Calibrage à froid des barres d’acier

par Jean-Pierre POTTELETTE

Ingénieur de l’École centrale de Lille (IDN)
Licencié ès sciences
Ancien directeur de la Qualité de la Société métallurgique de Revigny (SMR)

1. Étirage.......................................................................................................... M 3 100 - 2
1.1 Principe.......................................................................................................... — 2
1.2 Pratique de l’étirage ..................................................................................... — 2
1.3 Caractéristiques mécaniques des produits étirés...................................... — 7
1.4 Dimensions et tolérances ............................................................................ — 8
1.5 Contrôle des produits étirés ........................................................................ — 10
1.6 Effort d’étirage .............................................................................................. — 10
2. Écroûtage .................................................................................................... — 10
2.1 Principe.......................................................................................................... — 10
2.2 Pratique de l’écroûtage ................................................................................ — 11
2.3 Tour à écroûter.............................................................................................. — 11
2.4 Dimensions et tolérances ............................................................................ — 11
2.5 Parachèvement ............................................................................................. — 11
Pour en savoir plus ........................................................................................... Doc. M 3 100

es produits laminés n’offrant pas toujours une précision dimensionnelle suf-

L fisante ou l’aspect approprié à leur usage, le calibrage à froid a pour vocation
de fournir des barres offrant en commun les propriétés suivantes :
— un aspect blanc dépourvu de calamine, d’où leurs désignations « bright
steel products » en anglais et « blankstahl » en allemand ;
— des tolérances dimensionnelles réduites ;
— une rectitude apte à l’emploi sur des machines automatiques ou au mon-
tage dans des ensembles mécaniques précis.

Procédés de transformation Deux principes dominent :

— l’étirage, qui procède par déformation à froid et permet d’obtenir des profils
de toute forme ;
— l’écroûtage, qui ne s’applique qu’aux ronds et qui consiste en un enlève-
ment de métal par usinage (tournage).
Les tolérances des ronds étirés ou écroûtés peuvent à leur tour être resserrées
par rectification. Ce procédé consiste en une abrasion de la périphérie au moyen
de meules.
La rectification peut aussi être effectuée directement sur des ronds laminés de
petite section en lieu et place de l’écroûtage. Le terme usité alors est meulage.

Destination des barres Les quelque 500 000 tonnes consommées annuellement sur le marché fran-
calibrées çais, dont une moitié est produite sur le territoire, trouvent des applications
innombrables dans de nombreux secteurs de l’industrie de la mécanique et, en
particulier, dans le décolletage.
Un tiers de la production des calibrés à froid concerne les aciers de décolletage
dont la principale caractéristique, au plan de la composition chimique, est une

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teneur élevée en soufre et souvent aussi en plomb, deux éléments favorisant

l’usinabilité.
Parmi les autres secteurs d’activité, citons pour exemples d’application :
— dans l’industrie automobile (principale utilisatrice en voie directe ou par le
biais de ses sous-traitants) :
● des éléments d’ensembles directionnels : axe de volant, crémaillère,
biellettes,
● des éléments d’organes de suspension : barres de torsion, barres anti-
dévers, ressorts, tiges d’amortisseur,
● des équipements de sièges, des fixations de ceinture de sécurité ;

— dans l’électroménager : axes de rotor ;

— dans le machinisme agricole et de travaux publics : tiges de vérins, arbres
de transmission ;
— dans le domaine de l’outillage : tournevis, forets ;
— en serrurerie : paumelles, pênes ;
— en mécanique générale : guides, supports, glissières, axes...

1. Étirage — la déformation rationnelle, utilisée dans les méthodes de cal-

cul de procédé, définie par :

S0
ε = ln ------
1.1 Principe S

L’étirage est une déformation à froid par passage d’une ébauche

laminée, appelée parfois mise, au travers d’une filière de section 1.2 Pratique de l’étirage
plus petite et de forme appropriée au profil et à la dimension à obte-
nir. Cette transformation met à profit la plasticité de l’acier et
s’accompagne d’un phénomène d’écrouissage (cf. § 1.3.1). Les réductions appliquées normalement aux dimensions trans-
Cette technique s’apparente d’assez près au tréfilage [1], mais versales des profils simples (ronds, hexagones et carrés) obtenus à
s’en différencie sur plusieurs points : partir d’une ébauche de forme identique sont résumées dans le
— l’étirage couvre une gamme dimensionnelle plus étendue et tableau 1.
concerne des sections plus importantes ; il en découle que les vites-
ses de passage sont moins élevées ;
— l’ébauche est sous forme de fil machine ou de barres, mais le
produit fini est presque toujours en barres (sauf quelques spécifici- Tableau 1 – Réductions sur les dimensions transversales
tés et des petites sections qui peuvent être présentées en rouleaux) ; des produits simples
— on n’utilise en général qu’une seule filière par passe d’étirage,
et tout au plus deux très rarement. Cote étirée Diminution Réduction τ
L’étirage permet d’obtenir des ronds, des hexagones, des carrés (mm) (mm) (%)
et des produits plats, mais aussi des profils de forme plus compli- de 5 à 12 0,5 à 1 30 à 8 %
quée qu’il serait trop difficile ou trop onéreux de produire par lami-
nage. de 13 à 20 1 à 1,5 20 à 9 %
Il est d’usage de quantifier la déformation à l’aide des paramètres de 21 à 30 1,5 à 2 17 à 9 %
définis ci-dessous : de 31 à 40 2 à 2,5 14 à 9 %
— le taux de réduction de section :
de 41 à 60 2,5 à 3 13 à 8 %
S0 Ð S
τ % = ---------------
- × 100
S0
Le taux de réduction est modulé en fonction de la résistance des
avec S0 section initiale, aciers qui, à quelques exceptions près, hormis les aciers à outils,
S section finale ; sont pratiquement tous étirables.
— le taux d’allongement ; la déformation se faisant à volume
constant, la diminution de section entraîne une augmentation de Lorsque le taux de réduction dépasse 30 %, la transformation peut
longueur exprimée en pourcentage par le coefficient : devoir être effectuée en deux passes et, parfois, être accompagnée
d’un recuit intermédiaire. En outre, lorsque la résistance dépasse
S0 Ð S 800 N/mm2, il est conseillé de procéder à un recuit préalable ou à
a % = ---------------- × 100 tout autre traitement approprié pour la faire diminuer (par exemple,
S0 hypertrempe pour les aciers austénitiques).

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Pour pallier la disparition progressive d’ébauches hexagonales et
carrées de petites sections, la tendance à présent est de fabriquer les
hexagones jusqu’à 19 mm et les carrés jusqu’à 10 mm à partir de
ronds. Cette technique ne s’applique cependant qu’aux aciers duc-
tiles car le taux de réduction est alors nettement plus élevé que la
normale.
Les dimensions inférieures ou égales à 13 mm sont obtenues nor-
malement à partir de couronnes.
Entre 13 et 40 mm, selon les équipements disponibles, les ébau-
ches sont en barres ou en couronnes.
Au-delà de 40 mm, les ébauches sont toujours en barres.
Dans tous les cas, la gamme opératoire comporte quatre opéra-
tions principales :
— un décalaminage ;
— l’étirage proprement dit ;
— une coupe ;
— le dressage.
1.2.1 Étirage des barres
1.2.1.1 Décalaminage
L’opération a pour but de débarrasser l’acier de la couche
d’oxydes qui le recouvre. Ces oxydes très durs et dénués de plasti-
cité s’incrusteraient dans l’acier et détérioreraient la filière.
On distingue deux sortes de décalaminage.
■ Le décalaminage mécanique par grenaillage a considérablement
progressé au cours des deux dernières décennies et est assujetti à
beaucoup moins de contraintes que le décapage, vis-à-vis de la
législation en matière de protection de l’environnement. Le procédé
consiste à projeter de la grenaille d’acier à des vitesses de l’ordre de
50 à 100 m/s au moyen de turbines sur les barres défilant en nappes
et suffisamment espacées, ou séparément (comme ce sera le cas
pour du fil), à l’intérieur d’une chambre [2].
La grenailleuse est approvisionnée en grenaille sphérique ou
angulaire de calibre choisi (0,4 à 0,8 mm) suivant la nature des aciers
et l’adhérence de la calamine, en cherchant le meilleur compromis :
on choisira de préférence une grenaille angulaire et plus grosse si
les aciers alliés prédominent et une grenaille fine sphérique pour les
aciers doux.
La grenaille se fragmente et s’use progressivement. Elle est récu-
pérée à la partie inférieure de la machine et recyclée. Les particules
fines, inférieures à 0,15 mm, constituées de grenaille usée et de cala-
mine pulvérulente, sont séparées en permanence et compensées
par des apports de grenaille neuve. Il est préférable que les ajouts
soient faits régulièrement par petites quantités afin que la granulo-
métrie du mélange opératoire, qui conditionne l’efficacité du gre-
naillage et l’aspect de surface du produit fini, reste stable.
■ Le décapage chimique à l’acide s’accompagne, la plupart du
temps, d’une autre préparation chimique (phosphate, oxalate,
borax, etc.) en prévision de déformation importante et délicate ou
pour l’étirage d’aciers spéciaux (inoxydables austénitiques ou
nuances alliées du type nickel-chrome, par exemple).
Le procédé le plus employé pour les aciers au carbone utilise
l’action de l’acide sulfurique à la concentration de 10 % en masse à
une température de 40 à 65 °C, ou de l’acide chlorhydrique du
commerce dilué à 50 % aux alentours de 35 °C. À ces bains sont
ajoutés des accélérateurs et des agents mouillants, destinés à amé-
liorer leur efficacité, et des inhibiteurs qui arrêtent l’action de l’acide
lorsque l’oxyde est parti et minimisent ainsi le phénomène de fragi-
lisation par diffusion d’hydrogène dans le réseau intercristallin.
Après passage dans l’acide, les barres sont rincées à l’eau puis
neutralisées dans un lait de chaux à 90 °C qui a aussi pour effet de
les sécher.
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CALIBRAGE À FROID DES BARRES D’ACIER
Porte-filière
Chariot
Noix d'entraînement
Chaîne sans fin
Figure 1 – Banc à étirer
Les charges d’acier sont agitées dans les bains afin d’accélérer
l’action chimique qui se double d’une action mécanique par frotte-
ment des barres entre elles.
Pour les aciers inoxydables, on a recours à des agents plus actifs
tels que l’acide fluorhydrique ou un mélange d’acide sulfurique et
d’anhydride chromique.
Pour être en conformité avec la législation, il est obligatoire de
récupérer, donc de stocker, les bains usés, en vue de leur reprise par
les fabricants, et de neutraliser les eaux de rinçage par addition de
chaux ou de soude. Les boues récupérées sont envoyées vers des
décharges agréées par les agences de bassin.
1.2.1.2 Étirage
C’est l’opération qui consiste à faire passer l’ébauche décalami-
née au travers de la filière. Elle se fait sur un banc à étirer (figure 1)
constitué d’un bâti formé de deux longerons parallèles, entre les-
quels se déplace une chaîne sans fin qui engrène sur une noix den-
tée située à une extrémité à l’opposé du porte-filière fixé en tête du
banc. La noix dentée est accouplée, par l’intermédiaire d’un réduc-
teur, au moteur d’entraînement.
La barre est engagée au travers de l’orifice de la filière suffisam-
ment (environ 15 cm) pour pouvoir être saisie par les mors du cha-
riot se déplaçant sur les longerons (vitesse de déplacement : 5 à
70 m/min) et rendu solidaire de la chaîne par l’intermédiaire d’un
crochet.
Lorsque la barre est passée complètement et qu’elle sort de la
filière, le crochet se relève, les mors s’ouvrent, et elle est évacuée
latéralement. Le chariot libéré revient alors vers le porte-filière au
moyen d’une chaîne, dite de rappel, actionnée par un moteur indé-
pendant. (Sur les anciens bancs inclinés le chariot revenait par gra-
vité.) La barre suivante est engagée pendant le temps de retour du
chariot.
L’engagement est effectué au moyen d’un pousse-barres, disposi-
tif placé en amont du porte-filière et constitué de mors en forme de
coin actionnés par des vérins. À défaut de pousse-barres, il est
nécessaire de fabriquer une soie d’étirage en amincissant une extré-
mité de la barre, de façon à pouvoir l’introduire complètement au
travers de la filière. Divers procédés sont utilisés suivant la dimen-
sion et la forme de l’ébauche :
— usinage sur un tour à tête rotative,
— cisaillage sur rive pour des plats minces,
— martelage rotatif.
La longueur du banc conditionne la longueur d’ébauche accep-
table et celle des barres étirées, et les temps morts sont d’autant
plus courts que les barres sont plus longues. Les bancs les plus per-
fectionnés autorisent le passage de barres d’au moins 12 m, mul-
tiple des longueurs les plus courantes du marché 3, 4 ou 6 m.
Les bancs modernes sont également pourvus de divers perfec-
tionnements en vue de réduire les temps morts et d’obtenir ainsi un
accroissement de productivité. Pour cela, toutes les opérations élé-
mentaires :
— poussée ;
M 3 100 − 3
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30°

15 °
7°

30°
14°

∅
60°
Bouchon
(acier)

Monture Noyau
(acier) (carbure)
Figure 3 – Filière extensible
Figure 2 – Angles d’une filière

— accrochage de la barre par les mors du chariot ; Plaque porte-filière

— accrochage du chariot à la chaîne ;
— évacuation des barres étirées ;
— retour du chariot vers la filière,
sont exécutées automatiquement.
Ces bancs permettent généralement d’étirer deux ou trois barres
à la fois, au choix, suivant la dimension, la réduction et la résistance
de l’acier.
■ Filière
L’outil permettant de réaliser la mise en forme est la filière. Elle est Bol hémisphérique
constituée d’un noyau dur, généralement en carbure de tungstène, recevant la filière
serti dans une frette en acier.
Le profil en coupe (figure 2) comporte quatre parties :
— le cône d’entrée largement ouvert, de demi-angle au sommet à
peu près égal à 30°, permettant l’engagement de l’ébauche et
l’apport du lubrifiant ;
— le cône de réduction, de demi-angle égal à 6 à 8°, dans lequel
s’effectue l’essentiel de la déformation ;
— une partie cylindrique parfaitement dimensionnée appelée
portée qui calibre le produit et peaufine l’état de surface ; Vis de réglage Vis de réglage
— le cône de sortie, de demi-angle à peu près égal à 15° pour le permettant permettant
l'orientation du bol l'orientation du bol
dégagement.
Ces quatre zones sont raccordées l’une à l’autre par des arrondis,
et les surfaces sont polies de façon à faciliter l’écoulement du métal.
La forme de la partie active (cône de réduction et portée réunis)
varie suivant la nature du travail à effectuer. Si l’on veut freiner
l’écoulement afin de bien remplir le profil, dans le cas, par exemple, Plaque d'appui immobilisant
la filière dans le bol
d’hexagones ou de carrés réalisés à partir de ronds, il est indiqué
d’ouvrir l’angle et de donner des faibles rayons. Si l’on souhaite pri-
vilégier l’aspect et la précision, il vaut mieux avoir une longue por- Figure 4 – Détail du porte-filière
tée avec laquelle tout se passe comme si on effectuait une
micropasse supplémentaire.
dans une monture en acier, avec un système de blocage pour les
■ Les filières étaient réalisées autrefois en acier chromé traité ou en
maintenir à la position voulue (figure 3). Elles offrent la possibilité
fonte au chrome et s’usaient assez rapidement. Leur durée de vie
de réaliser toutes les dimensions dans une gamme relativement
s’est considérablement améliorée depuis l’apparition des noyaux en
étendue. Autre avantage, en cas d’accident, seul le plot détérioré est
carbure. Il est cependant nécessaire de les maintenir en parfait état
à remplacer. Ce genre de filière existe aussi pour les hexagones.
en procédant à des polissages à la pâte de diamant, entre deux cam-
pagnes, afin de diminuer le frottement et d’éviter la formation de La surface extérieure de la monture est conique ou cylindrique
rayures par collage de métal sur la filière. adaptée au logement ménagé dans le bol hémisphérique du porte-
Pour les carrés et les plats, il existe des filières dites réglables ou filière (figure 4). La filière vient se loger dans le bol (B) ; elle est ver-
extensibles constituées de quatre plots indépendants, en carbure, rouillée en arrière par la pièce repère (C) ; le bol est orientable à
disposés en équerre et coulissant les uns par rapport aux autres l’intérieur du porte-filière et sa position est réglée par l’intermédiaire

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de trois ou quatre vis (D). Ce dispositif permet d’amener l’axe de la

Sens du dressage
filière bien parallèle à l’axe du banc, position idéale pour obtenir des
barres droites.
■ Lubrification
L’interface métal-filière est le siège de frottements intenses qui
ont un effet parasite. Il est nécessaire de les rendre aussi faibles que
possible par l’utilisation d’un lubrifiant approprié au type d’acier et
à la transformation à effectuer. Le lubrifiant conditionne en outre
l’état de surface final, la durée de vie des filières et le niveau des
contraintes résiduelles. Son choix est donc d’une importance pri-
mordiale, tant sur le plan technique que sur le plan économique.
Le lubrifiant, par principe même, est appliqué avant passage dans
la filière. Il doit donc :
— bien adhérer au métal afin de pouvoir être véhiculé jusqu’à la Figure 5 – Dresseuse à ronds
zone de travail ;
— pouvoir supporter l’élévation de température qui peut attein-
dre 150 °C, voire 200 °C dans le cas de petites sections étirées à
grande vitesse ;
— ne pas provoquer de corrosion ultérieure ;
— être facilement filtrable et pompable dans le cas de lubrifiant
liquide en circuit fermé.
Le plus souvent, la filière est arrosée abondamment avec de
l’huile distribuée par un anneau concentrique placé devant le cône
d’entrée. Il s’agit d’une huile minérale additivée par des dopes des-
tinés à renforcer son pouvoir extrême-pression. Les paraffines chlo-
rées, longtemps utilisées dans ce but, tendent à disparaître en
raison des risques de corrosion toujours latents avec ce genre de
produit et des coûts plus élevés qu’elles entraînent pour leur des-
truction après usage.
Lorsque la déformation est importante, il peut être nécessaire
d’avoir recours à des graisses ou à des savons à base de stéarates.
L’application, dans ce cas, se fait au défilé, simplement par passage
dans une boîte disposée en amont de la filière.
Une phosphatation préalable ou une oxalatation facilite la défor-
mation, mais ces techniques ne sont plus guère mises en pratique
que, dans le cas de la phosphatation, pour des profilés de forme
complexe et, dans le cas de l’oxalatation, pour les aciers inoxy- Figure 6 – Dresseuse de profil
dables austénitiques.

1.2.1.3 Coupe
Après étirage, les barres sont coupées afin de les mettre à la lon-
gueur désirée et d’éliminer la partie antérieure qui a été détériorée
par les mors du chariot (environ 15 cm) ou la soie quand il y en a
une. La machine utilisée est, suivant la qualité de coupe requise :
— une cisaille ;
— une fraise-scie ;
— une scie, à ruban ou alternative ;
— une tronçonneuse à meule.
Le cisaillage déforme légèrement les extrémités. Le tronçonnage
à la meule confère des coupes planes mais peut provoquer des
bavures et un durcissement par échauffement localisé. Les scies
donnent également des coupes planes sans échauffement, mais
sont moins rapides.
1.2.1.4 Dressage
Une barre sortant d’étirage n’est pas droite. Cela provient, d’une
part, des irrégularités de forme de l’ébauche et, d’autre part, du
décalage, si minime soit-il, de la filière par rapport à l’axe du banc.
Ces phénomènes créent une dissymétrie dans la répartition des
contraintes résiduelles induites dans la barre. Par voie de consé-
quence, la barre doit être redressée.
Le principe consiste à superposer aux tensions, agissant sur les
fibres externes, des contraintes de compression, en serrant la barre
entre des galets.
Les barres rondes sont en général dressées sur des machines
constituées de deux galets en forme d’hyperboloïde de révolution,
l’un concave, l’autre convexe, tournant en sens inverse (figure 5).
L’avance est donnée par l’inclinaison des galets qui leur imprime un
mouvement hélicoïdal.
Les autres profils sont dressés sur des machines constituées de
deux trains de galets motorisés, les uns à axe vertical, les autres à
axe horizontal (figure 6).
Les galets de dresseuse sont lubrifiés avec une huile qui, en plus
de ses propriétés mécaniques, doit assurer une protection anti-
rouille, car les produits étirés sont particulièrement sensibles aux
agents atmosphériques.
1.2.1.5 Opérations complémentaires
Afin de pouvoir répondre aux exigences des marchés, les barres
peuvent subir ensuite, en option, suivant les accords passés à la
commande :
— des opérations ayant pour but de préparer les extrémités des
barres en prévision de leur utilisation (chanfreinage, ébavurage,
appointage, sciage) ;
— un marquage à la peinture ou en relief par poinçonnage afin
d’assurer la traçabilité ;
— des contrôles métallurgiques.
Dans le cas de l’étirage de barres, ces opérations sont, la plupart
du temps, exécutées en reprise sur des machines séparées.

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Chanfreineuse
Contrôle
Guide
non destructif
d'introduction
Dépôt
Machine à étirer Dresseuse-galeteuse
à deux galets

Tronçonneuse
volante
Prédresseur Dresseuse

Poussoir

Grenailleuse

Dévidoir Machine à ouvrir

double les couronnes

Figure 7 – Ligne d’étirage combinée pour couronnes

Figure 8 – Dévidoir rotatif

1.2.2 Étirage des fils sur machines combinées

Avec des ébauches en couronnes, les opérations décrites pour

l’étirage des barres peuvent être exécutées au défilé et en continu
sur une seule machine dite combinée ou sur une seule ligne telle
que celle représentée (figure 7). Cela présente l’avantage de dimi-
nuer les temps morts et les chutes, donc améliore la productivité. De
plus, ces machines permettent d’atteindre des vitesses élevées,
jusqu’à 150 m/min pour les modèles récents.
Figure 9 – Dévidoir statique
Ce qui a été dit à propos de l’étirage des barres reste valable dans
les principes ; les machines combinées comportent cependant,
quelques équipements spécifiques des fils.
● Dévidoir statique
1.2.2.1 Dévidoir, prédresseur et appointeuse Il est valable pour les ronds jusque 13 mm de diamètre. La cou-
ronne, disposée sur un fût vertical, reste fixe. Le fil est déroulé sim-
■ Le dévidoir est le dispositif permettant de dérouler le fil ; il en plement par traction dans le sens vertical puis ramené dans l’axe du
existe deux types. banc par l’intermédiaire de deux poulies (figure 9). La hauteur de la
● Dévidoir tournant poulie de renvoi supérieure est conditionnée par la raideur du fil,
La couronne est mise en rotation sur un mandrin à axe vertical d’où sa limitation aux petites sections. En contrepartie, les couron-
libre dans le cas de petites sections (c’est la traction exercée tangen- nes peuvent être soudées bout à bout les unes à la suite des autres
tiellement sur le brin libre qui communique le mouvement) ou (la soudure est repérée et éliminée après étirage).
motorisé (figure 8). Le sens d’enroulement des couronnes est Les dévidoirs sont souvent en double pour permettre de préparer
imposé. la couronne suivante en temps masqué.

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Porte-filière
Buses
de dressage
Pince d'enfilage

Guides
d'entrée
et de sortie
Chariot
de tréfilage

Figure 10 – Principe du banc Schumag

■ Le prédresseur est le dispositif permettant de redresser la pre-

mière spire de chaque couronne avant engagement dans le dres- Galets
seur-décalamineur. polisseurs

■ L’appointeuse permet d’amincir l’extrémité de la couronne pour

favoriser son engagement dans la filière, soit par laminage, jusque Galets
13 mm environ, soit par usinage pour les dimensions supérieures. polisseurs

Commande Commande Tige Commande Guides

1.2.2.2 Dresseur-décalamineur du serrage du déplacement filetée du serrage d'entrée
des galets de la buse actionnant des galets et de sortie
La fonction de cette machine est de redresser le fil afin qu’il se polisseurs réglable la buse polisseurs
présente bien dans l’axe du banc. Constituée de un ou deux trains réglable
de galets horizontaux et verticaux, elle fonctionne suivant le même
principe que les dresseuses de profils. Au passage, la calamine se Figure 11 – Dresseuse-polisseuse
brise et se trouve déjà éliminée en grande partie.

1.2.2.3 Grenailleuse à la barre un mouvement hélicoïdal lui pemettant d’avancer ; le glis-

Autrefois, les lignes étaient approvisionnées en fil préalablement
décapé ou grenaillé. Aujourd’hui la grenailleuse est de plus en plus
souvent intégrée dans la ligne et le fil est grenaillé au défilé.
1.2.2.4 Machine combinée
■ Banc d’étirage
L’originalité du principe développé par le constructeur allemand
Schumag tient dans le fait que le fil est tracté par deux chariots,
équipés de mors, fonctionnant alternativement, l’un tirant pendant
que l’autre revient à sa position de départ (figure 10). L’avance des
chariots est donnée par deux cames hélicoïdales entraînées par
l’arbre moteur principal, et leur retour est assuré selon les modèles
soit par des ressorts, soit par les cames. La fermeture et l’ouverture
des mors d’étirage, qui sont lisses pour ne pas blesser le métal, sont
en synchromisme parfait avec le mouvement aller et retour de
chaque chariot.
■ Cisaille
Le fil ne s’immobilisant jamais, il est nécessaire que la cisaille soit
volante. Elle est montée sur un chariot dont le mouvement est
assuré, comme les chariots d’étirage, par un système de came et de
ressorts. Le signal de mise en route est donné par l’action directe de
l’extrémité antérieure du fil sur une pédale ou un détecteur de proxi-
mité ou encore, comme sur les machines de dernière génération,
par un appareil électronique qui calcule la longueur étirée en fonc-
tion du nombre de rotations de l’arbre principal.
■ Dresseuse
On retrouve des dresseuses analogues à celles décrites pour le
dressage des barres (§ 1.2.1.4), mais aussi des dresseuses-polisseu-
ses, conçues et réalisées spécialement pour les fils. Ces dernières
comprennent deux parties (figure 11) :
— un dispositif polisseur constitué de deux paires de disques
avec des faces parfaitement polies, l’un à l’entrée (repère A), l’autre
à la sortie (repère B), qui tournent dans le même sens en imprimant
sement entre la barre et les disques assure le polissage ;
— un dispositif dresseur composé de trois ou cinq buses (repè-
res) montées sur roulement à l’intérieur desquelles passe la barre.
Les buses sont désaxées les unes par rapport aux autres, de façon à
exercer la déformation et la pression nécessaires au dressage ; une
buse sur deux est réglable dans le sens perpendiculaire au défile-
ment.
1.2.2.5 Opérations de finition
Chanfreineuses et fraiseuses pour le dressage de la face des
coupes cisaillées sont également très souvent intégrées dans la
ligne, de même que les contrôleurs par courants de Foucault
(§ 1.5.2). Partant d’un fil laminé, la ligne délivre donc ainsi, en un
seul passage et sans reprise, un produit directement prêt à l’emploi.
1.3 Caractéristiques mécaniques
des produits étirés
1.3.1 Écrouissage
La courbe de traction d’un acier à l’état naturel (figure 12) pré-
sente, à mesure que l’allongement augmente, d’abord une partie
rectiligne OA, puis un arc AB.
Avant A, la pente est constante, égale au module d’Young et la
déformation est réversible. Après A, l’effort n’est plus proportionnel
à l’allongement et la déformation n’est plus réversible.
Partant de B, si l’effort diminue la décharge s’effectue élastique-
ment et parallèlement à OA suivant BO’.
La droite OA définit le domaine élastique du matériau à l’état ini-
tial. Le point A représente la limite d’élasticité ou seuil de plasticité
et la contrainte correspondante est la contrainte d’écoulement σ 0 .

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Charge 1 000 30
unitaire
Rm , Rρ 0,2 (MPa) A % (sur 5 d )
Rm
900 25
Rm C
Rρ 0,2
Rp
B
800 20
A
Re D

700 15

600 10

500 5
O O' Allongement A

Re limite d'élasticité OA domaine élastique 400 0

0 10 20 30 40 50 60 70
Rm résistance à la rupture A B C domaine plastique τ
Rp limite conventionnelle d'élasticité D rupture de la pièce
A allongement
Figure 12 – Courbe de traction d’un acier ordinaire Rm résistance à la rupture
R ρ 0,2 limite conventionnelle d'élasticité
τ taux d'écrouissage (τ = S 0 – S x 100)
S0
Partant de O’, si on allonge à nouveau, la montée en charge
s’effectue élastiquement suivant O’B, puis décrit un arc BC qui pro-
longe AB. Le point B joue alors le rôle qu’avait A au début et définit Figure 13 – Influence de l’écrouissage sur les caractéristiques
un autre seuil de plasticité caractéristique du nouvel état. mécaniques d’une barre ronde de diamètre 30 mm en acier C40R
étiré
L’opération pourrait ainsi être renouvelée plusieurs fois jusqu’au
point C, correspondant à l’effort maximal, à partir duquel le proces-
sus de rupture s’amorce.
Pour un acier donné, il n’existe donc pas un seuil de plasticité 1.4 Dimensions et tolérances
unique et une seule contrainte d’écoulement mais une infinité. C’est
ce que traduit le terme écrouissage (ou encore consolidation).
La gamme des dimensions normalement obtenues par étirage
s’étend de :
1.3.2 Évolution des caractéristiques mécaniques
— 5 à 60 mm pour les ronds ;
L’écrouissage modifie considérablement les caractéristiques — 6 à 60 mm pour les hexagones et les carrés ;
mécaniques. Comme cela a été montré précédemment, la limite
élastique augmente avec le taux d’écrouissage. La résistance aug- il est néanmoins possible, sur accord particulier, de trouver des
mente aussi, mais dans une moindre proportion. Inversement dimensions débordant de ces limites.
l’allongement (%) et le coefficient de striction, qui caractérisent la
ductilité, diminuent. Ces variations sont illustrées par les courbes de Théoriquement, n’importe quelle dimension à l’intérieur des limi-
la figure 13 pour un acier à 0,35 % de carbone du type C40R et par tes fixées est réalisable, il suffit de posséder la filière adéquate ;
les exemples du tableau 2. mais, dans un souci de rationalisation, il est nécessaire de limiter le
nombre de dimensions d’emploi courant. Des séries de dimensions
L’étirage est bénéfique pour de nombreux usages puisqu’il per- sont publiées à cet effet dans les normes NF A 47.401 et EN 10278
met d’obtenir, avec certains aciers, un niveau de résistance à la trac- (cf. Doc. M 3 100).
tion comparable à celui que conférerait un traitement thermique.
Les dimensions du produit étiré ne sont pas exactement celles de
Cependant, la résistance aux chocs (résilience) diminue fortement la filière car il y a toujours une réaction élastique du métal dès qu’il
et atteint des valeurs très basses même avec de faibles taux de sort de la filière et une réaction lors du dressage, qui sont d’ailleurs
réduction. plus ou moins prononcées suivant les aciers. La réalisation d’une
Les normes NF A 37-401 et EN 10277 (en préparation) précisent dimension donnée relève donc d’un pronostic où interviennent de
les limites des caractéristiques mécaniques des principales nuances nombreux paramètres : la filière, le métal, le taux de réduction, la
après calibrage (cf. Doc. M 3 100). lubrification, la vitesse d’étirage et la contrainte exercée pour le
dressage.

1.3.3 Amélioration de l’usinabilité
Une autre conséquence très importante de l’étirage est l’améliora-
tion de l’usinabilité, principalement pour les aciers de décolletage
qui sont donc employés à l’état étiré dans la plupart des cas.
Pour cette raison, les tolérances les plus serrées qu’il est permis
de tenir industriellement dans les meilleures conditions (et sur
accord particulier à la commande) sont celles résumées dans les
tableaux 3 et 4.
Nota : les tolérances figurant dans les normes citées précédemment sont sensiblement
plus larges.

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Tableau 2 – Caractéristiques mécaniques obtenues sur calibrés à froid

Écroûté-Galeté Étiré à froid

Désignation Diamètre Résistance Limite Allongement Diamètre Résistance Limite Allongement

Nuance NF EN 10027-1 nominal à la traction d’élasticité minimal A nominal ou à la traction d’élasticité minimal A
et IC 10 Rm minimale ( L 0 = 5,65 S 0 ) sur plats Rm minimale ( L = 5,65 S )
0 0
Rp 0,2 Rp 0,2
(mm) (MPa) (MPa) (%) (mm) (MPa) (MPa) (%)
5 < d < 10 480 à 840 410 7
10 < d < 16 420 à 710 310 9
E24-2 S235JR (1) d < 100 340 à 370 215 24 16 < d < 25 410 à 690 290 10
25 < d < 40 390 à 670 270 11
d > 40 360 à 640 240 12
5 < d < 10 690 à 1 050 490 6
10 < d < 16 670 à 960 460 6
A60 E335 (1) d < 100 570 à 710 300 14 16 < d < 25 650 à 910 430 7
25 < d < 40 640 à 880 390 8
d > 40 620 à 840 350 8
5 < d < 10 520 à 890 420 6
d < 40 380 à 520 245 10 < d < 16 460 à 760 340 8
XC18 C22R (2) 23 16 < d < 25 450 à 740 330 9
40 < d < 100 390 à 510 225
25 < d < 40 430 à 710 310 10
d > 40 410 à 680 280 11
5 < d < 10 720 à 1 040 540 6
d < 40 590 à 740 325 10 < d < 16 700 à 950 510 7
XC38 C40R (2) 17 16 < d < 25 680 à 920 485 8
40 < d < 100 610 à 730 300
25 < d < 40 660 à 880 435 8
d > 40 630 à 540 370 9
S300 11SMn37 (3) d < 15 430 à 510 290 5 < d < 10 500 à 750 (6) 420 6
15 < d < 30 390 à 470 235 10 < d < 16 480 à 730 380 7
S300Pb 11SMnPb37 (3) d > 30 370 à 450 235 23 16 < d < 25 460 à 710 350 8
25 < d < 40 430 à 650 320 9
d > 40 410 à 610 300 10
5 < d < 10 700 à 1 050 520 7
10 < d < 16 660 à 950 500 6
38MF5 38SMn28 (3) d < 100 600 à 730 350 14 16 < d < 25 650 à 910 490 5
25 < d < 40 640 à 880 480 4
d > 40 620 à 840 460 4
5 < d < 10 850 à 1 150 680 7
10 < d < 16 800 à 1 100 640 6
45MF6-3 44SMn28 (3) d < 100 690 à 810 440 13 16 < d < 25 780 à 1 060 640 5 (5)
25 < d < 40 760 à 1 030 580 4
d > 40 740 à 1 010 580 3
(1) NF EN 10025
(2) NF EN 10083-1
(3) NF EN 10087
(4) Les valeurs de A % correspondent à des mesures industrielles
(5) Pour les diamètres , 6 mm, Rm = 530 à 840 MPa

Tableau 3 – Tolérances réalisables par étirage Tableau 4 – Intervalles de tolérances ISO (en mm)
(cf. aussi tableau 4)
Dimension h9 h 10 h 11
Hexagones et
Type d’acier Ronds Autres profils
carrés d<6 0,030 0,048 0,075
carbone h9 h 10 h 11
C , 0,38 % 6 < d < 10 0,036 0,058 0,090

C > 0,38 % h 10 h 11 h 11 10 < d < 18 0,043 0,070 0,110

ou allié
18 < d < 30 0,052 0,084 0,130

30 < d < 50 0,062 0,100 0,160

50 < d < 80 0,074 0,120 0,190

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produit. Le seuil minimal admis dans la pratique se situe aux alen-

tours de 0,2 mm.

1.6 Effort d’étirage

Il est souvent utile d’évaluer l’effort d’étirage afin de vérifier la

capacité d’une machine ou celle de l’acier par rapport à une transfor-
mation donnée. Diverses formules sont mises pour cela à la disposi-
tion des préparateurs et des constructeurs :
— formule de Siebel-Bonzel [1] ;
— formule de Pomp couramment utilisée par les constructeurs de
machines. Les valeurs sont calculées ici avec un coefficient de sécu-
Figure 14 – Divers profils pleins rité de 1,25.
Elle s’exprime par la relation :
La tolérance de rectitude normale est une flèche maximale de Rm S 0 Ð S 1
F = 1,25 × S 1 × ------------ × 0,03 + 0,55 ------------------
 S
-

1 mm/m, celle de vrillage, pour les profils polygonaux ou spéciaux, 0,35 0
un écart angulaire maximal de 4° entre les axes de deux sections
distantes de 1 m. avec S1 section après étirage (mm),
En ce qui concerne la rugosité, les valeurs garanties sont celles du S0 section avant étirage (mm),
tableau 5. Rm résistance avant étirage (N/mm2),
Nota : il n’existe pas de normes traitant des profils spéciaux ; ceux-ci sont régis par des
cahiers des charges particuliers. On trouvera quelques exemples de réalisation figure 14. F effort d’étirage (N).
Il existe une autre formule, issue du calcul par la méthode des
tranches, qui permet de déterminer l’effort avec une assez bonne
précision :
Tableau 5 – Rugosité moyenne arithmétique Ra (en µm)
S1 B
F = T + G 0 × S 1 × ------------- 1 Ð  ------
sur produit étiré 1+B
B S0
Dimension Ronds Hexagones et carrés
avec σ0 contrainte d’écoulement avant étirage (N/mm2) ;
(mm) (µm) (µm)
on prend Rm en pratique,
d < 25 1,6 3,2 B = µ cotan α ,
d > 25 5 8 α valeur du demi-angle au sommet de la filière,
µ coefficient de frottement de Coulomb,
T effort de contretraction (N) nécessaire pour
1.5 Contrôle des produits étirés dérouler le fil :
T ≈ 0 dans le cas de barres,
T ≈ 100 D 0 pour du fil,
1.5.1 Contrôles dimensionnels
D0 dimension transversale (mm).
Les dimensions, la forme, la rectitude sont contrôlées tout au long On peut prendre pour B les valeurs suivantes déterminées expéri-
de la fabrication par des méthodes statistiques à l’aide des moyens mentalement :
traditionnels :
B = 1,25 pour l’étirage de ronds ;
— pour la section : palmer, calibre à mâchoires mini-maxi, gabarit
et projecteur de profils pour les profilés de forme complexe ; B = 1,5 pour les hexagones ;
— pour la longueur : règles graduées ; B = 2 pour les carrés.
— pour la rectitude et le vrillage : règles, marbre, jauges d’épais-
seur, bancs de contrôle équipés de comparateurs. La réduction maximale correspond à celle pour laquelle la tension
axiale atteint la contrainte d’écoulement σ 0 . Au-delà, le métal se
strictionne et casse.
1.5.2 Contrôle de l’état de surface Pour estimer l’effort de poussée, il faut majorer l’effort d’étirage
de 30 %.
Comme il n’y a aucun enlèvement de matière, les défauts existant
sur l’ébauche laminée subsistent. Cela implique d’approvisionner
des ébauches avec des garanties d’état de surface compatibles avec
celles exigées sur les produits étirés ; elles ne sont cependant jamais
totalement exemptes de défauts superficiels inhérents à la transfor-
2. Écroûtage
mation à chaud. L’étirage peut, quant à lui, ajouter accidentellement
des rayures et des arrachements.
Ces défauts peuvent être décelés par des méthodes mettant en 2.1 Principe
œuvre les courants de Foucault [4] ou par magnétoscopie selon les
exigences définies à la commande. Ce procédé de calibrage consiste à éliminer la zone périphérique
Les appareils à courants de Foucault ont l’avantage de pouvoir des ronds laminés, à l’aide d’outils coupants, sur une épaisseur de 1
être intégrés facilement sur les machines de production. En contre- à 5 mm suivant les diamètres. L’ébauche est choisie, dans la gamme
partie, ils ne peuvent déceler efficacement que les défauts dont la des diamètres disponibles sur le marché, en fonction de l’épaisseur
profondeur dépasse un certain seuil, qui varie avec la rugosité du minimale qu’on souhaite enlever.

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Ce procédé a pour effet d’éliminer, en totalité ou en partie, la
couche décarburée et les défauts de surface. Contrairement à ce qui
se passe en étirage, le métal est exempt de tensions et les caracté-
ristiques mécaniques sont inchangées, à l’exception d’un écrouis-
sage superficiel plus ou moins prononcé.
La gamme des nuances écroûtées est au moins aussi vaste que
celle des étirées mais, dans la pratique, les aciers de construction et
les aciers alliés s’y trouvent en plus grande proportion que les aciers
de décolletage. L’écroûtage peut aussi être pratiqué sur des aciers
prétraités.
2.2 Pratique de l’écroûtage
L’usinage, pour être parfaitement concentrique, ce qui est tou-
jours un but recherché, nécessite une bonne rectitude ; l’opération
est donc toujours précédée d’un dressage. Cependant, les barres se
déforment consécutivement à la libération de contraintes en cours
d’usinage et doivent subir un second dressage postopératoire. Dans
ces conditions, la gamme comporte toujours au minimum trois pha-
ses :
1 - dressage de l’ébauche ;
2 - écroûtage proprement dit ;
3 - dressage du calibré.
Le deuxième dressage a également pour effet d’atténuer les stries
d’usinage et de polir la surface.
Les dresseuses sont du même type que celles utilisées pour les
ronds étirés en barres, avec deux galets hyperboliques l’un concave
et l’autre convexe (cf. § 1.2.1.4). La rugosité obtenue au niveau du
rond écroûté dépend de la pression exercée mais aussi de l’état de
surface des galets de finition qui doivent donc être particulièrement
bien polis.
2.3 Tour à écroûter
Schématiquement, un tour comporte trois parties (figure 15) :
— des galets d’entraînement qui communiquent l’avance et
immobilisent la barre en rotation ;
— la tête d’usinage rotative, qui porte trois, quatre, voire six outils
suivant les modèles, montée sur une broche creuse pour permettre
le passage des barres ;
— des galets d’extraction pour évacuer les barres.
Porte-outil Outil de coupe
Galets Galets
d'entraînement d'entraînement
Barre
Tête d'écroûtage
Figure 15 – Principe du tour à écroûter
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Le tout est incorporé dans un bâti très rigide où sont logés égale-
ment le moteur principal, les organes de transmission, le dispositif
d’arrosage. Un système de tapis et/ou de vis sans fin permet de
remonter les copeaux, récupérés dans une fosse, au niveau du sol.
Les outils sont en général des plaquettes en carbure revêtu.
Comme il se doit, la tête d’usinage est arrosée abondamment soit
avec une huile entière, soit avec une émulsion, dans tous les cas
avec un lubrifiant spécialement conçu pour la coupe des métaux.
Les paramètres d’usinage (vitesse de coupe et avance) sont à
déterminer en fonction de l’indice d’usinabilité de l’acier [3] [5],
sachant qu’ici l’épaisseur du copeau est imposée par les dimensions
(c’est la différence entre les rayons avant et après écroûtage) et que
la largeur du copeau correspond à l’avance par tour divisée par le
nombre d’outils.
Classiquement, les tours sont approvisionnés avec des barres,
mais il existe des modèles conçus spécialement pour accepter des
ébauches en couronnes.
2.4 Dimensions et tolérances
La norme NF A 47-461 (cf. Doc. M 3 100) publie une liste de diamè-
tres standards entre 15 et 120 mm. En fait, le procédé permet de réa-
liser n’importe quel diamètre à l’intérieur de ces limites.
Le diamètre obtenu est lié directement à la distance séparant les
arêtes coupantes de l’axe. Malgré leur excellente tenue, les plaquet-
tes s’usent et la cote varie au cours de l’usinage. Cela nécessite de
recaler les outils périodiquement afin de rattraper l’usure. La varia-
bilité du diamètre limite les possibilités du procédé à la qualité 10
dans les conditions standards. Sur les tours modernes, qui sont
dotés d’un système asservi de rattrapage d’usure en fonction de la
cote, il est possible de tenir la qualité 9.
Il arrive, si les axes de la barre et de la broche ne sont pas en
bonne concordance, que le rond produit est « triangulé » : au lieu
d’être un cercle parfait, le profil obtenu est une succession de seg-
ments curvilignes raccordés les uns aux autres. En tout état de
cause, ce défaut de circularité doit être inférieur à la moitié de la
tolérance nominale sur diamètre pour être en conformité avec les
normes.
Les ronds écroûtés sont particulièrement lisses. La rugosité maxi-
male garantie est Ra = 1,2 µm .
2.5 Parachèvement
Des contrôles dimensionnels (diamètre, circularité, rectitude) sont
effectués statistiquement, à l’aide de moyens analogues à ceux vus
précédemment (cf. § 1.5.1), pour assurer la régularité et la confor-
mité de la production.
Les produits écroûtés, comme les produits étirés, peuvent égale-
ment faire l’objet après calibrage d’opérations optionnelles desti-
nées à approprier le produit du mieux possible aux conditions
d’emploi :
— affranchissement d’une extrémité, ou des deux, par sciage ou
par tronçonnage à la meule ;
— chanfreinage ou appointage ;
— débitage en tronçons de longueur précise prêts à l’emploi.
Malgré l’enlèvement de métal, des petits défauts peuvent subsis-
ter et, si les exigences de la commande l’impose, il peut être néces-
saire de procéder à un contrôle unitaire de l’aspect de surface, soit
par courants de Foucault et des défectuosités sont tolérées jusqu’à
0,15 mm de profondeur, soit par magnétoscopie si aucun défaut
n’est admis. Ces techniques sont d’autant plus facilement mises en
œuvre que la rugosité est très faible dans le cas particulier des
écroûtés.
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