Métrologie Cours

Métrologie et contrôle de qualité EST- BM (GIM2)
CHAPITRE I : Terminologie et définitions
Introduction à la métrologie
METROLOGIE : C’est le domaine des connaissances relatives au mesurage. Il
englobe tous les aspects aussi bien théoriques que pratiques quel que soit la nature de la
science et de la technologie développée.
MESURAGE : C’est l’ensemble des opérations permettant d’attribuer une valeur à la
grandeur mesurée.
GRANDEUR MESURABLE : C’est une caractéristique d’un phénomène, d’un corps
ou d’une substance, qui est susceptible d’être distinguée qualitativement par un nom (en
métrologie dimensionnelle : Distance, Angle...) et déterminé quantitativement par une
valeur (nombre exprimé dans l’unité choisie).
METHODE DE MESURE : C’est une succession logique d’opérations décrites d’une
manière succincte permettant la mise en œuvre de mesurage. On distingue entre deux
méthodes : méthode directe et méthode indirecte.
➢ Méthode directe :
• C’est le relevé d’une dimension à partir d’une référence.
• La précision et la grandeur de dimension influencent le choix de la référence.
Exemple : Appareil à trait : Mètre
Appareil à vernier : Pied à coulisse
Appareil à vis micrométrique : Micromètre
➢ Méthode indirecte :
• C’est le relevé à l’aide d’un capteur de l’écart entre une pièce à mesurer et un étalon (pièce de
référence).
• Pour ce type de mesurage on utilise le comparateur à cadran.
Professeur : DAGHAB Hamza 1

Lpièce = Létalon + α
avec (Lpièce : Longueur pièce, Létalon: Longueur étalon (h), α: Ecart mesuré).
MESURANDE : C’est la grandeur particulière soumise du mesurage (Exp. :
Température, Pression, Dimension…)
RESULTAT DE MESURAGE : C’est la valeur attribuée à la grandeur (à la
mesurande) obtenue par mesurage. Une expression complète doit contenir la valeur et
une information sur l’incertitude.
DIMENSION : C’est la distance la plus courte entre deux points réels ou fictifs. Exp. :
Un diamètre, un entraxe.
CONTROLE DIMENSIONNEL : C’est l’ensemble des opérations permettant de
déterminer si la valeur d’une grandeur se trouve bien entre les limites de tolérance qui
lui sont imposées.
On distingue deux méthodes de contrôle dimensionnel :
➢ Le contrôle par attribut :
Il est limité à une simple vérification de conformité (réponse par oui ou non, pas de mesurage).
On utilise des vérificateurs à tolérance pour s'assurer que les cotes des pièces exécutées sont
bien comprises entre les tolérances prévues sur le dessin.

Applications : calibres fixes, montages de contrôle.

➢ Le contrôle par mesurage :
Méthode où l’on procède d’abord à un ou plusieurs mesurages pour quantifier les grandeurs et
ensuite à une comparaison des valeurs mesurées avec les spécifications demandées. Pour pallier
à ce problème, la norme ISO 14253-1 préconise de déduire l’incertitude de mesure de la
spécification.
• Application des cartes de contrôle et analyse statistique des données en utilisant l’approche
maîtrise statistique des processus (MSP).
VALEUR VRAIE : C’est la valeur qui caractérise une grandeur parfaitement définie
dans les conditions qui existent lorsque cette grandeur est considérée. Il s’agit d’une
notion idéale, la valeur vraie ne peut être connue exactement et ceci quelle que soit la
précision des moyens de métrologie utilisés.
VALEUR CONVENTIONELLEMENT VRAIE : C’est la valeur d’une grandeur que
l’on substitue à la valeur vraie. La valeur conventionnellement vraie est considérée
comme suffisamment proche de la valeur vraie pour que l’on considère que la différence
(entre ces deux valeurs) n’est plus significative pour l’utilisation que l’on veut en faire.
Exemples :
➢ Valeur mesurée avec une très grande précision dans un laboratoire de métrologie.
➢ Valeur indiquée sur une cale étalon.

ETALON : Mesure matérialisée, appareil de mesure ou système de mesure, destinés à

définir, réaliser, conserver ou reproduire une unité ou une ou plusieurs valeurs connues
d’une grandeur pour les transmettre par comparaison à d’autres instruments de mesure.
Le principe de classification des boites de cale étalons : 4 Classes.
La classification est suivante l’incertitude sur la longueur de cale étalon mesuré
(4 Classes : Classe 0 ; Classe 1 ; Classe 2 ; Classe K)

SYSTEME DE MESURE : C’est un ensemble des instruments de mesure assemblé

pour faire un mesurage spécifique. Un système de mesure à demeure (non portable) est
appelé installation de Mesure.
PROCEDES DE MESURE : l’instrument de mesure n’est qu’un maillon dans le
processus d’obtention d’un résultat de mesurage. Le procédé peut se définir comme
l’ensemble constitué par :
➢ Un principe de mesure
➢ La Méthode de mesurage
➢ Mode opératoire
➢ Instrumentation adéquate
➢ Des étalons
➢ Un environnement (Température, Pression, humidité, vibration. etc.)
Le procédé de mesure permet l’obtention d’un produit qui est le résultat de mesurage.
GESTION DES MOYENS DE MESURE : Lors de mesurage intervient une grandeur
de référence, la normalisation actuelle oblige que ces grandeurs de référence soient les
mêmes aussi bien au Maroc que dans autres coins de monde.

B.I.P.M : Bureau International des Poids et Mesures, Son rôle est d’assurer la cohérence du
système d’unités au niveau de l’ensemble des pays adhérents.
BNM : Bureau National de Métrologie, Son rôle est d’assurer la cohérence du système d’unités
au niveau national.
LNM : Laboratoire National de Métrologie, Son rôle est :
o De conserver les étalons nationaux,
o De travailler à l’amélioration des étalons
Laboratoires Agréés : Leur rôle est : o D’assurer le raccordement des étalons industriels Dans
le domaine Dimensionnel, 2 laboratoires :
o L.N.E (Laboratoire National d’Essais)
o C.T.A (Centre Technique de l’Armement)
Laboratoires Habilités : Leur rôle est D’assurer le raccordement des étalons industriels.
COFRAC : Comité Français d’Accréditation : Au niveau des laboratoires (agréés ou habilités),
le COFRAC a pour mission de s’assurer que les conditions de la conformité d’une prestation
d’étalonnage ou de vérification sont respectées par le laboratoire.
La fonction métrologie dans l’entreprise

Etalonnage : Ensemble des opérations établissant, dans des conditions spécifiées, la relation
entre les valeurs indiquées par un appareil de mesure ou un système de mesure ou les valeurs
représentées par une mesure matérialisée, et les valeurs connues correspondantes d’une
grandeur mesurée.
En pratique, le résultat d’un étalonnage permet de déterminer les valeurs des écarts d’indication
d’un instrument de mesure, ou d’un système de mesure par rapport aux valeurs étalons. II
permet également, par l’application de corrections systématiques de réduire l’incertitude
associée aux mesures.
Vérification : Confirmation par examen et établissement des preuves que les exigences
spécifiées ont été satisfaites. Le résultat d’une vérification se traduit par une décision de remise
en service, d’ajustage, de réparation, de déclassement ou de réforme. Dans tous les cas, une

trace écrite de la vérification effectuée doit être conservée dans le dossier individuel de
l’appareil de mesure.
Ajustage : Opération destinée à amener un appareil de mesure à un fonctionnement et à une
justesse convenable pour son utilisation.
Gestion des moyens de mesure : La gestion des moyens de mesure couvre l’ensemble des
actions à engager pour constituer et entretenir le parc d’instruments de mesure nécessaire à la
satisfaction des besoins de l’entreprise. Cette gestion nécessite de prendre en compte :
- l’analyse du besoin et le choix des moyens de mesure,
- la réception, la mise en service et le suivi des moyens,
- l’étalonnage ou la vérification des moyens et les décisions qui en découlent.
Rédaction des procédures d’étalonnage ou de vérification

Renseignements - identification du laboratoire,
administratifs - titre du document (certificat d’étalonnage, rapport d’étalonnage, etc.).
- numéro d’identification du document, date de l’étalonnage,
- identification de l’instrument : nom de l’instrument, type, constructeur,
numéro de série, numéro d’identification interne lorsqu’il existe,
- nom, titre et signature du responsable (ou des responsables autorisés) de
la fonction métrologique.

Informations - indications relatives à l’étalon utilisé et à son raccordement.

techniques - conditions d’étalonnage.
Autres •les conditions d’étalonnage, en particulier la température d’étalonnage, la
pression et l’hygrométrie, si nécessaire.
•la méthode d’étalonnage employée ou éventuellement la référence de la
procédure utilisée.
•déroulement des opérations.

CHAPITRE II : Système international (S.I) des unités de

mesure
I. Les grandeurs de base et leurs unités de mesure :
Une grandeur est une caractéristique d’un phénomène, d’un corps ou d’une substance, qui est
susceptible d’être distingué qualitativement par un nom (distance, angle...) et déterminé
qualitativement par une valeur. Le Système International d’unités, le SI, est constitué de sept
unités de base (voir le tableau) : le mètre (m), le kilogramme (kg), la seconde (s) l'ampère (A),
le kelvin (K), la candela (cd), la mole (mol).
II. Les grandeurs supplémentaires :

Pour pouvoir exprimer toutes les unités SI, il est nécessaire d'ajouter 2 unités supplémentaires,
qui sont purement géométriques : le radian (angle plan) et le stéradian (angle solide).
III. Les grandeurs dérivées :
Les unités dérivées sont nombreuses et viennent compléter les unités de base. Elles peuvent
avoir des noms spéciaux (hertz, pascal, becquerel, ...) mais peuvent toujours être exprimées à
partir des unités de base. Il existe aussi des unités dérivées sans dimension. Il est aussi à noter
que ces unités sont reliées entre elles pour former un système cohérent.
Enfin, chaque grandeur peut avoir à couvrir une vaste étendue de valeurs. Pour éviter d'avoir à
utiliser des facteurs multiplicatifs ou des valeurs avec un grand nombre de zéros, on utilise
des préfixes. Ces derniers vont permettre de couvrir une gamme allant de 1024 à 10-24 fois l'unité.
Remarque :
Il convient de distinguer grandeur et unité. Une grandeur représente quelque chose qui peut être
mesuré ou estimé ; une unité est un étalon de cette grandeur. Par exemple : une longueur est
une grandeur, le mètre peut-être une unité choisie pour sa mesure.

CHAPITRE III : Caractéristiques d’un instrument de

mesure
I. Incertitude de Mesurage :
C’est un paramètre, associé au résultat d’un mesurage, qui caractérise la dispersion des valeurs
qui pourraient raisonnablement être attribuées à la mesurande.
Le paramètre peut être, par exemple, un écart-type (ou un multiple de celui-ci) ou la demi
largeur d’un intervalle de niveau de confiance déterminé.
L’incertitude de mesure comprend, en général, plusieurs composantes. Certaines peuvent être
évaluées à partir de la distribution statistique des résultats de séries de mesurage et peuvent être
caractérisées par des écart-types expérimentaux. Les autres composantes, qui peuvent aussi être
caractérisées par des écart-types, sont évaluées en admettant des distributions de probabilité,
d’après l’expérience acquise ou d’après d’autres informations différents facteurs influent sur un
résultat de mesurage. Ce qui engendre des erreurs d’incertitudes. On cite à titre d’exemple les
cinq facteurs suivants : -Environnement, -Opérateur, -Pièce à mesurer, -Méthode de mesurage,
-Appareil de mesure.
II. Principales caractéristiques d’un instrument de mesure :
Etendue de Mesure (Capacité) : ensemble des valeurs d’une grandeur à mesurer pour
lesquelles l’erreur d’un instrument de mesure est supposée maintenue entre des limites
spécifiées. Les limites supérieures et inférieures de l’étendue spécifiée sont parfois
appelées respectivement « portée maximale » et « portée minimale ».
Résolution : C’est la plus petite différence d’un dispositif afficheur qui peut être
aperçue d’une manière significative. Pour les appareils à affichage numérique, on
considère que le dernier chiffre affiché est connu à une unité prés.
Sensibilité : C’est le quotient de l’accroissement de la réponse par l’accroissement de
signal d’entrée.
Justesse (Exactitude) : Étroitesse d'accord entre le résultat d’une mesure et la valeur
attendue (CIBLE ou valeur réputée vraie). Une méthode est réputée juste quand la
moyenne X d'un grand nombre n de mesures 𝑋𝑖 est confondue avec la valeur 𝑋 du
mesurande, quelle que soit la dispersion.

L’erreur de justesse dépend de la qualité de fabrication de l’instrument : C’est la composante

systématique de l’erreur d’un instrument de mesure (paramètre de position).
L'erreur de justesse 𝐽 est définie par :
1
J =X −X Avec : X=
n
 Xi
Fidélité : C’est l’aptitude d’un instrument de mesure à donner des indications très
voisines lors de l’application répétée de la même mesurande dans les mêmes conditions
de mesure qui comprennent :
- Même observateur ;
- Même mode opératoire (Même instrument, même condition de mesure) ;
- Même lieu ;
- Répétition durant une constante période de temps.
C’est la composante aléatoire de l’erreur d’un instrument de mesure (paramètre de dispersion).
Elle est caractérisée par son écart type 𝜎 :
 (X )
n 2
i =1
−X
=
i
n −1
Remarque :
- La définition de 𝜎 implique un grand nombre de mesures au cours desquelles il convient de
s'assurer que le mesurande n'a pas évolué et que l'ambiance est la même.
- La fidélité doit être étudiée en utilisant des étalons ou des échantillons authentiques
homogènes.
La fidélité peut être considérée à deux niveaux :
❖ Répétabilité : Ecart observé lors de mesurages successifs d’une même grandeur dans
des conditions identiques (même opérateur, même lieu, mesures effectuées
successivement dans une courte période de temps, même méthode).
❖ Reproductibilité : Ecart observé lors de mesurages successifs d’une même grandeur en
faisant varier les conditions (changement d’opérateur, de lieu, de temps, de méthode).

Exactitude : Aptitude d’un instrument de mesure à donner des indications proches de

la valeur vraie d’une grandeur mesurée. L’exactitude représente la qualité globale de
l’instrument, dans des conditions données. L’erreur d’exactitude comprend l’erreur de
justesse et l’erreur de fidélité. L’exactitude correspond à l’incertitude de mesure de
l’instrument.
Appareil fidèle Appareil juste Appareil précis
Classe de précision : c’est l’aptitude à satisfaire à certaines exigences d’applications

métrologiques destiné à conserver les erreurs dans des limites spécifiées.
Habituellement la classe est désignée par un chiffre ou une lettre adoptée par
convention.
C’est une caractéristique des instruments de mesure qui sont soumis aux mêmes conditions
d’exactitude.
La classe s’exprime :
- Soit par le pourcentage de la plus grande indication que peut fournir l’instrument.
Par exemple un micromètre 0-25 de classe 0.04 donnera une indication dont l’exactitude est de
(25 x 0.04) / 100 = 0.01mm.
- Soit par un repère définissant, pour une dimension nominale donnée, l’exactitude attendue
(cales étalon).
III. Classification des instruments de mesure :
Les instruments de mesure se devisent en deux grandes classes :

1- Vérificateur à dimensions variables :

1.1 Instruments de mesure direct :
a. Mesure directe des longueurs :
Pied à coulisse :
Principe de fonctionnement :
Un coulisseau portant un vernier (par exemple au 1/50) et un bec mobile se déplacent sur une
règle en fonction de la grandeur de la pièce à mesurer. La position de mesurage peut être
stabilisée par la vis de blocage.
Principe de lecture :
a) Lire un nombre entier de mm sur la règle juste à gauche du zéro du vernier : (11)
b) Repérer la coïncidence des graduations entre la règle et le vernier, puis multiplier le

nombre de graduations lues sur le vernier du 0 à la coïncidence par 1/50 ou 0,02 : 35 x
0,02 = 0,70
Expression du résultat brut de mesurage est : 11.70
Types de pieds à coulisse :

Pied à coulisse avec becs Pied à coulisse à cadran Pied à coulisse digitale
normaux
Applications courantes :
❖ Distance entre faces parallèles :
❖ Mesure des diamètres :
Jauges de profondeurs

Micromètres
Principe de lecture sur micromètre :
a) Lire le nombre entier de millimètres et de 1/2 mm sur la génératrice de repérage (dernière

graduation découverte par le tambour) : 5,5
b) Lire la fraction de millimètre (X) sur le tambour gradué en 0,01 : 17 x 0,01 = 0,17
Expression du résultat brut de mesurage : 5,67
Types de micromètres :

Micromètre à vernier Micromètre numérique
Micromètre à becs d'intérieur Jauge micrométrique de profondeur
b. Mesure des angles :

Equerres
Ce sont des calibres, en acier spécial trempé, constitués de deux branches qui forment
entre elles un angle donné.

Equerre à 90° Equerre à 120° Equerre à 135°
Rapporteur d’angles
Une règle mobile se déplace autour d'un axe par rapport à une règle fixe solidaire de l’axe.
1.2 Instruments de mesure indirect :

a. Mesure indirecte des longueurs (Par comparaison) :
Comparateur à cadran
Pour un déplacement de 1 mm du palpeur lié à la crémaillère, l'aiguille liée au pignon
terminal de la chaîne cinématique fait 1 tour. Le cadran étant divisé en 100 graduations,
chaque graduation est égale à : 1 mm/100, soit 0,01 mm.

Principales utilisations :
• Mesurer l'écart e entre un étalon et une pièce à mesurer.
• Réaliser les différents réglages géométriques sur la machine.
2- Vérificateur à dimension fixe :
2.1- Pour Alésages :
Tampon lisse double
Jauge plat double
2.2- Pour Arbres :

Bagues lisses
Calibre à mâchoires à l'opposé

Calibre à mâchoires à l'enfilade
2.3- Pour filetages / Taraudage :

Tampon fileté double
Bagues filetées
IV. Machines à mesurer tridimensionnelles :

1. Aperçue historique :
Les machines à mesurer tridimensionnelles (MMT) sont nées au début des années soixante et
se sont vraiment développées après l’invention du palpeur à déclanchement en 1970. Les
principaux concepts qui régissent la mise en œuvre et l’exploitation de ces machines sont en
place depuis le début des années quatre-vingt.
2. Principe général :

Une MMT est une machine à saisir et traiter de l’information. Un palpeur se déplace grâce à
trois glissières de directions orthogonales et vient au contact des surfaces réelles.
Lors de chaque accostage, le calculateur mémorise les coordonnées X, Y et Z du centre de la
sphère de palpage (dans le cas fréquent où le palpeur se termine par une petite sphère). Les
points palpés permettent de déterminer une image de la surface réelle.
A partir des coordonnées saisies, le logiciel de traitement des données va effectuer des
opérations mathématiques visant à rechercher les valeurs des dimensions ou des spécifications
que l’on cherche à connaître ou à contrôler. Ce traitement mathématique tend à se rapprocher
de plus en plus des exigences des normes sans toujours les respecter totalement.

CHAPITRE IV : ESTIMATION
DES INCERTITUDES
I. Introduction :
La question que tout le monde se pose face à un résultat de mesure ou d’essai est la suivante :
quelle confiance puis-je avoir dans ce résultat ?
L’incertitude a donc pour but de « chiffrer cette confiance » ; elle traduit la dispersion des
valeurs associées au mesurande. Elle doit être établie de manière raisonnable et s’exprime sous
forme d’un écart-type. Le but ultime de cette incertitude est de fixer un intervalle que l’on
aimerait le plus étroit possible et dont on espère que la valeur vraie du mesurande y soit incluse.
D'une façon générale la métrologie a pour but de définir la valeur de grandeurs physiques avec
un degré d'incertitude aussi faible que nécessaire.
Exemple : Mesure d’une pièce cotée 100 ± 0,1 avec un pied à coulisse.
Un calcul d’incertitude a donné ± 0,04 à 95% → Si la mesure est 100,08, il y a 95% de
chance que la pièce ait une dimension comprise entre 100,04 et 100,12. En fonction du risque
choisi, la pièce sera déclarée conforme avec risque ou sera rejetée.
Si l’on considère la mesure d’une grandeur réelle 𝑋, le résultat brut de cette mesure 𝑋𝑖,
la valeur fournie par l’appareillage utilisé, sera toujours entachée d’une erreur 𝑒𝑖. Pour se
convaincre de la validité de cette affirmation, il suffirait de demander à 𝑛 personnes de mesurer
de façon totalement indépendante une grandeur réelle X donnée, on constaterait alors que l’on
obtiendrait 𝑛 résultats de 𝑋𝑖 différents, ce qui signifie qu’aux moins 𝑛 – 1 personnes ont commis
une erreur en effectuant leur mesure. Les raisons de ces erreurs proviennent essentiellement de
l’imperfection des processus mis en œuvre pour réaliser les mesures.
Pour chaque mesure, on a 𝑋 = 𝑋𝑖 - 𝑒𝑖. La valeur de l’erreur étant par définition inconnue, ceci
entraîne que la valeur de la grandeur réelle 𝑋 est rigoureusement inaccessible. Par contre
l’analyse des causes de l’erreur de mesure et des résultats des différentes mesures réalisées
permet d’estimer une valeur d’étendue 2𝑈, l’incertitude de la mesure (on appelle
conventionnellement u : l’incertitude) telle que nous ayons : (𝑋𝑖 - u) ≤ 𝑋 ≤ (𝑋𝑖 + u) :

Le résultat d’une mesure doit impérativement comprendre les trois composantes

suivantes :
- Une valeur numérique chiffrant le résultat de la mesure ;
- L’indication de l’unité dans laquelle est exprimé ce résultat ;
- L’étendue 𝑈 de l’incertitude élargie sur le résultat exprimé.
Résultat de la mesure = Valeur annoncée ± incertitude [unités]
Il est donc fondamental de savoir d’où provient l’erreur pour pouvoir évaluer l’incertitude et
son étendue.
II. Définitions d’erreur et d’incertitude en métrologie :

L’erreur de mesure est définie comme la différence entre la valeur annoncée et la valeur
vraie qui reste inconnue. Cette valeur annoncée sera généralement obtenue par une opération
de moyenne de plusieurs mesures.
L’incertitude de mesure décrit une région autour de la valeur lue ou observée (souvent
elle-même une moyenne de plusieurs mesures individuelles) d’une quantité physique, dans
laquelle on estime que se trouve la vraie valeur.
L’incertitude de mesure peut aussi être décrite par des barres d’erreurs sur un graphique.
III. Les différents types d’erreurs :
Il est important de connaître la structure des erreurs de mesure si l’on veut déterminer la valeur
de l’incertitude.
En général l’erreur est constituée de :
Erreur de mesure = Erreur grossière + Erreur aléatoire + Erreur systématique
1. L’erreur grossière :

C’est une erreur qui est due au non-respect des bonnes pratiques de laboratoire ou à une
mauvaise utilisation du matériel.
Il en résulte une valeur mesurée qui risque d’être très éloignée de la valeur de référence.
Un manipulateur compétent ne fera pas d’erreur grossière !
Alors, on peut écrire :
Erreur de mesure = Erreur grossière + Erreur aléatoire + Erreur systématique
2. L’erreur systématique :
C’est la moyenne qui résulterait d’un nombre infini de mesurages du même mesurande,
effectués dans des conditions de répétabilité, moins la valeur vraie du mesurande.
C’est une erreur qui demeure constante dans des mesurages répétées (si on effectue un nombre
de mesure, cette erreur est toujours restée la même).
Ces erreurs affectent l’exactitude (la justesse).
a. Erreurs systématiques connues :
Les erreurs systématiques connues d'une mesure sont des grandeurs pouvant être déterminées
tant du point de leur intensité que de leur signe.
Les erreurs systématiques connues peuvent être corrigées dans le résultat.
D'un point de vue statistique, la mesure corrigée (signe pris en compte) est plus proche de la
vraie valeur que la valeur non corrigée.
Lorsque la correction a été effectuée, les erreurs systématiques connues ne font plus partie de
l'indication d'incertitude de mesure.
Exemples d’erreurs systématiques connues
• Les erreurs de graduation d'échelle sont manifestement des erreurs systématiques.
• Une cale-étalon qui est plus longue de 0,7 um que la valeur nominale indiquée.
• Une mesure de longueur effectuée à la température de 25°C au lieu de la température
de référence de 20°C; cela produit une erreur systématique à la suite de la dilatation
thermique de l'objet.
• La crémaillère et la roue dentée d'un comparateur mécanique possèdent un rapport
erroné.
• Un palmer possède des touches de palpage présentant une usure.
• Une montre avance de 2 minutes. Dans ce cas, l'erreur est positive et la correction
négative.
• Le tachymètre d'une voiture présente une indication de 5 km/h trop élevée dans un
certain secteur.
b. Erreurs systématiques inconnues ou erreurs de tolérance :

• Les erreurs systématiques inconnues sont typiquement les tolérances des instruments de
mesures.
• Les erreurs systématiques inconnues sont donc transmises avec le signe ±.
• Les erreurs systématiques inconnues ne peuvent normalement pas être diminuées par
détermination de leur valeur moyenne.
3. L’erreur aléatoire :
Elle est définie comme le résultat d’un mesurage moins la moyenne d’un nombre infini de
mesurages du même mesurande (grandeur physique) effectués dans des conditions de
répétabilité (tout reste identique).
Ces erreurs sont relatives à la précision (Fidélité).
Comme on ne peut faire qu’un nombre limité (fini) de mesurages, il est seulement possible de
déterminer une estimation de l’erreur aléatoire. Cela veut dire que l’erreur aléatoire a elle-
même une incertitude associée à sa quantification.
IV. Les sources d’erreurs :

Différents facteurs influent sur un résultat de mesurage. Ce qui engendre des erreurs
d’incertitudes. Pour lister ces sources, on applique la règle des « 5M » : Moyens (Appareil),
Méthodes, Matière (Produit à mesurer), Milieu (Environnement), Main d’œuvre (Opérateur).
Ces sources peuvent être données dans le diagramme « causes-effets » ou diagramme
d’Ishikawa :
V. Quelques lois de probabilité :

1. Loi de distribution rectangulaire :

L’emploi de cette loi suppose que la variable 𝑥 ait la même probabilité de prendre n’importe
quelle valeur dans l’intervalle ]– 𝑈, +𝑈[.
Les calculs donnent comme valeur de l’écart type d’une distribution rectangulaire équiprobable
I
dans un intervalle de largeur 𝐼 ;  = 2√3 ce qui, appliqué à notre problème d’incertitude,
I 2𝑈
donnerait : 𝑢 =  = 2√3 = 2√3.
L’interprétation qui pourrait être faite de ce qui précède est la suivante :
- Dans un intervalle ] X – 𝑢, X + 𝑢[ il y aurait une probabilité 𝑝 = 0,577 (57,7 %) de trouver
le résultat de la mesure 𝑋𝑖 ;
- Dans un intervalle ] X – 2𝑢, X + 2𝑢[cette probabilité serait entendu à 𝑝 = 1 (100 %).
2. Loi de distribution normale :

Les calculs donnent comme valeur de l’écart type d’une distribution normale dans un intervalle
I 2𝑈
de largeur 𝐼 ; = 6 ce qui, appliqué à notre problème d’incertitude, donnerait : 𝑢 = .
6
On peut obtenir le tracé de la probabilité P (ou f sur la figure de distribution) en utilisant la
relation suivante :
1 1(𝑥−𝑋‾ )2
−
𝑝(𝑥) = ⋅ 𝑒 2𝜎2
𝜎 ⋅ √2𝜋
L’interprétation qui pourrait être faite de ce qui précède est la suivante :

- Dans un intervalle ] X – 𝑢, X + 𝑢[ , il y aurait une probabilité 𝑝 = 0,683 de trouver le résultat

de la mesure 𝑋𝑖 ;
- Dans un intervalle ] X – 2𝑢, X + 2𝑢[ , cette probabilité serait entendu à 𝑝 = 0,954;
- Naturellement, dans un intervalle] X – 3𝑢, X + 3𝑢[, la probabilité serait de 𝑝 = 0; 9973 c'est-
à-dire pratiquement 1.
Récapitulatif :
VI. Procédé de détermination d’une incertitude :

1. Détermination des incertitudes dues à l’erreur Aléatoire :
a. Cas d’une mesure effectuée plusieurs fois (incertitude de type A) :
Lorsqu’un même opérateur répète plusieurs fois le mesurage de la même grandeur, dans les
mêmes conditions expérimentales, on dit que les mesures sont effectuées dans les conditions
de répétabilité ; l’opérateur peut trouver des résultats différents. Il en est de même pour des
opérateurs différents réalisant simultanément le mesurage de la même grandeur avec du
matériel similaire.
Dans de tels cas, on utilise des notions de statistiques pour analyser les résultats.

❖ Estimation de la moyenne de la distribution des valeurs de de la grandeur mesurée :

La meilleure valeur à retenir pour la grandeur mesurée est la valeur moyenne des mesures
effectuées.
∑𝑛𝑖=1 𝑌𝑖
𝑌‾ =
𝑁
❖ Estimation de l’écart-type :
La meilleure estimation de σ déduite des N mesures (𝑌1, 𝑌2, 𝑌3, … … . . 𝑌𝑛), notée σ, est donnée
par :
∑𝑛𝑖=1 (𝑌𝑖 − 𝑌‾)2

𝜎=√
𝑁−1
Remarque :
➢ On conçoit bien qu’il n’est pas possible d’estimer l’écart-type d’une distribution à partir
d’une seule mesure.
Souvent, la distribution des valeurs obtenues Yi autour de la valeur moyenne suit la loi
statistique normale (Gaussienne).
Lorsqu’on prend la valeur moyenne de ces N mesures, les écarts à la valeur vraie se compensent;
alors on va avoir plus d’efficacité lorsque N est grand.
❖ Ecart-type de la moyenne (incertitude-type) :
Pour calculer l'incertitude-type  Y , notée aussi u à partir de l'écart-type σ :
Y =
 2
=
 N
=

N N N
On peut aboutir au résultat suivant : Y = Y  u
 (Y − Y )
2
 1 i
Avec : u = = i
N N N −1
u représente l’incertitude-type sur la détermination de la valeur vraie Y à partir de la moyenne
de N mesures.
Remarque :
➢ Pour déterminer l’incertitude, on utilise un paramètre appelé facteur d’élargissement k
en fonction d’un intervalle de confiance désiré.
➢ L’incertitude pour un niveau de confiance donné sera :
u =  k Y
❖ Niveau de confiance des erreurs aléatoires :

Le niveau de confiance en % correspond à la probabilité qu'une mesure se trouve dans un certain

domaine de confiance sous la courbe de Gauss.
Le niveau de confiance caractérise donc le domaine de dispersion des mesures entachées
d'erreurs aléatoires par rapport à la valeur moyenne de la série de mesures concernée.
Un niveau de confiance de par exemple (1- ) = 95.45% signifie qu'une mesure va se trouver
dans le domaine de deux écart-type de part et d'autre de la valeur moyenne avec une probabilité
de 95.45%.
Remarque :
 est ici la probabilité résiduelle, qui englobe donc les valeurs estimés «improbables» par
l’expérimentateur.
❖ Intervalle de confiance :
Lorsque l'incertitude-type est définit par l'écart-type à la moyenne, cela signifie que la valeur
de Y est considérée se situer dans l’intervalle :] Y –  Y , Y +  Y [ appelé intervalle de
confiance.
On distingue trois niveaux de confiance couramment utilisés lorsque le caractère statistique a
une distribution normale gaussienne :
➢ Pour u =  Y (soit l’intervalle Y −  Y ,Y −  Y  ), le niveau de confiance est de 68%.
➢ Pour u = 2 Y (soit l’intervalle Y − 2 Y ,Y − 2 Y  ), le niveau de confiance est de

95%.
➢ Pour u = 3 Y (soit l’intervalle Y − 3 Y ,Y − 3 Y  ), le niveau de confiance est de
99,73%.
❖ Facteur d’élargissement k en fonction du niveau de confiance (1-α) :
Les considérations précédentes sont strictement valables pour une distribution gaussienne
connue, caractérisée par une moyenne et un écart type.
Dans ce cas on aura les niveaux de confiance suivants :
➢ 68% pour ± 1  Y , donc facteur d’élargissement k = 1.

➢ 95% pour ± 2  Y , donc facteur d’élargissement k = 2.
➢ 99,73% pour ± 3  Y , donc facteur d’élargissement k = 3.
Ce sera en général le cas pour une distribution de population N (N très grand).

Par contre pour une distribution de mesures tirées d’un échantillon, il faut tenir compte que
la moyenne et écart type sont eux-mêmes sujets à incertitude.
❖ Coefficient de Student et facteur d'élargissement :
➢ Lorsque le nombre de valeurs obtenues est trop faible pour que la courbe de distribution
des valeurs respecte la loi Gaussienne, il reste possible d'utiliser la valeur de l'écart-type
à la moyenne ;

➢ Mais il faut apporter un terme correctif qui va permettre d'élargir l'intervalle ;

➢ On comprend donc qu’alors l’incertitude des mesures (individuelles ou moyenne de
l’échantillon) pour un niveau de confiance donné soit affectée par des facteurs
d’élargissement supérieurs aux précédents.
Si l'on a peu d'échantillons (typiquement ≤ 30), il faut utiliser un coefficient k plus grand
pour prendre en compte l'erreur faite sur la détermination de Y et de  Y .
L’application de la loi statistique de Student permet de calculer le facteur d’élargissement k

en fonction à la fois de N et du niveau de confiance (1-).
Alors, l'incertitude est obtenue en multipliant l'écart type à la moyenne par le coefficient de
Student k :
urép = k Y
Les valeurs de k pour l’hypothèse d’une distribution normale sont données dans le tableau
suivant :
Récapitulatif :
L’incertitude (appelée dans ce cas « incertitude de répétabilité » ou incertitude de type A)
dépend :
➢ de l’écart-type de la série de mesures ;
➢ du nombre de mesures N indépendantes ;
➢ du facteur d’élargissement K (qui dépend du nombre de mesures réalisées et du niveau
de confiance choisi).
Remarque :
De manière générale, la répétition des mesures améliore la précision.

b. Cas d’une mesure unique (incertitude de type B) :

Elle concerne tous les moyens autres que statistiques qui permettront l’estimation des
caractéristiques de l’incertitude (expérience des opérateurs, examens de résultats précédents,
documentations constructeurs…). Naturellement, la détermination de l’incertitude par des
méthodes statistiques, c’est-à-dire les méthodes de type A, est la seule qui donne des résultats
proches de la réalité, mais c’est une méthode qui demande un grand nombre de mesures et un
traitement parfois délicat de ces mesures. C’est la raison pour laquelle il sera préférable
d’employer les méthodes de type B pour des raisons économiques et/ou techniques.
Quand on effectue une seule mesure, il faut estimer l'incertitude à partir de l’analyse des causes
d'erreurs et évaluer l’incertitude associée à chaque source d’erreur.
Certaines de ces erreurs aléatoires peuvent être estimées à partir de la notice du constructeur de
l'appareil de mesure. On peut par exemple prendre en compte :
- la tolérance du constructeur ;
- la résolution de l'appareil (graduation, ou digit) ;
- la précision de l’appareil.
Exemple : Lecture simple sur une échelle graduée
Lorsque la mesure est obtenue par lecture sur une échelle ou un cadran, l’incertitude de la
mesure liée à la lecture est estimée à (pour un niveau de confiance de 95%) :
1
𝑌 = . 𝑔𝑟𝑎𝑑𝑢𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛
√3
2. Détermination des incertitudes dues aux erreurs systématiques :
L’évaluation de l’erreur systématique est liée à la maîtrise de processus de mesure et à
l’expérience de l’opérateur, ces erreurs peuvent être notamment déterminer à partir :
- Documentation de constructeur de l’appareil de mesure ;
- Résultat d’étalonnage et de vérification ;
- Une qualification des instruments utilisés ;
- Une modélisation mathématique exprimant l’influence du paramètre identifié sur le résultat
de mesurage.
a. Erreur systématique due à la résolution de l’instrument de mesure :
Si on désigne q : la résolution de l’instrument de mesure,
Exemple : Pied à coulisse 2/100 : q = 0.02 mm, La résolution suit une loi uniforme centrée.
𝑞
𝑢𝑠𝑅é𝑠 =
2√3

b. Erreur systématique due à l’étalon :

Par exemple si on prend un étalon de 60±0,0004, En utilisant la loi de distribution
rectangulaire, on a :
0,0004
𝑢𝑠𝐸𝑡𝑎 =
√3
c. Erreur systématique due à la Température (dilatation thermique) :
La longueur L0 = 60 de l’étalon est donnée pour une température de référence (Tref = T0). Une
variation de température implique une dilatation L :
𝐿 = . 𝑇. 𝐿0
Cette variation suit une distribution rectangulaire :
2. 𝐿
𝑢𝑠𝑇𝑒𝑚 =
2√3
Finalement, l’incertitude globale est la composition des écarts types (somme quadratique) :
(u ) + (u ) + (u )
Eta 2 Tem 2
2
uGlobal = rép s s + ...
3. Méthodes d’évaluation des incertitudes composées :

Souvent la grandeur que l’on veut mesurer n’est accessible que par l’intermédiaire de la mesure
d’un certain nombre d’autres grandeurs qui la composent : par exemple la surface d’un rectangle
ne peut être connue qu’à partir des mesures de sa longueur et de sa largeur. Le problème consiste
dans ce cas à déterminer l’incertitude sur la grandeur résultante à partir des incertitudes connues
des grandeurs composantes.
a. Méthode des extrêmes :
C’est une méthode qui présente les avantages d’être très simple et de convenir dans tous les cas,
même lorsque les étendues des incertitudes sont très grandes. Elle consiste à se placer dans les
cas limites, c’est-à-dire que l’on calcule les valeurs maximales et minimales que prendrait la
grandeur résultante.
Application : Détermination de l’incertitude sur le volume d’un cylindre à partir des mesures
directes de son diamètre et de sa hauteur. (D = 50 mm, H = 60 mm, u = 0.02 mm).
DMAX = 50,2 mm ; Dmin = 49,8 mm ; HMAX = 50,2 mm ; Hmin = 49,8 mm
Volume mini possible : ………………………………………
Volume maxi possible : ……………………………………….
Ce qui permet de déterminer l’incertitude sur V : u𝑉 = (𝑉𝑚𝑎𝑥𝑖 – 𝑉𝑚𝑖𝑛𝑖)/2
Cette méthode, que l’on pourra toujours employer sans crainte, a pour principal inconvénient
de maximaliser l’étendue de l’incertitude sur la mesure résultante. En effet, elle fait l’hypothèse
que toutes les variables sont simultanément aux valeurs maximales et minimales les plus
perturbantes, ce qui est d’autant plus improbable que le nombre des variables est grand.

b. Méthode des dérivés partielles :

C’est une méthode plus ou moins compliquée que la précédente. On donne, ici, directement la
formule ci-dessous qui permet de calculer l’incertitude composée :
Cette formule considère que les paramètres 𝑃𝑖 sont indépendants.

Pour illustrer le calcul de l’incertitude composée, prenons un exemple d’un volume d’un
réservoir prismatique : 𝑉 = 𝐿 × 𝐵 × 𝐻 avec 𝐿 : la longueur, 𝐵: la largeur et 𝐻 : la hauteur.
Chaque mesure des trois composantes est connue avec son incertitude :
4. Conformité des mesures :

Après avoir vu les différents méthodes et matériels de mesure et le calcul des incertitudes, se
pose la question de la conformité de la grandeur mesurée. Toute mesure est associée à une
incertitude. Lorsque la mesure est au centre de l’intervalle de tolérance et que l’incertitude est
faible, on ne se pose pas de questions. Par contre, si la mesure est à la limite de l’intervalle de
tolérance, on peut se demander s’il n’y a pas un risque d’accepter une pièce non-conforme. On
distingue deux méthodes pour résoudre ce problème :
a. Ancienne méthode :
Si l’incertitude de mesure est faible ( 1/4 IT), on accepte toutes les pièces dont la mesure est
contenue dans l’intervalle de tolérance. On prend un risque représenté sur le schéma de la Figure
ci-dessous.
b. Nouvelle méthode :

Les pièces à risque seront déclarées non-conforment. On jette donc plus de pièces mais il
n’y a pas de risque d’envoyer un mauvais produit au client.
Cette méthode est avantageuse si elle est associée à une bonne maîtrise de la métrologie.
Tout investissement en métrologie (matériel, formation etc.) sera valorisé car moins de pièces
seront éliminées.
Application :
Si on mesure une pièce, cotée de 100±1 dans un dessin de définition, avec un pied à coulisse.
Un calcul d’incertitude a donné ±0,25 à 95%
1er cas : Si la mesure est 100,08, il y a 95% de chance que la pièce ait une dimension comprise
entre 99,83 et 100,33 ;
➢ La pièce sera déclarée conforme sans risque (acceptée).
2ème cas : Si la mesure est 100,92, il y a 95% de chance que la pièce ait une dimension comprise
entre 100,67 et 101,17 ;
➢ La pièce sera déclarée conforme avec risque (acceptée avec risque) selon l’ancienne
méthode ou non-conforme (refusée) selon la nouvelle méthode.
entre 100,77 et 101,27 ;
➢ La pièce sera déclarée non-conforme avec risque (refusée avec risque) selon
l’ancienne méthode ou non-conforme selon la nouvelle méthode.
entre 101,05 et 101,55 ;
➢ La pièce sera déclarée non-conforme selon l’ancienne et la nouvelle méthode.


CHAPITRE V : Spécifications et Contrôle des défauts

dimensionnels et géométriques
I. Définitions et généralités :
Dimensions nominales : sont les cotes indiquées sur les dessins de définition.
Forme nominale : ce sont des surfaces géométriques simples (plans, cylindres, cônes,
etc.) qui limitent une pièce représentée par un dessin technique.
Surface réelle : l’élément réel résulte de l’usinage ou, plus généralement, du procédé
d’élaboration. L’élément réel n’est jamais connu avec exactitude, en raison de la limite
des moyens d’appréhension et, éventuellement, de la complexité géométrique des
surfaces dessinées. On en donne la meilleure image possible par la mesure, et l’on
admet, le plus souvent, que l’élément réel est l’élément mesuré.
Surface mesurée : c’est l’image de l’élément réel donnée par les moyens de mesure.
Cette reproduction se présente sous la forme d’un enregistrement, d’un fichier de points,
d’une image numérique ou optique, suivant le type de capteur utilisé. Dans tous les cas,
l’élément mesuré est défini par un nuage de points.
Géométrie nominale, réelle, écarts :
Tolérances : spécifier les limites de variation des écarts entre la géométrie nominale et une
représentation du réel.
Types des tolérances :

Deux types de tolérances :
❖ Tolérances dimensionnelles
➢ tolérances linéaires
➢ tolérances angulaires
❖ Tolérances géométriques
➢ tolérances de forme
➢ tolérances d’orientation
➢ tolérances de position

➢ tolérances de battement
II. Objet des tolérances :

L'imprécision inévitable des procédés d'élaboration faite qu'une pièce ne peut pas être réalisée
de façon rigoureusement conforme aux dimensions fixées au préalable. Il a donc fallu tolérer
que la dimension effectivement réalisée soit comprise entre deux dimensions limites,
compatibles avec un fonctionnement correct de la pièce. La différence entre ces deux
dimensions constitue la TOLÉRANCE.
III. Tolérances dimensionnelles :

1. Tolérances chiffrées :
Ce sont les tolérances les plus utilisées, elles sont utilisées pour les surfaces de précision
moyenne et elles sont en dixième de mm.
1 Inscrire après la cote nominale la valeur des écarts en plaçant toujours l'écart supérieur
au-dessus.
2 Les écarts sont inscrits dans la même unité que la cote nominale ; c'est-à-dire en
millimètres.
3 Ne pas mettre de signe lorsque l'écart est nul.
4 Lorsque la tolérance est répartie symétriquement par rapport à la cote nominale, ne
donner qu'un écart précédé du signe (plus ou moins).
Exemple :
2. Tolérances normalisées (norme ISO) :

Elles sont utilisées lorsque deux pièces doivent s'emboîter parfaitement ; on dit alors que les
deux pièces sont ajustées. Ces éléments sont destinés aux surfaces nécessitant une grande
précision, avec des tolérances mesurées en micromètres, soit 0,001 mm (𝜇m).
❖ Désignation des tolérances :

➢ Qualité des tolérances :
Pour chaque dimension nominale, il est prévu toute une gamme de tolérances. La valeur de ces
tolérances est symbolisée par un numéro dit « qualité ». Il existe 18 qualités : 01 - 0 - 1 - 2 - ...
15 – 16 (Les valeurs les plus utilisées de 5 à 12) (Voir le tableau suivant).

➢ Position de la tolérance :
La position de ces tolérances par rapport à la dimension nominale (ou bien à la ligne d’écart
nul ou ligne « zéro ») est symbolisée par une ou deux lettres (de A à Z pour les alésages, de a
à z pour les arbres).
La figure ci-dessous schématise les différentes positions possibles pour une même tolérance.

Récapitulatif :
REMARQUES :
➢ La première lettre de l’alphabet correspond à l’état minimal de matière pour l’arbre ou

pour les pièces possédant l’alésage.
➢ La dimension minimale d’un alésage H correspond à la dimension nominale (écart
inférieur nul).
➢ La dimension maximale d’un arbre h correspond à la dimension nominale (écart
supérieur nul).

➢ Les tolérances JS ou js donnent des écarts égaux en valeur absolue (ES = EI = es = ei).
Exemple :
❖ Ajustement :
Un ajustement est constitué par l’assemblage de deux pièces de même dimension nominale. Il
est désigné par cette dimension nominale suivie des symboles correspondant à chaque pièce,
en commencent par l’alésage.
Le jeu est exprimé par les relations suivantes :

JMAX = Es – ei Jmin = Ei - es
La position relative des tolérances détermine :
➢ Soit un ajustement avec jeu (JMAX  0 et Jmin  0) ;

➢ Soit un ajustement incertain, c’est-à-dire pouvant présenter tantôt un jeu, tantôt un
serrage (JMAX  0 et Jmin  0) ;
➢ Soit un ajustement avec serrage (JMAX  0 et Jmin  0).
Exemple :
 20 H7 / g6 ;  20 H7 / p6

Système de l’arbre normal :
Dans ce système, la position pour les tolérances

de tous les arbres est donnée par la lettre h (écart
supérieur nul).
L’ajustement désiré est obtenu en faisant varier

pour l’alésage la position de la tolérance.
L’emploi de ce système est réservé à des
applications bien définies : emploi d’arbre en
acier étiré, logement des roulements, etc.
Système de l’alésage normal :
Dans ce système, la position pour les tolérances

de tous les alésages est donnée par la lettre H
(écart inférieur nul) L’ajustement désiré est
obtenu en faisant varier pour l’arbre la position de
la tolérance.
C’est ce système que l’on doit toujours

employer de préférence (il est plus facile de
réaliser des tolérances différentes sur un arbre que
dans un alésage).

Ajustements usuels :

IV. Tolérances géométriques :
1. Généralités :
Les tolérances dimensionnelles usuelles (ajustements …) ne suffisent pas pour définir avec
exactitude la forme géométrique d’un objet. Les tolérances géométriques permettent de corriger
ces insuffisances et précisent les variations permises.
Les tolérances géométriques limitent l’écart de l’élément réel (non idéal) par rapport à :
- Sa forme
- Son orientation
- Sa position théoriquement exacte sans tenir compte de la dimension de l’élément.
Principales normes GPS (Geometrical Product Specification) utilisées : NF ISO 1101, NF E
04-554 (ISO 5459), E 04-555 (ISO 2692), E 04-561 (ISO 8015).
Exemples de défauts géométriques :
Les tolérances géométriques (normes internationales ISO : Figure ci-dessous) permettent de

corriger ces défauts et précisent les variations permises. Elles sont toujours restrictives par
rapport aux tolérances dimensionnelles. Leur emploi ne doit pas être systématique. Un excès
de spécifications amène un surcoût inutile. Les tolérances retenues doivent rester aussi larges
que possible.

2. Inscriptions normalisées des tolérances :

A. Inscription des éléments de référence :
Contrairement aux tolérances de forme, les tolérances de position, d'orientation et de battement
exigent l'emploi d'une référence ou élément de référence : point, axe, ligne, surface...

a) Identification d'un élément de référence :
La forme choisie comme référence (ligne, surface, point), doit être identifiée par une lettre
majuscule inscrite dans un cadre relié à un triangle, noirci OU non (voir figure ci-dessous :1 et
3).
b) Éléments restreints :
Si la référence ne concerne qu'une partie de la forme choisie (élément restreint), cette partie
doit être représentée par un trait mixte fort et les cotes utiles indiquées (voir figure ci-dessous :
4).
c) Dimensions théoriquement exactes :
Pour un élément de référence, et pour un élément à tolérancer, il faut parfois indiquer ou ajouter
certaines cotes utiles (dimensions de référence) pour définir une forme, une position, un angle
ou une orientation. Ces cotes ne doivent pas être tolérancées et doivent être encadrées pour les
différencier de la cotation normale.
B. Inscription des éléments de référence :
a) Cas général :
La forme à coter est repérée par une flèche reliée à un cadre rectangulaire appelé cadre de
tolérance. Dans ce cadre, et dans des cases différentes, sont inscrits dans l'ordre : le symbole du

défaut à coter, la valeur de la tolérance et si nécessaire la lettre majuscule repérant l'élément de

référence.
b) Cas exigeant plusieurs éléments de référence :
Si deux ou plusieurs éléments sont indispensables à la référence, les lettres correspondantes,

séparées par un trait d'union, sont toutes inscrites dans la même case.
Si un ordre de priorité doit être respecté au moment de la vérification, les lettres sont inscrites
dans des cases séparées.
c) Cas d'un élément restreint :
Une même forme peut parfois être tolérancée sur une partie restreinte ou encore comporter
deux tolérances différentes. Les tolérances restrictives permettent la cotation de ces cas.

d) Cas d'éléments séparés :
Si la tolérance concerne un groupe de plusieurs éléments séparés ou distincts, la cotation doit

être effectuée comme l'indiquent la figure ci-dessous de la tolérance. Si l'exigence s'applique à
l'ensemble de tous les éléments séparés, la mention CZ (zone commune) est ajoutée à la suite.
Sans cette mention, l'exigence porte sur chaque élément.
e) Cas de plusieurs tolérances :
Si une même forme reçoit plusieurs tolérances de nature différentes en même temps,
l'inscription peut être effectuée comme l'indique la figure ci-dessous :
C. Repérage de la forme à coter :

La forme à coter est repérée par une flèche. Les tolérances s’inscrivent dans un cadre pouvant
avoir 2 ou 3 cases (parfois plus). Dans ces cases sont inscrites dans l’ordre :
➢ Le symbole du défaut à coter ;
➢ La valeur de la tolérance en mm ;
➢ La lettre majuscule repérant l’élément de référence (si nécessaire).

3. Zone de tolérance non contrainte -Tolérances de forme :

4. Zone de tolérance contrainte en orientation – Tolérances d’orientation :

5. Zone de tolérance contrainte en position – Tolérances de position :

6. Tolérances de battement
A. Battement circulaire :
Plusieurs mesures sont nécessaires pour contrôler toute la surface spécifiée et la tolérance doit
être respectée pour chaque position de mesure. La variation est mesurée dans la direction
indiquée par la flèche. Au cours du mesurage, pendant une rotation complète autour de l'axe de
référence, il n'y a pas déplacement de l'instrument de mesure ni déplacement axial de la pièce.
Une erreur de battement simple peut résulter par exemple de défauts de circularité, planéité,
cylindricité, perpendicularité (pris séparément ou en combinaison).
B. Battement total :

Au cours du mesurage, l'instrument de mesure se déplace le long d'une ligne fixe spécifiée
pendant que la pièce effectue une série de rotations autour de l'axe de référence. Les erreurs de
battement total résultent, séparément ou en combinaison, de tous les défauts géométriques
précédents.

CHAPITRE I : CONTRÔLE DE QUALITE PAR

L’OUTIL MSP (ou bien SPC)
I. Qu’est-ce que la qualité ?
La qualité d’un produit ou d’un service est son aptitude à satisfaire les besoins d’un utilisateur
au moindre coût.
Le contrôle est généralement considéré comme la pierre essentielle de la qualité :
➢ Il est le filtre qui permet de ne livrer que des produits corrects.
➢ Il faut détecter la non-qualité au plus près du poste où elle a été produite.
Un défaut prévu coûte 100 fois moins cher qu’un défaut constaté.
➢ Faire la qualité du premier coup
- Maîtriser les procédés utilisés
➢ Obtenir la qualité au départ de la fabrication
- Maîtriser le processus tout au long de la fabrication
II. Qu’est-ce que la MSP - Maîtrise statistique des procédés- (SPC en
anglais - Statistical Process Control-) ?
• La MSP est un élément d’assurance qualité
• Son objectif est de maîtriser un processus mesurable par suivi graphique temporel basé sur
des fondements statistiques
• Inventé par Walter Shewhart
• Distinction entre :
- Variabilité liée à des causes communes (aléatoire)
- Variabilité liée à des causes spécifiques (assignable)
• Une méthode de surveillance d’un processus afin d’identifier des causes spécifiques de
variation et signaler le besoin de prendre des actions correctives, quand c’est approprié.
• La MSP repose sur des cartes de contrôle
Maitrise : Stabiliser les variations,

Prévenir les défaillances

Améliorer les performances.
Statistique : Modélisation des processus par des lois statistiques.
Contrôle par échantillon.
Procédés : Procédés de fabrication
La maîtrise Statistique des procédés est un des outils de qualité qui permet de maîtriser les
procédés par :
1. Mesurer les aptitudes des machines et procédés à fournir des produits conformes.
2. Combattre la variabilité afin d’obtenir un procédé stable dans le temps.
3. Prévenir les disfonctionnements.
La gestion et le suivi de la qualité en production :
La qualité et le contrôle de conformité s’effectue à trois stades de la production :
- à la réception des approvisionnements (contrôle de réception) ;
- en cours de fabrication (contrôle des en cours) ;
- à la livraison des produits finis (contrôle avant expédition).
III. Stabilité :
Stabilité d’un processus : l’aptitude d’un processus à maintenir dans le temps, un même niveau
de performance par rapport à des limites fixées par le processus même (limites naturelles).
Processus stable = processus sous contrôle → processus dépourvu des causes spéciales
(présence seulement des causes aléatoires).

IV. Variabilité :
- Tous les phénomènes que nous pouvons observer présentent un certain degré de variabilité.
- Deux produits ne sont jamais rigoureusement identiques car le processus comporte plusieurs
sources de variabilité.
➢ Chaque processus de fabrication possède toujours des sources de variabilité est soumis
à un ensemble de causes de dispersions.
1. Rappel sur les statistiques

Loi normale :
La capabilité se calcule pour une caractéristique d’un procédé qui suit une loi normale. La loi
normale est une loi de distribution continue définie par deux paramètres : la moyenne et
l'écart type. Elle produit une courbe de Gauss qui répartit les valeurs des mesures de part et
d'autre de la moyenne, de façon centrée et les étudiants nouveaux inscrits.
2. Dispersion :
C’est l’intervalle de variation d’une caractéristique ou d’un procédé.

Pour donner une idée sur la dispersion, on va faire appel à l’écart type et l’étendue.
L’écart type est le paramètre de dispersion le plus sensible et le plus efficace, car il tient compte
de la variation de l’ensemble des valeurs par rapport à la moyenne. L’étendue ne tient compte
que des valeurs extrêmes, ce qui la rend moins sensible et par conséquent moins efficace.
L’étendue reste un bon estimateur de la dispersion, surtout lorsque la taille de l’échantillon est
faible (n < 7), ce qui explique son utilisation fréquente dans les cartes de contrôle par mesures.
Causes de Dispersions – les 5M
Ces sources peuvent généralement être décomposées en cinq catégories désignés par le « 5M ».
On désigne également l’ensemble des sources de dispersion en deux catégories bien distinctes :
Les causes communes (aléatoires, naturelles) et les cause spéciales (anormales, accidentelles).
Les causes communes : ce sont des causes liées à des phénomènes aléatoires qui
présent de nombreuses sources de variation attributaires au hasard et sont toujours
présentes à des degrés divers dans différents processus. Ces types de causes sont
nombreuses, permanentes et ayant des conséquences statistiquement prévisibles.
L’ensemble des causes communes forme la variabilité intrinsèque du processus. Le rôle de la
MSP est de ne laisser subsister que les causes communes (d’où la provenance l’expression
« sous contrôle » : causes principalement liées à la machine/installation/équipement et dans une
moindre mesure aux autres 4M).
Exemples :
Stabilité du courant et tension électrique, vibration, variabilité de la température, jeu dans la
chaine cinématique ...
Les causes spéciales : ce sont les causes de dispersion identifiables, souvent irrégulières
et instables, peu nombreuses et par conséquent difficiles à prévoir. L’apparition des
causes spéciales nécessite des interventions (contrairement aux causes communes) sur
le processus vu leurs impacts importants sur la variabilité de celui-ci. Les variations
globales et résultantes sur le procédé de fabrication sont liées aux 5M.
Exemples :

Changement d’outil, arrêt brusque d’un système de refroidissement, déréglage d’un outil, usure
d’un outil….
Note :
Lorsqu’on analyse les causes spéciales qui interviennent sur le processus, on s’aperçoit qu’on
peut classer les causes spéciales en deux catégories :
- Celles qui agissent sur la position de la valeur surveillée par rapport à la cible (déréglage d’un
outil par exemple).
- Celles qui agissent sur la dispersion et donc sur la capabilité (défaut de lubrification par
exemple).
➢ Observons la fabrication d’un échantillon de pièces sur un longue durée :
Alors la relation entre la dispersion instantanée et globale est illustrée dans la figure ci-
dessous :

➢ La MSP consiste à ce que la variabilité du procédé doit être la plus faible possible.
➢ Pour cela il faut contrôler le procédé (–Définir – Mesurer – Comparer – Evaluer –
Corriger – Monitorer les résultats).
V. Capabilités Machines et Procédés :
1. Introduction :
La capabilité est la mesure traduisant le rapport entre la performance réelle d'une machine (ou
procédé) et la performance cible. Une capabilité s'exprime par un chiffre. Elle permet de
mesurer l’aptitude d'un procédé/machine à réaliser des pièces conforme aux spécifications
imposées par le cahier des charges. Le fait d'utiliser un chiffre pour caractériser la capabilité est
fondamental. Un chiffre ne se discute pas, il n'est pas sujet à interprétation.
L’étude de capabilité des processus est une technique essentielle dans l’analyse des données.
On peut l’utiliser pour tous les types de données obtenues à partir d’un processus de production.
Toutefois, l’étude de capabilité du processus est d’abord une technique de recherche, et à ce
titre elle est particulièrement importante dans tous les domaines de l’ingénierie.
2. Définitions :
A. Capabilité machine :
La capabilité de la machine se calcule à partir de relevés effectués dans un laps de temps court.
Ces relevés ne tiendront compte qua de la dispersion de la machine, excluant les autres facteurs
de production (matière, main-d’oeuvre,...).
B. Capabilité d’un processus
Ce terme se rapporte au comportement normal d’un processus qui est dans un état de contrôle
statistique ; c’est une série d’effets produits quand le processus n’est pas affecté par des causes
extérieures. Dans une fabrication, c’est son aptitude à produire des objets semblables. Il faut
que le contrôle statistique soit maintenu pendant une assez longue période de temps dans des
conditions données. La capabilité du processus peut s’exprimer en pourcentage de défectueux
ou avec une distribution.
C. Etude de capabilité de processus

C’est une procédure systématique pour déterminer la capabilité du processus au moyen de

graphiques de contrôle, et pour changer le processus, au besoin, pour obtenir une meilleure
capabilité. Elle doit être poursuivie tant que le problème qui est à l’origine n’a pas été résolu.
3. Indice de Capabilité
Cet indicateur compare la performance attendue (IT) et la performance obtenue (Dispersion)
➢ La machine sera capable si Cm > 1.33

➢ Le procédé sera capable si Cp > 1.33
Il est important de comprendre la signification des grandeurs de cet indicateur. Le terme Cp
(Cm) caractérise l'aptitude d'un processus (d’une machine) à produire de manière précise et
répétable.
Un Cp/Cm élevé indique que toutes les pièces produites se ressemblent tandis qu’un Cp/Cm
faible désigne une production dispersée. Mais un bon Cp/Cm peut également correspondre à
une production hors limites de tolérance. En effet, la conformité industrielle d'un lot de
production va dépendre de l'étendue, non seulement de sa dispersion, mais aussi de la position
de sa moyenne par rapport à l'intervalle de tolérance.
Exemple : si Cm = 2.5, l'écart correspond à deux fois et demie dans la largeur de tolérance,
alors Cm = 1 signifie que l'écart est égal à la largeur de tolérance.
Notez que même si la propagation est excentrée, il est toujours la même valeur de l’indicateur
Cm. Ce dernier ne tient pas compte la position de la moyenne des mesures par rapport aux
limites de tolérance supérieure et inférieure, mais exprime simplement l’écart entre la
dispersion des mesures de contrôle et la marge de tolérance.

4. Indicateur de Déréglage (Coefficient de capabilité) :

L’indicateur Cm ou Cp ne suffit pas car il ne tient pas compte du déréglage. On introduit alors
un autre indicateur Cmk ou Cpk, ces indicateurs permettent d’évaluer en plus la position de la
capacité par rapport aux limites de tolérance. L’indicateur Cpk (Cmk), décrit la capabilité de
centrage par rapport aux tolérances imposées. (voir Fig. ci-dessous).
Dans l’exemple ci-dessous, Cp>1.33 Mais le procédé (m) est décalé par rapport à la cible (T)
Cpk et Cmk sont donnés par les relations suivantes :

Cpk = ( 1 − k )Cp
Si le procédé est centré, T=m, k=0 alors Cpk = Cp
Récapitulatif :
La machine sera capable si Cmk > 1.33
Le procédé sera capable si Cpk > 1.33
La capabilité machine apparaît comme une limite de la capabilité procédé, c’est-à-dire que Cpk
tend vers Cmk quand on maitrise les 4M autre que la machine (Main d’œuvre, Méthode, Milieu,
Matière).

VI. Carte de contrôle :

Une carte de contrôle est une représentation graphique des événements chronologiques avec
des limites hautes et basses à partir de données relevées pendant la production sur des
échantillons.
Les cartes de contrôle permettent de :
- visualiser l’évolution de la caractéristique et processus suivis.
- Visualiser les limites de contrôles établies statistiquement.
- Détecter les incidents.
- Réagir en temps réel.
• Elles sont nommées en fonction du type de données entrées, i.e., Xbar, R, p, et c

• Elles ont une ligne centrée, qui représente la moyenne globale

• Elles ont des limites au-dessous et en dessus la ligne centrale à ± 3 écarts type (en général)
1. Cartes de contrôle courantes :
• Données Variables (mesurables de façon continue)
– X-bar et R-charts
– X-bar et s-charts
– Carte de données individuelles (X-charts)
• Données d’attribut (non mesurables, contrôle visuel)
– Pour les “défecteux”, les produits “non-conformes” (pchart, np-chart)
– Pour les “défauts”, les “non-conformités” (c-chart, u-chart)
• Préparer
– Choisir la mesure
– Déterminer comment collecter les données, l’échantillonage, la taille, la fréquence Création
de cartes de contrôle
– Créer une carte de contrôle initiale
• Collecter les données
– Enregistrer les données
– Effectuer les calculs appropriés (moyenne, écart type…)
– Enregistrer les données dans la carte
2. Limites de contrôle et de surveillance :

• Objectif des limites : Nous avertir d’un déréglage du processus, c’est-à-dire qu’une cause
assignable a modifié le centrage (moyenne) ou la dispersion instantanée (étendue ou écart-type).
• Principe des limites : Délimiter le domaine de variation de la moyenne et de l’étendue (écart-
type) lorsque le processus est stable. Une sortie de ce domaine nous signifie un déréglage.
N.B :
1. L’information de déréglage n’est pas fiable à 100%.
2. Les limites sont calculées pour un niveau de confiance de : 99.73 % : limites de contrôle
95.44 % : limtes de surveillance.
3. « Il y a 99.73 % de chances pour que la moyenne (l’écart-type instantané) de la Loi Normale
ait été modifiée si celle-ci sort des limites de contrôle ».
4. Cette probabilité est réduite à 95.44 % dans le cas des limites de surveillance.
Limites de contrôle et de surveillance Pour la carte des moyennes

Exemple 1 :
Exemple 2 :

Soit l’usinage du support d’axe de l’appareil à sculpter, réalisé sur un tour à commande
numérique.
Pendant l’usinage, l’opérateur mesure par échantillonnage (5 pièces toutes les 60 min.), la
dimension réalisée Ø 32f8, afin d’établir les limites provisoires de la carte de contrôle de la
moyenne et de l’étendue.
20 échantillons de support d’axe sont prélevés. L’origine de la mesure a été prise à 31,900.
Les valeurs lues sont exprimées en microns. Les valeurs reportées (x) dans le tableau sont
égales à : x = valeur lue – 31,900.
3. Contrôler : Pilotage du processus par cartes de contrôle :

Lors de cette phase, le processus est piloté en observant les cartes de contrôle. Pour une
efficacité maximale des cartes de contrôle, il est indispensable que les décisions d'actions sur le
processus soient dictées par les cartes. Le pilotage par cartes de contrôle doit se substituer et
non s'additionner aux méthodes empiriques de pilotage.
Cette remarque préalable peut sembler anodine, elle est pourtant fondamentale. De très
nombreuses applications de cartes de contrôle ont échoué faute d'avoir mis en pratique cette
remarque.
La phase de pilotage consiste donc à observer les cartes, les interpréter afin de détecter
l'apparition de causes spéciales et de réagir avant de générer des produits hors spécification.
Les interprétations des cartes de contrôle sont relativement simples, il suffit de connaître
quelques situations de base. L'interprétation de la carte des étendues est différente de la carte
des moyennes. L'une surveille le réglage du processus, l'autre surveille la dispersion du
processus.
Lorsqu’on analyse des cartes de contrôle, il faut toujours commencer par la carte de surveillance
du paramètre de dispersion. En effet, si la dispersion du processus augmente, il faut arrêter tout
de suite la machine, car la capabilité court terme est en train de chuter. Par contre, une variation
sur la carte des moyennes se résoudra souvent par un réglage.


Métrologie Cours

Transféré par

Informations du document

Copyright

Formats disponibles

Partager ce document

Partager ou intégrer le document

Options de partage

Avez-vous trouvé ce document utile ?

Ce contenu est-il inapproprié ?

Droits d'auteur :

Formats disponibles

Métrologie Cours

Transféré par

Droits d'auteur :

Formats disponibles

Métrologie et contrôle de qualité EST- BM (GIM2)

CHAPITRE I : Terminologie et définitions

Professeur : DAGHAB Hamza 1

Professeur : DAGHAB Hamza 2

Applications : calibres fixes, montages de contrôle.

Professeur : DAGHAB Hamza 3

ETALON : Mesure matérialisée, appareil de mesure ou système de mesure, destinés à

Professeur : DAGHAB Hamza 4

SYSTEME DE MESURE : C’est un ensemble des instruments de mesure assemblé

Professeur : DAGHAB Hamza 5

La fonction métrologie dans l’entreprise

Professeur : DAGHAB Hamza 6

Rédaction des procédures d’étalonnage ou de vérification

Professeur : DAGHAB Hamza 7

Informations - indications relatives à l’étalon utilisé et à son raccordement.

Professeur : DAGHAB Hamza 8

CHAPITRE II : Système international (S.I) des unités de

II. Les grandeurs supplémentaires :

Professeur : DAGHAB Hamza 9

CHAPITRE III : Caractéristiques d’un instrument de

II. Principales caractéristiques d’un instrument de mesure :

Professeur : DAGHAB Hamza 10

L’erreur de justesse dépend de la qualité de fabrication de l’instrument : C’est la composante

Professeur : DAGHAB Hamza 11

Exactitude : Aptitude d’un instrument de mesure à donner des indications proches de

Appareil fidèle Appareil juste Appareil précis

Classe de précision : c’est l’aptitude à satisfaire à certaines exigences d’applications

Professeur : DAGHAB Hamza 12

1- Vérificateur à dimensions variables :

b) Repérer la coïncidence des graduations entre la règle et le vernier, puis multiplier le

Professeur : DAGHAB Hamza 13

❖ Mesure des diamètres :

Professeur : DAGHAB Hamza 14

Principe de lecture sur micromètre :

a) Lire le nombre entier de millimètres et de 1/2 mm sur la génératrice de repérage (dernière

Professeur : DAGHAB Hamza 15

Micromètre à vernier Micromètre numérique

Micromètre à becs d'intérieur Jauge micrométrique de profondeur

b. Mesure des angles :

Professeur : DAGHAB Hamza 16

Equerre à 90° Equerre à 120° Equerre à 135°

1.2 Instruments de mesure indirect :

Professeur : DAGHAB Hamza 17

Jauge plat double

2.2- Pour Arbres :

Calibre à mâchoires à l'opposé

Professeur : DAGHAB Hamza 18

Calibre à mâchoires à l'enfilade

2.3- Pour filetages / Taraudage :

IV. Machines à mesurer tridimensionnelles :

Professeur : DAGHAB Hamza 19

Professeur : DAGHAB Hamza 20

Professeur : DAGHAB Hamza 21

Le résultat d’une mesure doit impérativement comprendre les trois composantes

II. Définitions d’erreur et d’incertitude en métrologie :

Professeur : DAGHAB Hamza 22

Professeur : DAGHAB Hamza 23

IV. Les sources d’erreurs :

V. Quelques lois de probabilité :

Professeur : DAGHAB Hamza 24

1. Loi de distribution rectangulaire :

2. Loi de distribution normale :

L’interprétation qui pourrait être faite de ce qui précède est la suivante :

Professeur : DAGHAB Hamza 25