Mise en forme des alliages de titane

par Yves COMBRES

Docteur en sciences et génie des matériaux
Ingénieur civil des Mines
Chef de service Fusion-Forge à CEZUS

1. Évolutions microstructurales dynamiques et statiques ............... M 3 160 - 2

1.1 Rappels sur la métallurgie des alliages de titane ..................................... — 2
1.2 Évolutions microstructurales de la phase β .............................................. — 2
1.3 Évolutions microstructurales de la phase α .............................................. — 3
1.4 Participation relative des phases α et β à la déformation ........................ — 4
2. Fabrication des demi-produits ............................................................. — 4
2.1 Objectifs microstructuraux du forgeage des lingots ................................ — 4
2.2 Choix des conditions de forgeage.............................................................. — 4
2.3 Gammes de forgeage de lingots ................................................................ — 5
2.4 Laminage de brames et largets .................................................................. — 6
2.5 Filage et tréfilage ......................................................................................... — 6
2.6 Limitations technologiques ........................................................................ — 7
3. Mise en forme de pièces finies ............................................................ — 7
3.1 Forgeage....................................................................................................... — 7
3.2 Emboutissage-gonflage superplastique .................................................... — 8
3.3 Métallurgie des poudres ............................................................................. — 11
3.4 Assistance à la définition des gammes ..................................................... — 12
4. Conclusion ................................................................................................. — 13
Références bibliographiques ......................................................................... — 13

L e titane et ses alliages offrent de nombreux avantages comparés à d’autres

métaux du fait de leur excellent compromis propriétés mécaniques/résis-
tance à la corrosion. Un de leurs domaines d’application privilégiés est le secteur
aéronautique et spatial (disques de moteurs d’avion, train d’atterrissage, carters,
éléments de voilure...). 70 % du marché consiste en des produits longs destinés
à être matricés ; les 30 % restants sont surtout des produits plats pour l’embou-
tissage ou le gonflage superplastique.
Au moins autant, sinon plus, que pour tout autre système d’alliage, les pro-
priétés d’emploi des alliages de titane sont extrêmement dépendantes de la
microstructure. Ainsi, afin d’obtenir la meilleure nuance pour une application
donnée et d’optimiser les caractéristiques mécaniques, on a toujours recours à
des traitements thermomécaniques et thermiques dans les étapes de fabrica-
tion. Le but est d’obtenir non seulement la forme finale de la pièce, mais aussi la
microstructure adaptée au cahier des charges des propriétés mécaniques.
L’objectif de cet article est donc de fournir aux utilisateurs potentiels du titane
et de ses alliages des notions de base sur la fabrication des demi-produits ou des
produits finis par forgeage, laminage, filage, tréfilage, emboutissage et gonflage
superplastique. Pour ce faire, ce texte sera divisé en trois parties. Tout d’abord,
la métallurgie du titane (phases en présence, morphologie...) sera brièvement
rappelée ainsi que les évolutions microstructurales dynamiques et statiques.
Puis sera présentée la fabrication des demi-produits. Enfin, on abordera la fabri-
cation des produits finis.

Pour de plus amples renseignements, le lecteur pourra se reporter aux références [1] [2] [3],
articles parus dans ce traité.

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MISE EN FORME DES ALLIAGES DE TITANE __________________________________________________________________________________________________
1. Évolutions
microstructurales
dynamiques et statiques
1.1 Rappels sur la métallurgie
des alliages de titane
On peut brièvement rappeler que le titane ultrapur possède une
structure hexagonale pseudo-compacte dite phase α jusqu’à
882 oC. Au-dessus de cette température, appelée transus β (Tβ), la
structure cristallographique devient cubique centrée et est nom-
mée phase β. Les effets des éléments d’addition sont, en première
approximation, additifs, et ils augmentent ou abaissent la valeur
du transus. Les alliages obtenus sont affiliés aux classes suivantes,
selon la nature des phases présentes à l’ambiante à l’état d’utili-
sation :
— classe α : les alliages sont constitués de 100 % de phase α ;
— classe α + β : les alliages possèdent des proportions éminem-
ment variables de phases α et β ;
— classe β : les alliages sont constitués, quant à eux, de 100 % de
phase β.
On se rend compte que la classe des alliages α + β est extrême-
ment vaste. On a donc créé des sous-classes, distinguées par la pro-
portion de phase β à l’équilibre et qui sont les suivantes :
— classe quasi-α : alliages possédant une teneur en phase β de
quelques pour-cent (< 5 %) ;
— classe α + β : alliages dont la teneur en phase β est comprise
entre 5 et 20 %, retenant une phase métastable (α’) par refroidisse-
ment ultrarapide ;
— classe β riche : alliages susceptibles de retenir une phase
métastable à l’ambiante par refroidissement très rapide (α’ ou βm)
qui se transformera, par traitement thermique, en phases α et β avec
des teneurs de phase β à l’équilibre voisines de 20 à 25 % ;
— classe β métastable : alliages pouvant retenir de la phase β
métastable à l’ambiante par refroidissement moyennement rapide,
cette dernière se transformant en phases α et β stables avec 25 à
35 % de phase β.
Il importe de connaître la valeur du transus avec précision, car
c’est par rapport à elle que tous les traitements thermomécaniques
sont conçus.
Pour un alliage de type α ou α + β, un refroidissement rapide de la
phase β conduit à une structure aiguillée fine (morphologie
aiguillée). Quand la vitesse de refroidissement diminue, le diamètre
des aiguilles augmente, puis les aiguilles se transforment en lamel-
les d’épaisseurs de plus en plus importantes (morphologie lamel-
laire). Par traitement thermomécanique (déformation à chaud ou
simple traitement thermique sur structures déformées), on peut bri-
ser les lamelles et les faire recristalliser en nodules sphériques. On
obtient alors la morphologie équiaxe. C’est ce que nous allons
détailler par la suite.
Nous ferons appel à des exemples concernant le TA6V (Ti -
6 % Al - 4 % V), alliage le plus utilisé actuellement et représentatif
des nuances α + β, et le β-CEZ (Ti - 5 % Al - 2 % Sn - 4 % Zr -
4 % Mo - 2 % Cr - 1 % Fe), formulation représentative des nuances β
métastables qui connaissent un essor important à l’heure actuelle.
Le comportement rhéologique de ces deux nuances a été étudié en
détail entre 800 et 1 150 oC, pour des vitesses de déformation com-
prises entre 10–5 et 10 s–1. Nous examinerons ce qui se passe pen-
dant une déformation à chaud mais aussi durant un maintien en
température qui peut entrecouper deux séquences de transforma-
tion.
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Température (°C)
TA6V Phase b
1 200
1 100 Apparition de nouveaux grains
1 000 a+b→b
900
Déformation simple
800
10–5 10–4 10–3 10–2 10–1 1 10
Vitesse de déformation (s–1)
Figure 1 – Schéma des évolutions microstructurales dynamiques
de la phase b dans le TA6V
1.2 Évolutions microstructurales
de la phase b
1.2.1 Pendant une déformation à chaud
Comme certaines opérations de dégrossissage du lingot ou de
forgeage final de pièces s’effectuent au-dessus du transus, il faut
d’abord s’intéresser aux évolutions dynamiques de la phase β.
Dans le domaine β, de nouveaux petits grains de phase β appa-
raissent aux joints des gros grains pour des déformations très éle-
vées (1,5 à 2). L’aspect micrographique des joints de grain β prend
alors un caractère dentelé. Des investigations plus poussées en
microscopie électronique en transmission mettent en évidence des
zones d’orientations cristallographiques différentes (c’est-à-dire des
sous-grains) dans le grain β mère.
Il faut noter que cette situation est aussi rencontrée à des tempé-
ratures juste inférieures au transus β. Si elle est imputable en partie
à un autoéchauffement adiabatique important dans le cas des fortes
vitesses de déformation, cette raison ne saurait être invoquée dans
le cas des faibles vitesses, en raison de l’échauffement inexistant. Il
faut considérer, alors, que la déformation du matériau se fait plutôt
par l’intermédiaire de la phase β que de la phase α.
Sur la figure 1, la courbe en trait bleu représente la limite au-delà
de laquelle la phase β peut engendrer de nouveaux grains pour le
TA6V (transus compris entre 980 et 1 000 oC). D’après ce qui vient
d’être dit, cette ligne se situe au-dessous du transus, à cause du rôle
respectif des phases α et β. Elle peut être enfin considérée comme
commune aux morphologies équiaxes, lamellaires. Il faut aussi rap-
peler qu’elle n’est valable que pour des déformations élevées (1,5 à
2 typiquement).
1.2.2 Pendant un maintien en température
En l’absence de tout champ de contrainte ou de déformation
imposé, la taille des grains β croît. Sur la figure 2, on compare le
TA6V au β-CEZ. Cette figure illustre aussi pourquoi, à gamme
« identique », les macrostructures de β-CEZ sont plus fines que
celles de TA6V.
Il existe aussi un effet dû à la prédéformation imposée en β et à un
passage éventuel par l’ambiante. Pour un taux de déformation criti-
que, il y a « explosion » de la structure, la taille des grains étant mul-
tipliée par un facteur 3 à 4 ; cela semble dû à de l’énergie mécanique
_________________________________________________________________________________________________ MISE EN FORME DES ALLIAGES DE TITANE

stockée dans les grains β, plus particulièrement aux joints, ce qui

procure une force motrice pour la migration de ces derniers. Au- Taille de grain b (mm)
delà de ce seuil critique, les dislocations commencent à se réarran- 1 400
ger en sous-joints faiblement désorientés, ce qui contribue non seu-
lement à baisser la quantité d’énergie interne stockée dans la 1 200 TA6V à 1 015 °C
b-CEZ à 920 °C
structure, mais aussi à procurer des germes de recristallisation pour 1 000
la formation de petits grains.
800

600
1.3 Évolutions microstructurales 400
de la phase a
200

0
1.3.1 Pendant une déformation à chaud 0 400 800 1 200 1 600 2 000
200 600 1 000 1 400 1 800
■ Morphologies équiaxes Temps de maintien (min)
À des températures inférieures à la température du transus β
(c’est-à-dire 980-1 000 oC approximativement pour le TA6V), quand Figure 2 – Cinétique de croissance normale des grains b à Tb + 30 oC
la déformation augmente, les grains de phase α s’allongent légère- (approximativement) pour le TA6V et le b -CEZ
ment dans le sens de la déformation. Ils présentent donc une texture
morphologique caractérisée par un facteur de forme supérieur à 1.
Si la ductilité du matériau le permet, en poursuivant la déformation,
la morphologie redevient équiaxe et le matériau adopte un état de
régime caractérisé par une taille de grain d’équilibre. Température (°C)
Cette tendance est d’autant moins marquée que la température TA6V
est proche du transus β ou que la vitesse de déformation est faible. 1 200
En effet, quand la vitesse est très faible (inférieure à 1,45 × 10–3 s–1
entre 900 oC et 980 oC pour le TA6V ou 750 et 850 oC pour le β-CEZ), 1 100
le grain reste équiaxe mais sa taille augmente de façon continue.
Cela semble être une caractéristique du comportement superplasti- 1 000 a+b→b
que. Sur la figure 3a, la ligne bleue représente la transition schéma- Grossissement Allongement dans le
tique entre les deux types d’évolution décrits pour le TA6V. À 900
uniforme sens de la déformation
gauche (←) de cette ligne, les structures équiaxes de TA6V auront
tendance à présenter une croissance du grain, à droite (→), elles 800
auront tendance à se déformer pour présenter une texture morpho-
logique, puis, pour de plus amples déformations, à se réaffiner pour 10–5 10–4 10–3 10–2 10–1 1 10
atteindre un état de régime. Vitesse de déformation (s–1)
■ Morphologies lamellaires a grains a équiaxes initialement

Les aiguilles ou lamelles de phase α se fragmentent. Quand la

ductilité du matériau le permet, on peut ainsi atteindre une structure Température (°C)
de régime stationnaire à grains fins équiaxes. Cette tendance est TA6V
limitée par une augmentation de température vers le transus β ou 1 200
une diminution de la vitesse de déformation vers le domaine super-
plastique. Dans ce domaine, les lamelles de phase α se déforment 1 100
mais ne se fragmentent pas. Sur la figure 3b, le trait bleu représente
cette transition dans les phénomènes précités. Cela est valable seu- 1 000 a+b→b
lement pour des lamelles dont l’épaisseur moyenne est supérieure
à 5 µm, car les aiguilles de phase α plus fines, même aux faibles Déformation
900
simple
vitesses superplastiques, présentent un affinement important. La Déformation
transition pour ce type de morphologie est à rechercher vers les 800 et fragmentation
vitesses de déformation plus faibles que celles du domaine exploré.
10–5 10–4 10–3 10–2 10–1 1 10
Vitesse de déformation (s–1)
1.3.2 Pendant un maintien en température
b grains a lamellaires initialement
Durant un traitement thermique ultérieur, l’énergie mécanique
stockée pendant la déformation dans le matériau permet un recou- Figure 3 – Schéma des évolutions microstructurales dynamiques
vrement et une transformation plus ou moins complète de la struc- de la phase a dans le TA6V
ture. De nouveaux grains α apparaissent : c’est donc un phénomène
de recristallisation. Lorsque, avant le traitement thermique, le maté-
riau présente une texture morphologique, la recristallisation tend à
produire de nouveaux grains α équiaxes. on compare le comportement du TA6V (taille initiale 3 à 5 µm) et du
La température de traitement (réchauffage en cours de déforma- β-CEZ (taille initiale 3 à 5 µm). Cette figure explique pourquoi, à
tion, par exemple) peut avoir une influence sur la rapidité de recris- gamme « identique », les structures α d’alliages β riches ou métas-
tallisation de la phase α. Il ne faut pas perdre de vue qu’après tables comme le β-CEZ sont plus fines que celles des alliages α + β,
globulisation les grains α grossissent. Sur les courbes de la figure 4, comme le TA6V.

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2. Fabrication
2,5 des demi-produits

Variation de taille
TA6V
2 b-CEZ
Les demi-produits à base de titane consistent en des barres de
1,5 section ronde obtenues par forgeage, laminage ou filage, et en des
produits plats obtenus par laminage. Le forgeage est actuellement
1 la technique qui permet de transformer le lingot en un produit semi-
ouvré retransformable ultérieurement ; il est donc commun à tous
les demi-produits.
0,5

0
0,1 0,3 1 3 10
2.1 Objectifs microstructuraux
Temps (h)
du forgeage des lingots
Comparaison pour Tb– 40/50 °C

La variation de taille du grain est un nombre adimensionnel. Le forgeage des lingots vise à obtenir des barres ou des plats pré-
2,5 signifie que la taille du grain est 2,5 fois plus grosse que sentant une macrostructure fine et homogène et une microstructure
la taille initiale.
fine et homogène, le tout étant exempt de défauts.
Par macrostructure, il faut comprendre le réseau formé par les
Figure 4 – Comparaison des cinétiques de croissance de grains a joints des ex-grains β. Par microstructure, il faut entendre la distri-
entre l’alliage TA6V et l’alliage b-CEZ bution et la finesse des globules de phase α. Les défauts types sont
les reliquats de retassure, les joints des grains β décorés de phase α
non brisée, les décohésions...
On peut contrôler par ultrasons que les trois conditions précéden-
tes sont satisfaites et donc ainsi s’assurer de la qualité des demi-
produits qui sont alors bons à être transformés en produits finis.
Part de la déformation
(Ea ou Eb en %) et % b

100

80
2.2 Choix des conditions de forgeage
%b
60 La figure 6 présente schématiquement la structure du lingot après
Ea
40 Eb fusion. Celui-ci pèse typiquement de 1 à 10 t et a un diamètre de 300
à 1 100 mm. Les deux extrémités (tête et pied), ainsi que la surface
20 latérale, sont constituées de grains équiaxes (quelques millimètres)
à cause des refroidissements très rapides au contact du creuset
0 refroidi à l’eau ; le centre présente des zones basaltiques assez gros-
750 800 850 900 950 1 000 1 050 sières (quelques centimètres). À l’intérieur des grains équiaxes ou
Température (°C) des grains basaltiques, on retrouve une morphologie de type
lamellaire ; dans les grains équiaxes, les lamelles sont plus fines et
TA6V : déformation macroscopique imposée de 2 enchevêtrées alors que les grains basaltiques présentent plutôt un
aspect de larges zones à platelets parallèles.

Figure 5 – Part de la déformation due à la phase a et à la phase b ,

en fonction de la température

Retassure

1.4 Participation relative des phases a

et b à la déformation
Zones équiaxes
Pour le TA6V, quand la température augmente à partir de 800 oC,
Zone basaltique
la contribution à la déformation de la phase β (Eβ) augmente
alors que celle de la phase α (Eα) diminue. La figure 5 illustre les
évolutions de Eα et Eβ dans le cas d’une morphologie équiaxe
(20 µm) à la vitesse de 10–1 s–1.
Limite du dernier
Les deux phases participent de façon égale à la déformation aux puits liquide
alentours de 900 oC. Au-dessous de cette température, c’est plutôt
un comportement de type α qui a lieu et, au-dessus, un comporte-
ment de type β. Ce graphe permet donc de distinguer deux types de
comportements : un de type α quand T < 900 oC (c’est-à-dire phase
α > 50 %), et un de type β quand T > 900 oC (c’est-à-dire phase Figure 6 – Zones équiaxes et basaltiques dans un lingot d’alliage
β > 50 %). de titane

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La figure 7 montre l’évolution de la contrainte d’écoulement avec

la température pour diverses vitesses de déformation pour une 500

Contrainte (MPa)
morphologie lamellaire. Les courbes contrainte-déformation pré- 5 s–1
450 TA6V
sentent souvent un pic pour les très faibles déformations (ε < 0,1) ;
1,5 s–1
puis, pour des déformations plus élevées (ε > 0,5), on constate un 400
350 0,5 s–1
état d’écoulement plastique stationnaire caractérisé par une
contrainte constante ; c’est cette dernière valeur qui est reportée sur 300 0,15 s–1
la figure 7. On montre que quel que soit le type de nuance, la 250
contrainte décroît fortement entre Tβ – 200 oC et Tβ ; au-delà, elle 200
baisse plus modérément. La même figure illustre aussi le fait que le
150
coefficient de sensibilité à la vitesse de déformation m, traduisant la
stabilité de l’écoulement, croît quand la température augmente ; les 100
nuances au caractère β plus prononcé, comme le β-CEZ par exem- 50
ple, ont, toutes choses égales par ailleurs, un coefficient m plus 0
élevé que les alliages α + β. 750 850 950 Tb 1 050 1 150
Sur la figure 8, on a présenté dans un plan (température, vitesse Température (°C)
de déformation) les zones d’instabilité d’écoulement (bandes de a TA6V
cisaillement pouvant aller jusqu’à la décohésion du matériau). On
constate que seules les microstructures lamellaires y sont sujettes.
Les échanges d’énergie y sont aussi visualisés ; ils se répartissent
Allure des courbes
entre l’autoéchauffement du matériau et les changements dynami- contrainte-déformation
ques de la microstructure comme représentés au paragraphe 1 ; la
part de l’énergie servant aux transformations de microstructure est

Contrainte
donnée dans ces graphes par l’évolution du rapport 2 m /(m + 1).
Pour les microstructures lamellaires en TA6V issues du lingot, on État stationnaire
constate qu’on peut déformer à partir de 850 oC à des vitesses
comprises entre 1 et 10 s–1. Déformation
Une fois choisi le couple température-vitesse de déformation, il
faut déterminer judicieusement les paramètres technologiques du 500
Contrainte (MPa)

forgeage : avance a, enfoncement Dz , qui vont conditionner la b-CEZ 1 s–1

450
quantité de déformation stockée dans le produit d’épaisseur e. 0,1 s–1
On a eu recours à la simulation numérique pour proposer de ratio- 400
350 0,01 s–1
naliser semi-quantitativement cette approche dans le cas du TA6V.
Sur la figure 9, on peut voir l’influence du paramètre adimensionnel 300
(e – a )/2Dz sur la quantité de déformation communiquée au produit. 250
On peut se servir de ce graphe en première approximation pour 200
définir un jeu de paramètres de passe de forgeage. Il faut noter que 150
la déformation est hétérogène dans une section droite du produit :
100
maximale à cœur, très faible au contact de l’outil. Dans le graphe de
la figure 9, on a reporté la déformation équivalente maximale à 50
cœur. 0
750 850 Tb 950 1 050 1 150
Température (°C)
b b-CEZ
2.3 Gammes de forgeage de lingots

À l’aide de ce qui a été présenté dans le paragraphe 2.2, on 0,4

Coefficient m de sensibilité
à la vitesse de déformation

constate que, pour briser la structure de solidification du lingot,

on a tout intérêt à commencer la gamme en phase β. En effet, la
structure étant cubique centrée, elle est plus ductile que la struc- 0,3 b-CEZ
ture hexagonale compacte α ; de plus, comme on doit forger des
lingots de forte section, on profite de contraintes d’écoulement TA6V
basses (figure 7a et b ) ; aux vitesses de forgeage classiques des 0,2
Transus b
presses actuelles (0,5 à 5 s–1), on sait que l’on est alors dans une
Transus b
zone sans risque (figure 8a ) ; enfin, on peut choisir des avances 0,1
élevées et des enfoncements importants (figure 9) pour défor-
mer efficacement à cœur ces produits épais et éviter les explo-
sions de taille de grain β évoquées au paragraphe 1.2.2, suite à 0
un corroyage insuffisant. On choisira le paramètre (e – a )/2Dz 750 850 950 1 050 1 150
compris entre 2 et 5,5 pour avoir effectivement au centre des pro- Température (°C)
duits une déformation comprise entre 0,1 et 0,9. Typiquement, ce
dégrossissage de lingot s’opère entre 100 et 200 oC au-dessus du La valeur indiquée est celle obtenue à l'état
transus. d'écoulement stationnaire, c'est-à-dire pour ε > 0,5

Pour les alliages de type α, la finition se poursuivra ensuite entre c sensibilité à la vitesse de déformation en fonction
50 et 100 oC au-dessous du transus de manière à réaffiner le grain α de la température
et à obtenir une microstructure fine. On se fixe en général un taux de
corroyage (rapport des sections initiale et finale) de 3 minimum. La
figure 10a illustre ce type de gamme dans un schéma temps- Figure 7 – Évolution de la contrainte d’écoulement de morphologies
température. lamellaires

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100

,,,, z

Vitesse de déformation (s–1)

10

,,,,
15
20
25 x
10 Dz

10
e/2

15
1

30
a

20
,

25
0,1 e épaisseur du produit à forger
35 a avance
40 Dz écrasement
0,01
45
1,4

Déformation équivalente maximale

0,001
750 800 850 900 950 1 000 1 050
Température (°C) 1,2
Corroyage au-dessous de Tb

a morphologie lamellaire 1

,
0,8
100

Vitesse de déformation (s–1)

0,6
10 Corroyage au-dessus de Tb

0
1 0,4
15

0
2
1 25 0 0,2
3
35
0,1 40
0
0 5 10 15 20 25 30
45
0,01 50 (e – a)/2Dz
55
0,001 Figure 9 – Estimation de la déformation équivalente maximale
750 800 850 900 950 1 000 1 050 stockée dans le matériau lors d’un forgeage b
Température (°C)

b morphologie équiaxe

Les zones grisées représentent les conditions d'instabilité
d'écoulement et les courbes iso sont relatives aux variations du
paramètre 2m/(m + 1) représentant la part de l'énergie mécanique
dissipée en transformation microstructurale.
Figure 8 – Cartes de mise en forme pour le TA6V
Pour les autres familles d’alliages, on réalise un précorroyage en
phase α + β à l’issue du dégrossissage β, et ce, juste au-dessous du
transus (– 30 oC), de manière à faire germer des petits grains β blo-
qués par les particules α présentes (cf. figure 1). Une recristallisa-
tion juste au-dessus du transus (+ 50 oC) permet alors d’obtenir un
grain β fin et homogène ; cette recristallisation est toujours suivie
d’une trempe à l’eau. La finition s’effectue comme précédemment
(figure 10b ). Là encore, on cherchera à atteindre des taux de défor-
mation à cœur importants, c’est-à-dire que le paramètre (e – a )/2Dz
pourra être compris entre 1 et 2 pour avoir une déformation supé-
rieure à 1,0 (c’est-à-dire corroyage supérieur à 3).
2.4 Laminage de brames et largets
Les principes énoncés précédemment pour le corroyage des bar-
res au-dessous du transus β sont valables dans le cas du laminage à
chaud de produits plats. Le titane et ses alliages peuvent être lami-
nés jusqu’à des épaisseurs voisines de 5 mm. Les produits plats
étant particulièrement sujets à la formation d’une texture cristallo-
graphique marquée, on aura recours souvent à des laminages croi-
sés plutôt qu’unidirectionnels.
Si la tôle est ensuite destinée à être laminée à froid, pour obtenir
une épaisseur plus faible, il est alors impératif de la nettoyer
parfaitement pour supprimer l’oxyde formé. Ce dernier est éliminé
par opération mécanique : brossage, grenaillage, sablage... et/ou
chimique : décapage dans un bain acide nitrofluoré.
Le laminage à froid s’opère par une succession de cycles écrouis-
sage-recuit. Si, pour le titane pur, le taux de corroyage (épaisseur
initiale – épaisseur finale)/épaisseur initiale, peut aller jusqu’à 90 %
(en pratique on se limite à 30 %), pour les alliages du type TA6V ou
β-CEZ, on ne dépasse pas 20 %, 10 à 15 % étant une fourchette clas-
sique. Les recuits servent à détensionner les produits et à permettre
une recristallisation partielle ; ils s’opèrent à Tβ – 200 à 300 oC
(figure 11). Des feuillards de quelques dixièmes de millimètres sont
ainsi obtenus par skin pass sur laminoir de type Sendzimir. Les
feuillards de 100 à 200 µm sont obtenus par laminage en paquet,
c’est-à-dire laminage de plusieurs tôles superposées. Après recuit
final, on aura soin d’éliminer la fine couche d’oxyde formé par déca-
page.
2.5 Filage et tréfilage
Le filage est exclusivement utilisé pour la fabrication de tubes et
de profilés. Il est possible d’obtenir des profilés ayant des épais-
seurs de paroi de l’ordre du millimètre. Suivant les utilisations et les
puissances de presse disponibles, les alliages de titane sont filés,
soit au-dessus du transus (+ 100 oC), soit au-dessous (– 50 oC). Au-
dessus de 1 000 oC, on utilisera une lubrification à base de verre
(procédé classique Séjournet) (cf. référence [4] dans ce traité) ; au
voisinage de 800 à 900 oC, on lubrifie au sulfure de molybdène
MoS2 , à la graisse graphitée ou au cuivre... La lubrification doit être

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_________________________________________________________________________________________________ MISE EN FORME DES ALLIAGES DE TITANE

permet (cf. figure 7 sur les évolutions de contrainte), on peut filer à

vitesse de déformation élevée pour minimiser les gradients thermi-
Température

ques.
De nos jours, le tréfilage des alliages de titane est assez peu uti-
Transus +100 à 200 °C
lisé, compte tenu de la forte résistance mécanique de ces derniers.
Il peut être mis en œuvre pour des réductions faibles (15 %). Le tré-
Tb
Transus filage peut s’opérer à tiède (Tβ – 300 à 600 oC) sous lubrification à
Transus – 50 à 100 °C base de MoS2 ou de graisse graphitée. Il faut cependant noter qu’à
tiède les alliages β riches ou métastables sont le siège de précipita-
tion de phases durcissantes et fragilisantes [1].

Dégrossissage Finition
2.6 Limitations technologiques
Temps Les techniques précédemment évoquées : forgeage, laminage,
filage, tréfilage, sont assez classiques, mais les alliages de titane
a alliages a
présentent quelques particularités qui les distinguent des autres
systèmes métalliques. On a vu que le domaine de finition peut être
assez étroit, d’où l’obligation d’avoir des fours performants et bien
régulés (four électrique). Comme les alliages de titane sont eux
Température

aussi fragilisés par l’hydrogène, on prendra soin de régler les fours

au gaz ou au fuel en atmosphère oxydante. Enfin, l’homogénéisa-
Transus +100 à 200 °C tion des produits est plus longue que pour que les aciers, l’alumi-
Transus + 50 °C
nium, les alliages à base de cuivre... car la conductivité thermique
Transus est basse. On peut alors appliquer la règle empirique suivante
Tb d’« une minute par millimètre de diamètre » [1] [3].
Transus – 50 à 100 °C
Transus 30 °C
Transus ––30 °C Les alliages de titane s’oxydent fortement à chaud. L’oxyde formé,
très abrasif, entraîne une usure des outillages plus rapide que dans
le cas de l’acier. Il reste par ailleurs, sous la couche d’oxyde, une
zone enrichie en oxygène qui reste très fragile. Pour obtenir une
bonne qualité de surface des produits, il est souvent nécessaire de
Dégrossissage Trempe Finition les meuler à froid à certains stades intermédiaires, notamment
avant la finition (étampage pour mise en rond, par exemple).
Précorroyage Temps
Enfin, avant usinage des barres ou rabotage des largets, il est
b autres alliages (quasi a → a + b → quasi b) nécessaire d’éliminer totalement la couche d’oxyde par sablage ou
grenaillage pour éviter une usure prématurée des outils d’usinage.
Figure 10 – Gamme schématique de première transformation
par forgeage

3. Mise en forme
de pièces finies
Température

À partir des demi-produits à base de titane précédemment élabo-

rés, on fabrique des pièces finies. L’objectif est d’obtenir, outre la
forme ayant les cotes les plus proches possible des cotes finales de
Transus la pièce, une microstructure qui conditionne les propriétés mécani-
Tb
Transus –50 à 100 °C ques. Pour les pièces massives, on utilise le forgeage, pour les piè-
Transus –100 à 300 °C ces minces, l’emboutissage voire le gonflage superplastique ou la
métallurgie de poudres.
Transus –200 à 300 °C

Laminage Recuit ... Recuit 3.1 Forgeage

à chaud final

Corroyage à froid Temps Selon les propriétés d’usage finales, les demi-produits précédem-
ment fabriqués sont forgés soit au-dessus du transus (forgeage β),
soit au-dessous.
Figure 11 – Fabrication des tôles et feuillards par laminage à chaud
et cycles écrouissage à froid-recuit
3.1.1 Forgeage libre

particulièrement soignée car le titane a une forte tendance à coller
aux outillages. Des filières coniques sont alors utilisées pour faciliter
la lubrification. D’autre part, il est souvent nécessaire d’utiliser un
préchauffage par induction des billettes et une protection d’argon
pour minimiser l’oxydation. Enfin, si la puissance de la presse le
Le forgeage libre consiste à déformer la pièce entre deux tas plats
froids. Les échanges de chaleur à l’interface pièce/outil sont assez
importants, ce qui fait que des différences de température cœur/
bord importantes sont engendrées. Cela peut conduire à l’appari-
tion de fissures en surface.

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MISE EN FORME DES ALLIAGES DE TITANE __________________________________________________________________________________________________
3.1.2 Forgeage en matrice fermée
Le matriçage des alliages de titane reste la voie principale de
fabrication des pièces, notamment dans le domaine de l’aéronauti-
que et de l’aérospatial.
■ Choix de la température des matrices
Le forgeage isotherme, qui requiert des matrices à la même tem-
pérature que la pièce à forger, peut être appliqué, mais la durée de
vie des matrices peut être réduite par une utilisation à très haute
température. Sachant que les pertes de chaleur à la surface de la
pièce peuvent être limitées, dans une large mesure, par l’utilisation
de matrices chaudes, donc à une température inférieure à celle de la
pièce, on peut quand même garantir un certain caractère isotherme
au forgeage, les pertes pouvant même être compensées par la cha-
leur dissipée par la déformation plastique.
Cette technique intermédiaire entre le matriçage isotherme et le
matriçage conventionnel consiste à utiliser des matrices chauffées
aux environs de 700 oC dans le cas des alliages de titane. À cette
température, il est en effet possible d’utiliser des superalliages à
base de nickel (IN 706, IN 718, Waspaloy) pour les outillages. Bien
que plus onéreux que l’acier, ces matériaux peuvent encore s’usiner
avec des moyens conventionnels et s’utiliser avec des équipements
classiques. Le coût global de l’outillage reste du même ordre de
grandeur que pour le matriçage conventionnel.
Le principal intérêt du procédé réside dans l’homogénéité plus
grande du champ de température, donc de la microstructure finale.
La figure 12a donne les cartes d’isotempérature et d’isodéforma-
tion avec une matrice préchauffée à 350 oC. Par comparaison avec
un préchauffage à 700 oC (figure 12b ), on constate un écart entre
température de préchauffage et température locale, au niveau du
profil de livraison, réduit à 70 oC pour l’outillage préchauffé à
700 oC, contre 150 oC pour l’outillage à 350 oC. On constate la même
influence bénéfique sur la déformation : la déformation minimale
passe ainsi de 0,20 pour l’outil à 350 oC à 0,47 pour l’outil à 700 oC.
Il est possible de garantir ainsi une microstructure homogène entre
cœur et surface de la pièce livrée, sans pour autant être conduit à
rajouter une surépaisseur importante.
■ Forgeage a + b
Le forgeage α + β est choisi pour conférer à la pièce finie un carac-
tère équiaxe. Ce que l’on recherche comme propriétés, c’est un bon
compromis résistance mécanique-ductilité-endurance en fatigue.
C’est, par exemple, le cas des pièces de structure. De nos jours, le
challenge consiste aussi à forger des alliages à haute résistance
mécanique et à contrainte d’écoulement élevée (comme le β-CEZ) à
une température plus basse que celle du TA6V. Il convient en outre
de s’assurer que la température du produit reste bien en deçà du
transus, même par autoéchauffement (forgeage à Tβ – 50 à 200 oC).
■ Forgeage b
On aura recours au forgeage β dans le cas où l’on recherche des
morphologies lamellaires, c’est-à-dire dans le cas où l’on veut privi-
légier le compromis ténacité-fluage-résistance à la propagation de
fissures en fatigue comme pour les pièces de moteur d’avion (dis-
ques de turbine).
La figure 13 montre l’influence de la déformation en forgeage β
sur le compromis résistance-ténacité pour le β-CEZ (forgeage à
Tβ + 50 oC) et la figure 14 montre un disque forgé en matrices chau-
des dans la nuance β-CEZ.
■ Forgeage en transus sous corroyage
Si l’on arrive à contrôler le refroidissement naturel de la pièce
pendant qu’on la déforme, il est possible de produire des micro-
structures duplex (c’est-à-dire à la fois lamellaires et équiaxes) ;
cette technique dite du transus sous corroyage permet d’élaborer
des microstructures lamellaires avec un collier de grains équiaxes
qui présentent un excellent compromis de propriétés.
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L’idée est de franchir, en cours de forgeage, le transus β. Au
niveau des joints des grains β, on utilise et combine les trois princi-
pes suivants :
— obtention, par corroyage et recristallisation de la phase β, d’un
grain β plus fin, donc d’une surface de joint plus grande : la germi-
nation de la phase α sera plus tardive et la croissance plus lente
(moins d’enrichissement en éléments alphagènes) ;
— création d’une germination sur une interface écrouie : le nom-
bre de germes sera plus grand ;
— écrouissage, et donc fragmentation, de la phase α qui précipite
en premier lieu aux joints des grains β dès le début de son appari-
tion.
On obtient ainsi un collier de grain α (figure 15). Un refroidisse-
ment modérément lent (trempe à l’air) fera germer des lamelles α au
cœur des grains. Les gains ainsi réalisés pour le joint des grains sont
triples : amélioration de la ductilité intrinsèque, de la résistance
ainsi que la ténacité qui augmente par le caractère tortueux du che-
min de fissure. Au niveau du cœur des grains, il faut obtenir une
répartition fine et homogène de phase α. La meilleure méthode est
la trempe et le vieillissement. La trempe peut être effectuée en fin de
transformation, ou après une remise en solution α + β. L’efficacité
en sera d’autant plus grande que la phase β du cœur des grains sera
plus stable (c’est-à-dire pour les alliages β riches ou β métastables).
Le vieillissement optimal devra donner naissance à des précipités
de phase α de taille (principalement la longueur) la plus petite pos-
sible
D’un point de vue pratique, comme ce processus est anisotherme,
il est utilisable soit en forgeage libre, soit en matrice froide. Dans le
tableau 1, on compare les propriétés mécaniques de galets ébau-
ches de disques de compresseur en β-CEZ, obtenues par transus
sous corroyage, avec celles obtenues par forgeage α + β et β.
Tableau 1 – Comparaison des compromis ductilité-
résistance-ténacité-fluage pour un alliage b-CEZ forgé
a + b, forgé b et forgé en « transus sous corroyage »
Fluage
Rm Rp0,2 A Klc à 400 oC/
Type de produit 0,2 %/600 MPa
(MPa) (MPa) (%) (MPa · m) (h)
Barre ∅ 150 mm 1 283 1 208 11 48 15
forgée α + β
Galet ∅ 285 mm
forgé β 1 326 1 188 6 90 82 à 88
Galet ∅ 285 mm
forgé transus 1 263 1 170 11 96 121 à 131
sous corroyage
3.2 Emboutissage-gonflage
superplastique
La conformation des tôles et plaques peut se réaliser par embou-
tissage, même assez profond, et ce, en utilisant les techniques clas-
siques appliquées aux aciers ou aux alliages d’aluminium, pour
autant que l’anisotropie des produits, le dessin des matrices et la
lubrification soient adaptés.
Une des techniques les plus prometteuses est celle du formage
superplastique (SPF : SuperPlastic Forming ) associée au soudage
par diffusion à l’état solide (DB : Diffusion Bonding ) (cf. référence [5]
dans ce traité). Le comportement superplastique est l’aptitude
que possèdent certains agrégats polycristallins, dont les métaux, à
 Isovaleurs de déformation généralisée (sans unité) Isovaleurs de déformation généralisée (sans unité)
Incr. calcul n° 250 h = 0,700 x 102 (mm) Fichier : froid.don Incr. calcul n° 220 h = 0,695 x 102 (mm) Fichier : étage 4.don
Matriçage conventionnel (outils à 350 °C) Matriçage en matrices chaudes (outils à 700 °C)
Eb < 0,200 Eb < 0,200
0,200 < Eb < 0,400 0,200 < Eb < 0,400
0,400 < Eb < 0,600 0,400 < Eb < 0,600

0,600 < Eb < 0,800 0,600 < Eb < 0,800

0,800 < Eb < 1,000 0,800 < Eb < 1,000

1,000 < Eb < 1,200 1,000 < Eb < 1,200

1,200 < Eb < 1,400 1,200 < Eb < 1,400

,,,,,,,, ,,,,,,,,
1,400 < Eb < 1,600 1,400 < Eb < 1,600

1,600 < Eb 1,600 < Eb

Maxi = 0,2459 x 10 Maxi = 0,2353 x 10

Mini = 0,2059 Mini = 0,4826
Fact. mult. isos
,,,,,,,, ,,,,,,,, Fact. mult. isos
Fact = 0,1000 x 10 Fact = 0,1000 x 10

Figure 12 – Cartes de température et de déformation (doc. Fortech)

0 100 0 100
,,,,,,,, ,,,,,,,,
Isovaleurs de températures (°C) Isovaleurs de températures (°C)
Incr. calcul n° 250 h = 0,700 x 102 (mm) Fichier : froid.don Incr. calcul n° 220 h = 0,695 x 102 (mm) Fichier : étage 4.don
Matriçage conventionnel (outils à 350 °C) Matriçage en matrices chaudes (outils à 700 °C)
T < 750 T < 750
750 < T < 800 750 < T < 800
800 < T < 850 800 < T < 850

850 < T < 900 850 < T < 900

900 < T < 950 900 < T < 950

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950 < T < 1 000 950 < T < 1 000
1 000 < T 1 000 < T
,,,,,,,, ,,,,,,,,
Maxi = 0,1033 x 104 Maxi = 0,1030 x 104
Mini = 0,7041 x 103 Mini = 0,8331 x 103

Fact. mult. isos Fact. mult. isos

Fact = 0,1000 x 10 Fact = 0,1000 x 10
,,,,,,,, ,,,,,,,,
0 100 0 100

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,,,,,,,, ,,,,,,,,
a matrices tièdes (350 °C) b matrices chaudes (700 °C)
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M 3 160 − 9
MISE EN FORME DES ALLIAGES DE TITANE __________________________________________________________________________________________________

1 500 85

Ténacité (MPa . m1/2)

Résistance (MPa)
1 100

Allongement (%)
Rm
80 TA6V
1 400 Rp 0,2 1 000 b-CEZ
Klc 75
900
1 300 70
800
1 200 65
700
60
1 100 600
55
500
1 000 50
0,2 0,7 0,9 1,7 2,5 400
Déformation
300
600 700 800 900 1 000
Figure 13 – Influence de la déformation pendant le matriçage b Température (°C)
du b-CEZ a comparaison des températures optimales
pour l'alliage TA6V et pour l'alliage b-CEZ

1 100

Allongement (%)
1 000 b-CEZ 1 mm
2,5 mm
900
5 mm
800
700
600
500
400
300
200
100
0
650 700 750
800 850
Température (°C)
b influence de la taille de grain a sur
les propriétés d'allongement de l'alliage b-CEZ

Figure 16 – Écoulement superplastique

Figure 14 – Exemple de disque forgé b en b-CEZ (doc. Fortech)

développer des allongements à la rupture exceptionnellement éle-
vés dans des conditions de température et de vitesse de déforma-
tion adéquates (figure 16). Les conditions à remplir sont :
— une microstructure biphasée à faible taille de grains (< 5 µm) ;
— une température de déformation élevée (typiquement celle où
l’on a une répartition de phase 50 % α-50 % β) ;
— une vitesse de déformation faible (< 10–3 s–1 pour les alliages
de titane).
Il en résulte un temps de mise en forme assez élevé de l’ordre de
l’heure. Comme le comportement superplastique est un phéno-
mène diffusif par nature même, on peut mettre à profit cette durée
de formage élevée pour coupler la déformation avec le soudage par
diffusion à l’état solide. Ainsi, depuis une dizaine d’années, la tech-
nique SPF/DB a prouvé sa viabilité pour la réalisation de produits
complexes tels que les assemblages en nid d’abeilles par gonflage
multitôle. La figure 17a montre la taille des presses utilisées et la
figure 17b une pièce ainsi fabriquée. La plus récente des applica-
tions recensées est la réalisation d’aubes creuses à large corde pour
soufflante de turbine de moteur d’avion, pour laquelle le soudage
par diffusion avec une phase liquide (ADB : Activated Diffusion
Bonding ) a été développé. Le tableau 2 présente les gains en prix de
revient de la technique SPF/DB par rapport aux techniques de for-
geage ou d’emboutissage suivies d’opérations de soudage.
Figure 15 – Exemple de microstructure en collier obtenue On peut combiner l’emboutissage profond pour le dégrossissage
par forgeage en transus sous corroyage en b-CEZ de la pièce et le gonflage superplastique pour la finition.

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3.3 Métallurgie des poudres

a presse permettant de réaliser une opération SPF/DB
b bec de canard du Rafale en TA6V réalisé par SPF/DB
(doc. Dassault Aviation France)
Figure 17 – Technique SPF/DB
Certes, la métallurgie des poudres (MDP (cf. référence [6] de ce
traité)) rentre dans la catégorie de la mise en forme à l’état poreux,
mais nous l’avons insérée ici, car dans la recherche de la baisse de
la mise au mille, elle permet un gain significatif (tableau 3). Des pré-
formes très près des cotes sont obtenues en appliquant une pres-
sion hydrostatique à des poudres. L’usinage qui s’ensuit est alors
très limité.
La première étape du processus industriel est aussi la plus
cruciale : il s’agit de la fabrication des poudres. En effet, elle impose
le passage par l’état liquide à un métal extrêmement réactif et des
pollutions sont à craindre, telles que celles par les gaz minoritaires
comme l’hydrogène, l’oxygène et l’azote (pouvant parfois même
conduire à la formation d’oxynitrures), ou celles par le tungstène de
l’électrode. De nos jours, seul le procédé PREP (Plasma Rotating
Electrode Powder ) est susceptible de fabriquer des poudres préal-
liées (PA : PreAlloyed ) de bonne qualité à l’échelle industrielle. Une
torche à plasma sous atmosphère neutre fond une électrode qui,
tournant à grande vitesse, conduit à la pulvérisation de fines goutte-
lettes de métal liquide. Ces gouttelettes viennent se figer contre un
écran et sont récupérées au fond du réacteur. On calibre ensuite la
taille des poudres en les tamisant et on constitue ainsi plusieurs
coupes granulométriques. Une alternative à ce procédé est la pulvé-
risation sous vide (PSV) pour laquelle la torche à plasma est rempla-
cée par un canon à électrons. Dans la suite, un grand soin doit être
apporté à la qualité des poudres pour éviter toute formation d’oxyde
à la surface qui constituerait une barrière à la diffusion de la matière
pendant le frittage devant conduire à la consolidation du milieu
poreux.
On peut aussi fabriquer des poudres en insufflant un gaz dans un
jet liquide. Des poudres hors équilibres peuvent être produites par
ce procédé de solidification rapide. On retient ainsi des terres rares,
des métalloïdes et des β eutectoïdes en dehors de leur domaine
de solubilité. Une fois assemblées, ces poudres confèrent des pro-
priétés tout à fait remarquables aux pièces élaborées. Néanmoins,
cette technique est seulement viable à l’échelle de laboratoire. On
peut faire les mêmes commentaires au sujet des procédés de
Mechanical Alloying ou HDH (Hydriding-De-Hydriding ) où les pou-
dres sont hydrogénées, puis déshydrogénées afin de réaffiner la
microstructure.

Tableau 2 – Gain en prix de revient de quelques pièces SPF/DB

Gain en masse Gain en prix de revient
Composant (1) En remplacement de
(%) (%)

A310 : carter 35 – pièces soudées en titane

A310 : glissière d’aileron 30 41 pièces forgées en titane
B1 : structure de nacelle 40 43,5 pièces forgées en titane
B1 : porte APU 31 50 pièces usinées en titane
B1 : volet moteur 29 34 nid d’abeilles en aluminium
B1 : injecteur air chaud dégivrage hublot 50 40 pièces forgées en acier
C17 : clapet TE 26 15 –
F-15 : buses d’injection – 40 nid d’abeilles soudé en titane
BAe 25/800 : panneau de secours 10 30 pièces en aluminium
(1) A310 = Airbus classe 310 d’Airbus Industries.
B1 = bomber B1 de Mac Donell Douglas.
C17 = air carrier C1 de Mac Donell Douglas.
F-xx = Fighter no xx Lookheed/Martin Marietta.
BAe = British Aerospace.

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Tableau 3 – Gain de mise au mille de quelques pièces 0,75

Épaisseur (mm)
fabriquées en métallurgie des poudres
Masse Masse 0,65
Masse
mise en mise en Gain
finale
œuvre œuvre forgeage
Composant (1) de la 0,55
pour le pour la /MDP
pièce
forgeage MDP
(kg) (kg) (kg) (%)
0,45
F-14 : pièce de fuselage 2,8 1,1 0,77 60
F-18 : support de moteur 7,7 2,5 0,5 67,5 0,35
F-18 : attache de crochet 79,4 55 12,8 30
d’apontage
0,25
F-107 : rouet centrifuge 14,5 2,8 1,6 80 0 16 32 48 64 80
F-14 : structure de nacelle 142,8 82,1 24,1 42,5 Abscisse curviligne (mm)

(1) F-xx = Fighter no xx de Lookheed/Martin Marietta. logiciel

mesures sur pièces (barres)

Figure 19 – Prédiction de l’épaisseur d’un boîtier en TA6V gonflé

Dans un deuxième temps, les particules sont encapsulées dans superplastiquement par le logiciel SUPFORM 2®
un conteneur en acier inoxydable. Il peut s’agir de poudres préal- (doc. École des Mines de Paris-Cemef/Dassault Aviation France)
liées (PA/MDP) ou de fines de titane associées à des poudres
d’alliage mère (BE/PM : Blended Elemental/ Powder Metallurgy ).
Une compaction hydrostatique à froid (CIF) est alors appliquée de
façon à obtenir un compact manipulable dont la densité relative est Dispersion = 32 s Dispersion = 22 s
voisine de 90 %. Une compaction isostatique à chaud (CIC) est enfin
imposée à ce compact pour le densifier quasi totalement par frit-

Temps (s)
tage. Les développements les plus prometteurs doivent sans doute 240
être recherchés dans l’association de particules de natures différen-
tes, de façon à bénéficier des avantages de chacune.
200
Exemples :
● Combinaison de deux alliages différents pour obtenir des produits
160
à doubles propriétés (dual properties ), comme l’alliage Ti - 6 % Al -
2 % Mo - 4 % Zr - 2 % Sn (6 242), pour le compromis résistance-ducti-
lité, avec 30 % d’intermétallique de titane de type Ti3Al ou TiAl, pour le 120
fluage (figure 18).
● Utilisation de céramiques ou de tissus de fibres de carbone pour
obtenir des CMM ou CMI (composites à matrice métallique ou inter- 80
métallique) (cf. [3]).
40

8 0
Allongement (mm)

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
7 N° de pièce matricée
6
Four-presse Contact Fin matriçage Éjection Immersion
5
4 Figure 20 – Mise sous contrôle statistique des procédés
de la fabrication : forgeage b de disques en b-CEZ (doc. Fortech)
3
2
Dans le cas du frittage par compaction isotactique à chaud de par-
1 ticules hydrogénées, une étape de déshydrogénation doit être effec-
0 tuée. Si l’hydrogénation conduit à la formation d’hydrures, le
0 10 20 30 40 50 volume spécifique de ces derniers, plus important que celui de la
Durée (h) matrice, provoque la formation de trous au cours de leur dissolu-
6242 tion. Dans ces conditions, une autre opération de CIC, forgeage ou
6242 + 30 % Ti3Al extrusion est requise pour fermer ces porosités.
6242 + 30 % TiAl

Fluage à 600 °C/196 MPa 3.4 Assistance à la définition des gammes

La longueur utile de l'échantillon utilisé est de 25 mm
Il va sans dire que, dans ces opérations de mise en forme finales,
Figure 18 – Fluage d’un composite à MDP à matrice 6 242 renforcé la conception des gammes assistée par ordinateur est primordiale
par 30 % de particules de Ti3Al ou TiAl en ce sens qu’elle évite de coûteuses séries d’essais-erreurs. Les

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_________________________________________________________________________________________________ MISE EN FORME DES ALLIAGES DE TITANE

logiciels employés en France sont, par exemple, FORGE 2® ou

FORGE 3® pour les pièces forgées (aux États-Unis, il existe de même
le produit ALPID®), ou SUPFORM 3® pour le gonflage SPF/DB. On
peut ainsi simuler la distribution de température ou de déformation
dans la pièce ainsi que le remplissage des matrices (cf. figure 12),
ou alors la répartition du corroyage β et α + β lors du transus sous
corroyage, ou encore la distribution des épaisseurs lors d’un gon-
flage superplastique à vitesse de déformation constante (figure 19).
Enfin, et notamment pour les pièces critiques pour l’aéronauti-
que, il faut noter l’importance de la mise sous contrôle statistique
des procédés (SPC), de façon à garantir une répétabilité dans les
fabrications. À ce titre, la figure 20 montre l’évolution chronologi-
que des divers temps opératoires (transfert four-presse, positionne-
ment du lopin, durée du matriçage, éjection de la pièce et transfert
presse-bac de trempe) pour la fabrication en matrices chaudes de
disques tels que ceux présentés sur la figure 14. La dispersion de
32 s du début de la série (pièces 1 à 6) est ramenée à 22 s par la suite
(pièces 7 à 11).
4. Conclusion
La mise en forme de demi-produits ou de pièces finies en alliage
de titane s’effectue par tous les procédés conventionnels utilisés
pour les autres systèmes métalliques : forgeage, laminage, filage,
tréfilage... auxquels on peut associer des techniques de pointe tels
que le gonflage superplastique et la métallurgie des poudres. L’objec-
tif est de conférer aux produits non seulement une forme géométri-
que, mais aussi une microstructure adaptée aux utilisations
ultérieures. Il convient alors de connaître avec une assez bonne pré-
cision les évolutions microstructurales des deux phases en présence.
Le présent article a présenté les grandes lignes des traitements ther-
momécaniques qui doivent permettre de définir les limites des gam-
mes de transformation. Avant un lancement en fabrication définitif,
nous conseillons un prototypage assisté par un code de calcul, ne
serait-ce que pour tenir compte de la variété des traitements thermi-
ques de finition qui influent grandement sur les propriétés finales.

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