Refractaires 1

Les Cahiers du CTI
Les Réfractaires
1ère édition - mars 1999

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SOMMAIRE
RÔLE DES RÉFRACTAIRES ........................................................................... 7

Protéger les tôles des agressions chimiques et thermiques dangereuses pour la mécanique ................ 9
Réduire au maximum les pertes calorifiques par parois du four et des échangeurs amont et aval ...... 9
A QUELLES EXIGENCES DOIVENT-ILS SATISFAIRE ? ............................................ 11

Qualité des réfractaires découlant de ces contraintes ............................................................................ 13
Les réfractaires : quel coût ? ................................................................................................................... 13
CARACTÉRISTIQUES INTRINSÈQUES ............................................................... 15

Masse volumique apparente ................................................................................................................... 17
Porosité .................................................................................................................................................... 17
Perméabilité ............................................................................................................................................. 18
Résistance pyroscopique ......................................................................................................................... 18
Dilatation thermique linéaire ................................................................................................................. 19
Coefficient de conductivité thermique .................................................................................................. 19
Affaissement sous charge ........................................................................................................................ 21
Résistance aux chocs thermiques ............................................................................................................ 22
Résistance à la compression à froid ........................................................................................................ 22
Module d'élasticité .................................................................................................................................. 22
GÉNÉRALITÉS SUR LES BRIQUES RÉFRACTAIRES ................................................ 25

Les différents types de liaison ................................................................................................................. 27
Dualité isolation / résistance aux attaques chimiques ........................................................................... 27
Aptitude au croûtage d’une brique ........................................................................................................ 28
Intérêt de la magnésie ............................................................................................................................ 28
Notion de spinelle ................................................................................................................................... 28
LES BRIQUES DE SILICE ISOLANTES .............................................................. 31
LES BRIQUES ALUMINEUSES ....................................................................... 35
LES BRIQUES DE MAGNÉSIE CHROME ............................................................ 41
LES BRIQUES DE MAGNÉSIE SPINELLE ........................................................... 47

Les briques de première génération ....................................................................................................... 49
Les briques de deuxième génération ...................................................................................................... 50
Les briques de troisième génération ...................................................................................................... 50
Amélioration de l’aptitude au croûtage ................................................................................................. 51
Amélioration de la tenue dans des conditions très difficiles ................................................................. 51
Réduction du coût ................................................................................................................................... 52
3
SOMMAIRE
LES BRIQUES DE DOLOMIE ........................................................................ 55
LES BRIQUES AU ZIRCONIUM ...................................................................... 59
LES BRIQUES "COUTEAU" ........................................................................ 63

ISO ............................................................................................................................................................ 65
VDZ .......................................................................................................................................................... 66
UTILISATION DE DEUX FORMATS .................................................................. 69
CHOIX DE LA HAUTEUR DES RÉFRACTAIRES .................................................... 75
REVÊTEMENT D'UN FOUR EN CIMENTERIE ....................................................... 79

Nosering ................................................................................................................................................... 81
Zone entre nosering et cerce de retenue aval ........................................................................................ 81
Cerce de retenue aval .............................................................................................................................. 81
Zone de transition aval (de 0,4 D à 1,5/2,0 D) ......................................................................................... 82
Zone de cuisson (de 1,5/2,0 D à 4,0/5,5 D) .............................................................................................. 82
Zone de transition amont (de 4,0/5,5 D à 8,5/9,0 D) ............................................................................... 82
Zone de sécurité (de 8,5/9,0 D à 11/12 D) ................................................................................................ 83
Zone de décarbonatation (de 11/12 D au cône amont) .......................................................................... 83
Zone amont ............................................................................................................................................. 83
CHOIX DU MODE DE MONTAGE ................................................................... 85

Montage à sec ou montage lié ............................................................................................................... 87
Avantages du montage lié ...................................................................................................................... 87
Inconvénients .......................................................................................................................................... 87
Impératifs ................................................................................................................................................. 87
Quelles qualités peut-on lier ? Quelles zones ? ..................................................................................... 88
Montage avec cartons ou pas ? ............................................................................................................... 88
Montage avec tôle ou pas ? .................................................................................................................... 88
LES DILATATIONS .................................................................................... 91

Magnésie spinelle .................................................................................................................................... 93
Magnésie chrome .................................................................................................................................... 93
Dolomie ................................................................................................................................................... 94
Alumine ................................................................................................................................................... 94
CHANGEMENT DE QUALITÉ ........................................................................ 97
4
SOMMAIRE
LES CLÉS ........................................................................................... 101

Coupe finale en amont .......................................................................................................................... 104
DÉMARRAGE D'UN BRIQUETAGE ............................................................... 107
MONTAGE DU BRIQUETAGE - SURVEILLANCE ................................................ 111

Briquetage sur virole déformée ............................................................................................................. 113
LES CERCES DE RETENUE ........................................................................ 115

Incidents sur cerce aval .......................................................................................................................... 118
MONTAGE DU NOSERING ........................................................................ 121
DURÉE DE VIE DES RÉFRACTAIRES ............................................................. 125
CHANGEMENT DES RÉFRACTAIRES ............................................................. 131

Revêtement réfractaire des installations fixes ....................................................................................... 133
Briques ou bétons ? ................................................................................................................................ 133
Séchage des bétons - Montée en température des réfractaires ............................................................ 134
ANNEXE ............................................................................................ 137

Exemple four Port la Nouvelle ............................................................................................................... 139
Cyclones .................................................................................................................................................. 140
Descente matière .................................................................................................................................... 140
Air tertiaire ............................................................................................................................................. 140
Refroidisseur ........................................................................................................................................... 140
Boîte à fumées ........................................................................................................................................ 140
Précalcinateur ......................................................................................................................................... 141
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RÔLE DES RÉFRACTAIRES
7
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RÔLE DES RÉFRACTAIRES
Protéger les tôles des agressions chimiques et

thermiques dangereuses pour la mécanique
Réduire au maximum les pertes calorifiques par parois

du four et des échangeurs amont et aval
Dans un four, par exemple, trois facteurs sollicitent le garnissage réfractaire du four :
La flamme (forme, température, atmosphère, cendres, combustibles multiples)
La matière à cuire (au moment de la clinkérisation sous forme de phase liquide et d’éléments volatils et sous forme solide
de grains de clinker et de fragments de collage)
La virole (déformation variable en rotation)
Ces sollicitations font apparaître différentes contraintes :
1 Thermique : échauffement provoqué par la flamme d’une part, variations de température dûes au fonctionnement
même du four, d’autre part :
Ö mouvement rotatif du four
Ö chute de croûtage
Ö marche discontinue
Ö surchauffe
2 Mécanique : forces de compression, de flexion, de traction et de cisaillement provoquées par le mouvement même
du four , érosion et sollicitations de chocs provoquées par la matière à cuire et par le détachement du croûtage :
Ö rotation de four avec déformation de virole
Ö déplacement de matière dans le four

3 Chimique, réaction d’oxydoréduction et surtout processus corrosifs dus à la phase liquide et aux vapeurs résiduelles :
Ö infiltration et corrosion > 1 300 °C
Ö condensation de 700 à 1 000°C
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A QUELLES EXIGENCES DOIVENT-ILS
SATISFAIRE ?
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A QUELLES EXIGENCES DOIVENT-ILS SATISFAIRE ?
Qualité des réfractaires découlant de ces contraintes
1 La réfractarité doit conserver de bonnes caractéristiques d’isolation et de protection quelle que soit la température
2 Résistance à la corrosion chimique et aux réactions avec la matière et les produits de combustion.
3 La résistance mécanique à froid doit permettre la manipulation et le transport de briques
4 La résistance mécanique à chaud doit avoir une bonne tenue au frottement de la matière
5 Dimension stable pour des écarts de température importants. Le retrait ou la dilatation compromettrait la cohésion du
revêtement.
6 Conductibilité la plus réduite. Doit réduire les pertes par parois mais aussi faciliter le croûtage.
7 Meilleur prix de revient final. Un réfractaire de basse qualité ou mal posé revient très cher.
Les réfractaires : quel coût ?
En France, c’est le quatrième poste de dépenses. La consommation est d’environ 800 g/T/KK dont le coût est d’environ :
• 0,65 USD/tonne de clinker en réfractaires
• 0,30 USD/tonne de clinker en main d’œuvre
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CARACTÉRISTIQUES INTRINSÈQUES
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Masse volumique apparente
Exprimée en g/cm3 (norme NF B 40-321).
Elle se contrôle facilement par simple mesurage des dimensions et pesées sur les produits de format rectangulaire. Cette
méthode est normalisée sur ½ brique ou brique entière pour les produits isolants façonnés.
Dans les autre cas, les mesures sont effectuées sur éprouvettes (de volume au moins égal à 50 cm3). On détermine
d’abord la masse de l’éprouvette sèche puis sa masse apparente par pesée dans un liquide avec lequel elle a été
imprégnée sous vide. On détermine ensuite sa masse à l’air libre alors qu’elle est encore imbibée de liquide.
Par calculs, on obtient ainsi :
• la masse volumique apparente
• la porosité apparente (porosité ouverte)
• la porosité totale (porosité ouverte et fermée)
Conséquences
• Plus une brique est isolante, plus sa masse volumique apparente est faible
• Inversement plus une brique est dense, plus sa masse volumique apparente est grande
Porosité
3RURVLWpRXYHUWH
UHOLpHjO¶H[WpULHXU
3RURVLWpIHUPpH
QRQUHOLpHjO¶H[WpULHXU
Porosité totale = porosité ouverte + porosité fermée
Exprimée en %.
On distingue deux sortes de porosité :
a) la porosité ouverte, celle qui est à l’extérieur en surface (ouverte sur l’extérieur)
b) la porosité fermée, celle qui est à l’intérieur (sous forme de bulle)
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Porométrie
C’est ce qui donne la distribution des diamètres des pores, elle a une grande importance dans les phénomènes de
pénétration des agents corrosifs dans l’épaisseur (une analogie peut être faite avec une courbe de répartition granulométrique).
Il vaut mieux une distribution faite de petits pores plutôt que de gros.
Conséquences
Si la qualité de brique que nous devons utiliser pour ses qualités mécaniques (par ex.) a une porométrie qui favorise la
pénétration des agents corrosifs et qu’elle est installée dans une zone à concrétions, on doit alors proposer une imprégnation
au monophosphate d’alumine. Cela aura pour résultat :
Ö d’augmenter la masse volumique apparente

Ö de diminuer la porosité ouverte
Ö d’empêcher la migration des agents corrosifs.
Perméabilité

FP FP
Exprimée en x 103.
FP V FP HDX
Elle régit la pénétration des gaz et se détermine, en général, sur une éprouvette cylindrique dans un essai de passage d’air
en sur-pression ou en sous-pression.
La perméabilité a aussi une grande importance dans les phénomènes de pénétration des agents corrosifs dans l’épaisseur.
Conséquences
Les mêmes que celles de la porométrie.
Résistance pyroscopique
Exprimée en °C.
Elle définit le domaine de rigidité d’un produit réfractaire, elle est donc la première caractéristique à prendre en considération.
Cette résistance est déterminée dans un essai normalisé ISO ou AFNOR et dont le principe est le suivant « porter à
température croissante des éprouvettes du matériau considéré et des cônes pyroscopiques étalons et comparer leur
comportement » (vitesse de montée en température - formats - conditions d’atmosphère). Ces cônes pyroscopiques ou
« montres étalons » sont constitués de matériaux céramiques ayant un comportement de ramollissement du même type
que celui des produits examinés.
La résistance pyroscopique du matériau correspond à la température à laquelle le cône étalon est tombé.
Dans la pratique, il ne faut évidemment pas utiliser un produit à la température de sa résistance pyroscopique mais au
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moins 150 °C en dessous, en marche continue, et si seule la température rentre en jeu. C’est ce qu’on appelle la
température limite d’emploi.
Dilatation thermique linéaire
Exprimée en cm/m à 1 000 °C., autrement dit en % à 1 000 °C.
Il serait sans doute plus judicieux de parler de comportement volumétrique mais dans un four rotatif l’extrados est à la
même température que la virole. La dilatation de la virole compense la dilatation de briquetage jusqu’à 350-450 °C. On
s’intéresse surtout à la dilatation thermique linéaire des briques pour calculer les joints axiaux. Les coefficients de dilatation
linéaire en fonction de la nature des produits et des températures d’utilisation entraînent des utilisations de joints différents.
Exemple de dilatation
7\SHGHSURGXLW 'LODWDWLRQHQj&
0DJQpVLH
$UJLOHX[
$O2
Le choix des joints axiaux et/ou radiaux sera expliqué en fonction des qualités dans le chapitre « choix de montage ». Des
conseils sur le fait de lier ou non les anneaux seront donnés.
On peut cependant dire pour la dilatation radiale que :

- jusqu’à 450 °C, la dilatation de la virole compense la dilatation de la brique pour 1/3 environ
- l’élasticité de texture de la brique représente 1/3 de la dilatation
- les joints de dilatation au mortier représentent 1/3 de la dilatation.
Coefficient de conductivité thermique
l conductivité en W.m-1.K-1.
Les valeurs en sont très différentes entre un produit isolant et un produit dense (figure 1.1) ou un produit à base de fibres
céramiques (figure 1.2).
Elles varient avec les températures, en général de façon croissante, sauf pour les produits très cristallisés, comme les
produits de magnésie pure ou ceux à haute teneur en alumine.
19
lZP.

0DJQpVLH

6LOLFH

7P.

Figure 1.1
lZP.

G NJP

G NJP

G NJP

7P.

Figure 1.2
La mesure du coefficient l s’effectue selon 2 méthodes :
a) régime thermique établi : méthodes calorimétriques
b) régime thermique instantané : méthodes dynamiques
Pour un réfractoriste, la connaissance du coefficient l de conductivité thermique est très utile pour calculer l’épaisseur des
revêtements réfractaires en fonction des qualités utilisées et de la température extérieure admissible (pertes par parois par
exemple).
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Affaissement sous charge
Exprimé en D de L en %.
Cette résistance sous charge est définie de manière conventionnelle par des températures de déformation progressive
sous une charge donnée dans l’essai d’affaissement sous charge. Il existe deux méthodes de détermination :
a) la méthode la plus ancienne (UNI-DIN) consiste à enregistrer la déformation d’une éprouvette cylindrique soumise
à une charge donnée entre deux poussoirs. L’ensemble est placé dans un four dont on élève la température à une
vitesse donnée.
b) la méthode différentielle permet d’éliminer la dilatation des poussoirs. Les valeurs trouvées dans cette méthode
normalisée ISO et AFNOR sont inférieures à celle trouvée dans l’essai précédent.
Courbe d’affaissement sous charge à température croissante (méthode différentielle)

Pression 0,2 N/mm2
Vitesse montée en température 4 °C/m
Courbe 1 magnésie spinelle Courbe 2 alumine à 75 %
Résistance à la compression à froid

Magnésie spinelle 40 N/mm2 Alumine 70 N/mm2
DOHQ
&RXUEHWR &

&RXUEHWR &

&

Température début d’affaissement sous charge
De ces deux courbes on détermine :
a) la résistance à chaud des produits considérés
b) l’incidence de la dilatation en fonction de la température
c) la déformation des réfractaires soumis à une charge constante de 0,2 N/mm2 et à une élévation progressive de la
température (dans ce cas, 4 °C/m).
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Résistance aux chocs thermiques
Exprimée en nombre de cycles entre deux températures données.
Exemple : pour une brique x plus de 50 cycles de 950 °C à 18 °C sous une atmosphère.
Les phénomènes qui conduisent à la fissuration sont complexes. Il est difficile de préconiser un seul essai de résistance aux
chocs thermiques. Souvent, l’expérimentation industrielle reste le processus le plus valable. On peut utiliser des essais
simulatifs de façon à se rapprocher du cas pratique considéré. Plusieurs essais conventionnels sont couramment effectués
dont le but est de comparer entre eux la tenue de produits d’une famille donnée soumis à un choc thermique donné. On
peut citer une méthode consistant à faire subir à une éprouvette un certain nombre de cycles thermiques entre deux
températures (généralement à partir de l’ambiance).
Jusqu’à ces dernières années, on évaluait la résistance du matériau par le nombre de cycles supportés sans rupture par
effet manuel. Cette méthode empirique a été remplacée par la méthode de variation de la résistance à la flexion ou la
variation du module d’élasticité par méthode non destructive après chaque cycle, ainsi que la variation de la fréquence de
résonance.
Résistance à la compression à froid
C'est la charge maximale par unité de surface, appliquée dans des conditions spécifiées et à température ambiante, à
laquelle peut résister un réfractaire avant qu'il y ait rupture. Elle est exprimée en Mpa.
La valeur trouvée dépend du test pratiqué. Il est donc important de ne comparer directement que des valeurs résultant
d'une même procédure opératoire.
Il est généralement admis que la résistance à l'abrasion d'un matériau réfractaire est d'autant plus élevée que sa résistance
à la compression à froid est élevée.
Module d'élasticité
Lorsqu'on applique une force sur un matériau dans son domaine d'élasticité, il se produit une déformation du matériau. Le
module d'élasticité, ou module de Young, est le quotient de la contrainte exercée par l'allongement relatif observé. Il
s'exprime en GPa.
La valeur trouvée dépend du test pratiqué. Il est donc important de ne comparer directement que des valeurs résultant
d'une même procédure opératoire.
Une brique est d'autant plus souple que son module d'élasticité est faible. Une brique souple supportera mieux qu'une
brique rigide les variations de contraintes dues à la rotation du four par exemple.
Malheureusement, la mesure s'effectue à froid et il est difficile d'en déduire le comportement à chaud de la brique.
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GÉNÉRALITÉS SUR LES BRIQUES
RÉFRACTAIRES
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GÉNÉRALITÉS SUR LES BRIQUES RÉFRACTAIRES
Les différents types de liaison
Les briques sont constituées de cristaux liés entre eux. On distingue deux types de liaison : la « liaison directe » et la
« liaison indirecte ».
La "liaison directe" est celle qui s’établit directement par diffusion solide entre deux cristaux sans l’intermédiaire d’une
phase interstitielle. Les deux cristaux concernés peuvent être de la même espèce chimique ou de deux espèces chimiques
différentes. La liaison directe suppose une quantité d’impuretés limitée, en particulier une teneur en silice du mélange ne
dépassant pas 1 %. Par nature, la liaison directe qui suppose une température de cuisson assez élevée, donne des briques
rigides et peu poreuses qui sont donc peu aptes à fixer le croûtage car cette fixation est favorisée par les aspérités de la
brique. En revanche, la liaison directe favorise la réfractarité, les résistances mécaniques à chaud, la résistance à l'abrasion
à chaud et la résistance aux phases liquides agressives du clinker (faible viscosité et faible tension superficielle). Malgré
leur porosité apparente faible, ces briques sont généralement plus perméables que les briques à liaison indirecte car il se
forme des microfissures lors du refroidissement des briques après cuisson. Ces microfissures, si elles permettent de retrouver
un peu de souplesse, favorisent également la pénétration des éléments agressifs gazeux (chlore, alcalins, soufre).
La "liaison indirecte" s’établit entre deux cristaux par l’intermédiaire d’une phase interstitielle, généralement silicatée,
grâce à l’apparition locale d’une phase liquide qui permettra la diffusion en phase liquide entre les deux cristaux ainsi
qu’un collage lors de la solidification de la phase liquide au cours du refroidissement. Dans la plupart des cas, la phase
interstitielle provient des impuretés des matières premières mais elle peut également être corrigée par des ajouts. Par
nature, la liaison indirecte conduit à des briques à porosité apparente plus élevée donc plus sensibles aux attaques
chimiques en phase liquide, d’autant plus que la phase silicatée elle-même peut être attaquée par les phases en fusion du
clinker. Toutefois, cette sensibilité de la phase silicatée peut également se transformer en avantage : les phénomènes de
diffusion entre phase silicatée et clinker favorisent la fixation du croûtage et c’est le croûtage lui-même, une fois formé,
qui fera barrière à la poursuite de l’attaque chimique. Enfin, il ne faut pas oublier que la porosité peut également être
ajustée par l'intensité du pressage avant cuisson, si bien que les commentaires ci-dessus sont à prendre comme une
tendance mais non comme une règle absolue.
Bien entendu, les deux types de liaison peuvent coexister (la liaison indirecte ne peut d’ailleurs jamais être totalement
éliminée car cela supposerait une teneur en impuretés rigoureusement égale à zéro). En réalité, c'est la proportion de
liaisons directes qui est variable.
Les propriétés d’une brique dépendent ainsi de la nature et de la taille des "gros" cristaux, de la nature des liaisons et, en
cas de liaison indirecte, de la nature de la phase interstitielle qui peut elle-même être plus ou moins cristallisée.
Dualité isolation / résistance aux attaques chimiques
L'une des raisons d’être du garnissage réfractaire est l’isolation thermique afin de protéger la virole métallique et de limiter
les pertes thermiques par parois. Outre la nature de ses constituants, l’un des principaux facteurs gouvernant la conductivité
de la brique est sa porosité : plus une brique est poreuse et plus elle est isolante. On choisira donc des briques poreuses
pour privilégier l’isolation thermique. L’inconvénient de la porosité est qu’elle permet la pénétration plus rapide des
éléments volatils, en particulier des sulfates alcalins, au sein de la brique. Ces éléments se recondensent dans la brique sur
un front de condensation dont la position dépend du profil thermique au sein de la brique. Les fluctuations thermiques
peuvent alors amener ces éléments à se solidifier, ce qui engendre des contraintes internes et des fissurations. La brique
tend alors à se décalotter au niveau du front de condensation, ce qui peut amener une dégradation assez rapide. Ce
phénomène a par exemple été observé de manière très nette sur des briques isolantes siliceuses en zone de décarbonatation
(LH) mais il peut se produire partout. Pour s’opposer aux attaques chimiques, il est préférable, à porosité constante, d’avoir
des pores ne communiquant pas entre eux, c'est-à-dire une forte proportion de porosité fermée et d'avoir des pores
ouverts de petit diamètre moyen, de façon à réduire la perméabilité de la brique.
27
Aptitude au croûtage d’une brique
L’aptitude d’une brique à fixer le croûtage dépend de trois facteurs : sa porosité (facteur mécanique), sa composition
(facteur chimique) et sa conductivité thermique (facteur thermique).
La porosité permet simplement à la phase liquide du clinker de pénétrer et de se figer dans la brique. La pénétration est
peu profonde (quelques millimètres). En l’absence de facteur chimique simultané, l’accrochage du croûtage par seul effet
mécanique est relativement fragile.
La composition chimique de la brique permet à certains de ses composants de réagir avec les éléments du clinker pour
donner naissance à de nouveaux composés chimiques qui assureront une liaison chimique entre la brique et le croûtage.
En fonction des conditions thermiques, la réaction chimique peut se poursuivre plus loin à l’intérieur de la brique jusqu’à
une profondeur de 1 à 2 centimètres. Ce sont généralement le fer et la chaux qui favorisent cet accrochage chimique : la
chaux de la brique peut réagir avec le C2S du clinker four et former du C3S visqueux qui va se figer au contact de la brique
(cas des briques de dolomie) ou bien le fer de la brique, par son action sur la tension superficielle, peut favoriser la
formation de C2S (cas des briques de magnésie-spinelle destinées à favoriser le croûtage).
La conductivité thermique de la brique influence la température de la face chaude de la brique : si la conductivité est
élevée, la face chaude sera plus froide, ce qui favorisera la solidification de la phase liquide et donc la fixation du
croûtage. C'est pour refroidir les briques et favoriser la formation du croûtage que l'on place généralement des ventilateurs
à l'extérieur de la virole, le long de la zone de cuisson.
Intérêt de la magnésie
La magnésie présente deux atouts majeurs pour les fours de cimenterie : elle est hautement réfractaire (la température de
fusion de MgO pure est de 2 800 °C) et elle est basique, ce qui limite les réactions avec la charge des fours elle-même
basique. En revanche, elle présente trois inconvénients : elle est très conductrice de la chaleur, elle a une forte dilatation
thermique et elle possède une très faible flexibilité à chaud. Ce dernier point interdit l’emploi de magnésie pure dans les
fours rotatifs car elle ne peut pas supporter les contraintes mécaniques dûes aux déformations de virole. On cherche donc
à assouplir la structure de la magnésie, principalement en introduisant des grains d’autres espèces chimiques. Lors de la
cuisson des briques, des microfissures se propagent dans la matrice de magnésie autour de ces grains et augmentent
l'élasticité de la brique. On pourra ainsi utiliser des grains de chromite (briques de magnésie-chrome), des grains de
spinelle (briques de magnésie-spinelle) ou des grains de zircone ou de zirconate de calcium (briques dopées au zirconium).
On peut distinguer deux types de magnésie : la dolomie et les magnésies "pures".
La dolomie est une structure constituée d'une juxtaposition de molécules de MgO et de CaO. Elle est obtenue à partir de
la dolomite qui est un carbonate naturel double de calcium et de magnésium. La dolomite est d'abord décarbonatée vers
1 200 °C puis frittée aux alentours de 1 750 °C pour donner la dolomie. Au cours du frittage, la porosité décroît fortement.
Les grains de la dolomie ainsi obtenue sont utilisés pour la fabrication des briques de dolomie.
Trois sortes de magnésies "pures" sont utilisées pour la fabrication des briques réfractaires : la magnésie "naturelle" ou
"terrestre", la magnésie "synthétique" ou "marine" et la magnésie "fondue".
La magnésie terrestre est obtenue à partir de carbonate de magnésium naturel. Le carbonate est extrait de carrières,
éventuellement enrichi, décarbonaté puis fritté aux alentours de 1 950 °C. La magnésie terrestre contient forcément
quelques impuretés (SiO2 et Fe2O3 en particulier).
La magnésie marine est obtenue par précipitation du magnésium contenu dans l'eau de mer, calcination et frittage. Elle
présente l'avantage d'une plus grande pureté et d'une plus faible porosité que la magnésie terrestre mais l'inconvénient
de contenir inévitablement de l'anhydride borique B2O3 qui diminue sa réfractarité, même pour des teneurs très faibles.
Néanmoins, il semble que sa réfractarité reste supérieure à celle de la magnésie terrestre. Le cristal de MgO de la
magnésie marine est en général de plus petite dimension que celui de la magnésie naturelle.
28
La magnésie fondue est obtenue par électrofusion de l'une ou l'autre des magnésies terrestre ou marine. La fusion permet
d'éliminer encore les impuretés et de réduire encore la porosité. La magnésie fondue est relativement chère, ce qui en
limite l'emploi à des applications spécifiques.
Notion de spinelle
Le terme "spinelle" désigne d’une manière générale des minéraux cristallisés dans le système cubique et de forme
RO*R’2O3 où R peut être Mg ou Fe pendant que R’ peut être Al, Fe ou Cr. Le plus connu est le spinelle MgO*Al2O3 que l’on
rencontre dans les briques dites de "magnésie-spinelle". Mais la chromite qui entre dans la composition des briques dites
de "magnésie-chrome" est également principalement constituée d’un spinelle dans lequel on trouve à la fois MgO, FeO,
Al2O3, Fe2O3 et bien sûr Cr2O3.
Le spinelle est dit "préformé" s'il est introduit sous forme de spinelle parmi les constituants de la brique. Il est dit "formé
in-situ" s'il se forme pendant la cuisson de la brique à partir de ses différents constituants.
Dans l'expression "briques de magnésie-spinelle", le terme "spinelle" désigne de façon restrictive le spinelle MgO*Al2O3.
Suivant les briques, celui-ci peut se former in-situ ou avoir été introduit préformé. Il existe deux sortes de spinelle
préformé : le spinelle fritté (vers 1600 - 1700 °C) et le spinelle fondu (vers 2000 °C). Ce dernier est moins poreux et
contient des cristaux de plus grande dimension. Dans les deux cas, le spinelle préformé contient environ 29 % de MgO et
70 % de Al2O3.
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LES BRIQUES DE SILICE ISOLANTES
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LES BRIQUES DE SILICE ISOLANTES
Elles contiennent 65-70 % de SiO2 et sont très poreuses, ce qui leur confère leurs propriétés isolantes. Elles sont très
sensibles aux attaques par les alcalins et par les halogènes et aux recondensations au sein des pores. Elles sont attaquées
par le spathfluor. Elles ont été traditionnellement employées dans la zone de décarbonatation à l’amont des fours courts
mais leur sensibilité aux attaques chimiques amène maintenant à les réserver aux fours sans problème (chauffe au fioul ou
au gaz, pas de spathfluor dans le cru). Dans les autres cas, elles sont généralement remplacées par des briques d’alumine
éventuellement imprégnées au monophosphate d’alumine.
Ces briques se montent à sec sans tôle ni carton. Ayant une faible résistance mécanique, elles ne doivent pas être
montées juste à l’amont d’une cerce de retenue.
Référence
REFRATHERM 150 de chez Refratechnik.
N.B. Les références de briques sont données à titre d'exemple. La liste des fournisseurs est évolutive, il ne
s'agit en aucun cas de recommandations.
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LES BRIQUES ALUMINEUSES
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Elle sont généralement considérées comme des produits de commodité ; leur marché est plus local que mondial. Il existe
des briques d'alumine non cuites à liaison chimique mais elles ne sont pas utilisées en cimenterie en raison de leur
contraction lorsqu'elles sont portées à haute température. On ne parlera donc ici que de briques d'alumine cuites à haute
température.
Elles sont d’autant plus réfractaires que leur teneur en alumine est élevée. Ce sont des briques à liaison indirecte ; la
nature de la phase liante joue donc également un rôle dans les propriétés de la brique. Cette phase peut en particulier
contenir plus ou moins de mullite (3Al2O3*2SiO2) selon la manière dont elle est élaborée, ce qui rejaillit sur la tenue
mécanique à chaud (amélioration en présence de liaison mullitique) et sur la résistance aux alcalins (amélioration également
en présence de liaison mullitique).
Le point fort des briques d’alumine est d’avoir une conductibilité thermique faible. Leurs deux points faibles sont premièrement
de pouvoir former un eutectique avec la chaux dès 1 200 °C ce qui interdit, sauf dans de très rares exceptions, leur
utilisation en zone de cuisson et même en zone de transition, et deuxièmement de réagir aux attaques par le K 2O libre
avec à nouveau formation d’eutectiques et augmentation de volume importante. Les briques à base de mullite sont plus
sensibles au gonflement (qui peut atteindre 29 %) en présence d’alcalins que les briques à base de bauxite (Al2O3). Pour
lutter contre ce phénomène d’attaque alcaline, les briques d’alumine peuvent en option être imprégnées au monophosphate
d’alumine (La Couronne, Port-La Nouvelle), ce qui réduit la formation de collages et limite le gonflement. Toutefois cette
pratique tend à être abandonnée au profit des briques à liaison mullitique. Une augmentation de la teneur en alumine ne
garantit pas une amélioration de la résistance aux attaques alcalines.
Les briques d’alumine ayant une dilatation thermique modeste, la dilatation de la virole métallique du four compense
sensiblement celle des briques. Les briques d’alumine se montent donc toutes à sec sans tôle ni carton (sauf en cas de
diamètre de four élevé : LH 5,6 m ou en cas de déformation de la virole où il pourra être prudent de les jointoyer au sein
d’un même anneau et sauf avis contraire du fournisseur).
Des briques de 35 à 43 % d’Al2O3 sont traditionnellement utilisées en amont des fours courts. Elles sont fabriquées à partir
de chamotte et de bauxite. Ces briques tendent de plus en plus à remplacer les briques siliceuses isolantes qui sont encore
plus sensibles à la condensation des éléments volatils.
Références
LR 41S de chez Didier
LR 43S de chez Didier (liant mullite)
BJUF SX de chez Höganäs
VL 43S de chez Pousseur
VL 43 PE de chez Pousseur (liant mullite)
LY 40/45 de chez Lebailly
SIAL 45 RT de chez Magnesita
Des briques à 75 % d’Al2O3 sont traditionnellement utilisées dans la zone de sécurité entre l’amont four et la zone de
transition amont ou juste en amont du nosering ou dans la zone de transition aval si elle n’est pas trop sollicitée (Port-La
Nouvelle). Elles sont fabriquées à partir de bauxite. Historiquement, ces briques ont été utilisées de manière plus extensive
dans toutes ces zones des fours de cimenterie mais elles ont été en partie supplantées par d’autres types de briques
répondant mieux aux nouvelles sollicitations dans les fours. En effet, les attaques de ces briques par la chaux à haute
température finissent par former des "nids de poule" et leur sensibilité aux attaques alcalines peut amener des détériorations
prématurées.
Références
RESISTAL B75 Z de chez Didier (liant mullite),
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CIMBEL G 75 de chez Belref
VL 75 C de chez Pousseur
LY 70/75 de chez Lebailly
ALUKOR 70 RK de chez Magnesita
Des briques à 80-85 % d’Al203 à base de bauxite sont utilisées en sortie de four pour le nosering et en amont du nosering
jusqu’aux rangs situés immédiatement en amont de la cerce de retenue aval. Les versions les plus performantes sont celles
où la liaison indirecte silicatée est doublée d’une liaison chimique phosphatique : grâce à un ajout de phosphate dans la
composition de la brique, il se forme à basse température de l’orthophosphate d’aluminium AlPO4 qui soude les grains
entre eux, diminue la porosité après cuisson et procure à la structure une meilleure résistance à l’abrasion. De plus, en
présence d'alcalins il se formerait à la surface de la brique une couche visqueuse qui tendrait à refermer les pores et à
freiner la pénétration des alcalins.
Pour la pose de l’anneau de nosering lui-même, l’utilisation d’un mastic est recommandé.
Références à liaison indirecte simple
RESISTAL B80 Z de chez Didier (liant mullite)
VL 81C de chez Pousseur
ALUKOR 85 de chez Magnesita
Références à liaison phosphatique
RESISTAL B80 C de chez Didier
VICTOR 80 RK de chez Höganäs
Ph 80 AC de chez Pousseur
ALUKOR 85B de chez Magnesita
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LES BRIQUES DE MAGNÉSIE
CHROME
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LES BRIQUES DE MAGNÉSIE CHROME
Elles sont fabriquées à partir de magnésie frittée et de minerai de chrome, ce dernier étant dispersé dans une matrice de
magnésie. Elles contiennent de 60 à 85 % de MgO, de 4 à 15 % de Cr2O3 et de 6 à 9 % de Fe2O3. Au sein de la matrice
de magnésie, les liaisons entre grains de magnésie sont généralement en partie directes et en partie indirectes. Mais ces
briques sont surtout caractérisées par la nature de la liaison entre grains de chromite et grains de magnésie. Cette liaison
est traditionnellement indirecte (phase vitreuse de silicate de chaux et silicate de magnésie provenant des impuretés et
des constituants) mais il existe également des références à liaison directe et même à liaison mixte.
Les briques à liaison indirecte sont très intéressantes car elles conjuguent plusieurs propriétés : elles sont fortement
réfractaires, présentent une bonne résistance aux chocs thermiques et à l’abrasion ainsi qu’une haute flexibilité à chaud et
favorisent la formation du croûtage (réactions entre les silicates de la phase liante et le clinker). C’est pourquoi elles ont
longtemps constitué la meilleure solution pour les zones de transition amont et aval où le garnissage peut se trouver
exposé à la fois à la température et à l’abrasion et où pour des raisons d’isolation thermique et de protection du réfractaire
lui-même on souhaite généralement fixer le croûtage (sauf dans le cas d’apparition systématique d’anneau : on recherchera
alors l’effet contraire). Ces briques peuvent également être utilisées en secours en zone de cuisson : si la marche du four
est régulière, elles donneront ici de moins bons résultats que les briques de dolomie ; si la marche est irrégulière (décroûtages
et chocs thermiques), elles donneront de meilleurs résultats que les briques de dolomie. En cas de surcharge thermique, le
croûtage peut pénétrer profondément à l'intérieur de la brique (20 à 50 mm), ce qui peut provoquer des clivages lors des
refroidissements.
Les briques à liaison directe, obtenues à partir de matières premières plus pures, tentent de remédier à cette sensibilité aux
attaques chimiques mais au prix d’une perte de flexibilité à chaud. En effet, lors de la cuisson à plus haute température il
se forme des spinelles secondaires MgO*Al2O3 et MgO*Cr2O3 qui établissent des ponts entre la magnésie et la chromite.
Il en résulte une porosité apparente plus faible qui s’oppose à la pénétration des agents agressifs mais qui en même temps
diminue la flexibilité de la structure. Parallèlement, l’aptitude au croûtage est moins bonne. En fait, dans certains cas
l'obtention de microfissures lors du refroidissement après cuisson redonne de la souplesse à la brique et ouvre à nouveau
le passage aux attaques chimiques ... La résistance mécanique à chaud est normalement améliorée. La résistance à
l'oxydo-réduction serait également améliorée car le fer inclus dans les liaisons directes serait plus stable que celui inclus
dans la chromite.
On devra donc choisir le type qui convient le mieux en fonction des circonstances et de l’expérience antérieure. Si aucun
des deux types ne donne pleinement satisfaction, il est possible de choisir une brique à liaison mixte.
Les briques de magnésie-chrome sont toutes sensibles aux attaques chimiques par les alcalins libres (il se forme des
chromates alcalins dont le point de fusion se situe entre 800 et 1000°C), par le chlore et par les atmosphères localement
réductrices (qui modifient l’état d’oxydation du fer et du chrome avec changement de volume des cristaux, ce qui fatigue
la structure).
Indépendamment de leurs qualités d’usage, les briques de magnésie-chrome présentent dans tous les cas l’inconvénient
de contenir du chrome. Celui-ci initialement affecté d’une valence 3+ (inoffensive) peut passer à la valence 6+ (toxique)
suite à la formation de chromates alcalins en cours d’usage. Pour des raisons de protection de l’environnement il n’est
alors plus possible de mettre ces briques en décharge. Ce dernier point en condamne pratiquement l’emploi à terme si on
ne peut pas les recycler en totalité dans le four (en cas de recyclage, penser à les monter sans tôle).
Contrairement aux briques d’alumine, les briques de magnésie-chrome ont une dilatation thermique supérieure à celle de
la virole. Il est donc recommandé de les monter avec des joints radiaux et axiaux permettant d’absorber l’excès de
dilatation. Ces briques se montent donc à sec, généralement avec des joints radiaux en tôles de 0,7 à 1,0 mm d’épaisseur
et avec, entre anneaux, un carton de 2 mm d’épaisseur. Il est toutefois de plus en plus fréquent de les monter sans tôle
(consulter le fournisseur). L’inconvénient des tôles est d’avoir tendance à gonfler en cas d’atmosphère réductrice et de
rendre difficile le recyclage des briques usagées ; leur avantage (outre la reprise de dilatation) est de contribuer au collage
des briques d’un anneau entre elles grâce à la formation de magnésioferrites, ce qui permet de pousser plus longtemps
leur utilisation (jusqu’à environ 80 mm d’épaisseur contre 120 mm sans tôle).
Références à liaison indirecte
PERILEX 80 de chez Refratechnik,
RUBINAL FZ EXTRA de chez Didier,
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LES BRIQUES DE MAGNÉSIE CHROME
MAGNECON 80 de chez Harbison-Walker,
MAGNEFOR de chez Magnesita.
Références à liaison directe
BASAL Z EXTRA de chez Didier (rigide),
MAGNEFOR 60 de chez Magnesita (souple),
NUCON 60 de chez Harbison-Walker (souple),
NUCON 80 de chez Harbison-Walker (rigide),
ANKRAL H25 de chez Veitsch-Radex (rigide),
PERILEX 83 de chez Refratechnik
Références à liaison mixte
ANKRAL S65 de chez Veitsch-radex (souple),
MAGNEFOR 70 de chez Magnesita (souple).
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LES BRIQUES DE MAGNÉSIE
SPINELLE
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LES BRIQUES DE MAGNÉSIE SPINELLE
Dans le cas des briques de magnésie-spinelle, le terme de "spinelle" désigne de manière restrictive le minéral MgO*Al2O3
ou MgAl2O4. Les briques de magnésie-spinelle sont à base de magnésie et de spinelle.
D'une manière générale, les briques de magnésie-spinelle présentent une forte conductivité thermique qui amène à une
déperdition thermique d'autant plus importante qu'il n'y a généralement pas de croûtage ou seulement un croûtage
mince. En conséquence, leur emploi sous bandage est délicat. Il faudra soit y renoncer (St-Pierre la Cour conserve des
magnésie-chrome sous le bandage aval), soit s'assurer que la situation mécanique le permet et en particulier que le jeu
entre virole et bandage est suffisant. Dans ce dernier cas il faudra, lors des démarrages, une montée en température
suffisamment lente pour laisser au bandage le temps de chauffer et éviter d'étrangler la virole. Il faudra aussi accepter de
changer les briques sous bandage à un niveau d'usure modeste pour préserver suffisamment d'isolation par l'épaisseur.
Les briques de magnésie-spinelle présentent également une forte dilatation thermique mais généralement plus faible que
celle des briques de magnésie-chrome. Malheureusement les tôles sont interdites (sauf pour la clef) car à l'usage elles
finissent par dégrader les propriétés des briques de magnésie-spinelle. Ces dernières se montent donc avec le mortier
préconisé par le fournisseur. Le mortier est utilisé pour le jointoiement des briques entre elles au sein d'un même anneau
mais pas entre briques et virole où le montage reste sec ni entre deux anneaux. Pour compenser précisément la dilatation
thermique, l'épaisseur du joint doit être de 1 mm. Le mortier assure une étanchéité entre les briques et empêche les
attaques chimiques par les joints. Entre chaque anneau la dilatation sera rattrapée par la pose d'un carton de 0,8 à 2 mm
d'épaisseur.
Face aux agressions chimiques, le point le plus faible des briques de magnésie-spinelle est le spinelle qui est attaqué par
la phase liquide du clinker à haute température et dont l'alumine peut alors se combiner avec la chaux de la charge pour
donner de l'aluminate de calcium C12A7, composé qui présente une basse température de fusion. Ces briques supportent
donc finalement moins bien la surcharge thermique que les briques de magnésie-chrome.
On peut distinguer trois générations de briques de magnésie-spinelle correspondant avant tout à une évolution historique
mais aussi à des propriétés suffisamment différentes pour maintenir la coexistence des trois générations. En réalité la
classification n’est pas aisée car certaines briques sont à cheval entre plusieurs catégories. Les regroupements proposés
sont donc forcément un peu schématiques.
Les briques de première génération
Les briques de première génération se caractérisent par la formation du spinelle in-situ. Schématiquement ces briques sont
formées à partir de grains de magnésie frittée et d’alumine fine dispersée entre les grains. Au cours de la cuisson, une
réaction de formation de spinelle va se produire aux contacts entre magnésie et alumine. On obtient ainsi un spinelle fin
dispersé au sein de la matrice de magnésie. Ces briques ont en général une teneur en alumine de l’ordre de 7 %, ce qui
correspond à une teneur en spinelle de l’ordre de 10 %.
D’une manière générale, les briques de première génération sont rigides et supportent assez mal les chocs thermiques.
Références
MAGKOR de chez Magnesita (spinelle in-situ, magnésie terrestre, alumine électrofondue),
RADEX AS90S de chez Veitsch-Radex (spinelle in-situ, magnésie marine),
NOKROME 92 de chez Didier (spinelle in-situ, magnésie terrestre),
HW 15-93 de chez Harbison-Walker (spinelle in-situ, magnésie marine).
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Les briques de deuxième génération
Les briques de deuxième génération sont obtenues à partir de magnésie frittée et de spinelle préformé, tous deux très
purs. La magnésie utilisée peut être d’origine "terrestre" ou "marine". Le spinelle MgAl2O4 utilisé peut être fritté ou
électrofondu. Les briques contiennent environ 86 % de MgO et 12,5 % d’alumine, soit 18 % de spinelle. Les grains de
spinelle se trouvent répartis au sein d’une matrice de périclase (MgO). Les liaisons sont directes périclase-périclase et
périclase-spinelle si la magnésie est très pure, indirectes en cas contraire.
Pour le cimentier, les briques de deuxième génération constituent en fait la référence en matière de briques de magnésie-
spinelle. Ce sont elles qui ont fait la réputation de ce type de briques grâce à leur excellente qualité standard. Elles
présentent en effet une forte résistance mécanique à chaud, une forte résistance aux chocs thermiques et à l’abrasion,
une haute flexibilité à chaud et un bon comportement en ambiance réductrice. Leur faible porosité freine également la
progression du chlore et du soufre vers la virole, ce qui la protège en partie contre la corrosion. Ces caractéristiques en font
une brique de choix pour les zones de transition amont (St-Pierre la Cour, Port-La Nouvelle, Le Havre, La Couronne) et aval
(St-Pierre la Cour, Le Havre, La Couronne) dans les fours où le croûtage est instable et l’exposition très grande aux
fluctuations de température et aux attaques chimiques. Du fait de l’absence de fer et de chaux, le croûtage s’accroche
difficilement sur ces briques, ce qui conduit généralement à des zones de transition sans croûtage.
Dans les cas extrêmes il est également possible d’utiliser ces briques en zone de cuisson quand les conditions sont
particulièrement difficiles (températures élevées et croûtage instable)(Le Havre). Même dans ces conditions et avec une
bonne régularité de marche du four, on peut obtenir un croûtage d’une dizaine de cm d’épaisseur.
Références
ALMAG 85 de chez Refratechnik (liaison directe, spinelle fritté, magnésie marine),
ANKRAL R17 de chez Veitsch-Radex (spinelle fritté, magnésie marine),
MAGKOR B de chez Magnesita (liaison directe, spinelle fondu, magnésie terrestre),
MAGNEL S de chez Harbison-Walker (liaison indirecte, spinelle fondu, magnésie marine),
MA 11 de chez Baker (spinelle fritté),
MLA de AMR.
Les briques de troisième génération
Les briques de troisième génération représentent diverses variations ou extrapolations autour de la qualité de base représentée
par les briques de deuxième génération. En effet, malgré leurs excellentes qualités les briques de magnésie-spinelle de
deuxième génération présentent quelques points faibles que les fabricants ont tenté d’éliminer : faible aptitude au croûtage
qui en limite fortement l’emploi en zone de cuisson, tenue encore insuffisante dans des conditions très difficiles (fours très
chauds, incinération de déchets, ...) et un prix élevé qui en limite l’emploi partout. Les développements ont donc été
nombreux et sont destinés soit à réduire le coût de la brique, soit à en modifier les propriétés (en particulier à améliorer
l’aptitude au croûtage), soit à diversifier l’offre du fournisseur et souvent à combiner plusieurs de ces objectifs. Certains
font à nouveau appel à du spinelle in-situ en partie ou en totalité. On peut classer les développements en trois catégories,
en sachant que les contours des catégories sont assez flous.
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Amélioration de l’aptitude au croûtage
Ces briques sont principalement destinées à remplacer les briques de magnésie-chrome dans des zones où ces dernières
donnent satisfaction mais où on veut les supprimer pour des raisons d’environnement à cause du chrome qu’elles contiennent.
Ces briques peuvent donc être utilisées en zone de cuisson ou en zone de transition amont ou aval. L’intérêt d’une telle
brique est de permettre éventuellement de fixer le croûtage dans une zone où il est instable. Si l’opération réussit (le
croûtage s’installe), la brique convient dans la zone considérée et permet de réduire les pertes de chaleur par paroi. Si
l’opération ne réussit pas (le croûtage ne s’est pas installé), la brique ne convient pas car, n’étant pas protégée, elle sera
moins résistante qu’une brique de deuxième génération. Ce type de brique ne peut être utilisé avec succès en zone de
transition que dans un four où la régularité de fonctionnement est parfaitement maîtrisée. Ainsi des MAGPURE 93 sont
installées dans la partie amont de la zone de transition amont (LH, LC). De toutes manières, la prudence est de rigueur
avec ce type de briques.
Pour améliorer l’aptitude au croûtage il faut en particulier augmenter la porosité et introduire des éléments qui réagiront
avec le clinker (généralement du fer). Bien sûr cela s’accompagnera d’une dégradation des autres propriétés : baisse des
résistances à haute température, augmentation de la sensibilité aux attaques chimiques et à l’oxydo-réduction.
Comme il n’est pas nécessaire d’utiliser des matières premières extrêmement pures pour fabriquer ces briques, elles sont
généralement moins chères que les magnésie-spinelle de deuxième génération. Du reste, elles visent à se retrouver au
même niveau de prix que les magnésie-chrome auxquelles elles veulent se substituer.
Références
MAGKOR A de chez Magnesita (spinelle fondu, magnésie terrestre),
MAGKOR S20 LE de chez Magnesita (spinelle fondu, magnésie terrestre) (intermédiaire entre
MAGKOR B et MAGKOR A),
ANKRAL R29 de chez Veitsch-Radex (spinelle in-situ, magnésie terrestre),
ANKRAL R63 de chez Veitsch-Radex (exceptionnellement il s'agit ici d'un spinelle fer-alumine
préformé ("hercynite"), magnésie terrestre),
MAGPURE 93 de chez Refratechnik (magnésie terrestre).
Amélioration de la tenue dans des conditions très

difficiles
Ces briques cherchent à apporter une solution à différents cas de figure difficiles non résolus par les autres briques : il s’agit
principalement de tenir à des niveaux de température élevés - où le spinelle est attaqué par la phase liquide du clinker -
ou de résister à des attaques chimiques sévères par le chlore ou les sulfates.
Il faut donc, suivant le cas, diminuer la teneur en spinelle et les impuretés pour favoriser les liaisons directes qui sont plus
réfractaires que les liaisons indirectes, ou diminuer la perméabilité le plus possible pour freiner la progression des éléments
volatils. En contrepartie la teneur en MgO augmente et les briques ont tendance à être plus rigides et plus conductrices de
la chaleur.
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Ces briques très spécifiques font appel à des techniques de fabrication sophistiquées et peuvent être chères.
Références
MAGPURE 95 de chez Refratechnik (spinelle in-situ, magnésie marine),
MAGKOR BLP de chez Magnesita (spinelle fondu, magnésie terrestre)("LP" = "low permeability"),
MAGNEL RS de chez Harbison-Walker (spinelle fondu renforcé de spinelle in-situ, magnésie

marine),
MAGNEL S/AF de chez Harbison-Walker (spinelle fondu, magnésie marine renforcée de magnésie
fondue),
MAGNEL RS/AF de chez Harbison-Walker (spinelle fondu renforcé de spinelle in-situ, magnésie
marine renforcée de magnésie fondue).
Réduction du coût
Pour réduire les coûts, on réduit la teneur en spinelle qui est l’élément le plus cher des briques (avec en général pour
conséquence une augmentation de la conductivité thermique). On choisit du spinelle fritté plutôt que du spinelle fondu
(avec en général une augmentation de la porosité) ou même on forme le spinelle in-situ en ajoutant de l’alumine à la
magnésie frittée (avec en général une augmentation de la rigidité). De même, on prend de la magnésie terrestre plutôt
que de la marine (avec en général une augmentation des phases silicatées et donc une diminution de la réfractarité). Le
savoir-faire de chaque fournisseur intervient ensuite pour préserver autant que possible les qualités d’usage de la brique,
si bien que les tendances générales énoncées ci-dessus ne sont pas toujours vérifiées. Parallèlement, certaines améliorations
techniques peuvent parfois faire passer l’aspect coût au second plan.
Pendant plusieurs années, les briques de deuxième génération ont constitué la référence en matière de qualité mais
actuellement un optimum économique peut dans certains cas être trouvé en utilisant judicieusement des briques de
moindre coût.
Références
REXAL S EXTRA de chez Didier (spinelle fritté, magnésie terrestre frittée, liaison renforcée
par du spinelle in-situ),
MAGKOR BRA de chez Magnesita (semblable à la MAGKOR B mais avec moins de spinelle),
MAGKOR D de chez Magnesita (semblable à la MAGKOR A mais avec moins de spinelle),
MAGKOR S20 de chez Magnesita (semblable à la MAGKOR S20 LE mais avec moins de spinelle),
ANKRAL R19 de chez Veitsch-Radex (spinelle in-situ, magnésie marine frittée, corindon fondu),
ANKRAL R16 de chez Veitsch-Radex (semblable à la ANKRAL R19 mais à base de magnésie
terrestre),
MA 9 de chez Baker (spinelle fritté),
MA 5 de chez Baker (spinelle in-situ),
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MAGNEL N/XT de chez Harbison-Walker (spinelle fondu, magnésie terrestre),
MAGNEL RSV de chez Harbison-Walker (semblable à MAGNEL RS mais avec moins de spinelle).
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LES BRIQUES DE DOLOMIE
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LES BRIQUES DE DOLOMIE
Elles sont fabriquées à partir de dolomie frittée et contiennent 95 à 98 % de (CaO + MgO). La qualité de ces briques est
d’autant meilleure que leur teneur en Fe2O3 est plus faible ; cette dernière ne devrait pas dépasser 1,5 %. Les plus pures
sont à liaison directe. Elles présentent des caractéristiques mécaniques et une résistance aux chocs thermiques très
moyennes mais elles confèrent une très bonne adhérence au croûtage car leur porosité permet une pénétration des
phases en fusion du clinker et il se forme ensuite des silicates et des ferrites de calcium par combinaison avec la chaux de
la brique, ce qui favorise l’ancrage du clinker au sein de la brique. C’est ensuite le croûtage qui protègera la brique des
attaques thermiques et chimiques. Ces caractéristiques alliées à un coût modéré en font une excellente brique pour la
partie des zones de cuisson à croûtage stable (St-Pierre la Cour, Port-La Nouvelle, La Couronne). Elle donnera là de
meilleurs résultats que les briques de magnésie-chrome. En revanche, cette liaison intime entre brique et croûtage conduit
en cas de décroûtage à un clivage de la brique dont une partie part avec le croûtage. Cette brique ne doit donc pas être
utilisée dans les zones de transition. Par ailleurs, cette brique est sensible au SO3 et au CO2 car la chaux qu’elle contient
peut former du CaSO4 et du CaCO3 avec augmentation de volume.
Après un arrêt de four avec destruction du croûtage, il est possible de redémarrer avec des briques de dolomie d’épaisseur
très faible (80 mm). Dans un premier temps il y aura surchauffe de la virole mais celle-ci disparaîtra dès que le croûtage
réapparaîtra.
Cette brique est très sensible à l’humidité qui peut provoquer sa décomposition assez rapidement. Il est donc indispensable
de se faire livrer des briques imprégnées de goudron ou de cire pour permettre leur conservation avant la pose (sauf dans
les cas où on est sûr de pouvoir les poser immédiatement). En cas d’arrêt de four prolongé sans croûtage par temps
humide, il est nécessaire de prendre des dispositions particulières (isolement de la zone, épandage de chaux vive, pulvérisation
de fioul, ...). De toutes manières cette brique n’est pas recommandée dans un four où de nombreux arrêts conjoncturels
sont prévisibles.
Les briques de dolomie se montent impérativement à sec ; comme leur coefficient de dilatation est élevé, le respect des
joints axiaux et radiaux préconisés par le fournisseur est impératif (généralement tôles radiales et carton de 1 mm d’épaisseur
entre anneaux).
Références
SINDOFORM K 12-103 de chez Dolomitwerke Wülfrath,
DOVAL N-I de chez Lhoist,
DKL de chez Baker.
On rencontre plusieurs sortes de briques dopées au zirconium, en particulier des briques de dolomie-zirconium, de dolomie-
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LES BRIQUES AU ZIRCONIUM
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LES BRIQUES AU ZIRCONIUM
magnésie-zirconium, de magnésie-zirconium et de magnésie-spinelle-zirconium. Elles contiennent environ 2 à 5 % de

ZrO2, ce qui devrait améliorer leur résistance au choc thermique : en effet la présence de zirconium créerait des microfissures
qui permettraient d’absorber les contraintes mécaniques dues à la dilatation différentielle. Par ailleurs, la faible solubilité
du zirconium dans les silicates expliquerait un frein à la pénétration de la phase liquide du clinker au sein de la brique.
Les briques de dolomie-zirconium peuvent être particulièrement intéressantes puisque le point faible des briques de
dolomie est justement leur faible résistance au choc thermique. Les briques de dolomie-zirconium peuvent ainsi être
montées à la place des briques de dolomie en zone de cuisson (La Couronne) où elles affichent parfois des durées de vie
supérieures. Le croûtage s’ancrerait moins profondément dans la brique que dans le cas de la dolomie pure, ce qui
entraînerait des décalottages moins épais en cas de décroûtage, que ce soit en marche ou à l’arrêt pour travaux. Comme
les briques de dolomie ordinaires, les briques de dolomie-zirconium sont très sensibles à l’humidité et doivent être livrées
imprégnées de goudron ou de cire. Ces briques se montent à sec dans les mêmes conditions que les briques de dolomie
classiques.
Les briques de dolomie-magnésie-zirconium sont développées par certains fabricants de briques de dolomie pour être
montées en zones de transition grâce à une résistance au choc thermique améliorée par rapport aux briques de dolomie
pure et à une bonne aptitude au croûtage, ce qui est un avantage par rapport aux briques de magnésie-spinelle généralement
utilisées dans ces zones. L’efficacité de ces briques reste à prouver.
Les briques de magnésie-zirconium et de magnésie-spinelle-zirconium auraient pour objectif de remédier au point faible
des briques de magnésie-spinelle, à savoir la réaction de l’alumine du spinelle avec la chaux du clinker. En introduisant du
zirconium on formerait du zirconate de chaux (CaO*ZrO2) qui a une température de fusion plus élevée que l’aluminate de
chaux (12CaO*7Al2O3) et augmenterait la réfractarité de la brique. Dans certains cas on introduit directement du zirconate
de chaux. En fait ces briques ne sont pas au point ; leur flexibilité à chaud serait insuffisante. Un essai de magnésie-
zirconium ZIRKONAL a été effectué à Saint-Constant en remplacement de magnésie-spinelle MA11 en zone de transition
aval avec de très mauvais résultats.
Références en dolomie-zirconium
SINDOFORM K 12-105 de chez Dolomitwerke Wülfrath,
DKL Z de chez Baker,
DOLOMAX de chez Baker,
Référence en dolomie-magnésie-zirconium
DOLOMAX 60 Z de chez Baker
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LES BRIQUES "COUTEAU"
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Les briques utilisées sont généralement de format ISO mais il existe aussi des briques de format VDZ dont nous reparlerons
plus loin et qui ont tendance à se généraliser.
ISO
/
K
'
Une brique couteau se caractérise par :
Ö la dimension de l’Extrados (partie posée sur la virole - cote a)

Ö la dimension de l’Intrados (partie en contact avec la flamme ou la matière - cote b)
Ö sa longueur l = 198 mm ± 1 %
Ö sa hauteur h = 200 mm par exemple
Prenons un format 320. Pour ce format :
a) le chiffre 3 signifie que, si on assemblait en anneau uniquement des briques de ce format, l’anneau ainsi formé
aurait un diamètre de 3 m exactement à l’Extrados et que l’Intrados serait fermé avec un nombre exact de pièces.
b) le chiffre 20 signifie que la cote h épaisseur de la brique mesure 200 mm.
c) un tableau nous donne, en fonction des formats, les cotes a, b, l et h.
d) les formats ISO utilisés généralement pour nos fours sont le plus souvent 320 et 620 ou 322 et 622. Nous avons
l’habitude d’utiliser 2 repères par four. La hauteur des réfractaires dépend du diamètre de la virole du four. Nous en
reparlerons plus loin.
e) pour fermer les anneaux, on utilise des clés de repère P dont les conicités sont différentes. On met généralement 2
repères P de chaque type par anneau.
65
Tableau ISO
'LPHQVLRQVHQPP 'LDPqWUH 9ROXPH &RQLFLWpPP

5HSqUH D E K O PP GP DE

3
3

3
3
VDZ
Ce qui différencie les formats VDZ des formats ISO, c’est :
Ö d’abord leur appellation

ex B 320
B 620
Ö ensuite, c’est la différence des cotes a et b plus faibles que dans les formats ISO. Autrement dit, il faut davantage
de formats VDZ que de formats ISO pour fermer un anneau pour un diamètre de four donné.
On a intérêt à utiliser :
• des formats ISO sur une virole neuve ou en bon état ou dans un four de gros diamètre,
• des formats VDZ sur une virole qui a subi des déformations ou sur un four de petit diamètre.
66
Tableau VDZ
'LPHQVLRQVHQPP 'LDPqWUH 9ROXPH &RQLFLWpPP

5HSqUH D E K O PP GP DE
%
%
%
3
3
%
%
%
3
3
67
68
UTILISATION DE DEUX FORMATS
69
70
Pour briqueter un four, on a l’habitude d’utiliser deux formats de conicités différentes pour un même diamètre de four.
Cela permet :
Ö de limiter le nombre de formats pour les différents diamètres de fours

Ö de corriger les imperfections de conicité des briques
Ö de s’adapter au diamètre réel de la virole.
Il faut veiller à :
Ö obtenir un serrage suffisant

Ö s’approcher le plus près possible de la virole
Il faut que la proportion d’un des formats ne soit jamais inférieure à 20 % du nombre total des formats. Il vaut mieux se
rapprocher de 30 %.
Des tableaux nous donnent, en fonction :
Ö des diamètres des viroles,

Ö des formats différents,
Ö des formats ISO ou VDZ
Ö le nombre de formats à commander par anneau en respectant le mélange recommandé.
Table de mélange pour formats ISO (joint serré, pose à sec, sans tôle)
5DSSRUWVGHPpODQJH
'LDPqWUH 1EUH
OLEUHVXU SDU
W{OH DQQHDX

PpODQJHUHFRPPDQGp
Pour un four de diam. 4,4 m en format ISO repère 320-620 nous prendrons
Ö 49 formats 320
Ö 86 formats 620
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Table de mélange pour formats VDZ (joint serré, pose à sec, sans tôle)
5DSSRUWVGHPpODQJH
'LDPqWUH 1EUH 1EUH 1EUH 1EUH 1EUH
OLEUH SDU % % SDU % % % % % SDU % % % % % SDU % % % % % SDU % % % % %
VXUW{OH DQQHDX DQQHDX DQQHDX DQQHDX DQQHDX

PpODQJHUHFRPPDQGp
Pour un four de diam. 4,4 m on aura 186 briques :
Ö 42 formats B220
Ö 143 formats B620
ainsi qu'une brique de clef.
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CHOIX DE LA HAUTEUR DES
RÉFRACTAIRES
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CHOIX DE LA HAUTEUR DES RÉFRACTAIRES
L’ovalité de la virole fait que le revêtement réfractaire est soumis à des forces de compression dans les zones d’écrasement.
La contrainte de compression est une expression de la forme :
s [ Z [ K [(
5 5
dans laquelle
w = ovalité en mm
R = rayon virole en mm
h = épaisseur revêtement en mm
E = module d’élasticité des briques en N/mm2
s = contrainte de compression dans l’anneau N/mm2
Avec une ovalisation trop forte sous bandage, les anneaux se trouvent expulsés dans un premier temps en aval et en
amont du bandage (d’où vrillage des anneaux) et dans un deuxième temps avec une ovalité accrue, écrasement et
éclatement de briques sous bandage.
La contrainte de compression est proportionnelle à l’épaisseur de la brique.
Pour choisir l’épaisseur optimale, il faut :
Ö une épaisseur suffisante en raison de la durée de vie

Ö une épaisseur limitée pour éviter que le nez de brique n’atteigne une température trop élevée (fonte et casse)
Ö une hauteur limitée pour résister à la contrainte de compression.
Toutes ces considérations conduisent à des épaisseurs maximum en fonction des diamètres des fours :
Ö 180 mm pour un four de Ø < 3,6 m

Ö 200 mm pour un four de 3,6 m ³ Ø £ 4,2 m
Ö 220 mm pour un four de 4,2 m ³ Ø £ 5,2 m
Ö 250 mm pour un four de Ø > 5,2 m
Il ne faut jamais dépasser ces épaisseurs.
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REVÊTEMENT D'UN FOUR EN
CIMENTERIE
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REVÊTEMENT D'UN FOUR EN CIMENTERIE
Pour donner un point de repère nous indiquons la position approximative des principales zones par rapport au nosering. Les
longueurs sont exprimées en nombre de diamètres du four. Pour Le Havre, il faut ajouter 2D à toutes les valeurs en amont
de la zone de cuisson pour tenir compte de la cuisson d’un clinker de forage qui exige une zone longue.
Nosering
La recommandation de Lafarge Ciments est la brique à 80 % d’alumine RESISTAL B 80 C. Toutefois, il est nécessaire que
le nosering ne soit pas déformé pour que les briques tiennent ; en cas contraire, on passera à une solution béton. Des
usines dont les noserings sont particulièrement chauds ont maintenant adopté cette solution : béton GIBRAM ou SECAR 80
+ corindon brun.
Zone entre nosering et cerce de retenue aval
Cette zone est traditionnellement briquetée en 75-80 % d’alumine. Dans certains cas, elle peut être en magnésie spinelle.
Cerce de retenue aval
La fonction de cette cerce est de limiter la pression exercée par les briques sur les plaques de nosering. La spécification
technique de Lafarge Ciments indique que sa position optimale se situe à 3 anneaux au-delà de l'anneau de nosering, soit
environ 900 mm de l'extrémité de la virole. Elle est parfois plus en amont : 1 m à SPLC, 1,1 m au Havre, 1,4 m à Port-La
Nouvelle et aux environs de 1,6 m à La Couronne. En fait il est intéressant de la maintenir le plus à l’aval possible pour
deux raisons : d’une part limiter la pression sur les plaques de nosering, d’autre part soumettre la cerce à la température
la moins élevée possible pour préserver sa tenue mécanique. Elle ne doit pas non plus être située sous le bandage à cause
des contraintes mécaniques et thermiques à cet endroit.
La cerce doit être encadrée à l’amont et à l’aval par des réfractaires à faible conductivité thermique pour éviter
l’échauffement de la cerce. On installe donc des briques d’alumine. Le principal problème généralement posé par cette
cerce est l’usure du rang de briques amont qui encaisse toute la poussée, ce rang ayant tendance à tourner autour de la
cerce. Il faut donc installer en amont de la cerce des briques résistant à l’abrasion. La préconisation en France est de poser
deux anneaux de RESISTAL B 80 C. Toutefois, il semble se dessiner une tendance qui consiste à remplacer ici les briques
par du béton : le béton doit être ancré sur la virole.
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Zone de transition aval (de 0,4 D à 1,5/2,0 D)
Le croûtage n’est pas stable dans cette zone exposée aux chocs thermiques, aux éléments volatils et aux atmosphères
réductrices. Pendant longtemps, cette zone a été garnie de briques de magnésie-chrome qui ont maintenant quasiment
disparu par suite du durcissement des conditions de cuisson (flammes plus courtes, augmentation des éléments volatils).
Elle est maintenant généralement garnie de magnésie-spinelle (St-Pierre la Cour, Le Havre, La Couronne). Onoda a
également adopté cette solution.
La partie sous bandage de cette zone de transition aval doit faire l’objet d’une attention particulière car les briques de
magnésie-spinelle sont très conductrices de la chaleur. Dans certains cas, elles pourront être montées malgré tout (La
Couronne, Le Havre). Dans d’autres cas, on préfère conserver des briques de magnésie-chrome à cet endroit (St-Pierre la
Cour, Onoda) car elles sont moins conductrices et elles rendent possible la fixation du croûtage. Il est possible aussi de
monter sous bandage des briques de magnésie-spinelle à extrados évidé, c’est-à-dire comportant une cavité dans la face
appliquée à la virole, ce qui réduit la surface de contact et donc la température de la virole. Un essai concluant a été
effectué à Martres avec des MAGPURE 93, mais cette pratique n’est pas généralisée.
Zone de cuisson (de 1,5/2,0 D à 4,0/5,5 D)
On entend ici par zone de cuisson la zone dans laquelle le croûtage est stable. C’est par excellence la zone des briques de
dolomie (La Couronne, Port-La Nouvelle, St-Pierre la Cour), à condition que les arrêts avec refroidissement soient peu
nombreux à cause du risque de décalottage. Au Havre où il n’y a pratiquement pas de croûtage la solution briques de
magnésie-spinelle a été retenue. Historiquement, la longueur des zones de croûtage stable a eu tendance à diminuer par
suite des déstabilisations de four qui ont accompagné le passage du fioul au charbon dans les années 80, puis du charbon
au coke de pétrole dans les années 90, ainsi que la consommation croissante de déchets variables. Les zones équipées de
briques de dolomie se sont donc réduites avec parallèlement un allongement des zones de transition équipées de briques
de magnésie-spinelle afin de limiter les risques. Actuellement toutefois, grâce aux progrès accomplis dans les domaines de
la régularité du cru, de la régularité de la combustion et de la régularité de la conduite, il semble qu’il soit possible de
revenir à des zones de dolomie un peu plus longues de façon à abaisser le coût des réfractaires.
Quelques usines ont effectué des essais de remplacement des briques de dolomie classique par des briques de dolomie-
zirconium (La Couronne). Le comportement de ces dernières semble globalement au moins aussi bon et parfois même
meilleur mais le bilan économique n’est pas toujours intéressant du fait du surcoût des briques de dolomie-zirconium.
Zone de transition amont (de 4,0/5,5 D à 8,5/9,0 D)
Pour les raisons expliquées, plus haut cette zone a eu tendance à s’allonger au cours des quinze dernières années.
Ainsi Lafarge Ciments a largement équipé cette zone de briques de magnésie-spinelle de haut de gamme afin de limiter
les arrêts de four sur incidents de réfractaires (Le Havre, St-Pierre la Cour, Port-La Nouvelle, La Couronne). Onoda a
également installé des magnésie-spinelle. Actuellement, grâce à l’apparition sur le marché des briques de magnésie-
spinelle de gamme moyenne, les impératifs de réduction des coûts amènent à remplacer les briques de haut de gamme
par des briques de gamme moyenne chaque fois que le risque paraît limité. C’est en particulier le cas pour la partie amont
des zones de transition amont qui peuvent être équipées de MAGPURE 93 entre 6,5 D et 9,0 D (La Couronne, Le Havre).
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Zone de sécurité (de 8,5/9,0 D à 11/12 D)
Cette zone est classiquement équipée de briques à 75 % d’alumine (Le Havre, St-Pierre la Cour, Port-La Nouvelle, La
Couronne).
Zone de décarbonatation (de 11/12 D au cône amont)
Cette zone était traditionnellement équipée de briques à 42-43 % d’alumine à l’aval et de briques siliceuses isolantes à
l’amont (St-Pierre la Cour). La tendance actuelle est d’équiper toute la zone de briques à 42-43 % d’alumine imprégnées
ou non de monophosphate d’alumine (Le Havre, La Couronne, Port-La Nouvelle) à cause de la mauvaise résistance aux
attaques chimiques des briques isolantes.
Il ne faut jamais monter de briques magnésiennes sous la couronne d’entraînement du four pour ne pas élever la température
car il y a risque d’incendie du lubrifiant.
Zone amont
Le cône amont est en béton : SECAR + chamotte pour Le Havre, MC 25 pour St-Pierre la Cour.
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84
CHOIX DU MODE DE MONTAGE
85
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Montage à sec ou montage lié
Il est très difficile de répondre à cette question. On ne peut jamais dire qu’il faut lier ou monter à sec. Cependant on peut
donner des tendances, expliquer le rôle du montage lié et donner des conseils de montage. On peut aussi dire quand il
faut monter à sec.
Avantages du montage lié

Ö Le joint au mortier compense 1/3 de la dilatation thermique
Ö Il permet la flexibilité de l’anneau et évite une liaison rigide des briques entre elles
Ö Il permet de corriger les défauts liés à une déformation de la virole
Ö Il permet une liaison monolithique (élastique) qui empêche de faire tomber les briques
Ö Il supprime les attaques chimiques entre briques
Ö Réduction du vrillage (pour les gros fours)
Inconvénients
Ö Montage plus long (50 % en plus), ce qui engendre deux conséquences
• risque d’arrêt de four plus long
• coût de montage plus élevé
Ö Salissure de la virole qu’il faudra nettoyer par sablage au prochain briquetage (durée arrêts - coût de nettoyage)
Impératifs
Si on décide de monter un réfractaire lié, il faut :
Ö prendre le mortier fourni par le fournisseur ; ce mortier est adapté à la qualité montée
Ö respecter obligatoirement une épaisseur de 1 mm maximum entre chaque brique (juste "salir" la brique et ne pas
faire de joint périphérique)
Ö ne “ graisser ” que la partie de l’anneau (radiale)

Ö ne pas lier les anneaux entre eux
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Quelles qualités peut-on lier ? Quelles zones ?
Compte tenu de ce qui a été dit, on devrait normalement lier :
Ö les briques de magnésie spinelle en raison de leur fort coefficient de dilatation

Ö les zones de contraintes
• zones de bandage (1 m de part et d’autre de l’axe)
• zone de la couronne d’entraînement
• les cônes
• les endroits où la virole est déformée
Impératif
a) On doit toujours lier au mortier le nosering ainsi que les anneaux allant du nosering jusqu’à deux rangs après la
cerce de retenue aval
b) On ne doit jamais lier des briques de dolomie.
Montage avec cartons ou pas ?
Les cartons sont uniquement utilisés pour compenser les dilatations axiales. Là encore, plus le coefficient de dilatation est
élevé, plus l’utilité du carton est grande. C’est ainsi que :
Ö pour le montage des briques de magnésie-spinelle, on utilise un carton de 2 mm entre chaque anneau
Ö pour le montage des briques de magnésie-chrome, on utilise également un carton de 2 mm entre chaque anneau
Ö pour le montage des briques d’alumine, on n’utilise pas de carton.
Impératif
Il ne faut jamais mettre de carton entre les briques dans un anneau.
Montage avec tôle ou pas ?
Dans le passé, il était préconisé de disposer une tôle en fer de 0,7 à 1 mm pour le montage des anneaux entre chaque
brique de magnésie-chrome et de dolomie.
On expliquait que ces tôles se déformaient plastiquement à partir de 450 °C et qu’à partir de 800 °C elles s’oxydaient et
se combinaient avec les éléments constituant les briques. Aujourd’hui, beaucoup de montages sont réalisés “ à sec ” avec
des résultats satisfaisants. Ce choix résulte de la volonté de l’usine, en fonction des résultats observés et d’un dialogue
avec le fournisseur qui le préconise. Certains établissements ont fait ce choix pour des raisons d’environnement. En effet,
dans certains pays, il n’est plus possible de mettre en décharge les briques de magnésie-chrome et on a aussi la volonté
88
de recycler les produits de démolition de réfractaires (alumine, dolomie). Toutes ces raisons ont conduit à supprimer les
tôles.
Il est à noter qu’il est plus coûteux de mettre des tôles en chaque brique que de ne pas en mettre.
89
90
LES DILATATIONS
91
92
LES DILATATIONS
Magnésie spinelle
4XDOLWpEULTXH 'LODWDWLRQD[LDOH 'LODWDWLRQUDGLDOH &RPSOpPHQWG·LQIRUPDWLRQ
0DJQpVLHVSLQHOOH FDUWRQ GH PP -XVTX

j & OD GLODWDWLRQ GH OD YLUROH FRPSHQVH OD /·,QWUDGRVpWDQWj&&
HQWUHFKDTXHDQQHDX GLODWDWLRQ GX EULTXHWDJH SRXU HQYLURQ /H UHVWH GH /·([WUDGRVpWDQWj&&
ODGLODWDWLRQHVWFRPSHQVpSDU &RPSWH WHQX GX FRHIILFLHQW GH GLODWDWLRQ
O·pODVWLFLWpGHWH[WXUHGHODEULTXHSRXU FHV EULTXHV VRQW QRUPDOHPHQW UpDOLVpHV
OHVMRLQWVGHGLODWDWLRQMRLQWVDXPRUWLHUSRXU VL DYHF XQH LQFOLQDLVRQ GH PP GH FKDTXH
O·XVLQHDGpFLGpG·HQPHWWUH F{WpGDQVOHVHQVD[LDO
,PSpUDWLISRXUMRLQWVGHGLODWDWLRQ ,OHQUpVXOWHXQHORQJXHXUGH
XWLOLVHUOHPRUWLHUDGDSWpjODEULTXH PPSRXUO·([WUDGRV
QH SDV GpSDVVHU PP GH MRLQW GH GLODWDWLRQ DX PPSRXUO·,QWUDGRV
PRUWLHU

SDVGHMRLQWDYHFGHVW{OHVHQIHURXDOX
/

/
OHVEULTXHVVRQWOLpHVGDQVO·DQQHDX
FKDTXHDQQHDXHVWLQGpSHQGDQWSDVGHPRUWLHUHQWUHOHVDQQHDX[
GHODGLODWDWLRQUDGLDOHHVWQRQFRPSHQVpHSRXUDVVXUHUjFKDXGO·REWHQWLRQG·XQVHUUDJHFRUUHFW
DXMRXUG·KXLSRXUGHVTXHVWLRQVGH FRW HW GH UDSLGLWp G·H[pFXWLRQ RQ SRVH IUpTXHPPHQW OD PDJQpVLH VSLQHOOH VDQV PRUWLHU
3DUDLOOHXUVRQSHXWDYRLUXQHH[FHOOHQWHWHQXHGHEULTXHVHQOHVPRQWDQWjVHF
GDQVFHFDVO·pODVWLFLWpGHWH[WXUHDEVRUEHOHVUHVWDQWVGHODGLODWDWLRQUDGLDOH
Magnésie chrome
0DJQpVLHFKURPH FDUWRQGH PP HQWUH &HUWDLQHV XVLQHV RQW SRXU FRXWXPH GH PHWWUH GHV /·,QWUDGRVpWDQWj&&
FKDTXHDQQHDX MRLQWVUDGLDX[HQW{OHGHjPP /·([WUDGRVpWDQWj&&
'·DXWUHV SUpIqUHQW QH SDV PHWWUH GH MRLQWV HW &RPSWH WHQX GX FRHIILFLHQW GH GLODWDWLRQ
REWLHQQHQWG·H[FHOOHQWVUpVXOWDWV FHV EULTXHV VRQW QRUPDOHPHQW UpDOLVpHV
&·HVW O·XVLQH G·DSUqV VRQ H[SpULHQFH TXL UHVWH OH VHXO DYHF XQH LQFOLQDLVRQ GH PP GH FKDTXH
GpFLGHXU F{WpGDQVOHVHQVD[LDO
,OHQUpVXOWHXQHORQJXHXUGH
PPSRXUO·([WUDGRV
PPSRXUO·,QWUDGRV

/

/
FHVEULTXHVVHPRQWHQWjVHF
MXVTX
j&ODGLODWDWLRQUDGLDOHGHODYLUROHFRPSHQVHODGLODWDWLRQGXEULTXHWDJH
V·LOQ·\DSDVGHW{OHO·pODVWLFLWpGHWH[WXUHDEVRUEHOHVUHVWDQWVGHODGLODWDWLRQUDGLDOH
VLOHPRQWDJHFRPSRUWHXQHW{OHHQWUHFKDTXHEULTXHGHO·DQQHDXRQREVHUYH
XQHGpIRUPDWLRQSODVWLTXHjSDUWLUGH&
XQHR[\GDWLRQHWXQHFRPELQDLVRQDYHFOHVpOpPHQWVFRQVWLWXWLIVGHODEULTXHGHPDJQpVLHFKURPH
93
LES DILATATIONS
Dolomie
'RORPLH FDUWRQ GH PP HQWUH 'DQVOHSDVVpQRXVDYLRQVSRXUFRXWXPHGHPHWWUHXQH /·,QWUDGRVpWDQWj&&
FKDTXHDQQHDX W{OHGHPPHQWUHFKDTXHEULTXHGDQVO·DQQHDX /·([WUDGRVpWDQWj&&
$FWXHOOHPHQWEHDXFRXSG·XWLOLVDWHXUVSUpIqUHQWQHSDV &RPSWH WHQX GX FRHIILFLHQW GH GLODWDWLRQ
HQPHWWUH FHV EULTXHV VRQW QRUPDOHPHQW UpDOLVpHV
/D WHQXH GHV UpIUDFWDLUHV Q·HQ D SDV pWp DOWpUpH DYHF XQH LQFOLQDLVRQ GH PP GH FKDTXH
/·XVLQHUHVWHOHGpFLGHXU F{WpGDQVOHVHQVD[LDO
,OHQUpVXOWHXQHORQJXHXUGH
PPSRXUO·([WUDGRV
PPSRXUO·,QWUDGRV

/

/
MXVTX
j&ODGLODWDWLRQUDGLDOHGHODYLUROHFRPSHQVHODGLODWDWLRQGXEULTXHWDJH
V·LOQ·\DSDVGHW{OHO·pODVWLFLWpGHWH[WXUHDEVRUEHOHVUHVWDQWVGHODGLODWDWLRQUDGLDOH
PRQWDJHjVHFREOLJDWRLUHPHQW
Alumine
4 XDOLWpEULTXH ' LODWDWLRQD[LDOH ' LODWDWLRQUDGLDOH &RPSOpP HQWG·LQIRUP DWLRQ
% ULTXHV 3DV GH FDUWRQ HQWUH OHV 3DVGHW{OHHQWUHOHVEULTXHVGDQVO·DQQHDX /HV EULTXHV G·DOXPLQH VH GLODWHQW
G·DOXP LQH DQQHDX[ SUDWLTXHPHQW P RLWLp P RLQV TXH OHV EULTXHV
EDVLTXHV
/HVEULTXHVG·DOXP LQHVRQWUpD OLVpHVDYHFGHV
IDFHVUDGLDOHVSHUSHQGLFXODLUHVjO·([WUDGRV

/

/
&RPSWHWHQXGHODIDLEOHGLODWDWLRQGHO·DOXPLQHHWGHODGLODWDWLRQGHODYLUROHOHMRLQWD[LDO©VHFªVXIILWjDVVXUHUODGLODWDWLRQ
GHO·DOXP LQH
3RXU OD GLODWDWLRQUDGLDOH FHVRQW OHV P rP HV UDLVRQV IDLEOH GLODWDWLRQ GHO·DOXP LQH GLODWDWLRQ GH OD YLUROH HW OH IDLW TX·LO \ D SHX
GHVXUIDFHHQFRQWDFWGDQVO·DQQHDXjFDXVHGHODUXJRVLWpGHVEULTXHVTXLIRQWTXHOHMRLQW©VHFªVXIILW
94
95
96
CHANGEMENT DE QUALITÉ
97
98
CHANGEMENT DE QUALITÉ
Une fois que les qualités ont été choisies, il convient de vérifier qu’un changement de qualité ou de hauteur de brique ne
s’opère pas sur une zone à risque ; il s’agit des bandages ou de la couronne d’entraînement. En effet, un changement du
coefficient de conductivité thermique ou une dilatation linéaire différente peuvent entraîner des contraintes thermiques
dangereuses du fait de la différence de température entre l’aval et l’amont du bandage, ainsi que des déformations de
viroles en ces zones critiques.
99
100
LES CLÉS
101
102
LES CLÉS
Pour fermer un anneau, les quatre repères par qualité de brique (par ex. 620-220 P 201 et P 202) doivent permettre un
serrage optimum. Quand il ne reste qu’une dizaine de briques à mettre pour fermer l’anneau, La technique consiste à
prendre des mesures (Extrados et Intrados) et rechercher, entre les quatre repères de briques, la répartition qui correspond
aux mesures. On utilise généralement 2 clés de chaque repère pour fermer l’anneau (4 briques au total).
Il faut éviter de mettre deux briques de clé l’une à côté de l’autre. On peut toujours les répartir dans le dernier quart de
l’anneau. Il faut aussi éviter de les mettre l’une en face de l’autre dans des anneaux consécutifs.
ure :
e fe rmet ace
vais àf
Mau s clé face l'autre Bon
e e briq ne ferm
briqu à côté d ues
clé eture
e
et l' u n pas dans l répar t :
de b 'a ie
riqu nneau s
es fa
ce à
face
Brique Brique Brique Brique

clé 1 clé 2 220 620
Technique de fermeture des anneaux avec les briques de clé
La fin du serrage est assurée par des tôles (même pour des magnésie spinelle, malgré les problèmes possibles de réaction
chimique). Il faut utiliser des tôles plutôt fines (1 ou 2 mm : les tôles de 1 mm ont souvent tendance à se tordre). Il ne faut
pas mettre plusieurs tôles entre deux mêmes briques. Il faut les répartir dans l’anneau. Il faut aussi éviter de mettre des
tôles contre les briques de clé (elles sont généralement plus fines, donc risquent de casser pendant l’enfoncement des
tôles).
103
LES CLÉS
re :
r m etu
fe s au
o n ne e tôle l'anne e clé plu
B d s d Ma
peu s dan riques sie
urs uv
r tie sb a
r épa ntre le tôl tôle tro ise f
s es p e
tôle tôle co co s ent de rmet
de ntr re tôl ur
pas e d de es e :
es ux
bri mê
qu m
es es
de bri
clé que
s
Brique Brique Brique Brique

220 620 clé 1 clé 2
Utilisation des tôles pour la fermeture des anneaux
Pour assurer un bon serrage du briquetage, la dernière tôle utilisée pourra être une tôle de 3 mm biseautée et lubrifiée à
la graisse.
Coupe finale en amont
Il ne faut pas couper une brique à une longueur inférieure à 120 mm (150 mm pour les briques de forme des cônes). Par
conséquent, dans certains cas, des coupes sur trois briques peuvent être nécessaires. Pour éviter cette situation, il existe
des briques longues de 250 mm.
Le ou les rangs de coupe ne doit (doivent) pas être celui (ceux) qui repose(nt) sur la brique ancienne en amont (et aval s’il
a fallu procéder à une coupe aval), mais le(s) rang(s) précédent(s).
XUV
VLH
SOX
XU
XH
V
VV XpH
%ULTXH %ULT SpH %ULTXH

S H ULT
%ULTXHV %ULTXHV %ULTXH &RX

X HV
LPE %ULTXH
HQWLqUH FRX HQWLqUH
EULT
UHVWDQWHV UHVWDQWHV HQWLqUH HQWLqUH
Technique pour la coupe finale en amont
104
LES CLÉS
Il ne faut pas couper transversalement à la brique.
1HSDVFRXSHU
GDQVFHVHQV 6H
Q
V
GH REO
F LJD
RX W
SH RLU
H
Sens des coupes
Remarque : coupe au démarrage
Parfois, sur incident, on refait une portion de briquetage mais le rang de briques laissées en place dont on part
est vrillé. Il est alors préférable de faire une coupe au départ pour repartir ensuite sur un montage optimum.
Cela suppose d'installer un rang de briques entières puis de faire une coupe sur le rang suivant.
105
106
DÉMARRAGE D'UN BRIQUETAGE
107
108
DÉMARRAGE D'UN BRIQUETAGE
Un briquetage se démarre toujours de l’aval vers l’amont. Il est nécessaire de tracer des génératrices tous les 2 m, en
commençant par le bas. La technique consiste à utiliser une règle plate graduée en son milieu, un niveau et un fil à plomb.
On repère un point sur la virole et on pratique la même opération quelques mètres plus loin. On rejoint alors les 2 points
par un fil à tracer. Ensuite, il suffit de tracer des parallèles tous les 2 m. Il est aussi nécessaire de tracer des cercles espacés
de 2 m.
Ces opérations permettent de monter un briquetage qui ne “vrillera” pas. Il suffira alors à chaque rang de brique de
vérifier que la distance qui sépare chaque brique de la génératrice est constante ou que chaque anneau est à égale
distance du cercle considéré.
Il existe deux techniques de montage :
Ö technique des joints croisés

Ö technique des joints droits
L’avantage de la technique dite joints croisés est qu’elle évite l’imbrication des briques, ce qui a deux conséquences :
Ö les anneaux ont moins tendance à tourner

Ö il y a un risque moins important de casse d’une brique
Si le briquetage ancien est vrillé, il faut naturellement “rattraper” le vrillage pas directement sur la première brique neuve
mais sur la deuxième. Autrement dit, on pose une brique pleine sur le briquetage usé et on rattrape sur la deuxième.
109
110
MONTAGE DU BRIQUETAGE -
SURVEILLANCE
111
112
MONTAGE DU BRIQUETAGE - SURVEILLANCE
Un certain nombre de règles doivent être respectées :
1) l’Extrados de la brique doit toujours talonner contre la virole
2) ne pas admettre les escaliers facilement observables sur l’Intrados des briques (dans ce cas, il faut changer de repère)
3) les briques ne doivent pas être montées à l’envers (1)
4) les anneaux ne doivent pas être “imbriqués”, sauf cas particulier des coupes
5) il est absolument nécessaire de “taper” au maillet chacune des briques dans l’anneau et en bout de brique (2)
6) il faut respecter le sens des coupes
7) corriger le montage afin d’éviter le vrillage
8) respecter ce qui a été dit précédemment concernant :
• le changement de qualité
• le positionnement des clés
• la répartition des tôles
• la longueur minimum des coupes
• la pose ou non de cartons
9) il faut vérifier la bonne qualité du serrage de chaque anneau
10) à la fin d’un briquetage et si le four a tourné, il est nécessaire de revérifier le serrage de chaque anneau en y ajoutant
éventuellement une tôle de serrage.
Il faut surveiller en permanence le montage des réfractaires, mais en cas d’apparition de défaut de montage, il ne faut pas
hésiter à le refaire.
Briquetage sur virole déformée
Si une virole est déformée, il faut absolument éviter de faire la clé à cet endroit. Autrement dit, avant de commencer un
briquetage, il faut positionner la partie la plus déformée du four en bas.
Si possible, les défauts doivent être repris avec du mortier si c'est possible. Dans le cas contraire, il est nécessaire de
procéder à des coupes brique par brique pour que l’Extrados porte bien sur la virole de telle sorte qu’il n’y ait pas d’escalier.
(1) possibilité de demander au fournisseur une marque ou une encoche à l'Intrados. Eviter la peinture qui déteint sur l'Extrados de la brique
adjacente dans la palette
(2) Attention : quand on monte un briquetage avec un appareil à briqueter, l'expérience montre qu'on tape les briques du radier plus fort que les
briques du haut, ce qui, à la longue, peut engendrer du vrillage. Il ne faut donc pas taper les briques du radier trop fort
113
114
LES CERCES DE RETENUE
115
116
La cerce aval a pour but principal de limiter la poussée sur l'anneau de Nosering. Elle se positionne à 900 mm environ en
amont de l’extrémité de la virole. Elle évite les problèmes de déformation du nez de four.
On peut imaginer d'installer une cerce amont sur les fours dont la longueur est supérieure à 60 m. Cette cerce a pour but
d'éviter qu'en cas de chute de briques, tous les anneaux en amont glissent, vrillent et entrainent la dislocation de tout le
briquetage. Une cerce amont doit être placée dans une zone d'ovalisation minimum de la virole (au moins à 6 m de l'axe
d'un bandage). Elle ne doit jamais être montée dans la zone de cuisson et doit être montée dans une zone de briques
alumineuses (au moins quelques mètres en aval et amont) à cause des problèmes de dilatation linéaire.

Elles sont montées par secteurs de 900 à 1100 mm espacés entre eux de 10 mm environ. Il est absolument nécessaire que
les cerces soient montées de manière bien perpendiculaire à l’axe du four. Elles sont effectuées en acier :
Ö A 42 CP
Ö ou W Sc E255
Ö ou E 24-2
Il est impératif que la brique amont appuie bien sur la face verticale de la cerce et entre cette brique pleine et la brique qui
a été coupée pour épouser la forme de la cerce, on dispose une fibre céramique de 5 mm d’épaisseur résistance à 1 600
°C.
117
Incidents sur cerce aval
On observe parfois certains phénomènes d’usinage de l’anneau amont contre la cerce. Ce phénomène est dû à un
mouvement relatif du briquetage par rapport à la virole dont les causes peuvent être les suivantes :
Ö mauvais serrage des anneaux

Ö anneaux montés de biais non perpendiculaires à l’axe du four
Ö cerce non perpendiculaire à l’axe du four
Ö ovalisation exagérée de la virole sous bandage du fait d’un jeu trop important
Ö déformation de la virole sous bandage aval
Ö vilebrequins permanents exagérés
Ö vilebrequins thermiques exagérés
Ö virole déformée au niveau de la cerce
Ö four mal ligné - décalage d’appuis
Ö joints axiaux “ oubliés ” dans les zones briquetées en briques basiques
Mais plusieurs causes simultanées peuvent exister.
118
119
120
MONTAGE DU NOSERING
121
122
MONTAGE DU NOSERING
Pour se donner un maximum de chances de tenue de nosering, il est important de respecter les règles de montage
suivantes :
75 Rep : 1930-A 54 Rep : 322 Anneau à ajuster 54 Rep : 322

75 Rep : 1930-C 77 Rep : 622 au montage 77 Rep : 622
05 Rep : 1930-C 25 Rep : P221 25 Rep : P221
02 Rep : P222 02 Rep : P222
375
∅ 9910
2 198 2 198 2 198 5 198 2 198
6
280
220
35
125 245
370
852
Bourrage
Pyrostop-superfelt 100/1600 Pyrostop-Carto 110 p.2 et 5 mm
Coulis Didotect 150 v. p.joint 1,7 mm
Détail briques de nose-ring voir pl : DP 1930
Ö il faut d’abord monter l’anneau en amont de cerce de telle sorte qu’il appuie bien sur la face verticale de la cerce
Ö toutes les briques doivent être liées avec un mortier adéquat dans chaque anneau
Ö entre la brique qui talonne sur la cerce et la brique biseautée, mettre 1 carton de 5 mm d'épaisseur
Ö entre chaque brique restante mettre 1 carton de 2 mm d’épaisseur
Ö mettre une nappe céramique épaisseur 12 mm comprimée à 6 mm entre le sabot du nosering et la brique de forme
Ö bourrer la partie évidée du sabot du nosering avec de la fibre céramique
Ö s’arranger pour avoir un jeu de quelques mm entre la brique biseautée et le plan incliné de la cerce
123
124
DURÉE DE VIE DES RÉFRACTAIRES
125
126
Avant d’aborder cette question, il faut être conscient qu’il y a des facteurs qui favorisent la durée de vie des réfractaires.
Les plus importants sont :
Ö un réglage tuyère adapté (swirl et IS)

Ö un cru régulier
• MS
• A/F
• C3 S
Ö des combustibles réguliers (notamment avec des tuyères multicombustibles)

Ö une bonne fiabilité
Ö une bonne maîtrise de la longueur de zone
Ö des procédures relatives au réchauffage et au refroidissement des installations
Ö la non démolition des croûtages (en zone) pendant les arrêts
Ö la maîtrise de l’humidité pendant les arrêts (dolomie) à l’intérieur du four par
• fermeture zone cuisson
• dépose de chaux à l’intérieur du four
• pulvérisation fuel zone croûtée
Ö pas de chocs thermiques
On peut observer que la durée moyenne de vie se situe à 1 an pour le nosering, la transition aval et la zone de cuisson,
entre 1 et 2 ans pour la transition amont, entre 3 et 6 ans pour la zone de sécurité. Durée de vie supérieure à 6 ans pour
la zone de décarbonatation.
On sait aussi que la première chauffe après un changement de réfractaires - notamment la dolomie - est déterminante
pour leur durée de vie. Il est extrêmement important de réussir le premier croûtage.
Facteurs favorisant le premier croûtage

Ö une check list de démarrage
Ö un réglage tuyère “ mou ”
Ö swirl et IS plus bas que la normale
Ö un cru avec
• un MS plus bas que d’habitude : - 0,2
• un C3S plus bas que d’habitude : - 4
Ö des combustibles stables (attention aux mélanges)
127
Ö un démarrage avec une zone "normale”. Ne pas attendre qu’elle soit étincelante. Penser que pendant que la
matière arrive, la zone continue à chauffer
Ö des ventilateurs de zone en marche

Ö démarrage au débit minimal
Ö farine 50-60 T/h de farine pour un four de 100 T/h
Ö dès que la matière arrive en zone (réaction exothermique), lancer suivant la procédure de montée en régime,
l’augmentation de débit par paliers de 3-5 T/h de farine, tout en respectant les ratios vitesse four, débit farine.
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129
130
CHANGEMENT DES RÉFRACTAIRES
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132
La politique de changement des réfractaires évolue. C’est avant tout une décision de hiérarchie qui doit intégrer certaines
données :
a) quel risque acceptons-nous ?
b) l’usine connaît-elle des arrêts conjoncturels ou est-elle saturée ?
c) est-il rentable de changer les réfractaires au regard des pertes par paroi, compte tenu du prix de plus en plus bas de
la thermie versus l’utilisation des résidus industriels, pour peu que l’on n’endommage pas l’outil de production ?
Ce qui est certain c’est qu’il ne faut pas mettre la vie des équipements en danger. De plus, l’arrêt est obligatoire sur une
tâche rouge ou sur une chute de briques.
L’usure d’un briquetage s’apprécie en % d’épaisseur et il ne faut pas envisager le démarrage d’une campagne longue si
les réfractaires sont à moins de 60 % de leur épaisseur nominale du nosering à l'amont de la zone de transition aval. En
revanche, dans la zone de cuisson, si le four est équipé de briques de dolomie, on peut estimer que 60 % est un chiffre qui
permet le démarrage d’une campagne longue. De même pour la zone de sécurité et la zone de décarbonatation.
Dans certains cas, notamment pour les briques de magnésie spinelle montées sur les fours voie sèche à tour échangeur
dans la zone de transition amont, il peut être nécessaire de les changer à 70 % de leur épaisseur nominale pour éliminer
le chlore absorbé qui favorise la corrosion de la virole. Ce phénomène se traduit par la densification de la brique.
Revêtement réfractaire des installations fixes
L’isolation et le revêtement des installations fixes de cimenterie permettent, par le fait même que les installations sont
statiques, d’imaginer des techniques différentes de mise en œuvre ou des matériaux différents. La possibilité d’utiliser des
matériaux très isolants est offerte. Par ailleurs, des briques rigides à chaud (les mullites) peuvent être utilisées.
On essaiera donc d’isoler au maximum (on peut imaginer des températures parois de 60-70 °C) et on utilisera le matériau
dense (brique ou béton) qui permet de résoudre les problèmes suivants :
Ö abrasion à chaud
Ö attaques physico-chimiques
Ö résistance aux chocs thermiques
A ce stade on peut se poser la question de savoir s’il vaut mieux utiliser des produits façonnés (briques) ou non façonnés
(bétons). Le débat est ouvert. On pourrait imaginer que pour les constructions de murs verticaux ou pieds droits on
utiliserait des bétons et pour les cylindres et voûtes on utiliserait des briques denses.
Briques ou bétons ?
On ne peut pas répondre sans se poser la question des avantages et inconvénients de chacun.
133
%ULTXHV %pWRQV
$YDQWDJHV )DFLOLWpGHPRQWDJH 7HQXHH[FHSWLRQQHOOH
)DFLOLWpGHGpPRQWDJH 5pVLVWDQFHjO·DEUDVLRQ
-RLQWVVHFV
7RXWHVIRUPHVSRVVLEOHV
,QFRQYpQLHQWV 1RPEUHXVHVUpIpUHQFHV 'LIILFXOWpGHPLVHHQ±XYUH
IRUPHV
5DSSRUW(&
'LIILFXOWpGHVpFKDJH
'LIILFXOWpGHGpPRQWDJH
Nous n’avons pas les idées assez claires pour dire que le béton est préférable aux briques réfractaires ou inversement. Par
contre, pour une virole de cyclone ou un mur de refroidisseur déformés, le béton s'impose.
Cependant, pour poser du béton, il faut faire preuve de professionnalisme. Si cette condition n’est pas respectée, il faut
préférer la solution briques.
Séchage des bétons - Montée en température des

réfractaires
Il faut distinguer plusieurs cas de figure :
a) fours longs
b) fours à grille Lepol
c) fours à tour avec ou sans préca
Il faut aussi se préoccuper de savoir s’il s’agit :
Ö d’une première chauffe après un investissement ou une rénovation

Ö d’une chauffe après une réfection limitée
Ö d’une chauffe après un arrêt conjoncturel par exemple.
Il faut aussi avoir à l’esprit quelques principes simples et mettre en oeuvre des procédures rigoureuses.
Principes
Ö l’excès d’eau et l’eau de constitution doivent être évacués
Ö pour s’évacuer, l’eau doit migrer par les pores et les bétons basse teneur en ciment sont peu poreux
Ö un séchage trop rapide fera éclater les bétons
Ö pour les produits à carbure de silicium (KS 10SR et KS 30SR), la présence de carbure de silicium favorise les
éclatements
Ö les chocs thermiques sont toujours néfastes. Il faut donc écrire dans tous les cas des procédures de montée en
température ou de refroidissement des installations
Ö nécessité d’atteindre une certaine température (450 °C) pour que les bétons à liaison phosphatique développent
leur résistance
134
Ce quil faudrait faire pour sécher les bétons

L’idéal serait d’abord de sécher le béton isolant au moyen d’un foyer auxiliaire en contrôlant la température de peau du
béton et la température dans l’âme (1/2 épaisseur).
0 ˚C
300
˚/H
15
150
/H
15˚
H
5 10 15 20 25
Montée en température
Puis, après coulage du béton dense, on mettrait en application une méthode de séchage par paliers.
0 ˚C
500
300
150
H
5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60
Séchage des bétons
135
136
ANNEXES
137
138
ANNEXES
Garnissage réfractaire d'un atelier neuf
Exemple de Port-La Nouvelle
139
ANNEXES
Cyclones
C1 - Cb - C2 - C - C4 briques alumine 25-30 %.
C5 briques alumine 43 %.
Piliers carreaux des cyclones béton Rétabloc ZC
Isolants Cérablok 800.
Descente matière
Béton coulé vibré Réfrabloc 18 HR.
Descente C4 C5 béton coulé vibré Réfrabloc Alag.
Air tertiaire
briques alumine à 43 %.
Coudes béton Gibram.
Refroidisseur
1er mètre murs latéraux Introcast 375 SR, le reste en briques à 75 % Al2O3.
Mur de jetée SIC 30 SR.
Air tertiaire Kergun C28 SR.
Voûte 75 % Al2O3.
Boîte à fumées
Béton Ultracast KSR 10.
Kerlite 120 MD.
Glisse et tuile en Gibram.
140
ANNEXES
Précalcinateur
Partie tôle
• panneau isolant
• brique isolante LR 23
• brique ARKAL 60 M
Autour du brûleur et partie cônique
• isolant Kerlite 120 MP
• béton Réfrabloc C46 G7
Chambre de précombustion
• isolant Kerlite 120 MP
• béton Phlox 1500 C
Lyre et chambre de mélange
• briques à 43 % Al2O3
• et béton Gibram
141

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Les Cahiers du CTI

1ère édition - mars 1999

RÔLE DES RÉFRACTAIRES ........................................................................... 7

A QUELLES EXIGENCES DOIVENT-ILS SATISFAIRE ? ............................................ 11

CARACTÉRISTIQUES INTRINSÈQUES ............................................................... 15

GÉNÉRALITÉS SUR LES BRIQUES RÉFRACTAIRES ................................................ 25

LES BRIQUES DE SILICE ISOLANTES .............................................................. 31

LES BRIQUES ALUMINEUSES ....................................................................... 35

LES BRIQUES DE MAGNÉSIE CHROME ............................................................ 41

LES BRIQUES DE MAGNÉSIE SPINELLE ........................................................... 47

LES BRIQUES DE DOLOMIE ........................................................................ 55

LES BRIQUES AU ZIRCONIUM ...................................................................... 59

LES BRIQUES "COUTEAU" ........................................................................ 63

UTILISATION DE DEUX FORMATS .................................................................. 69

CHOIX DE LA HAUTEUR DES RÉFRACTAIRES .................................................... 75

REVÊTEMENT D'UN FOUR EN CIMENTERIE ....................................................... 79

CHOIX DU MODE DE MONTAGE ................................................................... 85

LES DILATATIONS .................................................................................... 91

CHANGEMENT DE QUALITÉ ........................................................................ 97

LES CLÉS ........................................................................................... 101

DÉMARRAGE D'UN BRIQUETAGE ............................................................... 107

MONTAGE DU BRIQUETAGE - SURVEILLANCE ................................................ 111

LES CERCES DE RETENUE ........................................................................ 115

MONTAGE DU NOSERING ........................................................................ 121

DURÉE DE VIE DES RÉFRACTAIRES ............................................................. 125

CHANGEMENT DES RÉFRACTAIRES ............................................................. 131

ANNEXE ............................................................................................ 137

Protéger les tôles des agressions chimiques et

Réduire au maximum les pertes calorifiques par parois

La flamme (forme, température, atmosphère, cendres, combustibles multiples)

La virole (déformation variable en rotation)

Ces sollicitations font apparaître différentes contraintes :

Ö mouvement rotatif du four

Ö rotation de four avec déformation de virole

Ö déplacement de matière dans le four

Ö infiltration et corrosion > 1 300 °C

Ö condensation de 700 à 1 000°C

Qualité des réfractaires découlant de ces contraintes

3 La résistance mécanique à froid doit permettre la manipulation et le transport de briques

Les réfractaires : quel coût ?

• 0,65 USD/tonne de clinker en réfractaires

• 0,30 USD/tonne de clinker en main d’œuvre

Masse volumique apparente

Exprimée en g/cm3 (norme NF B 40-321).

Par calculs, on obtient ainsi :

• la masse volumique apparente

• la porosité apparente (porosité ouverte)

• la porosité totale (porosité ouverte et fermée)

Porosité totale = porosité ouverte + porosité fermée

On distingue deux sortes de porosité :

b) la porosité fermée, celle qui est à l’intérieur (sous forme de bulle)

Ö d’augmenter la masse volumique apparente

Les mêmes que celles de la porométrie.

Dilatation thermique linéaire

Exprimée en cm/m à 1 000 °C., autrement dit en % à 1 000 °C.

On peut cependant dire pour la dilatation radiale que :

Coefficient de conductivité thermique

La mesure du coefficient l s’effectue selon 2 méthodes :

a) régime thermique établi : méthodes calorimétriques

b) régime thermique instantané : méthodes dynamiques

Affaissement sous charge

Courbe d’affaissement sous charge à température croissante (méthode différentielle)

Résistance à la compression à froid