CIMENT

INSTRUMENTATION
Introduction
DR Mediatheque Lafarge

A.SABIL
A.SABIL
 Santé

Le centre de formation est un endroit non fumeur

Fumer n’est autorisé qu’à l’extérieur

2
 Respect

Les téléphones portables doivent rester éteint

3
 Côté pratique

Work-
arrangements

Communication

Transport

4
 Tour de table

Nom

Fonction , usine

Ancienneté

Vos attentes

5
 Objectives

Reconnaître les capteurs et instruments essentiels dans

une ligne de production.

Savoir maintenir ces capteurs avec comme objectives
l’augmentation de la disponibilité des capteurs et au côut
de maintenance réduit .

6
 Objectives

Reconnaître depuis le process , les capteurs dit critiques

Valider une valeur obtenue par un instrument en fonction
de son emplacement dans le process . ( valeur normal ,
échelles , référence ex : 15% d’oxygène à la boîte à
fumée , 4000 °C pour la zone de cuisson , etc. )

7
 Objectives

Savoir expliquer et comprendre ces problèmes au autre

service ( Process , production , mécanique…)

Définir pour chaque capteur , une stratégie de
maintenance (inspection , nettoyage , réglage,
replacement, etc.) basé sur les inspections et les bonne
pratique du groupe .

8
 Sommaire

1 Généralité / Métrologie

2 Température

3 Pression

4 Débit

5 Niveau

6 Analyse

7 Dosage

8 Régulation

9
 CIMENT

INSTRUMENTATION
Généralités
DR Mediatheque Lafarge

A.SABIL
A.SABIL
 A.1/ Constitution d’une chaîne de mesure

En cimenterie les chaînes de mesure sont constituées d’un

capteur, d’une liaison et d’un indicateur

Les capteurs peuvent être : une intensité, une tension, une
puissance, une pression, une température, un poids, une
vitesse, un niveau, une position, une analyse, une
vibration, une densité, une opacité….

La liaison peut être : un câble blindé (4 à 20mA ou mV), un
câble compensé (Thermocouple), un câble informatique
(RJ45, liaison série, liaison parallèle, liaison spécialisé …),
fibre optique, coaxial, sans fils (radio, wifi, bluetooth …)

L’indicateur peut être : à aiguille, enregistreur, bargraph,
digital, totaliseur, numérique (supervision)…

11
 A.2/ Le transport du signal mesuré en 4-20mA

A.2.1/ Avantage

Immunité aux parasites (pas de courant indésirable dans la boucle)

Aucun affaiblissement du signal ( les pertes en ligne sont supportées par
le générateur de courant du convertisseur)

Facilité d’emploi (possibilité d’ajouter plusieurs appareils en série en
tenant compte de la charge maximum du convertisseur)

Détection immédiate d’une coupure de signal (4mA pour l’échelle mini
équivalent à un « zéro vivant »)

A.2.1/ Précaution d’emploi

 Le circuit de sortie du convertisseur a des limites. Il ne peut admettre une
charge supérieure à sa charge nominale (au maximum 600Ω)

12 VDC mini

24 VDC
Z charge maxi : 24V –12V = Z = 600Ω
20 mA

12
 A.3/ Qualité de la mesure

Les signaux de mesure appartiennent le plus généralement :

• Au groupe des phénomènes mécaniques
• Au groupe des phénomènes hydropneumatiques
• Au groupe des phénomènes électriques
• La nécessité de transformer le signal initial (pression , débit , …)
introduit des phénomènes parasites (inertie, dilatation,
résistance, etc…) et de ce faits des erreurs plus ou moins
importantes suivant la qualité des constituants de la chaîne de
mesure
• La qualité de la mesure dépend de la qualité de chacun des
composants utilisés pour la réaliser

13
 A.4/ Qualité des instruments de mesure

Précision :
• capacité de l’instrument de mesure à donner un résultat
correspondant à la valeur vraie

Sensibilité :
• c’est la plus petite variation mesurable par l’appareil

Fidélité :
• capacité d’un appareil de mesure à donner un résultat identique pour
plusieurs mesures d’une même grandeur

Justesse :
• Un instrument de mesure est d’autant plus juste que la moyenne des
indications qu’il donne est plus voisine de la grandeur à mesurer

14
 A.5/ Erreurs de la mesure

Erreur systématique :
• erreur amenant un décalage constant de la mesure

Erreur accidentelle :
• erreur dont on ne peut connaître ni la valeur ni le signe même si
l’origine est connue

Erreur relative :
• C’est le quotient de l’erreur absolue par la valeur a laquelle cette
erreur ce rapporte

Erreur moyenne :
• Moyenne arithmétique des erreurs

Erreur limite :
• En plus où en moins « tolérance »

15
 B-Métrologie

16
 B.1/ Introduction

La mesure est indispensable dans tous les secteurs

d’activité

Elle permet
• De garantir les propriétés d’usage des produits et des
échanges commerciaux
• De maîtriser les processus de fabrication

Les instruments de mesures n’ont de signification que si
les valeurs qu’ils indiquent sont correctes

17
 B.2/ Fonction métrologique

La fonction métrologique est primordiale

Elle doit orienter la gestion des moyens pour satisfaire les
besoins réels

Elle permet de s’assurer à tout moment que les
instruments sont en bon état de fonctionnement et que
toute éventuelle dérive reste maîtrisée et connue, cela au
travers des opérations de vérification et de raccordement
aux étalons

C’est l’un des outils principaux de la démarche de qualité

18
 B.3/ Métrologie et chaîne d’étalonnage

La qualité en métrologie est essentiellement liée à la

traçabilité de la chaîne d’étalonnage et notamment le
raccordement du moyen de mesure à une chaîne
d’étalonnage reconnue et certifiée

Le raccordement recouvre l’étalonnage ou la vérification,

dans la pratique on n’effectue qu’une vérification

Du choix du type de raccordement dépendent les coûts

des matériels et des prestations

19
 B.4/ Les étalons

Étalon :
• Mesure matérialisée, appareil de mesure ou système de
mesure destiné à définir, conserver ou reproduire une unité
ou plusieurs valeurs d’une grandeur pour servir de référence
– Exemple kg étalon en platine iridié

Étalon de référence :
• de la plus haute qualité métrologique disponible en un lieu
donné. Il sert à étalonner les étalons de transfert ou les
étalons de travail

Étalon de transfert :
• Étalon utilisé comme intermédiaire pour comparer entre eux
des étalons ou des appareils de mesures

Étalon de travail :
• Étalon qui étalonné par comparaison avec un étalon de
référence est utilisé couramment pour étalonner ou contrôler
des mesures matérialisées ou des appareils de mesure

20
 B.5/ Les besoins métrologiques

Ils sont surtout relatifs à la réalisation des mesures:

• Que faut-il mesurer et avec quelle précision ?
• Quelles sont les méthodes de mesures possibles ?
• Quelle seront la méthode et le principe utilisés ?
• Quel instrument utiliser ?
• Quel montage et quelle procédure utiliser ?
• Comment garantir la qualité des mesures ?

21
 B.6/ Le choix de la méthode de mesure

Les objectifs métrologiques étant connus, il faut expliciter

la méthode de mesure:
• Les différentes étapes
• Les conditions sur le matériels et l’environnement
• Les connaissances nécessaires à la mesure

Les critères de choix de la méthode de mesure:

• Le principe de la mesure
• Les caractéristiques mesurées

22
 B.7/ Le choix des équipements de mesure

Il doit permettre une bonne adéquation entre besoins et

moyens en identifiant les paramètres liés aux points
suivant:
• Caractéristiques des moyens de mesure, adéquation entre
les performances de l’appareil et les valeurs de tolérances à
respecter
• Le domaine d’utilisation (cadence, mode de contrôle)
• L’utilisateur (niveau de connaissances requis pour l’utilisateur
ou la personne chargée du maintien
• Les conditions d’environnement (grandeurs d’influence
températures, pressions)

23
 B.8/ Le choix du raccordement des mesures

La mesure réalisée par l’entreprise doit pouvoir être

raccordée à un étalon

Le raccordement est en général sous traité

On doit cependant s’assurer que le sous traitant répond
aux exigences requises

24
 B.9/ Gestion des appareils de mesure

La gestion des moyens de mesures corresponds à toutes

les opérations réalisées pour définir, mettre en place et
entretenir les moyens de mesure. Elle comprend:

La documentation
• Procédure de gestion (Qui? Quoi? Où? Quand? Comment?
Pourquoi?)
• Instruction de travail qui permet d’une part d’identifier
l’appareil de mesure et d’autre part à définir l’étalonnage et la
vérification de l’appareil de mesure.

La réception, la mise en service et le suivi des moyens de
mesure(fiche de vie …)

Le choix du matériel à suivre périodiquement

Les programmes d’étalonnage et/ou de vérification

L’étalonnage ou la vérifications des matériels et les
conséquences qui en résultent

Le raccordement aux étalons
25
 B.10/ Définitions

Dossier technique
• Dossier où seront stockés tous les documents concernant un
matériel (cahier des charges, commande, PV recettes,
notices, certificats d’étalonnage)

Fiche de vie
• Document qui doit accompagner chaque matériel de mesure.
Elle permet de suivre l’évolution dans le temps depuis la mise
en service jusqu’à son déclassement

Étalonnage ou vérification initiale
• Opération réalisée avant la première mise en service
permettant de qualifier l’appareil

Marque de qualification
• Cette marque atteste de la qualification de l’équipement et
initialise les opérations d’étalonnage ou de vérification à
effectuer périodiquement sur l’instrument

26

Choix du matériel à suivre périodiquement
• Dépend de l’importance de la mesure dans le dispositif
permettant d’atteindre les objectifs de qualité ou garantissant
la sécurité des personnes ou des biens

Les appareils d’indication
• Ne nécessitent pas de suivi stricte

Les appareils qui agissent sur la qualité ou le bon
fonctionnement des installations
• Ces appareils sont gérés prioritairement et suivis
périodiquement dans le temps

27

Étalonnage
• Ensemble des opérations établissant dans des conditions
spécifiées, la relation entre les valeurs indiquées par un
matériel de mesure et les valeurs correspondantes de la
grandeur réalisées par les étalons

• On procède à un étalonnage dans les cas suivants:

– Nécessité de connaître la valeur chiffrée avec son incertitude
pour effectuer les corrections
– L’exactitude attendue nécessite la connaissance de grandeurs
d’influence (température, hygrométrie…)
– L’instrument de mesure ne peut être caractérisé que par un
étalonnage (cas des transducteurs)
– Utilisation d’un instrument de mesure hors spécification
– Suivi de dérive pour prévoir l’évolution dans le temps

28

Vérification
• Opération qui consiste à s’assurer que les écarts entre les
valeurs données par un instrument et les grandeurs de
référence sont inférieures aux limites définies
• On procède à une vérification dans les cas suivants:
– Besoin de savoir si l’instrument de mesure est toujours à
l’intérieur des imites prédéfinies (erreur maximale tolérée)
– Garantir la tenue de l’ensemble des spécifications en particulier
quand l’instrument de mesure
– Il est nécessaire d’assurer l’interchangeabilité des instruments
de mesure
– L’utilisateur n’est intéressé que par l’autorisation de remise en
service
– Suivre des spécifications dans le temps en enregistrant les
informations sous forme d’acceptation/rejets

29
 B.11/ Fiche de vie

Une fiche de vie doit contenir, au minimum, les éléments

suivants :
• Nom de l’entreprise
• Identification de l’instrument (désignation , marque , numéro de
série)
• Domaine d’utilisation et affectation
• Erreur maximale tolérée pour chaque domaine d’utilisation
• Date d’intervention
• Nature de l’intervention
• Résultats de l’intervention
• Nom de l’intervenant

30
 B.12/ Gamme d’exécution

Une gamme d’exécution permet de réunir en une seule fiche

(ou fichier) les informations concernant l’exécution d’une
gamme

31
 CIMENT

INSTRUMENTATION
Température
DR Mediatheque Lafarge

A.SABIL
A.SABIL
 1/ Thermocouples

1.1/ Introduction

C’est le physicien Allemand SEEBECK (1770 – 1831) qui
découvrit en 1821, l’effet thermo-électrique

Il constata que, dans un circuit fermé, constitué de deux
fils de métaux différents, joint à leurs extrémités, il y avait
naissance d’un courant électrique si l’on portait les deux
extrémité de ce circuit à des températures différentes

33
 1.2/ Correspondance et choix thermocouple

Les deux métaux constituant les thermocouples sont

choisis en fonction de la température à mesurer

Dans un thermocouple, le métal le premier nommé est
toujours le positif

34
 1.3/ Soudure froide et fils de compensation

Le thermocouple est composé de 2 fils métalliques de

natures différentes

L’une des extrémités est soudée,c’est la jonction de
mesure ou soudure chaude. L’autre extrémité, la jonction
de référence ou soudure froide, est reliée au circuit de
mesure

Une différence de température entre la soudure chaude et
la soudure froide provoque une différence de potentiel
(Force électromotrice) fonction de l’écart de température.
La température du point de mesure est alors déduite à
partir de la connaissance de la température de la jonction
de référence

T2 Tref

35
 1.3/ Soudure froide et fils de compensation

Il faudra donc obtenir une température soudure froide

aussi constante que possible afin de n’effectuer qu’une
seule correction

Pour obtenir ce résultat, on utilise des câbles de
compensation qui déplacent la soudure froide de la tête de
canne à leur extrémité et on fait appel à un dispositif de
compensation ou soudure froide pour obtenir la vraie
valeur
 Ces fils A et B du thermocouple constituent le capteur. La
liaison entre la jonction intermédiaire T2 et la jonction de
référence Tref est assurée par les câbles de compensation
A’ et B’ respectivement associes aux métaux A et B. La
condition à respecter est que la FEM aux bornes des
conducteurs A’ et B’ réunis en couple soit la même que
celle du couple A et B
T2 Tref

36
 1.4/ Norme, types de thermocouple et
classe de précision

Les thermocouples répondent à la norme CEI 584 qui définit les
tolérances permises. Il existe plusieurs types de thermocouples
pour différentes plages de température, sensibilités et
caractéristiques d’emploi

Le thermocouple J est utilisé pour sa haute sensibilité mais il y a
une contamination possible du fer en atmosphère oxydante à
partir de 400°C ,on évitera son utilisation

Le thermocouple T a une forte sensibilité et est utilisé pour la
mesure de températures négatives

Les thermocouple N ou K ont une excellente stabilité
thermoélectrique, sont peu sensible aux phénomènes d’oxydation
à haute température (plage utile de 0 à 1000°C)

Le thermocouple S est utilisé pour les hautes températures

37
 2/ Pt100
2.1/ Introduction

Le principe de mesure de ces capteurs repose sur la
variation de résistance du fils métalliques en fonction de la
température

La platine présente une bonne linéarité, précision, stabilité
avec l’avantage de pouvoir être tréfilé en fils très fins. C’est
pourquoi, le capteur à résistance de platine, désignée par
Pt, est généralement utilisée en milieu industriel

Les fils étant très fins on veillera à utiliser des montages
anti-vibratoire pour éviter la casse de l’élément de mesure

Mini tête revêtue époxy

Longueur utile
38
 2.2/ Norme et classe de précision

La norme internationale CEI 751, dérivée de la norme DIN 43 760
définit les valeurs nominales ainsi que les écarts admissibles

Les tables ont été établies notamment à partir d’une résistance de
100 ohms à 0°C (d’où le terme Pt100). A 100°C la rési stance est de
138.51Ohms

La norme définit deux classes :

Tolérance Classe A : +/- (0.15 + 0.002 [t]) de - 200°C à + 600°C

Tolérance Classe B : +/- (0.30 + 0.005 [t]) de - 200°C à + 850°C

La classe A donne une précision environ 2 fois meilleure que la
classe B. En règle générale, la classe B est d’usage industriel et la
classe A est destinée aux laboratoires

La plage d’utilisation dans nos installation : -50 + 400°C

39
 2.3/ Méthode de mesure et branchement
électrique

La précision de mesure est notamment influencée par la résistance de ligne
du câble de raccordement, d’où différents types de montage en fonction du
degré de précision recherché. La mesure est généralement effectué en
pont de Wheatstone en montage 2 ou 3 fils. Le montage 3 fils est le plus
couramment utilisé dans l’industrie. Le montage 4 fils est destiné aux
laboratoires et aux bancs d’essai (certain automate comme Siemens par
exemple exige un branchement côté automate en 4 fils)

En montage 2 fils, l’erreur due au câble est d’environ 0.06°C par mètre
pour une section de 1mm2

Montage 4 fils et utilisation de la loi d’ohm

On utilise ici une sonde à 4 fils alimentée par une source de courant
associée à un voltmètre numérique. Le courant doit être très faible pour ne
pas échauffer la sonde par effets joules. L'alimentation de la sonde se fera
par deux fils, les deux autres fils servent à mesurer la tension au bornes de
la sonde. L'utilisation d'un voltmètre à haute impédance interne donne un
courant pratiquement nul dans l'appareil, de ce fait, la tension mesurée est
directement proportionnelle à la résistance de la sonde. Cette résistance
est l'image de la température du milieu contrôlé

40 Montage 4 fils
 Montage à pont de Wheatstone

Le système est basée sur 3 résistances connues et une
résistance inconnue, celle de la thermo-résistance

Mais, seule la sonde est soumise à la température à mesurer, ce
qui oblige de la relier au pont par des fils prolongateurs. La
résistance supplémentaire de ceux-ci faussent la valeur mesurée.
Cet inconvénient est éliminées grâce au montage trois fils dans
lequel les fils ont des longueurs et des résistances
rigoureusement identiques. On notera que les fils sont montés
dans deux bras du pont, de sorte que leurs influences se
compensent exactement (donc aucunes influences de ces fils).
Le troisième fil ne véhicule aucun courant et ne fait que
transmettre la tension existant à un sommet du pont

41

Montage 3 fils
 3/ Pyromètres optiques

3.1/ Introduction

La pyrométrie optique est une méthode de mesure de la
température basée sur la relation entre la température d’un corps
et le rayonnement optique (infrarouge ou visible) que ce corps
émet. Prenons par exemple, une résistance électrique,
alimentons celle ci par une source de courant. Elle est d’abords
noire,mais elle commence à émettre de la chaleur, c’est le
rayonnement thermique invisible appelé infrarouge. Ensuite la
résistance devient rouge et émet un rayonnement visible

L’intérêt de la pyrométrie optique est de permettre la
détermination d’une température sans contact avec l’objet :c’est
donc une méthode appropriée quand les conditions d’installations
ne permettent l’utilisation de capteurs thermométriques
classiques :
– Température très élevée (> 1200°C)
– Mesures sans contact
– Environnement très agressif
– Pièce en mouvement
– Localisation des points chauds

42
 3.2/ Principes physiques

Tout corps émet spontanément et en permanence un
rayonnement électromagnétique dont le spectre continu a une
répartition énergétique fonction de la température : c’est le
rayonnement thermique. Les lois de cette émission sont d’abord
établies pour un corps idéal, le corps noir, caractérisé par une
absorption totale de tout rayonnement

3.3/ Émissivité

L’émissivité dans le cas qui nous intéresse,exprime la capacité
des matériaux à émettre l’infrarouge. La valeur peut être
comprise entre 0 et 1. Un miroir a par exemple une émissivité de
0,1 tandis que les corps noirs affichent une émissivité de 1

Si l’on règle une émissivité trop élevée, la température affichée
sera inférieure à la température effective

L’émissivité des matériaux dépend de différents facteurs, dont :
• La température
• L’angle de mesure
• La géométrie de surface,l’épaisseur et l’état de surface
(polie,rugueuse, oxydée…)
• La bande spectrale de la mesure
• La longueur d’onde (en µm)

43
44
 3.4/ Principes généraux des pyromètres
optiques

Suivant qu’on utilise les grandeurs spectrales pour une

longueur d’onde déterminée ou les grandeurs intégrales
sur l’ensemble du spectre visible et infrarouge, les
résultats obtenus n’ont pas la même signification physique

On peut distinguer :
• Les pyromètres monochromatiques
• Les pyromètres bi chromatiques
• Les pyromètres à radiation

45
 3.5/ Pyromètre monochromatique

C’est une lunette optique monochromatique, et comme son nom
l’indique, ne mesure qu’une partie étroite du spectre visible du
rayonnement émis, c’est à dire dans une couleur déterminée

La mesure s’effectue en comparant l’intensité lumineuse d’un
filament de tungstène d’une lampe à incandescence chauffée
électriquement, avec celle du corps chaud au travers d’un filtre
coloré qui ne laisse passer que des radiations correspondant à la
longueur d’onde du spectre choisie (bande étroite autour de 0.65
µm)

Si l’on règle le chauffage du filament de telle façon que son
intensité lumineuse soit égale à celle du corps chaud, le courant
absorbé par le filament donne une image de la température
Oculaire
Filtre
Objectif
Source

Filament

Alimentation
du filament
46
 3.6/ Pyromètre à radiation

La lunette à radiation totale comporte un ensemble optique (lunette +
diaphragme) et un détecteur composé d’un ou plusieurs
thermocouples couplés en série. Le rayonnement émis par la surface
dont on veut mesurer la température est concentré par l’ensemble
optique sur le détecteur. L’échauffement des soudures chaudes des
thermocouples du détecteur permet de déterminer la température du
corps mesuré

La lunette à radiation partielle n’est sensible qu’au rayonnement
thermique dont les longueurs d’onde sont voisines de 1. L’appareil
est constitué d’un ensemble optique lentille + diaphragme et d’un
détecteur. Le détecteur est un dispositif semi-conducteur fournissant
un signal en relation connue avec le rayonnement reçu,dans la
bande étroite de longueur d’onde 0.6µm à 1.1µm
Objectif
Source Récepteur

Circuit de mesure de
47 l’écart (θ- θa)
 3.7/ Pyromètre bi chromatique

Ce pyromètre peut être considéré comme un double pyromètre
monochromatique exploitant deux plage voisines de
rayonnement thermiques centrées sur des longueurs d’onde λ1
(0.65 à 1µm) et λ2 (1 à 2µm). La mesure devient proportionnelle
au rapport des 2 émissions, donc insensible au facteur
d’émissivité

La gamme d’utilisation de ce type de pyromètre est de 700 à
3000°C avec une précision inférieure ou égale à 1%
Filtre λ1, λ2
Source

Prisme

Cellules
photoélectriques
Amplificateur

48
 CIMENT

INSTRUMENTATION
Pression
DR Mediatheque Lafarge

A.SABIL
A.SABIL
 1/ Définitions

1.1/ Définition de la pression

• La pression est une grandeur dérivée du système international. Elle est définie
comme le quotient d’une force par une surface
• P (Pa) = F (N) / S (m²)

1.2/ Les différentes unités de pression

L’unité normalisée est le pascal

50
 1.3/ Les définitions des pressions

Le vide
 Il correspond théoriquement à une pression absolue nulle. Il ne peut être atteint, ni
dépassé. Quand on s’en approche, on parle alors de vide poussé.
La pression absolue
 C’est la pression réelle, elle est mesurée par rapport au vide.
La pression atmosphérique – la pression barométrique
 La pression atmosphérique moyenne au niveau de la mer, à 15°C, est de 1013
mbar. Elle peut varier, de +/- 25mbar, avec la pluie ou le beau temps. Elle est
fonction de l’altitude (hydrostatique)
La pression différentielle
 C’est la différence de pression entre 2 pressions
La pression relative ou effective
  C’est la différence de pression par rapport à la pression atmosphérique. Les
capteurs de pression relative sont en fait des capteurs de pression différentielle dont
une chambre est à l’air libre

51
 1.4/ Manomètres hydrostatiques

Définition de la fonction remplie

• La hauteur du liquide fournie une mesure de la pression. La sensibilité de
l’appareil est d’autant plus importante que la masse volumique du liquide est
faible
• La masse volumique de l’eau est égale à 1000kg/m3
Manomètre à tube en U
• La hauteur du liquide fournie une mesure de la pression. La sensibilité de
l’appareil est d’autant plus importante que la masse volumique du liquide est
faible
• La masse volumique de l’eau est égale à 1000kg/m3. Certains matériels
notamment les tubes inclinés utilisent de l’alcool coloré (éthanol) de densité
0,798

52
 1.5/ Manomètres à déformation de solide

Le manomètre à tube de bourdon

• Le tube de Bourdon est brasé,soudé ou vissé avec le support de tube qui forme
généralement une pièce complète avec le raccord.
• Par l’intermédiaire d’un trou dans le raccord, le fluide à mesurer passe à
l’intérieur du tube.
• La partie mobile finale du tube se déplace lors de changement de pression
(effet Bourdon).
• Ce déplacement proportionnel à la pression à mesurer, est transmis par
l’intermédiaire du mouvement à l’aiguille et affiché sur le cadran.
• Le système de mesure, le cadran et l’aiguille sont montés dans un boîtier

53
 Utilisation
• Les manomètres à tube de Bourdon sont utilisés pour le mesure de pressions
positives ou négatives des fluides gazeux ou liquides, à condition que ceux-ci
ne soient ni hautement visqueux ni cristallisant.
• Les étendues de mesure s’étalent sur toutes les plages de 0.6 bar à 4kbar.
Pour les étendues jusqu’à 40 bars inclus on utilise normalement la forme en arc
et à partir de 60 bars la forme hélicoïdale.
• Les appareils sont fabriqués avec le raccordement vertical ou arrière. Il
convient de les protéger contre les risques de surpression ou de dépassement
d’échelle.
• Le tube de Bourdon ne permet pas de mesurer les phénomènes rapides et
évolutifs de pression.
• L’incertitude de mesure varie de 0.02 à 0.2 pour le domaine de mesure de 0 à
3kbar
Avantages et inconvénients
• Avantage : précision, domaine d’emploi
• Inconvénient : prix, complexité

54
 1.6/ Manomètres à membrane

Fonctionnement
• La membrane est tendue entre 2 brides.
• Par un trou dans le raccord, le fluide à mesurer arrive dans la chambre de
pression en dessous de la membrane.
• La membrane se déplace sous l’effet de la pression.
• Le déplacement de la membrane est proportionnel à la pression mesurée et est
transmis par l’intermédiaire du mouvement de l’aiguille et affiché sur le cadran en
tant que valeur de pression.
• Afin d’être protégé contre les détériorations, le système de mesure, le cadran et
l’aiguille sont montés dans un boîtier.
• En cas de risque de corrosion due à des fluides agressifs, on peut protéger
toutes les parties en contact avec le fluide par enduction de plastique ou par film
de protection ou membrane inverse

55
 Utilisation
• Les manomètres à membrane sont utilisés principalement pour la mesure de
faibles pressions positives ou négatives de fluides gazeux ou liquides.
• Les étendues de mesure possible s ’étalent sur toutes les plages de 16mbar à
40 bar.
• Les membranes de ces manomètres sont très minces ou ondulées.
• De par leur forme, ils sont moins sensibles aux vibrations que les manomètres
à tube et sont plus faciles à protéger contre les surcharges et les fluides
agressifs.
• Pour l’utilisation avec les fluides hautement visqueux ou cristallisant il est
possible de les équiper de brides ouvertes.
• Les appareils sont fabriqués avec un montage de membrane horizontal (à
angle droit par rapport au cadran ou vertical (parallèle par rapport au cadran)

56
 1.7/ Manomètres à pression absolue

Fonctionnement
 Le principe de mesure de la pression absolue est indépendant de la forme de
l’organe moteur.
 La pression du fluide à mesurer est mesurée par rapport à une pression de
référence qui doit être égale à la pression absolue (vide absolue).
 C’est à dire le côté de l’organe moteur qui n’est pas en contact avec le fluide à
mesurer doit se trouver à cette pression de référence.
 Selon la forme de l’organe moteur, on atteint en évacuant et rendant étanche soit
une chambre de référence soit le boîtier enrobant le système.
 La transmission du mouvement de l’organe moteur s’effectue comme pour les
manomètres pour pression relative

1 – Organe moteur
2 – Chambre de référence
3 – Chambre de mesure
4 – Soufflet métallique
5 – Biellette

Utilisation
• Les manomètres pour pression absolue sont utilisés pour la mesure de
pression sans subir les variations de la pression atmosphérique environnante.
Les étendues de mesure possibles s’étalent sur toutes les plages selon DIN de
57
0.10mbar à 0.100 bar absolue
 1.8/ Manomètres à pression différentielle

Fonctionnement
 Une capsule montée dans un boîtier étanche résistant à la pression, est
soumise, de l’intérieur et de l’extérieur, à une pression.
 La différence de pression entre les deux parties provoque un mouvement de la
capsule. Ce déplacement proportionnel à la différence de pression mesurée est
transmis, par l’intermédiaire du mouvement à l’aiguille sur le cadran en tant que
valeur de pression différentielle.
 Les deux pressions individuelles ne sont pas affichées

Utilisation
 Les manomètres pour pression différentielle sont utilisés pour mesurer la
différence de pression de deux pressions individuelles.
 Ils sont construits avec toutes les formes d’organe moteur tels qu’ils sont
utilisés dans les manomètres pour pression relative.
 Les plus courants sont les tubes de Bourdon, les membranes et les capsules
58

2/ Les procédés de conversion
2.1/ Conversion par variation de résistance

Rappel de physique
• La résistance d’un conducteur s’écrit :
– R=ρxl/S

Avec :

R : la résistance en Ω

ρ : la résistivité du conducteur en Ω.m

L : la longueur du conducteur en m

S : la section du conducteur en m²

Principe de fonctionnement
 La piste résistive est placée sur la partie fixe du capteur et le mouvement
mécanique à mesurer est accouplé à un curseur qui se déplace sur celle-ci.
 Ainsi, la résistance entre un point fixe et la partie mobile du potentiomètre est
fonction de la position à mesurer.
 L’élément sensible est constitué d’un support sur lequel est déposé une pâte
résistive qui incorpore un liant plastique et du carbone (cas des capteurs à piste
résistive) ou un bobinage résistif (cas des capteurs à fils résistif)

 Avantages : simplicité, peut permettre de faire des linéarisation

59  Inconvénients : usure due au mouvement mécanique
 2.2/ Conversion par variation de capacité
Rappel de physique
• Un condensateur est composé de deux conducteurs séparés par un isolant
• La capacité d’un condensateur s’écrit :
– C = ε0 x εr x S / e

Avec :
» ε0 : la permittivité du vide = 8.85 10-12
» εr : la permittivité relative à l’isolant
» S : la surface en regard en m²
» e : l’épaisseur de l’isolant en m
Principe de fonctionnement
La différence de pression entraîne la variation de l’épaisseur entre les conducteurs,
d’où une variation de la capacité de la cellule

60
 Cas des capteurs de pression différentielles
• Les pressions P1 et P2 sont transmises par l’intermédiaire d’une huile de
silicone à la membrane déformable, ce qui entraîne une variation de la capacité
entre les armatures et la membrane déformable

• Avantage : faible masse, peu sensible aux accélérations

• Inconvénient : sensibilité à la température, sortie haute impédance

61
 2.3/ Conversion par variation d’inductance

Rappel de physique
• Un bobinage de fils conducteurs, parcouru par un courant électrique, crée un
champs magnétique B
• Dans ce cas, on peut écrire :
– NxI=RxΦ

Avec :

» N : nombre de spire
» I : courant en A
» R : réluctance du circuit magnétique en H-1
» Φ : flux traversant les spires en Wb

62
 Principe de fonctionnement
 Un noyau magnétique se déplace à l’intérieur d’une bobine. Ce déplacement
entraîne une variation de l’inductance de la bobine

• Avantage : faible hystérésis, très bonne résolution, signal de sortie élevé

• Inconvénient : sensible au chocs et vibrations

63
 3/ Les Différents montages

3.1/ Mesures de débits de liquides

• Monter le transmetteur à côté ou au dessous des prises d’impulsions
• Toutes les canalisations horizontales doivent présenter une pente descendante
• Le transmetteur doit être entièrement purgé d’air afin d’éviter les erreurs de
mesure
• Tous les robinets d’isolement des raccords de pression, doivent être dans une
• position proche de l’horizontale
• Effectuer les branchements de pression sur le côté de la bride dans le débit
horizontal

64
 3.2/ Mesures de débits de gaz

• Monter le transmetteur à côté ou au dessus des prises d’impulsions

• Toutes les canalisations horizontales doivent présenter une pente montante
• Effectuer les branchements de pression sur le côté de la bride horizontal

65
 3.3/ Mesures de débits de vapeurs

• Monter le transmetteur au dessous des prises d’impulsions

• • Toutes les canalisations horizontales doivent présenter une pente descendante
• Le transmetteur doit être entièrement purgé d’air afin d’éviter les erreurs de
mesure
• Tous les robinets d’isolement des raccords de pression doivent être dans une
position proche de la verticale
• Ne pas purger les prises d’impulsion à travers le transmetteur (température)
• Rincer les canalisations après avoir fermé les robinets supérieur
• Remplir les canalisations d’eau avant de reprendre les mesures

66
 CIMENT

INSTRUMENTATION
Débit
DR Mediatheque Lafarge

A.SABIL
A.SABIL
 1/ Généralités

1.1/ Définition
• Le débit, c’est la quantité de fluide qui s’écoule ou qui est fournie par unité de temps
• Il existe deux type de débits, le débit massique et le débit volumique
• Le débit massique (Qm) et le débit volumique (Qv) sont liés par la relation
Qm(kg/s) = ρ(kg/m3) x Qv(m3/s)

1.2/ Régime laminaire et régime turbulent

• Le régime laminaire d’un fluide s’effectue par glissement des couches de fluide les unes sur
les autres sans échange de particules entre elles, par opposition au régiment turbulent
• Un fluide est défini par sa viscosité : c’est sa résistance en écoulement uniforme et sans
turbulence

En fonction de la viscosité du fluide, la répartition de la vitesse du fluide n’est pas la

même sur toute la surface
68
 1.3/ La vitesse

Dans le cas d’un écoulement laminaire, on peut déterminer

le débit d’un fluide à partir de sa vitesse :
Q=VxS
• Avec :

– Q : débit du fluide en m3/s

– V : la vitesse du fluide en m/s

– S : la section de la canalisation

69
 2/ Débitmètre volumiques

2.1/ Présentation
 La connaissance de la vitesse du fluide et de la section de la
canalisation suffit pour déterminer le débit du fluide. Lors de la mise
en place de ces capteurs, on s’attachera à placer les capteurs dans
les parties droites de canalisation, et à distance de toute modification
géométrique de la tuyauterie (on s’efforcera de maintenir le relation 3
fois le diamètre avant le capteur et 5 fois le diamètre après)
2.2/ Débitmètre à tube de Pitot
 La mesure des pressions statique et totale permet de connaître la
vitesse du fluide

P dynamique = P totale – P statique

70
 3/ Débitmètre à organe déprimogène

3.1/ Présentation
 Un resserrement de la conduite ou un changement de direction créent entre amont
et aval une différence de pression ∆P liée au débit par une relation de la forme :

Avec
ρ : masse volumique du fluide en kg/m3
k : constante en fonction de l’organe

 Cette équation est vérifiée dans une certaine gamme du nombre de Reynolds. Les
principaux organes déprimogène sont :

 Le diaphragme est l’organe déprimogène le plus utilisé dans l’industrie. En cimenterie on

utilise le plus souvent le venturi
71
 3.2/ Caractéristiques métrologiques
• Ces dispositifs permettent des mesures dans une très large
gamme de débit ; d’une fraction de m3/h à quelques 105
m3/h
• Ces dispositifs entraînent des pertes de charges non
négligeables
3.3/ Montage du transmetteur de pression différentielle
 Pour mesurer le débit à l’aide d’un organe déprimogène, on
utilise un transmetteur de pression différentielle

72
 4/ Débitmètre à coupelle,à hélice, à turbine
ou à roue dentée
4.1/ Présentation
Ce type d’anémomètre, désigné aussi comme moulinet, comprend un corps
d’épreuve formé d’un ensemble de coupelle ou d’une hélice qui est mise
en rotation par le fluide en mouvement. La vitesse de rotation est
mesurée par un dispositif tachymétrique

4.2/ Montage de mesure

• On utilise les capteurs classiques de vitesse de rotation :
– La bobine à réluctance variable
– Le capteur optique
– Le capteur inductif
• Le capteur optique et le capteur inductif :
– On transforme la vitesse de rotation en un signal électrique dont la fréquence est
proportionnelle à cette vitesse. On utilise un procédé optique ou inductif

73
 4.3/ Domaine d’utilisation
• Des précisions de l’ordre de 1% peuvent être atteintes. Cependant, la réponse peut
être faussée par de fortes turbulences et par des variations de vitesses importantes
• Leur domaine d’utilisation est de 0.1 à 30m/s pour les gaz et de 0.05 à 10m/s pour
les liquides
• Les fluides doivent être très propres et non abrasifs

4.5/ Débitmètre à palettes

• Une palette est soumise à la force aéro ou hydrodynamique de l’écoulement, à son
poids, et éventuellement à l’action d’un ressort de rappel. La position d’équilibre est
mesurée à l’aide d’un montage potentiométrique
• L’intérêt de ce type de débitmètre est sa simplicité. Il entraîne des pertes de charges
• Il est aussi très sensible au variation de viscosité (température)

74
 5/ Débitmètre ultrasonique

5.1/ Présentation
• Un émetteur ultrasonique émet des trains d’ondes, la mesure du temps mis par le
signal pour parcourir la distance L nous permet de connaître la vitesse du
fluide.Chaque élément est tour à tour émetteur puis récepteur

• Le temps mis par l’onde ultrasonore pour aller de l’émetteur vers le récepteur est :
Avec
- c : vitesse de propagation du son dans le fluide
- U : vitesse du fluide
- α : angle entre U et la direction définie par le couple émetteur /
récepteur
5.2/ Métrologie
• L’intérêt de ce dispositif est qu’il est non intrusif : l’ensemble du dispositif est à
l’extérieur de la canalisation. Il est donc insensible à l’agressivité du fluide, et
n’entraîne aucune perte de charge
• Il permet des mesures de débit compris entre 0.1m3/h et 105m3/h, selon le diamètre
de la conduite qui peut être compris entre quelques millimètres et plusieurs mètres

75
 6/ Débitmètre à tourbillon de Karman ou
effet vortex
6.1/ Présentation
• Un barreau est placé dans le sens de l’écoulement, des tourbillons alternés
sont produits dans le sillage de ce barreau, à partir d’une certaine valeur du
nombre de Reynolds

• La fréquence f de ces tourbillons mise sous forme adimensionnelle définit le

nombre de Strouhal S :

– Avec :

- D : diamètre de la conduite

- U : vitesse de l’écoulement

6.2/ Métrologie
• L’avantage de ce dispositif est sa gamme de mesure qui, en principe, s’étend
sur trois décades et sa bonne linéarité. Par contre son utilisation n’est pas
recommandée pour les faibles vitesses
• Sensible aux vibrations et aux perturbations (longueurs droites)

76
 7/ Capteur de débit massique
7.1/ Débitmètre à fil ou film chaud
7.1.1/ Présentation
 Un fil ou film chaud porté par effet Joule à une température supérieure à la
température du fluide est placé dans le sens de l’écoulement. Il se produit
alors un échange de chaleur par convection. La température d’équilibre du fil
ou du film est déterminée par la mesure de sa résistance, elle est fonction de
la puissance Joule dissipée, de la vitesse, la température et la masse
volumique du fluide

7.1.2/ Domaine d’utilisation

Les différents circuits de compensation permettent d’obtenir des bandes
passantes pouvant atteindre 100 kHz. On divise l’utilisation des capteurs de
vitesse à film chaud en deux catégories :
• - Les capteurs subsoniques de 0 à 0.8Ma, soit 280m/s à 300K
• - Les capteurs supersoniques, de 1.1Ma à 2.2Ma environ
– Vitesse du son Ma :

Dans l’air : 331m/s à 0°C

Dans l’eau : 1435m/s à 8 °C

Dans l’acier : 5000m/s

77
 7.2/ Rappel de physique
7.2.1/ Débitmètre électromagnétique
 Si on considère un conducteur ab se déplaçant dans un champ magnétique uniforme B,
on peut alors écrire

7.2.2/ Présentation

L’induction magnétique, de l’ordre de 10-3 à 10-2 T, est produite par 2 bobines placées
de part et d’autre de la conduite de mesure

La conduite est en matériaux amagnétique et est revêtue sur sa surface d’une couche
isolante

Deux électrodes de mesure sont placées aux extrémités du diamètre perpendiculaire au
champs B. Les bobines sont alimentées par une tension alternative (30 Hz par exemple),
afin d’éviter une polarisation des électrodes
 Si on considère un conducteur ab se déplaçant dans un champ magnétique uniforme B,
on peut alors écrire

78
 7.2.3/ Caractéristiques métrologiques
 Les liquides doivent avoir une conductivité minimale de l’ordre
du micro S/cm (l’eau potable a une conductivité comprise
entre 200 et 1000µS/cm, l’eau pure = 0µS/cm), pour que la
résistance interne du générateur soit inférieure à la résistance
d’entrée de l’appareillage électronique

7.2.4/ Étendue de mesure

L’étendue de mesure est fonction du diamètre de la conduite,
la vitesse d’écoulement pouvant varier de 1 à 10m/s

Précision : classe 1

Constante de temps : de l’ordre de 1s

79
 7.3/ Débitmètre massique thermique

7.3.1/ Présentation
• Deux capteurs de température sont placés aux points A et B, de
part et d’autre d’un élément chauffant. La différence de
température, Tb – Ta est liée au débit massique
• Le capteur fonctionne correctement dans un intervalle de débit

7.3.2/ Caractéristiques métrologiques

• Précision : classe 0.5 à 1.5
• Constante de temps : de l’ordre de 2.5 à 150s
80 • Utilisé pour les faibles débits
 7.4/ Débitmètre à effet Coriolis

7.4.1/ Rappel de physique

 La mesure repose sur la force de Coriolis. Cette force est générée
lorsque qu’une masse est simultanément soumise à des mouvements de
translation et de rotation

• Si le corps s’éloigne de l’axe de rotation, la force Fc s’exerce dans le

sens contraire de la rotation
• Si le corps se rapproche de l’axe de rotation, la force Fc s’exerce dans le
même sens de rotation

81
 7.4.2/ Présentation
• On utilise comme capteur une portion de canalisation horizontale en forme U
soumise via un champ électromagnétique alternatif à une vibration horizontale
• Le fluide s’écoulant dans le tube est évidemment contraint de suivre cette vibration,
mais à l’entrée dans ce tube il se produit un phénomène de résistance à la déviation
et inversement à la sortie, le phénomène étant de plus inversé pendant la seconde
moitié de la période
• Il en résulte une torsion du tube détecteur dont l’amplitude est directement
proportionnelle au débit massique du fluide dans le détecteur

82
 7.4.3/ Caractéristiques métrologiques

• Précision : débit massique pour liquide +/- 0.15% ,

• pour gaz +/- 0.5 %Dynamique de mesure : 1000:1
• Grande immunité aux parasites électromagnétiques

83
 CIMENT

INSTRUMENTATION
Niveau
DR Mediatheque Lafarge

A.SABIL
A.SABIL
 1/ Méthodes hydrostatiques

1.1/ Rappel de physique

• Pour un liquide homogène donné, la pression relative en fond de réservoir est
proportionnelle au niveau de celui-ci: P=ρ x h
• La mesure de cette pression nous informe directement sur le niveau de liquide,
mais dépend de la masse volumique du liquide

1.2/ Flotteur
• Un capteur de position est monté sur un flotteur qui se maintient à la surface du
liquide
• Le capteur délivre un signal électrique correspondant au niveau.
• Sa position est peu dépendante de la masse volumique du liquide

85
 1.3/ Plongeur
• Le plongeur est un cylindre immergé dont la hauteur est au moins égale à la
hauteur maximale du liquide dans le réservoir. Il est suspendu à un capteur
dynamométrique qui se trouve soumis à une force F (le poids apparent), égale
au poids du liquide correspondant au volume immergé :
– F=P–ρxgxsxL

Avec :
» P : poids du plongeur
» s : section du plongeur
» ρ : masse volumique du liquide
» g : accélération de la pesanteur

86
 1.4/ Mesure de pression

• Fonctionnement
• Un capteur de pression mesure la pression relative au fond du réservoir.
• Cette pression est l’image du niveau L du liquide :
– P = L x ρ x g soit L = P / (ρ x g)

Avec :
» P : pression
» ρ : masse volumique du liquide
» g : accélération de la pesanteur

87
  Mesure en réservoir fermée
 Si le réservoir est fermé, on utilise un capteur de pression différentiel.
Il existe alors deux montages différents.
 Si l’atmosphère est sans condensation, on utilisera un montage avec une
canalisation sèche.
 Si l’atmosphère est avec condensation, le montage utilisera une
canalisation humide

88
  Mesure de masse volumique
 La mesure de la différence de pression (P2 – P1) permet de
connaître la masse volumique du liquide à l’intérieur du réservoir

89
 2/ Méthodes électriques

2.1/ Introduction
 Ce sont les méthodes employant des capteurs spécifiques, c’est à dire
traduisant directement le niveau en signal électrique. Leur intérêt réside
dans la simplicité des dispositifs et la facilité de leur mise en œuvre

2.2/ Capteurs conductimètriques

• Présentation
• Une sonde est formée de deux électrodes cylindriques, le rôle de l’une
d’elles pouvant être assuré par le réservoir lorsqu’il est métallique. La
sonde est alimenté par une faible tension (10 V) alternative afin d’éviter la
polarisation des électrodes
• En mesure continue, la sonde est placée verticalement et sa longueur
s’étend sur toute la plage de variation du niveau. Le courant électrique qui
circule est l’amplitude proportionnelle à la longueur d’électrode immergé,
mais sa valeur dépend de la conductivité du liquide

90 Sans cuve conductrice Avec cuve conductrice

 • Détection
• En détection, on peut, par exemple, placer une sonde courte
horizontalement au niveau seuil. Un courant électrique d’amplitude
constante apparaît dès que le liquide atteint la sonde

• Domaine d’utilisation
• Il est utilisable uniquement avec des liquides conducteurs, non
corrosifs et n’ayant pas en suspension une phase isolante (huile par
exemple)
• La pression est comprise entre le vide et 160 bar et une température
comprise entre – 200°C et +250°C
91
 2.3/ Capteurs capacitifs
• Lorsque le liquide est isolant, un condensateur est réalisé soit par deux
électrodes cylindriques, soit par une électrode et la paroi du réservoir si celui-ci
est métallique. Le diélectrique est le liquide dans la partie immergée, l’air en
dehors. L’implantation des électrodes pour mesure en continu ou en détection
s’effectue comme pour le capteur conductimétrique
• La mesure ou la détection de niveau se ramène à la mise en variation de
capacité qui est d’autant plus importante que la constante diélectrique εr du
liquide est supérieure à celle de l’air ; on prend généralement comme
conduction d’emploi de la méthode εr>2
• Dans le cas d’un liquide conducteur, on utilise une seule électrode recouverte
d’un isolant qui constitue le diélectrique du condensateur dont l’autre est
formée par le contact du liquide conducteur

92
 2.4/ Ondes acoustiques

• Principe
 En mesure continue, on utilise un transducteur fonctionnant successivement en
émetteur et en récepteur.
 Ce transducteur placé au sommet du réservoir émet, dans un cône de faible
ouverture, des trains d’onde acoustiques qui après réflexion sur la surface du
liquide retournent vers le transducteur qui les convertit en signal électrique

93
 • Principe

• L’intervalle de temps ∆t séparant l’émission de la réception du train d’ondes

réfléchi est proportionnel à la distance du transducteur à la surface du liquide :
il est donc fonction du niveau.
• ∆t est inversement proportionnel à la célérité du son qui dépend de la
température , du milieu ambiant et de la pression.
• Le transducteur est une céramique piézo-électrique pour les ondes
ultrasonores (40kHz par exemple), il est de type électrodynamique pour les
sonores (10kHz par exemple)
• Les ondes sonores qui sont moins atténuées par la propagation trouvent
application pour la mesure de distances importantes (e 10 à 30m) alors que les
ondes ultrasonores procurent aux distances plus courtes une meilleure
précision
• Ce système est de plus en plus remplacé par une mesure au radar

94

Radar
• Le principe de fonctionnement est le même que celui des ondes acoustiques,
celle-ci sont remplacée par des ondes électromagnétiques

• La vitesse des ondes électromagnétiques est indépendante de :

– La composition du gaz
– La température
– La pression
– La densité
– Les turbulences

95
 2.5/ Absorption de rayon gamma
• Principe
• La source et le détecteur sont placés à l’extérieur, de part et d’autre
du réservoir ; cette disposition est particulièrement adaptée au cas
de liquides très corrosifs ou sous haute pression ou à haute
température
• La source est un émetteur gamma. Le détecteur est soit une
chambre d’ionisation soit un ou plusieurs tubes Geiger – Muller ou un
tube photo-multiplicateur. La mesure est non intrusive, indépendante
des conditions de process variables comme la pression, la
température, la viscosité, la corrosivité, ou des éléments internes
• Inconvénient :
– Balisage obligatoire
– Stockage spécifique
– Contrôle de fuite régulière
– Formation du personnel intervenant
– Mise en rebus tout les 10 ans

96
 • Le blindage de la source est réalisé de façon qu’il y ait émission d’un faisceau
avec un angle d’ouverture qui balaie la hauteur totale du réservoir d’une part et
du détecteur d’autre part. La montée du liquide dans le réservoir réduit
progressivement l’intensité de dose reçue par le détecteur dont le courant de
sortie décroît donc de façon continue, à mesure qu’augmente le niveau
• Pour les réservoirs grands ou relativement étroits, la source d’émission peut
être montée à une plus grande distance du réservoir
• Dans ce cas, des mesures de sécurité supplémentaires sont nécessaires
• Pour des étendues de mesure importante, plusieurs récepteurs peuvent être
utilisés
• L’emploi de deux sources peut être dicté non seulement pour des grandes
étendues de mesure, mais encore par l’exactitude de la mesure

97
 • Détection
• En détection de niveau, la source et le détecteur sont placés en regard, au
niveau du seuil à signaler. La source convenablement orientée émet vers le
détecteur un faisceau étroit et de faible divergence, le détecteur est monté
 horizontalement
• Selon que le niveau du produit est supérieur ou inférieur au seuil, le faisceau
est ou non atténué, ce qui se traduit en un signal électrique binaire fourni par le
détecteur

• Mesure de densité
 On pourra utilisé cette technique pour mesurer la densité du fluide. Le
récepteur sera monté en parallèle avec la canalisation transportant le fluide


98
 Comparaison des différentes méthodes

99
 CIMENT

INSTRUMENTATION
Analyse
DR Mediatheque Lafarge

A.SABIL
A.SABIL
 1/ Caractéristiques des gaz
1.1/ Oxygène

L’oxygène (O2) est de loin l’élément que l’on trouve le plus
abondamment dans la nature. L’oxygène représente en poids :
• 46% de l’écorce terrestre (sous forme d’oxydes,de silicates, etc…)
• 89% de l’eau présente sur Terre (sous forme moléculaire)
• 21% de l’air que nous respirons
• 62% du corps humain (sous forme moléculaire)
• Sous sa forme la plus connue (il constitue 21% de l’atmosphère),
c’est un gaz incolore, inodore et sans saveur ; il est essentiel à la vie
et réagit fortement en présence de nombreuses autres substances
chimiques
• Sa concentration dans l’air est de 20,94% vol

101
 1.2/ Monoxyde de carbone

Le monoxyde de carbone (CO) est un gaz formé par la

combinaison d’un atome de carbone et d’un atome
d’oxygène.

Il n’est pas seulement inflammable mais aussi très
dangereux car très toxique et inodore.

Il résulte souvent d’une combustion incomplète suite à un
manque d’oxygène

Sa température d’auto inflammation est de 630°C
• Lors d’une analyse à haute température, il faut rapidement
réduire la température en dessous de cette valeur pour éviter
de fausser la mesure car le CO va s’enflammer avec la
présence de l’oxygène à cette température (d’où l’utilisation
d’une canne refroidie pour abaisser le plus rapidement
possible la température des gaz)

102
 1.3/ Monoxyde d’azote

Le monoxyde d’azote (NO) est un composé chimique

formé d’un atome d’oxygène et d’un atome d’azote.

A haute température, le diazote et le dyoxygène réagissent
pour donner le monoxyde d’azote
• En cimenterie le NO ou NO2 est représentatif de l’état
thermique de la zone de cuisson (plus la flamme est chaude,
plus il y a production de NO)

103
 1.4/ Dioxyde de soufre

Le dioxyde de soufre (SO2) est un composé chimique

constitué de deux atomes d’oxygène et un atome de
souffre
• Le dioxyde de soufre est un gaz dense, incolore et toxique
• Son inhalation est fortement irritante
• En présence d’eau, le SO2 se combine avec le H2O2 pour
donner de l’acide sulfurique (H2SO4) le rendant dangereux et
corrosif
• En cimenterie, il permet de suivre l’évolution des anneaux et
des concrétions au niveau de la boîte à fumée
• Le dioxyde de soufre est soluble dans l’eau à 80% vol

104
 2/ L’échantillonnage

2.1/ Le prélèvement
 Définition de la sonde de prélèvement
 L’échantillon gazeux est prélevé à l’aide d’une sonde
refroidie à l’eau et nettoyée par rétro balayage. Elle
comprend un tube de sonde et une unité de filtration
 Le tube de sonde est en acier inoxydable et comporte les
raccordements pour les tuyaux de refroidissement
 L’unité de filtration est constituée d’un filtre chauffé monté
dans un carter (le filtre doit être chauffé au moins à 120°C
pour éviter les points de rosée acide). Elle comporte un
raccord pour la ligne de prélèvement chauffée, les deux
raccords pour l’air comprimé de nettoyage ainsi que les
raccords pour le système de refroidissement
 Le nettoyage de la sonde (appelé aussi ringardage) est
assuré par de l’air comprimé, propre et sec
 Le refroidissement de la canne est assuré par de l’eau ou de
l’huile

105
 | Critère de sélection

Paramètre process Détermine

Température des gaz Matériel

La composition des gaz Matériel
Point de rosée acide Chauffée ou non
Poussières Sans filtre jusqu’à 2g
sinon avec pré-filtre

Environnement Profile de la sonde et

longueur

106
 | Critère de température : Sonde

1800°C
AO, Aluminium oxide, ceramic, 1.5m

1400°C
CrAl2O3, 1.2m 1300°C
Kanthal, 2.5m 1200°C
Incoloy 956, 2.0m
Tête de sonde

900°C
Hastelloy C 2.4610, 2.5m

600°C
Inox 1.4571, 2.5m

400°C
Titane, 2.5m

150°C
PTFE + fibre de verre 0.5m
90°C
PVDF, 1.5m
0°C

107
 | Sonde de prélèvement avec filtre

   
Tête de sonde

 Corps de la sonde avec bride

 Filtre externe démontable
 Capot d’isolement
 Sonde de prélèvement

108
 | Flux gazeux

Gaz process

Purge
Tête de sonde

Sortie Gaz étalon

Purge ou
Gaz étalon Sortie échantillonnage

109
 | Avantage du pré-filtre externe

 La filtration des gaz dans l’élément filtrant se fait de

l’extérieur vers l’intérieur. Ceci permet d’augmenter la
surface de filtration et permet une visualisation rapide
de l’état de l’élément filtrant

 La maintenance est rendu facile car tout les éléments

Tête de sonde
peuvent être démontés sans outils

110
 | Élément chauffant pour air de ringardage
Elément chauffant

Tête de sonde

Entrée gaz
Tube 6mm

Afin de réduire les chutes de température un

système de réchauffage de l’air de ringardage
peut être installé

111
 | La ligne chauffée

Afin d’éviter d’être en dessous du point de rosée acide, le

transport de l’échantillon entre la sonde de prélèvement se
fera avec une ligne chauffée, de préférence autorégulé à
une température de 180°C

Cette ligne chauffée sera équipée d’une PT100 pour le
contrôle de la température

Afin d’augmenter la durée de vie de la ligne, le tube doit
être de préférence en PTFE interchangeable

112
 2.2/ Le traitement des gaz
Sortie gaz 2x GL 18
Entrée gaz

Le refroidisseur
• La réduction du diamètre de
l‘échangeur à pour effet une
accélération des gaz. Associé
à la baisse de la température
rapide les gaz et les
condensats se séparent Echange thermique
• Après le refroidisseur, le Partie froide
nouveau point de rosée est à
5°C

Sortie condensat

113
 | Refroidisseur de type Peltier

Les modules thermoélectriques Peltier

permettent d’abaisser la température des gaz

Idéal pour des petits débits et pour des
appareils portatifs
 Sortie des gaz avec un nouveau point de
rosée de +5°C ± 0,1°C
Tête de sonde

| Refroidisseur à compression
 Mieux adapté pour les environnement
rudes et poussiéreux
 Doit être équipée d‘une pompe
péristaltique
 Sortie des gaz avec un nouveau point de
rosée de +5°C ± 0,1°C

114
 | Comparaison

Compresseur

Peltier

Tête de sonde

115
 L’évacuation des condensats

| Pompe péristaltique
 Évacuation des condensats en continue
 Avec anti retour
 Faible vitesse
 Doit être résistants au acides Tête de sonde

| Bac de récupération
 En verre ou PVC
 Doit être très résistants au acides
 Le niveau doit être visible

116
 | Les filtres

• Permet de protéger l’analyseur des poussières et des gaz

acides. Le dimensionnement du filtre doit être étudié afin de
réduire les interventions de maintenance
• Les filtres papier sont à déconseillé car en contact d’humidité
le filtre papier se bouchent trop rapidement
• Il existe dans le marché des filtre qui permettent de constater
l’état du filtre sans démontage Tête de sonde

117
 | Filtre universel : principe

Tête de sonde

Corps Support Elément filtrant: Tête

extérieur: filtre: de
PTFE, 2, 20 or 50µm
filtre:
Verre, Inox, PVDF, Céramique, 0.05, 2 or 20µm
PVDF PTFE, Verre, 3µm PVDF,
Inox fibre de verre, 0.1 or 2µm PTFE,
Inox, 3 or 20µm Inox

118
 | Filtre universel : circuit gazeux

Sortie gaz Entrée gaz

Avantage de cette configuration:

1. Possibilité évacuation Tête
desde sonde
condensats
2. Très grande surface de
filtration

3. Etat du filtre visible de

l’extérieur

119
 | Filtre anti-acide

Pour la séparation
des gaz à effet
aérosols comme le
SO2 / SO3
Entrée gaz
 Utiliser des filtres Sortie gaz
avec membrane
hydrophobe intégrée
La filtration se fait de
 Une précaution l’intérieur vers l’extérieur
Tête de sonde
particulière doit être
prise lors de la L’intérieur de l’élément
maintenance contre filtrant à une très grande
porosité et l’extérieur une
les attaques acides porosité moyenne

Une membrane
hydrophobe empêche les
condensats de remonter

120
 | Bouteille de lavage

 Afin de piéger le SO2 et

éviter les attaques
acides, nous allons utilisé
une des propriétés de ce
gaz : le SO2 est soluble Entrée
dans l’eau à 80%. Pour
cela on peut utiliser un
système de lavage par Tête de sonde
barbotage (le plus
efficace) ou par injection
d’une solution H2O2 avec Drainage
un système de pompe
péristaltique (l’injection
de la solution reste à un
débit stable donc
difficilement maîtrisable
en cas d’évolution du
SO2)

121
 Le Débitmètre

L’analyseur à besoin d’un gaz sec, propre et d’un débit de

60 litre/h pour un fonctionnement correcte

La surveillance du débit se fait grâce à un débitmètre à
bille, avec possibilité de rajouter une détection
automatique.

Ce débitmètre sera tout en téflon pour éviter les Tête de sonde
éventuelles attaques acides et équipée d’une vanne de
réglage pour affiner le débit

122
 | Détection débit

 Une détection avec un capteur inductif (qui

détecte le passage de la bille du débitmètre)
permet de créé une alarme. Cette alarme
peut servir pour détecter des éventuelle
bouchage de la ligne de prélèvement
Tête de sonde

123
 La pompe à membrane

Le prélèvement depuis la canne d’analyse jusqu’à l’analyseur se fait

au travers une pompe à membrane

Le choix de cette pompe est très important et dépend des conditions
du site (Présence d’acide dans l’échantillon, présence de
poussières…)

L’analyseur à besoin de 60 l/h soit 1 l/mn. En fonction des distance,
du nombre de filtre, de la perte de charge du circuit, il serait
important de dimensionner correctement la pompe (pas trop grosse
Tête de sonde
pour éviter de tirer et de traiter trop de gaz, pas trop faible pour éviter
d’écraser et d’endommager trop rapidement la pompe)

De préférence avec une tête toute Téflon, sans entretient, sans
lubrification et avec vanne de by-pass afin d’ajuster le débit

124
 3/ L’analyseur
3.1/ Méthode d’analyse
 Méthode In situ
 On effectue une mesure In-situ quand le système de
mesure se trouve directement dans le process
(Cheminée, four…)
Avantage :
Directement monté dans le
process, ne nécessite pas de
conditionnement des gaz.Idéal
pour la mesure d’oxygène et de
COe (CO équivalent)

Inconvénients :
Impossible d’injecter un gaz étalon
pour la calibration
Un point de mesure pour chaque
gaz à analyser (prix de revient et
de maintenance élevés si plusieurs
125 gaz à analyser)
  Méthode extractive

 On utilise une méthode extractive, lorsque le système

d’analyse extrait le gaz à analyser du process avec une
pompe vers une armoire d’analyse

Avantages :
Possibilité de calibration avec des
bouteilles étalon.Multiplexage des
gaz possible avec un seul point de
prélèvement

Inconvénients :
Nécessite une bonne définition du
système de conditionnement en
fonction des gaz à analyser et des
conditions
Un temps de réponse du à la
longueur de la ligne de
prélèvement, au traitement et au
126 conditionnement
 3.3/ Technique d’analyse
Infra-rouge et Ultraviolet (CO/SO2/NO)

Chaque gaz est caractérisé par une longueur d’onde d’absorption spécifique
(souvent en infrarouge ou ultraviolet)

Un disque, monté directement près de la source, crée un signal périodique,
traversant une fois la chambre de mesure puis la fois suivante le gaz de référence

Ce système de disque permet donc d’envoyer vers le détecteur soit un signal calibré
(100% de la lumière quand celle ci traverse le gaz de référence) ou un signal
atténué par l’absorption du gaz lorsque celui ci traverse la chambre de mesure

Une relation entre les amplitudes permet donc de déterminer la concentration du
gaz
Etage amplification

Détecteur
Fenêtre

Sortie gaz

Chambre de référence

Chambre de mesure

Entrée gaz

Disque
Source IR

127
 Paramagnétique
 La plupart des gaz sont légèrement diamagnétique et repoussés d’un champ
magnétique. L’oxygène fonctionne différemment, c’est un gaz paramagnétique, ce qui
signifie qu’il est attiré par un champ magnétique
 Deux sphères, chargées en Azote (l’Azote est amagnétique), sont montées sur un
filament en platine assurant ainsi une libre rotation autour du filament. Un faisceau
lumineux est réfléchi sur un détecteur au travers d’un miroir qui est lui aussi monté sur le
filament entre les 2 sphères. Un fort champ magnétique est crée autour du système. Les
molécules d’oxygène en entrant dans la cellule sont attirées par le champ magnétique le
plus élevé. La pression partielle augmente et fait pivoter l’ensemble sphère + miroir. Le
faisceau lumineux n’est plus renvoyé vers le détecteur et un courant électrique est alors
généré afin de ramener le miroir à son emplacement d’origine. Ce courant est mesuré et
permet de déterminer la quantité exacte d’oxygène contenu dans le gaz ambiant

128
 3.4/ Gaz étalon
 Afin d’assurer le bon fonctionnement et un contrôle de
l’analyseur, des bouteilles de gaz étalon sont
nécessaires. Ces gaz ont une durée de stabilité qui varie
entre 1 à 3 ans. Pour cette raison, nous recommandons
de ne pas stocker ces bouteilles et d’utiliser plutôt de
petites bouteilles (type B5 par exemple correspondant à
5 litres de gaz) qui seront plus facile à manipuler

Chaque bouteille de gaz étalon sera

constituée du gaz de référence et le
reste sera de l’azote pur
Exemple :
Pour une bouteille à 4% d’oxygène on
aura 96% d’azote
Le stockage des bouteilles doit se
faire à l’extérieur et elles doivent être
attachées

129
 3.5/ Gaz étalon

Le constructeur d’analyseur recommande d’utiliser des bouteilles

avec une concentration au 2/3 de l’étendue d’échelle. Pour l’O2,
l’étendue d’échelle est à 21% (la concentration de l’oxygène dans
l’air est de 20.94%). La valeur théorique demandé par les
constructeurs est de 14% !

D’une façon pratique les concentrations de chaque gaz doivent se
situer dans des plages correspondant au fonctionnement du four afin
de contrôler l’analyseur autour du point de référence process

Nous recommandons donc les concentrations suivants:
• Pour le « zéro » des analyseurs:
– Azote pur à 99.999%
• Pour l’échelle de référence :
– Pour le monoxyde de carbone : mélange ultra-précis 4000ppm < CO <
5000ppm le reste dans l’azote
– Pour le monoxyde d’azote : mélange ultra-précis 1600ppm < NO < 2000ppm le
reste dans l’azote
– Pour le dioxyde de souffre : mélange ultra-précis 1.6% < SO2 < 2% le reste
dans l’azote
– Pour l’oxygène : Air instrument ou air reconstitué pour l’échelle haute et un
mélange ultra-précis 2% < O2 < 4% le reste dans l’azote

130
 CIMENT

INSTRUMENTATION
Pesage
DR Mediatheque Lafarge

A.SABIL
A.SABIL
 1/ Mesure de débit des solides

1.1/ Introduction
• Dans un système de pesage statique (par exemple une balance de
lettre) , le système est beaucoup plus simple et l’arrangement des
différents éléments est très facile (il suffit d’un plateau, un système
de pesage et un afficheur)
• L’article à peser ne se déplace pas pendant la mesure
• Dans un système de pesage dynamique , la méthode de mesure
n’est pas si évidente…

1.2/ Rappel formule du débit

Q=LxS
(kg/s) = (kg/m) x (m/s)
• Le débit (Q) est le produit d’une charge (L) par une vitesse (S)
• Dans le cas d’une bascule intégratrice, la vitesse peut être
considérée comme constante (l’erreur causée par le glissement et
les phases de démarrage peut être considérées comme nulles)

132
 2/ Pesage sur bande transporteuse

2.1/ Introduction
 Pour comprendre le principe de pesage, nous considérons les deux rouleaux
qui déterminerons le pont de pesage

L
D D

 Dans un convoyeur avec une bande transporteuse horizontale

 Un système de pesage (avec ou sans bras de levier) recevra la force à
mesurer
 Supposons, dans une première étape, que la bande est arrêtée et chargée
avec une couche de matière parfaitement constante
 Nous considérons seulement la quantité de matière contenue sur le pont de
pesage lui même. Nous considérons aussi que le poids du système de pesage
et de la bande sont constant
 D sera la distance entre les rouleaux. Le support idéal sera avec la même
distance des deux côtés du rouleau de pesage
 L sera la longueur totale du pont de pesage
133
 L
D D

F/2 F F F/2
F/2
F
F/2

 Nous observons la quantité de matière sur la première moitié du pont de pesage. Cette
quantité à une masse qui donne une force F
 Nous pouvons assimiler cette quantité à un corps solide se reposant sur ses deux
extrémités. La moitié du poids sera transmise au rouleau fixe (F/2)
 Et la deuxième partie sera transmise au rouleau de pesage (F/2)
 Même raisonnement pour l’autre partie du pont avec F
 Et le résultat final est que le rouleau de pesage reçoit la moitié de tout le poids de matériel
contenu sur le pont de pesage

134
 2.2/ Action dynamique

 Après l’explication pour la mesure statique, nous voyons maintenant ce qui se

produit en dynamique, avec le déplacement de la bande. Nous considérons
toujours l’ensemble de pesage constant pour ne prendre en compte que la
matière

 Nous dessinons un système avec la charge sur l’axe des ordonnées et la

distance couverts sur l’axe des abscisses
 Une charge se déplace sur la bande. La zone hachurée représente la valeur de
la charge mesurée en fonction de la distance couverte. Dans la mesure où
cette charge est en dehors du pont de pesage , la valeur est nulle et augmente
jusqu’à la valeur maximale quand la charge est devant le rouleau de pesage.
L’évolution est une fonction linéaire
 La mesure diminuera quand la charge se déplacera du rouleau de pesage à
l’extrémité du pont de pesage et sera nulle quand la charge est hors du pont
135
 • La forme triangulaire obtenue à gauche du pont représente exactement la
même forme à droite de celui-ci
• Cette démonstration nous permet de dire que le résultat obtenue en statique
correspond au même résultat en dynamique

L
Pesage
utile

• Nous obtenons ainsi, comme pour le statique, la longueur de pesage utile

correspond à la moitié de la longueur entre deux rouleau (L)
• La force mesurée par le capteur de pression est donné en kilogramme. Mais
pour pouvoir utilisé cette mesure dans notre formule, nous devons la traduire
en « kg/m »
• C’est la raison pour laquelle il est nécessaire de savoir avec exactitude la
longueur réelle sur laquelle la matière est mesuré pour pouvoir appliquer un
rapport direct entre la force (en kilogramme) et la charge (en kg/m)

136
 2.3/ Position du pont de pesage
 Toujours dans l’exemple d’un transporteur horizontale, nous voyons maintenant
comment être sûrs que la longueur qui à été définie pour le doseur est
conforme au calcul et au paramètre du contrôleur
L

OK
 La meilleure manière d’être sûre que les deux rouleaux détermine la longueur
du pont c’est de les avoirs plus haut que tous les autres rouleaux du
convoyeur. Pour cela on peut installer des cales
 De cette façon, le contact entre la bande et les rouleaux est garanti
 Et la longueur du pont est correctement définie

137
  Si aucune cale n’est employée, ou si quelques rouleaux du convoyeur sont
plus hauts que le pont de pesage, la bande à vide, peut ne plus toucher les
rouleaux du pont de pesage

L????

PAS OK
 Dans ce cas là, le poids de la bande transporteuse n’est pas mesurée
correctement et lorsque la bande sera chargée de matière et que le contact
avec les rouleau se fera, alors le poids de la bande sera considéré comme de
la matière
 Dans une telle configuration, la longueur de pesage n’est pas mécaniquement
déterminée et la force (kilogramme) ne peut être traduite en charge (kg/m)

138
 2.4/ Position du rouleau de pesage
• Nous supposons maintenant que le pont de pesage est correctement installé
• Un autre aspect important sera l’alignement du rouleau de pesage avec les
deux autres rouleaux

OK

 L’alignement des trois rouleaux doit être parfait

139
 • Si le rouleau de pesage se trouve plus bas que les deux autres rouleaux

PAS OK

 Nous sommes dans le même cas que précédemment , la bande à vide ne

touche pas le rouleau de pesage et donc le poids de la bande va influencer le
débit
 Si le rouleau de pesage se trouve plus haut que les deux autres rouleaux

PAS OK

 Dans ce cas, la force de tension de la bande aura une composante verticale

qui sera ajouté à la force apporté par la matière. Cette force peu désirée n’est
malheureusement pas une constante

140
 • La tolérance pour un bon alignement est de +/- 2mm
• Plusieurs raisons peuvent remettre en cause un bon alignement initial :
– Les trois rouleaux du pont de pesage peuvent devenir sales et leur
diamètre original peut changer ou la rotation n’est plus circulaire (rouleau
ovalisé)
– La bande peut après réparation une épaisseur différente au niveau de la
jonction et à chaque passage devant le rouleau de pesage, elle est
comme si le rouleau était plus bas
– Une bande mal tendue

141
 3/ Pesage de matière pulvérisé
3.1/ Introduction
• Dans le cas de matière fine (farine de cru, charbon pulvérisé, farine animale…)
on ne peut pas utiliser de doseur à bande classique pour une question pratique
et d’environnement (poussières)
• La matière se comporte dans ces cas là comme un liquide rendant difficile la
maîtrise et le pesage

3.2/ La plaque à impact

• Une première idée serait de considérer cette matière comme un liquide et donc
de la doser en contrôlant sont débit
• Les plaques à impact permettent de mesurer en continu et sans interruption de
matière
• Le système trouve facilement sa place dans des chutes de matières et son
installation est plutôt facile
• Les plaques à impact permettent de mesurer la force générée par l’impact de la
matière en chutant sur une plaque sensible
• Un capteur permet de transformer cette force en un signal électrique
• Le signal est ensuite intégré et interprété par une électronique pour le calcul du
débit instantanée et du poids total
• Ce système permet de mesurer aussi bien les basse échelles que les hautes

142
 • La plaque sensible à été étudié de façon à n’avoir qu’un seul déplacement
possible : un mouvement horizontale
• Ce qui en résulte que pour une force Fi seule la composante Fh va être mesuré
• Ce système va donc ignorer la force Fv permettant ainsi de garantir qu’un
changement de poids de la plaque par usure ou dépôt de matière ne va pas
perturber le zéro ou la sensibilité du système
• Pour le contrôle, une trémie intermédiaire monté sur pesons peut être installé
entre le silo et la plaque à impact. Lors de la calibration l’extraction est arrêté,
et la matière n’est extraite que de la trémie intermédiaire

143
 3.3/ Le système Coriolis

• Le principe de ce système est d’utiliser un effet physique (l’effet Coriolis) pour

mesurer un débit et un poids
• Le système se compose d’une roue divisée, montée sur un arbre
d’entraînement à l’intérieur d’un logement imperméable à la poussière .L’arbre
est entraîner par un moteur électrique. En fonctionnement, la roue tourne à une
vitesse constante. La matière en traversant le système crée une force radiale
appelé force de Coriolis. Le doseur voit cette force comme un changement de
couple qui est détecté par un capteur de pression puis l’électronique ce charge
de convertir cette force en un débit

144
 3.4/ Le système à perte de charge
 Le principe de ce système est d’utiliser La perte de poids de la trémie comme référence de
débit. La régulation se fait sur l’extraction de la trémie

Deux seuils LL et HL commande Le matériel est stocké dans un silo

SILO
l'ouverture de la vanne
Vanne
SEUILS Avec une vanne Tout ou rien
Un joint flexible pour isoler la trémie pesée

HL
Trois pesons donnent la POIDS
valeur du poids
Le trémie et la vis LL
3 X.400 V
M
La vis et le bas de la trémie sont
toujours plein de matière
Un joint flexible pour la sortie de vis
Table de Au besoin une
Le perte de poids Débit conversion A correction est
dP
correspond au débit dt D appliqué à la
vitesse

P.I.D.
Le débit est comparé à la
VOLUMÉTRIQUE
consigne
145 Consigne GRAVIMÉTRIQUE
 CIMENT

INSTRUMENTATION
Régulation
DR Mediatheque Lafarge

A.SABIL
A.SABIL
 1/ Présentation

1.1/ Définitions

La régulation regroupe l’ensemble des techniques utilisées visant à

contrôler une grandeur physique
• Exemple de grandeur physique : Pression, température, débit, niveau, etc

La grandeur réglée : c’est la grandeur physique que l’on désire contrôler

Elle donne son nom à la régulation
• Exemple : une régulation de température

La consigne : c’est la valeur que doit prendre la grandeur réglée

La grandeur réglante : c’est la grandeur physique qui a été choisie pour

contrôler la grandeur réglée. Elle n’est généralement pas de même
nature que la grandeur réglée et est liée à l’actionneur

Les grandeurs perturbatrices sont les grandeurs physiques qui

influencent la grandeur réglée .Elles sont généralement pas de même
nature que la grandeur réglée

L’organe de réglage ou actionneur est l’élément qui agit sur la

grandeur réglante
147
 1.2/ Principe de fonctionnement

Pour réguler un système physique, il faut :

• Mesurer la grandeur réglée avec un capteur
• Comparer la mesure et la valeur et appliquée une stratégie: c’est la
fonction du régulateur
• Agir sur la grandeur réglante par l’intermédiaire d’un organe de réglage
• On peut représenter une régulation de la manière suivante :

148
 1.3/ Influence de la régulation

• Une bonne régulation amène une plus grande précision sur la

grandeur réglée, permettant une diminution de l’écart consigne et un
fonctionnement « à la limite »
• Une bonne régulation permet d’accélérer le système et réduire ainsi
la durée des transitoires avec écart mesure-consigne important

Bonne régulation
Régulation idéale

149
 1.4/ Les servomécanismes
• On appelle servomécanisme, un système asservi dont le rôle
consiste à amplifier la puissance et dont la grandeur réglée est une
grandeur mécanique tel qu’un effort, un couple, une position ou l’une
de ses dérivées par rapport au temps, comme la vitesse ou
l’accélération

1.5/ Fonctionnement en boucle ouverte (Manuel)

• On parle de fonctionnement en boucle ouverte quand la consigne et
seulement elle, agit sur l’organe réglant. La mesure n’est pas prise
en compte ou n’existe pas. Ce n’est pas une régulation

1.6/ Fonctionnement en boucle fermée (Automatique)

• C’est le fonctionnement normal d’une régulation
• Le régulateur compare la mesure de la grandeur réglée et la
consigne et agit en conséquence sur l’organe réglant pour s’en
approcher

150
 2/ Schémas de représentation

2.1/ Schéma TI
 La norme NF E 04-203 définit la représentation symbolique des
régulations, mesures et automatisme des processus industriels.
 Les instruments utilisés sont représentés par des cercles entourant
des lettres définissant la grandeur physique réglée et leur fonction.
La première lettre définie la grandeur physique réglée, les suivantes
la fonction des instruments

Grandeur concernée

151
 2.2 / Schéma fonctionnel

• Le schéma fonctionnel représente les relations entre les différents

grandeurs physiques des boucles de régulation
• Il sera composé uniquement des éléments suivants :
– Ligne de parcours d’une grandeur physique :

Cette ligne représente le parcours d’une même grandeur physique de la boucle
de régulation

– Bloc opération ou fonction :

Ce bloc représente la relation entre deux grandeurs physiques, relation réalisée
par un élément de la boucle de régulation

– Sommateur et soustracteur :

Ce bloc représente l’addition ou la soustraction de
grandeurs physique de même nature

Sommateur Soustracteur
152
 Représentation d’une boucle de régulation fermée :

153
 3/ Caractéristiques statiques et dynamiques
d’un procédé
3.1/ Stabilité
• Procédés naturellement stables
• Définition :
– Un procédé est dit naturellement stable si à une variation finie de la grandeur réglante E
correspond une variation finie de la grandeur réglée S

• Procédés naturellement instables

• Définition :
– Un procédé est dit naturellement instable si à une variation finie de la grandeur réglante E
correspond une variation continue de la grandeur réglée S

Remarque :
• On dit qu’un procédé est de type intégrateur, si pour une entrée E constante, la
sortie S est une droite à pente constante

154
 3.2/ Régime transitoire – Régime permanent

Définition :
• On dit que le système fonctionne en régime permanent ou établi,
lorsque son évolution dans le temps est stabilisée
• Dans le cas contraire, on parle de régime transitoire. Pour passer
d’un régime permanent à un autre, le système passe par un régime
transitoire

155
 3.3/ Caractéristique statiques d’un procédé

Caractéristique statique :
• La caractéristique statique est la courbe représentative de la grandeur de
sortie S en fonction de la grandeur d’entrée E: S=f(E)
– Remarque : on ne peut tracer la caractéristique statique que d’un système
stable

• Gain statique :
– Si le système est naturellement stable, le gain statique est le rapport entre la
variation de la grandeur d’entrée E et la variation de la grandeur de sortie S

• Erreur statique :
– Si le système est stable, l’erreur statique est la différence entre la consigne W
et la mesure de la valeur réglée X

• Linéarité, non-linéarité d’un système :

– Un système est linéaire si on peut décrire son fonctionnement à l’aide
d’équations mathématiques linéaires

156
 3.4/ Caractéristique dynamiques d’un procédé

Temps de réponse :
• C’est l’aptitude du système à suivre les variations de la grandeur
réglante. Dans le cas d’un échelon de la grandeur réglante, la croissance
de la grandeur réglée définit les différents temps de réponse

– Dans cette exemple, on mesure le temps de réponse à +/-10% qui

est égal à T1-T0

Dépassement:
• Le premier dépassement permet de qualifier la stabilité d’un système.
Plus celui-ci sera important, plus le système sera proche de l’instabilité
– Dans certaine régulation, aucun dépassement n’est toléré
– Dans l’exemple ci avant le premier dépassement est de 20%

157
 4/ Les régulateurs
4.1/ Structure de principe d’un régulateur

• Le signal de mesure X est l’image de la grandeur réglée,provenant d’un

capteur transmetteur et transmise sous forme d’un signal électrique,
pneumatique ou numérique
• La consigne W peut être interne (fixé par l’opérateur) ou externe (résultat
d’un calcul ou d’un autre régulateur)
• L’affichage de la commande se fait en % en unités physiques
• Si un régulateur est en automatique, sa sortie dépend de la mesure et de
la consigne. Ce n’est pas le cas s’il est en manuel
158
 4.2/ Choix du sens de l’action d’un régulateur

Définition :
• Un procédé est direct, quand sa sortie varie dans le même sens que son entrée
• Dans un régulateur, la mesure est considérée comme une entrée
• Dans le cas contraire, le procédé est dit inverse

Choix du sens d’action du régulateur :
• Si le procédé est direct : il faut mettre le sens d’action du régulateur sur inverse

 Si le procédé est inverse : il faut mettre le sens d’action du régulateur sur directe

 Remarque :Pour avoir un système stable dans une boucle de régulation, le

régulateur doit agir de manière à s’opposer à une variation de la grandeur X
non désirée. Si X augmente, le couple régulateur + procédé doit tendre à le
faire diminuer

Mise en oeuvre pratique :

• Mettre le régulateur en manuel et augmenter la commande Y, si la
mesure augmente il faut mettre le régulateur en inverse sinon le mettre
159 en direct
 5/ Régulation Tout Ou Rien - TOR

5.1/ Présentation
• La fonctionnement se caractérise par deux états possibles pour la
commande. Celui qui correspond à la commande maximale (100%)
et celui qui correspond à la commande minimale (0%)
• Un seuil hystérésis limite la fréquence de commutation du système
pour éviter une fatigue prématurée des organes de réglages
• Le réglage du régulateur se fait à l’aide de deux paramètres :
– La consigne W, fournie en unité de mesure
– Le seuil DIFF est donné en % de la consigne ou en grandeur
process (ex:+/- 2°)
• Ainsi dans le cas d’ un régulateur à action inverse, on a le
fonctionnement ci dessous

160
 5.2/ Fonctionnement

 La grandeur réglée oscille autour du point de fonctionnement.

 A chaque dépassement des seuils de commutation, la sortie du
régulateur change d’état.
 Compte tenue de l’inertie du système, la valeur absolue de l’erreur peut
dépasser le seuil DIFF

 Remarque : sauf exception, la mesure ne peut pas être constante dans ce type
de régulation. Le système est en régime d’instabilité entretenue
5.3/ Influence du paramètre hystérésis
• La valeur d’hystérésis influe sur la fréquence des commutations et
l’amplitude de la variation de la grandeur mesurée. Plus il est faible, plus
la fréquence est élevée, moins l’amplitude est grande. Une augmentation
de la fréquence réduit d’autant la durée de vie de l’organe de réglage
(sauf pour les systèmes statiques)
• Ce système simple peut s’appliquer au système à forte inertie ou temps
161 de réponse long
 6/ Régulation Proportionnelle Intégrale
Dérivée - PID
6.1/ Action proportionnelle
Rappel :
• Pleine échelle : c’est l’ensemble des valeurs que peut prendre l’entrée
mesure du régulateur ; X de 0% à 100%. Elle est généralement réglée au
niveau du régulateur par deux paramètres, Xmin et Xmax

Présentation :
• La commande Y du régulateur est proportionnelle à l’erreur mesure
consigne (W-X)
• Le régulateur agit en amplificateur ou multiplicateur de l’erreur, son
coefficient peut être appelé bande proportionnelle ou gain
• La bande proportionnelle est définie en % de l’écart mesure consigne
• Le gain est un coefficient numérique, exemple si G= 0.5 et écart = 1 la
sortie = 0.5

162
 Fonctionnement
• Lors d’une variation en échelon de la consigne, on a :

163

Détermination du point de fonctionnement :
La régulation d’un procédé peut être représentée par le schéma suivant :

• Le régulateur et le procédé définissent chacun une caractéristique

statique. Dans le cas d’un fonctionnement stable, le point de
fonctionnement en régime permanent appartient aux deux courbes. Le
point de fonctionnement correspond donc à l’intersection de ces deux
courbes
• On peut déduire de cette construction, la valeur de l’erreur statique (W-
Xs), ainsi que la valeur de la commande du régulateur en régime
permanent Ys

164
 Influence de la bande proportionnelle :
• Comportement statique : on s’aperçoit graphiquement que plus la bande
proportionnelle est petite, plus l’erreur en régime permanent est petite.
Dans le graphe ci-après, Xp1 < Xp

 Comportement dynamique : tant que le système est stable, plus la bande

proportionnelle est petite, plus le temps de réponse du système est court.
En effet, pour la même erreur, la commande fournie est plus importante
qu’avec une bande proportionnelle plus importante

Si la bande
proportionnelle se
rapproche de 0, le
système devient instable
En effet, un
fonctionnement en TOR
correspond à une bande
proportionnelle nulle
165

Représentation fonctionnelle d’une régulation proportionnelle :
• Dans le cas d’une régulation à action inverse, on peut représenter le
régulateur dans un schéma fonctionnel de la manière suivante :

 Avec Kp : gain du système et Kp = 100/ BP, si le système fonctionne

dans la bande proportionnelle

166
 6.2/ Action intégrale

Comparaison avec intégrateur manuelle :

• On a vu dans le paragraphe précédant l’utilité de l’intégrale manuelle.
Pourquoi ne pas choisir le point d’intersection entre la caractéristique
statique et celle du régulateur, comme valeur de talon? Le système
fonctionnerait alors avec une erreur statique nulle

Influence de la perturbation sur la valeur statique Influence du changement de consigne sur l’erreur statique

 On s’aperçoit alors qu’il serait bien d’avoir une action de type décalage
qui évolue dans le temps : c’est l’action intégrale
167

Qu’est ce qu’une action intégrale ?
• On veut :
– Une action qui évolue dans le temps
– Une action qui tend à annuler l’erreur statique
• Cette fonction est remplie par l’opérateur mathématique : intégral par
rapport au temps
• Ainsi, dans un régulateur, on définie l’action intégrale à partir d’un des
deux paramètres Ti ou Ki avec :

– Ti est le temps intégral, définie en unité de temps

– Ki le gain intégral, définie en coup par unité de temps

Fonctionnement
• Pour étudier l’influence de l’action intégrale, on s’intéressera à la réponse
du module intégral à un échelon

– Plus Ki est grand ( Ti petit ), plus la valeur de la sortie S augmente rapidement

– Le temps Ti est le temps pour que la sortie S augmente de la valeur de l’entrée
168 E

Supprimer l’action intégrale
• Pour annuler l’action intégrale, il existe plusieurs solutions en
fonction du régulateur.
• Si, on règle l’action intégrale à l’aide du gain Ki, il suffit de mettre Ki à
zéro.
• Dans le cas où le réglage du gain intégrale se fait à l’aide du temps
Ti, il y a deux solutions :
– Mettre Ti à zéro, si c’est possible
– Sinon mettre Ti à sa valeur maximale

Action conjuguée PI
• En générale, le régulateur ne fonctionne pas en action intégrale pure
(trop instable). Il fonctionne en correcteur Proportionnel Intégral (PI)
• Le couple, Bande proportionnelle – Temps intégral, définit deux types
de fonctionnement

Fonctionnement série Fonctionnement parallèle

• Dans un régulateur série, la modification de la bande proportionnelle,

entraîne la modification de l’influence de l’action intégrale
• Avant de procéder au réglage du régulateur, il est nécessaire de
connaître sa structure interne
169

Influence du paramètre temps intégral
• Comportement statique : Quelle que soit la valeur de l’action intégrale,
l’erreur statique est nulle (si le système est stable)
• Comportement dynamique : Plus Ti est petit , moins le système est
stable

170
 6.2/ Action dérivée

Qu’est ce qu’une action dérivée ?

• C’est une action qui amplifie les variations brusques de la consigne. Elle
a une action opposée à l’action intégrale
• Cette fonction est remplie par l’opérateur mathématique : ‘dériver par
rapport au temps‘
• Ainsi dans un régulateur, on définie l’action dérivé à partir du temps
dérivé Td avec :

• Avec le temps dérivé Td exprimer en unité de temps

Fonctionnement
• Pour étudier l’influence de l’action dérivée, on s’intéressera à la réponse
du module dérivé à une rampe
• Plus Td est grand, plus la valeur de la sortie S sera importante. Le temps
Td est le temps pour que l’entrée E augmente de la valeur de la sortie S

171

Supprimer l’action dérivée
• Pour annuler l’action intégrale, il suffit de mettre Td à zéro

Action conjuguée PID

• En générale, le régulateur ne fonctionne pas en action dérivée pure
(trop instable). Il fonctionne en correcteur Proportionnel Intégral
Dérivé (PID)
• Le triplet, Bande proportionnelle – Temps intégral – Gain dérivée,
définit trois types de fonctionnement :

Fonctionnement série Fonctionnement mixte Fonctionnement parallèle

172

Déterminer la structure interne d’un régulateur
• Mettre le régulateur en mode automatique, et le système en boucle
ouverte
• On regarde la commande Y du régulateur en réponse à un échelon
de la mesure X
• Pour avoir des mesures aisées, on prendra les valeurs suivantes :
– Xp = 100% ou 50%
– Ti = 10 s
– Td = 10 s

173

Influence du paramètre temps dérivé
• Comportement statique : Aucune influence
• Comportement dynamique : Plus Td est grand, plus le système est
rapide

Résumé des actions des corrections P,I et D

174
 7/ Méthodes simples de détermination des
actions P,I et D
7.1/ Principes fondamentaux

Dans le cas général, le réglage d’une boucle de régulation se fait en trois

étapes
• Étape 1 : Relevé des caractéristiques du système. Ces relevés se font
soit en boucle ouverte soit en boucle fermée
• Étape 2 : Détermination des paramètres représentants le système dans
le modèle choisi
• Étape 3 : A l’aide des paramètres, calcul du correcteur PID

175
 7.2/ Les modèles de base

• Pour donner une image des différents modèles de base, on

s’intéressera à la réponse de ces modèles à un échelon

Retard pur :
 Le signal de sortie est identique au signal d’entrée, mais décalé dans le
temps par un retard R

176
 • Premier ordre à gain unitaire :

 Le signal de sortie a pour équation :

 T est la constante de temps du système.

• Intégrateur :

 Le système peut être défini par son temps intégral Ti (ou le

177
coefficient d’intégration Ki = 1/Ti)
 7.3/ Réglage en boucle ouverte

Étape 1 :
• Autour du point de fonctionnement, on relève la réponse du système,
à un échelon du signal de sortie Y du régulateur,sans saturer X

Étape 2 : méthode simple

• Procédé stable :

• A partir des constructions fournies ci-dessus, on calcule :

– Le gain statique : G = ∆x/∆y
– Le retard : R = t1 – t0
– La constante de temps : T = t2 – t1
178

Étape 2 : méthode simple
• Procédé intégrateur :

– A partir des constructions fournies ci-dessus, on calcule :

Le temps intégral : T = t2 – t1

Le retard : R = t1 – t0

• Étape 2 : méthode Broïda

– A partir des constructions fournies ci-dessus, on calcule :

Le gain statique : G = ∆x/∆y

Le retard : R = 2.8 (t1 – t0) – 1.8 (t2 – t0)

La constante de temps T : 5,5 (t2 – t1)
179

Étape 3 : réglage de Dindeleux
• A partir du rapport T/R on détermine le type de régulateur avec ce
tableau :

• Si le procédé est stable :

• Si le procédé est intégrateur :

180
 7.4/ Réglage en boucle fermée

Méthode de Ziegler Nichols

• Étape 1 :
– Le système est en régulation proportionnelle (actions intégrale et dérivée
annulées). On diminue la bande proportionnelle jusqu’à obtenir un système en
début d’instabilité, le signal de mesure X et la sortie du régulateur Y sont
périodiques, sans saturation
• Étape 2 :
– On relève alors la valeur de la bande proportionnelle Xpc, ainsi que la période
des oscillation Tc
• Étape 3 :
– La mesure de la période des oscillations Tc et Xpc permettent de calculer les
actions PID du régulateur

181

Remarque :
• Cette méthode a été établie à partir d’expérimentations sur divers
systèmes à régler en retenant comme critère un bon amortissement dans
le fonctionnement en régulation. Elle donne des résultats variables, il faut
parfois retoucher les réglages pour obtenir des résultats de performance
(stabilité, précision, rapidité) plus proches de ceux désirés

Méthode du régleur
• C’est une méthode qui échappe au cas général
• Le réglage du régulateur se fait par petit pas. Le système fonctionnant en
boucle fermée, autour du point de consigne :
• En régulation proportionnelle, on cherche la bande proportionnelle
correcte en observant la réponse du système à un échelon de consigne

182
  En régulation proportionnelle intégrale, on cherche le temps intégral
correct en observant la réponse du système à un échelon de consigne

 En régulation proportionnelle intégrale dérivée, on cherche le temps

dérivé correct en observant la réponse du système à un échelon de
consigne

183
 8/ Étude de divers types de boucles de
régulation
8.1/ Boucle fermée simple
 C’est la régulation que l’on a étudiée jusqu’à présent. La mesure est
comparée à la consigne afin de calculer le signal de commande.
Cette régulation est d’autant moins adaptée que le temps mort est
grand
8.2/ Boucle de régulation cascade
• Une régulation cascade est composée de deux boucles imbriquées.
Le système peut être décomposé en deux sous systèmes liés par
une grandeur intermédiaire mesurable. Une première boucle, la
boucle esclave, a pour grandeur réglée cette grandeur intermédiaire
• La deuxième boucle, la boucle maître, a pour grandeur réglée la
grandeur réglée de la régulation cascade et commande la consigne
de la régulation esclave

184

Exemple d’utilisation :
• On peut utiliser une régulation cascade dans une régulation de
niveau. La boucle esclave est la régulation du débit d’alimentation du
réservoir
• Ce type de régulation se justifie quand on a une grande inertie du
système vis à vis d’une perturbation sur la grandeur réglante, ou sur
une grandeur intermédiaire
• Il faut d’abord régler la boucle interne, puis la boucle externe avec le
régulateur fermé

185
 8.3/ Boucle de régulation de rapport

• On utilise une régulation de rapport quand on veut un rapport

constant entre deux grandeurs réglée X1 et X2 (X2/X1 = constante)
• Dans l’exemple ci dessous, la grandeur pilote X1 est utilisée pour
calculer la consigne de la boucle de régulation de la grandeur X2

– Exemple d’utilisation :

On peut utiliser une régulation de rapport pour établir le rapport air /
combustible d’une régulation de combustible

186
 8.4/ Boucle de régulation prédictive – mixte

• On utilise la mesure d’une perturbation pour compenser ses effets

sur la grandeur réglée. L’opérateur K2 peut être un simple gain, un
module avance / retard ou un opérateur plus complexe. Une telle
boucle est utile lorsque qu’une perturbation a un poids important et
que la mesure ne varie pas rapidement suite à cette perturbation

– Exemple d’utilisation :

Dans cette régulation de température, la mesure du débit du liquide
chauffé, permet d’anticiper la baisse de température engendrée par
une augmentation du débit d’eau

187
 8.5/ Boucle de régulation par partage d’étendue

• On utilise une régulation à partage d’étendue lorsque l’on désire

contrôler le système à l’aide de deux organes de réglage différents.
Ces organes de réglage peuvent avoir des effets antagonistes (de
type chaud-froid)

– Exemple d’utilisation :

Pour éviter les problèmes de cavitation, on utilise deux vannes de
régulation avec des capacités de débits différents. Une vanne sera
utilisée pour contrôler les débits importants, l’autre pour les débits
faibles

188