L'aluminium Dans Le BTP

Institut des Sciences Appliquées et Économiques-
Université Libanaise
ISAE – Cnam Liban
Centre du Liban associé au
Conservatoire national des arts et métiers - Paris
Projet information et communication pour l’ingénieur génie civil(ENG222)
L’aluminium dans le BTP
Membres du jury
Monsieur F. GUILLEMARD
Monsieur W. LARBI
Monsieur E. EL HACHEM
Monsieur R. ASSAF
Monsieur M. EL RASSI
Réalisé par
Samer Bou Saba (1241bek)
L'aluminium dans le BTP
Sommaire
Introduction .................................................................................................................................................. 4
I. Historique de l’aluminium ................................................................................................................... 5
1. Histoire de la découverte .................................................................................................................. 5
2. Développement industriel ................................................................................................................ 5
3. L’inclusion dans le secteur architectural........................................................................................... 6
II. Production de l’aluminium .................................................................................................................. 7
1. Obtention de l'alumine à l'état pur................................................................................................... 7
2. Obtention de l'aluminium à partir de l'alumine ............................................................................... 7
III. Propriétés de l’aluminium................................................................................................................ 9
1. Caractéristiques mécaniques ............................................................................................................ 9
2. Les alliages définis par l’Eurocode 9 partie 1.1 ................................................................................. 9
3. Caractéristiques des alliages ........................................................................................................... 10
4. Avantages de l’aluminium dans le Bâtiment .................................................................................. 11
5. Domaine d’utilisation ...................................................................................................................... 12
IV. L’Eurocode 9 ................................................................................................................................... 15
1. Applications et exigences................................................................................................................ 15
2. Contenu de l’Eurocode 9................................................................................................................. 15
V. Résistances des sections à l’ELU ........................................................................................................ 17
1. Définition des Classes des sections ................................................................................................. 17
2. Résistance à la traction ................................................................................................................... 18
3. Résistance à la compression ........................................................................................................... 18
4. Résistance au moment fléchissant ................................................................................................. 19
5. Résistance à l’effort tranchant ........................................................................................................ 20
6. Combinaison moment fléchissant et effort tranchant ................................................................... 21
7. Combinaison moment fléchissant et force axiale ........................................................................... 21
8. Combinaison moment fléchissant, effort tranchant et force axiale ............................................... 22
9. Résistance des membres comprimés au flambement .................................................................... 22
VI. Exemples Numériques.................................................................................................................... 25
1. Combinaison flexion - cisaillement ................................................................................................. 25
2. Combinaison flexion - compression ................................................................................................ 28
3. Flambement par force axiale .......................................................................................................... 29
VII. Comparaison Aluminium - Acier .................................................................................................... 31
2
1. Caractéristiques mécaniques .......................................................................................................... 31

2. Dimensionnement........................................................................................................................... 32
3. Poids propre .................................................................................................................................... 38
4. Coût total de possession ................................................................................................................. 39
Conclusion .................................................................................................................................................. 42
Bibliographie .............................................................................................................................................. 43
3
Introduction
L'aluminium n'est pas aussi largement utilisé pour les applications structurelles, en
partie à cause des idées fausses reçues sur sa résistance et sa durabilité, mais surtout
parce que les ingénieurs et les concepteurs n'ont pas appris à l’utiliser.
Un matériau avec des propriétés uniques qui doivent être exploitées et travaillées avec.
De ce fait, l'aluminium a de nombreux avantages et, lorsqu'il est utilisé correctement,
les résultats sont des structures légères, durables et rentables.
L’acier est le métal le plus populaire dans la construction et ceci résulte de plusieurs
avantages comme sa résistance, son potentiel esthétique, sa durabilité, sa capacité à
bien travailler avec d’autres matériaux, etc.
Dans la phase de conception des grands projets coûteux, le processus menant à de

prises de décisions d’investissements n’est pas mis à jour lorsque de nouveaux
processus, matériaux ou avantages sont disponibles sur le marché. Et les critères
d’évaluation ne tiennent souvent pas compte d’une période qui correspond à la durée
de vie réelle du projet. En sachant que parfois utiliser d’autres choix de processus ou de
matériaux peut économiser les coûts à long terme.
L’acier est le choix de préférence, en négligeant les avantages d’autres matériaux et

processus, en ce qui concernele coût total et à la durée de vie d’une structure.
Comparé à l’acier, l’aluminium présente des avantages et des inconvénients qu’on

cherche dans ce rapport à les décliner, pour conclure sur les meilleures utilisations de
l’aluminium dans le domaine des structures métalliques.
On met au test toutes ces hypothèses pour vérifier la capacité de l’aluminium d’être un
élément structural principal comme l’acier, bénéficiant d’une légèreté, d’une endurance
et d’économie du coût de projet.
On présente donc tout d’abord une vue générale sur l’aluminium, l’historique de sa
découverte jusqu'à son utilisation dans le domaine de construction, ses domaines
d’utilisation, sa production et ses propriétés. Puis, la méthode de calcul de la résistance
des sections en aluminium à l’ELU selon l’Eurocode 9 et enfin on compare l’aluminium
à l’acier et on évalue les résultats.
4
I. Historique de l’aluminium
1. Histoire de la découverte
En 1821, une première analyse est faite sur un échantillon d'un minerai, par Blavier et
un minéralogiste et ingénieur des Mines français Pierre Berthier, professeur à l‘école
des Mines de Paris, pour savoir si on pouvait l'utiliser comme minerai de fer et le
nomment bauxite.
En 1827, le scientifique allemand Friedrich Wöhler obtient des particules d’aluminium

impures.
En 1854, Henri Sainte-Claire Deville fabrique un petit lingot d’aluminium et développe le

premier procédé de fabrication industriel.
En 1886, Paul Héroult et Charles Martin Hall obtiennent un métal brut en fusion par
électrolyse de l’oxyde d’aluminium ou alumine dissout dans la cryolite.
En 1887, Karl Joseph Bayer crée un procédé de transformation pour obtenir de

l'alumine à l'état pur à partir de la bauxite.
2. Développementindustriel
Jusqu’à l’an 1886, l’aluminium reste cher à produire. Son prix est comparable à celui de
l’argent et ses utilisations se limitent à des objets de luxe.
En 1862, un petit hélicoptère à chaudière en aluminium est conçu et depuis la Première

Guerre mondiale, l’industrie aéronautique et spatiale utilise l’aluminium.
Dès 1894, son utilisation entre dans l’automobile et s’est continuellement développée et
elle représente une des applications stratégiques pour l’avenir.
Dès le début du XXe siècle, l’aluminium rentre dans la vie quotidienne, dans les
cuisines avec les casseroles, les emballages alimentaires, puis dans les jouets et dans
l’électroménager.
Dès la fin du XIXe siècle, l’aluminium rentre dans le secteur architectural pour devenir
aujourd’hui le secteur le plus important dans l’utilisation de l’aluminium.
5
3. L’inclusion dans le secteur architectural
Son premier usage connu en Amérique est le sommet du monument de Washington en

1884 et la toiture de l’église San Gioacchino à Rome en 1897 en Europe.
Durant les années 1890 et 1930 l’architecture moderne apparait. Alors que l’aluminium
n’était pas cité sur la liste des matériaux modernes (avec le béton, le verre et l’acier),
un climat réceptif aux nouveaux matériaux et nouvelles techniques de construction était
créé, et l’aluminium ne tarde pas à devenir l’un des matériaux les plus importants en
remplaçant l’acier et le bois.
Surtout avec les murs rideaux (très répandu entre les années 1950 – 1980 même
jusqu’aujourd’hui), l’aluminium s’est trouvé par les architectes le matériau convenable.
En plus, dans la construction, l’aluminium est utilisé pour les structures, portes, plafonds
suspendus, diffuseurs, conduits, parement, fenêtres, revêtements de toiture, etc.
Fig 1 : Façade en aluminium une des marques de l’architecture moderne.
6
II. Production de l’aluminium
1. Obtention de l'alumine à l'état pur
C’est par le Procédé Bayer :

La bauxite est d’abord broyée, puis mélangée avec la soude caustique (NaOH) dans
des autoclaves assurant une pression de 30 ATM et une température de 200 à 240°C,
pour obtenir une solution d'aluminate de sodium.
Al2O3.xH2O + 2NaOH ---> 2NaAlO2 + (x+1) H2O
Les autres composants (oxydes de fer et de silice) formant une boue rouge sont filtrés,
et reste un liquide clair, une solution de soude contenant de l'aluminate de sodium.
La solution obtenue sera pompée dans des décomposeurs de 25 à 30 m de haut, où

l’on ajoute du trihydrate d'alumine pur très fin, pour amorcer la réaction, qui précipite et
forme d’autres cristaux, sous l'effet de l'agitation et du refroidissement progressifs.
Les cristaux sont ensuite séparés de la solution de soude par filtration et la solution est
renvoyée aux autoclaves pour être réutilisée.
2NaAlO2 + 4H2O ---> Al2O3.3H2O + 2NaOH
Pour éliminer l’eau combinée chimiquement, l’alumine (Al2O3) est chauffée pour qu’elle
soit déshydratée à 1100°C (dans un four rotatif) et devient une poudre.
2. Obtention de l'aluminium à partir de l'alumine
C’est par le procédé "Hall-Héroult" :

L'alumine calcinée sera dissout dans de la cryolite (Na3AlF6) ou alumino fluorure de
sodium. Le courant de l'électrolyse sert à la fusion du mélange entre 900 et 1000°C.
L'électrolyse est servie par un four où la cathode est en charbon sur laquelle se dépose
l'aluminium fondu.
2 Al2O3 + 3 C = 4 Al + 3 CO2
7
L’aluminium en fusion est délivré dans des poches de coulée, puis transféré dans des
fours d’attente à la fonderie.
L'aluminium obtenu est pur à 99% et doit être raffiné pour éliminer les impuretés (fer,
silicium, zinc, titane, cuivre, etc). Pour cela, on utilise un procédé électrolytique.
L'aluminium obtenu est pur à 99,998%.
Une tonne d'aluminium nécessite 2 tonnes d'alumine; chaque tonne d'alumine

demandant 2,5 à 2,7t de minerai. On a besoin donc de 5 à 5,4t de bauxite pour obtenir
1t d'aluminium, avec un rendement d'environ 20%.
Fig 2 : Schéma illustrant les étapes de fabrication de l’aluminium.
8
III. Propriétés de l’aluminium
1. Caractéristiques mécaniques
Module d'élasticité E = 70 000 N/mm2;

Module de cisaillement G = 27 000 N/mm2;
Coefficient de Poisson ʋ = 0,3;
Coefficient de dilatation thermique α = 23 × 106 par oC;
Masse unitaire ρ = 2 700 kg/m3.
2. Les alliages définis par l’Eurocode 9 partie 1.1
Désignation de l'alliage Forme du produit Durabilité
Symboles Symboles
numériques chimiques
EN AW-3103 EN AW-Al Mn1 SH, ST, PL, ET A A

EN AW-5083 EN AW-Al SH,ST,PL,ET,SEP,ER/B,DT, A
Mg4,5Mn0,7 FO A
EN AW-5052 AW-Al Mg2,5 SH, ST, PL A
EN AW-5454 AW-Al Mg3Mn SH,ST,PL A
EN AW-5754 AW-Al Mg3 ST,PL,FO A
EN AW-6060 AW-Al MgSi ET, EP, ER/B, DT B
EN AW-6061 EN AW-Al SH, ST, PL, ET,EP,ER/B,DT B
Mg1SiCu
EN AW-6063 EN AW-Al ET, EP, ER/B, DT B
Mg0,7Si
EN AW-6005 EN AW-Al SiMg(A) EP B
EN AW-6082 EN AW-Al SH,ST,PL,ET,EP,ER/B,DT,FO B
Si1MgMn
EN AW-7020 EN AW-Al SH,ST,PL,ET,SEP,ER/B,DT C
Zn4,5MgCu
Abréviations :
SH - tôle
ST - bande
PL - plaque
ET - tube filé
EP - profils filés
9
SEP - profils simples filés

ER/B - tube rond ou barre filé(e)
DT - tube étiré
FO - pièces forgées
Tableau 3.1a de l’article 3.2 de l’eurocode 9 partie 1.1
3. Caractéristiques des alliages
Les alliages d'aluminium se divisent en trois catégories de durabilité : A (excellent), B et

C, dans l'ordre décroissant de durabilité. Ces catégories permettent de déterminer
l'opportunité et le degré de protection nécessaires.
• Série 1000: Aluminium pur
Pourcentage d'aluminium = 98,8 à 99%.

Résistance à la charge d'épreuve de 0,2 % f0.2= 30 Nmm-2 (à froid f0.2=100 Nmm-2)
Résistance ultime en traction fu = 60 à 95Nmm-2
Allongement minimum t = 30 à 40 % (à froid t = 3 à 4 %)
• Série 2000: Alliage Aluminium-Cuivre
Résistance à la charge d'épreuve de 0,2 % f0.2= 260 à 300 Nmm-2

Allongement minimum t = 10 %
• Série 3000: Alliage Aluminium-Manganèse

Allongement minimum t = 2 à 5 %
• Série 4000: Alliage Aluminium-Silicium
Pourcentage en silicium = 2 % (pour les alliages bas silicium) et 5 à 13 % (pour les

alliages haut silicium)
10
• Série 5000: Alliage Aluminium-Magnésium
Pourcentage en magnésium = 5 %
Résistance à la charge d'épreuve de 0,2 % f0.2= 200 Nmm-2
• Série 6000: Alliage Aluminium-Magnésium-Silicium
Résistance à la charge d'épreuve de 0,2 % f0.2= 250 Nmm-2

Allongement minimum t = 12 %
• Série 7000: Alliage Aluminium-Zinc
Deux groupes : avec cuivre (AlZnMgCu) ou sans cuivre (AlZnMg)

Résistance à la charge d'épreuve de 0,2 % f0.2= 250 Nmm-2 (pour AlZnMg) et 500 Nmm-
2 (pour AlZnMgCu)

Allongement minimum t = 14 % (pour AlZnMg) et 8 % (pour AlZnMgCu)
4. Avantages de l’aluminium dans le Bâtiment
L’aluminium présente plusieurs avantages dans son utilisations dans le bâtiment,

comme :
• La bonne résistance à la corrosion de l'aluminium et de ses alliages qu’est

fournie par une couche d'oxyde protectrice se formant à la surface immédiatement
après son exposition à l'oxygène. Cette couche est normalement invisible et comme elle
se forme naturellement dès son exposition à l'oxygène, elle devient auto-obturant, c’est
à dire elle se recouvre sans traitement.
• La légèreté permet de simplifier les phases de construction, le transport des

composants entièrement préfabriqués, réduit les charges transmises aux fondations,
11
économise de l'énergie soit pendant la construction ou en service et réduit le travail

physique.
• La fonctionnalité des formes structurelles, permet d’améliorer les propriétés

géométriques de la section en concevant une forme qui donne simultanément le poids
minimum et l'efficacité structurelle la plus élevée et de combiner différentes fonctions de
la composante structurelle, réalisant ainsi, le profil économique et rationnel.
Fig 3 : Pont d’Arvida au Canada, le premier pont construit entièrement en aluminium.
5. Domaine d’utilisation
L’aluminium est surtout utilisé dans les secteurs suivants :
Transport aéronautique :
L’aluminium (sous forme d’alliage) est utilisé dans les structures des avions en un
pourcentage de 70% et il est indispensable à tous les grands programmes
12
aéronautiques mondiaux. Son usage a permis de diviser par deux le poids de la

structure d'un avion.
Transport automobile :
Châssis, carrosserie, bloc-moteur, radiateur, jantes, etc. Une voiture contient
aujourd’hui en moyenne 100 kg d'aluminium. A cause de sa légèreté, le poids d’une
voiture diminue de 100 kg, ce qui diminue de 0,6 litre/100 km la consommation de
carburant et de 20% les émissions de gaz à effet de serre. Sa résistance améliore la
tenue de route, absorbe l’énergie cinétique et réduit la distance de freinage. En plus,
95% de l'aluminium contenu dans les automobiles est recyclé.
Transport maritime :
Les alliages avancés ont permis de construire des navires de grande vitesse avec des
coques de 40 à 50 % réduit par rapport à l’acier.
Sa durabilité, même en milieu marin, permet de maintenir les coques, mâts et
superstructures des bateaux de plaisance, des ponts et superstructures des paquebots
et navires de commerce.
Transport ferroviaire :
Le TGV, les métros et tramways en service dans le monde, sont construits en tôle et
profilés en alliage d’aluminium.
BTP :
Utilisé sous forme de produits plats ou moulés et de profilés, pour les cadres de
fenêtres et autres structures vitrées, la couverture ou encore les cloisons. Il est utilisé
dans les édifices publics comme les hôpitaux, les universités et les immeubles de
bureaux, dans les bâtiments industriels et dans les maisons individuelles.
Emballage :
A cause de sa légèreté il est possible d'économiser à la fois le matériau et l'énergie de
production ; sa résistance à la corrosion et son imperméabilité assure un niveau de
sécurité essentiel aux produits alimentaires et pharmaceutiques.
Bien qu’il est connu comme « feuille mince » pour les emballages flexibles, l’aluminium
est produit aujourd’hui en emballages rigides et semi-rigides, en particulier les boites
boisson, les boîtes conserve, les aérosols, les capsules de bouchage et couvercles, etc.
Industrie mécanique et ingénierie :

Les fabricants multiplient les pièces en alliage d’aluminium dans les machines aux
éléments en déplacement pour réduire les inerties.
13
La conductivité thermique de l’aluminium est essentielle dans l’électronique, les

échangeurs de climatisation ou la plasturgie, où l’emploi de moules en alliages
d’aluminium permet de gagner jusqu'à 30 % de temps sur le cycle de fabrication.
Transport d'énergie
Puisqu’il est de faible densité et un excellent conducteur électrique, l’aluminium est
utilisé pour les câbles aériens, dans les conducteurs, le blindage des câbles
téléphoniques et la protection contre les champs électriques ou magnétiques.
Domicile, sports et loisirs :

L’aluminium se trouve dans de multiples objets de l'environnement quotidien :
Dans l'électronique exemple : appareils électroménagers, réfrigérateurs, radiateurs,
revêtement des CD laser ;
Dans les équipements de sport exemple : ailes volantes, bâtons de ski, clubs de golf,
VTT, etc. Et de loisirs exemple : caravanes, matériel de camping, de plongée et
d'alpinisme.
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IV. L’Eurocode 9
1. Applications et exigences
L’Eurocode 9 s'applique à la conception des bâtiments et aux travaux d'ingénierie civile

et de structure en aluminium, il ne concerne que les exigences de résistance, d'aptitude
au service, de durabilité et de résistance au feu des structures en aluminium. D'autres
exigencesconcernant l'isolation thermique ou acoustique, ne sont pas prises en
considération.
Il est destiné à être utilisé par les comités élaborant des normes de conception, d'essai
et d'exécution relatives à la conception, les propriétaires de travaux de construction,
concepteurs et constructeurs et les autorités compétentes.
Les méthodes de calcul sont valables uniquement lorsque les structures sont conçues,
construites et maintenues par des personnels ayant une expérience et une qualification
appropriées et subissent une surveillance et un contrôle de qualité.
2. Contenu de l’Eurocode 9
L'édition ENV de l'Eurocode 9 "Conception et dimensionnement des structures en

aluminium " (1998) a été composée par trois documents : partie 1.1 "Règles générales",
partie 1.2 "Conception d'incendie structurel" et partie 1.3 "Structures sensibles à la
fatigue".
L’Association européenne de l'aluminium a demandé deux nouveaux articles
additionnels -intéressants à l'industrie de l'aluminium et ses domaines d’applications-
qui ont été ajoutés : les feuilles formées à froid et les structures de coque.
Ansi, la version finale de l'Eurocode 9 estcomposée de cinq documents:

• Partie 1.1 "Règles générales"
• Partie 1.2 "Règles supplémentaires pour la conception du feu"
• Partie 1.3 "Règles supplémentaires pour les structures susceptibles de fatigue"
• Partie 1.4 "Règles supplémentaires pour les feuilles formées à froid (cold-
formedsheeting)"
• Partie 1.5 "Règles supplémentaires pour les structures de coque".
Dans ce document on s’intéresse à la partie 1.1 "Règles générales et règles pour les
bâtiments". Cette partie se divise en plusieurs sections :
15
1. Généralités : Domaine d’application, références normatives, termes, symboles,

etc.
2. Bases de calcul : exigences, principes du calcul aux états limites, variables
fondamentales, etc.
3. Matériaux : Caractéristiques des matériaux.
4. Durabilité.
5. Analyse structurale : Méthodes d’analyse.
6. Etats limites ultimes des barres.
7. Etats limites de service.
8. Calcul des assemblages : base de calcul pour différentes méthodes de liaison.
Cette partie comporte 13 annexes :

• Annexe A (normative) : Classe d’exécution.
• Annexe B (normative) : Bout en T équivalent en traction.
• Annexe C (informative) : Sélection des matériaux.
• Annexe D (informative) : Corrosion et protection de surface.
• Annexe E (informative) : Modèles analytiques relatifs à la relation contrainte-
déformation.
• Annexe F (informative) : Comportement des sections transversales au-delà de la
limite d’élasticité.
• Annexe G (informative) : Capacité de rotation.
• Annexe H (informative) : Méthode d’analyse des rotules plastiques pour poutres
continues.
• Annexe I (informative) : Déversement des poutres et flambement par torsion ou
par torsion-flexion des barres en compression.
• Annexe J (informative) : Propriétés des sections transversales.
• Annexe K (informative) : Effets du traînage de cisaillement dans le calcul des
barres.
• Annexe L (informative) : Classification des liaisons.
• Annexe M (informative) : Liaisons assemblées par collage.
16
V. Résistances des sections à l’ELU
1. Définition des Classes des sections
Classe 1 : Sections ductiles et peuvent développer la résistance à la rupture sans

risque d’instabilité de section. L'exploitation complète des propriétés de durcissement
du matériau est autorisée jusqu'à ce que la valeur ultime de la déformation, en fonction
du type de l’alliage, soit atteinte.
Classe 2 : Sections compactes capables de développer la résistance limite plastique. A

cause de l'instabilité plastique,l’exploitation complète des propriétés de durcissement
est empêchée.
Classe 3 : Sections semi-compactes et développent uniquement la résistance limite

élastique, sans entrer dans la gamme inélastique en raison du risque d'instabilité. Des
petites déformations plastiques peuvent se produire dans la section, à condition que
leur comportement reste fragile.
Classe 4 : L'état de service et le comportement final des sections élancées sont régis
par l’apparition du flambement local, qui détermine la résistance ultime de la section
transversale par l’état limite de flambement élastique et pas de la déformation plastique
autorisée dans la section.
Pour classer une section donnée, on suit les étapes suivantes :

• On cherche le paramètre d’élancement β pour définir la sensibilité au
flambement local.
▪ Pour les pièces internes et externes sans déclivité de contrainte 𝛽 = 𝑏⁄𝑡
▪ Pour les pièces internes avec déclivité de contrainte se terminant par un axe
neutre au centre𝛽 = 0.4 𝑏⁄𝑡.
𝐷
▪ Pour un tube rond 𝛽 = 3√ 𝑡
Si 𝛽 < 𝛽1 : Classe 1
𝛽1 < 𝛽 < 𝛽2 : Classe 2
𝛽2 < 𝛽 < 𝛽3 : Classe 3
𝛽3 < 𝛽 : Classe 4
17
Elé 𝜀1 𝜀2 𝜀3
me Traité Traité Non Traité Traité Non Traité Traité Non
nt thermiq thermiq traité thermiq thermiq traité thermiq thermiq traité
uement uement thermiq uement uement thermiq uement uement thermiq
, non , uement , , uement , non , soudé uement
soudé soudé , non soudé , soudé ou non , soudé
ou non soudé soudé ou non soudé traité
traité traité thermiq
thermiq thermiq uement
uement uement , non
, , soudé
non non
soudé soudé
En 3𝜀 2.5𝜀 2𝜀 4.5𝜀 4𝜀 3𝜀 6𝜀 5𝜀 4𝜀
saill
ie
inte 11 𝜀 9𝜀 7𝜀 16𝜀 13𝜀 11𝜀 22𝜀 18𝜀 15𝜀
rne
Tableau des paramètres d’élancement 𝜷𝟏, 𝜷𝟐 𝒆𝒕 𝜷𝟑
2. Résistance à la traction
La valeur nominale de la force de traction NEd doit satisfaire:

𝑁𝐸𝑑 ≤ 𝑁𝑡,𝑅𝑑
Avec Nt,Rdégale à :
• 𝑁0,𝑅𝑑 = 𝐴𝑔 × 𝑓0 ⁄𝛾𝑀1 Pour unrendement général le long de la membre.
• 𝑁𝑢,𝑅𝑑 = 0.9𝐴𝑛𝑒𝑡 × 𝑓𝑢 ⁄𝛾𝑀2 Pour une défaillance locale dans une section avec des
trous.
• 𝑁𝑢,𝑅𝑑 = 𝐴𝑒𝑓𝑓 × 𝑓𝑢 ⁄𝛾𝑀2 Pour une défaillance locale dans une section avec soudure
transversale.
3. Résistance à la compression
La valeur nominale de la force de compression axiale NEd doit satisfaire :
𝑁𝐸𝑑 ≤ 𝑁𝑐,𝑅𝑑
Avec Nc,Rdégale à :
18
• 𝑁𝑢,𝑅𝑑 = 𝐴𝑛𝑒𝑡 × 𝑓𝑢 ⁄𝛾𝑀2 Pour les sections avec des trous non remplis.
• 𝑁𝑢,𝑅𝑑 = 𝐴𝑢,𝑒𝑓𝑓 × 𝑓𝑢 ⁄𝛾𝑀2Pour les sections avec soudure transversale.
• 𝑁0,𝑅𝑑 = 𝐴𝑒𝑓𝑓 × 𝑓0 ⁄𝛾𝑀1Pour les autres sections.
Remarque : Cette vérification ignore les effets de flambement global, et ne peut donc
être appliqué comme la seule vérification que pour un membre de faible élancement.
4. Résistance au moment fléchissant
La valeur de calcul du moment fléchissant MEd à chaque section doit satisfaire :

𝑀𝐸𝑑 ≤ 𝑀𝑅𝑑
Avec MRdégale à :
• 𝑀𝑢,𝑅𝑑 = 𝑊𝑛𝑒𝑡 × 𝑓𝑢 ⁄𝛾𝑀2 Pour une section nette.
• 𝑀𝑢,𝑅𝑑 = 𝑊𝑢,𝑒𝑓𝑓,ℎ𝑎𝑧 × 𝑓𝑢 ⁄𝛾𝑀2 Pour une section avec soudure transversale.

• 𝑀𝑢,𝑅𝑑 = 𝛼𝑊𝑒𝑙 × 𝑓0 ⁄𝛾𝑀1 Pour chaque section transversale
Remarque :Cette partie traite la résistance à la flexion uni-axiale d'une poutre sans tenir
compte du flambement de torsion latéral.
Il existe de nombreuses situations où le flambement de torsion latéral peut être ignoré
(dans les autres cas une vérification au flambement due à une torsion latérale est
nécessaire) :
(a) lorsqu'une retenue latérale suffisante est appliquée à l’âme de compression de la

poutre
(b) lorsque le fléchissement est autour de l'axe mineur des sections symétriques (sauf si
le point d'application de la charge est au-dessus du centre de cisaillement, (b1))
(c) lorsque des sections transversales à rigidité à la torsion latérale élevée sont
utilisées, par exemple section rectangulaire (hauteur sur largeur inférieure à 2) et
sections creuses circulaires.
(d) lorsque l'élancement pour le flambement de torsion latérale est inférieur à la limite
λ0,LT du plateau horizontal pour le facteur de réduction χLT pour le flambement de torsion
19
latérale (λ0,LT = 0,4 pour les sections transversales des classes 3 et 4 et λ 0,LT = 0,6 pour
les sections transversales des classes 1 et 2).
Fig 4 : Situations où le flambement de torsion latérale peut être ignoré (sauf (b1))
5. Résistance à l’effort tranchant
La valeur nominale de la force de cisaillement VEd à chaque section doit satisfaire :

𝑉𝐸𝑑 = 𝑉𝑅𝑑
Avec VRd est égale à :
• 𝑉𝑅𝑑 = 𝐴𝑣 (𝑓0 ⁄√3𝛾𝑀1 )
Avec Av est égale à :
• 𝐴𝑣 = ∑𝑛1(0.8𝐷(𝑡𝑤 )𝑖 − (1 − 𝜌ℎ𝑎𝑧 )𝑑𝑧 (𝑡𝑤 )𝑖 )

Pour ℎ𝑤 ⁄𝑡𝑤 < 49𝜀
Où,
D est la profondeur de l’âme entre les semelles.

dz est la profondeur totale du matériau HAZ qui se produit entre la profondeur de l’âme
entre les semelles (pour les sections sans soudures𝜌0,ℎ𝑎𝑧 = 1)
tw est l'épaisseur de l’âme.
n est le nombre des âmes.
• 𝐴𝑣 = 0.8𝐴𝑒 pour les barres pleines.

• 𝐴𝑣 = 0.6𝐴𝑒 pour les tubes ronds.
20
Où, Ae est la section complète pour une section non soudée, et la section effective est
obtenue en prenant une épaisseur réduite ρ0,hazt pour le matériau HAZ d'une section
soudée.
6. Combinaison moment fléchissant et effort tranchant
L'effet de la force de cisaillement sur la résistance du moment peut être ignoré quand la
force de cisaillement appliquée est inférieure à la moitié de la résistance au cisaillement
plastique de la section transversale.
Dans ce cas, le moment de résistance doit être calculé en utilisant une force de
conception réduite pour la zone de cisaillement, tel que :
2
𝑓0,𝑉 = 𝑓0 √1 − (𝑉𝐸𝑑 ⁄𝑉𝑝𝑙,𝑅𝑑 )
Dans le cas d'une section en I à semelles égales de classe 1 ou 2, la valeur résultante

de la résistance du moment réduit Mv,Rd est :
2
𝑓0 𝑡𝑤 ℎ𝑤 𝑓0,𝑣
𝑀𝑣,𝑅𝑑 = 𝑡𝑓 𝑏𝑓 (ℎ − 𝑡𝑓 ) +
𝛾𝑀1 4 𝛾𝑀1
Où h est la profondeur totale de la section et h w est la profondeur de l’âme entre les

semelles.
Dans le cas d'une section en I à semelles égales de classe 3, la valeur résultante M v,Rd
est :
2
𝑓0 𝑡𝑤 ℎ𝑤 𝑓0,𝑣
𝑀𝑣,𝑅𝑑 = 𝑡𝑓 𝑏𝑓 (ℎ − 𝑡𝑓 ) +
7. Combinaison moment fléchissant et force axiale
La formule d'interaction se note comme suit:
• Pour les sections transversales ouvertes :

𝑁𝐸𝑑 𝜉0 𝑀𝑦,𝐸𝑑
( ) + ≤1
𝜔0 𝑁𝑅𝑑 𝜔0 𝑀𝑦,𝑅𝑑
21
𝛾0 𝜉0
𝑁𝐸𝑑 𝜂0 𝑀𝑦,𝐸𝑑 𝑀𝑧,𝐸𝑑
( ) +( ) +( ) ≤1
𝜔0 𝑁𝑅𝑑 𝜔0 𝑀𝑦,𝑅𝑑 𝜔0 𝑀𝑧,𝑅𝑑
Avec,
η0= 1 ou 𝛼𝑧2 𝛼𝑦2 à condition d’avoir 1 ≤ η0 ≤ 2
γ0=1 ou 𝛼𝑧2 à condition d’avoir 1 ≤ γ0 ≤ 1.56
ξ0 = 1 ou 𝛼𝑦2 à condition d’avoir 1 ≤ ξ0 ≤ 1.56
NRd est la résistance à la force axiale.
My,Rd, Mz,Rd sont les résistances aux moments de flexion par rapport aux axes y-y et z-
z.
ay, az sont les facteurs de forme pour la flexion autour des axes y et z.
ω0= 1 pour les sections sans soudures ou trous localisés.
• Pour les sections creuses et sections solides :

1.7 1.7 0.6
𝑁𝐸𝑑 𝜓 𝑀𝑦,𝐸𝑑 𝑀𝑧,𝐸𝑑
( ) + [( ) +( ) ] ≤1
𝜔0 𝑁𝑅𝑑 𝜔0 𝑀𝑦,𝑅𝑑 𝜔0 𝑀𝑧,𝑅𝑑
Ψ = 1.3 pour les sections creuses, ou égale à 𝛼𝑦 𝛼𝑧 avec1 ≤ ψ ≤ 1.3.

Ψ = 2 pour les sections solides, ou égale à 𝛼𝑦 𝛼𝑧 avec1 ≤ ψ ≤ 2.
8. Combinaison moment fléchissant, effort tranchant et force

axiale
Pour𝑉𝐸𝑑 ≥ 0.5𝑉𝑅𝑑 , la résistance de conception de la section transversale à des

combinaisons de moment et force axiale doit être réduite en utilisant la limite d'élasticité
réduite :
2
2𝑉𝐸𝑑
𝑓0𝑉 = 𝑓0 [1 − ( − 1) ]
𝑉𝑅𝑑
9. Résistance des membres comprimés au flambement
La valeur nominale de la force de compression axiale NEd doit satisfaire :
22
𝑁𝐸𝑑 ≤ 𝑁𝑏,𝑅𝑑
Où,
• 𝑁𝑏,𝑅𝑑 = ĸ𝜒𝜔𝑥 𝐴𝑒𝑓𝑓 𝑓0 ⁄𝛾𝑀1
• 𝑁𝑏,𝑅𝑑 = 𝜒ℎ𝑎𝑧 𝜔𝑥,ℎ𝑎𝑧 𝐴𝑢,𝑒𝑓𝑓 𝑓𝑢 ⁄𝛾𝑀2 pour les sections avec soudures transversales.
χ : est le facteur de réduction pour le mode de flambement approprié (flexion, torsion ou
torsion-flexion).
χhaz : est le facteur de réduction basé sur λhaz.
Aeff : Pour les sections transversales de classe 1, 2 et 3 sans soudures longitudinales,

Aeff est la section transversale Ag.
ωx : égale à 1 pour les forces axiales.
ωx,haz : est le facteur permettant l'emplacement de la soudure localisée le long de

l'élément ou la réduction localisée de la section transversale.
k : est un facteur pour prendre en considération les effets des soudures longitudinales.
k = 1 : S'il n'y a pas soudure, et pour le flambement en torsion et torsion-flexion et aussi
pour les membres avec des soudures longitudinales.
Pour la classe de flambement A :

𝐴1 𝐴1
𝐾 = 1 − (1 − ) 10−𝜆 − (0.05 + 0.1 )𝜆1.3(1−𝜆)
𝐴 𝐴
Avec 𝐴1 = 𝐴 − 𝐴ℎ𝑎𝑧 (1 − 𝜌0,ℎ𝑎𝑧 ) et Ahazest la section de la HAZ
Pour la classe B :
𝐾 = 1 + 0.04(4𝜆)(0.5−𝜆) − 0.22𝜆1.4(1−𝜆)
Avec k=1 si 𝜆 ≤ 0.2
1
𝜒=
∅ + √(∅2 − 𝜆2 )
𝜒≤1
Avec, ∅ = 0.5(1 + 𝛼(𝜆 − 𝜆0 ) + 𝜆2 )
𝛼 = 0.2 Et 𝜆0 = 0.1 pour la classe A de flambement en flexion

𝛼 = 0.32 Et 𝜆0 = 0 pour la classe B de flambement en flexion
23
𝛼 = 0.35 Et 𝜆0 = 0.4 pour une coupe transversale générale (réduction pour flambement
local) qui subit un flambement en torsion et torsion-flexion.
𝛼 = 0.2 Et 𝜆0 = 0.6 pour les sections en angles, tés et cruciformes (Pas de réduction
pour un flambement local) qui subissent un flambement en torsion et torsion-flexion.
Paramètre de flambement :
𝐴𝑒𝑓𝑓 𝑓0 𝑙𝑐𝑟 1 𝑓0
𝜆=√ = √
𝑁𝑐𝑟 𝑖 𝜋 𝐸
𝜋 2 𝐸𝐼 𝐼
Avec, 𝑁𝑐𝑟 = 2 et 𝑖 = √𝐴
𝑙𝑐𝑟
Lcrest égale à :
• 0.7L cas d’élément bi-encastré.
• 0.85L cas d’élément encastré d’un côté et articuléde l’autre.
• 1L cas d’élément bi-articulé.
• 1.25L cas d’élément encastré d’un côté et un mouvement horizontal uniquement
possible de l’autre.
• 1.5L cas d’élément encastré d’un côté et un mouvement horizontal partiellement
possible de l’autre.
• 2.1L cas d’élément partiellement encastré d’uncôté et libre de l’autre.
24
VI. Exemples Numériques
1. Combinaison flexion - cisaillement
Soit à vérifier la résistance d’une poutre de profil extrudé sous une combinaison de
flexion et de cisaillement, tel que VED = 90 KN et MED = 54 KNm.
Les propriétés de la section :
H=216 mm, b = 80 mm, tw= 5mm, tf= 10 mm, r = 10 mm
bw = 210 – 2 tf– 2r = 216 – 16 – 20 = 180 mm
EN AW – 6082 T6 f0 = 260 MPa
Solution :
Classe de la section :
𝜀 = √250⁄260 = 0.981
Classe de l’âme
𝛽 f = (b– tw– 2r) / 2tf= (80 – 5 – 20) / 16 = 3.44
𝛽 1 = 3 𝜀 = 2.49 <𝛽 f
𝛽 2 = 4.5 𝜀 = 4.4 >𝛽 f
Donc l’âme est de classe 2
Classe de la semelle :
𝛽 w= 0.4 bw/ tw= 0.4 × 206 / 5 = 14.4
𝛽 2 = 16 𝜀 = 15.696 >𝛽 w
La semelle est de classe 1
Donc la section totale est de classe 2
Résistance à la flexion :
ht = h – tf = 216 – 8 = 208 mm
hw = h – 2tf = 200 mm
25
Wpl= btfht+ 1/4 tw hw2 + 2r2 (hw – r) –𝜋 r2 [hw – 2r (1 – 4/3𝜋)] 1/2
= 80 × 8 × 208 + 1/4 × 5 × 2002 + 2 × 102 (200 – 10) – 𝜋× 102 [200 – 2 × 10 (1 – 4/3 𝜋)]
× 1/2
=133120 + 50000 + 38000 – 29607.67
=1.915 × 105 mm3
𝑀𝑅𝑑 = 𝑓 × 𝑤𝑝𝑙 /𝛾𝑀1 = 260 × 1.915 × 105 /1.1 = 43.3 𝐾𝑁𝑚
43.3<54 KNm
𝑀𝑅𝑑 < 𝑀𝐸𝑑
Pour que cette condition soit vérifiée, on peut changer la section de la poutre ou
changer l’alliage pour obtenir une valeur de fo plus grande.
Dans cet exemple, on change la section et on prend une poutre avec les hypothèses
suivantes :
H=220 mm, b=100 mm, tw=5 mm, tf= 10 mm, r = 4 mm
bw = 220 – 20 - 8 =192 mm
ENAW_6082 T6 𝑓0 = 260 𝑀𝑃𝑎
𝛾𝑀1 = 1.1
ht= 220-10=210 mm
hw= 220-20=200 mm
𝜀 = 0.981
Classe de l’âme :
𝛽 f = (b – tw– 2r) / 2tf= (100-5-2x4) / 20
𝛽1 < 𝛽𝑓 = 4.35 < 𝛽2
26
𝛽 w= 0.4 bw/ tw= 0.4 × 192 / 5 = 15.36
La semelle est de classe 1
Donc la section est de classe 2
Wpl= 100 × 10 × 210 + 1/4 × 5 × 2002 + 2 × 16 (200 – 4) – 𝜋× 16 [200 – 8 (1 – 4/3 𝜋)] ×

1/2
Wpl= 210000 +50000 + 6272 −4910.8 =2.614x105 𝑚𝑚3

𝑤𝑝𝑙
𝑀𝑅𝑑 = 𝑓0 × = 260 × 2.614 × 105 /1.1 = 61.78 KNm > 𝑀𝐸𝑑
𝛾𝑀1
La résistance à la flexion est vérifiée.
Résistance au cisaillement :
𝑉𝐶,𝑅𝑑 = 𝐴𝑣 𝑓𝑣 /𝛾𝑀1
𝑓0
𝑓𝑣 =
√3
𝐴𝑣 = 0.8 ℎ𝑤 𝑡𝑤 = 800𝑚𝑚2
260 1
𝑉𝐶.𝑅𝑑 = 800 × × = 109.17 𝐾𝑁 > 90𝐾𝑁
√3 1.1
𝑉𝐶.𝑅𝑑 > 𝑉𝐸𝑑
ℎ𝑤 200
= = 40 < 49𝜀
𝑡𝑤 5
Donc, pas de flambement par cisaillement.
𝑉𝐸𝑑 > 𝑉𝑅𝑑 /2
Donc, on doit vérifier que 𝑀𝑉.𝑅𝑑 > 𝑀𝐸𝑑

2
𝑓0 𝑡𝑤 ℎ𝑤 𝑓0𝑣
𝑀𝑉.𝑅𝑑 = 𝑡𝑓 𝑏𝑓 (ℎ − 𝑡𝑓 ) +
𝑓0𝑣 = 𝑓0 √1 − (𝑉𝐸𝑑 ⁄𝑉𝑅𝑑 )2 = 260√1 − (90⁄109.17)2 = 147.16 𝑀𝑃𝑎
260 5 × 2002 147.16

𝑀𝑉.𝑅𝑑 = 10 × 100(120 − 10) + ×
1.1 4 1.1
27
𝑀𝑉.𝑅𝑑 = 32.7 𝐾𝑁𝑚 < 𝑀𝐸𝑑
On voit l’effet du cisaillement sur la résistance à la flexion.
Pour que cette condition soit vérifiée, on peut choisir un profile avec une section d’âme
plus grande pour augmenter la résistance au cisaillement𝑉𝑅𝑑 .
2. Combinaison flexion -compression
On cherche à déterminer la résistance d’un tube circulaire en compression et en flexion.

En 2eme partie on pose MEd= 80 KNm, pour chercher NEd maximal sous l’effet de
combinaison compression - flexion.
b = 200 mm, t = 12 mm
bi = 200 - 24= 176 mm
EN AW – 7080 T6 f0 = 280 MPa
Solution :
𝜀 = √250⁄850 = 0.945
𝛽 = 3√𝐷/𝑡 = 3√200/12 = 12.25
𝛽2 = 16𝜀 = 15.12
𝑑23 − 𝑑13 2003 − 1763

𝑊𝑝𝑙 = = = 424704 𝑚𝑚3
6 6
𝑀𝑅𝑑 = 𝑓0 × 𝑤𝑝𝑙 /𝛾𝑀1 = 424704 × 280⁄1.1 = 108.10 KNm
Résistance à la compression:
200 2 176 2
2
𝐴 = 𝜋𝑏 − 𝜋𝑏12 = 𝜋( ) −𝜋( ) = 7087.43 𝑚𝑚2
2 2
28
𝑓0 𝐴 7087.43
𝑁𝑅𝑑 = = 280 × = 1804 𝐾𝑁
𝛾𝑀1 1.1
Combinaison flexion-compression:
𝑁𝐸𝑑 𝜓 𝑀𝐸𝑑
( ) + ≤1
𝑤0 𝑁𝑅𝑑 𝑤0 𝑀𝑅𝑑
𝑤0 = 1
𝜓 = 1.3
Il faut que 𝑁𝐸𝑑 < 𝑁𝑅𝑑 et 𝑀𝐸𝑑 < 𝑀𝑅𝑑
Prenons 𝑀𝐸𝑑 = 80 𝐾𝑁𝑚
On cherche à déterminer 𝑁𝐸𝑑 𝑚𝑎𝑥𝑖𝑚𝑎𝑙
𝑁𝐸𝑑 1.3 80
( ) + ≤1
1804 108.10
𝑁𝐸𝑑 1.3
( ) ≤ 0.26
1804
1.3
𝑁𝐸𝑑 1.3 ≤ 0.26 × 1804
1.3
𝑁𝐸𝑑 ≤ √4447.14
𝑁𝐸𝑑 ≤ 640 𝐾𝑁
3. Flambement par force axiale
Soit un poteau carré de section creuse encastré en base et libre en tête. On vérifie la
résistance de ce poteau au flambement sous une force verticale NEd= 50 KN.
h = 127 mm, t = 6.35 mm, l = 3 m
bi = 127 - 2×6.35= 114.3 mm
𝐴 = 1272 − 114.32 = 3064.51 𝑚𝑚2
ℎ4 ℎ𝑖 4 1274 114.34
𝐼= − = − = 7.5 × 106 𝑚𝑚4
12 12 12 12
29
EN AW – 6063 T6 f0 = 160 MPa
𝜀 = √250⁄160 = 1.25
𝛽 = (𝑏 − 2𝑡)⁄𝑡 = 114.3⁄6.35 = 18
𝛽2 = 16𝜀 = 20 > 𝛽
Supposons que le poteau est fixé à une fondation en béton.
𝑙𝑐𝑟 = 2.1 × 3 = 6.3 𝑚 = 6300 𝑚𝑚
𝜋 2 𝐸𝐼 𝜋 2 × 70000 × 7.5 × 106

𝑁𝑐𝑟 = = = 130.5 𝐾𝑁
𝑙𝑐𝑟 2 63002
𝐴𝑒𝑓𝑓 𝑓0 3064.51 × 160

𝜆=√ =√ = 1.938
𝑁𝑐𝑟 130500
𝜙 = 0.5(1 + 𝛼(𝜆 − 𝜆0 ) + 𝜆2 ) = 0.5(1 + 0.2(1.938 − 0.1) + 1.9382 ) = 2.561
1 1
𝜒= = = 0.236
𝜙 + √𝜙 2 − 𝜆2 2.56 + √2.562 − 1.9382
𝑁𝑏,𝑅𝑑 = 𝑘𝜒𝐴𝑒𝑓𝑓 𝑓0 ⁄𝛾𝑀1 = 1 × 0.236 × 3064.51 × 160⁄1.1 = 105.2 > 50 𝐾𝑁
𝑁𝑏,𝑅𝑑 > 𝑁𝐸𝑑
30
VII. Comparaison Aluminium-Acier
Bien que le résultat semble évident, mais on cherche dans ce chapitre de montrer
les avantages de l’utilisation de l’aluminium dans la construction et de montrer des
situations où l’utilisation de l’aluminium est plus avantageuse.
1. Caractéristiques mécaniques
Aluminium Acier
Module d’élasticité E 70000 210000

(N/mm2)
Module de cisaillement G 27000 81000

(N/mm2)
Coefficient de poisson ʋ 0.3 0.3
Coefficient de dilatation 23 × 10-6 12 × 10-6

thermique α (par ̊ C)
Masse unitaire ρ (Kg/m3) 2700 7850
Limite d’élasticité 280 460

maximale (N/mm2)
Résistance à la traction 350 570

(N/mm2)
Tableau montrant les caractéristiques mécaniques selon l’eurocode 3 et 9
Ce tableau montre qu’en dimensionnant des éléments structuraux, l’aluminium va avoir

une section plus grande que l’acier mais en même temps plus légère, et la légèreté est
une raison principale pour le choix de l’aluminium dans la construction.
31
2. Dimensionnement
Exemple 1
Soit une série de poutres identiques équidistantes supportant une plate-forme de

téléphérique dans un terminal d’arrivée.
Ces poutres sont supposées simplement appuyées de portée de 8 m chacune.
Les Actions appliquées sur chaque poutre sont :

Actions permanentes : 2.5 KN/m2.
Actions variables : 15 KN/m2.
On voudrait dimensionner les poutres à l’ELU, en supposant que la poutre est

maintenue latéralement permettant ainsi d’éviter tout risque de déversement, distance
entre 2 poutres 4m.
On dimensionne en premier les poutres en acier, puis les poutres en aluminium et on
compare.
Solution :
Détermination de la charge ultime :
1.35𝑔 + 1.5𝑞 = 1.35 × 2.5 + 1.5 × 15 = 25.875 𝐾𝑁⁄𝑚2

Surface d’influence est de 4m, donc,
25.875 × 4 = 103.5 𝐾𝑁 ⁄𝑚
Effort tranchant maximal :
𝑉𝐸𝑑 = 𝑞𝑙 ⁄2 = 103.5 × 8⁄2 = 414 𝐾𝑁
Moment maximal :
𝑀𝐸𝑑 = 𝑞𝑙 2 ⁄8 = 103.5 × 82 ⁄8 = 828 𝐾𝑁𝑚
Dimensionnement de la poutre :
On choisit un acier S-355
Condition de résistance à l’effort tranchant :
32
𝑉𝑐,𝑅𝑑 > 𝑉𝐸𝑑

𝑓𝑦
𝐴𝑣 ⁄𝛾𝑀0 > 414000
√3
𝐴𝑣 × 186.33 > 414000
𝐴𝑣 > 2221.8𝑚𝑚2 = 22.218𝑐𝑚2
Un profil de HEA 240 vérifie la condition avec Av = 25.2 cm2
Condition de résistance à la flexion :
𝑀𝑐,𝑅𝑑 > 𝑀𝐸𝑑

𝜔 × 𝑓𝑦 ⁄𝛾𝑀0 > 828 × 106
𝜔 × 355⁄1.1 > 828 × 106
𝜔 > 2565.6 𝑐𝑚3
Pour 𝜔𝑝𝑙 > 2565.6 × 106 𝑚𝑚3

On prend un profil HEA 450
Pour 𝜔𝑒𝑙 > 2565.6 × 106 𝑚𝑚3

On prend le même profil HEA 450
Donc le profil le plus grand, vérifiant les deux conditions, est le profil HEA 450.
Vérification du choix :
h = 440 mm, b = 300 mm, tw= 11.5 mm, tf = 21 mm, r = 27 mm et wpl= 3216 × 103 mm3
𝜀 = √235⁄𝑓𝑦 = √235⁄355 = 0.96
𝑐 ℎ − 2𝑡𝑓 − 2𝑟
= = 29.9
𝑡 𝑡
𝑐
72𝜀 = 69.12 > 𝑡 Donc la semelle est de classe 1.
𝑐 300 − 11.5 − 2 × 27
= = 5.6
𝑡 2 × 21
9𝜀 = 8.64 > 5.6 Donc l’âme est de classe 1
33
On a donc une section de classe 1.
Vérification de la résistance à l’effort tranchant :

𝑉𝑐,𝑅𝑑 = 𝐴𝑣 × 𝑓𝑦 ⁄√3⁄𝛾𝑀0
𝐴𝑣 = 65.8 × 102 𝑚𝑚2
𝑉𝑐,𝑅𝑑 = 65.8 × 102 × 355⁄√3⁄1.1 = 1226𝐾𝑁 > 414 𝐾𝑁
Vérification du voilement par cisaillement :

ℎ𝑤 440−42 72𝜀
= = 34.6 < = 69.12 Avec 𝜂 = 1
𝑡𝑤 11.5 𝜂
Alors pas de voilement par cisaillement
Vérification de la résistance au moment fléchissant :

𝑀𝑐,𝑅𝑑 = 𝜔𝑝𝑙 × 𝑓𝑦 ⁄𝛾𝑀0 = 3216 × 103 × 355⁄1.1 = 1037.9 𝐾𝑁𝑚 > 828𝐾𝑁𝑚
𝑉𝑐,𝑅𝐷 ⁄2 = 1226000⁄2 = 613 𝐾𝑁 > 𝑉𝐸𝑑
Donc l’influence de l’effort tranchant sur la résistance en flexion est négligeable.
Soit à trouver une poutre en aluminium pour les mêmes hypothèses.
Dimensionnement de la poutre
On utilise l’alliage EN AW-7020 T6, 𝑓0 = 280 𝑀𝑃𝑎
Condition de résistance à la flexion :

𝑀𝑅𝑑 > 𝑀𝐸𝑑
𝜔 × 𝑓0 ⁄𝛾𝑀1 > 828 × 106
𝜔 × 280⁄1.1 > 828 × 106
𝜔 > 3252.85 𝑐𝑚3
Pour 𝜔𝑝𝑙 > 3252.85 × 106 𝑚𝑚3

On prend un profil dont les dimensions sont les mêmes qu’un profil HEA 500
Pour 𝜔𝑒𝑙 > 3252.85 × 106 𝑚𝑚3

On prend un profil dont les dimensions sont les mêmes qu’un profil HEA 500
Donc soit un profil HEA 500.

Et le profil le plus grand, vérifiant les deux conditions, est le profil HEA 500.
Condition de résistance à l’effort tranchant :

𝑉𝑅𝑑 > 𝑉𝐸𝑑
34
𝑓𝑦
𝐴𝑣 ⁄𝛾𝑀1 > 414000
√3
280
𝐴𝑣 × > 414000
1.1 × √3
𝐴𝑣 > 2817.8𝑚𝑚2 = 28.17𝑐𝑚2
0.8ℎ𝑤 𝑡𝑤 > 28.17 𝑐𝑚2
(ℎ − 2𝑡𝑓 )𝑡𝑤 > 35.21 𝑐𝑚2
Pour HEA 400 : (390 − 38) × 11 = 38.72 𝑐𝑚2

Un profil de HEA 400 vérifie la condition.
Soit donc à prendre un profil de dimensions équivalent à un profil de HEA 500.
Vérification du choix :
h = 490 mm, b = 300 mm, tw= 12 mm, tf = 23 mm, r = 27 mm et wpl= 3949 × 103 mm3
𝜀 = √250⁄𝑓0 = √250⁄280 = 0.945
𝑏𝑤 (ℎ − 2𝑡𝑓 − 2𝑟) 390
𝛽𝑤 = 0.4 = 0.4 = 0.4 = 13
𝑡𝑤 12 12
𝛽2 = 16𝜀 = 15.12 > 13
Donc la semelle est de classe 3.
(𝑏 − 𝑡𝑤 − 2𝑟) (300 − 12 − 54)
𝛽𝑓 = = = 5.08
2 × 𝑡𝑓 46
𝛽2 = 4.5𝜀 < 𝛽𝑓
𝐵3 > 6𝜀 = 5.67
On a donc une section de classe 3.
Vérification de la résistance à l’effort tranchant :

𝑉𝑅𝑑 = 𝐴𝑣 × 𝑓0 ⁄√3⁄𝛾𝑀1
𝐴𝑣 = 0.8ℎ𝑤 𝑡𝑤
ℎ𝑤 = ℎ − 2𝑡𝑤 = 490 − 46 = 444 𝑚𝑚
𝐴𝑣 = 0.8 × 444 × 12 = 4262.4 𝑚𝑚
𝑉𝑅𝑑 = 4262.4 × 280⁄√3⁄1.1 = 626.4𝐾𝑁 > 414 𝐾𝑁
35
Vérification du voilement par cisaillement :

ℎ𝑤 444
= = 37 < 49𝜀 = 69.12
𝑡𝑤 12
Alors pas de voilement par cisaillement
Vérification de la résistance au moment fléchissant :

𝑀𝑅𝑑 = 𝛼3,𝑢 𝜔𝑒𝑙 𝑓0 ⁄𝛾𝑀1 = 3547600 × 280⁄1.1 = 903.03 𝐾𝑁𝑚 > 828𝐾𝑁𝑚
Avec 𝛼3,𝑢 = 1 et 𝜔𝑒𝑙 = 3547.6 × 103 𝑚𝑚3
𝑉𝑅𝐷 ⁄2 = 626.4⁄2 = 313.2 𝐾𝑁 < 𝑉𝐸𝑑
Donc l’influence de l’effort tranchant sur la résistance en flexion doit être vérifiée.
𝑓0𝑣 = 𝑓0 √1 − (𝑉𝐸𝑑 ⁄𝑉𝑅𝑑 )2 = 280 (√1 − (414⁄626.4)2 ) = 210.12 𝑀𝑝𝑎

𝑓0 𝑡𝑤 ℎ𝑤 2 𝑓0𝑣 280 12 × 4442 210.12
𝑀𝑉𝑅𝑑 = 𝑡𝑓 𝑏𝑓 (ℎ − 𝑡𝑓 ) + = 23 × 300(490 − 23) × + ×
𝛾𝑀1 6 𝛾𝑀1 1.1 6 1.1
= 820 𝐾𝑁𝑚 < 828 𝐾𝑁𝑚
La section choisie ne vérifie pas la résistance aux efforts combinés de cisaillement et de

flexion, on choisit donc une section plus grande, HEA 550.
h = 540 mm, b = 300 mm, tw= 12.5 mm, tf = 24 mm, r = 27 mm
En faisant les mêmes calculs qui précèdent, on obtient les résultats suivants :
Section de classe 3,
𝑉𝑅𝑑 = 723 𝐾𝑁,
𝑀𝑅𝑑 = 1054.6KNm.
𝑓0𝑣 = 𝑓0 √1 − (𝑉𝐸𝑑 ⁄𝑉𝑅𝑑 )2 = 280 (√1 − (414⁄723)2 ) = 230 𝑀𝑝𝑎
𝑓0 𝑡𝑤 ℎ𝑤 2 𝑓0𝑣 280 12.5 × 4922 230
𝑀𝑉𝑅𝑑 = 𝑡𝑓 𝑏𝑓 (ℎ − 𝑡𝑓 ) + = 24 × 300(540 − 24) × + ×
𝛾𝑀1 6 𝛾𝑀1 1.1 6 1.1
= 841.5 𝐾𝑁𝑚 > 828 𝐾𝑁𝑚
Pour la poutre en acier 𝐴𝑎𝑐𝑖𝑒𝑟 = 178 𝑐𝑚2

Pour la poutre en aluminium 𝐴𝑎𝑙𝑢𝑚𝑖𝑛𝑖𝑢𝑚 = 211.8 𝑐𝑚2
Rapport des sections 211.8⁄178 = 1.2
36
Exemple 2
Soit un poteau carré creux de section 150×150 mmet d’épaisseur 6 mm de longueur

2.5m, encastré au sol (fixé à une fondation en béton) et articulé en tête. L’objectif est de
trouver un poteau en aluminium pouvant supporter la même descente de charge.
Solution :
Détermination de la résistance à la compression :
𝐴 = 1502 − 1382 = 3456 𝑚𝑚2
𝑓𝑦 𝐴 3456
𝑁𝑅𝑑 = = 355 × = 1115.34 𝐾𝑁
𝛾𝑀0 1.1
Détermination de la section en aluminium :
En considérant 𝑁𝐸𝑑 = 𝑁𝑅𝑑 et 𝑓0 = 280 𝑀𝑃𝑎
𝛾𝑀1 𝑁𝐸𝑑 1115340

𝐴= = 1.1 × = 4382 𝑚𝑚2
𝑓0 280
Soit une section de 170×170 mm et d’épaisseur 7 mm avec 𝐴 = 4564 𝑚𝑚2
Vérification au flambement :
ℎ4 ℎ𝑖 4 1704 1564
𝐼= − = − = 20.24 × 106 𝑚𝑚4
12 12 12 12
Classe de la section
𝜀 = √250⁄280 = 0.945
𝛽 = (𝑏 − 2𝑡)⁄𝑡 = 156⁄7 = 22.28 ≅ 22
𝑙𝑐𝑟 = 0.85 × 2.5 = 2.1 𝑚 = 2100 𝑚𝑚
𝜋 2 𝐸𝐼 𝜋 2 × 70000 × 20.24 × 106

𝑁𝑐𝑟 = = = 3170.806 𝐾𝑁
𝑙𝑐𝑟 2 21002
𝐴𝑒𝑓𝑓 𝑓0 4564 × 280

𝜆=√ =√ = 0.63
𝑁𝑐𝑟 3170806
37
𝜙 = 0.5(1 + 𝛼(𝜆 − 𝜆0 ) + 𝜆2 ) = 0.5(1 + 0.2(0.63 − 0.1) + 0.632 ) = 0.75
1 1
𝜒= = = 0.876
𝜙 + √𝜙 2 − 𝜆2 0.75 + √0.752 − 0.642
𝑁𝑏,𝑅𝑑 = 𝑘𝜒𝐴𝑒𝑓𝑓 𝑓0 ⁄𝛾𝑀1 = 1 × 0.876 × 4564 × 280⁄1.1 = 1017.7 < 1115.34 𝐾𝑁
𝑁𝑏,𝑅𝑑 < 𝑁𝐸𝑑
On prend donc la même section, mais avec une épaisseur de 8 mm avec 𝐴 = 5184 𝑚𝑚2
Pour la poutre en acier 𝐴𝑎𝑐𝑖𝑒𝑟 = 34.56 𝑐𝑚2

Pour la poutre en aluminium 𝐴𝑎𝑙𝑢𝑚𝑖𝑛𝑖𝑢𝑚 = 51.84 𝑐𝑚2
Rapport des sections 51.84⁄34.56 = 1.5
En comparant les résultats des sections en acier à ceux des sections en aluminium, on
trouve que ces valeurs sont évidentes mais le rapport des sections n’est pas aussi
grand et peut être acceptable pour une vraie application dans les projets de
constructions.
3. Poids propre
D’après les résultats des exemples précédents, en prenant la section de l’acier et de

l’aluminium, on détermine le poids propre par élément.
D’après l’exemple 1 :
Masse poutre en acier = 𝑙 × 𝐴 × 𝜌 = 8 × 178 × 10−4 × 7850 = 1117.84 𝐾𝑔
Masse poutre en aluminium = 𝑙 × 𝐴 × 𝜌 = 8 × 211.8 × 10−4 × 2700 = 457.5 𝐾𝑔
Charge de Poids propre de la poutre en acier Pacier = 11178.4 𝐾𝑁
Charge de Poids propre de la poutre en aluminium Paluminium = 4575 𝐾𝑁
Rapport des PP, 11178.4⁄4575 ≅ 2.5
D’après l’exemple 2 :
Masse poteau en acier = 𝑙 × 𝐴 × 𝜌 = 2.5 × 34.56 × 10−4 × 7850 = 67.824 𝐾𝑔
Masse poteau en aluminium = 𝑙 × 𝐴 × 𝜌 = 8 × 51.84 × 10−4 × 2700 = 35 𝐾𝑔
Charge de Poids propre de la poutre en acier Pacier = 678.24 𝐾𝑁
Charge de Poids propre de la poutre en aluminium Paluminium = 350 𝐾𝑁
Rapport des PP, 678.24⁄350 ≅ 2
La légèreté de l’aluminium est importante par rapport à l’acier et peut être prise en
compte lors de la conception d’un projet.
38
4. Coût total de possession
Pour l’étude du coût d’un projet, une évaluation tenant compte de la vie totale de ce
projet ainsi que le coût à long terme, doit être pris en compte. Donc, le prix réel du
projet n’est pas seulement le prix d’acquisition, mais tous les rechanges qui se font tout
le long de son service.
Quatre catégories entrent dans l’étude : l’acquisition (c’est le coût initial qui comprend le
matériel, les pièces, le terrain, etc.), l’installation, l’entretien et l’élimination.
Pour comparer le coût de l’aluminium à celui de l’acier, on compare les deux matériaux
en se basant sur ces catégories.
Coût d’acquisition : l’aluminium a un prix élevé à celui de l’acier. L’aluminium coute

2000$ à 2200$ par tonne contre 500$ à 600$ par tonne pour l’acier, surtout les profils
extrudés où la filière seule coute jusqu’ à 5000$ au Liban.
Coût d’installation : l’installation de l’aluminium et de l’acier a besoin d’une main

d’œuvre spécialisée, donc ces deux métaux ont le même coût d’installation.
Coût d’entretien : selon l’eurocode 9 les profils en alliage d’aluminium n’ont pas besoin
de protection contre la corrosion sauf en milieu marin sévère et quand il est immergé
dans l’eau de mer. D’autre part, l’acier a besoin de protection contre la corrosion dans
tous les milieux atmosphériques.
Dans le cadre de ce qui est mentionnée on donne l’exemple suivant :
Une étude préparée par Deloitteinc.avec l’aide de MAADI Group inc. et de l’Association
de l’aluminium du Canada (AAC), pour comparer le CTP d’un même projet réalisé en
acier et en aluminium.
Pour des fins de comparaison d’un projet type, un pont piétonnier a été choisi. Voici les
caractéristiques de ce projet :
Modèle PonyTruss Warren

Longueur totale (une travée) 21,3 m (70 pieds)
Largeur libre 1,8 m (6 pieds)
Poids Aluminium : 3112 kg (6846 lb) Acier : 5000
kg (11 000 lb)
Rapport de poids Aluminium/acier 62%
Tablier du pont Pin des marais (SYP) 38 mm
Tableau de description du pont piétonnier.
39
La présente étude compare l’aluminium et l’acier, ce dernier avec trois types de

revêtement protecteur essentiel pour prévenir la corrosion.
Le tableau suivant présente un survol des types d’acier et d’aluminium utilisés lors de
l’étude.
Matériau Caractéristiques
Acier – 2 CSA G40.21 grade 350W (ASTM 50W), SSPC-SP-6 : Grenaillage
couches commercial; 2 couches de 125 µm d’époxy haute performance
Acier – 3 CSA G40.21 grade 350W (ASTM 50W), SSPC-SP-10 : Grenaillage
couches presque blanc; 1 couche de 65 µm d’époxy riche en zinc; 1 couche de
125 µm d’époxy haute performance; 1 couche de 50 µm de polyuréthane
Acier – CSA G40.21 grade 350W (ASTM 50W), Normes CSA G-164 et ASTM-
Galvanisé à 123, épaisseur de 87 µm
chaud
Aluminium – Fini naturel de l’aluminium, alliage 6xxx ou 5xxx
Fini naturel
Tableau montrant les caractéristiques des revêtements de l’acier et du fini de l’aluminium
Les tableaux suivants montrent la Valeur actualisée (VA) et le Coût total de

possession (CTP) actuels de chaque option :
Matériau Acier – 2 Acier – 3 Acier – Acier – Alumini

couches couches Galvanisé à Galvanisé à um –
chaud chaud Fini
naturel
Milieu Urbain et Urbain et Urbain Maritime Urbain et
maritime maritime maritime
VA : $26 875 $29 690 $26 938 $26 938 $30 979
Acquisition
VA : Entretien $46 040 $18 875 $8 209 $16 747 $0
VA : - $234 - $234 - $234 - $234 - $3 711

Élimination
(valeur de
revente)
CTP $72 681 $48 331 $34 913 $43 451 $27 268
Tableau montrant le CTP dans des milieux urbain et maritime pour une période de 50 ans.
40
Graphique montrant le CTP dans des milieux urbain et maritime sur une période de 50 ans.
Le CTP de l’aluminium est plus avantageux (7000 $ de plus dans un milieu urbain et 16
000 $ de plus dans un milieu maritime), que les autres options relatives à l’acier.
Cette étude montre que l’acier à long terme est plus coûteux que l’aluminium, même si
ce dernier a un coût d’achat plus élevé.
Et cela est confirmé en plus par un article publié par LeSoleil un magasin canadien, en
donnant l’exemple d’un pont conçut pour 75 ans. Or, la dalle en béton aussi que le
pavage sur la dalle vont être refaits deux ou trois fois, alors qu’un tablier en aluminium
va survivre 75 ans sans intervention.
41
Conclusion
En comparant l’aluminium à l’acier, l’aluminium s’est présenté comme un matériau plus

avantageux dans plusieurs situations.
Or la section d’aluminium utile va évidemment être plus importante que celle de l’acier,
1.2 fois de plus à-peu-près et ça se voit de la limite d’élasticité des deux matériaux.
Mais dans des situations où on n’est pas limité à une section imposée par l’architecture
du meuble, d’autres critères ont une influence sur le choix des matériaux :
Quand on est devant une structure souhaitée être la plus légère – mais la plus
résistante- que possible. Exemple les murs rideaux qui se posent sur les dalles, donc
leur poids propre est transmis à la dalle. Etant en aluminium, la charge transmise est de
2.5 fois plus petite que si la structure était en acier.
Si on prend en compte le cout total de possession d’un projet, l’aluminium peut rivaliser
favorablement avec l’acier surtout dans les milieux agressifs où l’acier a besoin de
procédé de protection.
Comme les applications numériques le montrent, le calcul selon l’eurocode 9 est d’une
même complexité que l’eurocode 3 et le dimensionnement en aluminium n’est pas plus
difficile que le travail en acier. Donc, les concepteurs doivent être plus familiarisés à
travailler avec l’aluminium quand il est le meilleur choix.
Par conséquent, bien que chaque projet est unique, l’aluminium doit prendre sa place
dans le processus d’appel d’offres et être pris en considération comme une solution
économique pour les projets d’ingénierie civile.
Dans le domaine de construction, l’utilisation de l’aluminium reste souvent limitée à des

éléments non porteurs, à des profilés, cadres de fenêtre et des portes, etc. Est-ce que
l’aluminium va prendre sa place juste, comme l’acier, dans les constructions en
charpentes métalliques et dans les infrastructures ?
42
Bibliographie
“Designers’ Guide to Eurocode 9: Design of Aluminium Structures Chapter 6 Ultimate
limits states”.
Eurocode 9: Conception et dimensionnement des structures en aluminium - Partie 1-1:

Règles générales et règles pour les bâtiments.
Eurocode 3 : Calcul des structures en acierPartie 1-1 : Règles générales et règles pour
les bâtiments.
Sessions 2015 Charpentes métalliques et bois (CCV008).
Sciences des matériaux de construction par Dr. Ghomari Fouad, Université

AboubekrBelkaid faculté des sciences de l’ingénieur, département génie civil.
http://www.constellium.com/technology-center-fr/applications
http://www.maadigroup.com/lang/fr/tco
https://www.lesoleil.com/archives/lalu-plus-que-du-bonbon-
8288f2aaa59030ae981226f9064f36ef
https://www.cebq.org/documents/Histoirealuminium.pdf
43

L'aluminium Dans Le BTP

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Institut des Sciences Appliquées et Économiques-

Projet information et communication pour l’ingénieur génie civil(ENG222)

L’aluminium dans le BTP

1. Caractéristiques mécaniques .......................................................................................................... 31

Dans la phase de conception des grands projets coûteux, le processus menant à de

L’acier est le choix de préférence, en négligeant les avantages d’autres matériaux et

Comparé à l’acier, l’aluminium présente des avantages et des inconvénients qu’on

En 1827, le scientifique allemand Friedrich Wöhler obtient des particules d’aluminium

En 1854, Henri Sainte-Claire Deville fabrique un petit lingot d’aluminium et développe le

En 1887, Karl Joseph Bayer crée un procédé de transformation pour obtenir de

En 1862, un petit hélicoptère à chaudière en aluminium est conçu et depuis la Première

3. L’inclusion dans le secteur architectural

Son premier usage connu en Amérique est le sommet du monument de Washington en

Fig 1 : Façade en aluminium une des marques de l’architecture moderne.

II. Production de l’aluminium

1. Obtention de l'alumine à l'état pur

C’est par le Procédé Bayer :

Al2O3.xH2O + 2NaOH ---> 2NaAlO2 + (x+1) H2O

La solution obtenue sera pompée dans des décomposeurs de 25 à 30 m de haut, où

2NaAlO2 + 4H2O ---> Al2O3.3H2O + 2NaOH

2. Obtention de l'aluminium à partir de l'alumine

C’est par le procédé "Hall-Héroult" :

Une tonne d'aluminium nécessite 2 tonnes d'alumine; chaque tonne d'alumine

Fig 2 : Schéma illustrant les étapes de fabrication de l’aluminium.

III. Propriétés de l’aluminium

Module d'élasticité E = 70 000 N/mm2;

2. Les alliages définis par l’Eurocode 9 partie 1.1

Désignation de l'alliage Forme du produit Durabilité

EN AW-3103 EN AW-Al Mn1 SH, ST, PL, ET A A

SEP - profils simples filés

3. Caractéristiques des alliages

Les alliages d'aluminium se divisent en trois catégories de durabilité : A (excellent), B et

• Série 1000: Aluminium pur

Pourcentage d'aluminium = 98,8 à 99%.

• Série 2000: Alliage Aluminium-Cuivre

Résistance à la charge d'épreuve de 0,2 % f0.2= 260 à 300 Nmm-2

• Série 3000: Alliage Aluminium-Manganèse

Résistance à la charge d'épreuve de 0,2 % f0.2= 120 à 180 Nmm-2

• Série 4000: Alliage Aluminium-Silicium

Pourcentage en silicium = 2 % (pour les alliages bas silicium) et 5 à 13 % (pour les

• Série 5000: Alliage Aluminium-Magnésium

• Série 6000: Alliage Aluminium-Magnésium-Silicium

Résistance à la charge d'épreuve de 0,2 % f0.2= 250 Nmm-2

• Série 7000: Alliage Aluminium-Zinc

Deux groupes : avec cuivre (AlZnMgCu) ou sans cuivre (AlZnMg)

Résistance ultime en traction fu = 300 à 500Nmm-2

4. Avantages de l’aluminium dans le Bâtiment

L’aluminium présente plusieurs avantages dans son utilisations dans le bâtiment,

• La bonne résistance à la corrosion de l'aluminium et de ses alliages qu’est

• La légèreté permet de simplifier les phases de construction, le transport des

économise de l'énergie soit pendant la construction ou en service et réduit le travail

• La fonctionnalité des formes structurelles, permet d’améliorer les propriétés

Fig 3 : Pont d’Arvida au Canada, le premier pont construit entièrement en aluminium.

L’aluminium est surtout utilisé dans les secteurs suivants :

aéronautiques mondiaux. Son usage a permis de diviser par deux le poids de la

Industrie mécanique et ingénierie :

La conductivité thermique de l’aluminium est essentielle dans l’électronique, les

Domicile, sports et loisirs :

L’Eurocode 9 s'applique à la conception des bâtiments et aux travaux d'ingénierie civile

L'édition ENV de l'Eurocode 9 "Conception et dimensionnement des structures en

Ansi, la version finale de l'Eurocode 9 estcomposée de cinq documents:

1. Généralités : Domaine d’application, références normatives, termes, symboles,

Cette partie comporte 13 annexes :