Metro 2021

Métrologie dimensionnelle G2 ELM/UNIKOL
Objectifs :
 Fournir aux étudiants(es) des techniques propres à l'évaluation et à

l'identification des besoins métrologiques.
 Fournir aux étudiants(es) les outils pour évaluer la variabilité des mesures en
fonction des exigences.
 Initier les étudiants(es) à la métrologie dimensionnelle. Les étudiants(es) auront
l'occasion de mettre en pratique la théorie vue au cours dans le cadre d'exercices
et des travaux pratiques.
Objectifs pédagogiques :
o Comprendre et identifier les sources d'erreurs et d’incertitude dans le

phénomène du mesurage
o Le cours portera une attention spéciale sur la métrologie dimensionnelle et
géométrique
o Apprendre à sélectionner, utiliser et gérer les appareils de mesure propres à une
vérification donnée.
o Connaître les techniques existantes permettant d'effectuer une étude statistique
de reproductibilité et de répétabilité pour un processus de mesure donné.
o Comprendre les principes fondamentaux en étalonnage des instruments de
mesure.
o Comprendre et interpréter le tolérablement dimensionnel et géométrique d'une
composante mécanique afin de planifier son inspection de manière appropriée.
o Rédaction d’un rapport de mesure.
o Des applications tirées d’études de cas industriels (Applications et exemples
pratiques tirés des industries d’aéronautique, de l’automobile, du transport et
des produits récréatifs)
o La résolution d'exercices et des problèmes.
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Programme du cours
CHAP I INTRODUCTION A LA METROLOGIE
CHAP II LES MOYENS DE MESURES
CHAP III LES NOTIONS DE TOLERANCEMENT
CHAP IV L’INITIATION A LA METROLOGIE TRIDIMENSIONNELLE
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CHAP I INTRODUCTION A LA METROLOGIE
I.1 Définitions
1. La métrologie définit l’opération ou l’ensemble des opérations permettant de

déterminer avec précision la ou les valeurs des grandeurs à mesurer. Elle doit
préciser et justifier le choix des moyens de mesure et les conditions de mesurage,
autrement dit c’est le domaine des connaissances relatives au mesurage.
2. Le mesurage évalue la grandeur de l’élément par comparaison avec une grandeur

de même catégorie prise pour unité de référence.
On obtient une mesure de la grandeur.
3. GRANDEUR MESURABLE : C’est une caractéristique d’un phénomène, d’un

corps ou d’une substance, qui est susceptible d’être distingué qualitativement par un
nom (en métrologie dimensionnelle : Distance, Angle..) et déterminé quantitativement
par une valeur (nombre exprimé dans l’unité choisie).
4. METHODE DE MESURE : C’est une succession logique d’opérations décrites d’une

manière succincte permettant de la mise en œuvre de mesurage.
- Méthode direct : C’est le relevé d’une dimension à partir d’une référence.

La précision et la grandeur de dimension influent sur le choix de la référence.
EXP : Appareil à trait : Mètre
Appareil à vernier : Pied à coulisse
Appareil à vis micrométrique : Mesure au micromètre
Mesure au pied à coulisse
- Méthode indirect : C’est le relevé à l’aide d’un capteur de l’écart entre une pièce à mesurer
et un étalon (pièce de référence).
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L’évaluation indirecte de la dimension « d » se déduit de la relation: d = h - e
Etape « a »; étalonnage du comparateur (mise au zéro) sur cale étalon de hauteur h = Dnom
de la spécification
Etape « b »; mise en place de la pièce sous le comparateur et lecture de l’écart « e » entre « h
» et « d »
5. DIMENSION : C’est la distance la plus courte entre deux points réels ou fictifs
Exp. : Un diamètre, un altviltage, un entraxe.
6. RESULTAT DE MESURAGE : C’est la valeur attribuée aux grandeurs (à la

mesurande) obtenue par mesurage. Une expression complète doit contenir la valeur
et une information sur l’incertitude.
7. MESURANDE : C’est la grandeur particulière soumise du mesurage (Ex. :

Température, Pression, Dimension…)
8. LE CONTROLE permet de s’assurer du respect des spécifications chiffrées

contenues dans le cahier des charges. La valeur réelle de la grandeur de l’élément
doit être comprise entre deux valeurs limites (minimum et maximum).
On sait uniquement si la pièce est conforme ou non conforme.
Application : Pour ces différents instruments, indiquez s’il s’agit d’instrument de

mesure ou d’instrument de contrôle.
Pied à coulisse Tampon Calibre à mâchoires à

l’opposé
Contrôle
Mesure Contrôle
9. UNITE DE MESURE :
Mètre : L’unité de base de longueur. Mais conventionnellement on utilise le (mm).

L’angle : (rd) 1 radian : C’est l’équivalent de l’angle qui sur une circonférence ayant
pour centre le sommet de l’angle interceptant entre ses cotés un arc d’une longueur
égale à celle de rayon.
10. VALEUR VRAIE : C’est la valeur qui caractérise une grandeur parfaitement
définie dans les conditions qui existent lorsque cette grandeur est considérée. Il
s’agit d’une notion idéale, la valeur vraie ne peut être connue exactement et ceci
quelle que soit la précision des moyens de métrologie utilisés.
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11. VALEUR CONVENTIONELLEMENT VRAIE : C’est la valeur d’une grandeur

que l’on substitue à la valeur vraie. La valeur conventionnellement vraie est
considérée comme suffisamment proche de la valeur vraie pour que l’on considère
que la différence (entre ces deux valeurs) n’est plus significative pour l’utilisation que
l’on veut en faire.
Exemples :
─ valeur mesurée avec une très grande précision dans un laboratoire de
métrologie.
─ valeur indiquée sur une cale étalon
12. ETALONNAGE : C’est l’ensemble des opérations établissant, dans des

conditions spécifiées, la relation entre les valeurs indiquées par un appareil de
mesure ou un système de mesure, ou les valeurs représentées par une mesure
matérialisée et les valeurs connues correspondantes d’une grandeur mesurée
13. ETALON : Mesure matérialisée, appareil de mesure ou système de mesure,

destinés à définir, réaliser, conserver ou reproduire une unité ou une ou plusieurs
valeurs connues d’une grandeur pour les transmettre par comparaison à d’autres
instruments de mesure
Le principe de classification des boites de cale étalons : 4 Classes.

La classification est suivants l’incertitude sur la longueur de cale étalon mesuré)
(4 Classes : Classe 0 ; Classe 1 ; Classe 2 ; Classe3)
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14. SYSTEME DE MESURE : C’est un ensemble des instruments de mesure

assemblé pour faire un mesurage spécifique. Un système de mesure à demeure
(non portable) est appelé installation de Mesure.
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15. PROCEDES DE MESURE : l’instrument de mesure ne qu’un maillon dans le

processus d’obtention d’un résultat de mesurage. Le procédé peut se définir comme
l’ensemble constitué par :
 Un principe de mesure
 La Méthode de mesurage
 Mode opératoire
 Instrumentation adéquate
 Des étalons
 Un environnement (Température, Pression, humidité, vibration .etc.)
Le procédé de mesure permet l’obtention d’un produit qui est le résultat de
mesurage.
16. GESTION DES MOYENS DE MESURE : Lors de mesurage intervient une

grandeur de référence, la normalisation actuelle oblige que ces grandeurs de
référence soient les mêmes aussi bien en Rép. Dém. Du Congo que dans d’autres
coins du monde.
B.I.P.M : Bureau International des Poids et Mesures, Son rôle est d’assurer la
cohérence du système d’unités au niveau de l’ensemble des pays adhérents.
BNM : Bureau National de Métrologie, Son rôle est d’assurer la cohérence du

système d’unités au niveau national (OCC).
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LNM : Laboratoire National de Métrologie, Son rôle est : o De conserver les étalons
nationaux, o De travailler à l’amélioration des étalons
Laboratoires Agréés: Leur rôle est : o D’assurer le raccordement des étalons

industriels
Dans le domaine Dimensionnel, 2 laboratoires :
o L.N.E (Laboratoire National d’Essais)

o C.T.A (Centre Technique de l’Armement)
Laboratoires Habilités: Leur rôle est : o D’assurer le raccordement des étalons

industriels
I.2 Contrôle
I.2.1 Quand contrôle- t-on ?
Contrôle
Fabrication Contrôle de Fabrication Contrôle de Montage du du
des bruts réception des pièces production produit produit
fini
Mesurage dimensionnel
par lecture directe
d’une pièce moulée Contrôle
de poste
Mesurage indirect par Contrôle par attribut Vérification du jeu

méthode différentielle d’une cote fonctionnel de
rotation du galet 2
La fourniture de « pièces » aux postes de fabrication, de montage où à la distribution

implique:
 que les conditions de durée de vie (résistance, usure, ....) Soient satisfaites
 et de fonctionnement
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Or, ces conditions concernent un certain nombre de contraintes fonctionnelles:

 telles que, dimensions, forme, position, généralement
 caractéristiques mécaniques, grandeurs physiques, électriques, .... mesurables
L’aptitude à l’emploi donc nécessite le respect des spécifications du produit, définies par le
B-E, d’où la nécessité du contrôle, seul capable de reconnaître les produits corrects et
d’éliminer ceux qui ne le seraient pas.
I.2.2 Deux types de contrôle
I.2.2.1 Contrôle par mesurage (direct ou indurect)

La grandeur à contrôler est mesurée et on vérifie qu'elle est comprise entre les
valeurs mini et maxi autorisées.
Avantage : permet de suivre l'évolution d'une fabrication en série et éventuellement

de corriger en cours de fabrication avant d'obtenir des pièces non conformes.
Inconvénient : plus coûteux.
I.2.2.2 Contrôle par attribut

La grandeur à contrôler n'est pas mesurée, le résultat du contrôle est soit conforme
soit non conforme. Il est limité à une simple vérification de conformité (réponse par oui
ou non, pas de mesurage) vérifier si la valeur réelle de la dimension se trouve bien entre
les limites maxi et mini autorisées par la tolérance. L’évaluation chiffrée de la dimension
n’est pas recherchée.
Applications :
Etape « a »; analyse de la spécification dimensionnelle Ø 20 H8 de l’alésage

Etape « b »; définir la méthode de contrôle : Il faut contrôler si: Ø mini ≤ Ø réel de l’alésage
≤ Ø maxi
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Le calibre maxi ne doit pas entrer dans l’alésage ; Le calibre mini doit entrer sans forcer
dans l’alésage
Avantage : méthode moins coûteuse, rapide et donc bien adaptée aux grandes
séries, parfois automatisable.
Inconvénient : ne permet pas de déceler une évolution des dimensions avant

l'obtention de pièces fausses.
I.2.3 Fréquence du contrôle.
Il existe deux grands types de contrôle :
I.2.3.1 Contrôle systématique à 100%

Chaque produit fabriqué est contrôlé. Cela augmente évidemment le coût du produit
et il n'est à retenir que lorsque l'on veut être sûr qu'aucune pièce n’est fausse (dans
l'aéronautique par exemple).
I.2.3.2 Contrôle par échantillonnage

On ne contrôle qu'un certain nombre de produits prélevés à intervalle régulier ou
non. C'est un procédé statistique utilisé dans les grandes séries lorsque le procédé
est fiable.
I.3 Mesurage
I.3.1 Grandeur
Définition : Une grandeur caractérise un phénomène, un corps ou une substance, elle
peut être distinguée qualitativement ou déterminée quantitativement.
Exemples :
 Une pièce peut être caractérisée par des dimensions qui se mesurent en
millimètres.
La dimension est donc une grandeur.
 Un chanteur peut être caractérisé par son talent qui ne peut pas être mesuré.
 Le talent n'est donc pas une grandeur.
Un moteur peut être caractérisé par une puissance qui se mesure en watts.
La puissance est donc une grandeur.
Définition : Mesurer une grandeur, c’est définir combien de fois elle contient la
grandeur choisie comme unité.
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Exemple : L'eau bout à une température de 100°C, la grandeur choisie comme unité
est 1°C.
I.3.2 Caractéristiques d'un appareil de mesure
I.3.2.1 L’étendue de mesurage

Définition : L’étendue de mesurage caractérise les valeurs limites entre lesquelles
l’instrument donne une indication dont l’erreur est inférieure à celle indiquée par le
constructeur.
Exemple : l'étendue de mesurage du micromètre ci-dessous est de 0 à 25mm.
I.3.2.2 Justesse, fidélité et précision
1. La justesse caractérise l’aptitude d’un appareil à donner des indications égales à la

valeur de la vraie grandeur mesurée. Les erreurs de fidélité ne sont pas prises en
compte.
2. La fidélité C’est l’aptitude d’un instrument de mesure à donner des indications très
voisines lors de l’application répétée de la même mesurante dans les mêmes
conditions de mesure qui comprennent :
─ Réduction en minimum de variation du à l’observateur
─ Même observateur
─ Même mode opératoire (Même instrument, même condition de mesure)
─ Même lieu
─ Répétition durant une constante période de temps
3. La précision caractérise l’aptitude à donner des indications proches de la vraie

grandeur mesurée. Plus la précision est grande, plus les indications se rapprochent
de la réalité.
C’est une qualité globale de l’instrument.
Classe de précision : La classe d’un instrument de mesure ; c’est l’aptitude à satisfaire
à certaines exigences d’applications métrologiques destiné à conserver les erreurs
dans des limites spécifiés. Habituellement la classe est désignée par un chiffre ou
une lettre adoptée par convention.
C’est une caractéristique des instruments de mesure qui sont soumis aux mêmes
conditions d’exactitude.
 La classe s’exprime :
Soit par le pourcentage de la plus grande indication que peut fournir
l’instrument.
Par exemple un micromètre 0-25 de classe 0.04 donnera une indication dont
l’exactitude est de (25 x 0.04)/100 = 0.01mm.
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 Soit par un repère définissant, pour une dimension nominale donnée,

l’exactitude
attendue (cales étalon)...
Analogie : pour bien comprendre ces notions il suffit de faire l'analogie avec un tireur
à la carabine :
4. Sensibilité : C’est le quotient de l’accroissement de la réponse par l’accroissement

de signal d’entrée.
Rapport entre l'accroissement de la réponse (Δ d) sur l'accroissement de la grandeur
mesurée (Δ m) :
S=Δd/Δm
D tambour = 15.9 -> Circonférence du tambour = π.15.9 = 50 mm

Un tour de tambour =50 graduations -> déplacement du curseur/une
graduation=1mm
Déplacement du curseur entre deux graduations = 1mm
Sensibilité = déplacement du curseur / variation de la grandeur mesurée = 1mm/
0.01mm
= 100
Dans la pratique, Δd se traduit par le déplacement relatif à la valeur d’un index, et Δ
m correspond au déplacement réel nécessaire à provoquer la variation Δd. La
sensibilité peut dépendre de la valeur du signal d’entrée. La sensibilité d’une chaîne
de mesure est égale au produit des sensibilités des divers éléments de la chaîne.
I.4 Estimation des erreurs de mesurage
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L'incertitude absolue donne une indication de la dispersion des mesures. Elle correspond à l'intervalle
contenant très probablement la valeur vraie xv de la grandeur mesurée (intervalle de confiance). Elle
se note ∆x ou U et possède la même unité que la grandeur x.
Si x est la valeur conventionnellement vraie, le résultat de la mesure s'écrit :

0
Cela signifie qu’il existe une certaine probabilité (niveau de confiance) que
∆𝑋
L'incertitude relative est le rapport . Sans dimension, on la donne souvent en %.
𝑋𝑜
Elle donne une indication de la précision du mesurage.
Attention à ne pas confondre erreur de mesure et incertitude de mesure.
Statistiques
1. Population et échantillon
La population est l'ensemble des mesures possibles (il est souvent infini).
L'échantillon est l'ensemble des mesures effectuées, à partir duquel on espère tirer des informations
sur la population (l'échantillon doit être représentatif de la population).
LES INCERTITUDES DE MESURE
Chaque mesure physique comporte donc une "incertitude", même si la mesure est
faite soigneusement et que tous les appareils fonctionnent et sont bien réglés. Il
existe deux types d'incertitudes :
1. les incertitudes systématiques (à caractère constant et repérables)

2. les incertitudes aléatoires ou statistiques (non prévisibles)
Les sources d'incertitudes sont à chercher :
a) dans les étalons d'usage qui peuvent s'user, voire se déformer à la longue.
b) dans l'appareillage utilisé, qui peut être très varié selon la précision recherchée. Il
possède trois caractéristiques :
- la sensibilité, qui peut être définie par la plus petite fraction de la grandeur qu'il
permet de déceler,
- la précision, définie par la limite supérieure de l'écart entre la valeur obtenue au
moyen de l'appareil et la valeur "vraie". Cet écart peut revêtir deux natures:
systématique (indications fausses, mais reproductibles) ou accidentelle (variant
d'une mesure à l'autre). Généralement les deux écarts coexistent.
- la fiabilité, qui peut être définie par l'aptitude de l'appareillage à limiter l'évolution
dans le temps de ses caractéristiques internes.
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c) dans la méthode utilisée qui a obligatoirement une influence déterminante sur la

précision des mesures. Elle peut introduire notamment des incertitudes systématiques
que l'on peut compenser ou neutraliser plus ou moins bien.
d) aussi chez l'opérateur dont le rôle joué est complexe. L'imperfection des sens de
celui-ci, voire son préjugé, sont aussi une source d'incertitudes qui constitue ce que l'on
appelle "l'équation personnelle" (par exemple le retard systématique des
chronométreurs). Le choix de la méthode ainsi que les progrès de l'automatisation
permettent de réduire ces incertitudes.
Les incertitudes systématiques

Les incertitudes systématiques, qui sont à caractère constant et donc repérables, doivent
être corrigées. Un exemple simple est la mise à zéro d'un voltmètre. Si le voltmètre n'est
pas mis exactement à zéro avant son usage, toutes les valeurs indiquées seront
décalées dans un sens. Cependant, même si on met soigneusement le voltmètre à zéro,
il subsiste toujours une incertitude.
Les incertitudes aléatoires ou statistiques

Les incertitudes aléatoires peuvent provenir des imprécisions liées à l'instrumentation
et/ou à la nature statistique des phénomènes observés.
Dans le premier cas, les "imperfections" consistent en des facteurs non contrôlés au
niveau des instruments de mesure ou des conditions de la mesure. Par exemple, il peut y
avoir du jeu dans les joints mécaniques d'un micromètre, des variations dans l'épaisseur
des traits d'une règle ou l'échelle d'un voltmètre, etc. Ces facteurs vont varier
aléatoirement d'une mesure à l'autre et perturberont ainsi le résultat. En conséquence, si
on fait une série de mesures répétées, on trouvera une distribution de valeurs. Si on
procède à un nombre infini de mesures, la moyenne de cette distribution correspondra à
la vraie valeur de la quantité mesurée alors que la dispersion de la distribution sera liée
aux imperfections de l'instrument (la précision). Il est évident que plus on contrôlera les
différents facteurs de la mesure, plus la mesure deviendra précise et plus la distribution
deviendra étroite.
Dans le deuxième cas, c'est le phénomène physique lui-même qui varie. Un exemple est
la radioactivité: le nombre de désintégrations subies par une source radioactive dans
une période Δt varie aléatoirement selon les lois probabilistes de la mécanique
quantique. C'est pourquoi si l'on fait une série de mesures en comptant le nombre de
coups d'une source radioactive quelconque pendant une période de temps Δt avec un
détecteur idéal, on trouvera toujours une distribution de valeurs.
Contrairement aux incertitudes systématiques, les incertitudes aléatoires peuvent être
traitées par la théorie de la statistique.
III. ENSEMBLES DE MESURES.
Soit un ensemble de mesures xi débarrassées des incertitudes systématiques,

effectuées un grand nombre de fois. Sur un diagramme, reportons x en abscisse, puis en
ordonnée le nombre N de fois que l'on a obtenu des valeurs comprises entre x1 et x2, x2
et x3, etc. On obtient le diagramme des fréquences absolues (ou relatives, c'est-à-dire
rapportées au nombre total de mesures), Fig. 1.
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a) b)
Fig. 1: Diagrammes de fréquence: a) pour un nombre fini de mesures,
c) pour un nombre infini de mesures.
Si le nombre des mesures est très grand, on peut envisager une variation pratiquement
continue de N, ce qui conduit à l'introduction d'une fonction f(x) appelée densité de
fréquence ou fonction de distribution qui représente la distribution des mesures (Fig. 1
b)
Ainsi le nombre de mesures dont les valeurs seront comprises entre a et b sera donné
par:
Le diagramme des fréquences est caractérisé par :
- la moyenne :
avec fa = fréquence absolue et M = nombre total de mesures
- la variance :
qui, pour un nombre infini de mesures, devient
s2 et σ2 sont des paramètres aptes à estimer la largeur de la zone de fréquence

maximum.
On désigne par écart-type ou écart-standard la quantité σ.
Pour être complètement fixé au sujet de la valeur des paramètres μ et σ, il faudrait
pouvoir disposer d'une suite infinie de mesures. Comme cela n'est pas possible, on se
contente d'une suite finie de mesures, qui fournissent des estimations m et s des
paramètres μ et σ.
En pratique, on compare les distributions de fréquences observées à des distributions
théoriques définies à priori, dans le but de décrire au mieux ce que l'on observe.
IV. DISTRIBUTIONS DE PROBABILITE.

Les distributions le plus couramment utilisées en physique expérimentale sont la
distribution de Gauss et la distribution de Poisson. Les distributions sont souvent
décrites en termes de moyenne et de variance. Soit f(x) la fonction de distribution d'une
variable aléatoire x.
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La moyenne est alors définie par:
où l'intégration s'opère sur toutes les valeurs de x permises. La moyenne représente

d'une certaine façon "le centre de gravité" de la distribution. La condition
exprime la certitude d'avoir une mesure comprise entre -∞ et +∞.
La variance est définie par:
La racine de la variance σ est appelée "écart-type". Ce paramètre donne donc une

mesure de la dispersion ou de la largeur de la distribution.
a) Distribution de Gauss
La distribution Gaussienne (aussi appelée distribution "normale") est la distribution qui
décrit pratiquement toutes les incertitudes instrumentales aléatoires (Fig. 2).
Si μ est la moyenne et σ l'écart-type, alors la fonction de fréquence vaut:
1.4.2 Classification des erreurs
1. L’erreur absolue est la différence algébrique entre la valeur donnée par la mesure
(m) et la valeur vraie (L).
ea = m−L
2. L’erreur relative est le rapport entre l’erreur absolue (ea) et la valeur vraie (L).
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𝑒𝑎
𝑒𝑟 =
𝐿
3. Erreur systématique : C’est la moyenne qui résulterait d’un nombre finie de

mesurage de même mesurande effectué dans les conditions de répétitivité moins
la valeur vraie de mesurante (Conventionnellement vraie). L’erreur systématique
et ses causes peuvent être déterminées complètement.
─ La dispersion D représente l’erreur de fidélité : Db < Da →

L’instrument B est plus fidèle que A.
─ L’écart E entre la moyenne arithmétique et la valeur vraie
Conventionnellement représente L’erreur de Justesse (Ea, Eb)
4. L’erreur aléatoire est l’erreur qui varie d’une façon imprévisible en valeur
absolue et en signe (cf. fidélité).
5. Erreur de justesse de l’instrument : L’erreur de justesse dépend de la qualité

de fabrication de l’instrument : C’est la composante systématique de l’erreur
d’un instrument de mesure (paramètre de position).
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Exemples :
─ erreur de zéro : indication de l’instrument, pour la valeur zéro de la grandeur
mesurée.
─ défauts géométriques (forme, orientation) du palpeur
─ qualité des guidages : écarts géométriques de trajectoire (petites translations
et petites rotations) au cours du déplacement du capteur (élément mobile de
l’instrument).
─ erreur d’amplification de l’instrument (inégalité du pas de vis d’un micromètre,
ou des dentures des roues d’un comparateur...).
─ erreur d’affichage de l’instrument (inégalité entre les graduations...).
La valeur conventionnelle vraie est obtenue par l'épaisseur d'une cale étalon de 10
mm. Dix mesures de cette cale ont été réalisées après un étalonnage à 0.
La valeur moyenne des 10 valeurs mesurées est de 9.982 mm.
L'erreur de justesse de cet instrument après étalonnage au zéro et pour une mesure
de 10 mm peut être estimée à 0.018 mm
CHAP II LES MOYENS DE MESURES

1. PIED A COULISSE
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1-DEFINITION:
Le pied à coulisse ou calibre à coulisse est un appareil de mesure des dimensions par lecture
directe, sur une règle et un vernier.
2- PARTIES PRINCIPALES
Le pied à coulisse se compose de :
Une règle, Coulisseau, un vernier, un poussoir, une vis de blocage, un bec fixe et un bec
mobile, des méplats de 5 + 5 mm (mesures d'alésage)
3- VERNIERS:
La précision du résultat obtenu dépend essentiellement du nombre de graduations portées sur
le vernier qui peut être:
A - Vernier au 1/10 de mm
Le vernier au 1/10 mesure 9 mm divisé en 10 parties égales, chaque partie vaut 9/10 mm = 0.9
mm
Le décalage entre la première graduation du vernier et celle de la règle 10/10 -9/10= 1/10= 0.1
mm.
Le décalage entre la deuxième graduation du vernier et celle de la règle vaut 20/10 -18/10 =
2/10
Soit 0.2 mm etc…
B - Vernier au 1/20 de mm
Le vernier au 1/20 mesure 19mm divisé en 20 parties égales, chaque partie vaut 19/20= 0.95
mm
Le décalage entre la première graduation du vernier et celle de la règle 20/20-
19/20=1/20=0.05mm.
Le décalage entre la deuxième graduation du vernier et celle de la règle vaut 40/20 -38/20
=2/20
Soit 0.1mm etc…
C -Vernier au 1/50 de mm
Le vernier au 1/50 mesure 49 mm divisé en 50 parties égales, chaque partie vaut 49/50=0.98
mm
Le décalage entre la première graduation du vernier et celle de la règle 50/50-
49/50=1/50=0.02mm.
Le décalage entre la deuxième graduation du vernier et celle de la règle vaut 100/50 —98/50
= 2/50
Soit 0.04 mm etc...
LECTURE DE LA DIMENSION SUR VERNIER.
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Principe de fonctionnement
Un coulisseau portant un vernier au 1/50 et un bec mobile se déplacent sur une règle en
fonction de la grandeur de la pièce à mesurer. La position de mesurage peut être stabilisée par
la vis de blocage.
Principe de lecture
a) Lire un nombre entier de mm sur la règle juste à gauche du zéro du vernier : 11
b) Lire la fraction de mm (x) sur le vernier.
Repérer la coïncidence des graduations entre la règle et le vernier en appliquant la méthode

des écarts symétriques : e = e’
Puis multiplier le nombre de graduations lues sur le vernier du 0 à la coïncidence par 1/50 ou
0,02
35 x 0,02 = 0,70
Expression du résultat brut de mesurage M = 11,70
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DIFFERENTS TYPES DE PIED A COULISSE

PIED A COULISSE AVEC BECS NORMAUX
LECTURE DE LA DIMENSION SUR CADRAN
LECTURE DE LA DIMENSION NUMÉRISÉE
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MAEL
PIED À MODULE
(Mesure de dents d’engrenages)
Applications courantes
Distance entre faces parallèles
Diamètres
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Entraxes
Cas particulier: dimension intérieure inférieure à l'épaisseur des becs du pied à coulisse
2. JAUGE DE PROFONDEUR
Lecture de la dimension sur vernier
Lecture de la dimension numérisée
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Avec talon rotatif
Avec semelle amovible
Conditions normales d'utilisation
 se placer en face des graduations pour détecter la coïncidence;

 exercer une pression limitée sur les becs;
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 positionner correctement l'instrument sur la pièce;

 vérifier le jeu fonctionnel de la liaison glissière entre le coulisseau et la règle
Incertitude de mesurage
Pour les instruments de mesure coulissants, l'incertitude de mesurage minimale est de: ± 0,02
mm
3. MICROMETRE
1) Lecture de la dimension sur vernier
2) Principe de lecture sur micromètre d'extérieur à vernier
a) Lire le nombre entier de millimètres et de 1/2 mm sur la génératrice de repérage (dernière

graduation découverte par le tambour) : 5,5
Ne pas oublier le demi-millimètre (erreur parasite).
b) Lire la fraction de millimètre (X) sur le tambour gradué en 0,01: 17 x 0,01 = 0,17
Expression du résultat brut de mesurage M = 5,67 ± 0,01
3) Conditions normales d'utilisation
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1° Procéder à la vérification de l'étalonnage avant utilisation. Exemple: étalonnage d'un

micromètre extérieur plage 0,25 mm.
Remarque: pour l'étalonnage des autres micromètres, utiliser les étalons fournis.
2° Utiliser impérativement le limiteur de pression (système de friction) lors de la mise en

contact de la touche mobile sur la pièce.
3° Positionner correctement l'instrument sur la pièce.
Nota : Chaque micromètre a une capacité de mesure limitée.

Les étendues de mesure courantes sont, en millimètres:
0 - 25 ; 25 - 50 ; 50 - 75 ; 75 - 100 ; 100 - 125 ; 125 - 150 ; 150 - 175 ; …
MICROMÈTRES D'EXTÉRIEUR
Lecture de la dimension numérisée
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MICROMÈTRES D'INTÉRIEUR.
Micromètre à becs d'intérieur
Application courante

Micromètre à 3 touches
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JAUGE MICROMÉTRIQUE DE PROFONDEUR

L’ETALONNAGE D’UN MICROMETRE

L’exactitude de la lecture dépend du réglage de l’appareil.
Il est donc nécessaire de contrôler la “mise à zéro” du micromètre.
On place les touches en contact dans le cas d’un palmer de 0 à 25 mm et, pour des instruments
plus grands, sur des étalons (pige, disque, cale Johansson) de 25, 50, 75 mm… selon le cas .
4. COMPARATEUR À CADRAN
Pour un déplacement de 1 mm du palpeur lié à la crémaillère, l'aiguille liée au pignon
terminal de la chaîne cinématique fait 1 tour. Le cadran étant divisé en 100 graduations,
chaque graduation est égale à : 1/100 mm, soit 0,01.
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Principales utilisations
- Mesurer l'écart e entre un étalon et une pièce à mesurer.
- Réaliser les différents réglages géométriques sur la machine.
Conditions normales d'utilisation

- Vérifier, avant usage, la fidélité de réponse (retour à la même graduation).
-Vérifier le vissage du palpeur.
- Réduire les porte-à-faux lors du montage du comparateur sur le support (ci-contre).
5. CALIBRES DE CONTRÔLE
DÉFINITION
Ce sont des instruments sur lesquels sont matérialisées les valeurs limites maximale et
minimale d'une spécification à contrôler.
L'une de ces valeurs limites doit entrer, l'autre limite ne doit pas entrer pour que la
spécification soit respectée et que la pièce soit bonne.
Identification Visualisation Utilisation

Tampon lisse
double
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Bagues lisses
Jauge
plat double
Calibre
à
mâchoires
à l'opposé
Calibre
à mâchoires
à l'enfilade
Alésages coniques
cônes morse
n os : 1 à 6
Tampon
lisse
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conique Alésages coniques

cônes 7/24
(SA 30 à 60)
Arbres coniques
cônes morse
n os : 1 à 6
Bague
lisse
conique
Arbres coniques
cônes 7/24
(SA 30 à 60)
6. CALIBRES FILETÉS
Identification Visualisation Utilisation
Tampon
fileté Ecrou
double
Vis
Bague
M2 à M68
filetée
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Tampons
Écrou
filetés
simples
7. CALIBRES ET MESUREURS D'ANGLES

1) ÉQUERRES
Ce sont des calibres, en acier spécial trempé, constitués de deux branches qui forment entre
elles un angle donné.
2) RAPPORTEURS D'ANGLES
Une règle mobile se déplace autour d'un axe par rapport à une règle fixe solidaire de l'axe.
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3) BARRE SINUS SIMPLE

Une barre est articulée autour d'un axe et son positionnement est obtenu par l'utilisation de
cales étalons
8. PALPEURS ELECTRONIQUE
Dans les systèmes de fabrication actuels, il est indispensable de connaître et de communiquer
au plus tôt la conformité du produit. C'est pourquoi des postes de contrôle informatisés sont
intégrés à chaque étape de la fabrication.
De nombreux instruments numérisés sont équipés de liaisons séries permettant la connexion
au système informatique.
Sur certains montages de contrôle, la mesure est effectuée par l'intermédiaire de
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Palpeur inductif Palpeur photoélectrique
Application
9. AUXILIAIRES DE CONTRÔLE
1° MARBRE
Le marbre constitue la référence de planéité.
Il est réalisé :
- en fonte stabilisée;
- en granit gris ou noir;
- en diabase.
2° CALES ÉTALONS
Ces étalons prismatiques, en acier spécial traité, constituent la référence de longueur.
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3° CYLINDRES ÉTALONS
Ces étalons cylindriques, en acier spécial traité, constituent la référence de cylindricité et de
perpendicularité
4° VÉ, ÉQUERRE, DÉ
Ces accessoires sont nécessaires à la mise en situation des pièces à mesurer ou de certains
appareils de contrôle.
Certains vés sont magnétiques afin de les immobiliser sur des supports métalliques
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CHAP III LES NOTIONS DE TOLERANCEMENT

Le tolérancement normalisé définit des grandeurs mesurables sur des pièces réelles et leurs
limites à l’aide :
 de cotes
 de tolérances dimensionnelles en référence à des normes
 de tolérances géométriques
 d’indications d’états de surface
C’est un langage graphique qui comprend :

─ des symboles et des règles d’écriture appliqués aux dessins techniques et aux
documents annexes
─ des règles de lecture et d’interprétation de ce langage qui reposent sur :
o un principe : le principe de l’indépendance
o des tolérances dimensionnelles
o une exigence : l’exigence d’enveloppe
o des tolérances géométriques.
Chaque tolérance possède :

 une limite supérieure et/ou
 une limite inférieure.
Ces limites admissibles sont déterminées dans le but :

 de maîtriser la fabrication et/ou
 de satisfaire au mieux les fonctions pour lesquelles le mécanisme a été conçu et pour
un coût minimal.
L’écart entre ces deux limites constitue :
 un intervalle de tolérance (IT) pour le tolérancement dimensionnel
 une zone de tolérance pour le tolérancement géométrique.
La comparaison entre les résultats des mesurages effectués sur les pièces et les valeurs limites
de ces tolérances permet de déterminer la conformité ou la non-conformité des pièces
mécaniques qui constituent le mécanisme.
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III.1 Tolérances dimensionnelles et géométriques.
Objet des tolérances dimensionnelles :
 Par suite de l’imprécision des systèmes de fabrication, une pièce ne peut être réalisée
rigoureusement à une dimension fixée à l’avance.
 Il faut fixer des limites acceptables à cette dimension pour que la pièce soit apte à
l’emploi dans la qualité prévue.
 La différence entre ces deux limites constitue la tolérance dimensionnelle.
Quant à la tolérance géométrique, elle est toujours appliquée à un élément réel (exception
faite des surfaces projetées). La tolérance indique la dimension de la zone à l’intérieur de
laquelle l’élément réel doit être compris.
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III.2 ETATS DE SURFACES
III.2.1 Introduction
Les principes, les définitions, la terminologie, les critères, les symboles et les indications pour
la cotation des états de surface sur les dessins, mais aussi le contrôle, les procédures de
mesure et les équipements utilisés sont tous normalisés internationalement par une série de
normes ISO complémentaires entre elles.
Cet ensemble de normes relatif aux états de surface et développé partiellement dans ce
chapitre fait partie d'un édifice plus important concernant la spécification géométrique des
produits ou normes GPS (Geometrical Product Specification).
III.2.2 Ecarts géométriques de profil - Classement par N° d'ordre (E 05-017...)

Les caractéristiques et défauts possibles d'une surface peuvent être divisés en quatre
catégories, en allant du plus grand au plus petit :
 Défauts d'ordre 1 (ou 1er niveau) : ils correspondent aux défauts géométriques des
surfaces : planéité, rectitude, circularité, etc.
 Défauts d'ordre 2 (ou 2ème niveau) : ils sont relatifs aux ondulations, sortes de
collines et de vallées successives inscrites dans le profil et engendrées par les
vibrations, déformations des machines, broutements, traitements thermiques...
 Défauts d'ordre 3 (ou 3ème niveau) : ce sont les stries de rugosité, sortes de sillons
tracés avec régularité dans le relief des ondulations par les outils de coupe.
 Défauts d'ordre 4 (ou 4ème niveau) : plus irréguliers, parfois accidentels, ils
correspondent à des arrachements, fentes ou fissures dans la matière, etc.
III.2.3 Etats de surface : définitions des paramètres liés au profil
La terminologie et les définitions indiquées dans ce paragraphe sont extraites ou reprises, en

grande partie, de la norme NF ISO 4287 (Etats de surface : méthode du profil...). La plupart
des paramètres ou critères définis sont liés à la ligne moyenne.
Hauteur maximale de saillie du profil (Pp, Rp, Wp) : elle correspond à la plus grande des
hauteurs de saillie du profil, Zp, à l'intérieur d'une longueur de base.
Pp pour le profil primaire, Rp pour le profil de rugosité et Wp pour le profil d'ondulation.
Figure 9
Profondeur maximale de creux du profil ( Pv, Rv, Wv ) : elle est égale à la plus grande des
profondeurs de creux du profil, Zv , à l'intérieur d'une longueur de base.
Pv pour le profil primaire, Rv pour le profil de rugosité et Wv pour le profil d'ondulation. Figure 9
Hauteur maximale du profil ( Pz, Rz, Wz ) : elle est égale à la somme de la plus grande des
hauteurs de saillie du profil, Zp , et de la plus grande profondeur de creux du profil, Zv , à
l'intérieur d'une longueur de base. Par exemple : Rz = Rp + Rv.
Pz pour le profil primaire, Rz pour le profil de rugosité et Wz pour le profil d'ondulation. Figure 9
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Figure 9
Hauteur moyenne des éléments du profil (Pc, Rc, Wc) : c'est la valeur moyenne des
hauteurs des éléments du profil (saillie + creux successifs), Zt, à l'intérieur d'une longueur de
base.
Pc pour le profil primaire, Rc pour le profil de rugosité et Wc pour le profil d'ondulation.
1
Pc ou Rc ou Wc = 𝑚 ∑𝑚 𝑖=1 𝑍𝑡𝑖
Hauteur totale du profil (Pt, Rt, Wt) : somme de la plus grande des hauteurs de saillie du
profil, Zp, et de la plus grande des profondeurs de creux, Zv, à l'intérieur de la longueur
d'évaluation.
Pt pour le profil primaire, Rt pour le profil de
rugosité et Wt pour le profil d'ondulation.
Remarque : Pt, Rt et Wt sont définis sur la
longueur d'évaluation alors que Pz, Rz et Wz le sont sur la longueur de base.
Pour tout profil : Pt ³ Pz ; Rt ³ Rz ; Wt ³ Wz
Ecart moyen arithmétique du profil évalué (Pa, Ra, Wa) : il correspond à la moyenne
arithmétique des valeurs absolues des ordonnées Z(x) à l'intérieur d'une longueur de base.
1 1
Pa ou Ra ou Wa =
𝐿
∫0 |𝑍(𝑥)|𝑑𝑥
avec L = lp, lr ou lw suivant le cas
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Valeurs de Ra normalisées en μm (utilisées pour les inscriptions)

50 - 25 - 12,5 - 6,3 - 3,2 - 1,6 - 0,8 - 0,4 - 0,2 - 0,1 - 0,05 - 0,025 - 0,0125
III.2.4 Symboles graphiques à utiliser pour l'indication des états de surface
Symbole de base Indications ajoutées aux symboles

Le symbole de base est constitué de deux
branches de longueurs inégales, inclinées Par rapport aux symboles du paragraphe
de 60° environ, comme l'indique la précédent, la norme donne une position précise
figure 16. pour les différentes indications de surface
Remarque : pris individuellement, ce (rugosité, ondulation, irrégularités...). Les
symbole indique que l'état de la surface principales dispositions sont données
repérée est pris en considération, sans
pour autant avoir d'exigence particulière
concernant la rugosité.
Signification des légendes
Emplacement Indications à inscrire - Observations

a Symbole du paramètre de rugosité retenu, généralement Ra (d'autres sont
possibles), suivi de sa valeur en micromètres ou m. Exemple: Ra 6,3.
b Indication du procédé de fabrication, traitement, revêtement ou autre
exigence de fabrication.
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c Hauteur d'ondulation en micromètres (m) précédée du symbole du

paramètre, ou longueur de base en mm.
d Irrégularités de la surface.
e Surépaisseur d'usinage.
f Valeurs de rugosité autres que Ra, en micromètres (m), précédées du
symbole du paramètre retenu. Exemple: Rz 0,4
III.2.5 Norme d'indication des états de surface (NF E 05-016)

Ces rappels concernant
l'ancienne norme NF E
05- 016 sont destinés à
faciliter la lecture des
documents anciens.
Symbole de base :
Le symbole utilisé et les
indications à porter sont
rappelés ci-dessous.
Principales valeurs normalisées des paramètres ou critères de profil en m

100 - 50 - 25 - 12,5 - 6,3 - 3,2 - 1,6 - 0,8 - 0,4 - 0,2 - 0,1 - 0,05 - 0,025
Abréviations normalisées des procédés d'élaboration
Alésage al Lamage lm
Brochage br Laminage à chaud lac
Découpage de Laminage à froid laf
Dressage dr Matriçage ma
Electro-érosion é Meulage me
Electro-formage éf Moulage sable mos
Electro-polissage ép Moulage coquille moc
Estampage es Perçage pe
Etincelage ei Pierrage pi
Etirage et Polissage po
Filetage fl Rabotage rb
Fraisage en bout frb Rectification rcc
Fraisage en roulant frr cylindrique rcp
Forgeage fo Rectification plane rd
Galetage ga Rodage sah
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Grattage gr Sablage humide sas

Grenaillage angulaire gna Sablage à sec sc
Grenaillage sphérique gns Sciage sf
Superfinition to
Tournage
Abréviations normalisées des fonctions d'une surface
Avec déplacements relatifs Avec assemblage fixe

Frottement de glissement FG Etanchéité statique ES
Frottement de roulement FR Ajustement fixe avec contraintes AC
Résistance au matage RM Adhérence (collage) AD
Frottement fluide FF
Etanchéité dynamique ED
Sans contrainte Avec contraintes
Dépôt électrolytique DE Résistance aux efforts alternés EA
Mesure ME Outils coupants (arête) OC
Revêtement (peinture) RE
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CHAP IV. LES MACHINES A MESURER TRIDIMENSIONNELLES
IV.1 Généralités
Les moyens de mesure classiques sont aujourd'hui complétés par les techniques de
mesure tridimensionnelles qui permettent d'accéder à la géométrie des pièces
complexes avec une grande précision et une grande rapidité.
IV.2 Constitution d'une MMT
Une MMT est constituée de 4 sous-ensembles distincts :

- La structure de déplacement
- Le système de palpage
- Le système électronique
- Le système informatique et le pupitre de commande
IV.2.1 La structure de déplacement

Elle comprend 3 guidages en translation orthogonaux deux à deux notés X , Y et Z.
Ces guidages, sans jeu ni frottements, permettent d'atteindre tous les points d'un
volume parallépipédique.
IV.2.2 Le système de palpage
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Son rôle est de détecter le contact entre le stylet et la pièce et, à cet instant,
d'envoyer une impulsion au système électronique pour qu'il lise les coordonnées du
point de contact sur les systèmes de mesure.
IV.2.3 Le système électronique
Il a plusieurs fonctions essentielles :

- Recevoir les impulsions de contact en provenance de la tête de palpage
- Envoyer les ordres de lecture sur les 3 systèmes de mesure au moment du contact
- Recevoir du système informatique les ordres de mouvement pour la commande des
moteurs d'axes (Machines à CN)
- Gérer les sécurités telles que pression d'air mini sur les patins aérostatiques, fins
de courses des mouvements etc.
IV.2.4 Le système informatique et le pupitre de commande
- Acquisition et mise en mémoire des gammes de contrôle des pièces

- Exécution des gammes de contrôle
- Traitement des informations et édition des résultats
- Logiciel conversationnel permettant l'utilisation de la machine
IV.3 Les types de machines
IV.3.1 Morphologie
Il en existe de différents types qui sont fonction de la morphologie des

pièces à mesurer, des précisions à atteindre, de la facilité d'utilisation etc .
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IV.3.2 Différents types de commandes
1. Machines Manuelles
C'est l'opérateur qui déplace le palpeur

- Pas de sauvegarde du programme
- La présence de l'opérateur est nécessaire pour chaque palpage
- Incertitudes de mesurage importantes
- Machines de petites dimensions
2. Machines Motorisées
L'opérateur commande les déplacements par l'intermédiaire de manettes de pilotage,

mais la vitesse de déplacement est asservie en mode palpage.
- Plus faible influence de l'opérateur
- Pas de limites en dimensions
3. Machines à Commande Numérique
Les axes de déplacement sont asservis en vitesse et position.

La pièce est modélisée par des éléments géométriques calculés à partir des points palpés.
- L'écriture d'une gamme C.N. nécessite la définition d'un repère associé à la pièce
- L'exécution d'une gamme ne nécessite plus la présence d'un opérateur
Page 61
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- La précision de palpage ne dépend plus de l'opérateur

- Le choix de la position des points palpés sur la surface n'est fait qu'une seule fois lors de
l'apprentissage ou à l’aide d’un logiciel de FAO.
IV.4 Mode de fonctionnement de la MMT TRI-MESURES
1. Introduction
Une MMT matérialise un repère orthonormé à 3 dimensions (O, x , y , z )

Pour chaque point palpé, on recueille les coordonnées du centre du palpeur : Oi (Xi, Yi, Zi)
La pièce à mesurer est ensuite modélisée à l'aide des éléments géométriques définis par le
préparateur (points, droites, plans, cercles, cylindres, cônes et sphères ). A partir du nuage de
points palpés, un traitement suivant la règle des moindres carrés permet de définir
quantitativement les éléments géométriques.
Pour définir un élément géométrique sur la machine TRI-MESURES, le logiciel

METROMEC demande de palper le nombre de points minimum+1, soit par exemple 4 points
à palper pour définir un plan. Si l'on s'en tenait au nombre minimum de points (3), le calcul
d'optimisation suivant la méthode des moindres carrés, ainsi que le calcul du défaut de forme
serait impossible.
2. Méthode de mesure
Le contrat à remplir par les ateliers de fabrication est l'obtention d'un produit conforme au
dessin de définition. C'est donc à partir de celui-ci que l'on définira les cotes fonctionnelles
devant être mesurées.
A partir de là, des travaux, d'une part d'aspect pratique, d'autre part d'aspect théorique peuvent
être conduits parallèlement.
3. Aspect pratique
a) Position de la pièce dans le repère machine :

Il sera nécessaire de définir une seule position possible pour la pièce , à quelques dixièmes de
mm près, si l'on veut la mesurer en automatique en exécutant une gamme de mesure. Cette
position sera définie dans le repère machine.
b) Définition du système de palpage :

Il est nécessaire de définir tous les systèmes de palpage ( Angles A et B de la tête motorisée,
longueur des stylets et des rallonges ) qui sont nécessaires à la mesure d'une pièce et de les
étalonner sur la sphère étalon.
4. Aspect théorique
Le préparateur devra définir à partir du plan les éléments géométriques qui seront définis lors
des palpages.
D'autre part, la définition des repères de dégauchissage est nécessaire pour une expression
correcte des résultats de mesure.
Ensuite, seulement on pourra créer la gamme de palpage de la pièce, puis la gamme de
vérification des cotes fonctionnelles qui conduira à l'édition du procès-verbal de contrôle.
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Analyse du dessin de définition

Les tolérances dimensionnelles et géométriques
I – Le dessin de définition
Il précise complètement sans ambiguïté les exigences auxquelles le produit doit satisfaire.
II – La cotation fonctionnelle
Elle précise les états limites de matière admissible et, éventuellement des prescriptions de
correction géométrique et d’état micro-géométrique des surfaces.
Les cotes fonctionnelles satisfont directement les conditions d’aptitude à l’emploi, et, dans le
cas de pièces d’un assemblage assurent notamment leur interchangeabilité.
Cette cotation contribue à la diminution des coûts de production en donnant les plus larges
tolérances possibles à l’exécution.
2-1- Cotes uni-limites

Connaissance de la valeur minimale ou maximale de la cote fonctionnelle
Ex : cotation de la profondeur d’un trou taraudé
20 min
25 max
2-2- Conditions implicites

Ceci concerne particulièrement la géométrie des pièces. Certaines tolérances géométriques ne
sont pas indiquées sur le dessin alors qu’elles sont évidentes
Ex : concentricité du lamage avec le trou correspondant.
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2- 3- Formes admises
Cette indication présente l’avantage de ne pas imposer directement un moyen d’usinage
particulier.
2- 4- Cotes sans indication de tolérance

La tolérance peut être reportée dans un nota (NF E 02-350)
Ex : Tolérances générales : ISO 2768 mK
III – Les tolérances géométriques
La norme E 04-552 fixe les définitions géométriques nécessaires pour assurer les conditions
correctes de fonctionnement et d’aptitude à l’emploi du produit
3-1- Les tolérances de forme

a - Rectitude d’une ligne ou d’un axe
Symbole Indication sur le dessin Zone de tolérance
Une ligne quelconque de la surface supérieure, parallèle au plan de projection dans lequel
l’indication est donnée, doit être contenue entre deux droites parallèles distantes de 0,2. Leur
longueur est celle de l’élément spécifié
b - Circularité d’un disque, d’un cône, d’un cylindre…
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Le pourtour de chaque section droite du cylindre doit être compris entre deux cercles
concentriques distants de 0,2
C- Planéité d’une surface

La zone de tolérance est limitée par deux plans parallèles distants de 0,2 dont l’étendue est
celle de l’élément spécifié.
Tous les points de la surface spécifiée doivent se trouver dans la zone de tolérance.
d- Cylindricité
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La zone de tolérance est limitée par deux cylindres coaxiaux distants de 0,2 dont la longueur
est celle de l’élément spécifié.
Tous les points de la surface spécifiée doivent se trouver dans la zone de tolérance.
e- Tolérance de forme d’une ligne quelconque
La zone de tolérance est limitée par deux lignes enveloppes des cercles de diamètre t (0,2)
dont les centres sont situés sur une ligne ayant la forme géométrique spécifiée.
Le profil spécifié doit être compris dans la zone de tolérance.
f- Tolérance de forme d’une surface quelconque
La zone de tolérance est limitée par deux surfaces enveloppes des sphères de diamètre t (0,2)
dont les centres sont situés sur une surface ayant la forme géométrique spécifiée.
La surface spécifiée doit être comprise dans la zone de tolérance.
3.2 Les tolérances d’orientation

a Parallelisme.
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L’axe du trou doit se trouver dans la zone de tolérance limitée par deux plans parallèles
distants de 0,1 dont l’étendue est celle de l’élément spécifié. et parallèles au plan de référence
A
b. Perpendicularité
Tous les points de la surface spécifiée doivent se trouver dans la zone de tolérance limitée par
deux plans parallèles distants de 0,1 dont les étendues sont celles de l’élément spécifié et
perpendiculaires au plan de référence A .
c. Inclinaison
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Tous les points de la surface spécifiée doivent se trouver dans la zone de tolérance limitée par
deux plans parallèles distants de 0,1 dont les étendues sont celles de l’élément spécifié et
inclinés de 75° par rapport au plan de référence A .
3.3 Les tolérances de position

a. Localisation
L’axe du trou doit être compris entre deux plans parallèles distants de 0,1 dont l’étendue est
celle de l’élément spécifié et symétriquement disposés par rapport à la position exacte du plan
spécifié par rapport à la surface de référence.
b. Concentricité
Le centre du cercle dont la cote est reliée au cadre de tolérance doit être compris dans un
cercle de diamètre 0,1 concentrique au centre de référence A
c. Coaxialité
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L’axe du cylindre dont la cote est reliée au cadre de tolérance doit être compris dans un
cylindre de diamètre 0,1 coaxial à l’axe de référence A dont la longueur est celle de l’élément
spécifié.
d. Symétrie
Le plan médian de la rainure doit être compris entre deux plans parallèles distants de 0,1 dont
l’étendue est celle de l’élément spécifié et disposés symétriquement par rapport au plan
médian de référence.
Page 69
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Métrologie dimensionnelle G2 ELM/UNIKOL

 Fournir aux étudiants(es) des techniques propres à l'évaluation et à

o Comprendre et identifier les sources d'erreurs et d’incertitude dans le

CHAP I INTRODUCTION A LA METROLOGIE

CHAP II LES MOYENS DE MESURES

CHAP III LES NOTIONS DE TOLERANCEMENT

CHAP IV L’INITIATION A LA METROLOGIE TRIDIMENSIONNELLE

CHAP I INTRODUCTION A LA METROLOGIE

1. La métrologie définit l’opération ou l’ensemble des opérations permettant de

2. Le mesurage évalue la grandeur de l’élément par comparaison avec une grandeur

3. GRANDEUR MESURABLE : C’est une caractéristique d’un phénomène, d’un

4. METHODE DE MESURE : C’est une succession logique d’opérations décrites d’une

- Méthode direct : C’est le relevé d’une dimension à partir d’une référence.

Mesure au pied à coulisse

L’évaluation indirecte de la dimension « d » se déduit de la relation: d = h - e

6. RESULTAT DE MESURAGE : C’est la valeur attribuée aux grandeurs (à la

7. MESURANDE : C’est la grandeur particulière soumise du mesurage (Ex. :

8. LE CONTROLE permet de s’assurer du respect des spécifications chiffrées

Application : Pour ces différents instruments, indiquez s’il s’agit d’instrument de

Pied à coulisse Tampon Calibre à mâchoires à

Mètre : L’unité de base de longueur. Mais conventionnellement on utilise le (mm).

11. VALEUR CONVENTIONELLEMENT VRAIE : C’est la valeur d’une grandeur

12. ETALONNAGE : C’est l’ensemble des opérations établissant, dans des

13. ETALON : Mesure matérialisée, appareil de mesure ou système de mesure,

Le principe de classification des boites de cale étalons : 4 Classes.

14. SYSTEME DE MESURE : C’est un ensemble des instruments de mesure

15. PROCEDES DE MESURE : l’instrument de mesure ne qu’un maillon dans le

16. GESTION DES MOYENS DE MESURE : Lors de mesurage intervient une

BNM : Bureau National de Métrologie, Son rôle est d’assurer la cohérence du

Laboratoires Agréés: Leur rôle est : o D’assurer le raccordement des étalons

o L.N.E (Laboratoire National d’Essais)

Laboratoires Habilités: Leur rôle est : o D’assurer le raccordement des étalons

Mesurage indirect par Contrôle par attribut Vérification du jeu

La fourniture de « pièces » aux postes de fabrication, de montage où à la distribution

Or, ces conditions concernent un certain nombre de contraintes fonctionnelles:

I.2.2 Deux types de contrôle

I.2.2.1 Contrôle par mesurage (direct ou indurect)

Avantage : permet de suivre l'évolution d'une fabrication en série et éventuellement

Inconvénient : plus coûteux.

I.2.2.2 Contrôle par attribut

Etape « a »; analyse de la spécification dimensionnelle Ø 20 H8 de l’alésage

Inconvénient : ne permet pas de déceler une évolution des dimensions avant

I.2.3 Fréquence du contrôle.

Il existe deux grands types de contrôle :

I.2.3.1 Contrôle systématique à 100%

I.2.3.2 Contrôle par échantillonnage

I.3.2 Caractéristiques d'un appareil de mesure

I.3.2.1 L’étendue de mesurage

I.3.2.2 Justesse, fidélité et précision

1. La justesse caractérise l’aptitude d’un appareil à donner des indications égales à la

3. La précision caractérise l’aptitude à donner des indications proches de la vraie

 Soit par un repère définissant, pour une dimension nominale donnée,

4. Sensibilité : C’est le quotient de l’accroissement de la réponse par l’accroissement

D tambour = 15.9 -> Circonférence du tambour = π.15.9 = 50 mm

I.4 Estimation des erreurs de mesurage

Si x est la valeur conventionnellement vraie, le résultat de la mesure s'écrit :

Elle donne une indication de la précision du mesurage.

Attention à ne pas confondre erreur de mesure et incertitude de mesure.

LES INCERTITUDES DE MESURE

1. les incertitudes systématiques (à caractère constant et repérables)

Les sources d'incertitudes sont à chercher :

c) dans la méthode utilisée qui a obligatoirement une influence déterminante sur la

Les incertitudes systématiques

Les incertitudes aléatoires ou statistiques