusieurs machines ou des machines multipostes.
Action à engager :
Modifier le prélèvement des échantillons et recalculer les nouvelles limites de
contrôle.
Mélange :
Analyse :
A l’inverse de la stratification, le mélange est caractérisé par la présence des points
prés des limites de contrôle.
Ce type de représentation montre l’existence d’une distribution bimodale qui traduit le

mauvais fonctionnement du procédé. Il est du généralement à des populations différentes ou à
trop de réglages.
Action à engager :
Changer la méthode d’échantillonnage et cesser de faire les réglages inutiles.
4. Caractéristiques d’un processus

a. Stabilité :
Un processus est stable si la forme de la distribution des mesures est constante dans le
temps c'est-à-dire moyenne et écart-type sont constants : prévisibles dans le temps.
L
E
T
E
M
P
S
Le processus est instable lorsque la distribution, la moyenne ou l’écart-type, ou les

deux à la fois sont variables dans le temps.
L
E
T
E
M
P
S
b. Capabilité
La capabilité d’un processus est l’aptitude à fabriquer des produits conformes. La
capabilité naturelle est donnée par :
Cn = 6
Indice de capabilité :
Malgré qu’on connaît la capabilité naturelle d’un processus, on ne peut pas dire que le
processus est capable ou non, d’où l’introduction d’un indice da capabilité qui fait confronter
les spécifications internes de processus et les spécifications externes de cahier de charges.
Ts − Ti
Indice de capabilité : C p =
6σ
Ts : limite supérieure de tolérance
Ti : limite inférieure de tolérance
: écart-type de processus à l’état stable
Il existe 3 cas :
1er cas : Cp < 1

Le processus est non capable et il ne
peut pas tenir les spécifications ; production
de non conformes
2ème cas : Cp = 1
Le processus est juste capable. Il
s’agit d’une situation limite. Il peut
provenir de production de non-conformes
au cas d’un simple déréglage.
3ème cas : Cp>1

Dans ce cas, le processus est
capable. Il n’y a aucune production de non-
conformes envisagée.
Indice de centrage
Malgré la situation confortable d’un processus, il se peut toujours avoirs une
proportion de non-conformes à la suite d’un décentrage de la moyenne.
Décentrage autour de la limite

supérieure de tolérance :
L’indicateur de centrage est donné par :
Ts − X
C pk =
3σ
Décentrage autour de la limite

inférieure de tolérance :
L’indicateur de centrage est donné par :
X − Ti
C pk =
3σ
III. La mise en œuvre des cartes de contrôle :

Il existe deux grandes familles de contrôle :
1. Cartes de contrôle par mesures :

La condition essentielle est que le paramètre soit mesurable (longueur‚poids‚valeur
d’une résistance électrique‚etc..). L’hypothèse faite sur la distribution des valeurs est quelles
sont Gaussiennes.
A partir de ces cartes‚ dont on connaît les tolérances de la fabrication‚ on peut :
Visualiser les différents problèmes apparût lors de la fabrication.

Constater que lorsque l’on utilise la carte de contrôle de la moyenne ou de la
médiane‚ on doit aussi adjoindre celle de l’étendue ou de l’écart type‚ afin d’avoir une
vue globale de la production.
On distingue :
Les cartes de la tendance centrale : la moyenne et la médiane‚ elles permettent de

mettre en évidence les causes normales.
Les cartes de dispersion : l’écart type et l’étendu‚ elles permettent de mettre en

évidence les causes anormales.
A partir de la différence qui existe entre ces deux types de cartes on remarque qu’il est
judicieux d’utiliser les cartes mixtes qui intègrent à la fois la tendance centrale et la
dispersion.
2. Cartes de contrôle par attributs :

Dans le domaine de la fabrication‚ tous les paramètres qui concourent à la production
d’un produit de qualité ne peuvent pas être mesurés. C’est le cas de l’aspect de la peinture‚
des rayures sur la carrosserie‚ de l’esthétique en générale.
Ce contrôle qualitatif‚ inclut également le contrôle des cotes d’une pièce lorsque celui-
ci est réalisé par calibre minimax.
Ainsi‚ on attribue la pièce la qualité de bonne ou mauvaise.
On distingue :
La carte de contrôle du nombre de pièces défectueuses.

La carte de contrôle de la proportion de pièces défectueuses.
La carte de contrôle du nombre de défauts par unité.
3. Implantation des cartes de contrôle :

L’implantation des cartes de contrôles passe par trois étapes afin d’arriver à la mise en
place de la carte définitive :
a. La première étape :
Prélever successivement des échantillons de 4 à 6 individus‚ avec une fréquence de
prélèvement déterminée en fonction de la cadence de fabrication.
D’autre part le nombre d’échantillons prélevé doit être assez suffisant pour laisser le
temps aux variations de se manifester‚ en pratique un nombre d’échantillons entre 25
et 30 totalise entre 100 et 220 individus‚ est déjà suffisant pour prononcer sur la
stabilité ou la non stabilité du processus.
b. La deuxième étape :
Calculer les limites de contrôle à partir des échantillons prélevés lors de la première
étape.
L’implantation des cartes de contrôle dites provisoires une fois la stabilité du
processus est acquise.
c. La troisième étape :
Passer au contrôle proprement dit.
Une fois les variations produites‚ et les points sortent des limites de contrôle‚ on
procède à la recherche des causes qui sont à l’origine‚ on les corrige.
On fait un nouveau prélèvement d’échantillons‚ et on recalcule les limites de contrôle.
On retire cette opération plusieurs fois jusqu’à l’instauration des limites de contrôle
définitives.
A ce stade on passe à la surveillance proprement dits du processus.
IV. Les méthodes de résolution des problèmes

1. Diagramme de causes à effet - Ishikawa :
a. But
Il sert à représenter la relation qui existe entre un effet et toutes les causes d'un problème.
Il est utile pour faire la liste des causes potentielles de variabilité ou pour faire la liste des
facteurs X reliés à une variable de réponse Y dans la planification d’une expérience.
b. Méthode
Énoncer le problème, effet (variable de réponse).
Faire la liste des causes associées à cet effet dans une session de brainstorming.
Penser aux grandes catégories : matériaux, machines, méthodes, procédures, main
d’œuvre, environnement, systèmes de mesure.
Tracer le diagramme.
Mesures Méthodes Machines

Manque
Erreurs de maintenance Mauvais réglage
Effet
Mauvaise qualité Non qualité Humidité Poussière
Matériaux Main d’œuvre Environnement
2. AMDEC :
a. Définition
L’AMDEC est une technique développée par l’armée américaine en 1949. Elle a
d’abord été utilisée pour évaluer la fiabilité des produits, puis les processus de production, et
sert maintenant àanalyser le risque et la criticité de processus divers. C’est un outil courant
des programmes de gestion de la qualité. Elle est utilisée systématiquement dans les
industries à risque et est un outil obligatoire de l’accréditation à certaines normes, par
exemple, celles de l’industrie automobile.
L’AMDEC permet d’identifier et de prioriser les défaillances afin de déterminer les

mesures appropriées pour en diminuer la criticité. Elle vise l’amélioration de la performance et
la prévention des risques et peut être utilisée tant à l’étape de la conception que de l’évaluation
de produits ou de processus.
b. Etapes
1. Choisir un produit ou un processus à améliorer : Cela requiert normalement une analyse
préliminaire visant à identifier soit un produit ou un processus reconnu comme problématique
et que l’on veut améliorer, soit un élément crucial du système, notamment aux yeux du client,
dont il faut garantir la fiabilité. On recommande aussi de décomposer le problème et d’appliquer
d’abord l’AMDEC aux éléments des plus bas niveaux puis, successivement, à des niveaux
supérieurs.
2. Établir ses critères de performance : Par exemple, en effectuant un déploiement de la

fonction qualité pour déterminer les besoins du client ou en établissant les facteurs critiques de
succès de l’organisation et ses indicateurs de rendement.
3. Constituer un groupe de travail : La méthode nécessite la collaboration de personnes

connaissant bien à la fois le système et son environnement. Elles seront donc généralement de
niveaux divers, des dirigeants aux utilisateurs, et de différents horizons: spécialistes de la
technologie, de l’exécution, de la mise en marché, de la qualité… Il est en conséquence
souhaitable que le travail de ce groupe hétérogène soit coordonné par un animateur connaissant
bien la technique. L’AMDEC peut nécessiter une collecte étendue, complexe et coûteuse de
données sur le phénomène. Le groupe doit donc s’entendre au départ sur le niveau et les limites
de l’analyse, les moyens à utiliser et les responsabilités en découlant.
4. Faire l’inventaire des défaillances : observées ou possibles à partir soit d’études de

satisfaction des clients, de données sur les erreurs, de comparaison avec des produits ou
processus semblables ou de réflexion de groupe, comme celle que permet la technique du
groupe nominal.
5. Identifier leurs causes : L’identification des causes peut être faite après l’établissement de
la criticité. On recommande cependant de la faire plus tôt, l’identification aidant généralement à
la réflexion sur les effets et pouvant permettre de mieux préciser la fréquence et la gravité.
6. Identifier leurs effets : On suggère d’identifier les effets par « zone de proximité » c’est- à-
dire de vérifier d’abord les effets sur les clients internes (les processus adjacents) directs puis
indirects et d’étendre la recherche vers les clients externes, directs, indirects et potentiels. On
décrit brièvement chacun des effets, par exemple : « retards importants ».
7. Établir les critères d’évaluation de la criticité : Ceux-ci sont définis en fonction des
indicateurs de performance préétablis, mais ils incluent généralement la gravité de la défaillance
pour le ou les principaux types de clients et la fréquence (ou la probabilité) de cette défaillance.
Ils peuvent reposer sur des données détaillées de production ou sur le jugement des membres du
groupe. Ils sont généralement cotés sur une échelle de 1 à 5, allant d’un niveau d’impact ou de
fréquence faible (1) à majeur (5).
8. En établir la criticité : Celle-ci est établie en multipliant les cotes établies pour chaque
facteur de criticité. Ainsi, si la fréquence est moyenne (3) et la gravité forte (5), la criticité sera
de 15.
9. Identifier les mesures à implanter selon le niveau de criticité : Cette typologie permet
d'identifier les composants les plus critiques et de proposer alors les actions et les procédures
adaptées pour remédier à la situation. Généralement l’intervention portera sur l’ensemble des
défaillances, mais l’ampleur des mesures prises décroîtra selon le niveau de criticité du
problème. Un plan de validation, déterminant comment on évaluera l’impact des mesures,
accompagne généralement le plan d’intervention.
c. Le tableau AMDEC
Criticité Actions
Elément Fonction Modes Causes Effet
correctives
G O D C
d. Différents types d’AMDEC

1) AMDEC produit :
Consiste à mettre en évidence les sous ensembles critiques d’un produit, et contribue a
l’amélioration de la qualité et la fiabilité des le stade de conception.
2) AMDEC machine :
Assure l’analyse des modes de défaillance de l’unité de production, de mesurer leurs
indices sur la disponibilité de l’unité. Elle facilite le diagnostique et aide à la définition d’une
politique de maintenance.
3) AMDEC processus :
Il a pour objectif d’assurer la qualité de production tout en identifiant les éléments
critiques du processus qui génèrent les non conformités.
3. Analyse de Pareto :
But
Graphique à barres verticales en ordre décroissant de fréquence.
(Ou en ordre décroissant des coûts préférablement). Le graphique qui résulte s’appelle
« diagramme de Pareto ».
C’est un outil de visualisation de la fréquence (coût) des causes, des sources de

variation, des problèmes de qualité, etc.
Applications
Mettre en évidence l'aspect principal d'un problème.
Établir les priorités dans les activités d’amélioration de la qualité.
Aider à choisir les éléments ou causes spécifiques à étudier en vue d’apporter des
améliorations.
Évaluer l'efficacité des améliorations apportées en présentant les diagrammes de
Pareto : avant et après.
Permet de comprendre au premier coup d'œil les problèmes et leur gravité respective.
Mettre en ordre d’importance, les effets des facteurs dans une expérience planifiée.
Principe
Loi de Pareto aussi appelée règle du 80 / 20.
80% de la variabilité est expliquée par 20% des causes
Exemples :
Un petit nombre de catégorie de défauts expliquent la majorité des défauts.

Un nombre restreint de processus cause la majorité des rebuts.
Un petit nombre de produits expliquent la majorité des profits.
Un nombre restreint de clients est la source principale des ventes.
Un petit nombre de fournisseurs sont responsables de la majorité des pièces non
conformes.
Méthode
1. Choisir la variable catégorique (X axe horizontal) pour classer les données: type de
non-conformité (défauts), type de produits, machines, opérateurs, causes, etc.
2. Choisir une unité de mesure (Y axe vertical) pour faire le tableau des données :
effectif (ou fréquence), coûts.
3. Faire la collecte des données ou employer des données historiques disponibles.

Préciser la période de référence où les données furent collectées.
4. Produire le tableau et tracer le graphique en ordre décroissant de fréquence ou coût.

L’ajout de la courbe fréquence cumulative est optionnel mais utile.
5. Identifier les catégories les plus fréquentes.
Exemple
Une unité de production a recensé pendant un trimestre le nombre d’articles rebutés pour ses
8 machines, les résultats sont présente le tableau suivant :
N° machines n° de pièces rebutées ٪ de pièces rebutées cumulé ٪
2 70 35 35
4 50 25 60
7 30 15 75
3 18 9 84
5 13 6.5 90.5
1 10 5 95.5
6 6 3 98.5
8 3 1.5 100
8 200 100 -----------
Courbe
٪ de pièces rebutées
100
95.5
75
C
B
A
2 4 7 3 5 1 6 8
N° machines
Interprétation
La courbe de Pareto comporte 3 zones :
Zone A : contient les machines 2,4, et 7 qui totalisent 75 ٪ des pièces rebutées, donc
c’est sur ces trois machines qu’on doit concentrer les efforts tout en cherchant les
causes de non conformités, et engager les actions correctives appropriées.
Zone B : contient les machines 3,5, et 1, elle totalise 25.5٪ des effets qu’il ne faut pas
les négliger.
Zone C : contient les machines 6, et 8, elles sont a faible effet cumulé, on passe a la
correction des causes qui sont a l’origine de ces effets une fois les autres sont disparût.
4. Cascade de pourquoi
Plusieurs causes peuvent être responsables d’une non-conformité. En effet, une cause ne
peut être que la conséquence d’une autre, donc il ne faut pas s’arrêter à la cause intermédiaire
et l’éradiquer car on risque de n’éliminer qu’un seul effet, et la cause première continue à se
manifester. Pour cela la cascade des pourquoi qui consiste à poser la question pourquoi
successivement jusqu'à se rendre compte qu’on ne peut plus trouver de causes intermédiaire.
Principe de la procédure :
Pourquoi?
Pourquoi?
Pourquoi?
Pourquoi?
Pourquoi?
5. Méthode QQOQCCP :
Le QQOQCP est un outil de définition d’un problème ou des modalités de mise en
œuvre d’une solution. Il s’agit en fait d’un exercice de remue-méninges structuré sous forme
de liste des six questions du QQOQCCP :
Q: Quoi ? : Que fait-on ?
Le problème : Quel est le problème et ses symptômes ?

Quelles sont ses conséquences ?
Que voulons-nous faire ?
Q : Qui ? : Qui le fait ?
Les acteurs : Qui sont les acteurs et les responsables (personnes et organisations)?
Qui est touché par le problème ?
O : Où ? : Où le fait-on ?
Les lieux : À quel endroit se produit le problème ?

Dans quelle succursale, sur quelle machine ?
Quelles sont les distances en cause ?
Q : Quand ? : Quand le fait-on ?
Le temps : Quand le problème est-il apparu ?

Quelle est sa fréquence, sa durée ?
C : Comment ? : Comment le fait-on ?

Les moyens : Sous quelle forme le problème se présente-t-il ?
Comment le solutionner ?
C : Combien ? : Quelles sont les unités de mesure ?

La mesure : Combien cela coûte-t-il ?
Quels sont les écarts par rapport aux objectifs ?
P : Pourquoi? : Pourquoi le problème s’est produit :

Pour trouver la réponse a cette questions on utilise la cascade des pourquoi?
6. Le PDCA :
Définition du cycle PDCA :
Deming a présenté ce modèle d’amélioration continue en juillet 1950 au comité
directeur du Keidanren, c’est pourquoi il est connu dans l’industrie japonaise comme le Cycle
de Deming, bien que ce soit une création de Shewhart. C’est une méthode pour aider à
apprendre, ainsi que pour conduire l’amélioration d’un produit ou d’un processus. Le cycle
comporte quatre étapes dont les noms : Plan, Do, Check, Act, sont traduits par : Préparer,
Développer, Comprendre, Agir.
Le cycle PDCA
Agir (Act) Préparer (Plan)
Comprendre (Check) Développer (Do)
1. Préparer. Cette étape, la plus importante, consiste à préparer un changement ou une

amélioration. Quelqu’un a une idée pour améliorer un produit ou un processus, il faut donc
préparer un essai comparatif ou une expérience. Le cycle complet repose sur cette première
étape. Nous verrons qu’elle est souvent abrégée parce que l’on est pressé de passer à l’action,
peut-être pour ne pas paraître inactif.
2. Développer. Cette étape consiste à réaliser l’essai comparatif ou l’expérience, de

préférence à petite échelle, en respectant bien les dispositions définies à la première étape.
3. Comprendre. Il s’agit d’étudier les résultats. Qu’avons-nous appris ? Les résultats

répondent-ils à nos attentes ? Dans le cas contraire, pourquoi ?
4. Agir. Trois cas peuvent se présenter. Soit on décide d’adopter le changement, ou de

généraliser l’expérience. Soit on décide d’abandonner l’étude, donc de continuer à travailler
dans les mêmes conditions. Soit on décide de recommencer le cycle en changeant certaines
conditions initiales.
Quand l’amélioration d’un processus est réalisée, les procédures et les spécifications de
l’entreprise servent évidemment à la consolider.
Conclusion
L’utilisation du cycle PDCA est une méthode qui donne d’excellents résultats à
condition d’accorder à la phase de préparation toute l’importance nécessaire. C’est la principale
manifestation du style de management orienté vers la connaissance. Quand une entreprise
pratique le leadership, c’est la direction qui amorce la mise en marche de chaque cycle à partir
des informations du cycle précédent.
Cette méthode a pour effet de réduire autant que faire se peut l’effet du hasard, qui n’est bien
souvent que le nom donné à notre ignorance.
7. Les 5 S :
a. Introduction
5 S, initiales de 5 mots japonais pour 5 étapes à suivre :
1) Eliminer
2) Ranger
3) Nettoyer et inspecter
4) Standardiser
5) Respecter ce standard, faire respecter et
progresser
Avant de mettre en place n’importe quelle(s) méthodologie(s), les 5S sont

nécessairement la 1ère étape de toute démarche qualité. En effet, cette méthode se focalise sur
la propreté, sur l’organisation optimum des postes de travail et sur la formalisation, sur le
respect et l’amélioration de ces thèmes. Sans cela comment pouvons-nous être capables de
localiser les problèmes ?
b. Définir le problème et fixer l’objectif

Les 5 S est une méthode d’organisation fondée sur 5 mots japonais dont la 1ère lettre
commence par un S : Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu et Shitsuke.
Elle peut se résumer ainsi :
Nous débarrassons les choses inutiles sur notre poste de travail ou dans une pièce de notre
maison ou de notre appartement,
Nous le/ la rangeons,

Nous le/ la nettoyons,
Nous le/ la gardons rangé(e)
Nous respectons ce rangement.
Pourquoi pratiquer les 5 S ?
Pour éliminer le temps perdu à chercher ses outils, ses habits…

Exemples : le passeport au moment de partir en voyage, la cravate avant d’aller travailler, la
clef que nous cherchons d’un bout à l’autre de l’atelier parce que la dernière personne de
l’équipe précédente ne l’a pas rangée à sa place…
Nous trouvons l’information demandée par un client même lorsque Emilie, notre assistante,
est partie en formation sur les outils de la qualité. Cela nous permet de servir nos clients en
temps et en heure.
Pour améliorer la sécurité :

Prévention des incendies et des accidents (de la chute d’objets, des dérapages sur les taches
d’huile, de la pollution…)
Exemples : dans l’entreprise, allées de circulation non dégagées ; à la maison, fil du téléphone
qui traverse la salle à manger…
Pour améliorer l’efficacité :

Exemple : avec l’expression "un bon ouvrier… prend soin de ses outils"
Les quelques minutes régulièrement passées à entretenir son matériel et à s’assurer qu’il est
en état sont largement gagnées lorsque nous sommes appelés à utiliser ce matériel. De plus,
cet entretien fait la différence lorsque nous sommes pressés et que, par exemple, nous avons
une commande urgente à livrer au client.
Pour diminuer et prévenir les pannes :

Exemple : le syndrome du lundi matin ou du retour de vacances, où les machines ne veulent
plus redémarrer, parce que la poussière a eu le temps de se déposer au cours du week-end.
Pour libérer de l’espace inutilement utilisé :

Nous pouvons donc mieux nous organiser.
Pour inspirer confiance :

Exemple : un médecin, qui a une salle de soins bien rangée, inspire confiance.
Pour ne plus courir :

Exemple : se dépêcher de faire le ménage, parce que nous venons de recevoir un coup de fil
de notre mère, qui nous annonce qu’elle sera là dans une heure. Ce qui fait que nous
soulevons tapis et petits meubles pour y glisser la poussière que nous croyons bien cachée,
mais qu’elle voit au premier coup d’œil.
Pour avoir une meilleure qualité de vie :

C’est plus agréable de travailler dans un bureau ou de vivre dans un appartement ou une
maison propre.
I. Introduction
Un procédé de fabrication produit environ 20 produite non-conforme sur un lot de
20000.
-Est-ce qu'on accepte le lot sans contrôle ? Est-ce qu'on contrôle tout le lot ?
-Est-ce qu'on contrôle une partie du lot (échantillon) ? Quelle taille d'échantillon doit-on
choisir ?
-A partir de combien d’articles défectueux dans l'échantillon refuse-t-on le lot ? Avec quels
risques ?
-Un procédé de fabrication réalise des produits conformes à un instant t, comment s'assurer
qu'il produira des produits de qualité dans une semaine, dans deux semaines ou dans une
heure sans contrôler toutes les pièces?
Voici un certain nombre de questions auxquelles sont confrontés les fabricants de

produits en série et qui ont donné naissance au contrôle de réception qui est basé sur les
techniques statiques de contrôle.
Le contrôle de réception est un point important dans la qualité total qui sert à estimer
la qualité d'une fabrication, conduisant éventuellement à modifier les conditions de réception
ultérieures.
C’est un acte technique appliqué pour vérifier si un lot complet homogène fourni par
un producteur est de qualité satisfaisante ou si, au contraire, cette qualité est insuffisante en
cas des lots provenant de plusieurs fournisseurs et pour apprécier le niveau de qualité de la
fabrication pour adoucir ou durcir les règles de contrôle pour une série de lots. Concrètement
lorsque l’acheteur reçoit un lot, il prélève au hasard un échantillon d’articles et, en fonction
des résultats de l’examen de ces articles, l’acheteur accepte ou rejette le lot.
Ce contrôle se situe lors d'une livraison d'un fournisseur, avant passage d'une
opération de production à la suivante ou avant livraison à un client.
Le contrôle de réception est appliqué :

- Sur des lots constitués de produits susceptibles d'être individualisés.
- Sur des productions venant d'organismes extérieurs ou d'autres départements de l'entreprise.
Dans tous les cas, il s'agit de contrôler la proportion d'individus non conformes. On
distingue trois types de contrôle:
♦ Contrôle par attribut :

Il consiste à attribuer le jugement « bon » ou « mauvais » à un produit. De même que
pour les cartes de contrôle, le nombre de défectueux entraine la décision d’acceptation ou de
refus
♦ Contrôle par décompte de défauts :

A la suite du contrôle d'un ou plusieurs caractères quantitatifs, les individus sont
classés "conformes" ou "non conformes". Le contrôle concerne la proportion de non
conformes ou le nombre moyen de non conformités par unité, en fonction de ce nombre une
décision est prise.
♦ Contrôle par mesures :

Le caractère observé est une grandeur mesurable pour laquelle existent une ou deux
limites de tolérance, les individus hors tolérance étant considérés comme non-conformes. La
décision d’acceptation ou de rejet est prise sur la base de la moyenne arithmétique et de la
dispersion qui en découle.
II. Modes de contrôle :
1. Contrôle à 100%
Ce mode de contrôle consiste à est une vérification systématique de tous les
individus ; il donne en principe plus de sécurité, par contre il est plus long et par conséquent
plus onéreux. En revanche, il présente l’inconvénient majeur de ne pas être envisageable en
cas d’un contrôle exigeant la destruction des pièces à contrôler.
Il faux savoir que même le contrôle à 100% a des risques, en effet, le caractère
répétitif et monotone des opérations de contrôle peut conduire à des erreurs et notamment à
l’acceptation de pièces défectueuses. Il peut conduire aussi au refus de pièces bonnes car
certains contrôleurs considèrent qu’ils doivent nécessairement rejeter certaines pièces pour
que leur chef considère qu’ils ont bien fait leur travail.
Le contrôle à 100% est nécessaire lorsqu’il y a un risque pour la vie des personnes ;
par exemple le contrôle par ultrasons doit se faire sur toutes les pièces.
2. Contrôle par échantillonnage :

Il est obtenu par le prélèvement d’un échantillon au hasard dans le lot. D’une part il
présente l’avantage d’être moins long et par conséquent moins couteux, d’autre part il
s’impose en cas du contrôle demandant la destruction des pièces.
Il est possible de résumer grossièrement l’utilisation des deux types de contrôle sous
forme de tableau suivant:
Produit de sécurité Produit sans risque
Contrôle destructif Echantillonné Echantillonné
Contrôle non destructif 100% Echantillonné
III. Plans de contrôle :

Les calculs ayant trait aux divers plans de contrôle possibles ont déjà été faits et sont
consignés dans la norme NF 022 X.
L’utilisation de cette norme facilite beaucoup la mise en place d’un plan
Un plan de contrôle consiste à définir une règle de décision aboutissant au rejet ou à

l'acceptation du lot.
Il est défini par :

- le type du contrôle (comptage ou mesurage)
- la procédure de prélèvement (plan simple, double, multiple, progressif)
- l’effectif de (des) l'échantillon
- la relation entre résultats et décision
Les éléments intervenant dans le choix du plan :

- nature du caractère contrôlé (qualitatif, quantitatif)
- importance des risques admis
- effectif des lots (une décision erronée est plus grave pour des lots importants que pour des
petits)
- information que l'on a sur la qualité habituelle
- coût du contrôle : coût direct qui dépend de la taille d'échantillon, et coût indirect lié à la
présence d'individus non conformes dans les lots acceptés...
Évidemment, le risque théorique d’accepter un lot avec un taux de non-conformes

supérieur au taux défini par contrat (Niveau Qualité Acceptable ou NQA) n’est pas nul. Il
croit de façon inversement proportionnelle au nombre de pièces contrôlées (si l’on contrôle
qu’une pièce sur 100 d’un lot contenant 10% de non-conformes, la probabilité de tomber sur
une pièce mauvaise est plus faible que si vous en contrôler 99).
Lorsque l’acheteur reçoit un lot de pièces, il est intéressant de savoir si les non-
conformes du lot sont inférieurs à un seuil défini par contrat avec le fournisseur.
Pour cela, il contrôle l’ensemble des pièces du lot, mais cela nécessite du temps, donc de
l’argent. Une solution, plus économique consiste à évaluer le lot à partir du contrôle d’un petit
nombre de pièces appelé échantillon. Si le nombre de pièces non-conformes dans l’échantillon
est inférieur à un seuil, l’ensemble du lot est accepté ; sinon, il est refusé. Dans ce dernier cas,
l’acheteur prévoir le traitement de ce lot non-conforme (retour au fournisseur, tri du lot à
100%, analyse en vue de dérogation, …).
La taille de l’échantillon est le nombre maximum d’articles non conformes ou de non

conformités sont définis avant le contrôle en fonction du risque de fournisseur et du risque de
client.
1. Type d’inspection
Il est fonction du caractère à contrôler :
Qualitative : couleur d’un tissu, design d’une voiture,…
Quantitative : diamètre d’un arbre ; poids d’un produit,…
2. Effectif de l’échantillon
C’est un paramètre qui dépond de la taille du lot et du degré de sévérité du contrôle. Il
est évident que pour un contrôle normal la taille de l’échantillon est plus importante que celui
d’un contrôle réduit. Le critère de décision est déterminé en fonction du niveau de qualité
acceptable pour les différents plans.
3. L’itinéraire suivi :
C’est le plan d’échantillonnage appliqué :
Simple, double, multiple, continu ou progressif.
4. Niveau de qualité acceptable

Le niveau de qualité acceptable NQA (AQL Acceptable quality Level) est un
paramètre contractuel entre client et fournisseur. C'est le pourcentage d'individus non
conformes qui ne doit pas être dépassé pour que le lot puisse être considéré comme acceptable
en tant que moyenne d’un processus.
Dans la pratique, lorsque la taille des lots, le niveau de contrôle et le NQA sont
définis, on peut déterminer à l'aide des tables (tables MIL STD 105 E, NFX 06-022, ISO
2859) la taille des échantillons et le nombre de défectueux dans l’échantillon au-delà duquel
on va refuser le lot.
5. Niveau de qualité toléré

Il correspond au niveau de qualité toléré qui est égale à la proportion réelle de
défectueux correspondant au risque client β.
6. Risques fournisseur
Le risque de fournisseur, appelé risque de 1er espèce, noté α, correspond à la
probabilité de rejeter le lot, alors que la qualité de ce lot est satisfaisante. Le risque
fournisseur est sensiblement égal au niveau de qualité acceptable NQA.
α = P[rejeter le lot / p = p1]
7. Risque client
Le risque de client, appelé risque de 2ème espèce, noté β, correspond à la probabilité
d’accepter le lot alors que la qualité du lot n’est pas satisfaisante. Le risque client est
sensiblement égal au niveau de qualité toléré.
β =P[accepter le lot / p = p2] = Pa (p2)
Avec p2 > p1.

P2 est un pourcentage de défaut dans un lot que l’on veut ne veut absolument pas avoir.
En règle générale, les risques fournisseurs et client sont fixés par un consensus entre
les deux parties. Ils sont choisis de telle façon à minimiser ces deux risques et à satisfaire les
deux parties. Cela se traduit sur le plan pratique par la définition d’une courbe appelée
« courbe d’efficacité ».
IV. Contrôle par attribut

1. Bases théoriques
L’un des objectifs essentiels de ce type de contrôle est l’acceptation ou le refus d’un
lot selon des critères du plant de contrôle établi à l’avance par les parties concernées.
Le principe du contrôle consiste à soumettre un échantillon de taille n à un contrôle selon

deux critères : l’un d’acceptation A, l’autre de rejet R. La décision à l'issue du test est prise en
fonction du nombre K de non conformes ou du nombre moyen K de non conformités par unité
trouvés dans le lot.
- Pour le contrôle de la proportion de non conformes K suit
*Une loi binomiale de paramètres n et p si le taux de sondage n/N est inférieur à 10 %

*Une loi hypergéométrique de paramètres N, n et p si le taux de sondage n/N est
supérieur à 10 %
*Pour le contrôle du nombre moyen de non conformités par unité K suit une loi de Poisson de
paramètre np.
La connaissance de la distribution de K permet la construction de la courbe d'efficacité

en fonction de n et de A, critère d'acceptation.
2. Courbe d’efficacité
La courbe d’efficacité est le lieu des points formé par les couples de la qualité réelle
exprimée par la proportion de défectueux et la probabilité d’acceptation correspondante. En
règle générale, on minimise les risques fournisseur et client afin de les satisfaire, ils
apparaissent sur la courbe d’efficacité ainsi :
Notons que le NQA est sensiblement égale à P1 correspondant au risque fournisseur et

que NQT (Niveau de Qualité Toléré) est égale à P2 correspondant à β, risque client. Ainsi
(α,P1) et(β,P2) peuvent être paris pour choisir un plan de contrôle.
Un plan est d'autant meilleur que α et β tendent vers 0. Le plan idéal serait le plan ci-
dessous où α = β = 0
Pa : probabilité d’acceptation
La qualité du plan peut être mesurée par le rapport de discrimination DS = p2 / p1 > 1.

Plus DS se rapproche de 1, meilleur est le plan.
a. Courbe théorique
Il s’agit d’un tirage avec remise ou dit « non exhaustif ». Dans le cas d’un
échantillonnage simple, la courbe d’efficacité est calculée à partir d’une loi binomiale :
P= ∑C
0
k
n pk (1-p)n-k
Avec :
p : la probabilité d’acceptation ou de rejet de l’échantillon

n : la taille de l’échantillon
k : nombre de défectueux
A : critère d’acceptation
De ce raisonnement on peut déterminer la probabilité de trouver k pièces défectueux

dans l’échantillon prélevé de taille n.
La probabilité de trouver i pièces défectueuses (k=i) est:
P(i)= Cni pi (1-p)n-k
La probabilité cumulée (probabilité de trouver au plus A pièces défectueuses) :
∑C pk (1-p)n-k
k
P(X≤A) = n
0
Ce qui est traduit par la figure suivante :
Pa= probabilité d’acceptation
Si l’on analyse cette fonction P(X≤A), on constate qua la taille de l’échantillon n et le

critère d’acceptation A sont en fonction de cette dernière.
Théoriquement, les calculs et les tracés sont présentés dans les tables du « Military
Standard 105D » qui ont fait l’objet d’une traduction par l’AFNOR de référence « NFX 06-
021 ». Les courbes n’ont alors qu’un rôle théorique, didactique et pédagogique.
b. Calcul théorique de n et k
Si l’on attribut à p la valeur correspondante en proportion réelle de défectueux relative

aux risques fournisseur α et client β, on a entre mes couples (α,P1) et (β,P2), les relations :
A
1-α = ∑C 0
k
n pk (1-p1)n-k
∑C pk (1-p2)n-k
k
β= n
0
En intervenant le critère de rejet R=A+1, on obtient les équations suivantes :
A
α= ∑C k
n pk (1-p1)n-k
0
A
β= ∑C k
n pk (1-p2)n-k
0
Pour pouvoir établir un plan d’échantillonnage (détermination de n et A), on impose

les valeurs de p1 et p2 et les risques correspondants α et β. D’où la détermination de l’effectif
de l’échantillon n et le critère d’acceptation A, le critère de rejet est réduit implicitement.
3. Type d’échantillonnage
Lorsque les risques et les niveaux de qualité sont déterminés par un accord commun entre
client et fournisseur, il on détermine par la suite le type de plan de contrôle.
a. Plan simple
Il consiste à prélever un échantillon de n individus et à contrôler le nombre k de

défectueux, puis en fonction de deux critères A (acceptation du lot) et R (critère de rejet), de
rejeter ou d'accepter le lot.
b. Plan double
Le principe est identique mais on donne une deuxième "chance" avant de rejeter le
lot en prélevant un deuxième échantillon.
K1: nombre d’articles non-conformes dans le premier échantillon de taille n1

K2: nombre d’articles non-conformes dans le deuxième échantillon de taille n2
Si K1 ≤ A1 le lot est accepté et on ne fait pas un deuxième échantillonnage
Si K1 > R1 le lot est rejeté et on ne fait pas un deuxième échantillonnage
Si A1 < K1 < R1 on fait un deuxième échantillonnage de taille n2
Si K2≤ A1- K1 le lot est accepté
Si K2 > A2 – K1 le lot est rejeté
c. Plan multiple
Sur le même principe que le plan double, le plan multiple consiste à réaliser et à
prélever plusieurs échantillons jusqu’à la prise de décision d’acceptation de rejet. La Norme
Française prévoit 7 prélèvements.
4. Niveaux de contrôle
La notion de niveau de contrôle intervient lorsque le plan est choisi en fonction de la
taille des lots. La Norme américaine « MIL STD 105D » définit trois niveaux de contrôle (I, II
et III) ainsi que quatre autres spéciaux (S1, S2, S3 et S4) :
NIVEAU I : dit contrôle « réduit » c’est le plus économique. Il est décidé par le client
lorsque le contrôle normal permet de penser que la qualité est satisfaisante.il est réservé aux
critères particulièrement difficiles à contrôler.
NIVEAU II : appelé contrôle « normal ». C'est le niveau standard que l'on choisit
habituellement. Il est adopté au début du contrôle d'une série de lots ou pour un lot isolé.
NIVEAU III: appelé contrôle « renforcé », réservé aux critères particulièrement faciles
à contrôler. C’est le moins économique, mais protège mieux le client. Il est imposé par le
client lorsque le contrôle normal conduit à des doutes sur la qualité
II → III : 2 lots sur 5 consécutifs acceptés
III → II : 5 lots consécutifs acceptés
II → I : 10 lots successifs acceptés
I → II : 1 lot refusé
Contrôle normal
2 lots sur 5 5 lots 10 lots 1 lot refusé

consécutifs consécutifs successifs
acceptés acceptés acceptés
Contrôle renforcé
Remarque :
Contrôle réduit
Le plan simple est le plus économique, le plus facile à mettre en œuvre, mais le moins
efficace.
L’inconvénient d’être souvent trop rigide, parce que si un lot possède un niveau de
qualité très élevé ou très bas, on s’en aperçoit assez vite. De ce fait, on est contraint à
contrôler l’ensemble des individus prévus par le plan, ce qui conduit à une perte de temps et
d’argent. D’autre part si la qualité est voisine de la qualité prescrite, on ne peut prendre de
décision, d’où le prélèvement d’un échantillon supplémentaire prévu sur le plan.
Pour résoudre ce dilemme, différents types d’échantillonnages ont été développés :

simple, double, multiple, continu ou progressif. Ces derniers permettent de limiter le nombre
d’individus à contrôler en minimisant le cout de l’opération. En revanche, ils sont assez
délicats à mettre en œuvre et à appliquer par un contrôleur non averti.
5. Lettre code pour déterminer l’effectif de l’échantillon
Niveaux de contrôle spéciaux Niveaux se contrôle pour

Effectif du lot usage généraux
S1 S2 S3 S4 I II III
2à8 A A A A A A B
9 à 15 A A A A A B C
16 à 25 A A B B B C D
26 à 50 A B B C C D E
51 à 90 B B C C C E F
91 à 150 B B C D D F G
151 à 280 B C D E E G H
281 à 500 B C D E F H J
501 à 1200 C C E F G J K
1201 à 3200 C D E G H K L
3201 à 10000 C D F G J L M
10001 à 35000 C D F H K M N
35001 à 150000 D E G J L N P
150001 à 500000 D E G J M P Q
500001 et au dessus J M P Q D E G
6. Choix d'un plan d'échantillonnage double ou multiple

A partir du plan simple correspondant aux critères retenus, on obtient une taille
d'échantillon. Des tables de correspondance donnent les effectifs ainsi que les critères
d'acceptation et de rejet des plans doubles ou multiples ayant un efficacité équivalente.
L'intérêt du plan double ou multiple par rapport au plan simple provient alors dans l'économie
apportée au niveau de l'effectif contrôlé. Des abaques fournis par la Norme AFNOR donnent
cette économie par l'intermédiaire du quotient effectif moyen contrôlé dans un plan double ou
multiple par effectif du plan simple.
7. Qualité moyenne après contrôle

La qualité moyenne après contrôle (AOQ Average Outgoing Quality) est la qualité
moyenne du stock, obtenue après contrôle d'une série de lots où l'on a éliminé tous les non
conformes trouvés dans les échantillons contrôlés, et après tri à 100 % des lots refusés.
8. Limite de la qualité moyenne après contrôle

Pour p = 0 et p = 1, AOQ = 0.
La fonction AOQ passe par un maximum AOQL (Average Outgoing Quality Limit)
qui caractérise la qualité moyenne la plus mauvaise que l'on risque de trouver en stock après
contrôle.
9. Non-conformes admissibles
La probabilité de trouver k non-conformes dans un échantillon de taille n issu d’un lot
de taille N contenant p non-conformes suit une loi binomiale. La norme française NFX 06-
022 contient les valeurs tabulées de cette loi et vous permet de déterminer la taille du
prélèvement ainsi que les valeurs-seuils des non-conformes admissibles en fonction de la
taille du lot initial et du NQA recherché au niveau de risque désiré.
10. Limites du contrôle par échantillonnage

Les statistiques partent de l’hypothèse que ce lot est homogène (non-conformes
répartis uniformément et au hasard au sein du lot) et que l’échantillon est représentatif de ce
lot. Dans la pratique, ceci est très difficilement réalisable, mais le fait d’effectuer le
prélèvement des pièces de l’échantillon au hasard permet de s’en approcher le plus possible.
Ainsi, contrôler les premières pièces sorties d’une machine pour valider l’ensemble du
lot, donne certes des indications sur le niveau qualité du lot, mais ne permet absolument pas
de chiffrer de façon statistique la proportion de produits non-conformes qui risquent d’aller
chez le client. Et là, le fournisseur est complètement passif car le contrôle se fait après la
production. Il ne peut donc que constater les dégâts.
V. Plan progressif
Dans différents types de contrôle, les plans d’échantillonnage établis déterminent la
taille de l’échantillon à contrôler, ainsi on observe que le nombre d’individus est souvent
assez important. Afin de diminuer le cout de l’opération, il faut minimiser dans la mesure du
possible le nombre de pièces à contrôler.
De ce fait Wald aux Etats Unis et Banard au Royaumes Unis ont concurremment
développé l’échantillonnage progressif appelé « Wald ».
Ce type d’échantillonnage constitue à établir une carte de contrôle sous forme

graphique.
1. Construction graphique
Il s’agit de trois zones :
Zone de rejet
Zone d’indécision
Zone d’acceptation.
Il est porté sur l’axe des abscisses le numéro d’ordre des individus prélevés et sur
l’axes des coordonnés le nombre total de défectueux.
La séparation de ces zones s’effectue par 2 droites dites « d’acceptation » et « de

rejet ».
La première opération consiste à mettre en place les droites d’acceptation et de rejet, la

seconde consiste à prélever au hasard et contrôler chaque individu et le classer « bon » ou
« mauvais », à fin de pouvoir compléter le tracé de diagramme. Tout individu déclaré « bon »
décale le tracé de la ligne brisée d’une unité sur l’horizontal à droite. Si l’individu est déclaré
« mauvais », le tracé est déclaré d’une unité à droite sur l’horizontale et d’une autre sur le
vertical vers le haut.
Cette règle de décision peut être représentée graphiquement :
2. Détermination des équations des droites d’acceptation et de

rejet
Dans ce cas du contrôle, une décision est prise après contrôle de chaque individu. On
construit le plan en se donnant deux points de la courbe d'efficacité: (p1 , α) et (p2 , β). De ce
fait les droites (Da et Dr sont liées) :
Y = - h1 + Sn (Droite d’acceptation Da)
Y = h2 + Sn (droite de rejet Dr)
La règle de décision émanant de la théorie des tests séquentiels de Wald est la

suivante:
kn étant le nombre de non conformes après prélèvement de n individus.
On accepte le lot si kn ≤ - h1 + Sn
On refuse le lot si kn ≥ h2 + Sn
On continue le prélèvement si - h1 + s n < kn < h2 + Sn
Pour éviter de rester indéfiniment dans la zone d'indécision, on arrête le contrôle par
une troncature lorsqu'on a par exemple prélevé 1,5 fois le nombre d'individus prévus dans un
plan simple. La décision est prise en regardant la droite la plus proche.
Les droites linéaires sont matérialisées par les ordonnées à l’origine (h1,h2) et la pente
S d’où D=f(n).
Avec :
n= le numéro d’ordre des individus
1−α
log
β
h1 =
p2 1 − p1
log + log
p1 1 − p2
1−β
log
h2 = α
p2 1 − p1
log + log
p1 1 − p2
1 − p1
log
1 − p2
S=
p2 1 − p1
log + log
p1 1 − p2
Pratiquement, les ordonnées à l’origine h1, h2 et S doivent être calculés avec la plus
grande précision possible.
Pour que le diagramme soit facilement exploitable, il faut que la pente S ait une valeur
très proche de l’unité, ce qui entraine le positionnement des deux droites d’un angle supérieur
ou égal à 45° par rapport à l’un des deux axes graphiques.
La courbe d’efficacité peut être tracée à partir de cinq points :
P% Pa
0 1
p1 1- α
S h2
h1 + h2
p2 β
100 0
h2
h1 + h 2
VI. Contrôle par mesures

1. Bases théoriques
Les méthodes citées dans le paragraphe précédent se basent sur de simples attributs et
nécessitent des prélèvements assez importants, alors qu’il est possible de minimiser la taille
des échantillons si on peut en mesurer les caractéristiques fondamentales (puissance d’une
machine, dimension d’une pièce,…)
Les résultats obtenus peuvent être décrits par des modèles probabilistes types. Ce qui
accorde la possibilité de leur appliquer les règles de statistiques. Le caractère contrôlé est
mesurable et basé sur l’hypothèse que le modèle probabiliste suit une loi normale ou voisine
d'une loi normale. Il convient de noter que la plupart des distributions de caractéristiques
issues de processus de fabrication obéissent à une loi normale ou s’en approchent
suffisamment pour en être semblables.
Il existe une ou deux limites de tolérance permettant de classer chaque individu en

conforme ou non conforme.
La décision à l'issue du test est prise en fonction du nombre de non conformes par
l'intermédiaire de la moyenne d'échantillon.
La connaissance de la distribution de la moyenne d'échantillon permet la construction de la
courbe d'efficacité.
2. Limite supérieure (Ts)

On suppose qu’il existe une seule limite supérieure
p2
Les individus sont classés :
Bons si : x ≤ Ts
Défectueux si : x ≥ Ts
Soient : x1, x2, …, xn des valeurs d’un caractère mesuré provenant d’un échantillon de
taille n.
La variable mesuré est soumise à une loi normale de moyenne X et d’écart-type σ

évalués respectivement par :
1 n
X= ∑ xi
n i =1
1 n
σ= ∑ ( xi −x )2
n − 1 i =1
On suppose que le client accepte le lot livré contenant eu maximum une proportion p2 pour la
quelle : x >Ts.
Ts − x
Sachant que p2 = et p ≤ p2 :
σ
Ts − x
≥ up
σ
Avec up est la valeur lue dans la table de la loi normale, alors :
X + upσ ≤ Ts
En général dans un contrôle, X et σ ne sont pas connus, σ est évalué par S. en remplaçant X et
σ par leur estimations on aura donc :
X + kS ≤ Ts
Avec k est le coefficient dépendant de l’effectif de l’échantillon
Si X + kS ≤ Ts : le lot est accepté
Si X + kS > Ts : le lot est refusé.
3. Limite inférieure (Ti)

Dans ce cas on fixe une limite inférieure Ti. Pour accepter le lot on a :
x − Ti
≥k
S
Donc : X - kS ≥ Ti
Après l’étude des limites inférieure et supérieure, elles sont fixées simultanément avec
un raisonnement tout à fait similaire à celui des limites unilatérales, les conditions
d’acceptation et de rejet sont établies comme suit :
Si X - kS ≥ Ti le lot est accepté

Si X - kS < Ti le lot est refusé
NB : cette méthode peut conduire, au cas où la moyenne de lot est au voisinage du milieu de
1
l’intervalle de tolérance .
2(Ti + Ts )
La dispersion est évaluée à accepter l=des lots inacceptables pour un risque de client donné.
Cette courbe est tracée à partir de 4 points :
P% Pa
0 1
P1 1- α
P2 Β
100 0
Pour l’échantillonnage double et multiple, la procédure est similaire à celle adoptée au

cas de contrôle par attributs.
Généralement, les couples (p1 , α) et (p2 , β) sont toujours imposées. Ce qui conduit à
déterminer la taille d’échantillon n à prélever et le nombre de défectueux limite k servant à
prononcer l’acceptation ou le rejet.
5. Calcul théorique de n et de k :
Puisqu’il s’agit d’une loi normale de moyenne X et d’écart-type σ connus, à toute
proportion p de valeurs de X supérieur à la limite Ts correspondant à une valeur de la variable
normale réduire déterminée par :
Ts − x
= u1-p = |up|
σ
Avec x est la moyenne de la distribution de n valeurs xi, la condition d’acceptation est

définie par :
Ts − x
≥k
σ
Ou x - X ≤ kσ + (Ts - X )
Ts − x
En tenant compte de la relation = u1-p = |up|, on peut conclure que :
σ
x− X
n ≤ n (- k + u1-p)
σ
Si le plan recherché associe des probabilités respectives d’acceptation 1- α et β

d’acceptations à des valeurs p1 et p2, on aura :
x− X
Pour p= p1 : 1- α= P [ n ≤ n (- k + u1-p1)
σ
x− X
Pour p= p2 : β=P[ n ≤ n (- k + u1-p2)
σ
La distribution de x étant une distribution normale autour de X , avec un écart-type

σ
égal à
n
x− X
La quantité n est une variable normale réduite.
σ
Les deux équations précédentes peuvent être écrites sous la forme suivante :
u1- α = n (- k + u1-p1)
uβ = n (- k + u1-p2)
On tient compte de uβ = u1-β. La solution de n et k est donnée par :
u1 − α + u1 − β 2
n= [ ]
u1 − p1 − u1 − p 2
u1 − β .u1 − p1 + u1 − α .u1 − p 2
k=
u1 − α .u1 − β
Dans le cas d’une limite inférieure Ti, les calculs donnent les mêmes résultats que ceux
d’une limite supérieure Ts.
NB : la plupart des cas l’écart-type est est inconnu et estimé par S, ainsi on montre que
la valeur du coefficient k reste identique mais l’effectif de l’échantillon est multiplié par un
coefficient correcteur ( 1+k2/2).
u1 − α + u1 − β 2
Soit : n= [ ] ( 1+k2/2)
u1 − p1 − u1 − p 2
Toutefois les valeurs de n est de k obtenues par ces formules ne sont suffisamment
exactes que si la taille de l’échantillon n n’est pas trop petite (on peut admettre n>15).
Au point de vu application de contrôle par mesures, on fera appel au table de Military

Standard MIL STD 414 (NFX 06-023).
6. Niveaux de contrôle
La Norme définit trois types de contrôle:
NORMAL: adopté au début du contrôle d'une série de lots ou pour un lot isolé. C'est le
niveau standard que l'on choisit habituellement
RENFORCÉ: moins économique, mais protège mieux le client. Il est imposé par le
client lorsque le contrôle normal conduit à des doutes sur la qualité. Réservé aux critères
particulièrement faciles à contrôler.
RÉDUIT: plus économique. Il est décidé par le client lorsque le contrôle normal
permet de penser que la qualité est satisfaisante. Réservé aux critères particulièrement
difficiles à contrôler
7. Taille des lots

Lorsque la taille des lots à livrer doit être déterminée, celle-ci peut être définie en
fonction du niveau de prélèvement (en principe le niveau II) et de la taille des échantillons.
Les tables MIL STD 105 donnent une lettre-code qui permet de déterminer une fourchette
dans laquelle se situera la taille du lot
8. Taille des échantillons à prélever

Dans les cas les plus courants, la taille des lots est fixée. La table définissant la Lettre
code pour déterminer l’effectif de l’échantillon donne une lettre-code en fonction du niveau
de prélèvement (en principe le niveau II) et de la taille du lot.
La table MIL STD 105 donne ensuite la taille de l'échantillon à prélever.
Problème :
Une entreprise désire réaliser un contrôle de réception d’un lot de 800 pièces livré par
son client avec un niveau de qualité acceptable de 2,5. Le risque fournisseur est de 10% et
celui du client est de 10%.
1- Définir un plan général de contrôle

2- Définir un plan d’échantillonnage simple lorsque :
a- Le contrôle est normal
b- Le contrôle est renforcé
c- Le contrôle est réduit
3- Définir un plan d’échantillonnage double lorsque :
4- Définir un plan d’échantillonnage multiple lorsque :
L’entreprise désire maintenant faire un contrôle progressif.
1- Déterminer les équations des droites d’acceptation et de rejet.

2- Tracer la courbe d’efficacité.
Utilisation des tables de la norme 105E
(1) Fixer le niveau de qualité acceptable désire. Les valeurs tabulées de NQA vont de 1/10% à
10% par progression géométrique de raison 1,585 environ.
NQA = proportion de pièces non conformes par lot fixe par le producteur (_ varie entre 1 et
10% selon les conditions)
(2) Consulter la table de la page suivante pour connaitre la lettre code correspondant au
niveau de NQA choisi et à la taille de lot N pertinente.
(3) Apres avoir sélectionné le type de plan d’échantillonnage à employer, consulter la table
voulue pour connaître les paramètres du plan d’inspection normale qui permettront d’obtenir
le NQA désiré.
(4) Procéder de la même manière pour déterminer au besoin les paramètres des plans
d’inspection renforcée et réduite.
1. Plan général de contrôle :

a. Type d’inspection :
Il dépend du caractère contrôlé, mesurable ou non, et il peut être soit :
Par attribut (au cas où le caractère est qualitatif.)

Par mesure (au cas où le caractère est quantitatif.)
Par décompte de défauts.
b. Effectif de l’échantillon à contrôler :

Ce paramètre est donné par interaction de la taille du lot, et du niveau de sévérité du
contrôle, après avoir déterminé la lettre code correspondante à la taille du lot à partir de la
table déterminant la lettre code de l’effectif de l’échantillon.
c. L’itinéraire de prélèvement :
Il peut être simple, double, multiple, ou progressif. Il est choisi en fonction des intérêts
des deux parties.
d. Risque fournisseur, risque client, et niveau de qualité acceptable :

Risque fournisseur : α = 10٪
Risque client : β = 10٪
Niveau de qualité acceptable : NQA = 2,5
e. Relation entre les résultats du contrôle, et la décision envisageable :

Les critères d’acceptation et de rejet (Ac, et Re), définis par interaction du NQA et de
l’effectif de l’échantillon dans les tables d’inspection (voir annexe).
2. Plan d’échantillonnage simple lorsque :

a. le contrôle est normal :
La lettre code correspondante à la taille 800 en contrôle normale est (J) ;
L’effectif de l’échantillon est : n = 80 ;
n total Ac Re
80 80 5 6
b. le contrôle est réduit :

La lettre code correspondante à la taille 800 en contrôle réduit est (G) ;
n total Ac Re
13 13 1 3
c. Le contrôle est renforcé :

La lettre code correspondante à la taille 800 en contrôle réduit est (k) ;
n total Ac Re
125 125 5 6
3. Plan d’échantillonnage double :

La lettre code correspondante à la taille 800 en contrôle normal est (J) ;
L’effectif des deux ’échantillons est : n = 50 ;
n Total Ac Re
50 50 2 5
50 100 6 7

La lettre code correspondante à la taille 800 en contrôle réduit est (G) ;
n total Ac Re
8 8 0 3
8 16 0 4

La lettre code correspondante à la taille 800 en contrôle renforcé est (k) ;
n total Ac Re
80 80 2 5
80 160 6 7
4. Plan d’échantillonnage multiple lorsque :

La lettre code correspondante à la taille 800 en contrôle normal est (J) ;
L’effectif des sept échantillons est : n = 20 ;
n total Ac Re
20 20 0 4
20 40 1 5
20 60 2 6
20 80 3 7
20 100 5 8
20 120 7 9
20 140 9 10

La lettre code correspondante à la taille 800 en contrôle normal est (G) ;
n total Ac Re
3 3 0 2
3 6 0 3
3 9 0 3
3 12 0 4
3 15 0 4
3 18 0 5
3 21 0 5

La lettre code correspondante à la taille 800 en contrôle normal est (K) ;
n total Ac Re
13 13 0 2
13 26 0 3
13 39 0 3
13 52 1 4
13 65 2 4
13 78 3 5
13 91 4 5
5. Le contrôle progressif :
L’entreprise désire maintenant faire un contrôle progressif pour le même lot. Avec les
mêmes exigences.
a. Procédure :
Pour appliquer ce type de contrôle‚ on suit les étapes suivantes :
On détermine la lettre code correspondante à la taille du lot.

A partir du tableau (………) correspondant à la lettre code‚ on détermine P1et
P2‚ par interaction de Pa‚ et NQA.
On détermine l’équation de la droite d’acceptation‚ et celle de rejet.
On construit le graphique correspondant.
On trace la courbe d’efficacité.
b. contrôle progressif normal :

Equations :
La lettre code est (J) ; P1 = 3.94 ; P2 = 11.6 ; α = 10٪ ; β = 10٪.
L’équation de la droite d’acceptation :
1−α 1 − p1
log log
β 1 − p2
Da = - h1 + Sn = − +
p2 1 − p1 p2 1 − p1
log + log log + log
p1 1 − p2 p1 1 − p2
L’équation de la droite de rejet :
1−α 1 − p1
log log
β 1 − p2
Dr = h2 + Sn = +
p2 1 − p1 p2 1 − p1
log + log log + log
p1 1 − p2 p1 1 − p2
Graphique :
La courbe d’efficacité :
Pour le contrôle progressif on peut tracer la courbe d’efficacité à partir de 5 points :
1−α 1− β 1 − p1
log log log
β α 1 − p2
On a : h1 = ; h2 = ; S=
p2 1 − p1 p2 1 − p1 p2 1 − p1
log + log log + log log + log
p1 1 − p2 p1 1 − p2 p1 1 − p2
Et puisque α = β = 10٪ ‚ on aura h1 = h2, et par la suite h2/h1+h2 = 0.5.
Pa 1 (1-α) = 0.9 H2/h1+h2 = 0.5 Β = 0.1 0
P٪ 0 P1 = 3.94 S = 7.145 P2 = 11.6 100
c. Contrôle progressif réduit :

Equations :
La lettre code est (G) ; P1 = 3.44 ; P2 = 16.6 ; α = 10٪ ; β = 10٪.
1−α 1 − p1
log log
β 1 − p2
Da = - h1 + Sn = − +
p2 1 − p1 p2 1 − p1
log + log log + log
p1 1 − p2 p1 1 − p2

1−α 1 − p1
log log
β 1 − p2
Dr = h2 + Sn = +
p2 1 − p1 p2 1 − p1
log + log log + log
p1 1 − p2 p1 1 − p2
Graphique :
Pa 1 (1-α) = 0.9 H2/h1+h2 = 0.5 Β = 0.1 0
P٪ 0 P1 = 3.44 S = 8.5 P2 = 16.6 100
d. Contrôle progressif renforcé:

Equations :
La lettre code est (K) ; P1 = 3.72 ; P2 = 9.42 ; α = 10٪ ; β = 10٪.
1−α 1 − p1
log log
β 1 − p2
Da = - h1 + Sn = − +
p2 1 − p1 p2 1 − p1
log + log log + log
p1 1 − p2 p1 1 − p2
1−α 1 − p1
log log
β 1 − p2
Dr = h2 + Sn = +
p2 1 − p1 p2 1 − p1
log + log log + log
p1 1 − p2 p1 1 − p2
Graphique :
Pa 1 (1-α) = 0.9 H2/h1+h2 = 0.5 Β = 0.1 0
P٪ 0 P1 = 3.72 S = 6.16 P2 = 9.42 100
Avant de commencer le travail sur ce projet, le domaine de la qualité nous était

complètement inconnu, mais maintenant on sais que c’est un domaine très vaste et riche, que
nous somme arrivés à traiter qu’une seule branche de son arbre, qui est le contrôle de
réception ou la maîtrise des entrées et sorties.
Ce contrôle est un point important dans la politique de la qualité totale, il permet de filtrer les
entrés provenant :
De fournisseurs vis-à-vis d’une entreprise.

D’un atelier à un autre à l’intérieure de l’usine.
D’optimiser le coût de la non qualité, car on arrive jamais à éliminer toutes les non-
conformités.
Donc ce contrôle est indispensable pour toutes les entreprises, car elles sont toujours
en contact avec d’autres, d’où le risque d’accepter des non-conformités, ce qui va influer
défavorablement sur la qualité des produits de l’entreprise réceptrice, et automatiquement la
réputation de l‘entreprise.
Etant le fruit de six mois de travail régulier et assidu, ce projet nous a permit d’avoir
une idée clair sur le sujet, et d’être à la mesure d’effectuer cette tâche au sein d’une entreprise.
Enfin, nous espérons que ce travail rend service à tous les étudiants du département
maintenance industrielle, ainsi qu’aux étudiants qui aborderont le même sujet.
Les outils de la qualité totale
Sites web :
http://www.numdam.fr/RSA_1982_30_2_5_0.htm
http://www.wikipédia.org/gestion_de_la_qualité
http://www.lavoisier.fr
http://www.polytech.univ-montp2.fr
http://www.google.com
http://www.insa.fr
http://www.yahoo.fr
REMERCIEMENTS-------------------------------------------------------------------------------------------------- 1
DEDICACES --------------------------------------------------------------------------------------------------------- 2
SOMMAIRE ---------------------------------------------------------------------------------------------------------- 4
INTRODUCTION GENERALE -------------------------------------------------------------------------------------- 4
CHAPITRE I : CONTROLE ---------------------------------------------------------------------------------------- 5

I. Définition --------------------------------------------------------------------------------------------------- 6
II. Caractéristiques d'un contrôle ------------------------------------------------------------------------ 7
1. La fréquence de contrôle --------------------------------------------------------------------------- 8
2. Types de contrôle------------------------------------------------------------------------------------- 8
3. Les moyens de contrôle ----------------------------------------------------------------------------- 9
III. La position d'un contrôle ------------------------------------------------------------------------------ 9
1. Définition ---------------------------------------------------------------------------------------------- 9
2. Organigramme descriptif ------------------------------------------------------------------------ 10
1V. Le contrôle un élément de la gestion de la qualité --------------------------------------------- 11
CHAPITRE II : CONTROLE QUALITE ------------------------------------------------------------------------- 13

I. Elements de probabilités et de qtatistiques--------------------------------------------------------- 14
1. Statistique descriptive----------------------------------------------------------------------------- 14
2. Quelques distributions de probabilités--------------------------------------------------------- 15
II. La mise en œuvre des cartes de contrôle----------------------------------------------------------- 16
1. Définitions ------------------------------------------------------------------------------------------- 16
2. Sources de variabilité------------------------------------------------------------------------------ 19
3. Cartes de contrôle---------------------------------------------------------------------------------- 20
4. Caractéristiques d'un processus----------------------------------------------------------------- 25
III. La mise en œuvre des cartes de contrôle---------------------------------------------------------- 29
1. Cartes de contrôle par mesures ----------------------------------------------------------------- 29
2. Cartes de contrôle par attributs----------------------------------------------------------------- 29
3. Implantation des cartes de contrôle ------------------------------------------------------------ 30
IV. Les méthodes de résolution des problèmes ------------------------------------------------------- 31
1. Diagramme de causes à effet Ishikawa--------------------------------------------------------- 31
2. AMDEC---------------------------------------------------------------------------------------------- 32
3. Analyse de Pareto ---------------------------------------------------------------------------------- 35
4. Cascade de pourquoi ------------------------------------------------------------------------------ 37
5. Méthode QQOQCCP------------------------------------------------------------------------------ 38
6. Le PDCA--------------------------------------------------------------------------------------------- 39
7. Les 5 S------------------------------------------------------------------------------------------------ 41
CHAPITRE III : CONTROLE DE RECEPTION ----------------------------------------------------------------- 43

I. Introduction ---------------------------------------------------------------------------------------------- 44
II. Modes de contrôle-------------------------------------------------------------------------------------- 45
1. Contrôle à 100% ----------------------------------------------------------------------------------- 45
2. Contrôle par échantillonage---------------------------------------------------------------------- 45
III. Plans de contrôle -------------------------------------------------------------------------------------- 46
1. Type d'inspection ---------------------------------------------------------------------------------- 47
2. Effectif de l'échantillon --------------------------------------------------------------------------- 47
3. L'itinéraire à suivre-------------------------------------------------------------------------------- 47
4. Niveau de qualité acceptable--------------------------------------------------------------------- 47
5. Niveau de qualité toléré --------------------------------------------------------------------------- 47
6. Risque fournisseur --------------------------------------------------------------------------------- 47
7. Risque client----------------------------------------------------------------------------------------- 48
IV. Contrôle par attributs-------------------------------------------------------------------------------- 48
1. Bases théoriques------------------------------------------------------------------------------------ 48
2. Courbe d'efficacité--------------------------------------------------------------------------------- 48
3.Type d'échantiollonage ---------------------------------------------------------------------------- 51
4. Niveaux de contrôle-------------------------------------------------------------------------------- 52
5. Lettre code pour déterminer l'effectif de l'échantillon-------------------------------------- 54
6. Choix d'un plan d'échantillonnage double ou multiple ------------------------------------- 54
7. Qualité moyenne après contrôle----------------------------------------------------------------- 54
8. Limite de qualité moyenne après contrôle----------------------------------------------------- 55
9. Non-conformes admissibles ---------------------------------------------------------------------- 55
10. Limites de contrôle par échantillonnage ----------------------------------------------------- 55
V.Plan progressif------------------------------------------------------------------------------------------- 55
1. Construction graphique--------------------------------------------------------------------------- 56
2. Détermination des équations des droites d'acceptation et de rejet ----------------------- 57
VI. Contrôle par mesures -------------------------------------------------------------------------------- 59
1. Bases théoriques------------------------------------------------------------------------------------ 59
2. Limite supérieure Ts ------------------------------------------------------------------------------ 59
3. Limite inférieure Ti-------------------------------------------------------------------------------- 61
5. Calcul théorique de n et de k -------------------------------------------------------------------- 62
6. Niveaux de contrôle-------------------------------------------------------------------------------- 64
7. Taille des lots---------------------------------------------------------------------------------------- 64
8. Taille des échantillons à prélever --------------------------------------------------------------- 65
CHAPITRE IV : ETUDE DE CAS -------------------------------------------------------------------------------- 66
CONCLUSION GENERALE --------------------------------------------------------------------------------------- 84

BIBLIOGRAPHIE -------------------------------------------------------------------------------------------------- 85
TABLE DES MATIERES ------------------------------------------------------------------------------------------ 86
GLOSSAIRE ------------------------------------------------------------------------------------------------------- 89
ANNXE ------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 91
Lettres codes. ---------------------------------------------------------------------------------------------- 92
Plan simple (Contrôle normal ------------------------------------------------------------------------ 93

Plan simple (Contrôle renforcé) --------------------------------------------------------------------- 94
Plan simple (Contrôle réduit) ------------------------------------------------------------------------ 95
Plan double (Contrôle normal) ---------------------------------------------------------------------- 96
Plan double (Contrôle renforcé) --------------------------------------------------------------------- 97
Plan double (Contrôle réduit) ------------------------------------------------------------------------ 98
Plan multiple (Contrôle normal) -------------------------------------------------------------------- 99
Plan multiple (Contrôle normal) ------------------------------------------------------------------- 100
Plan multiple (Contrôle renforcé)------------------------------------------------------------------ 101
Plan multiple (Contrôle renforcé)------------------------------------------------------------------ 102
Plan multiple (Contrôle réduit) --------------------------------------------------------------------- 103
Plan multiple (Contrôle réduit) --------------------------------------------------------------------- 104
Table G (NFX06- 022) --------------------------------------------------------------------------------- 105
Table J (NFX06- 022) ---------------------------------------------------------------------------------- 106
Table K (NFX06- 022) --------------------------------------------------------------------------------- 107
X Moyenne
σ n −1 Ecart-type biaisé
σn Ecart-type non biaisé
LC Limite de contrôle centrale
LCs Limite de contrôle supérieure
LCi Limite de contrôle inférieure
C.R Contrôle de réception
C.E.C.F Contrôle en cours de fabrication
C.F Contrôle final
Cn Capabilité naturelle
Cp L’indice de capabilité
Cpk L’indice de centrage
Ts Limite de tolérance supérieure
Ti Limite de tolérance inférieure
AMDEC Analyse des modes de défaillance ; de leurs

effets et leurs criticités.
PDCA Plan ; Do ; Check ; Act
5S Serri ; Seiton ; Seizo. Seiketsu ; Shitsuke.
NQA Niveau de qualité acceptable.
NQT Niveau de qualité toléré.
α Risque fournisseur.
β Risque client.
Pa Probabilité d’acceptation.
Ac Critère d’acceptation.
Re Critère de rejet.
Da Droite d’acceptation.
Dr Droite de rejet.
MSP La maîtrise statique des processus.
MIL STD 105E Military standard 105 E.
AOQ Qualité moyenne après contrôle.
AOQL Limite de Qualité moyenne après contrôle.
Maintenance Industrielle

Contrôle de Réception

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1er cas : Cp < 1

3ème cas : Cp>1

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Décentrage autour de la limite

III. La mise en œuvre des cartes de contrôle :

1. Cartes de contrôle par mesures :

A partir de ces cartes‚ dont on connaît les tolérances de la fabrication‚ on peut :

Visualiser les différents problèmes apparût lors de la fabrication.

Les cartes de la tendance centrale : la moyenne et la médiane‚ elles permettent de

Les cartes de dispersion : l’écart type et l’étendu‚ elles permettent de mettre en

2. Cartes de contrôle par attributs :

Ainsi‚ on attribue la pièce la qualité de bonne ou mauvaise.

La carte de contrôle du nombre de pièces défectueuses.

3. Implantation des cartes de contrôle :

IV. Les méthodes de résolution des problèmes