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Sommaire
Introduction..........................................................................................................................................4
Chapitre 1 : Généralités sur les alliages ferreux et non ferreux.......................................................5
I- alliages ferreux..........................................................................................................................5
1- Définition...............................................................................................................................5
2- Les types d’alliages ferreux..................................................................................................5
3- Propriétés..............................................................................................................................5
II- Alliages non ferreux..............................................................................................................6
1- Définition...............................................................................................................................6
2- Les types d’alliages ferreux..................................................................................................6
3- Propriétés..............................................................................................................................6
III- Structure des alliages :.........................................................................................................7
1- Solution solide de substitution.............................................................................................7
2- Solution solide d'insertion ou interstitielle..........................................................................8
3- Combinaison chimique.........................................................................................................9
4- Mélange mécanique ...........................................................................................................10
Chapitre 2 : Procédés et méthodes d’élaboration du matériau.......................................................10
I- Alliages ferreux.......................................................................................................................10
1- Extraction............................................................................................................................10
2- Elaboration..........................................................................................................................11
II- Les alliages non ferreux :...................................................................................................19
1- Extraction d’alumine à partir de la bauxite :...................................................................19
2- Electrolyse de l’alumine : (alumin vers métal)................................................................20
3- Procédé Bayer : ( aluminium )..........................................................................................21
4- Elaboration de l’aluminium :.............................................................................................22
5- Extraction de cuivre : voie sèche.......................................................................................22
6- Procédés d’élaboration et d’affinage du cuivre :..............................................................24
7- L'extraction des métaux purs (Au, Ag) :...........................................................................24
8- Procédés commune aux alliages non ferreux :..................................................................24
Chapitre 3 : Recyclage et Risques sanitaires.................................................................................28
I- Recyclage et réutilisation des métaux ferreux et non-ferreux..........................................28
II- Risques sanitaires............................................................................................................32
CONCLUSION..............................................................................................................................34

2
 Introduction

Un alliage est un métal constitué de deux ou plusieurs éléments métalliques destinés à

améliorer la résistance et la résistance à la corrosion. le différence clé entre les alliages
ferreux et non ferreux est que les alliages ferreux contiennent du fer dans leur composition
alors que les alliages non ferreux ne contiennent pas de fer comme élément. Ces deux alliages
sont largement utilisés dans les applications industrielles et techniques modernes, mais pour
des utilisations différentes. Parce que les deux alliages possèdent des propriétés uniques, il
diffère en fonction des autres éléments métalliques présents dans l'alliage et des conditions
appliquées dans le processus de production. Cependant, les alliages ferreux et non ferreux
sont tout aussi importants dans un large éventail d'applications industrielles.
Un alliage peut se trouver en état d'équilibre stable ou métastable. L'état d'équilibre stable
correspond à la valeur minimum de 1’énergie libre c’est à dire que le travail des forces
extérieures est nul. I1 ne peut avoir lieu qu'à de faibles vitesses de refroidissement c'est
pourquoi dans la grande majorité des cas les alliages se trouvent en état métastable. Sous le
terme métastable on comprend un état de matière dont la stabilité est limitée et qui sous
l'effort des actions extérieures passe à d'autres états plus stables, un liquide surfusionné, une
solution saturée sont des exemples de l'état métastable.

2
 Chapitre 1 : Généralités sur les alliages ferreux et
non ferreux

I- alliages ferreux
1- Définition
Les alliages ferreux sont les alliages contenant du fer et d’autres éléments métalliques. Ces
alliages sont largement utilisés dans un large éventail d’industries en raison de leurs propriétés
caractéristiques telles que résistance accrue, ténacité et flexibilité. Ces propriétés varient
légèrement d'un type à l'autre en fonction de leur composition, des procédures de traitement
thermique, qui entraînent des modifications de la micro-structure finale.

2- Les types d’alliages ferreux

Le fer (Fe) est utilisé comme métal de base dans les alliages ferreux. Différents types
d'alliages ferreux sont disponibles sur le marché. Certains exemples sont;

 Aciers au carbone - contiennent du carbone et de petites quantités d'autres éléments

d'alliage, tels que le manganèse ou l'aluminium.

 Aciers alliés - contiennent des teneurs faibles à élevées d'éléments tels que le chrome,
le molybdène, le vanadium et le nickel.

 Les aciers inoxydables contiennent des ajouts de chrome et / ou de nickel. Ils sont très
résistants à la corrosion.

 La fonte contient beaucoup de carbone. Les nuances de fonte ductile, de fonte grise et
de fonte blanche sont des types de fonte.

 Acier moulé - fabriqué en coulant du fer en fusion dans un moule.

3- Propriétés
Les propriétés des alliages ferreux varient dans une large mesure, car la composition et le
procédé de fabrication varient d’un alliage à l’autre. En général, d'autres éléments métalliques
sont ajoutés pour améliorer les propriétés de résistance à la corrosion et la résistance.

2
Cependant, en plus du fer (Fe), divers éléments métalliques sont ajoutés pour obtenir des
propriétés avancées, en fonction de la nature de l'application.

II- Alliages non ferreux

1- Définition
Les alliages non ferreux ne contiennent pas de fer en tant qu'élément métallique et peuvent
contenir deux ou plusieurs autres éléments métalliques. Certaines propriétés des alliages non
ferreux sont très importantes par rapport aux alliages ferreux en raison de leur excellente
conductivité électrique et de leur résistance à la corrosion. Ces alliages peuvent être
considérés comme le deuxième matériau d'ingénierie le plus important. En outre, certains sont
de bons conducteurs thermiques et peuvent être facilement usinés, soudés, brasés et brasés.
Les propriétés des alliages non ferreux varient dans une large plage en fonction des éléments
métalliques combinés pour former l'alliage et des conditions de traitement. Par conséquent,
leurs applications diffèrent également d'un alliage à l'autre.

2- Les types d’alliages ferreux

Les alliages non ferreux peuvent être classés en fonction de l'élément métallique de base
utilisé pour la fabrication de l'alliage. Elles sont; Alliages d'aluminium, alliages de béryllium,
alliages de magnésium, alliages de cuivre, alliages de nickel et alliages de titane.

3- Propriétés
Tous les alliages non ferreux ne partagent pas une propriété commune; il varie en fonction de
la composition et de la méthode de traitement thermique utilisée pour produire l'alliage.
Certaines des caractéristiques communes des différents alliages sont énumérées ci-dessous.

 Alliages d'aluminium: ils sont 30 fois plus solides que l'aluminium pur.
 Alliages de béryllium: Ces alliages sont coûteux en raison du processus de production
complexe.
 Alliages de magnésium: faible résistance à la corrosion en milieu marin. Faible
fatigue, fluage et résistance à l'usure.
 Alliages de cuivre: la plupart des alliages de cuivre sont d'excellents conducteurs
thermiques et électriques.
 Alliages de nickel: ils sont des alliages à haute température et présentent une plus
grande résistance à la corrosion.

2
  Alliages de titane: ils ont d'excellentes propriétés de résistance à la corrosion et à haute
température.

III- Structure des alliages :

Dans le cristal d'un métal pur un ion quelconque est entouré par des voisins de même espèce
Les forces de liaisons sont les mêmes, car chaque ion possède le même nombre d'électrons
libres (les valences sont égales). Par contre dans un cristal d'un alliage un ,ion quelconque A
est entouré par des voisins A ou B. Or les diamètres de A et B sont différents, le nombre
d'électrons libres est différent aussi ainsi que les forces de liaison ne seront pas homogènes.
Selon la différence relative du diamètre des ions et de leurs valences, on peut distinguer à
première approximation
- Solution solide (de substitution et d'insertion).
- Combinaison chimique.
- Mélange physique (mécanique).

1- Solution solide de substitution 

Le réseau cristallin de l'alliage est formé à partir d'un mélange intime des composants
différents, par exemple Fe-Ni, Fe-C, Cu-Ni etc. Dans ce type un des composants conserve son
réseau cristallin, alors que 1 autre ne le conserve pas, les atomes du second passent dans le
premier composant. Le composant dont le réseau cristallin est conserve s'appelle SOLVANT
et le composant dont les atomes passent dans le solvant s'appelle SOLUTE La figure 1 montre
la substitution d'un ion A (solvant) par un ion B (soluté). Cette substitution ne modifie pas
sensiblement les forces de liaison et la cohésion d'un cristal mixte n'est pas déformée.

2
Lorsqu'il se forme une solution solide de substitution les atomes des composants dissout
substituent une partie des atomes du réseau cristallin solvant. Puisque les dimensions des
atomes du solvant et du soluté se diffèrent, la formation d'une solution solide perturbe
toujours la forme, les paramètres du réseau, c'est pourquoi la dureté des solutions solides est
plus élevée que celle des métaux purs alors que leur plasticité reste suffisamment élevée. Pour
obtenir une solution solide de substitution il faut tenir compte des conditions géométriques :

- Le réseau cristallin doit être du même type.

- Les composants doivent avoir une structure similaire de la couche atomique des valence
c'est à dire ils doivent appartenir au même groupe de la classification périodique des éléments
(absence d'affinité chimique).

2- Solution solide d'insertion ou interstitielle 

Une solution solide d'insertion est constituée d'atome du soluté B qui occupent les interstices
du réseau cristallin du solvant A figure 2.

2
Ces atomes ne peuvent se former que si le diamètre ionique des éléments dissout est
suffisamment faible pour correspondre aux dimensions des interstices du réseau cristallin du
solvant. C'est pourquoi ce type de solution se forme seulement avec les éléments à faible
diamètre ionique tels que H, O, C, B, N. Un exemple de ce type de solution est : Feα, Feγ.
Dans la solution solide d'insertion les atomes des composants soluté se placent entre les vides
interatomiques de certaines mailles du composant solvant c'est pourquoi la condition pratique
d'insertion est : Db/Da ≈ 0,59. En général l'insertion d'atomes étrangers au réseau le déforme
et les propriétés mécaniques changent et l'alliage devient en général plus dur et plus fragile.

3- Combinaison chimique 

Les atomes d'une combinaison chimique se groupent pour donner des molécules, c'est à dire
il y a combinaison chimique

Dans le cas de la formation d'un état moléculaire, les alliages ont des structures différentes de
celles des composants initiaux par exemple Fe3C, CuAl2 :

Cu + 2 Al ------- >CuAl2

3Fe + C ------- > Fe3C

Les combinaisons chimiques se distinguent des solutions solides par les caractéristiques
suivantes :

a) Le réseau cristallin est différent des éléments qui entrent dans la combinaison.

2
b) La relation entre le poids des éléments est toujours multiple simple c'est pourquoi la
composition d'un combinaison peut être exprimée par une formule simple AmBn où A et B
sont des éléments correspondant et n, m des nombres entiers

c) Une différence brusque entre les propriétés de la combinaison et des éléments qui la
composent. d) Température de fusion constante.

4- Mélange mécanique :

Les métaux qui ne se dissout pas l'un dans l'autre forment un mélange mécanique c'est à dire
les composants peuvent se mélanger à l'intérieur du grain. Les mélanges mécaniques peuvent
regrouper des métaux purs, des métaux et des combinaisons chimiques, des métaux et des
solutions solides.

Chapitre 2 : Procédés et méthodes d’élaboration du

matériau

I- Alliages ferreux
1-  Extraction
Les gisements les plus riches sont suédois mauritanien brésilien Liberia, un échantillon de
minerai de fer le père existent dans le minerai sous forme de carbonate est le plus souvent
sous forme d'oxyde de fer les plus riches contiennent de 50 à 70 % de fere pour des raisons
économiques on exploite pas de minerai a moins de 30 % de fer après extraction le minerai
d'abord concassé broyé puis criblé c'est-à-dire tamiser on obtient des particules de 8 à 25 mm
de diamètre appelé pin. On procède ensuite à l'enrichissement du minerai il consiste par divers

2
procédés physiques à débarrasser les fils de tout ce qui ne contient pas de fer c'est-à-dire la
gangue l'enrichissement commence par le tri magnétique les particules qui ne sont pas attiré
par un aimant c'est-à-dire ne contenant pas ou trop peu de fer sont éliminés l'enrichissement se
fait aussi par flottation le minerai est chargé dans une cuve pleine d'eau additionnée d'huile en
général, le minerai sans robeduels et sous l'action de l'air injecté viens former à la surface en
métal la grande sédiment au fond de la cuve, après broyage triage magnétique séparation par
flottation la dernière opération est le séchage.

OU

2- Elaboration
2.1 Pour la fonte 
L'élaboration de la fonte se fait dans le haut-Fourneau, se compose de minerai de fer, de coke
métallurgique et d'un fondant.
Sous l'action de leur propre poids,
ils descendent peu à peu en se
réchauffant jusqu'à la fusion. Le
métal fondu composé de la fonte
et du laitier s’écoule dans le
creuset. Par suite d'une différence
sensible entre les masses
spécifiques de la fonte et du
laitier; ce dernier s'accumule à la
surface de la fonte, il est évacué à
2
travers le trou de coulée du laitier
situé plus haut que celui de la
 Figure 1 : schéma de le haut fourneau
Fonte d'affinage,
Fonte de moulage,
Alliage ferro-métallique.
Utilisations :
La fonte grise trouve essentiellement son emploi dans la construction, spécialement pour la
fabrication des pièces travaillant à la compression (gabots, poteaux); ainsi que pour les
produits sanitaires (tubes, radiateurs de chauffage).
Le laitier de haut-fourneau est une matière très utilisée dans l'industrie des M.D.C. : liants,
pierres artificielles, matériaux d'isolation thermique (pierre ponce de laitier, laine de laitier).
Le gaz du gueulard de haut-fourneau est employé en qualité de combustible pour l'usine
métallurgique.
Les alliages ferro-métalliques sont utilisés comme additions dans la production de l'acier pour
améliorer sa qualité.

2
 Figure 2 : Eléments de construction en fonte

2.2 Pour l’acier soit par Filière fonte et acièrie à l’oxygène Soit Filière fer-
railles et four électrique
2.2.1 Filière fonte et acièrie à l’oxygène
a- Une succession d’opérations visant à : Rendre le minerai assimilable par le haut-four-
neau
Le minerai brut est homogénéisé avant d’être chargé sur la chaîne d’agglomération avec des
additions (chaux, castine) et du combustible (poussier de coke, anthracite). Après combustion,
il prend la consistance d’un mâchefer poreux : c’est le minerai aggloméré.

b- Extraire le fer de son minerai pour obtenir un mélange liquide à base de fer : la
fonte
L’aggloméré comme le minerai d’origine, est un mélange d’oxydes de fer et de gangue. Il est
versé dans le haut-fourneau en couches alternées avec du coke. De l’air chaud (jusqu’à 1250
°C) est injecté par des tuyères en partie basse, ce qui active la réduction des oxydes de fer par

le carbone de coke. Dans la partie

basse, appelée creuset, on obtient la
fonte liquide qui contient :
- 94 à 96 % de fer,
- 3 à 5 % de carbone (reste de coke non
brûlé)
- 1 à 2 % d’éléments non ferreux
(soufre, silicium, phosphore, etc.)
contenus dans les matières enfournées.
Une partie du coke peut être remplacée
par du charbon pulvérisé injecté au
niveau des tuyères du haut-fourneau.

2
La gangue liquide se sépare de la fonte, en raison de sa moindre densité, et constitue un co-
produit valorisé : le laitier de hautfourneau. La fonte liquide, récupérée en bas du haut-
fourneau est acheminée vers l’aciérie au moyen de wagons-poches.

c- Eliminer les éléments indésirables de la fonte afin d’obtenir l’acier à l’état liquide
La conversion de la fonte en acier s’effectue dans une cornue géante, le convertisseur.
La fonte liquide est versée dans le convertisseur, sur une charge de chaux et de ferrailles.
On insuffle de l’oxygène, qui brûle presque totalement les éléments indésirables (carbone,
silicium, phosphore, ...). Les oxydes ainsi formés sont fixés par la chaux et forment un laitier
qui est évacué pour être valorisé.
Reste le fer presque pur.
Cette combustion provoque une élévation de la température du bain qui passe de 1250 °C
(fonte liquide) à plus de 1600 °C (acier liquide).

d- Ajuster la composition chimique de l’acier pour lui donner sa pureté optimale

Outil de ces ultimes opérations : le four de métallurgie secondaire. Les réactions chimiques
ont lieu sous vide ou sous atmosphère contrôlée, pour tout ou partie des opérations :
- addition des éléments d’alliage;
- divers traitements visant à améliorer la pureté et la qualité du métal (dégazage,
homogénéisation, etc.).

2.2.2 Filière ferrailles et four électrique

a- Fondre la matière première

Des ferrailles de choix et des
additions de métaux divers sont
fondues dans un four par des arcs
électriques puissants qui jaillissent
entre des électrodes (3 en général).
b- Ajuster la composition chi-
mique de l’acier pour lui donner sa
pureté optimale
La «matière première» a déjà une
composition très élaborée, mais il
faut le plus souvent modifier celle-
2
ci pour adapter l’acier à sa nouvelle
destination. Les opérations se
Les opérations se déroulent selon les mêmes modalités que pour les aciers élaborés à l’oxygène.
Il est techniquement possible de charger un convertisseur à 100 % de ferrailles et un four
électrique à 100 % de fonte liquide. En pratique, la charge du convertisseur contient
habituellement 10 à 20 % de ferrailles et celle du four électrique 100 % de solide. Il existe une
troisième filière de production d’acier liquide qui consiste à réduire le minerai de fer au moyen
d’un agent de réduction généralement dérivé du gaz naturel. Le produit ainsi obtenu, à haute
teneur en fer et faible teneur en carbone, est ensuite utilisé en substitution partielle ou totale de la
ferraille au four électrique.

2.2.3 Coulage
A la fin de l’opération d’élaboration de l’acier (acier «à l’oxygène» ou acier «électrique»),
celui-ci est recueilli à l’état liquide dans une poche métallique garnie de réfractaires et
transporté ainsi jusqu’au lieu de coulée.

a- La coulée en lingots

L’acier est coulé et solidifié dans des moules

en fonte : les lingotières. Une fois la LA COULEE EN LINGOTS
solidification terminée, les lingots sont
démoulés. Après un réchauffage à 1200 °C,
ils sont écrasés dans un gros laminoir pour
être transformés en :
• brames, ébauches de produits plats
2
(slabbing) ;
• blooms, futurs produits longs (blooming).
b- La coulée continue

Ce procédé permet d’obtenir

directement les demi-produits
sans l’étape de laminage,
blooming ou slabbing, qui suit
la coulée en lingots. La coulée
continue a supplanté la coulée
classique en lingots en raison
des gains de matière et de
productivité générés.

2
L’acier liquide est coulé dans une lingotière en cuivre de section carrée, ronde ou
rectangulaire selon le demi-produit fabriqué. Le métal commence à former une peau
solide dans la lingotière énergiquement refroidie à l’eau. Tiré vers le bas par un jeu de
rouleaux, le produit achève de se solidifier. A la base de l’installation, on extrait une
barre solide, qui est découpée en tronçons à la longueur désirée. Les demi-produits sont
réchauffés dans des fours avant de passer à l’étape suivante (laminage).

2.2.4 Laminage

Cette transformation consiste

principalement à laminer les demi-
produits, c’est-à-dire à étirer et écraser
le métal pour lui donner les
dimensions et formes souhaitées.
Le laminage s’effectue d’abord à
chaud, entre 800 et 1200 °C. Certains
produits plats subissent ensuite un
amincissement complémentaire,
effectué par laminage à froid.
• Laminage à chaud : Un principe
simple : entraîner et écraser le métal 2

chaud (lingot, demi-produit laminé ou

 • Laminage à froid : Plus de la moitié des
tôles laminées à chaud sont ensuite laminées à
froid pour en réduire encore l’épaisseur.
Transformation finale
• Une opération de recuit pour donner au métal
les propriétés d’emploi désirées (notamment
l’emboutissabilité).
• Un éventuel revêtement pour protéger le
métal contre l’oxydation : zinc (tôle
galvanisée) ou étain (fer blanc). Ces tôles
revêtues peuvent en outre être laquées ou
plastifiées.

2.2.5 Deux grandes familles de produits finis :

a- Les produits plats
• Les plaques, d’épaisseur généralement supérieure à 10 mm. Elles sont utilisées pour la
fabrication de biens d’équipement, par exemple navires, plateformes de forage off shore,
tubes pour oléoducs, mâts d’éoliennes. Leur largeur varie habituellement entre 2,5 et 5  mètres
; leur épaisseur courante se situe entre 15 et 25 mm
• Les tôles à chaud, en feuilles ou en bobines d’épaisseur comprise entre 1 et 25 mm. Elles
servent surtout à la fabrication de biens d’équipement (chaudronnerie, énergie), mais aussi de
biens de consommation comme les jantes de roues ou des parties de châssis d’automobiles, les
bouteilles de gaz domestiques, les boules de pétanque…
• Les produits plats laminés à froid (épaisseur inférieure à 3 mm), éventuellement revêtus,
disponibles sous la forme de feuilles ou de bobines. Ils ont de très nombreuses utilisations,

2
particulièrement pour la fabrication de biens de consommation comme l’automobile, le
bâtiment, l’électroménager, les emballages métalliques…
b- Les produits longs
On rencontre une grande diversité de produits longs : rails, poutrelles, palplanches, fils
machine, ronds à béton, laminés marchands. Ces derniers comprennent une large variété de
produits de petite section : barres de section ronde, carrée, hexagonale ; barres plates;
Les produits longs sont utilisés dans tous les secteurs industriels, mais particulièrement dans
la construction métallique et dans l’industrie mécanique.

Feuillards Tôles laminées à froid

Plaques

II- Les alliages non ferreux :

1- Extraction d’alumine à partir de la bauxite :
a- Concassage de la bauxite :

La bauxite est concassée et éventuellement broyée après séchage.

b- Attaque de la bauxite par la soude (Na OH) concentrée :

L'opération s’effectue dans des autoclaves à une température T = 170°C et une pression de 7
atmosphères. La bauxite est dissoute sous forme d’aluminate de sodium. Le fer ne se dissout
pas, tandis que l’acide silicique passe dans les silicates de Na et Al : Na OH + Al (OH)3 →
Na A1O2 + 2H2O Ce qui entraîne une perte en Al et NaOH. L’opération se fait généralement

2
en marche continue par passage à travers une série d’autoclaves pour une durée de 6 à 8
heures. La lessive obtenue contient en plus de la soude concentrée, 270g de Al2O3 par litre.
c- Séparation de l’aluminate de sodium et précipitation de l’alumine :

La lessive est extraite des autoclaves pour être diluée afin d’obtenir une bonne concentration
du reste de la solution et de la boue. Apres dilution, concentration et filtrage, on obtient une
liqueur claire dans laquelle l’aluminium est dissous, elle est en vouée ensuite aux réservoirs
de précipitation où s'effectue a 60°C, l’opération inverse de la réaction de dissolution : Na
AlO2 + 2H2O → Al (OH)3 Na OH La cristallisation de AI (OH)3 pur, s’effectue très
lentement. En cinq jours, il y a dépôt d’environ 60 % de 1’alumine contenue dans l’aluminate.
Pour accélérer le processus de dépôt, on ajoute à la liqueur claire, de 1’hydroxyde
d’aluminium solide (moyens de génération). A la fin, Al (OH)3 cristallisé, est aspiré et filtré
de la lessive et séché, ensuite acheminé vers les fours rotatifs. Le résidu de filtration subit
l’opération de concentration par évaporation avant d’être utilisé comme soude concentrée.
d- Calcination de l’alumine :

L’aluminium hydraté, après séchage, subit une calcination dans les fours rotatifs à une
température de 1200°C, on obtient de l’alumine avec une teneur en Al2O3 de 99,2 à 99,5 %.

2- Electrolyse de l’alumine : (alumin vers métal)

L’aluminium primaire est obtenu par électrolyse de l’alumine selon le procédé découvert en
1886, au même moment mais indépendamment l’un de l’autre, par l’Américain Charles
Martin Hall et le Français Paul Héroult. Il reste aujourd'hui le seul procédé utilisé dans le
monde. Si les principes de son fonctionnement n’ont pas changé, ses performances
qualitatives et quantitatives ont été augmentées de façon spectaculaire.
Le procédé consiste à réduire par électrolyse de l’alumine dissoute dans un bain de cryolithe
(fluorure double d’aluminium et de sodium – AlF3, 3NaF) fondue à environ 950 °C, dans une
cuve traversée par un courant électrique de haute intensité.
Ainsi soumis à l’action du courant électrique continu (c’est-à-dire passant toujours dans le
même sens), les ions sont transportés aux deux électrodes.
 L’électrode positive, l’anode, par où entre le courant, attire les ions négatifs, l’oxygène
(O--). L’anode est placée en haut du creuset où s’effectue l’électrolyse ; l’oxygène peut
ainsi se dégager sous forme de CO2 gazeux, après avoir brûlé le carbone qui constitue
l’anode.

2
 L’électrode négative, la cathode, par où sort le courant, attire les ions positifs,
l’aluminium (Al+++). La cathode est située au fond du creuset où l’aluminium plus lourd
que le bain se dépose et reste sous forme d’une couche liquide.
Le phénomène global se traduit par la réaction :  2 Al2O3 + 3 C = 4 Al + 3CO2

3- Procédé Bayer : ( aluminium )

Le procédé Bayer est le principal procédé industriel de raffinage de la bauxite pour produire
de l’alumine (oxyde d’aluminium). La chaux, typiquement sous la forme de chaux éteinte (lait
de chaux), est utilisée dans plusieurs étapes du traitement des minéraux, y compris digestion,
caustification, filtration, production d’adjuvants de filtration (formation d’aluminate de
tricalcium) et élimination des oxalates.

2
 4- Elaboration de l’aluminium :
Le minerai utilisé pour l’élaboration de l'aluminium est la bauxite, c’est un oxyde
d’aluminium contenant des impuretés tels que la silice, l’oxyde de fer et l’oxyde de titane. Le
constituant essentiel est l’aluminium hydraté sous différentes formes : Al2O3.H2O et
Al2O3.3H2O. Les deux types de bauxites sont :
- Les bauxites rouges dont la teneur en oxyde de fer est relativement élevée.
- Les bauxites blanches, qui contiennent peu de fer, mais beaucoup de silice.
Le plus souvent, on utilise les bauxites rouges pour l’élaboration de l’aluminium en raison de
leur faible teneur en silice (< 5%).

5- Extraction de cuivre : voie sèche

a- Concentration du minerai : Les minerais de cuivre sont très pauvres en cuivre (1 à 4)
% et il est nécessaire de leur faire subir un traitement d’enrichissement. Le minerai est
concentré ou enrichi par flottation afin d’éliminer une partie de la frange et d’amener la teneur
en cuivre jusqu'à 25 %.

2
b- Elimination partielle du fer : Le concentré du minerai, les additions et le coke sont
enfoncées dans un four à cuve où ils sont fondus dans sa partie inférieure où une partie du fer
est éliminée et passe dans la scorie et le soufre subit un grillage partiel. Après cette fusion, on
obtient la charge fusionnée appelée matte, laquelle est rassemblée dans un avant-creuset ou
elle est encore séparée de la scorie. La matte contient entre 20 à 50 % de cuivre, 20 à 30 % de
soufre et de 30 % de fer. Dans la scorie se trouvent de 0,2 à 0,4 % de cuivre. La grande
quantité de fer et de soufre se trouvant dans la matte est éliminée par oxydation lors de son
enfournement dans le convertisseur à tambour.
c- Oxydation de la matte : L’oxydation de la matte appelée aussi convertissage, du nom
de l’appareil utilisé, se fait en deux phases dans le même appareil. Durant la première phase
s’effectue l’oxydation du sulfure de fer (élimination du fer) par soufflage d’air avec addition
de SiO2. L'oxyde de fer forme s’unit à la silice et est ainsi éliminée à l'état de scorie qui est
par la suite évacuée.
2FeS + 3O2 + SiO2 → 2FeO.SiO2 + 2SiO2
Durant la deuxième phase, il reste uniquement Cu2S (matte blanche) et l’oxydation continue
par soufflage d’air afin de transformer le Cu2S en cuivre brut.
Cu2S + O2 → 2Cu + SO2
Dans le convertisseur, on a besoin d’ajouter du combustible car la combustion du soufre
fournit la chaleur nécessaire pour la fusion de la charge. Le cuivre brut obtenu contient 97 à
99 % de cuivre et une série d’éléments secondaires tels que : Fe, As, Pb, Ni, Ag, Au. Le
cuivre brut est ensuite affiné dans un four.
d- Affinage du cuivre brut : L’affinage du cuivre comporte généralement deux phases
successives : l’affinage par voie sèche au celui électrolytique.

 Affinage par voie sèche au four : Le cuivre brut est affiné dans un four à flamme
après fusion, on a de l’air pour abaisser la teneur en Pb, Fe et le reste du soufre.
L’antimoine et l’arsenic sont aussi partiellement oxydés. Durant cette opération, une
grande quantité du cuivre est oxydée, ce qui donne du Cu2O, lequel est réduit à la fin
de l’opération d’oxydation par addition du bois humide, ce qui provoque une formation
de la vapeur d’eau et d'hydrogène carburé. Ce processus est appelé brossage. Le cuivre
obtenu après cette opération contient de 99 à 99,6 % de cuivre, une partie est coulée en
blocs et en brames et porte le nom de cuivre affiné. L’autre partie est destinée à subir
l’électrolyse et porte le nom de cuivre anodique.

2
  Affinage électrolytique : L’affinage électrolytique du cuivre a deux buts essentiels : -
Obtenir du cuivre pur, ce qui conduit à l’augmentation de la conductibilité électrique et
la capacité de déformation.
6- Procédés d’élaboration et d’affinage du cuivre :
La plus grande partie du cuivre est obtenue à partir des minerais de cuivre qui sont formés de
sulfures et d’oxydes, mais généralement 80 % du cuivre est obtenu à partir des sulfures tels
que :
- Chalcopyrite : Cu2S,F2S3, qui est le répandu, (couleur jaune d’or).
- Chalcosine Cu2S (couleur noire).
- Les oxydes : ƒ Cuprite : Cu2O ƒ Malchite : CuCO3, Cu(OH)2 ƒ Azurite : CuCO3, Cu(OH)2
Les minerais de cuivre contiennent toujours du fer en grande quantité sous forme de FeS2, et
contiennent d’autres éléments tels que Sb, As, Pb, Bi, Au, Ag, Ni. Ce qui rend la teneur du
cuivre très faible dans les minerais. Les procédés métallurgiques d’élaboration du cuivre se
différencient selon la composition chimique du minerai de cuivre. Il existe deux types de
procédés : - Procédé par voie sèche. - Procédé par voie humide.

7- L'extraction des métaux purs (Au, Ag) :

L’électrolyse du cuivre s’effectue dans une solution d’acide sulfurique de 40 à 60°C avec une
densité de 200A/m2 (0,2 à 0,3) V. Le cuivre destiné à l’électrolyse est préparé sous forme de
panneaux plats qui jouent le rôle d’anodes. Le cuivre et les éléments qui l’accompagnent tels
que Ni, Ph, Zn etc. sont dissous de l'anode dans l’électrolyte mais ne l’accompagnent pas dans
la cathode à cause de leur potentiel de séparation (précipitation). Les autres éléments tels que
Au, Ag, As et antimoine coulent lentement à partir de l’anode en formant une boue anodique,
cette dernière est traitée pour en extraire l’argent et l’or. Un bon cuivre électrolytique,
renferme jusqu’à 99,98 % Cu.

8- Procédés commune aux alliages non ferreux :

a- Procédés électrochimiques :

Extraction électrolytique :
Une cellule électrolytique est employée et est constituée d'une anode inerte de plomb ou de
titane et d’une cathode, placées dans un électrolyte aqueux contenant la solution de métal. La
cathode est soit une fine feuille de métal pur (feuille de démarreur) ou une ancienne feuille

2
d'acier inoxydable ou d'aluminium (plaque de cathode permanente). Les ions métalliques
sortent de la solution et sont déposés sur la cathode, les gaz tels que le chlore ou l'oxygène
sont produits à l'anode. Le chlore est capté dans un compartiment d'anode étanche mais
l'oxygène est généralement émis et peut entraîner une partie de l'électrolyte et produire un
brouillard d'acide qui peut nécessiter alors d'être capté et renvoyé au procédé. L'électrolyte
appauvri est normalement renvoyé au procédé. Le cuivre, le cobalt, le nickel, l'étain, le zinc et
les métaux précieux sont produits de cette manière. Lorsque l'on utilise des plaques de
cathode permanentes, les dépôts de métal pur peuvent être grattés, fondus et coulés dans selon
une forme appropriée.
b- Procédés hydrométallurgies :

En hydrométallurgie, le métal contenu dans divers calcinats, minerais et concentrés est

dissous au moyen d'acides et d'alcalis (NaOH, et parfois Na2CO3) avant affinage et extraction
électrolytique. Le matériau à lixivier se trouve habituellement sous la forme d'un oxyde, soit
un minerai oxydique, soit un oxyde obtenu par grillage. Une autre méthode est la lixiviation
directe de certains concentrats ou mattes qui peut se faire soit sous pression, soit à pression
atmosphérique. Pour certains sulfures de cuivre, on utilise l'acide sulfurique ou un autre agent,
parfois des bactéries naturelles qui activent l'oxydation et la dissolution, mais ce dernier
moyen impose des temps de séjour très longs. De l'air, de l'oxygène, du chlore ou des
solutions contenant du chlorure ferrique sont parfois ajoutés aux systèmes de lixiviation afin
d'assurer les conditions voulues pour la dissolution. Les solutions produites par la lixiviation
subissent ensuite divers traitements destinés à affiner le métal et à récupérer d'autres métaux.
La pratique habituelle est de renvoyer les solutions appauvries dans le circuit de lixiviation,
sauf contre-indication, afin d'économiser les acides et les solutions alcalines.

9- Propriétés et applications aux alliages non ferreux :

a- Influence des éléments d’alliages sur les propriétés de l’aluminium

L'aluminium pur, non allié possède des propriétés mécaniques faibles, afin d’améliorer ces
propriétés, on est conduit à ajouter les éléments d’addition lors de sa fusion, tels que Mg, Mn,
Cu, Si, Ni, Ti, Zn, Co, etc. Ces éléments entrent en solution solide ou formant des précipités
qui entraînent des compositions d’alliages industriels. L'avantage des alliages d’aluminium est
qu’ils permettent d’avoir une bonne résistance mécanique tout en conservant une faible masse
volumique.

2
 Addition de Mg : Les alliages formés, possèdent une résistance mécanique moyenne. Ils
sont utilisés dans le domaine de placage, lorsqu’avec l’aluminium, il s’avère difficile. Ils
sont faciles à polir et conservent longtemps leur poli à cause de la haute résistance
chimique.
 Addition de (Mg + Mn) : Ces deux éléments augmentent la résistance mécanique sans
modifier la déformabilité. Ils se prêtent bien à l’emboutissage et au polissage.
 Addition (le (Cu + Si) : Ce sont des alliages de fonderie, présentant une bonne coulabilité
et conviennent surtout pour les pièces compliquées.
 Addition de (Co + Ti + Zn) : Accroissent la résistance mécanique sans altérer la coulabilité,
l’addition de Cu et de Zn facilite l’usinage.
 Addition de (Mg + Zn + Cu) : Ils sont aptes aux traitements mécaniques et présentent une
résistance mécanique maximum. La présence de cuivre les rend durcissables à chaud.

b- Influence des éléments d’alliages sur les propriétés de cuivre :

Le cuivre pur n’est employé que pour ses propriétés de conductibilité électriques. Par contre,
la présence d’inclusions même en très faibles proportions, change profondément ses
propriétés. Parmi les inclusions, on peut citer brièvement :
- Celles qui forment des solutions solides : Al, Zn, Sn, Ni, ….
- Celles qui sont insolubles dans le cuivre : Pb, Bi.
- Celles qui forment avec le cuivre des combinaisons fragiles, (Cu2O et Cu2S) qui entrent
dans la composition de l’eutectique.
Les alliages de cuivre possèdent de hautes propriétés mécaniques et technologiques et
résistent bien à l’usure et à la corrosion.
On distingue deux catégories d’alliages de cuivre :
- Cuivre faiblement allié.
- Cuivre fortement allié.
Cuivre faiblement allié : Ce sont les alliages de cuivre qui contiennent une teneur en
éléments d’addition inférieure à 1 % (sauf celle du Béryllium qui peut atteindre 2 %). Ils
restent en général bons conducteurs 117 électriques, assez résistants à la corrosion et
acquièrent des propriétés mécaniques améliorées par écrouissage ou durcissement
structural.
 Alliage Cu-Te (0,3 à 0.9 % Te) : L'addition de tellure, permet d’améliorer la résistance
mécanique et l’usinabilité grâce aux tellures insolubles qui fragmentent les copeaux.

2
 Alliage Cu-Ag (0.08 % Ag) : L’argent, comme élément d’addition, augmente la
température de recristallisation et la résistance au fluage. Cet alliage conserve ses
propriétés jusqu’à 200°C et convient pour le bobinage de machines électriques tournantes.
 Alliage Cu-Cd (0,7 à 1 % Cd) : A l’état écroui,. la résistance mécanique, la limite de
fatigue et la limite de fluage sont très améliorées par rapport au cuivre pur. Il est utilisé
pour des fils conducteurs, des électrodes de soudage et des ressorts conducteurs. Avec 1 %
Cd et 0,15 % Sn, les propriétés mécaniques s’améliorent encore.
 Alliage Cu-As (0,5 % As) : C’est un alliage très malléable à froid. Il est utilisé pour la
fabrication des rouleaux d’imprimerie.
Cuivre fortement allié On distingue deux groupes essentiels d’alliages de cuivre
fortement alliés :
 Les laitons : composés de cuivre et de zinc (Cu-Zn). l’élément d’alliage principal est le
zinc La présence de zinc abaisse la température du point de fusion de l'alliage ainsi que de
sa conductivité électrique. Cependant, cela augmente la dureté et la résistance mécanique
de ce type de laiton.
C’est le métal de choix pour de nombreux instruments de musique. un alliage idéal pour le
transport de l'eau à travers les tuyaux et les raccords. Il est également approprié pour une
utilisation dans les moteurs marins et les pièces de pompe. Une autre utilisation courante
du métal vient de sa nature non magnétique . Les composants d'horloge et de montre, les
bornes électriques et les munitions nécessitent tous un métal qui ne sera pas affecté par le
magnétisme. 
 Les bronzes : composés de cuivre et d’étain (Cu-Sn) et d’autres éléments parmi lesquels
peut être le zinc mais combiné à d’autres éléments. Les alliages de cuivre sont caractérisés
par de bonnes propriétés mécaniques et technologiques et une bonne tenue à l’usure et à la
corrosion.
On les utilise souvent comme matériau de frottement en face de l'acier. La corrosion des pièces
en bronze est une entrave à leur usage dans le secteur de la marine et de l'industrie navale.

2
 Chapitre 3 : Recyclage et Risques sanitaires

I- Recyclage et réutilisation des métaux ferreux et non-

ferreux
Les résidus provenant de la production des métaux non-ferreux peuvent être recyclés et
réutilisés dans une large mesure.
Le tableau suivant résume les différentes possibilités de recyclage et de réutilisation de ces
résidus

Produit inter- Options de recyclage ou de réutilisa-

Source des résidus Métaux associés médiaire ou tion
résidu
Manutention des Poussières, ba-  Réintroduction dans le procédé prin-
matières Tous métaux layures cipal
premières, etc.
 Réintroduction dans la première fu-
sion
 Matériaux de construction après
traitement des scories.
Tous métaux Laitier  Industrie des abrasifs.
Fours de première  Certaines parties des scories peuvent
fusion être utilisées
comme matériaux réfractaires, par
ex. les scories de la production de
chrome métal.
 Matière première pour d'autres
Ferroalliages Laitiers riches procédés d'élaboration de fer-
roalliages.
Fours de conver- Cu Laitier  Recyclage dans le four de première
tissage fusion
Cu Laitier  Recyclage dans le four de première
fusion
Fours d'affinage Pb Résidus d’écrémage  Récupération d'autres métaux d'intérêt
Résidus d’écré-
Métaux précieux mage et  Recyclage interne
Laitier
Traitement des Scories traitées  Matériaux de construction.
scories Cu et Ni
Matte  Récupération des métaux
Tous mé- Résidus d’écrémage  Retour au procédé après traitement.
Fours de seconde Laitier  Récupération des métaux
fusion taux Al se-
condaire Laitiers salins  récupération des métaux, des sels et
des oxydes
Purge d'électrolyte  Récupération de Ni.
Affinage électroly- Cu Restes d'anodes  Retour au convertisseur
tique
Boues anodiques  Récupération de métaux précieux
Extraction électro- Zn, Ni,taux
Co, mé-
Électrolyte usagé  Réutilisation en lixiviation
lytique précieux
Électrolyse en Al Garnissage de cuve  Combustible ou mise en décharge
usé

2
 Excédent du bain  Vente comme électrolyte
bain de sels fon-
Souches d'anodes  Récupération
dus Na et Li Matériau de la cuve  Ferraille après nettoyage
Distillation Hg Résidus  Réintégration en tête du procédé
Zn, Cd Résidus  Retour à l’ISF
Zn Résidus de ferrite  Mise en décharge, réutilisation de la
solution
Lixiviation Cu Résidus  Mise en décharge
Ni Résidus Cu/Fe  Récupération, mise en décharge
Unité de fabrica- Catalyseur  Régénération
Boues acides  Mise en décharge
tion d'acide sulfu-  Lixiviation, décomposition, neutrali-
rique Acide faible sation
Garnissages de  Utilisation comme agent favorisant
four Tous métaux Réfractaires la formation de scories, mise en dé-
charge
Fraisage, rectifica- Poussières de car-  Utilisation comme matière première
tion Carbone bone et dans d'autres procédés
de graphite
Stripping Cu, Ti Acide usagé  Récupération
Systèmes de dépol- La plupart – par
filtres à Poussières des  Retour au procédé.
lution par voie filtres  Récupération d'autres métaux.
sèche manches ou
électrofiltres
Systèmes de dépol- La plupart –  Retour au procédé ou récupéra-
lution par voie hu- par laveurs ou Boues des filtres tion d'autres métaux (par ex.
électrofiltres hu-
mide mides Hg). Mise en décharge.
Digestion Alumine Boues rouges  Mise en décharge, réutilisation de la
solution
.
Le recyclage des métaux non ferreux s'applique aux déchets collectés auprès des particuliers,
grâce à une filière de recyclage qui leur est entièrement dédiée.
Ce recyclage évite le gaspillage, l’extraction de nouvelles matières premières et permet la
réutilisation éternelle de ces métaux non ferreux. Après leur collecte, les métaux non ferreux
sont acheminés vers un centre de traitement qui les trie, avant qu’ils puissent être recyclés.
 Les métaux non ferreux comprennent l'aluminium, le cuivre, le plomb, le zinc, le nickel,
le titane, le cobalt, le chrome et les métaux précieux. Ils peuvent être recyclés indéfini-
ment sans perdre aucune de leurs propriétés.
Le recyclage de :

 l'aluminium consomme 95 % moins d'énergie que la production d'aluminium à partir de

matières premières ;

 cuivre permet d'économiser jusqu'à 85 % de l'énergie utilisée dans la production primaire 

 zinc consomme 76 % moins d'énergie que la production primaire 

 étain nécessite 99% moins d'énergie que la production originale.

2
Le Processus :
La collecte
Les métaux non ferreux sont collectés dans les industries diverses, dont une grande partie
provenant de l’industrie automobile et des centres de déconstruction. Les chantiers de
démolition sont une autre source importante. Les métaux non ferreux provenant des
particuliers sont récupérés dans les déchetteries et les collectes d’objets encombrants.
Les matières recyclables sont issues de la production des industries de transformation et des
produits domestiques en fin de vie : DEEE (Déchets d’Équipements Électriques et
Électroniques), VHU, piles, accumulateurs, canettes et objets divers (capsules, ustensiles de
cuisine, plaquettes de médicaments…). Elles proviennent également des équipements
industriels et commerciaux incluant de l’inox, de l’aluminium et du plomb.
On utilise également le mâchefer issu des usines d’incinération qui traitent les déchets
urbains.
Le broyage des déchets
Les broyeurs permettent de fragmenter la collecte avec un système de lames tournantes et de
marteaux répartis autour d’un axe.
Pour les ferrailles de grandes dimensions et lourdes, mais aussi pour les ferrailles plus légères
- bardages, éléments provenant de la démolition, éléments de toiture ou appareils
électroménager - des cisailles permettent de réduire les volumes pour qu’ils puissent ensuite
être pressés.
Le tri
Une fois broyés, les déchets sont triés. Il s’agit d’extraire les aciers en utilisant leurs
propriétés magnétiques. Des installations composées d’over bands font circuler les déchets
pour un premier tri qui sépare les métaux ferreux des métaux non ferreux, grâce à un système
d’aimants.
Il faut ensuite séparer les métaux non ferreux des autres matières en utilisant des machines à
courant de Foucault.
Les différents métaux sont fondus dans de grands fours. Chaque métal possède un four
spécialement conçu en fonction de ses propriétés. Les fours sont équipés de brûleurs
régénératifs, économes en combustible pour réduire la quantité d'énergie utilisée et l'impact
sur l'environnement. Ils sont également équipés d'agitateurs à jet qui assurent une température
et une composition uniformes, en favorisant la circulation du métal dans les fours. Le
processus d'agitation garantit un produit final de la plus haute qualité.

2
    À l'état fondu, les métaux sont purifiés par électrolyse à courants de Foucault avant d'être
coulés dans différents moules, selon le métal, et refroidis.
Le compactage
Afin d’être acheminées vers les industries qui vont les réutiliser, les ferrailles doivent être
conditionnées pour pouvoir être manipulées et occuper l’espace le plus réduit possible. Elles
passent donc par des compacteurs qui augmentent leur densité en les pressant sous formes de
paquets appelés briques ou balles.

CAPACITE DE VALORISATION

Classement du plus facile à recycler au

Méthode de tri pour le recyclage moins facile à recycler
FER ou
tri magnétique 1
ACIER
CUIVRE tri manuel et visuel 2
ALUMI-
tri manuel ou magnétique 1
NIUM
LAITON tri manuel 3

2
Recyclage de l’aluminium : (redonner vie à un métal, à l’infini)

 L’aluminium s’avère très simple à recycler. La réutilisation de ce métal est ainsi

particulièrement performante et écologique.

Recycler une tonne d’aluminium requiert vingt fois moins d’énergie que la production d’une
tonne d’aluminium primaire. Cela se fait principalement par l’économie du processus
d’électrolyse à très haute température et forte pression.

 Concrètement, cela permet également d’économiser l’exploitation de 4 tonnes de bauxite

prélevée dans l’environnement naturel, et la consommation électrique et les émissions de
gaz carbonique engendrées par sa transformation en aluminium.
Lorsque l’on travaille de l’aluminium recyclé, on parle de seconde fusion. Cependant, le
chiffre peut s’élever bien au-delà. Les éléments recyclés se mélangeant le plus souvent à de
l’aluminium de première fusion, ce matériau peut être virtuellement recyclé à l’infini.

II- Risques sanitaires

Les risques causés par les procédés de fonderie :

Toutes les fumées émises par les alliages métalliques liquides, lors de la fusion dans des fours
ou lors de la coulée dans des moules, peuvent entrainer des pathologies respiratoires (toux,
expectoration, essoufflement), particulièrement pour certains alliages avec des oxydes de
métaux dangereux pour la santé (plomb, nickel, chrome, plomb, manganèse, cadmium,
amalgame mercure) qui peuvent également être présents dans les fumées.

Les risques causés par les travaux dans les mines métalliques :

Les travaux effectués au fond dans les mines

de fer, de nickel, ou travaux de concassage en
surface de minerais, exposent les mineurs à
des poussières métalliques et, par conséquent,
aurisque de pneumoconiose, de cancer du
poumon et d’allergies cutanées.

2
Les risques causés par les opérations de soudage :
Les fumées de soudage, d’oxycoupage et de brasage sont absorbées par les voies respiratoires
et sont irritantes ou toxiques : ces fumées, mélangées à de l’air chaud, sont formées, en
proportion variable suivant le procédé, de gaz et de poussières : leur composition dépend de la
nature des matériaux à souder et du matériel d’apport (métal d’apport, électrode, baguette de
soudure ) et peut aussi provenir du placage (par exemple, cadmium, plomb, étain, chrome)
qui se trouve à la surface de la pièce à souder ou de pigments (plomb, mercure, titane). Les
fumées de soudage sont responsables de diverses pathologies importantes.

2
 CONCLUSION

Les alliages ferreux et non ferreux sont deux classifications importantes des alliages
métalliques. Le terme ferreux est utilisé en métallurgie pour indiquer la présence ou l’absence
de fer. Ainsi, la principale différence entre les métaux ferreux et les métaux non ferreux est
leur teneur en fer; les métaux ferreux contiennent du fer comme un élément de base tandis
que les métaux non ferreux ne contenant du fer que comme élément d’alliage, minoritaire.
Des centaines d’alliages ferreux sont bien connus. Ils sont définis par les proportions de
chaque élément dans leur composition, ainsi que les directions sur leur fonte et leur finition.
Les alliages ferreux contenant du carbone sont généralement appelés fer ou acier et peuvent
contenir un certain nombre d’autres élément. Ces métaux sont généralement choisis pour
leurs propriétés mécaniques.
Les ingénieurs et les concepteurs pourraient être intéressés par leur limite de force, de
ténacité, de ductilité, de soudabilité, d’élasticité, de cisaillement, et de dilatation thermique,
qui décrit comment un matériau se comportera sous des facteurs de stress spécifiques. Les
aspects distinctifs du fer peuvent être modifiés dans les alliages, qui mélangent le fer avec
d’autres éléments. Cependant la famille des métaux non ferreux est plus diversifiée que celle
des métaux ferreux, beaucoup de propriétés mécaniques recommandant le fer peuvent être
découvertes dans les métaux non ferreux. Par exemple, des alliages d’aluminium, cuivre ou
nickel pourraient remplacer l’acier dans de nombreuses occasions, si le prix n’était pas aussi
exorbitant. Les capacités magnétiques du fer pourraient être imitées avec du nickel, du cobalt
ou des éléments de terres rares alliés à d’autres métaux. Toutefois, parce que les métaux non
ferreux coûtent souvent plus cher, ils ont tendance à être choisis pour leurs attributs uniques,
plutôt que pour les façons dont ils peuvent se comporter comme l’acier.