E N S A M Meknès 2008-2009

(MCI 11)
Techniques utilisées en
TP de techniques d’usinage

Sommaire :

Contrôle et suivie d’une production (cas d’usinage).

Les PLANS D’ÉXPÉRIENCES par la méthode TAGUCHI

Domaine de fonctionnement du Couple Outil Matière

Préparé par : A.OUDRA

Introduction La production est l’ensemble des opérations d’élaboration du produit et de
L’objectif espéré par le contrôle et le suivie d’une production en générale, ses composants à partir de ses éléments de base. Elle gère les rebuts et
est de satisfaire complètement les besoins et les attentes des utilisateurs. La reprises éventuels.
satisfaction des clients est l'objectif même de la qualité. Elle doit être
évaluée régulièrement par : Facteurs de qualité des en-cours :
• des enquêtes de satisfaction, • qualité du cahier des charges,
• des études de la concurrence, • qualité des approvisionnements,
• le traitement des réclamations, • qualité de l’ordonnancement,
• l'analyse des retours, • qualité des hommes (opérateurs adaptés...),
• ....... • qualité des moyens (machines outils...).

1. Qualité et contrôle de conformité 2. Suivi de la qualité par la méthode S.P.C.

Le contrôle se fait à trois stades de la production :
• à la réception des approvisionnements,
• en cours de fabrication,
• à la livraison des produits finis.
Objet du contrôle des approvisionnements (ISO 9002)
L’approvisionnement est l’ensemble des activités qui met à la disposition de
la production le matériel et les matériaux nécessaires à la réalisation du
produit :
• sorties du magasin de l’entreprise,
• achats à des fournisseurs extérieurs,
• sous-traitance de tout ou partie du produit.
Il faut veiller à ce que l’approvisionnement soit assuré dans des délais et des
conditions économiques compatibles avec ceux du produit à réaliser.
Née aux États-Unis la méthode S.P.C. (Statistical Process Control) est
traduite le plus souvent par Surveillance des Procédés en Continu. C’est
un véritable système d’information appliqué au procédé de fabrication soit
directement (contrôle de ses paramètres), soit indirectement (contrôle des
caractéristiques du produit).
La méthode S.P.C. entre dans les démarches d’auto-contrôle dont elle est
la technique la plus évoluée. Elle repose sur trois principes fondamentaux
:
• la priorité donnée à la prévention (intervention avant de produire
des rebuts),
• la référence au procédé tel qu’il fonctionne (qualification machine),
• la responsabilisation de la production et la participation active des
opérateurs.

Objet du contrôle des en-cours et des produits finis Remarque :

Le contrôle statistique du processus a ses limites, il ne faut pas considérer
cette technique comme un remède miracle pouvant être utilisée quelles que
soient les conditions.
2.1. Types de contrôle
Les différents types de contrôle peuvent être résumés par le tableau ci-
dessous :
 Nous ne nous intéresserons dans ce chapitre, qu’au contrôle par mesures en
cours de fabrication, par échantillonnage.

2.2.3. Analyse de la forme de la dispersion

Mise en évidence de la loi normale
Lors de la fabrication+0,2
d’un axe, un opérateur a rassemblé sans se soucier de
l’ordre 40 pièces et a contrôlé
+0,1
la cote de 10
Données brutes :
10,138 10,164 10,150 10,132 10,144 10,125
10,146 10,158 10,140 10,147 10,136 10,148
10,168 10,126 10,136 10,176 10,163 10,119
10,146 10,173 10,142 10,147 10,135 10,153
10,161 10,145 10,135 10,142 10,150 10,156
10,149 10,152 10,154 10,140 10,145 10,157
10,144 10,165 10,135 10,128
Histogramme (fig.1)
Remarque : L’histogramme est la représentation graphique de la distribution des pièces,
Le contrôle à 100 % entraîne une augmentation du prix de revient. regroupées par classe.

2.2. Principes utilisés pour le contrôle

2.2.1. Contrôle par mesures

La spécification contrôlée est une grandeur chiffrable par un appareil de

mesure. Les cartes de contrôles permettent de surveiller deux paramètres :
• la tendance centrale de la fabrication (moyenne, ...)
• la variabilité de la fabrication (étendue, écart-type).

2.2.2. Contrôle par attributs

Si à la suite du contrôle les produits sont classés en « bons » ou «
défectueux » la carte de contrôle correspondante est :
• la carte de contrôle du nombre ou de la proportion de
défectueux. Figure .1 Histogramme de la distribution des pièces et association d’une courbe
Si le nombre de défauts constatés sur chaque pièce caractérise la qualité du (loi normale).
produit, la carte de contrôle correspondante est : exemple : 5 pièces dans la classe 10,126 < Nbre de pièces < 10,135
• la carte de contrôle du nombre de défauts par unité de contrôle.
2.2.4. Définitions relatives à la loi normale (loi de Gauss)
 2.2.5. Comparaison entre la dispersion et l’intervalle de
• Etendue : notée W tolérance de fabrication
L’étendue est la différence entre la plus grande des données et la plus
petite. Lors d’une fabrication, il faut tenir compte de la dispersion normale du
W = xi maxi – xi mini processus de production et des valeurs spécifiées par le contrat de
W = 10,176 – 10,119 = 0,057 mm fabrication.
• Moyenne : notée X La dispersion de fabrication peut être évaluée à 6,18 σ0 et comparée à I’I.T à
La moyenne arithmétique d’un ensemble de n nombre x est égale à : réaliser (6,18 σ correspond à 99,98 % d’une population distribuée suivant
une loi normale).
Dans l’exemple précédent la dispersion de fabrication sera évaluée à 6,18 x
X = 10,1468 mm 0,01305 = 0,08 et comparée à I’I.T de 0,1.
• Écart-type notée σ Trois cas peuvent se présenter :
L’écart type est la racine carrée de la moyenne des carrés des écarts à la • Le procédé de fabrication ne convient pas. Il y a un rebut
moyenne (fig.2). systématique.
II faudra changer le processus de fabrication (machine mieux adaptée) ou
effectuer un triage en fin de réalisation (fig.3).

Figure 3 Rebut systématique

• Tout déréglage de la moyenne entraînera un rebut qui sera

Figure.2 Représentation de l’écart-type fonction de ce déréglage (fig.4).
Remarque :
II faut remarquer que la répartition n’est pas quelconque, mais a toujours la
forme d’une courbe en cloche, avec beaucoup de pièces au milieu et peu
sur les côtés. Cette constatation est classique sur toutes les machines dont la
répartition des pièces est aléatoire.
Des méthodes permettent de vérifier si la distribution suit une loi normale :
• Droite de Henry,
• Méthode du KHI-DEUX (χ²).
Figure 4 Rebut si déréglage de la moyenne
 • Pas de rebut tant que la moyenne reste dans l’intervalle égal à
I.T – 6,18 σ0. (fig.5)

Figure 5 Pas de rebut

3. Les cartes de contrôle par mesure
Figure 6 Limites de la carte de contrôle de la moyenne
3.1. Objectifs :
3.3. Différentes cartes de contrôle
Le suivi et la maîtrise des dispersions disposent d’un outil : les cartes de
contrôle. Elles permettent d’avoir une image du déroulement du Les deux paramètres à surveiller sont la position (moyenne ou médiane) et
processus de fabrication et d’intervenir rapidement et avec discernement la dispersion (étendue ou écart-type).
sur celui-ci. En général la carte de contrôle de la moyenne est plus efficace que la
carte de contrôle de la médiane, il en est de même de celle de l’écart-
3.2. Principe de fonctionnement type par rapport à la carte de contrôle de l’étendue.

Nous supposons que la distribution de la spécification à contrôler suit une Remarque :

loi normale (ou sensiblement normale). • Les centrales de mesures utilisent la carte de contrôle de l’écart-
Pour suivre l’évolution du procédé des prélèvements d’échantillons sont type.
effectués régulièrement (par exemple 5 pièces toutes les heures). • Lorsque les cartes sont manuelles, c’est la carte de l’étendue qui est
Pour chaque échantillon la moyenne et l’étendue (ou d’autres paramètres) retenue.
sont calculées sur la caractéristique à surveiller. Ces valeurs sont portées sur
un graphique (fig.6). 3.4. Établissement des cartes de contrôle
Au fur et à mesure qu’elle se remplit, la carte de contrôle permet la Deux cas doivent être pris en considération.
visualisation de l’évolution du processus.
• Le processus de fabrication est déjà lancé des données peuvent
A partir de la ligne moyenne sont définis les différentes limites :
être collectées la moyenne m0 et l’écart-type σ0 sont connus.
• les limites supérieures et inférieures de contrôles Lc1, Lc2,
• Le processus de fabrication est nouveau : la moyenne m0 et
• les limites supérieures et inférieures de surveillances Ls1, Ls2. l’écart-type σ0 ne sont pas connus.
Une intervention sur le processus de fabrication pourra être décidée suivant
la position des points reportés (exemple : un point entre les lignes Ls et Lc
entraîne un prélèvement plus rapproché).
4. Élaboration d’une carte dont les paramètres ne sont pas 4.3. Correspondance entre la distribution des X (moyenne d’un
connus échantillon) et la carte de contrôle de la moyenne (fig.7)

Ce cas apparaît lors de la mise en place du processus de fabrication, de

l’introduction d’un nouveau matériel ou d’une nouvelle matière première.
Pour avoir une bonne image statistique du procédé, il faut avoir
suffisamment de relevés.
Exemple :
20 prélèvements de 5 pièces, ce qui représente 100 informations.
La norme préconise que le nombre d’informations doit être de l’ordre de
100 à 200 (effectif n, nombre d’échantillons r)
4.1. Détermination des paramètres : Moyenne et Etendue Figure 7 Carte de contrôle de la moyenne
v Soient X1 , X2,… les moyennes des échantillons. La moyenne des 4.4. Détermination des limites pour la carte de contrôle de l’étendue
moyennes des échantillons est :
v Limites de contrôle :
LCSW = A× W LCIW = B× W
v Limites de surveillance :
v Soient W1, W2, ... les étendues des échantillons, l’étendue moyenne LSSW = W + 2/3(AW + W) LISW = W + 2/3(BW – W)
des échantillons est : AC, AS, DC, et DS sont des coefficients qui dépendent de l’effectif de
chaque échantillon et de l’estimation de l’écart-type σ0 (voir le tableau
ci-dessous).

v Soient S1, S2, ... les écarts-types des échantillons, l’écart-type moyen Effectif
des échantillons est : de chaque 3 4 5 6 7 8
échantillon
A 2,574 2,282 2,114 2,004 1,924 1,864

4.2. Détermination des limites pour la carte de contrôle de la

B 0 0 0 0 0,076 0,136
moyenne K 1,023 0,729 0,577 0,483 0,419 0,373
v Limites de contrôle :
LSCX = X + K × W LICX = X – K × W
v Limites de surveillance : 5. Démarche pour l’utilisation des cartes de contrôle
LSSX = X + 2/3 K × W LISX = X – 2/3 K × W
Voir organigramme (figure 8).

Figure 8 Organigramme d’aide pour compléter la carte de contrôle
et intervenir sur le processus de fabrication
6. Interprétation des cartes de contrôle par mesures
II faut effectuer une interprétation globale de la carte de contrôle.
v Carte de contrôle type
La distribution des points est à peu près symétrique par rapport à la ligne
centrale. Pas de points reportés en dehors des limites et aucune cause
assignable n’est indiquée par une succession de points (fig.9).
Figure 9 Carte de contrôle de la moyenne type
v Causes assignables
La carte de contrôle peut se décomposer en 6 zones (+ ou – 3 écarts-types
par rapport à la ligne centrale). Plus les points s’éloignent de la zone
centrale (C), plus la probabilité sera importante de voir apparaître des causes
assignables (fig.10).
Figure 10 Différentes zones de la carte de contrôle
Exemples de causes assignables :
- un point en dehors de la zone A,
- six points croissants ou décroissants alignés,
- deux points sur trois dans la zone A ou en dehors,
- quinze points dans la zone C,
- neuf points dans la zone C + ou C –
- quatorze points alternativement vers le haut ou le bas,
- quatre points sur cinq dans la zone B ou en dehors,
- huit points de chaque côté de la ligne centrale et pas de points dans la
zone C.
 Exemple :
7. Capabilité Sur une même machine, il sera possible de respecter une fabrication au
centième mais impossible de respecter le micron (choix des outils,
Le terme capabilité, en qualité, est utilisé plutôt que le terme aptitude.
paramètres de coupe, ...).
L’aptitude d’un processus de fabrication est définie par la capabilité du
processus à fabriquer des pièces bonnes. La définition adoptée est :
Un processus de fabrication produisant 10 % de défectueux sera considéré
plus apte qu’un processus produisant 15 % de défectueux. Il existe deux
types d’indicateur de capabilité : Interprétation de la valeur de Cp (fig.12)
• Capabilité du procédé (performance de ensemble des facteurs du
processus de fabrication).
• Capabilité machine (performance de la machine indépendamment
des autres facteurs).
Un processus de fabrication est caractérisé par la dispersion due aux
variations aléatoires (compris dans l’intervalle de six écarts-types). Si la
distribution du processus de fabrication se situe dans l’intervalle de
tolérance, les pièces seront conformes et lorsque la distribution de pièces est
plus grande que l’intervalle de tolérance, certaines ne seront pas conforme
(fig. 11).

Figure 12 Quelques valeurs remarquables de Cp

Figure 11 Distribution du processus de fabrication
La dispersion constitue une mesure de capabilité. Plus la proportion de
défectueux sera faible, plus le processus de fabrication sera considéré
comme capable.
7.1. Capabilité du procédé Cp
Un processus de fabrication peut être capable de fabriquer une pièce et non
capable d’en fabriquer une autre.
Si Cp > 1, en théorie il n’y a pas de pièces défectueuses. Dans la pratique,
le centrage du processus de fabrication n’est jamais parfait. Généralement
Cp doit être égale à 1,33.
Il faut calculer un autre critère (Cpk) pour vérifier si le processus de
fabrication est bien centré.
7.2. Capabilité du procédé : Cpk
Interprétation de la valeur Cpk pour un Cp = 1,33 (fig. 13)
La capabilité de la machine se détermine seulement après avoir vérifié que
la distribution suit une loi normale (machine apte ou non à fabriquer des
produits conformes aux spécifications).
Si la machine est apte, l’utilisation des cartes de contrôle est possible. Il
serait inutile de mettre en place des cartes de contrôle si la machine ne peut
satisfaire les spécifications demandées (fabrication de produits non
conformes).
Si la machine est inapte, il faut modifier les spécifications à réaliser par le
bureau d’études ou effectuer une intervention sur la machine.

Figure 13 Quelques valeurs remarquables de Cpk

La capabilité du procédé se détermine seulement quand le procédé est
sous contrôle (toutes les causes assignables ayant été éliminées). La
capabilité du procédé permet d’évaluer la performance du procédé choisi et
de suivre son évolution. Le fournisseur indiquera, lors d’échanges
d’informations, à son client le coefficient de capabilité de son procédé.

7.3. Capabilité machine

La capabilité de la machine se calcule à partir de relevés effectués dans un
laps de temps court. Ces relevés ne tiendront compte qua de la dispersion
de la machine, excluant les autres facteurs de production (matière, main-
d’oeuvre,...).
Il faut effectuer le calcul à partir d’au moins 50 échantillons consécutifs et
neutraliser les influences externes (température,...).
La machine est considérée apte si Cm > 1,33.

Un indicateur plus utilisé Cmk, tient compte à la fois, de la dispersion de la

machine et du centrage de la valeur moyenne par rapport aux
spécifications.
 Plan d’expérience Exemple de construction de plan :
3 facteurs à 2 niveaux : (23)
1. Introduction
(A) (B) (C)
Dans tous les secteurs industriels, l’homme a du résoudre des problème 1 1 1 1
mettant en jeu plusieurs paramètres (physique, biologiques, humains, etc..)
2 2 1 1
Pour connaître l’influence de ces paramètres sur le résultat finale de
3 1 2 1
l’expérience, une somme considérable d’expériences devaient être faites. Le
principe était d’étudier successivement les effets de tous les facteurs, c'est-à- 4 2 2 1
dire n’en faire varier q’un à la fois. 5 1 1 2
Par contre les plans d’expériences par la méthode de Taguchi peu coûteuse 6 2 1 2
en expérience, qui permet rapidement de mesurer l’influence de 7 1 2 2
chacun des paramètres. Ainsi les plans d’expériences offrent à 8 2 2 2
l’ingénieur une méthodologie de conduite d’essais qui s’inscrit dans le
3. Recensement des facteurs influençant la réponse
processus de qualité à tous les stades de la vie d’un produit.
En milieu industriel, il faut réunir les différents spécialiste de l’étude pour
2. Vocabulaires identifier tous les paramètres de l’étude (contrôlés ou non-contrôlés). Parmi
les outils techniques utilisées, il y a : Brainstorming, Diagramme causes-
• Facteur : un facteur est une variable, ou un état, qui agit sur le
effets d’Ishikawa.
système étudie. Un facteur peut être de type continu (température,
mesure d’une longueur) ou discret (marque de l’outil,..). 3.1. Diagramme causes-effets d’Ishikawa
• Réponse : la réponse du système est la grandeur que l’on mesure
pour connaître l’effet des facteurs sur le système. La réponse peut Ce diagramme causes et effet est encore désigné par diagramme
être de type quantitatif (poids d’une pièce,..) ou qualificatif ISHIKAWA du nom du japonais Kaoru ISHIKAWA qui l’a proposé.
(impression de chaud ou froid,..). les réponses quantitatives sont en Cet outil de la qualité exploite deux catégories de données :
générale plus facile à traiter. • une donnée effet qui s’exprime par rapport à une caractéristique
• Facteur significatif : un facteur significatif est un facteur qui, de qualité à améliorer et à contrôler ;
lorsqu’il est modifié, modifie la réponse du système. Evidement, un • un ensemble de données causes dont chacune peut entraîner une
facteur non significatif sera un facteur qui n’a aucun effet sur la dispersion sur la qualité de la caractéristique.
réponse du système ou, dont l’effet est trop faible pour pouvoir être
apprécié. Exemples :
• Niveau d’un facteur : les niveaux d’un facteur indiquent les Un jeu anormal sur une broche de machine-outil peut entraîner une
valeurs que prend ce facteur au cours des essais. dispersion sur les dimensions des pièces, d’une même série, usinées sur
• Plan complet : l’étude d’un plan complet consiste à étudier les cette machine-outil.
combinaisons possible des facteurs pris en considération dans Il représente sous une forme hiérarchisée :(fig.1)
l’expérience. On note ce plan XK ce qui signifie que cette - familles de causes,
expérimentation concerne un système comportant K facteur à X - sous-familles de causes,
niveaux. - causes de rang différent,
 L’ensemble des 6. Représentation graphique
causes relatives à
un même effet. Nous pouvons représenter l’effet moyen d’un facteur comme l’écart à la
réponse moyenne.

La
B
FFigure 1 Principe Y1 YA1B1 YA2B1

L’effet globale de
du diagramme causes EA1
et effet.
M A
Les causes qui agissent sur l’effet sont classées généralement par familles.
EA2
On retient principalement les cinq familles suivantes (appelées “Les 5 M”) :
Méthode, Matériel, Matière, Milieu, Main-d’oeuvre. Y2 YA1B2 YA2B2

1 2
Les 2 niveaux du facteur A
Fig. 2 : Graphe des effets moyens Fig.3 : Graphe des
interactions

7. Détermination du modèle mathématique

Pour un plan de deux facteurs à deux niveaux le modèle mathématique
s’écrit : IA1B1 IA1B2
IA2B1 IA2B2
Ŷ = M + [EA1 EA2] * [A] + [EB1 EB2] * [B] + t[A] * * [B]
4. Calcul des effets moyens des facteurs 8. Le résidu
Effet du facteur (A) = Moyenne des réponses - Moyenne générale Nous appellerons résidu la différence entre la réponse théorique :
Au niveau « i » Lorsque (A) est au niveau « i » r=Ŷ-Y

Remarque :
Effet du facteur (A) au niveau « 1 » = (-) Effet du facteur (A) au niveau
«2»

5. Calcul des effets moyens des interactions

Effet d’interaction I (AB) = Moyenne des réponses - Moyenne générale - Effet (A) - Effet (B)
Avec (A) au niveau « i » Quand (A) est au niveau « i » au niveau au niveau
Et (B) au niveau « j » et (B) au niveau « j » «i» «j»
 Domaine de fonctionnement pour un Couple
Outil Matière
1. Introduction
Chaque opération d’usinage est définie :
• Par sa nature (Ex : Chariotage cylindrique en tournage).
• Par des dimensions assorties de tolérances.
• Par des exigences d’états de surface :
v forme et position ;
v ondulation et rugosité ;
v état métallurgique (parfois).
• Par des « conditions » :
v accessibilité ;
v mode de bridage ou d’entraînement ;
v mode de dégagement (ex : perçage débouchant) ;
v difficultés d’usinage (ex : ébauche croûte dure ; chocs …).
Chaque opération est réalisée dans des conditions définies :
• de machine utilisée ;
• d’outil (+ porte outil + intermédiaire) utilisé ;
• de conditions d’usinage :
v lubrification ;
v mode de travail (opposition, avalant …) ;
• de paramètres d’usinage (profondeur de passe, avance, vitesses de
coupe ou de broche …).
2. Un point de fonctionnement
Un point de fonctionnement est un point qui définie les paramètres de travail
de notre opération d’usinage (à savoir : profondeur de passe, avance,
vitesses de coupe).
Pour que l’opération d’usinage corresponde à sa définition, le point de
fonctionnement doit être « judicieusement choisi ».
C’est à dire qu’il doit prendre en compte tous les éléments de « l’opération
d’usinage » :
• en premier lieu qu’il convienne à l’outil travaillant dans la matière.
• ensuite prendre en compte tous les autres éléments : machine outil,
intermédiaire, montage, géométrie, impositions conditions
générales et particulières de l’opération.
3. Le domaine de fonctionnement
4.1. Définition :
Le domaine de fonctionnement du Couple Outil Matière est l’ensemble
des points de fonctionnement qui conviennent à l’outil réalisant l’opération
dans la matière. On dit aussi « domaine de validité ».
Un point de fonctionnement qui n’appartient pas au domaine de
fonctionnement du Couple Outil Matière ne peut pas convenir pour
l’opération. Pour qu’un point du domaine de fonctionnement du Couple
Outil Matière convienne pour l’opération il faut encore qu’il prenne en
compte les autres éléments de l’opération.
4.2. Objectif :
L’objectif principal est de permettre au fabricant de « Faire bon du premier
coup ». D’après la norme française :
« … Fournir à l’industrie manufacturière (mécanique) des données
techniques permettant le choix et la détermination des conditions
d’utilisation d’un outil coupant pour une opération définie (machine-outil,
matière, pièce/opération, intermédiaires,…). Ces données permettent aussi
bien l’identification géométrique des outils que l’utilisation de ces outils. »
4. Méthode de détermination du domaine de validité :
Nous donnant la méthode de détermination juste pour une opération de
tournage.
4.1. Point de fonctionnement
À partir d’un Couple Outil Matière donné on commencera la détermination
du point de fonctionnement par :
v faire un essai à Vc1, ap1, f1
v vérifier que tout se passe normalement
v ensuite modifier un des paramètres (Vc1 par exemple)
Si tout se passe à nouveau normalement le Point de fonctionnement est
valide, et par la suite le point (Vc1, ap1, f1) est un point de fonctionnement.
 4.2. Détermination de Vc min
La détermination de la vitesse de coupe minimale est nécessaire, pour à la
fois élaborer le diagramme brise coupeau et pour minimiser les efforts de
coupe.
profondeur de passe en fonctionne de l’avance par tour (tournage). A chaque
couple (ap, f), récupérer le coupeau correspondant. Et a faire et à mesure, on
remplis le diagramme bris copeau, où on peut distinguer les zone des
copeaux fragmentés (fig.2).

(Profondeur de passe)
Pour la déterminer il faut :
v Faire un essai à ap1, f1 (point du fonctionnement), faire varier la
vitesse
v mesurer la puissance de coupe consommée (Pc= Pt - Pvide)

ap
v en remontant par le couple on trouve l’effort et on applique : Fc
= Kc x ap1 x f1
v Tracer Kc (N/mm²) en fonction de Vc en tournage (Wc en
fraisage)
Vcmin correspond à une plage minimale du bilan énergétique lorsque
les paramètres de coupe varient
Exemple :
Vc min pour un acier 42CrMo4 à 1000 MPa en semi finition ap = 1mm - f
= 0,12 mm/t
f (avance)
Kc=f(Vc) Figure 2 : Diagramme brise copeau
Exemple
3500,00
3400,00 Vc min= 115 m/mn
3300,00
Kc (N/mm^2)

3200,00
3100,00
3000,00
2900,00
2800,00
2700,00 -1
2600,00 M a t iè r e : C 4 5 - V C .: 1 2 0 m .m in - κ r : 9 0 °

2500,00 5

2400,00
0 50 100 150 200 250 300 350 P
R 4
O

Vc (m/min) F
O
N 3
D
E
U
R 2

4.3. Réalisation d’un diagramme brise copeau D

E 1 , 5

P
A

La réalisation du diagramme brise copeau pour un couple outil matière

S 1
S
E

donnée, consiste à faire des essais, à Vcmin et en faisant varier la e n 0 , 5

m m

0 , 2

0 ,1 0 0 ,1 5 0 , 2 0 0 ,2 5 0 ,3 0
- 1
A V A N C E e n m m .t r
 4.4. Restriction du domaine de validité
Il convient d’éliminer du domaine de fonctionnement les points qui ne
conviennent pas lorsque l’on prend en compte:
v Les caractéristiques fonctionnelles de la machine outil
utilisée ;
v Les intermédiaires entre la machine et l’outil ;
v Les impositions de qualité ;
v …..
Exemple : Restriction par l’état de surface exigé en tournage.
Si un état de surface est exigé en tournage il convient de limiter l’avance par
tour. Un modèle mathématique spécifique permet ce calcul.
Sur le diagramme de contrôle de copeaux, tous les points de fonctionnement
dont l’avance est supérieure sont supprimés.

5. Conclusions
Le Domaine de fonctionnement du Couple Outil Matière autorise la
« Prédétermination des conditions d’usinage »
Pour que cet objectif soit pleinement satisfait il convient :
v d’exploiter le concept Couple Outil Matière à l’aide d’un
logiciel informatique adapté ;
v de compléter les modèles et paramètres du Couple Outil Matière
pour être en mesure de prendre en compte l’ensemble des
contraintes de l’opération et de l’environnement.
La détermination du domaine de fonctionnement est un préalable
incontournable à toute optimisation.