La conformité des ptoduits I.S.S.A.T.

Gafsa

CHAPITRE 4

LA CONFORMITÉ DES PRODUITS

1. Le contrôle des produits

Le contrôle a pour but de vérifier la conformité d’un produit avec les spécifications précisés sur le
contrat.
1.1. Types de contrôles
Suivant la nature des vérifications, le contrôle peut être fait :

 Par attributs : le jugement d’une caractéristique est fait par tout ou rien. Ce type de contrôle
peut être fait à l’oeil (aspect, couleur,...) ou à l’aide de rayons ou d’ultrasons. Cette méthode
moins coûteuse, rapide et donc bien adaptée aux grandes séries, parfois automatisable.
 Par variables : on mesusre quantativement une caractéristique de façon non destructive
(poids, cote, valeur...) ou de façon destructive (dureté, élasticité...). La grandeur à contrôler
est mesurée et on vérifie qu'elle est comprise entre les valeur mini et maxi autorisées. Cette
méthode permet de suivre l'évolution d'une fabrication en série et éventuellement de
corriger en cours de fabrication avant d'obtenir des pièces non conformes, l’inconvénient de
cette méthode est qu’elle est plus coûteuse.

1.2. Méthodes de contrôles

Suivant le type de contrôle de la politique de qualité de l’entreprise, les contrôles peuvent se faire :
 Aléatoirement : Comme son nom l’indique, on prelève de manière al&atoire quelques
pièces sur lesquelles on effectuera les contrôles.
 Statistiquement : On contrôle un lot homogène de produits d’après la seule observation d’un
échantillon représentatif. Le contrôle peut être effectué sur les produits finis ou tout au long
du processus.
 Systématiquement : les produits sont tous contrôlés. Cela augmente évidemment le coût du
produit et il n'est à retenir que lorsque l'on veut être sûr qu'aucune pièce est fausse (dans
l'aéronautique par exemple)

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1.3. Localisation des contrôles

Un défaut est toujours le résultat d’une condition ou d’une action qui peut être éliminée en
s’attaquant à sa cause. Le détection d’une erreur doit donc non seulement faire l’objet d’une reprise
ou d’une refabrication du produit mais également faire l’objet d’une action corrective sur le poste
de travail. Suivant la localisation de la détection de l’erreur, le taux des rebuts et le temps de
réaction peut être plus ou moins long.

1.3.1. Contrôle en fin de processus

La vérification est effectuée sur les produits finis en fin du processus de fabrication. Cette
localisation n’est jamais une bonne solution car, lorsqu’un défaut apparaît, l’information est
renvoyée au poste de travail concerné trop longtemps après l’exécution de la tache incriminée. Ce
poste, compte tenu du temps écoulé, sera certainement en cours de réalisation d’un autre type de
pièce et la recherche de la cause de l’erreur sera difficile, voire impossible.

Figure 4.1 Contrôles en fin de processus.

1.3.2. Contrôles au poste suivant

Afin de minimiser le cycle de l’action corrective, il peut être envisagé de faire contrôler les pièces
réalisées par l’employé du poste suivant. Cela à l’avantage de garantir l’objectivité du contrôle et
de diminuer le temps de transmission de l’information.

Figure 4.2 Contrôles au poste suivant.

1.3.3. Contrôles au poste de production

Afin de diminuer le temps de réaction à un défaut, il semble tout naturel de ne pas attendre le poste
suivant pour effectuer le contrôle mais d’effectuer les vérifications à la source. L’objectivité de la
vérification passe par une motivation et une responsabilisation du personnel qui doit être conscient

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de son implication dans le développement de l’entreprise. Dans cette disposition nous constatons
une augmentation de la confiance fait aux opératers.

Figure 4.3 Contrôles au poste de production.

1.3.4. Le Poka Yoka

Les pratiques courantes du contrôle de la qualité de production reposent souvent sur la vérification
aléatoire de pièces. Dans l’approche japonaise, le recherche de « zéro défaut » a conduit à la
généralisation du contrôle systématique ce qui implique d’avoir un processus de production
parfaitement fiable. Pour cela, des appareils de contrôle appelés « Poka Yoka » sont installés sur les
postes de travail pour détecter, automatiquement et à la source, tout événement anormal dans le
processus.

Ces systèmes anti-erreur sont des dispositifs interdisant de fabriquer ou de continuer la fabrication
de produits non conformes et défectueux, ou avertissant qu’il y a production d’anomalies. Ils
peuvent être :

 Des systèmes à fonction asservissement : l’apparition d’une anomalie antraîne l’arrêt du

moyen de production (c’est le plus efficace).

 Des système à fonction alerte : le système attire l’attention sur les anomalies en déclenchant
un signal sonore ou lumineux.

2. Les reprises de pièces

La détection d’une erreur au contrôle doit faire l’objet d’une reprise ou d’une refabrication du
produit. Le choix entre ces deux solutions n’est pas facile et il dépend du mode de raisonnement
appliqué dans l’entreprise.

Soit, dans une entreprise, une ligne de production spécialisée dans la fabrication d’un même
produit. Cette ligne dégage un chiffre d’affaire de 2.16 M DT pour une production de 5000 pièces
par an réalisées en 1800 heures.

La fabrication d’une pièces demande 80 DT de matière et le coût horaire de fabrication est estimé à
25 DT.

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Le service contrôle détecte 10 pièces défectueuses : doit-on reprendre les pièces ou en faire de
nouvelles sachant que le temps de reprise d’une pièce est égal à 1.5 fois le temps de fabrication ?

On peut montrer, sur cet exemple, que la décision peut varier suivant le mode de calcul.

2.1. Approche classique

Le raisonnement classique donne :
 Temps de fabrication de 10 pièces : heures
 Temps de reprise de 10 pièces : heures
 Coût main d’oeuvre de fabrication d’un nouveau lot : Dinars
 Coût main d’oeuvre de reprise du lot défectueux : Dinars
Nous constatons, ici, un surcoût main d’oeuvre de 45 dinars pour une économie matière de 800
dinars.
2.2. Approche OPT (Optimized Production Technology)
OPT nous préconise le raisonnement suivant :
Le véritable coût horaire main d’oeuvre n’est pas de 25 dinars mais est égale à la perte d’une heure
de chiffre d’affaire, c’est à dire : Dinars
Les calculs précédents donnent donc les résultats suivants :
 Temps de fabrication de 10 pièces : heures
 Temps de reprise de 10 pièces : heures
 Perte de chiffre d’affaire pour la fabrication d’un nouveau lot : Dinars
 Perte de chiffre d’affaire pour le reprise du lot défectueux : Dinars
On constate, ici, une perte de chiffre d’affaire de 2160 dinars pour une économie matière de 800
dinars.

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