Alliages de Nickel Résistant À La Corrosion Humide

Alliages de nickel
résistant à la corrosion humide

par Paul BLANCHARD
Ingénieur de l’École des mines de Paris
Master of Science en métallurgie de la Case Western Reserve University (États-Unis)
Ancien chef de service Métallurgique Imphy SA
1. Généralités................................................................................................. M 500 - 2
2. Corrosion.................................................................................................... — 3
2.1 Types de corrosion humide ........................................................................ — 3
2.2 Essais et tests de corrosion ........................................................................ — 7
3. Familles d’alliages et de produits ....................................................... — 8
3.1 Composition................................................................................................. — 8
3.2 Types de produits ........................................................................................ — 10
3.3 Structure métallurgique .............................................................................. — 10
4. Propriétés d’usage. Applications. Choix des produits.................. — 11
4.1 Propriétés physiques et mécaniques ......................................................... — 11
4.2 Résistance à la corrosion. Choix des produits .......................................... — 12
5. Fabrication et mise en œuvre............................................................... — 15
5.1 Élaboration ................................................................................................... — 15
5.2 Transformation à chaud .............................................................................. — 15
5.3 Métallurgie des poudres préalliées et produits composites.................... — 16
5.4 Pièces moulées ............................................................................................ — 17
5.5 Traitements thermiques .............................................................................. — 17
5.6 Transformation à froid ................................................................................ — 17
5.7 Décapage...................................................................................................... — 17
5.8 Usinage......................................................................................................... — 18
5.9 Soudage ....................................................................................................... — 19
6. Assurance qualité .................................................................................... — 19
7. Normalisation............................................................................................ — 19
Pour en savoir plus........................................................................................... Doc. M 500
et article traite du nickel et des alliages à base de nickel résistant à la cor-

C rosion humide, c’est-à-dire liée à la présence d’eau liquide.
Avant de donner une vue d’ensemble de la composition de ces alliages et de
la relier à celle des familles d’alliages voisines, il est utile de situer les emplois
du nickel dans les différents types de produits métallurgiques :
• 10 % sont employés à l’état non allié, essentiellement sous forme de placage
électrolytique ;
• 10 % sont employés dans les aciers au nickel et les alliages fer-nickel ;
7 - 1996
• 10 % sont employés dans les superalliages à base de nickel résistant à la

corrosion et dans les alliages superréfractaires ;
• 60 % sont employés dans les alliages inoxydables ;
• 5 % sont employés en fonderie ;
• 5 % sont employés sous forme de produits chimiques et de pièces de
M 500
monnaie.
Cet article concerne le nickel non allié et les superalliages à base de nickel
résistant à la corrosion. En fait, l’utilisation du nickelage étant relativement stable
et les problèmes techniques qui lui sont liés, limités, ce sont les superalliages
qui en constituent l’essentiel.
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ALLIAGES DE NICKEL RÉSISTANT À LA CORROSION HUMIDE ___________________________________________________________________________________
1. Généralités point des alliages de teneurs croissantes en chrome et/ou en moly-

bdène avec d’autres éléments d’addition comme le niobium, le
cuivre et l’azote.
La consommation mondiale annuelle de ces alliages est de 20 000 t Pour assurer la stabilité structurale des alliages riches en chrome
soit les 2/3 de la consommation totale de superalliages à base de et en molybdène et aussi à cause de son effet sur la résistance à
nickel, le troisième tiers étant constitué par des alliages la corrosion, on a augmenté leur teneur en nickel aux dépens de
superréfractaires [1] [2]. leur teneur en fer. On arrive ainsi à des teneurs en nickel du même
ordre, ou même supérieures, aux teneurs en fer comme dans le cas
Le tableau 1 donne la composition nominale des nuances de l’alliage G3.
représentatives des principales familles des alliages de base nickel,
résistant à la corrosion humide. ■ Alliages superréfractaires à base de nickel
À ce stade, une remarque est nécessaire en ce qui concerne la Leurs relations avec les nuances résistant à la corrosion humide
dénomination des nuances. Comme nous le verrons au sont doubles.
paragraphe 7, la normalisation de la définition et de la composition ● En premier lieu, c’est parfois la même démarche de recherche
des nuances à base de nickel n’est pas encore terminée aux niveaux qui a abouti aux deux types de nuances. Par exemple, les recherches
européen et français, en 1995. Dans cet article nous utiliserons les menées par Eiselstein de la société Inco pour mettre au point un
dénominations usuelles des alliages, lesquelles sont souvent alliage pour des tubes de surchauffeurs a amené l’invention de
dérivées de dénominations commerciales. l’alliage 718 utilisé surtout à haute température et de l’alliage 625
Par exemple on dira couramment l’alliage 625 pour une nuance mise utilisé surtout pour sa résistance à la corrosion humide [3]. Dans ce
au point par un fabricant – en l’occurrence l’Inconel 625 de l’International cas, le besoin à l’origine de la recherche avait d’ailleurs disparu au
Nickel – puis fabriquée par l’ensemble de la profession. moment de son aboutissement et les deux alliages ont eu des utili-
sations différentes mais beaucoup plus importantes que celles du
Une présentation plus détaillée de la composition de ces alliages besoin initial.
sera faite au paragraphe 3. À part le nickel proprement dit et les ● En second lieu, le cas de l’alliage 718 montre qu’un alliage
nuances à base Ni-Cu et Ni-Mo, ces alliages sont à base Ni-Cr-Fe superréfractaire utilisé massivement à haute température dans les
et Ni-Cr. réacteurs aéronautiques peut être utile à froid pour sa résistance à
Il y a des recouvrements entre ces alliages, les aciers inoxydables la corrosion humide. En effet, ses teneurs en chrome et en molyb-
et les alliages superréfractaires. dène lui confèrent des propriétés de résistance à la corrosion inté-
ressantes compte tenu de ses caractéristiques mécaniques très
■ Aciers inoxydables élevées.
On peut considérer que ces alliages en sont le prolongement vers Ces deux familles d’alliages ont donc des nuances en commun
les hautes teneurs en nickel. même si dans leurs applications principales les types de sollicitations
L’article Aciers inoxydables [23] mentionne la nuance auxquels ils sont soumis sont complètement différentes. Elles sont
X1NiCr-MoCu 25-20-4-2 (Z1NCDU 25-4-2) et des nuances voisines d’ailleurs en général produites par les mêmes fournisseurs avec des
d’aciers inoxydables. À partir de ce type de nuances, on a mis au techniques de fabrication voisines. (0)
Tableau 1 – Exemples de nuances représentatives des différentes familles d’alliages

à base de nickel résistant à la corrosion humide
Composition nominale (% en masse)
Familles de nuances Exemple de nuances
Ni Cr Mo Fe Cu Ti Al Nb
Nickel non allié Nickel 200 > 99
Nickel-cuivre Monel 400 Base 31
Nickel-molybdène Alliage B2 Base 28
Nickel-chrome Alliage 600 Base 15,5 8
Nickel-chrome-fer-
molybdène Alliage G3 Base 22,5 7 19,5 2 0,3
Nickel-chrome-molybdène Alliage 625 Base 21,5 9 3,65

Alliages à durcissement
structural Alliage 718 53 19 3 18 0,9 0,5 5,2
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___________________________________________________________________________________ ALLIAGES DE NICKEL RÉSISTANT À LA CORROSION HUMIDE
2. Corrosion La corrosion uniforme (ou générale) est lente lorsque n’intervient

que la diffusion ionique à travers le film passif. Elle est rapide si le
film est déstabilisé ou inexistant (domaine d’activité) ou si l’on se
trouve dans le domaine de transpassivité.
Les principaux types de corrosion humide et leurs mécanismes
sont présentés en détail dans les articles du présent traité : Les ions chlorures déstabilisent le film passif. Étant présents dans
« Corrosion en milieu aqueux des métaux et alliages » [24] et de nombreux environnements, y compris l’atmosphère, ils jouent
« Aciers inoxydables » [23]. un rôle important dans les problèmes de corrosion.
Dans ce paragraphe, nous nous appuierons sur ces présentations De plus l’acidité joue un rôle sur la stabilité du film passif. Pour
et nous en développerons les aspects qui concernent plus particu- chaque milieu il existe un pH critique ou « pH de passivation » en
lièrement les alliages à base de nickel. En particulier, nous insisterons dessous duquel le film passif est détruit.
sur les essais et tests de corrosion auxquels ils sont soumis. Par En milieu acide réducteur, les constituants du film passif ne
ailleurs, nous chercherons à faire ressortir l’influence de la compo- peuvent plus se former et le métal n’est pas protégé. Il est à l’état
sition et de la structure des alliages sur leur résistance aux différents actif. C’est le cas de l’acide chlorhydrique qui est particulièrement
types de corrosion. défavorable à la passivation des alliages nickel-chrome et des aciers
inoxydables [5]. Dans ce cas, la présence d’éléments oxydants accé-
lère la dissolution du métal.
2.1 Types de corrosion humide Pour ces milieux, ce ne sont donc pas les alliages au chrome qui
apportent la meilleure résistance à la corrosion. On a recours aux
alliages nickel-molybdène et en particulier à l’alliage B2, même si
2.1.1 Rappels sur les mécanismes
un alliage nickel-chrome-molybdène a déjà une résistance élevée.
de corrosion uniforme
À part dans le cas de l’acide nitrique, ce sont les alliages les plus
La corrosion humide est de nature électrochimique. Dans un métal riches en nickel qui résistent en général le mieux à la corrosion uni-
homogène plongé dans une solution aqueuse, chaque point joue forme comme le montre la figure 1 [3]. Sur cette figure, on remarque
alternativement un rôle d’anode et un rôle de cathode. aussi la supériorité des alliages Ni-Cr-Mo en ce qui concerne la résis-
tance à la soude.
À l’anode se produit une réaction de dissolution du métal par
oxydation : Le tableau 2 [6] permet de comparer la résistance à la corrosion
uniforme d’un ensemble d’alliages à base de nickel et d’aciers
M → M z+ + ze – (1)
inoxydables dans divers milieux acides réducteurs et oxydants.
z étant la valence du métal.
À la cathode se produit une réaction de réduction, par exemple
la réduction des cations hydrogène en hydrogène gazeux :
2H + + 2e – → H2 (2)
ou bien la réaction de l’oxygène dissous dans la solution :
O2 + 2H2O + 4e – → 4OH – (3)

La simultanéité de ces réactions respectivement anodique et
cathodique assure l’équilibre ionique du système.
À chacune de ces réactions correspond une relation
potentiel-intensité :
E = f (i ) (4)
où E est le potentiel métal-solution. Le potentiel prend une valeur
appelée, potentiel de corrosion, telle que les courants anodique et
cathodique soient d’intensités égales.
La protection du métal contre la corrosion, qu’elle soit uniforme
ou localisée, résulte soit de son peu d’activité par rapport au milieu
corrosif et c’est le cas des alliages nickel-molybdène en milieu rédu-
cteur, soit le plus souvent de la passivation de sa surface. La passi-
vation se fait par recouvrement de la surface du métal par une couche
mince (quelques nanomètres) de faible perméabilité ionique. Son
effet est de freiner le passage des cations de la réaction (1) [4]. Cette
couche est constituée en général d’oxydes et/ou d’hydroxydes plus
ou moins organisés. C’est le cas des alliages contenant du chrome
et aussi du nickel et des alliages nickel-cuivre.
Cette passivation a pour effet de rendre le métal plus noble qu’à
l’état non passivé. Ceci est illustré par le fait que dans l’eau, à l’état
non passivé (actif), un acier austénitique est anodique (moins noble)
par rapport à un acier au carbone alors qu’il est cathodique (plus
noble) à l’état passivé. Dans certains cas comme celui du nickel en
solution acide, la formation de cette couche est précédée par celle
d’une couche de sels ou d’hydroxydes qui réalise une protection
partielle contre la progression de la corrosion. On parle de
pseudo-passivité.
Figure 1 – Influence de la teneur en nickel des alliages
À noter, enfin, que les métaux qui résistent au fluor, en particulier sur leur résistance à la corrosion uniforme [3]
le nickel non allié et le Monel 400, sont passivés par une couche prote-
ctrice de fluorures.
(0)
Tableau 2 – Résistance à la corrosion uniforme (représentée par la vitesse de corrosion en mm/an)

d’un ensemble d’aciers inoxydables et d’alliages à base de nickel [6] (1)
Nuance HCOOH HCL H2SO4 H3PO4 H3PO4 HNO3 H2SO4 (50 %)
40 % 10 % 10 % 55 % 85 % 10 % + Fe(SO4)3 (2,5 %)
X5 CrNi 18-10 180 > 12 000 2 200 400 9 500 1 46

X5 CrNiMo 17-11-2 30 > 12 000 400 18 450 1 36
X5 CrNiMo 19-12-3
Acier 317 9 000 360 0,5 28
Ni 200 10 8 000 130 500 > 12 000 8 000

Alliage 600 10 4 400 360 1 800
Alliage 825 8 1 000 18 6 35 0,6 11
Alliage G3 2 1 000 24 5 24 0,8 11
Alliage 625 7 620 44 10 110 1 23
Alliage C276 3 220 16 7 18 18 260
Alliage B2 0,4 7 2 3,5 3,5 > 12 000
(1) Essais de 24 h en milieux acides bouillants (% en masse).
Pour le caractère oxydant ou réducteur des acides, se reporter aux paragraphes 4.2.1.3 et 4.2.1.4.
2.1.2 Corrosion galvanique Si, après avoir amorcé des piqûres de cette manière, on abaisse
à nouveau le potentiel, la surface de ces piqûres se passive à nouveau
Elle se produit lorsque deux éléments métalliques de potentiels lorsque le potentiel devient inférieur à une valeur appelée « potentiel
différents sont en contact dans un électrolyte et en particulier dans de repassivation ». L’hystérésis constituée par l’écart entre le poten-
une solution aqueuse. Ceci peut se produire dans quatre types de tiel de piqûre et le potentiel de repassivation est un critère de résis-
situations : tance à la corrosion. Par exemple, dans l’eau de mer, les aciers
inoxydables peu résistants comme le X 6 CrNiMo 17-11 ont un écart
— contact de deux produits différents ; beaucoup plus important que les alliages Ni-Cr-Mo, très résistant
— hétérogénéité à l’intérieur d’un produit ; comme le 625 et le C276 [7]. Lorsque la température s’élève, le poten-
— hétérogénéité dans le milieu corrosif ; tiel de piqûre diminue. Dans des conditions d’essais données, on
— formation par un autre mode de corrosion – piqûre ou crevasse définit :
(§ 2.1.3 et 2.1.4) – de ruptures locales du film passif ; en ces points
où le film est détruit, le métal est anodique par rapport à la surface — une « température critique de piqûration », pour les alliages
voisine passive qui se comporte comme une cathode. Fe-Ni-Cr et Ni-Cr, cette température augmente avec les teneurs en
chrome et molybdène comme le montre la figure 2 [8] ; elle est plus
élevée pour les alliages Ni-Cr-Mo comme le 625 et le C 276 ;
Lorsque deux produits différents sont en contact, il est impor- — un indice de résistance à la piqûre : le facteur PREN (Pitting
tant de considérer avec soin le couple qu’ils forment. Resistance Equivalent Number) :
PREN = % Cr + 3,3 % Mo + 16 % N
Les hétérogénéités à l’intérieur d’un produit peuvent correspondre Pour les alliages 625 et C276 les valeurs PREN sont beaucoup plus
à des variations de composition (ségrégations), de structure ou de élevées que pour les aciers inoxydables les plus résistants.
surface (défauts de surface comme des rayures).
En ce qui concerne les milieux corrosifs, les plus susceptibles de
Enfin un couple galvanique peut se former à la surface d’un métal produire des attaques par piqûres sont surtout les milieux chlorurés
homogène si c’est le milieu aqueux lui-même qui présente des hété- neutres contenant des oxydants, comme l’eau de mer et les milieux
rogénéités, par exemple des hétérogénéités de composition ou des présents dans les puits de pétrole et de gaz acide, c’est-à-dire conte-
aérations différentielles. Dans ce cas, le potentiel métal-solution nant de l’hydrogène sulfuré.
varie d’un point à un autre, non pas à cause de la variation de la
nature du métal, mais à cause de celle de la nature de la solution.
2.1.4 Corrosion par crevasses
2.1.3 Corrosion par piqûre ou corrosion caverneuse
Elle se produit dans les zones confinées par exemple à la jonction

Elle consiste en des attaques locales du film passif qui se
de deux structures. Au fond de telles zones, l’hydrolyse des cations
produisent, lorsque le couple métal-milieu corrosif se rapproche de
métalliques de dissolution du métal produit des protons H+ qui aci-
la limite de résistance à la corrosion du métal. Lorsque la différence
difient progressivement la solution confinée. En présence de chlo-
de potentiel entre le métal et la solution dépasse une valeur critique,
rures, cela conduit à la présence locale d’acide chlorhydrique.
« le potentiel de piqûre », des attaques locales de la couche passive
Lorsque le pH de la zone confinée s’abaisse suffisamment, il y a
se produisent.
destruction de la couche passive et accélération de la dissolution
Comme on vient de le voir au paragraphe 2.1.2, ces points où le du métal. En fait, ce sont des milieux analogues qui causent les corro-
film passif est détruit deviennent anodes par rapport à la surface sions par piqûres et par crevasses et les tendances relatives à la
voisine et sont alors attaqués par corrosion galvanique. composition des alliages qui leur résistent sont les mêmes. On
retrouve les alliages de base Ni-Cr-Mo comme les plus résistants.
Figure 2 – Influence de la teneur en chrome et en molybdène

des alliages sur leur température critique de piqûration [3]
2.1.5 Corrosion intergranulaire
Les alliages de base Ni-Cr-Mo comme la nuance 625 ou les nuances

à plus haute teneur en molybdène sont susceptibles de sensibili-
sation à la corrosion intergranulaire comme les aciers inoxydables
non stabilisés et à teneur en carbone moyenne.
Dans ces alliages, des traitements de revenu à plus de 650 oC pro-
voquent la précipitation intergranulaire des carbures de type MC
riches en chrome et en molybdène, ce qui appauvrit la matrice en
ces éléments au voisinage des joints de grain. La figure 3 [9], montre
l’effet de cette sensibilisation révélée par l’utilisation du test
ASTM G 28 (§ 2.2.3).
On remarque que dans ce type d’alliage, le niobium n’a pas
d’effet de stabilisation comme dans les aciers inoxydables austéni-
tiques. Cela vient d’une différence entre les propensions relatives
à la précipitation des carbures MC riches en chrome et en molyb-
dène d’une part et des carbures MC riches en niobium d’autre part.
Dans les alliages de base Ni-Cr sans molybdène comme l’alliage
600, la situation est différente [10]. Si les traitements provoquant la
précipitation de carbures sont suffisamment courts (moins de 10 h
à 700 oC), il y a sensibilisation. S’ils sont prolongés (au-delà de
10 h à 700 oC), la diffusion du chrome est suffisamment rapide
pour compenser son appauvrissement provoqué par la précipita-
tion des carbures et il n’y a plus sensibilisation.
2.1.6 Corrosion sous contrainte

et fatigue corrosion
La corrosion sous contrainte est due à l’action simultanée d’un

environnement corrosif et d’un champ de contraintes statiques. On
admet généralement qu’une des composantes de ce champ doit être
une contrainte de traction.
Deux aspects de la corrosion sous contrainte doivent être
soulignés [11] :
— elle correspond à des couples matériau-milieu qui ne peuvent
pas être disjoints. On ne peut pas dire qu’un métal est sensible ou
insensible à la corrosion sous contrainte en faisant abstraction du Figure 3 – Micrographies au microscope électronique à balayage
milieu corrosif ; montrant l’effet d’une corrosion intergranulaire provoquée
— elle est caractérisée par un temps d’incubation précédant la for- par le test ASTM G28 (doc. DCN/Ind/ret) [9]
mation d’une fissure et par un seuil critique de sollicitation
mécanique ; ce seuil est exprimé soit sous forme d’une contrainte
(eprouvette lisse), soit sous forme d’un facteur critique de concen- Les principaux cas de corrosion sous contrainte rencontrés dans
tration de contrainte K Iscc (K I stress corrosion cracking) dans le cas de l’utilisation des alliages à base de nickel sont les suivants.
fissures préexistantes.
■ Dans l’eau à haute température contenant de l’oxygène, les

alliages Ni-Cr comme l’alliage 600 subissent une fissuration intergra-
nulaire sous contrainte s’ils ont subi des traitements provoquant un
appauvrissement en chrome des joints de grain, en liaison avec une
précipitation de carbures. Ce type de corrosion a été rencontré dans
les réacteurs nucléaires à eau bouillante. En l’absence d’oxygène et
en présence d’hydrogène, ces alliages subissent le même type de fis-
suration pour les températures supérieures à 300 oC. Ce problème a
été rencontré dans les générateurs de vapeur des réacteurs nuclé-
aires à eau pressurisée. Il a entraîné le remplacement de l’alliage 600
par l’alliage 690 (base Nickel-Cr 29 %-Fe 9 %).
■ Dans l’industrie du pétrole [11], en particulier dans les unités de
désulfuration, on utilise des milieux contenant des polythionates ou
des thiosulfates qui provoquent la fissuration intergranulaire sous
contrainte des alliages à base de nickel présentant une sensibilisation
c’est-à-dire une déchromisation intergranulaire due à une précipi-
tation de carbures.
Dans l’industrie du pétrole on rencontre fréquemment des cas de
corrosion sous contrainte par l’eau contaminée par de l’hydrogène
sulfuré. Le tableau 3 [6] compare des seuils de contrainte provo-
quant la rupture de différents matériaux dans le milieu NACE (eau
sans oxygène avec 3 000 ppm en masse de H2 , 5 % NaCl et 0,5 % Figure 4 – Influence de la teneur en nickel des alliages
d’acide acétique). En milieu chloruré les alliages riches en nickel sur leur résistance à la corrosion sous tension dans une solution
sont moins sensibles à la corrosion sous contrainte que les aciers bouillante de chlorure de magnésium à 42 % en masse [6]
inoxydables. La figure 4 [6] montre l’influence de la teneur en nickel
des alliages Fe-Cr-Ni sur leur résistance dans la solution bouillante
de Mg Cl à 42 %. Tableau 3 – Résistance à la corrosion sous tension
Les alliages Fe-Ni-Cr résistent d’autant mieux à la corrosion sous en milieu NACE d’un ensemble de nuances [6]. Contrainte
contrainte en milieu caustique à chaud que leur teneur en nickel critique de fissuration en traction
est élevée.
Limite
Pour des températures supérieures à 80 à 100 oC, le nickel non Dureté Contrainte
Métal État d’élas- Résistance
allié est préconisé. HRC critique
ticité
La fatigue-corrosion est due à l’action simultanée d’un environ- (MPa) (MPa) (MPa)
nement corrosif et de contraintes cycliques. Ce phénomène peut
abaisser considérablement la limite de fatigue des matériaux. L’effet Titane Recuit 527 659 20 516
de la forme et de la fréquence des cycles de sollicitation étant impor- Alliage C276 Laminé 1 503 1 631 41 1 473
tant, le choix des conditions d’essais des matériaux a une grande à froid
influence sur leurs résultats.
Alliage G Laminé 1 496 1 617 35 1 470
Le tableau 4 [6] permet de comparer la résistance à la à froid
fatgue-corrosion d’un ensemble de matériaux dans l’eau de mer. On
voit que c’est pour les alliages à base Ni-Cr que le rapport entre la Monel K500 Vieilli 1 124 1 317 36 1 101
limite de fatigue-corrosion et la résistance à la rupture est le plus Alliage 625 Recuit 558 979 20 546
élevé.
Alliage 625 Laminé 1 327 1 355 39 1 301
à froid
2.1.7 Fragilisation par l’hydrogène Alliage 718 Vieilli 986 1 172 34 960
Contrairement aux aciers inoxydables austénitiques stables par

rapport à la transformation martensitique, les alliages à base de (0)
nickel sont susceptibles d’être fragilisés par l’hydrogène. Ceci peut Tableau 4 – Résistance à la fatigue-corrosion
se produire dans des environnements riches en H2S comme dans dans l’eau de mer d’un ensemble de nuances [6]
les puits de pétrole acides, sous forte pression d’hydrogène ou dans
toute condition produisant de l’hydrogène par réaction cathodique
Résistance Contrainte
à la surface du métal. Il peut, par exemple, en être ainsi dans le cas de rupture
Nuance à la
d’une protection cathodique excessive où le métal est couplé à un
métal moins noble. C’est le cas du Monel K500 couplé à de l’acier
rupture en 10 8 cycles
au carbone dans du matériel de forage off-shore [12]. (MPa) (MPa)
La fragilisation par l’hydrogène n’est pas décelée par des Nuance 718
mesures de résistance, de limite d’élasticité ou d’allongement dans (taille de grain 0,01 mm) ..................... 1 303 482
l’essai de traction. Dans cet essai, elle n’influe que sur la striction. Nuance 625........................................... 1 029 344
Elle peut être décelée par des essais de traction sur éprouvettes
entaillées et par des essais de rupture différée sur éprouvettes Nuance 718
entaillées. La figure 5 compare les susceptibilités d’un ensemble (taille de grain 0,068 mm) ................... 1 303 276
d’alliages allant des aciers inoxydables austénitiques aux alliages Nuance 625........................................... 892 276
de base Ni-Cr et Ni-Cu.
Nuance C .............................................. 745 220
(0)
Monel K 500.......................................... 1 215 179
X5 CrNi 18-10 ....................................... 549 104
X5 CrNiMo 17-12.................................. 588 96
2.2 Essais et tests de corrosion

On emploie les deux mots « essais » et « tests » avec des sens
variables suivant les auteurs. La définition que donne Combrade des
deux termes [11] est intéressante par la distinction qu’elle apporte
entre deux types d’essais, même si les définitions qu’elle donne ne
sont pas toujours appliquées. Pour Combrade, un « essai de
corrosion » est mené dans des conditions qui se veulent repré-
sentatives des conditions d’utilisation. Son but est de fournir des
données utilisables pour prédire le comportement en service d’un
couple matériau-milieu. Au contraire, un « test de corrosion » est
effectué dans des conditions conventionnelles non représentatives
des conditions d’utilisation. Son but est d’évaluer une caractéristique
du matériau. C’est, par exemple, le cas du test G28 de l’ASTM men-
tionné au paragraphe 2.1.5. Le but de ce test est de déceler une
sensibilisation à la corrosion intergranulaire du matériau, laquelle
est causée par un appauvrissement en chrome et en molybdène de
la matrice métallique au voisinage des précipités de carbures formés
lors d’un traitement thermique de sensibilisation.
Cette distinction étant faite, on peut classer les différents types
Figure 5 – Susceptibilité à la fragilisation par l’hydrogène
d’essais de la façon suivante :
d’un ensemble d’alliages [6]
— essais de recherche ;
— essais de documentation ;
— tests normalisés ;
2.1.8 Problèmes de corrosion — essais de simulation ;
liés à la santé humaine — essais en service.
Ces problèmes peuvent être classés en trois catégories :

— matériaux en contact avec les denrées alimentaires ; 2.2.1 Essais de recherche
— contacts externes avec l’organisme ;
— implants médicaux. Ils ont pour objet l’étude des mécanismes de corrosion. On étudie
les phénomènes qui se produisent à l’interface entre le métal et le
La publication « Matériaux au contact des denrées alimentaires, milieu corrosif. Ces essais impliquent :
produits de nettoyage de ces matériaux » du Journal officiel [13] ne
mentionne aucune interdiction de l’emploi des alliages de nickel — des techniques analytiques de chimie de surface [25] ;
dans ce domaine qui en constitue d’ailleurs une application tradition- — des essais électrochimiques [24] [26] ;
nelle. Le décret no 92-631 du 8.7.1992 introduit cependant la notion — de la métallographie optique et électronique à balayage
de limite de migration de certains constituants des matériaux (figure 3).
métalliques en contact avec les denrées alimentaires. Des normes
étrangères comme le décret ministériel italien du 21.3.1973 précisent
des limites de contamination dans des conditions d’essais définies. 2.2.2 Essais de documentation
Une démarche de préparation de normes européennes sur ce sujet
est effectué par le groupe de travail « Matériaux en contact avec les Ces essais effectués le plus souvent dans les laboratoires des four-
denrées alimentaires » de la Commission des communautés nisseurs ont pour but de fournir aux utilisateurs des données utili-
européennes. En ce qui concerne les contacts externes avec l’orga- sables pour le choix des matériaux. Citons deux exemples de tels
nisme, le contact prolongé du nickel avec la sueur peut être la cause essais :
de dermites allergiques [1]. Les aciers inoxydables et les alliages — dans un milieu donné défini par sa composition chimique et
nickel-étain comme la nuance Ni35-Sn65 sont considérés actuelle- sa température, on donne une mesure de profondeur d’attaque par
ment comme inoffensifs. Depuis 1994, une réflexion est en cours au an. On dira par exemple, que l’alliage B2 subit une attaque de pro-
niveau européen [1] pour préciser des conditions d’essais et des fondeur inférieure à 0,05 mm/an dans une solution d’acide acétique
limites d’interaction entre les produits et la peau. Les limites envi- de concentration 10 % à 150 oC ;
sagées sont caractérisées par une vitesse de libération maximale de — les mesures de facteurs critiques de concentration de contrainte
l’élément nickel au contact de la peau : 0,5 µg/cm2/semaine. K I scc caractérisant la sensibilité à la corrosion sous contrainte d’un
En ce qui concerne les implants médicaux, deux cas bien différents alliage dans un milieu donné.
doivent être distingués : les prothèses osseuses, et les prothèses
dentaires. Actuellement, l’utilisation des aciers inoxydables et des
alliages à base de nickel est pratiquement abandonnée au profit des 2.2.3 Tests normalisés
alliages de titane. La raison principale de cette prééminence des alli-
ages de titane par rapport aux aciers inoxydables et aux alliages à Ces tests sont effectués dans des conditions conventionnelles qui
base de nickel n’est pas liée à sa résistance à la corrosion mais au ne se veulent pas représentatives des conditions d’emplois des maté-
fait qu’il a un module d’élasticité beaucoup plus faible [14]. riaux. Chacun d’entre eux correspond à un type de corrosion. Ils sont
souvent utilisés pour l’homologation de nouveaux fournisseurs ou
En ce qui concerne les prothèses dentaires, l’utilisation des alliages de nouvelles méthodes de fabrication. Les tests les plus utilisés
de base nickel-chrome (par exemple la nuance de composition actuellement sont ceux de l’ASTM. À certains d’entre eux correspond
Ni 63 %-Cr 23 %-Fe 10 %-Si 2,4 %) ne pose pas de problème de bio- une norme AFNOR. Citons les exemples suivants :
compatibilité [15].
— test ASTM G28 procédure A : sensibilité à la corrosion inter-
granulaire. Après un traitement de sensibilisation de 24 h à 650 oC,
le métal est maintenu 120 h dans une solution d’acide sulfurique
contenant 42 g/L de sulfate ferrique. Après ce maintien on mesure
une perte de masse qui est convertie en perte d’épaisseur par an ;
— test ASTM A262 procédure B auquel correspond la norme

AFNOR NF 05-159 : sensibilité à la corrosion intergranulaire des 3. Familles d’alliages
aciers inoxydables. Ce test est voisin du test G28 procédure A ;
— test ASTM G48 procédure A : sensibilité à la piqûration. On
et de produits
maintient l’échantillon pendant 72 h dans une solution à 6 % de chlo-
rure ferrique puis on mesure une perte de masse et on effectue un 3.1 Composition
examen métallographique quantitatif des piqûres formées sur la sur-
face de l’échantillon ; Le tableau 1 donnait un aperçu des principales nuances d’alliages
— test ASTM G48 procédure B : sensibilité à la crevasse dans le à base de nickel résistant à la corrosion humide. Nous allons entrer
même milieu que celui de la procédure A. À l’aide de blocs en Téflon, maintenant plus en détail dans la présentation de leurs
on crée des crevasses artificielles à la surface des échantillons et compositions.
on mesure des profondeurs d’attaque après maintien dans la solu-
tion de chlorure ferrique ; Ces nuances peuvent être classées en quatre familles :
— test ASTM G36 : sensibilité à la corrosion sous tension dans — nuances de nickel non allié et peu allié ;
une solution de chlorure de magnésium à 40 % en masse à 153 oC. — alliages de base nickel-cuivre ;
— alliages de base nickel-chrome et nickel-fer-chrome ;
— alliages de base nickel-molybdène.
2.2.4 Essais de simulation
En laboratoire on réalise des boucles d’essai dans lesquelles le 3.1.1 Nickels non alliés et peu alliés
métal est soumis à des conditions simulant celles de son emploi en
service. Il s’agit, par exemple, d’eau de mer en mouvement. L’action Le tableau 5 donne la composition des principales de ces nuances.
de l’eau de mer peut être aussi étudiée sur des radeaux en mer. Les deux premières nuances sont du nickel non allié, la seconde étant
une variante à bas carbone de la première. Cette basse teneur en
carbone a pour but d’éviter une fragilisation par précipitation inter-
2.2.5 Essais en service granulaire de carbone au-dessus de 315 oC.
Le Duranickel 301 est une nuance à durcissement structural, durcie
On parle aussi de retour d’expérience ou d’analyse de cas. Il s’agit par le titane et l’aluminium.
de l’examen d’éléments de matériels recueillis à la suite d’incidents
en service ou d’opérations d’entretien.
L’examen des échantillons est couplé à l’analyse chimique de 3.1.2 Alliages de base nickel-cuivre
produits comme les condensats recueillis dans le matériel lors de
son démontage. Dans le cas de défaillance du métal par des phéno- De même que les alliages Ni-Cr et Ni-Fe-Cr ont des compositions
mènes de corrosion, ou bien on peut modifier le processus chimique qui peuvent être considérées comme des prolongements de celles
appliqué dans le matériel pour diminuer l’agression corrosive ou des aciers inoxydables, les alliages nickel-cuivre ne peuvent pas être
bien on change la nuance employée dans la partie du matériel séparés des cupro-nickel présentés dans l’article « Propriétés du
concernée. cuivre et de ses alliages » [30] de ce traité. Les deux familles ont des
applications voisines en particulier en milieu marin et c’est entre elles
que le choix se fait (§ 4). Le tableau 6 donne la composition des
principales nuances de base Ni-Cu.
Ces alliages sont communément appelés du nom de la première
de ces nuances le Monel 400, Monel marque de la société INCO
Alloys International, qui est la plus couramment utilisée. Le Monel
R405 est une nuance d’usinabilité améliorée par une addition
contrôlée de soufre. Le Monel K500 est une nuance à durcissement
structural à haute résistance mécanique. (0)
Tableau 5 – Composition (% en masse) des nuances de nickel non allié et peu allié
Nuance Désignation ISO Ni Cu Fe Mn C Si S Al Ti
Nickel 200 NW 2 200 > 99 < 0,25 < 0,4 < 0,35 < 0,15 < 0,35 < 0,01
Nickel 201 NW 2 201 > 99 < 0,25 < 0,4 < 0,35 < 0,02 < 0,35 < 0,01
Duranickel 301 (INCO) > 93 < 0,25 < 0,6 < 0,50 < 0,30 <1 < 0,01 4 à 4,75 0,25 à 1
(0)
Tableau 6 – Composition (% en masse) des nuances de base Nickel-Cuivre

Nuance Désignation ISO Ni Cu Fe Mn C S Si Al Ti
Monel 400 (1) NW 4 400 > 63 28 à 34 < 2,5 <2 < 0,3 < 0,025 < 0,5
Monel R 405 (1) > 63 28 à 34 < 2,5 <2 < 0,3 < 0,025 à < 0,5
0,06
Monel K 500 (1) NW 5 500 > 63 27 à 33 <2 1,5 < 0,25 < 0,01 0,5 2,3 à 3,15 0,35 à 0,85
(1) INCO
À noter qu’alors que l’ensemble des nuances de base Ni-Cu et d’améliorer leur stabilité structurale au voisinage des soudures ;
Cu-Ni est utilisé pour sa résistance à la corrosion humide, il existe l’alliage récent C22 est intermédiaire entre ces deux catégories ;
des nuances voisines comme l’alliage Ferry (marque INCO : Cu — l’alliage 825, son dérivé à durcissement structural l’alliage 925
55 %-Ni complément) qui sont utilisées pour leurs propriétés et les alliages G et G3 ont des teneurs en fer de l’ordre ou supérieures
électriques. à 20 %, des teneurs en chrome supérieures à 20 % et des teneurs
en molybdène entre 2,5 et 7 %. L’alliage G3 a maintenant un dérivé
mis au point par la société Haynes, la nuance G30 de teneur massique
3.1.3 Alliages de base nickel-chrome en chrome plus élevée (29,5 %) et de teneur massique en molybdène
et nickel-fer-chrome plus faible (5 %) ;
— les alliages 718 et Nicrimphy R 40 sont des nuances à durcis-
Le tableau 7 donne la composition des principales de ces nuances. sement structural mises au point comme alliages superréfractaires
Elles y sont désignées par leurs dénominations usuelles comme mais ayant des propriétés de résistance à la corrosion intéressantes
indiqué au paragraphe 1. grâce à leurs teneurs en chrome et molybdène.
Mis à part l’ancien alliage 600, composé uniquement de nickel,
de chrome et de fer, ces nuances peuvent être classées en quatre 3.1.4 Alliages nickel-molybdène
catégories :
— l’alliage 625 et son dérivé à durcissement structural l’alliage 625 Cette famille se réduit pratiquement aux alliages B2 et B3 mis au
Ti ; ces alliages à basse teneur en fer ont une forte teneur en chrome point par la société Haynes (Hastelloys B2 et B3) de dénomination
– de l’ordre de 21 %, et une teneur en molybdène de l’ordre de 9 %. de type AFNOR ND 28 et de compositions massiques (%) suivantes (0):
L’alliage 625 Ti contient une addition de titane qui permet d’aug-
menter ses caractéristiques par durcissement structural. Sa compo-
sition et ses caractéristiques varient un peu entre les différents Ni Fe Cr Mo C Si
fabricants ;
— les alliages C276 et C4 ont une teneur en chrome de l’ordre Nuance B2 base <2 <1 26 à 30 < 0,02 < 0,10
de 15 % et une forte teneur en molybdène – de l’ordre de 15 % ; ces Nuance B3 base <2 <2 26 à 30 < 0,01 < 0,10
nuances sont dérivées de l’ancien alliage C et s’en distinguent par
les basses teneurs en carbone et en silicium, ce qui a pour effet
(0)
Tableau 7 – Composition (% en masse) des nuances de base Ni-Cr et Ni-Fe-Cr

Marques
Désignation type Autres
Nuance commerciales Ni Fe Cr Mo Al Ti Nb C
AFNOR (2) éléments
(1)
Alliage 600 Inconel 600 (a) NC 15Fe Complément 8 15,5 < 0,05
Nicrimphy 600 (b)
Adnic 275E (c)
Alliage 625 In625 (a) NC 22DNb Complément <5 20 à 23 8 à 10 < 0,4 < 0,4 3,15 à 4,15 < 0,1
Superimphy 625 (b)
Per625 (c)
Alliage 625Ti In725 (a) NC 22DNbT 59 à 63 Complément 19 à 22 7 à 9,5 < 0,35 1 à 1,6 2,75 à 4 < 0,03
Alliage C276 HastC276 (d) NC 17D Complément 4à7 14,5 à 16,5 15 à 17 < 0,02 W 3 à 3,4
NicrimphyC276 (b) Si < 0,08
Adnic280 (c)
Alliage C4 HastC4 (d) NC 16D15 Complément <4 14 à 18 14 à 17 < 0,7 < 0,01 Si < 0,08
Alliage C22 HastC22 (d) NC 22D13 Complément 3 22 13 < 0,01 W 3,Si < 0,8
Alliage 825 In825 (a)
Nicrimphy825 (b) NC 21FeDU 39 à 43 Complément 20 à 22 2,5 à 3,5 0,6 à 1,2 < 0,05 Cu 1,5 à 3
Adnic280 (c)
Alliage 925 In925 (a) 39 à 43 Complément 20 à 22 2,5 à 3,5 1,9 à 2,3 < 0,05 Cu 1,5 à 3
Alliage G Hast G (d) NC22FeDU Complément 18 à 21 21 à 23,5 5,5 à 7,5 1,75 à 2,5 < 0,05 Cu 1,5 à 2,5
Alliage G3 Hast G3 (d) Complément 18 à 21 21,5 à 23,5 6,5 à 8 0,2 à 0,5 < 0,01 Cu 1,5 à 2,5
Alliage G30 Hast G30 (d) Complément 13 à 17 28 à 31,5 4à6 0,3 à 1,5 < 0,03 Cu 1 à 2,4
Alliage 718 In718 (a) NC 19FeNb 50 à 55 Complément 17 à 21 2,8 à 3,3 0,2 à 0,8 0,65 à 1,15 4,75 à 5,5 < 0,08
SY718 (b)
Pyrad53NW (c)
Nicrimphy-R40 (b) Z5NCKD-T35-20 35 à 40 Complément 18 à 21 3 à 3,5 2,5 à 3,5 Co 6 à 11
(1) Marques commerciales par lesquelles les alliages sont couramment désignés (a) Inco, (b) Tecphy, (c) Aubert et Duval, (d) Haynes.
(2) Comme indiqué au paragraphe 7 la normalisation AFNOR est en cours d’élaboration (1995). Les dénominations de type AFNOR données ici correspondent à des appellations usuelles
qui peuvent varier suivant les spécifications.
Ces nuances constituent deux améliorations successives de À cette phase, s’ajoutent d’autres phases en petites quantités et
l’ancien alliage B (Hastelloy B de Haynes). Elles s’en distinguent qui sont suivant les cas, soit sans effet notable sur les caractéristiques
par leurs basses teneurs en carbone et en silicium, ce qui, comme des produits, soit nuisibles, soit bénéfiques.
dans le cas des nuances C276, C4 et C22, améliore la stabilité struc- Les inclusions non métalliques constituées surtout d’oxydes, pro-
turale dans les zones affectées thermiquement par les soudures. duits de désoxydation de l’élaboration, et de nitrures ont peu d’effet
sur la qualité des produits pourvu qu’elles soient de petites dimen-
sions (au maximum de quelques micromètres) et uniformément
réparties. Un des objectifs du contrôle aux ultrasons des produits
3.2 Types de produits est d’ailleurs de détecter et de permettre d’éliminer les amas impor-
tants de ces inclusions. Les carbures métalliques sont de plusieurs
Un produit métallurgique se définit par un ensemble de natures et se forment aux diverses phases de la fabrication des
paramètres : produits :
— composition chimique ; — carbures primaires, c’est-à-dire formés à la solidification des
— forme et dimensions ; lingots ; leur composition est de type MC où M est un ou plusieurs
— état de surface ; des métaux carburigènes Nb, Ti, Mo, Cr... ;
— structure métallurgique et caractéristiques d’usage. — carbures secondaires précipités lors de la transformation à
chaud des produits et lors des traitements thermiques. Leur compo-
D’autre part son prix intervient non seulement dans son choix par sition dépend de la température de précipitation. Par exemple, pour
opposition à d’autres produits possibles pour l’application consi- l’alliage 625, les carbures de type M23C6 et M6C précipitent aux
dérée mais aussi dans le choix de sa méthode de fabrication. joints des grains entre 650 et 850 oC et les carbures MC précipitent
Comme pour les aciers inoxydables, la plupart des formes de pro- vers 950 oC.
duits peuvent être fabriquées avec les alliages faisant l’objet de cet La précipitation de ces carbures intergranulaires a un effet néfaste
article : sur la résistance à la corrosion parce que, à leur voisinage, la matrice
— tôles fortes laminées à chaud et minces laminées à froid ; métallique est appauvrie en chrome et en molybdène.
— feuillards ou bandes laminées à froid ; À noter que dans ces nuances, et contrairement au cas des aciers
— tubes soudés à partir de bandes et sans soudures fabriqués à inoxydables austénitiques, la présence de niobium ne suffit pas à
partir d’ébauches extrudées ou laminées ; les stabiliser au sens où elle éviterait la précipitation intergranulaire
— fils ; de carbures de type M23C6 par revenu.
— fils et électrodes de soudure ;
— pièces forgées et matricées ; billettes pour forgeage ; Les phases intermétalliques dites compactes à cause de leur struc-
— barres, profils et plats laminés. ture cristallographique comme la phase Sigma ou la phase de Laves
ont des effets néfastes sur la ductilité et la résistance à la corrosion
Les tôles, feuillards, tubes, fils et produits laminés sont disponibles des produits [16]. Ces phases précipitent lors de maintiens entre 750
sur stock pour une grande variété de dimensions. Les pièces forgées et 1 000 oC des alliages de base Ni-Cr-Mo. Cette précipitation est très
et les pièces matricées sont en général vendues sur devis. En ce qui lente et ne pose pas de problèmes dans le cas des alliages 625 et
concerne les pièces moulées, les dimensions possibles varient sui- C4. Elle est suffisamment lente dans le cas de l’alliage C22 pour ne
vant les alliages et l’équipement des fondeurs. pas créer de problème au voisinage des soudures. Dans le cas de
En plus de ces produits classiques, le prix élevé de ces alliages l’alliage C276 elle est suffisamment rapide (en 2 min à 870 oC) pour
et leur coût de transformation ont amené à leur utilisation sous forme rendre nécessaires des précautions en ce qui concerne la vitesse de
de produits composites et aussi à leur fabrication par la métallurgie refroidissement au voisinage des soudures. Plus généralement, elles
des poudres préalliées. ont d’autant plus tendance à se former que la somme de leurs teneurs
Les produits composites sont en général constitués d’un produit atomiques en chrome, molybdène et tungstène est élevée. Cela
de base en acier peu allié recouvert d’une couche d’alliage résistant explique que dans l’évolution des nuances de type C276 et C4 vers
à la corrosion. Citons comme exemple de ces produits : la nuance C22 pour améliorer leur résistance à la corrosion, l’accrois-
sement de la teneur en chrome a dû être compensé par une dimi-
— les tôles plaquées par colaminage ;
nution de la teneur en molybdène.
— les produits revêtus par un dépôt réalisé par soudage ;
— les tubes bimétalliques dont l’intérieur est en alliage résistant Dans les alliages à durcissement structural-Duranickel 301 du
à la corrosion. tableau 5, Monel K500 du tableau 6 et les nuances 625T i, 925, 718
et Nicrimphy R40 du tableau 7, le durcissement se fait pas précipi-
Un autre exemple de produits composites bien connus est
tation à l’intérieur des grains des phases intermétalliques
constitué par les pièces nickelées. Le nickelage constitue d’ailleurs
γ ’Ni3 (Ti, Al) de structure cubique à faces centrées et/ou γ ’’Ni3Nb de
l’application en tonnage la plus importante du nickel non allié.
structure tétragonale centrée.
Enfin, la métallurgie des poudres préalliées est utilisée pour
À noter que malgré sa teneur élevée en niobium, l’alliage 625 n’est
fabriquer des pièces soit de formes et dimensions coûteuses à forger
pas utilisé à l’état durci par vieillissement, c’est-à-dire par durcis-
dans les nuances concernées, soit fabriquées directement près des
sement structural. En effet, pour cet alliage des traitements de vieillis-
cotes finies, ce qui entraîne un abaissement des coûts d’usinage en
sement provoquent bien un accroissement de la dureté mais cela
travail et en perte de matière.
se fait sans accroissement de la résistance et avec une diminution
importante non seulement de la ductilité mais aussi de la résistance
à la corrosion intergranulaire [9].
3.3 Structure métallurgique
3.3.1 Phases constituant la structure 3.3.2 Taille de grain – Écrouissage
Pour l’ensemble du nickel et de ses alliages nickel-cuivre, nic- Comme dans tous les alliages métalliques la taille de grain a une
kel-molybdène et nickel-chrome-molybdène constituant l’objet de influence importante sur les caractéristiques de ces nuances. La
cet article, la structure de base est la structure austénitique de maille figure 6 [17] montre pour l’exemple de la nuance 625 les relations
cristalline cubique à faces centrées. C’est donc la même structure entre la taille de grain et la limite d’élasticité et la résistance à la
que celle des aciers inoxydables austénitiques. traction.
Pour ces nuances, on distingue d’ailleurs fréquemment deux

états de livraison nommés Grade 1 et Grade 2 correspondant res-
pectivement à une structure à grains fins (plus fin que 5 AFNOR)
et des caractéristiques de traction élevées pour utilisation à froid et
à une structure à grains moyens (AFNOR 1 à 2) et des
caractéristiques de fluage élevées pour utilisation à haute tempé-
rature. On sait en effet que la résistance au fluage à haute tempé-
rature augmente avec la taille de grain. Dans l’exemple de la
nuance 625 la comparaison de ces deux états de livraison apparaît
dans le tableau 8.
Comme les aciers inoxydables austénitiques et grâce à leur struc-
ture cubique à faces centrées, ces alliages se prêtent bien au durcis-
sement par écrouissage. Ce procédé est utilisé couramment pour
le durcissement des produits minces. Au contraire, dans le cas des Figure 6 – Influence de la taille de grain de la nuance 625
pièces dont la forme rend l’écrouissage difficile, on doit avoir recours sur la limite d’élasticité Rp 0,2 et la résistance à la rupture Rm [17]
aux nuances à durcissement structural pour obtenir des caractéris-
tiques élevées.
(0)
Tableau 8 – États « Grade 1 » et « Grade 2 » 4. Propriétés d’usage.
de la nuance 625 Applications.
Traitement
Taille Choix des produits
État de Rp0,2 Rm A
thermique
grain
(MPa) (MPa) (%) 4.1 Propriétés physiques et mécaniques
Grade 1 930 à 1 050 oC 5à7 > 414 > 830 > 30 Les principales caractéristiques physiques et mécaniques des
Recuit alliages constituant l’objet de cet article sont présentées au
Grade 2 1 090 à 1 200 oC 1à2 > 280 > 690 > 40 tableau 9. (0)
Hyper-
trempé
Tableau 9 – Caractéristiques physiques des alliages

Coefficient moyen Capacité
Température Intervalle de dilatation linéique Module Conductivité
Nuance Densité thermique
de Curie de fusion de Young thermique
entre 20 et 100 oC massique
(oC) (oC) (10 –6 · K –1) (kN/mm2) (J · kg –1 · K –1) (W · m –1 · K –1)
Nickel 200 360 1 435 à 1 466 8,89 13,3 214 470 70
Nickel 201 360 1 435 à 1 446 8,89 13,3 214 470 79
Duranickel 301 200 1 400 à 1 440 8,19 13,3 207 435 24
Monel 400 20 à 50 1 300 à 1 350 8,8 13,9 180 427 21,8
Monel R405 20 à 50 1 300 à 1 350 8,8 13,7 180 427 21,8
Monel K500 – 65 1 315 à 1 350 8,46 13,7 180 420 17,5
Alliage 625 < – 196 1 290 à 1 350 8,44 12,8 205 410 9,8
Alliage C276 < – 196 1 325 à 1 370 8,89 12,2 205 427 9,8
Alliage C4 < – 196 8,9 12,2 200 430 9,6
Alliage C22 < – 196 1 357 à 1 399 8,69 12,4 206 414 10,1
Alliage 825 < – 196 1 370 à 1 400 8,14 14,0 206 440 11,1
Alliage 925 < – 196 1 311 à 1 366 8,05 13,2 201 435
Alliage G < – 196 1 260 à 1 343 8,4 13,4 205 410 9,8
Alliage G3 < – 196 1 260 à 1 340 8,14 14,6 205 452 10
Alliage G30 < – 196 8,22 12,8 202 10,2
Alliage 718 < – 196 1 200 à 1 355 8,2 12,8 205 460 12,1
Nicrimphy R40 < – 196 8,16 14,1 204 460 13
Alliage B2 < – 196 1 302 à 1 368 9,2 11 218 380 12
Mis à part le cas du nickel non allié, ces alliages ont des carac- acides, c’est-à-dire contenant du H2S. Dans le cas de nuances à
téristiques physiques comparables à celles des aciers inoxydables durcissement structural comme l’alliage 718, cela amène à utiliser
austénitiques avec toutefois des coefficients de dilatation plus des états survieillis, c’est-à-dire des niveaux de caractéristiques
faibles. Les alliages de base Ni-Cr, Ni-Cr-Mo et Ni-Mo sont amagné- inférieures à celles indiquées dans le tableau 10. Pour cette
tiques jusqu’à basse température. Le nickel est ferromagnétique avec nuance, la limite d’élasticité minimale est abaissée de 1 034 à
une température de Curie très supérieure à la température ambiante. 800 MPa.
En outre, il est caractérisé par une conductivité thermique élevée.
Les alliages nickel-cuivre ont des températures de Curie un peu supé-
rieures ou inférieures à la température ambiante suivant les cas.
Les principales caractéristiques en traction de ces alliages sont pré-
4.2 Résistance à la corrosion.
sentées au tableau 10. Ces valeurs correspondent à l’état recuit, sauf Choix des produits
dans le cas des alliages à durcissement structural, pour lesquels elles
correspondent à l’état vieilli.
Le coût des superalliages à base de nickel est en général beau-
Pour les alliages sans durcissement structural et mis à part le cas coup plus élevé que celui des aciers inoxydables. En prenant
du nickel non allié et des Monel 400 et R405, ces caractéristiques comme base 1 le coût d’un acier inoxydable de type 316 L
sont un peu plus élevées que celles des aciers inoxydables austé- (X2 CrNiMo 17-12-2), les coûts relatifs des alliages 825, 625, 718 et
nitiques. Comme ces aciers, on peut les utiliser aussi à l’état durci C276 sont les suivants pour des demi-produits de forge : (0)
par écrouissage quand la forme des produits le permet.
Il faut par ailleurs remarquer le cas des deux états de l’alliage
Acier inoxydable 316L : 1
625 déjà évoqué au paragraphe 3.3.2, états correspondant respec-
tivement à une structure à grain fin (grade 1) et à une structure à Alliage 825 : 2,7
plus gros grain (grade 2).
Alliage 625 : 5,2
Les propriétés indiquées dans le tableau 10 sont obtenues avec
les traitements thermiques de recuit ou de vieillissement habituel Alliage 718 : 5,2
(§ 5). Elles sont ajustées de façon un peu différente pour certaines Alliage C276 : 5,6
applications particulières. Par exemple, le standard NACE
MRO175-94, utilisé par l’industrie pétrolière, impose pour un grand
nombre d’alliages des valeurs maximales de dureté pour assurer
leur résistance à la corrosion sous tension dans les puits de pétrole (0)
Tableau 10 – Caractéristiques mécaniques en traction des alliages (Valeurs minimales)

Nuance Limite d’élasticité Rp 0,2 Résistance à la rupture Rm Allongement
(MPa) (MPa) (%)
Nickel 200 105 380 40
Nickel 201 70 345 40
Duranickel 301 760 (vieilli) 1 035 (vieilli) 20 (vieilli)
Monel 400 170 480 35
Monel R405 170 480 35
Monel K500 585 900 20
Alliage 625 414 (grade 1) 830 (grade 1) 30 (grade 1)
280 (grade 2) 690 (grade 2) 40 (grade 2)
Alliage 625Ti (1) 917 1 262 32
Alliage C276 283 690 40
Alliage C4 276 690 40
Alliage C22 310 690 45
Alliage 825 241 586 30
Alliage 925 740 (vieilli) 1 170 (vieilli) 25 (vieilli)
Alliage G 241 621 35
Alliage G3 240 620 45
Alliage G30 324 689 56
Alliage 718 1 034 (vieilli) 1 241 (vieilli) 12 (vieilli)
Nicrimphy R40 800 (vieilli) 1 100 (vieilli) 15 (vieilli)
Alliage B2 352 758 40
(1) Valeurs typiques et non minimales.
Cela est dû à la fois au coût des métaux contenus (nickel, moly- 4.2.1.2 Corrosion atmosphérique
bdène, niobium...) et à la complexité relative des procédés d’élabo-
Les alliages de base Ni-Cr et Ni-Cr-Mo gardent un poli brillant dans
ration, de transformation et de mise en œuvre de ces alliages.
l’atmosphère.
Le choix d’un alliage pour une application de résistance à la cor-
rosion donnée est le résultat de la prise en compte d’un ensemble
4.2.1.3 Acides oxydants
de données techniques et économiques.
■ Les alliages de nickel sans chrome sont rapidement attaqués par
■ Caractéristiques du matériau, c’est-à-dire ses caractéristiques l’acide nitrique même dilué. Les alliages au chrome comme l’alliage
mécaniques et physiques et sa résistance à la corrosion dans le 600, l’alliage 625 et le C276 lui résistent mais ne sont pas économi-
milieu considéré. La polyvalence d’un matériau, c’est-à-dire sa résis- quement intéressants en comparaison avec les aciers inoxydables.
tance à plusieurs types de milieux corrosifs intervenant dans un
matériel est un élément important. ■ L’acide sulfurique est oxydant dans des solutions de concentration
élevée et réducteur en solutions de concentration intermédiaire. Sui-
■ Coût du matériau et de sa mise en œuvre. vant les anions ou cations présents dans la solution et aussi les maté-
■ Influence de l’emploi du matériau sur la définition (géométrie et riaux avec lesquels il est en contact, la concentration au-dessus de
composition) et le coût d’autres parties du matériel. Par exemple, laquelle il est oxydant et en dessous de laquelle il est réducteur varie
dans l’ensemble de propulsion d’un navire, l’emploi pour l’arbre de de 25 à 70 %. Dans l’acide sulfurique oxydant, l’alliage B2 résiste
l’alliage à haute résistance Monel K500 au lieu du Monel 400 entraîne jusqu’à la température d’ébullition s’il ne contient pas de traces
une diminution de la taille des paliers de l’arbre. d’acide nitrique ou d’ions ferriques.
L’alliage 825 est utilisé pour les conditions oxydantes ou quand
■ Durée de vie prévue pour la pièce et le matériel dont elle fait partie. le milieu oscille entre des conditions oxydantes et réductrices.
■ Coût de l’entretien. L’alliage 625 est utilisé quand on a à la fois des conditions oxydantes,
des températures élevées et un risque de piqûration à cause de la
■ Coût de réparation des pannes et du temps d’arrêt de service de présence d’halogènes.
l’appareil concerné.
Les informations données dans ce paragraphe ont pour but de per- 4.2.1.4 Acides réducteurs
mettre un dégrossissage des problèmes de choix des matériaux et
d’acquérir une vue d’ensemble des caractéristiques des principaux ■ Acide chlorhydrique
alliages. La solution d’un problème concret demande une analyse L’alliage B2 résiste à cet acide jusqu’à son point d’ébullition sauf
précise des conditions d’emploi du matériau et leur examen avec s’il contient des traces d’agents oxydants comme des ions ferriques
les services techniques des fournisseurs. En effet, des facteurs ou cuivriques ou de l’oxygène dissous.
comme l’aération du milieu, les phénomènes galvaniques, les conta- Les nuances C276 et C4 résistent à l’acide dilué contenant du chlo-
minations ou l’érosion peuvent modifier fortement le comportement rure ferrique jusque vers 50 oC.
d’un matériau. D’autre part, le classement de deux matériaux par
rapport à un milieu corrosif peut dépendre de leurs conditions ■ Acide fluorhydrique
d’emploi. Le Nickel 200 résiste à l’acide anhydre jusque vers 150 oC. Il résiste
Par exemple le classement de l’acier inoxydable 316 (X5 CrNiMo aux solutions aqueuses non oxydantes jusqu’à 80 oC.
17-11-2) et de l’alliage 600 dans le milieu des tubes de générateurs L’alliage Monel 400 est utilisé dans les solutions de toutes concen-
de vapeur des réacteurs électrogènes à eau pressurisée s’inverse en trations jusqu’à 120 oC.
fonction des contraintes appliquées [18]. L’alliage 600 résiste aux solutions aqueuses diluées et à l’acide
Pour la présentation de la résistance à la corrosion des alliages anhydre.
nous utiliserons successivement deux approches complémentaires : L’alliage B2 résiste aux solutions contenant de l’acide fluo-
— approche par les milieux corrosifs impliqués : quels alliages rhydrique et de l’acide sulfurique.
utilise-t-on dans un milieu donné ? [19] ; ■ Acide phosphorique
— approche par la description des applications principales de
chaque alliage. L’alliage Monel 400 résiste à toutes concentrations jusqu’à 90 oC
si l’acide ne contient pas d’oxydants plus puissants que l’oxygène
dissous.
4.2.1 Milieux corrosifs L’alliage B2 est résistant à toutes concentrations jusqu’à 65 oC et
jusqu’à la température d’ébullition à la concentration de 50 % en
4.2.1.1 Corrosion par l’eau l’absence d’oxydants forts comme les ions ferriques ou cuivriques.
Le Monel 400 est utilisé couramment dans l’eau douce. Quand il L’alliage 625 a été utilisé dans des évaporateurs dans le procédé
est utilisé dans des échangeurs de chaleur, les teneurs en oxygène humide de fabrication de l’acide.
et en anhydride carbonique doivent être sous contrôle pour mini-
■ Acide sulfurique
miser les risques de piqûration.
Dans l’acide sulfurique réducteur et ne contenant pas d’ions oxy-
Le Monel 400 est aussi utilisé dans l’eau de mer en mouvement.
dants, les alliages sans chrome, c’est-à-dire le Nickel 200, le Monel
Dans l’eau de mer stagnante, il est sujet à la piqûration et on lui
400 et l’alliage B2 résistent bien. Les nuances de base Ni-Cr-Mo
préfère les cupronickels.
comme les alliages C276, C4 et C22 sont utilisées pour les fortes
L’alliage 825 et surtout les alliages 625 et C276 ont une résistance concentrations avec des agents contaminants et les températures
plus élevée à la piqûration en eau de mer stagnante et à la corrosion élevées.
générale en eau de mer en mouvement.
■ Acide acétique
L’alliage 625 est utilisé couramment dans la marine. Par ailleurs,
cette nuance et le C276 sont utilisés dans les condenseurs refroidis Les alliages 625 et C276 sont utilisés pour les conditions de service
à l’eau de mer quand le milieu du processus chimique est incom- les plus sévères comme dans les échangeurs de chaleur avec de l’eau
patible avec les alliages au cuivre ou le titane. de mer.
4.2.1.5 Hydrogène sulfuré À noter enfin que cet alliage a de bonnes caractéristiques à chaud
(caractéristiques mécaniques et résistance à la corrosion sèche) et
Dans les puits de pétrole ou de gaz contenant de l’hydrogène sul-
est utilisé dans les réacteurs d’avions.
furé (puits acides ) on utilise les nuances de base Ni-Cr-Mo
c’est-à-dire les nuances 625 et C276. Pour les conditions moins ■ L’alliage 625T i, dérivé à haute limite d’élasticité de la nuance 625,
sévères on utilise les nuances 825 et 925 de base Ni-Fe-Cr-Mo. a été mis au point pour les puits de pétrole et de gaz acides.
■ Les nuances C276, C4 et C22 constituent des évolutions succes-
4.2.1.6 Milieux basiques
sives de l’ancien alliage C. Ces évolutions ont deux buts
■ Soude et potasse complémentaires : augmenter la stabilité structurale (absence de
Le Nickel 200 résiste à toutes les solutions de soude et de potasse précipitation de carbures et de phases intermétalliques compactes)
et aussi à la soude pure fondue. Au-dessus de 315 oC on utilise la dans les zones affectées thermiquement par les soudures et amélio-
nuance à bas carbone (Nickel 201). rer la résistance à la corrosion des alliages.
L’alliage 600 est utilisé dans les tuyauteries parce qu’il est plus Ces alliages sont caractérisés par une résistance élevée à la cor-
facile à souder que le nickel non allié. rosion généralisée, à la corrosion par piqûres et par crevasses et
à la corrosion sous tension dans une grande variété de milieux. Ils
■ Ammoniac sont utilisés dans les installations de traitement d’oxydants forts
Les alliages de base Ni-Cr n’ont pas d’avantage sur les aciers inoxy- comme les solutions contenant des chlorures ferriques et cuivriques
dables dans l’ammoniac. et les acides minéraux et organiques chauds et contaminés. Ils ont
une résistance élevée au chlore humide et aux hypochlorites et
sont employés dans l’industrie de la pâte à papier.
4.2.2 Applications principales des alliages Parmi ces trois nuances, l’alliage C4 et à un moindre degré l’alliage
C22 se caractérisent par leur stabilité structurale. L’alliage C22 se
■ Le nickel non allié (nuances Nickel 200 et Nickel 201) est utilisé distingue par sa résistance aux piqûres plus élevée.
dans la manipulation des aliments. Il résiste bien aux milieux ■ L’alliage 825 a une résistance élevée dans les solutions d’acide
basiques. Dans ce cas il est utilisé soit à l’état massif, soit sous forme sulfurique et dans celles d’acide phosphorique. Il est couramment
de nickelage de récipients en acier. Il est aussi utilisé en présence utilisé en présence d’acide sulfurique. Il est aussi employé pour la
d’acide fluorhydrique anhydre jusqu’à 150 o C et de solutions production et le transport d’acide phosphorique obtenu par le pro-
aqueuses de cet acide jusqu’à 80 oC. cédé humide à partir de phosphate (évaporateurs, échangeurs,
Le nickelage chimique ou électrolytique de l’acier est utilisé dans dépollueurs, purificateurs...).
une grande variété d’applications : Il est utilisé dans les bacs de décapage parce qu’il résiste bien
— protection contre la corrosion avec les mêmes types d’emploi aux solutions d’acide nitrique de concentration allant jusqu’à 65 %
que ceux du nickel non allié massif ; et contenant en même temps des acides sulfuriques ou phospho-
— décoration par exemple dans l’automobile et la joaillerie ; riques et des chlorures.
— rattrapage de dimensions de pièces usées ;
— modification du comportement mécanique de la surface des ■ L’alliage 925, dérivé à durcissement structural de la nuance 825 est
pièces en ce qui concerne par exemple sa résistance à l’usure ou employé dans les puits de pétrole ou de gaz acides quand on
son comportement en frottement. recherche des caractéristiques mécaniques plus élevées que celles
du 825 et que le durcissement par écrouissage de ce dernier est rendu
■ Le Monel 400 est utilisé en contact avec l’eau de mer et dans impossible par la forme des pièces.
l’industrie chimique, en particulier en présence d’acide sulfurique
réducteur ou d’acide fluorhydrique. ■ Les alliages G, G3 et G30 dérivés de la nuance 825 contenant des
teneurs plus élevées en molybdène sont employés en contact avec
■ Le Monel K500 est utilisé pour ses hautes caractéristiques des solutions d’acide sulfurique ou d’acide phosphorique contenant
mécaniques dans les arbres de pompes ou d’hélices marines et aussi des chlorures et des fluorures.
dans l’outillage des puits de pétrole, les racleurs pour la papeterie et
L’alliage 718 qui est surtout utilisé à haute température dans les
les ressorts.
réacteurs aéronautiques a néanmoins de nombreuses applications
L’alliage de décolletage Monel R405 a des caractéristiques voi- en corrosion humide :
sines de celles du Monel 400. Il est utilisé dans des composants de — arbres dans l’ingénierie marine ;
vannes, des éléments de fixation et des produits filetés. — puits de gaz acides ;
■ L’alliage 625 a une résistance élevée à la corrosion intergranulaire — ressorts dans les éléments combustibles des réacteurs élec-
et aussi à la corrosion par crevasses et par piqûres. Il est employé : trogènes à eau pressurisée.
— dans l’eau de mer et les eaux saumâtres. Sa résistance à la fati- En outre, il est employé dans des applications cryogéniques, en
gue dans l’eau de mer est supérieure à 40 % de sa résistance à la particulier dans les moteurs des lanceurs spatiaux.
rupture. Dans l’eau de mer il est utilisé non seulement en pièces mas-
■ L’alliage Nicrimphy R40 est employé en construction navale pour
sives mais aussi sous forme de fil dans les câbles et sous forme de
la réalisation de chaînes et de boulonnerie.
dépôt par soudure ;
— dans les puits de pétrole ou de gaz acides c’est-à-dire contenant ■ Les alliages B2 et B3 sont surtout utilisés pour la manipulation de
de l’hydrogène sulfuré. Dans ces puits, il est utilisé non seulement l’acide chlorhydrique à toutes concentrations et à toutes tempéra-
sous forme de pièces mais aussi de fil dans les lignes de mesure ; tures c’est-à-dire jusqu’à l’ébullition. L’alliage B3 se distingue de la
— dans les utilisations mixtes, par exemple en étant en contact nuance B2 par sa plus grande stabilité structurale dans les zones voi-
d’un côté avec des acides organiques comme l’acide acétique et de sines des soudures. Ces alliages sont aussi employés dans la fabri-
l’autre côté avec de l’eau de mer. cation des herbicides (phosgénation) et dans la chimie des matières
plastiques.
5. Fabrication et mise 5.2 Transformation à chaud

en œuvre Pour l’ensemble des alliages de cet article, des précautions doivent
être prises en ce qui concerne les atmosphères des fours de chauf-
5.1 Élaboration fage qui doivent avoir de basses teneurs en soufre. En effet, le soufre
forme avec le nickel un eutectique Ni-Ni3S2 à basse température de
L’élaboration primaire des alliages est effectuée en général au four fusion (645 oC) dont la présence accélère l’oxydation du métal. On
à arc comme pour les aciers inoxydables [23]. L’affinage se fait par emploie soit des fours électriques, soit des fours chauffés avec des
métallurgie en poche. Suivant les élaborateurs, on emploie surtout fuels à moins de 0,5 % de soufre ou du gaz à moins de 0,34 g/m3,
l’affinage sous vide (ASV) ou la décarburation à l’argon-oxygène ce qui d’ailleurs ne pose pas de problème avec le gaz naturel employé
appelée couramment AOD (Argon Oxygen Decarburization). actuellement en France.
En ce qui concerne les nuances de base Ni-Cr-Mo, l’élaboration La transformation du nickel et des alliages nickel-cuivre est ana-
au four à arc est en général suivie d’une refusion au four à électrode logue à celle des aciers peu alliés en ce qui concerne les moyens
consommable, sauf dans le cas du métal destiné à la production de de transformation (presses de forge, laminoirs...). La transformation
tôles qui est coulé en lingots plats destinés au laminage à chaud. à chaud des superalliages de base Ni-Cr, Ni-Cr-Mo et Ni-Mo se dis-
À part les nuances 718 et Nicrimphy R40 qui sont refondues au tingue de celle des aciers peu alliés et des aciers inoxydables par
four à électrode consommable sous vide après une élaboration au leur résistance élevée à la déformation à chaud. En prenant comme
four à induction sous vide, les autres alliages sont refondus au four référence la contrainte d’écoulement d’un acier peu allié à 1 100 oC,
sous laitier électroconducteur (ESR), après l’élaboration au four à arc. les rapports à cette référence des résistances à la déformation des
différentes familles d’alliages sont les suivantes. (0)
Cette refusion apporte plusieurs améliorations indispensables de
la qualité du métal.
Aciers peu alliés............................................ 1
■ Propreté inclusionnaire : les produits de désoxydation de l’élabo- Aciers inoxydables austénitiques................ 1,4
ration sont finement répartis. Alliage 718..................................................... 2,4
Alliage 625..................................................... 2,9
■ Niveau des ségrégations plus faible : les éléments molybdène et
surtout niobium ont une forte tendance à ségréger dans les espaces Alliage B2 ...................................................... 4,3
interdendritiques : le rapport entre leur teneur dans les espaces inter-
dendritiques d’une part et dans l’intérieur des dendrites d’autre part
peut atteindre 2 pour le molybdène et 2 à 3 pour le niobium. La refu- Cette résistance à la déformation à chaud entraîne la nécessité de
sion permet d’obtenir des taux de ségrégation que le corroyage ulté- l’emploi de moyens de transformation puissants et d’outillages de
rieur peut homogénéiser. Il s’agit non seulement de minimiser le taux forge résistants. On utilise fréquemment des outillages en super-
de ségrégation mais aussi les dimensions des amas interdendri- alliages.
tiques riches en éléments ségrégés. Dans le cas des tôles, le cor-
royage et l’homogénéisation qu’il produit sont beaucoup plus élevés D’autre part, la transformation à chaud a un but de corroyage du
que dans le cas des pièces et des barres et la refusion n’est pas métal. La notion de corroyage est à la fois un peu vague dans sa
nécessaire. définition et importante dans la maîtrise de la qualité des produits.
Il s’agit en fait de l’élimination des ségrégations des lingots par
■ Basse teneur en soufre (10 ppm masse par exemple). En fait, cet l’ensemble des opérations chauffages et déformations réalisées au
avantage de la refusion ESR ne suffirait pas par lui-même à la justifier cours de la transformation. On parle couramment du taux de cor-
car les procédés actuels de la métallurgie en poche à l’aciérie à arc royage d’une opération de transformation, c’est-à-dire du rapport
permettent aussi des désulfurations poussées. des sections du produit avant et après l’opération. Pour les alliages
de cet article, ce taux de corroyage devra être au moins égal à 5
■ Mises au mille de transformation plus faibles : on rappelle que en partant de lingots refondus au four à électrode consommable.
la mise au mille de transformation d’un produit est définie de la façon Cependant la déformation qui rapproche les zones respectivement
suivante : à fortes et à faibles teneurs en éléments ségrégés, molybdène, nio-
masse du lingot engagé × 1 000 bium et titane, doit être accompagnée de maintiens à haute tem-
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masse du produit obtenu pérature pour assurer l’homogénéisation de ces éléments par
diffusion.
Avec des lingots refondus, cette mise au mille est améliorée d’une
part parce que leur qualité de peau est meilleure, et d’autre part parce Par exemple, pour les alliages de base Ni-Cr-Mo comme la nuance
que la forgeabilité du métal est plus élevée. De ces deux améliora- 625, on effectue des maintiens de 20 h à 1 200 oC en cours de trans-
tions de la qualité des lingots résulte une moindre tendance à la formation.
crique pendant la transformation et donc de moindres pertes de Dans le cas de la fabrication des tôles, le taux de corroyage est
métal au cours de cette transformation. Cette diminution de la mise beaucoup plus élevé que dans celui de la fabrication des pièces par
au mille compense le coût de la refusion au point de suffire à la justi- forgeage : il est supérieur à 100 pour des tôles laminées à froid. C’est
fier, indépendamment même des améliorations de qualité qu’elle pourquoi, comme nous l’avons mentionné plus haut, la refusion des
apporte. lingots n’est pas nécessaire dans ce cas.
À noter, pour terminer sur le sujet de la refusion au four à électrode Enfin, dans le cas de la forge, on cherche non seulement à obtenir
consommable, que la taille des lingots est limitée non pas par les les dimensions des pièces mais aussi à maîtriser leur structure et
dimensions des fours de refusion mais surtout par le problème de en particulier leur taille de grain. Cela pour deux types de raison.
la maîtrise de la solidification et des ségrégations. Pour les nuan- En premier lieu, le contrôle aux ultrasons des produits n’est possible
ces de base Ni-Cr-Mo comme l’alliage 625, on se limite à des lingots que si leur perméabilité aux ultrasons est suffisante. Cela nécessite
de l’ordre de 10 t et de diamètre de l’ordre de 750 mm. Pour l’alliage des tailles de grain au moins aussi fines que 1 ou 2 Afnor pour les
718, on se limite à des lingots de diamètre de l’ordre de 500 mm. alliages de cet article. En second lieu, nous avons vu aux
paragraphes 3.3.2 et 4.1 que pour une nuance comme l’alliage 625
une structure de type grade 1 à grains fins conférait au métal des
caractéristiques à froid élevées. Cela nécessite non seulement une
basse température de recuit mais aussi des passes de déformation
à chaud importantes (plus de 15 à 20 % de déformation dans tous Par compaction isostatique à chaud on peut aussi fabriquer des
les points des pièces à basse température (700 à 900 oC) dans la der- pièces composites. La masse de la pièce est constituée par un acier
nière opération de forgeage. peu allié, lequel est recouvert d’une épaisseur de quelques milli-
Les alliages de cet article sont couramment laminés en fil sur des mètres d’alliage résistant à la corrosion. L’acier peu allié peut
trains à fils. On obtient du fil machine de 5 à 10 mm qui est ensuite d’ailleurs être une nuance à haute résistance et la pièce obtenue a
tréfilé à froid. Ils sont aussi extrudés à chaud dans des presses à alors à la fois la haute résistance mécanique de sa masse en acier
filer en particulier en ébauches de tubes pour la fabrication de tubes et la résistance à la corrosion du dépôt superficiel obtenu par la
sans soudure. métallurgie des poudres.
La figure 7 montre une pièce de liaison de tubing de pétrole en
acier 25 CD 4 revêtue d’alliage 625 par ce procédé.
5.3 Métallurgie des poudres préalliées
et produits composites 5.3.2 Produits composites fabriqués par placage
5.3.1 Métallurgie des poudres En plus de la compaction isostatique à chaud dont on vient de
parler, il existe plusieurs autres procédés de recouvrement d’un acier
La métallurgie des poudres préalliées est maintenant couramment peu allié par un revêtement protecteur d’alliage résistant à la
utilisée pour la fabrication de pièces et de demi-produits en alliages corrosion.
résistant à la corrosion humide.
■ Placage de tôles par colaminage à chaud d’une tôle d’alliage
Elle a pour base l’atomisation de poudres dont chaque grain la
résistant à la corrosion (aciers inoxydables à hautes teneurs en
composition de l’alliage. Cette atomisation est effectuée dans une
chrome et en molybdène, alliages 825 et 625) et d’une tôle en acier
tour d’atomisation dont la composition et le fonctionnement peuvent
peu allié. On trouve sur le marché des tôles plaquées d’épaisseur
être résumés comme suit.
variant de 6 à 200 mm et de largeurs pouvant atteindre 4 m. L’épais-
Un four à induction sous vide ou sous argon refond une charge seur de placage est de l’ordre de 2 à 4 mm.
de métal déjà élaboré dans un four d’élaboration primaire de grande
capacité. Le métal est coulé dans un baquet (tundish ) au fond duquel ■ Placage par explosion , ce procédé est ici mentionné pour
se trouve une busette en céramique de quelques millimètres de dia- mémoire car il est surtout utilisé pour des placages par des métaux
mètre. À travers cette busette, le métal coule sous forme d’un jet réfractaires (titane et zirconium).
liquide vertical qui est soufflé par des jets d’argon ou d’azote sous ■ Dépôt par soudure, on utilise les procédés de soudure sous argon
pression. Il est ainsi transformé en gouttelettes de diamètre de avec électrode en tungstène ou en métal d’apport. Dans les deux cas
quelques dizaines à quelques centaines de micromètres. Chacune le métal d’apport est du fil lorsque les surfaces à recouvrir sont
de ces gouttelettes en se solidifiant constitue un minilingot auquel petites. Lorsque ces surfaces sont importantes (surfaces exprimées
sa grande vitesse de solidification assure une absence complète de en mètres carrés), on utilise de la bande comme métal d’apport et les
ségrégations. Cette absence de ségrégations constitue un des prin- procédés de dépôt par arc submergé ou sous laitier électroconduc-
cipaux avantages de la métallurgie des poudres. teur. Les nuances déposées par ces procédés sont les alliages 625,
À ce stade, deux cas doivent être distingués. C276 et C22.
■ En premier lieu, dans le procédé OSPREY, les gouttes atteignent ■ Dans le cas des tubes [20], on produit des ébauches par coextru-
le produit en cours de fabrication avant d’être complètement solidi- sion à la presse à filer, par placage par explosion et par coulée centri-
fiées et se soudent les unes aux autres en formant directement ce fuge. Dans ce dernier cas, on coule successivement dans une coquille
produit ou une ébauche soumise ultérieurement à des opérations de cylindrique et dans une même opération l’acier de base puis son
transformation classiques. Par ce procédé qui semble maintenant revêtement interne en alliage résistant à la corrosion.
avoir atteint le stade de la maturité pour les alliages comme la nuance À noter que les produits plaqués par les procédés qui viennent
625, on peut fabriquer directement des pièces de grandes dimen- d’être mentionnés peuvent être mis en forme à chaud ou à froid et
sions comme des tubes de diamètres supérieurs à 600 mm et de lon- soudés. Dans tous les cas, les paramètres de qualité de ces produits
gueur de plusieurs mètres. sont les suivants.
■ En second lieu, dans le cas le plus fréquent, la hauteur de la tour
est suffisante (par exemple 6 m) pour que chaque gouttelette soit
complètement solidifiée avant d’être recueillie sous forme de poudre
à sa partie inférieure. La poudre est tamisée pour en éliminer les plus
grosses particules, par exemple celles de diamètre supérieur à
100 µm. La poudre est ensuite transformée par compaction isosta-
tique à chaud soit en pièces massives, soit en pièces composites. Elle
est d’abord introduite dans des conteneurs en acier doux. Ces conte-
neurs sont dégazés puis scellés. Enfin, dans un autoclave ils sont sou-
mis à une pression isostatique de l’ordre de 100 MPa à des
températures de l’ordre de 1 200 oC. On obtient ainsi des pièces sans
aucune porosité. Les conteneurs en acier doux sont enfin éliminés
soit par usinage, soit par attaque chimique.
On peut obtenir par compaction isostatique à chaud des pièces
à la fois de grandes dimensions – on réalise des brides en alliage
625 de diamètre 1 200 mm et de hauteur 500 mm pour les sous-
marins nucléaires aux États-Unis – et de géométrie proche des piè-
ces finies . Dans certains cas, pour des pièces plus petites, la
surépaisseur à enlever par usinage est seulement de l’ordre du
dixième de millimètre. Pour ces alliages difficiles à usiner, la réduc- Figure 7 – Coupe axiale d’une pièce composite de tubing
tion des coûts d’usinage et des pertes de métal sous forme de de forage pétrolier (photo Tecphy)
copeaux constitue aussi un intérêt majeur du procédé.
● Épaisseur de placage : sa maîtrise pose surtout des problèmes ■ Alliages sans durcissement structural
si les produits sont soumis à des déformations importantes lors de Comme pour les aciers inoxydables austénitiques, on a un seul
leur mise en forme ou s’ils sont assemblés par soudage. traitement à haute température destiné à la recristallisation du métal
● Qualité de la liaison entre le placage et le métal de base : elle est et à la remise en solution des phases qui ont pu précipiter lors des
vérifiée par contrôle aux ultrasons. opérations antérieures, carbures ou phases intermétalliques. Le
● Dilution de la nuance de base, c’est-à-dire du fer dans l’alliage refroidissement qui suit ce traitement est suffisamment rapide pour
résistant à la corrosion : ce problème concerne les dépôts par sou- éviter une nouvelle précipitation de ces phases.
dure, par exemple dans le cas de la nuance 625, on impose une teneur
■ Alliages à durcissement structural
massique en fer maximale de 5 % dans le dépôt.
● État de traitement thermique du métal de base et du placage :
Le traitement est constitué de deux parties, en premier lieu un trai-
le traitement thermique des produits est défini pour réaliser à la fois tement à haute température assure la mise en solution des éléments
la mise en solution du placage (§ 5.5) et le traitement de l’acier de durcissants, titane-aluminium-niobium. En second lieu un traitement
base (normalisation ou trempe et revenu). simple ou double de revenu à plus basse température provoque la
précipitation des phases durcissantes (§ 3.3.1).
5.3.3 Nickelage
5.6 Transformation à froid
Le nickelage est obtenu par deux types de procédés.
■ Nickelage électrolytique
Le nickel non allié et les alliages nickel-cuivre ont une très bonne
Ce procédé est surtout utilisé pour la décoration [27]. La protection aptitude à la transformation à froid. Ils ont une faible limite d’élas-
contre la corrosion est en général faible à cause de la porosité du ticité, une ductilité élevée et un faible durcissement par déformation.
dépôt.
Les alliages de base nickel-chrome ont un comportement analogue
Cependant, elle peut être améliorée par la réalisation de dépôts à celui des aciers inoxydables austénitiques à haute teneur en nickel,
à plusieurs couches. On aura, par exemple, la succession suivante : c’est-à-dire n’étant pas sujets à la transformation martensitique par
— dépôt préliminaire de laiton ; écrouissage. Ils s’en distinguent cependant par des limites d’élas-
— couche de nickel colonnaire ; ticité à l’état recuit plus élevées (tableau 10) ce qui implique des
— couche de nickel lamellaire. matériels plus puissants. Leur forte écrouissabilité à froid impose
La dureté du nickel peut varier de 150 à 400 Vickers suivant les des recuits intermédiaires en cours de transformation. Ces recuits
conditions de dépôt. sont précédés d’opérations de dégraissage et en général effectués
en atmosphère protectrice vide, hydrogène ou ammoniac cracké à
■ Nickelage chimique point de rosée contrôlé (on s’impose en général un point de rosée
Par un procédé de réduction chimique on obtient un dépôt de nic- inférieur à – 40 oC).
kel-phosphore à plus de 90 % de nickel [28] [29]. Ce dépôt assure L’ensemble des alliages de cet article est disponible sur le marché
une bonne protection contre la corrosion parce qu’il contient très dans toutes les formes de produits transformés à froid : tôles, fils,
peu de porosités. Il peut être durci par traitement thermique jusqu’à tubes, etc. Les matériels utilisés sont les mêmes que pour les aciers
des niveaux de 1 000 Vickers. inoxydables.
De plus, on peut par ce procédé intégrer dans la matrice de nickel- ■ Pour le laminage à froid , des laminoirs multicylindres dans
phosphore des particules lubrifiantes (polytétrafluoroéthylène ou lesquels les cylindres de travail de petit diamètre (de l’ordre de
PTFE) et produire ainsi une surface autolubrifiante [21]. 10 cm) travaillent en appui sur une série de cylindres de diamètres
croissant – on utilise par exemple des laminoirs à 20 cylindres. Ce
type de matériel permet à la fois d’obtenir de fortes réductions par
passe et une bonne maîtrise des tolérances d’épaisseur.
5.4 Pièces moulées
■ Pour le tréfilage, des machines monopasse ou multipasse suivant
les quantités impliquées.
On réalise des pièces moulées avec les alliages de cet article par
les procédés de fonderie classiques comme le moulage en sable. ■ Les tubes sont fabriqués par étirage à froid soit à partir d’ébauches
extrudées à chaud à la presse à filer (tubes sans soudure) soit à partir
On fabrique en particulier des pièces de pompes d’eau de mer de bandes roulées soudées.
comme des impulseurs en alliage Monel 400. L’alliage est alors enri-
chi en silicium avec des teneurs massiques de 1 ; 2,75 ou 3,75 % sui-
vant les spécifications, le silicium augmentant sa résistance à
l’érosion. La teneur en silicium doit cependant être limitée à 1 % si 5.7 Décapage
les pièces sont soudées, à cause du risque de fissuration.
Dans le cas des nuances de base Ni-Cr-Mo comme l’alliage 625,
le fondeur part de métal déjà élaboré en aciérie, les fours de fonderie Le décapage a pour but l’élimination de la couche d’oxyde formée
étant en général peu adaptés à leur élaboration. lors de la transformation à chaud, du traitement thermique ou du
soudage des produits. Cette élimination est nécessaire pour éviter
l’incrustation de particules d’oxyde à la surface du métal lors des
opérations ultérieures des la transformation comme le laminage à
5.5 Traitements thermiques froid ou l’étirage.
Le décapage du nickel non allié et des alliages nickel-cuivre après
transformation à chaud s’effectue dans les conditions suivantes.
Nous avons vu au paragraphe 5.2 les précautions qui doivent être
prises en ce qui concerne les atmosphères de chauffage de ces allia- ■ Pour le nickel on emploie successivement :
ges. Les conditions de traitement thermique des alliages de cet article — le décapage dans une solution d’acide chlorhydrique [500 cm3
sont présentées dans le tableau 11. Elles peuvent être divisées en d’acide de densité 1,16 (32 % en masse) pour 1 000 cm3 d’eau] à
deux catégories. (0) 30 g/L de chlorure cuivrique ;
Tableau 11 – Conditions de traitement thermique du nickel et des alliages

à base de nickel résistant à la corrosion humide
Nuance Température Durée Refroidissement
(oC)
Nickel 201 700 à 1 000 10 min air
Nickel 201 700 à 1 000 10 min air
Duranickel 301 870 à 980 1 à 5 min air
+ 580 à 595 16 h four → 480 oC puis air
Monel 400 870 à 980 10 min air
Monel R405 870 à 980 10 min air
Monel K500 980 à 1 040 10 à 30 min eau
+ 600 16 h four → 480 oC puis air
Alliage 625 930 à 1 050 (grade 1) 10 à 30 min air
1 090 à 1 200 (grade 2) 10 à 30 min air
Alliage 625Ti 1 025 2h eau
+ 790 8h air
Alliage C276 1 120 à 1 200 10 à 30 min eau
Alliage 825 950 à 970 10 à 30 min eau
Alliage 925 970 à 990 30 à 60 min eau
+ 760 8h four → 620 oC maintien 8 h puis air
Alliage G 1 100 à 1 140 10 à 30 min air
Alliage G3 1 140 à 1 160 10 à 30 min eau
Alliage G30 1 140 à 1 160 10 à 30 min eau
Alliage 718 955 à 980 1h air
+ 720 8h 50 oC/h → 620 oC maintien 8 h puis air
Nicrimphy R40 990 à 1 040 1h huile
+ 750 8h 50 oC/h → 620 oC maintien 8 h puis air
Alliage B2 1 060 à 1 080 10 à 30 min eau
— un brillantage dans une solution nitro-sulfurique [2 250 cm3

d’acide nitrique de densité 1,356 (≈ 60 % en masse), 1 500 cm3 À noter que les produits en alliages résistant à la corrosion
d’acide sulfurique de densité 1,84 (95 à 97 % en masse) et 30 g de humide ne doivent pas être grenaillés après les opérations de
chlorure de sodium pour 1 000 cm3 d’eau]. décapage. En effet le grenaillage peut provoquer des incrusta-
tions d’acier à la surface des produits, ce qui par des effets de pile
■ Pour les alliages nickel-cuivre, on fait suivre le décapage dans la entre l’incrustation et le métal de base peut causer une corrosion
solution d’acide chlorhydrique et le rinçage par un second décapage galvanique.
dans un bain sulfurique au dichromate de sodium (100 cm3 d’acide
de densité 1,84 et 130 cm3 de dichromate de sodium pour 1 000 cm3
d’eau).
L’oxyde des alliages de base nickel-chrome et nickel-chrome- 5.8 Usinage
molybdène est particulièrement inerte vis-à-vis des bains de déca-
page acide. C’est pourquoi ce décapage est précédé d’un traitement
de transformation thermochimique de l’oxyde. On effectue succes- L’usinage des alliages de base nickel-chrome et nickel-chrome
sivement les opérations suivantes : molybdène est analogue en plus difficile à celui des aciers inoxy-
— traitement de conditionnement de la couche d’oxyde dans un dables austénitiques. Comme ces aciers, ils sont caractérisés par une
bain de soude fondue – par exemple dans l’eutectique de faible conductivité thermique et une vitesse d’écrouissage élevée.
composition massique NaOH 85 % - NaNO3 14 % - NaCl 1 % fondant En outre ils ont une résistance à la déformation plus élevée. De ces
à 485 oC [22], ce traitement est oxydant et de plus il fissure la couche caractéristiques résultent des efforts de coupe élevés.
d’oxyde par choc thermique ; À part pour le perçage pour lequel on emploie des outils en aciers
— rinçage à l’eau froide ; rapides, on effectue l’usinage avec des outils en carbure comme le
— traitement de décapage proprement dit dans un bain fluo- P30. On recommande des angles de coupe positifs auxquels cor-
nitrique [HF de densité 1,25 (4 % en volume) et HNO3 de densité 1,40 respondent des efforts de coupe plus faibles, une lubrification abon-
(10 à 25 % en volume)] à 50 oC. dante et des équipements très rigides.
5.9 Soudage 6. Assurance qualité

Les produits concernés par cet article ayant comme caractéristique
L’assurance qualité est un ensemble de méthodes et de systèmes
principale la résistance à la corrosion, les précautions relatives à la
garantissant la constance de la qualité des produits livrés par un four-
qualité des soudures sont particulièrement importantes pour éviter
nisseur. Initialement développée dans l’aéronautique et l’énergie
la création de points faibles en ce qui concerne cette résistance.
nucléaire, elle est maintenant utilisée dans d’autres industries où la
■ Propreté, ce qui implique l’élimination des contaminations par des constance de la qualité des produits est indispensable et donc en
corps gras ou des oxydes superficiels. particulier dans celles qui utilisent des alliages résistant à la corro-
sion. Son application a permis le développement de procédés
■ Défauts géométriques des produits assemblés et pénétrations comme la fabrication de tubes par soudage en améliorant la repro-
incomplètes, ces deux types de défauts favorisant la corrosion par ductibilité de la qualité obtenue par ces procédés.
crevasses.
La démarche de l’assurance qualité est effectuée conjointement
■ Précautions d’ordre thermique : limiter autant que possible par le fournisseur et son client. Celle du fournisseur est articulée sur
l’apport de chaleur, refroidir le plus rapidement possible la zone voi- celle du client qui peut être d’ailleurs lui-même fournisseur de l’uti-
sine de la soudure et imposer des températures entre passes bien lisateur du matériel en service. Elle se compose de trois étapes
définies (on s’impose par exemple moins de 90 oC). successives :
Le nickel non allié et les alliages de base nickel-cuivre peuvent être — agrément du système d’assurance qualité du fournisseur, cer-
soudés par l’ensemble des procédés classiques et en particulier par tains clients importants ont leurs propres spécifications d’assurance
les procédés TIG et MIG. qualité, d’autres utilisent l’ensemble de normes internationales
ISO 9000 Systèmes Qualité ;
Pour le soudage avec des électrodes enrobées, on utilise des élec- — contrôle détaillé d’une fabrication prototype puis d’une
trodes du type du Nickel 141 (marque INCO-dénomination Werkstoff présérie ;
Nr 2.4156) pour le nickel non allié et du type Monel 190 (marque — dépôt de la gamme de fabrication et de contrôle qui ne peut
INCO-dénomination Werkstoff Nr 2.4366) pour l’alliage Monel 400. ensuite être modifiée sans accord du client et reprise éventuelle
Pour les procédés TIG ou MIG, on utilise un métal d’apport du d’une partie de la démarche initiale d’homologation.
type Monel 61 (marque INCO-dénomination Werkstoff Nr 2.4155)
pour le nickel non allié et du type Monel 60 (marque INCO-dénomina-
tion Werkstoff Nr 2.4377) pour les nuances Monel 400 et Monel K500.
Ce dernier est soudé à l’état mis en solution et doit subir un recuit
de détente (quelques minutes à 800 oC – refroidissement à l’air) avant
7. Normalisation
le traitement de durcissement par revenu. Les alliages de base nickel-
chrome-molybdène et nickel-molybdène peuvent être soudés par
l’ensemble des procédés TIG, MIG, électrodes enrobées, plasma, Depuis 1995, la normalisation des alliages à base de nickel est en
laser et brasage. Le soudage au chalumeau oxyacétylénique n’est cours en France et en Europe. Les normes Afnor relatives aux aciers
plus employé pour ces alliages à cause de la contamination en car- inoxydables ne s’appliquent pas à ces alliages. Des désignations de
bone qu’il provoque. Il en est de même pour l’utilisation des flux type Afnor sont habituellement utilisées pour eux mais elles ne
solides. correspondent pas à des normes et peuvent varier suivant les
différents prescripteurs.
Pour les alliages moins riches en molybdène que la nuance 625,
on utilise cette nuance comme métal d’apport. Dans le cas du sou- L’ISO (International Organisation for Standardization ) a publié une
dage avec des électrodes enrobées, on utilise une nuance du type série de normes relatives à ces alliages ([Doc. M 500]).
de l’IN112 (marque INCO – dénomination Werkstoff Nr 2.4621). Ces normes imposent en général des compositions chimiques, des
Les nuances C276, C4 et C22 sont soudées avec du métal d’apport structures (taille de grain), des conditions de traitement thermique
de leur propre nuance. Il en est de même pour les nuances B2 et et des caractéristiques mécaniques.
B3 (§ 3.1.4) et pour la nuance 718. Les normes européennes et françaises qui sont à l’étude seront
Comme on vient de le dire, ces nuances peuvent être brasées. Ce articulées sur ces normes. Elles ne leur seront cependant pas for-
brasage se fait avec : cément identiques dans tous leurs détails, y compris en ce qui
concerne la composition des alliages.
— un assemblage très précis pour éviter toute enfractuosité ;
— une couche de produit de brasage très mince ; La correspondance entre les différents systèmes de normalisation
— un recuit sous hydrogène sec ou sous argon ; (français, allemand, américain et international) n’est qu’approxima-
— dans le cas typique de la nuance 625, un métal d’apport de type tive et ne peut donc être utilisée que comme un guide pour le choix
BNi-1 de l’American Welding Society AWS (Ni72-CR16-FE4-SI4-B3,8) des alliages ([Doc. M 500]). Au stade actuel de l’évolution de la nor-
en poudre, la température de brasage étant alors de 1 120 oC. malisation, on doit donc encore se référer aux spécifications des
prescripteurs.
Dans le cas du soudage de nuances différentes, on utilise comme
métal d’apport la plus noble des deux nuances.
P
O
U
Alliages de nickel R
résistant à la corrosion humide
E
N
par Paul BLANCHARD
Ingénieur de l’École des mines de Paris
Master of Science en métallurgie de la Case Western Reserve University (États-Unis)
S
Ancien chef de service Métallurgique Imphy SA
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7 - 1996
Normalisation
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Doc. M 500
A 05-159 4-81 Détermination de la résistance à la corrosion intergra- 6207 1992 Tubes sans soudure en nickel et alliages de nickel.
nulaire des aciers inoxydables austénitiques et austéno-
6208 1992 Plaques, tôles et bandes en nickel et alliages de nickel.
ferritiques.
9722 1992 Nickel et alliages de nickel. Composition chimique et
X 11-634 12-88 Granulométrie. Caractérisation de la taille et de la forme
formes des produits corroyés.
des éléments d’une population granulaire.
9723 1992 Barres en nickel et alliages de nickel.
9724 1992 Fil et fil-machine en nickel et alliages de nickel.
9725 1992 Pièces forgées en nickel et alliages de nickel.
Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie

est strictement interdite. − © Techniques de l’Ingénieur, traité Matériaux métalliques Doc. M 500 − 1
P ALLIAGES DE NICKEL RÉSISTANT À LA CORROSION HUMIDE ___________________________________________________________________________________
O
U American Society for Testing and Materials (ASTM) G 47 90 Test method for determining susceptibility to stress – corrosion
R A 262 91 Practices for detecting susceptibility to intergranular attack in aus-

tenitic stainless steels.
G 48
cracking of high – strength aluminum alloy products.
92 Test method for pitting and crevice corrosion resistance of stainless
steels and related alloys by the use of ferric chloride solution.
G 28 85 Test method of detecting susceptibility to intergranular attack in
Le tableau A indique la correspondance entre les dénominations usuelles
wrought nickel – rich, chromium – bearing alloys.
des alliages de nickel, les désignations AFNOR les normes ISO, les normes
E G 36 87 Practice for performing stress-corrosion cracking tests in a boiling

magnesium chloride solution.
américaines [ASTM, AISI (American Iron and Steel Institute) ASME (American
Society of Mechanical Engineers)] et allemandes (Stahl-Eisen Werkstoffblatt).
(0)
N Tableau A – Correspondance entre les dénominations des nuances et les différents systèmes
de normes utilisés actuellement
Désignation de type ASTM/ASME AISI/UNS Werkstoff Nr.
S Nuances
Nickel 200 Ni99

AFNOR (1)
Numéro ISO
NW2200 B160-163
(USA) (USA)
UNS NO2200
(RFA)
2.4060-2.4066
A Nickel 201
Duranickel 301
Ni99LC NW2201 B160-163 UNS NO2201
UNS NO3301
2.4061-2.4068
V Monel 1400 NiCu30 NW4400 B127-163 165 UNS NO4400 2.4360-2.4361

Monel R 405 B164 UNS NO4405
O Monel K500 NiCu30A13Ti NW5500 UNS NO5500 2.4375
Alliage 600 NC 15Fe NW6600 B 163-166 168-564 UNS NO6600 2.4816
I Alliage 625 NC22DNb NW6625 B443-444 446-564 UNS NO6625 2.4856
Alliage C276 NC 17D NW0276 N10276 UNS 10276 2.4819
R Alliage C4 NC 16D15 NW6455 SB74-575 619-622 UNS NO6455 2.4610
Alliage C22 NC22D13 NW6022 SB574-575 619-622 UNS NO6022 2.4602
Alliage 825 NC21FeDU NW8825 B423-425 UNS NO8825 2.4858
P Alliage G
Alliage G30
NC22FeDU B581-582 619-622
SB581-582 619-622-626
UNS NO6007
UNS NO6030
2.4625
L Alliage 718
(1) Normalisation en cours.
NC19FeNb NW7718 B637-670 UNS NO7718 2.4668
U
S
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Alliages de nickel

résistant à la corrosion humide

et article traite du nickel et des alliages à base de nickel résistant à la cor-

• 10 % sont employés dans les superalliages à base de nickel résistant à la

1. Généralités point des alliages de teneurs croissantes en chrome et/ou en moly-

Tableau 1 – Exemples de nuances représentatives des différentes familles d’alliages

Nickel-chrome-molybdène Alliage 625 Base 21,5 9 3,65

2. Corrosion La corrosion uniforme (ou générale) est lente lorsque n’intervient

O2 + 2H2O + 4e – → 4OH – (3)

Tableau 2 – Résistance à la corrosion uniforme (représentée par la vitesse de corrosion en mm/an)

X5 CrNi 18-10 180 > 12 000 2 200 400 9 500 1 46

Ni 200 10 8 000 130 500 > 12 000 8 000

Elle se produit dans les zones confinées par exemple à la jonction

Figure 2 – Influence de la teneur en chrome et en molybdène

2.1.5 Corrosion intergranulaire

Les alliages de base Ni-Cr-Mo comme la nuance 625 ou les nuances

2.1.6 Corrosion sous contrainte

La corrosion sous contrainte est due à l’action simultanée d’un

■ Dans l’eau à haute température contenant de l’oxygène, les

Contrairement aux aciers inoxydables austénitiques stables par

2.2 Essais et tests de corrosion

Ces problèmes peuvent être classés en trois catégories :

— test ASTM A262 procédure B auquel correspond la norme

Tableau 6 – Composition (% en masse) des nuances de base Nickel-Cuivre

Tableau 7 – Composition (% en masse) des nuances de base Ni-Cr et Ni-Fe-Cr

Pour ces nuances, on distingue d’ailleurs fréquemment deux

Tableau 9 – Caractéristiques physiques des alliages

Tableau 10 – Caractéristiques mécaniques en traction des alliages (Valeurs minimales)

5. Fabrication et mise 5.2 Transformation à chaud

Tableau 11 – Conditions de traitement thermique du nickel et des alliages

— un brillantage dans une solution nitro-sulfurique [2 250 cm3

5.9 Soudage 6. Assurance qualité

Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie

R A 262 91 Practices for detecting susceptibility to intergranular attack in aus-

E G 36 87 Practice for performing stress-corrosion cracking tests in a boiling

Nickel 200 Ni99

V Monel 1400 NiCu30 NW4400 B127-163 165 UNS NO4400 2.4360-2.4361

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