Traitements de surface des métaux

Étamage par immersion

par Joseph ENDLÉ †
Ingénieur de l’École Nationale Supérieure d’Électrochimie
et d’Électrométallurgie de Grenoble
Licencié ès Sciences Physiques
Ingénieur de Recherche au Centre de Recherches du Fer-Blanc
et Philippe AUBRUN
Ingénieur Chimiste de l’École Supérieure de Physique
et Chimie Industrielles de la Ville de Paris
Docteur ès Sciences Physiques
Directeur Technique au Centre de Recherches du Fer-Blanc, Sous-Directeur à Sollac

1. Présentation générale............................................................................. M 1 528 - 2

1.1 Caractéristiques des revêtements obtenus ............................................... — 2
1.2 Avantages de l’étamage par immersion.................................................... — 2
2. Technique de l’étamage par immersion ............................................ — 2
2.1 Dégraissage.................................................................................................. — 2
2.2 Décapage...................................................................................................... — 2
2.2.1 Décapage des métaux ferreux........................................................... — 2
2.2.2 Décapage des métaux cuivreux ........................................................ — 3
2.3 Fluxage et étamage ..................................................................................... — 3
2.3.1 Fluxage ................................................................................................ — 3
2.3.2 Étamage............................................................................................... — 3
2.4 Finition.......................................................................................................... — 4
Pour en savoir plus........................................................................................... Doc. M 1 528

’étamage par immersion, ou au trempé, est un procédé très ancien utilisé

L pour recouvrir des métaux. Ce procédé, d’une application très simple à cause
du bas point de fusion de l’étain (232 oC), est cependant de plus en plus délaissé
au profit de l’étamage électrolytique (article Aciers pour emballage [M 7 960]
dans ce traité) qui permet de mieux adapter l’épaisseur du revêtement à l’usage
envisagé.
L’emploi de l’étamage au trempé se justifie encore grâce à la grande qualité
des revêtements que l’on peut obtenir avec un équipement très simple ne néces-
sitant que peu de frais d’investissement.
Les revêtements d’étain résistent bien aux acides organiques des milieux
alimentaires et, comme les sels d’étain ne sont pas toxiques, l’étamage est parti-
culièrement indiqué pour la protection des métaux dans les industries alimen-
taires. Ces revêtements possèdent, en outre, une assez bonne résistance à la
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corrosion atmosphérique.
Les revêtements d’étain facilitent l’assemblage par soudure aux alliages étain-
plomb, ce qui justifie leur emploi avant soudage ou avant application d’alliages
antifriction.
M 1 528

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TRAITEMENTS DE SURFACE DES MÉTAUX __________________________________________________________________________________________________
1. Présentation générale
1.1 Caractéristiques
des revêtements obtenus
Les revêtements obtenus par étamage au trempé comprennent,
en partant de la surface du métal à revêtir, une couche de combi-
naison intermétallique et une couche d’étain. L’épaisseur de la
couche intermétallique demeure faible devant celle de la couche
d’étain.
L’étamage au trempé ne peut être appliqué qu’aux aciers extra-
doux et doux (contenant peu d’éléments d’alliage), au cuivre, à la
plupart des alliages de cuivre (laiton et bronze par exemple) et à la
fonte. Certains aciers et bronzes spéciaux (bronzes d’aluminium), le
zinc et ceux de ses alliages qui ont une forte teneur en zinc, ne
peuvent être étamés par ce procédé, sauf s’ils ont été préalablement
revêtus d’une mince couche de nickel électrolytique.
À l’interface entre le substrat et l’étain se forment des combi-
naisons intermétalliques ; sur les métaux ferreux, celles-ci ont pour
formule FeSn2 et, sur les métaux cuivreux, Cu6Sn5 et Cu3Sn.
Nota : en effet, on peut observer que les températures (de l’ordre de 300 oC) et les courts
temps de séjour ne permettent que la formation du composé voisin de l’étain pur dans le
diagramme d’équilibre correspondant (article Diagrammes d’équilibre. Alliages binaires
[M 70] dans ce traité). Dans le cas du fer, on n’a jamais trouvé d’autre composé que FeSn2 .
Quand l’étamage a été convenablement réalisé, une couche
continue de combinaison couvre le métal de base. Dans le cas d’une
mauvaise préparation de la pièce, la couche de combinaison est
discontinue et la couche d’étain aussi, car ce dernier ne mouille pas
le métal si cette couche intermédiaire ne s’est pas formée.
L’épaisseur moyenne du revêtement habituellement obtenu par
étamage au trempé est de 7,5 à 40 µm. Avec des installations
modernes, munies de centrifugeuses à grande vitesse, il est possible,
dans le cas de petits objets, d’abaisser l’épaisseur à 2,5 µm. Les
dépôts plus minces ou plus épais sont obtenus par voie électro-
chimique (article Aciers pour emballage [M 7 960] dans ce traité).
1.2 Avantages de l’étamage
par immersion
L’étamage par immersion donne directement, sans nécessité
d’avivage, des revêtements brillants très plaisants, ce qui n’est pas
le cas avec certains procédés électrochimiques. Ces revêtements
possèdent tous, entre l’étain et le substrat, une couche de combi-
naison qui accroît la résistance à la corrosion du revêtement et qui
assure au revêtement ainsi qu’à ses soudures une excellente adhé-
rence. Les revêtements électrochimiques, au contraire, ne possèdent
pas de couche de combinaison ; pour faire apparaître cette couche,
il est nécessaire de refondre ultérieurement le revêtement d’étain.
2. Technique de l’étamage
par immersion
Habituellement, la pièce à étamer est immergée dans un bain
d’étain fondu. Dans certains cas particuliers, lorsque, par exemple,
la pièce à étamer est trop grande, l’étain liquide est étalé sur la pièce
chaude par frottement : c’est le procédé au tampon. On peut, de la
même façon, pratiquer un étamage sélectif de certaines surfaces [2].
Dans le cas le plus fréquent du procédé par immersion, la pièce
à étamer est soigneusement dégraissée, puis décapée. On lui
applique ensuite un flux décapant et on l’immerge dans le bain
d’étain fondu. Après quelques secondes d’immersion, la pièce est
retirée du bain, puis égouttée et laissée refroidir.
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À noter, dès maintenant, étant donné que l’étamage se fait dans
un bain de métal fondu, que les problèmes de pollution concernent
essentiellement les opérations de préparation de surface. Ces pro-
blèmes, étant envisagés dans l’article Préparation des surfaces.
Introduction [M 1 435] dans ce traité, ne seront pas développés ici.
2.1 Dégraissage
Le dégraissage est effectué par un solvant organique tel que le
trichloréthylène (article Dégraissage [M 1 450] dans ce traité). Il doit
être suivi d’un dégraissage en bain alcalin, au trempé ou, mieux,
sous une électrolyse rendant la pièce cathodique. En absence d’élec-
trolyse, on tire souvent parti de l’agitation du solvant ou de la lessive
alcaline par des ultrasons (20 ou 40 kHz).
Il est souvent utile, pour faciliter le dégraissage, de veiller à n’uti-
liser, pour l’emboutissage des pièces, que des lubrifiants aisément
solubles, tels que des savons, pour éviter toute difficulté au moment
de l’étamage.
Un autre procédé (que l’on applique aussi dans la galvanisation)
consiste à faire brûler les matières grasses retenues sur la surface
des pièces par un chauffage à température élevée, généralement
supérieure à 550 oC, mais il est souvent nécessaire d’atteindre 800
à 950 oC pour débarrasser la pièce de tout résidu charbonneux :
c’est le procédé dénommé brûlage.
Nota : les opérations de dégraissage et de brûlage avant étamage au trempé sont décrites
dans Tin and its alloys, chapitre VI [1] et Practical hot-tinning [2]. Le lecteur trouvera éga-
lement des informations dans l’article Dégraissage [M 1 450] de la rubrique Traitements de
surface de ce traité.
2.2 Décapage
Nota : le lecteur pourra consulter l’article Préparation des surfaces. Introduction
[M 1 435] dans ce traité.
On utilise une grande variété d’acides et de mélanges d’acides,
parmi lesquels on peut retenir ceux indiqués dans les paragraphes
suivants.
2.2.1 Décapage des métaux ferreux
On emploie le plus souvent des solutions aqueuses d’acide
chlorhydrique ou d’acide sulfurique.
2.2.1.1 Acide chlorhydrique
Cet acide est le plus employé pour le décapage avant étamage,
en raison de son efficacité même à température ambiante. Vers
20 oC, avec un bain composé de deux volumes d’acide chlorhydrique
concentré et d’un volume d’eau, le décapage d’une pièce d’acier non
calaminé requiert 15 à 30 min. Si l’on désire toutefois obtenir un
décapage plus rapide, on peut maintenir le bain vers 35 à 40 oC.
La composition des bains utilisables, leur dosage ainsi que le main-
tien de leurs caractéristiques (régénération) sont décrits dans l’article
Préparation des surfaces. Introduction [M 1 435] de ce traité.
À noter seulement que, suivant l’état des pièces, la durée du
décapage peut varier de quelques minutes à plusieurs heures et qu’il
est souvent préférable de prolonger le décapage au-delà du temps
nécessaire à l’enlèvement des oxydes, afin de produire une légère
gravure de la surface, qui facilitera l’étamage.
2.2.1.2 Acide sulfurique
Comme pour l’acide chlorhydrique (§ 2.2.1.1), les conditions
d’emploi de cet acide sont détaillées dans l’article Préparation des
surfaces. Introduction [M 1 435] de ce traité.
__________________________________________________________________________________________________ TRAITEMENTS DE SURFACE DES MÉTAUX
Dans ces bains, composés souvent de 2 à 10 % en volume d’acide
sulfurique (d = 1,84) dans l’eau, et utilisés à des températures supé-
rieures à 70 oC, le plus souvent entre 80 à 85 oC, les pièces relati-
vement propres doivent rester 30 s à 2 min et les pièces très oxydées
pas plus de 15 min. Pour éviter une trop forte gravure des pièces,
et concomitamment diminuer la consommation d’acide, il y a lieu,
pour le décapage des aciers, d’ajouter aux bains acides des inhi-
biteurs (article Préparation des surfaces. Introduction [M 1 435] de
ce traité) dont le dosage est fixé par le fournisseur.
2.2.1.3 Cas particulier des aciers s’étamant difficilement
Certaines pièces, dont la surface est fortement contaminée par des
matières étrangères, restent, malgré les décapages chlorhydrique ou
sulfurique, difficiles à étamer. On fait alors faire suivre ces décapages
chlorhydrique ou sulfurique par une attaque brève dans de l’acide
nitrique à 10 ou à 25 % (en volume), à 25 oC ; ensuite, on immerge
dans de l’acide chlorhydrique dilué et on rince à l’eau. Cette attaque
dans l’acide nitrique dilué dure de 10 s à 1 min ; elle doit être effec-
tuée dans un lieu bien ventilé.
À la place des emplois successifs de solutions d’acides chlor-
hydrique, sulfurique et nitrique, il est possible d’utiliser, entre 25
et 40 oC, un bain où ces trois acides sont mélangés avec des pro-
portions respectives en volume de 0,25, de 12 et de 3 %. Le contrôle
d’un tel bain est toutefois délicat.
On signale aussi l’usage de bains sulfuriques (5 % en volume) addi-
tionnés de sulfate ferrique (7 % en masse) vers 60 à 70 oC. Ils
réduisent le risque de chargement de l’acier en hydrogène fragilisant.
2.2.1.4 Cas particulier de la fonte malléable
L’étamage de la fonte malléable est souvent difficile à cause de
la présence de graphite et de silicium. Le meilleur décapage avant
étamage consiste à utiliser une solution froide à 5 % en volume
d’acide fluorhydrique et 5 % en volume d’acide sulfurique. La durée
du décapage ne doit pas dépasser 2 min.
L’emploi d’un flux convenable (§ 2.3.1) permet d’éviter ce déca-
page.
2.2.2 Décapage des métaux cuivreux
On emploie généralement l’acide sulfurique dilué ou l’acide
nitrique dilué.
Pour les conditions d’utilisation de ces solutions, le lecteur se
reportera à l’article Préparation des surfaces. Introduction [M 1 435]
de ce traité.
Nota : pour une information plus détaillée sur le décapage, le lecteur peut également
consulter [1] au chapitre VI et [2].
2.3 Fluxage et étamage
Ainsi qu’il a été signalé au paragraphe 1.1, il est nécessaire de
développer une combinaison intermédiaire entre l’étain et le substrat
pour assurer un dépôt continu et lisse d’étain. Aussi fait-on précéder
l’étamage proprement dit d’un fluxage, et retrouve-t-on générale-
ment une couche de flux à la surface du bain d’étain fondu.
2.3.1 Fluxage
Le fluxage consiste à soumettre la pièce à étamer à un milieu
corrosif dont l’action facilitera et accélérera la réaction entre l’étain
liquide et le métal de base de la pièce pour développer une mince
couche de composé intermétallique entre l’étain et le métal de
base.
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© Techniques de l’Ingénieur, traité Matériaux métalliques
Les flux en solution aqueuse utilisés habituellement dans l’éta-
mage au trempé sont généralement des solutions de chlorure de
zinc, additionnées d’autres chlorures et légèrement acidifiées.
Nota : ces additions sont nécessitées par le fait que les solutions de chlorure de zinc seul
s’hydrolysent trop rapidement et précipitent.
■ Les principales formules utilisées pour le fer et les aciers sont les
suivantes :
— Chlorure de zinc ..................................................................... 5 kg
chlorure d’ammonium........................................................ 0,5 kg
acide chlorhydrique ........................................... jusqu’à 250 cm3
eau ............................................................................................ 10 l
— Chlorure de zinc .................................................................. 2,5 kg
chlorure d’ammonium.....................................................0,250 kg
eau ............................................................................................ 10 l
on ajoute un peu d’acide chlorhydrique pour éviter une forte préci-
pitation d’oxychlorure de zinc.
— Formule recommandée par International Tin Research Institute
pour l’acier et la fonte :
chlorure de zinc.................................................................. 2,4 kg
chlorure de sodium ........................................................... 0,6 kg
chlorure d’ammonium....................................................... 0,3 kg
acide chlorhydrique ................................................60 à 125 cm3
eau ........................................................................................... 10 l
on peut ajouter 0,25 % d’un agent mouillant (à base d’alkylsulfonates
par exemple). Ce flux ne se solidifie pas sur le bain et ne produit pas
trop de fumées.
Les bains correspondant à ces différentes formules, n’ayant pas
besoin d’être chauffés, sont utilisés en bacs de grès.
Nota : les bacs de fer ne peuvent convenir car ils sont attaqués, et le chlorure de fer
contamine le flux, ce qui conduit à la formation de mattes, formées d’oxydes et de FeSn2
dans le bain d’étamage.
— Flux à base de matières organiques : dans certains cas, on
peut craindre que la pièce retienne des traces de chlorure de zinc
après étamage, qui peuvent provoquer de la corrosion. On emploie
alors des flux organiques, tels que la résine (riche en colophane)
ou l’acide oléique purs.
■ Flux pour fonte malléable : pour éviter le décapage fluorhydrique
de la fonte malléable, on peut commencer par nettoyer la pièce par
des abrasifs, puis on l’immerge dans un flux fondu composé de
3,5 parties de chlorure de zinc et 1 partie de chlorure de sodium (en
masse).
Le bac qui contient le flux défini ci-dessus, fondu et maintenu vers
300 à 350 oC, peut être en métal Monel ou en alliage nickel-chrome.
La pièce est immergée dans ce bain pendant 1 à 2 min, c’est-à-dire
20 à 40 s de plus que ce qui est nécessaire pour que les sels figés
sur la surface de la pièce soient de nouveau fondus. La pièce est
aussitôt transférée dans le bain d’étain fondu.
■ Flux pour cuivre : les flux sont les mêmes que pour l’acier mais,
dans bien des cas, on préfère des flux moins corrosifs. On sèche
alors la pièce après rinçage et on l’introduit dans un bain d’huile de
palme ou d’acide oléique.
Pour toute information complémentaire sur le fluxage, se reporter,
dans ce traité, à l’article Galvanisation à chaud [M 1 534] ou aux
références bibliographiques [1] [2].
2.3.2 Étamage
On introduit la pièce fluxée et humide dans un bain d’étain fondu
puis éventuellement dans un second si les impératifs de qualité le
nécessitent. Chacun de ces bains est recouvert d’une couche d’un
des flux indiqués plus haut. Le flux minéral contiendra assez d’eau
pour montrer une douce ébullition : quand cela deviendra néces-
saire, on procédera à sa réhydratation, opération délicate que l’on
fait par pulvérisation.
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2.3.2.1 Bain d’étain
Le bain d’étain fondu est contenu dans une cuve ou creuset dont
les dimensions dépendent des pièces à étamer. On compte géné-
ralement que, la pièce étant plongée au milieu de la cuve, il doit rester
tout autour un espace libre de 15 cm pour permettre les mani-
pulations. Le creuset est, en général, en acier doux soudé ou en fonte.
L’attaque de ces matériaux par l’étain est lente, surtout si l’on évite
les surchauffes locales : en effet, les points chauds provoquent
toujours une attaque locale avec enrichissement inutile du bain en
fer et précipitation de cristallites de FeSn2 qui risquent de contaminer
le revêtement de la pièce étamée en lui donnant un aspect rugueux
dit grêlé.
Nota : si l’on utilise un chauffage par brûleurs, il faut veiller à ce que celui-ci se fasse sur-
tout sur les côtés plutôt que sur le fond. Dans ce dernier cas, il arrive, en effet, lors du
réchauffage du creuset que l’étain fonde à la partie inférieure, alors que la surface est encore
solide ; il se produit alors une forte pression d’étain liquide sous la surface et finalement la
surface crève en un point et laisse échapper un jet d’étain qui peut être très dangereux pour
les opérateurs.
Pour éviter l’oxydation de la surface du bain, celui-ci est recou-
vert d’une mince couche de flux composé de 3,5 parties en masse
de chlorure de zinc et de 1 partie en masse de chlorure de sodium ;
on place ce flux sur le bain au début de l’opération. Les apports de
flux par les pièces, au sortir du bain de fluxage, suffisent ensuite à
entretenir cette couche.
2.3.2.2 Température du bain
Cette température doit être contrôlée (les limites peuvent être
de ± 5 oC, mais dépendent beaucoup de la masse des pièces à
étamer) si l’on désire obtenir un aspect convenable du revêtement
et ne pas produire une quantité excessive de mattes (oxyde + FeSn2).
Cette température doit être suffisante (280 à 300 oC) pour réchauffer
la pièce assez rapidement afin d’obtenir rapidement son étamage.
Il ne doit pas se produire une solidification d’une quantité importante
d’étain sur la pièce. Ce résultat peut être obtenu par la température
judicieuse du bain, mais, mieux encore, par l’emploi d’un volume
de bain suffisant. La température ne doit pas être trop élevée (par
exemple ne pas excéder 350 oC) pour éviter une scorification du flux
sur la surface du bain. Une température trop élevée provoque aussi
une oxydation du revêtement d’étain, qui lui donne une teinte jaune.
Pour des pièces d’acier de dimensions moyennes, la tempéra-
ture de 300 oC convient bien.
Pour les pièces de cuivre ou de laiton, la température du bain doit
être maintenue aux environs de 250 à 260 oC. Si la pièce est très
massive, il convient de la préchauffer en bain d’huile de palme ou
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dans un four après l’avoir enduite de flux pour éviter l’oxydation.
En effet, le cuivre réagit très rapidement avec l’étain, il est donc
important de ne laisser la pièce que peu de temps pour ne pas
contaminer le bain qui, en se chargeant de cuivre, deviendrait pâteux.
2.3.2.3 Conduite de l’opération
La pièce de fer ou de cuivre, décapée, rincée, est introduite dans
la bain de flux, puis prise par des pinces et plongée immédiatement
dans le bain d’étain à travers la couche surnageante de flux de
couverture. On laisse la pièce le temps juste nécessaire pour qu’il
n’y ait plus d’étain figé dessus (aspect rugueux), et on la retire après
avoir écarté avec une raclette de bois ou d’amiante le flux de
couverture à l’endroit où l’on doit sortir la pièce. Cette dernière est
égouttée en lui imprimant quelques secousses. Ces manipulations
demandent un peu de dextérité de la part de l’opérateur ; l’aspect
final dépend beaucoup de son habileté.
Lorsqu’on tient à obtenir un aspect particulièrement brillant, la
pièce étamée dans le premier bain d’étain est immédiatement trans-
férée dans un deuxième bain d’étain recouvert d’une mince couche
d’huile qui, la plupart du temps, ne recouvre que les 2/3 de la surface
du bain. L’huile utilisée est de l’huile de palme ou du suif. La tem-
pérature de ce deuxième bain peut être inférieure à celle du premier
puisque la pièce est encore très chaude quand on l’immerge ; en
général, on adopte 250 oC.
L’égouttage de très petites pièces peut être assuré en montant les
pièces sur un tourniquet avant leur immersion dans le bain d’étain
et en les faisant tourner juste à leur sortie.
Nota : pour une information plus détaillée, le lecteur peut consulter [4], chapitre VI et
[2].
2.4 Finition
À la sortie du bain d’étain, les pièces sont refroidies soit à l’air
libre, soit par immersion dans l’eau ou dans de l’huile fluide. Les
traces de flux sont enlevées par rinçage dans de l’eau contenant 1 %
en volume d’acide chlorhydrique, ou par un léger traitement catho-
dique dans une solution aqueuse contenant 1 % en masse de car-
bonate de sodium. Les pièces étamées en deux bains sortant du
deuxième bain recouvertes d’une couche d’huile, sont essuyées dans
de la sciure de bois, de la farine de bois ou encore du son.
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et Chimie Industrielles de la Ville de Paris
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Centre d’Information de l’Étain.
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