MEC300

MEC-300 – Technologie de fabrication

Références : M. P. Groover, “Fundamentals of Modern Manufacturing:
Materials, Processes, and Systems”, Wiley, 6th Ed, 2016.
(Chapitres: 1, 3, 5)
J. Schey “Introduction to Manufacturing Processes”, McGrawHill,
3rd Ed. 2000.
S. Kalpakjian, S. Schmid “Manufacturing Engineering and
Technology”, 6th Ed., 2010.
M. F. Ashby «Choix de matériaux en conception mécanique»,
Dunod, 2000.
G. E. Dieter “Engineering Design: a Material and Processing
Aproach”, McGrawHill, 3rd Ed., 2000.
Durée : 13 semaines incluant

- 39 heures d’enseignement magistral
- 24 heures de travaux dirigés
- 48 heures de travail personnel (seul ou en équipe)
Introduction et choix de procédés p.1
Plan du cours #1
Introduction Choix de procédés

Objectifs du cours Interaction entre le matériau,
la géométrie et le procédé
Rappel des propriétés en
service des matériaux
Choix à partir de la méthode
Rappel des structure de Ashby
cristallines des métaux et
défauts dans les cristaux Choix à partir du critère
économique
Principaux procédés
de fabrication
Propriétés géométriques
des pièces fabriquées
Définition de la fabrication
La fabrication est l'application d’une séquence de procédés de nature
physique et/ou chimique pour modifier la géométrie, les propriétés ou
l'apparence d'un matériau pour créer un produit à valeur ajoutée.
Fabrication comprend la transformation d’un matériau (forgeage,
traitements thermiques, etc.) mais aussi l'assemblage de plusieurs pièces.
Masse pièce
Ratio" buy to fly" ≤1 • Plus le ratio « buy to fly » est petit,
Masse matière première( achetée ) plus la perte est importante
Masse matière première( achetée ) • Plus la mise au mille est grande, plus
Mise au mille ≥1 la perte est importante
1000 kg de pièces finies
Figure 1.1, Groover Introduction et choix de procédés p.3

Objectif du cours MEC300

Être capable de répondre à ces questions :
 Quels matériaux utiliser?
 Quel sera le comportement du matériau pendant
la mise en forme?
 Quelles sont les forces de forgeage?
 Quels niveaux de déformation est possible?
 Quel est le prix du procédé ?
Tendances actuelles en fabrication :

 Substitution de procédés
(il faut donc connaitre l’état actuel de procédés de fabrication)
 Réduction ou suppression des étapes de fabrication
(il faut donc connaitre l’impact des procédés de fabrication)
 Optimisation de la séquence des étapes de fabrication
(production automatisée, rentabilité, contrôle, etc.)
Plan du cours #1

cristalline des métaux et
économique
de fabrication
Matériaux et propriétés
 4 familles de matériaux
 Propriétés mécaniques
 Propriétés physiques
 Comportement en service

Essai de traction (ASTM E8 et E21)
necking
Figure 4-1, Schey Introduction et choix de procédés p.7

Fatigue des corps lisses

Essai de fatigue (R.R. Moore) Impact du procédé
de fabrication
acier (MEC300)
acier
acier
aluminium
Impact du matériau et
de l’état de surface
(MEC200)
Fatigue des corps fissurés
∆K = C∆σ πa
 Domaine 1 : la propagation s’effectue suivant des mécanismes discontinus et subit l’influence
importante de la microstructure;
 Domaine 2 : la propagation est stable ; la vitesse croît linéairement dans un graphique log-log ; dans ce
domaine, le phénomène de stries par fatigue est prédominant ;
 Domaine 3 : la propagation devient instable et l’on tend vers la rupture brutale régie par la valeur de
ténacité du matériau KIc
Ténacité
La ténacité (fracture toughness) est définie comme la quantité d'énergie
(plastique et élastique) qu'un matériau peut absorber avant de rompre
(propagation brutale de fissures). Pour les matériaux ductiles, on peut voir la
ténacité comme la capacité du matériau à se déformer plastiquement avant la
propagation brutale de fissures.
 Essai de traction en mesurant l’aire
sous la courbe (estimation seulement) ASTM E23
 Essai Charpy en mesurant l’énergie ASTM E8

absorbée à la rupture de l’éprouvette
(estimation seulement)
 Essai de ténacité en mesurant le

facteur critique d’intensité de contrainte
Kic (vraie valeur de la ténacité)
ASTM E399/E1820
Plan du cours #1

économique
de fabrication
Défauts = opportunité de durcissement
(1) (2)
Durcissement par Durcissement par
solution solide écrouissage
(3)
(4)
Durcissement par
Durcissement par
affinement de la
précipitation
taille de grains
(5)
Durcissement par
trempe martensitique
Rappel (MEC200)
Solution solide et écrouissage
Solutions solides Écrouissage
Figure 3.27, Baïlon Introduction et choix de procédés p.13

Rappel (MEC200)
Joint de grains et précipitation
joints de grains Durcissement structural
Figures 3.35 et 3.37, Baïlon Introduction et choix de procédés p.14

Plan du cours #1

économique
de fabrication
Fabrication à partir de l’état liquide
Fig. 1.6a, S. Kalpakjian Introduction et choix de procédés p.16

Fabrication par déformation plastique
Fig. 1.6b-c, S. Kalpakjian Introduction et choix de procédés p.17

Fabrication par enlèvement de matière
Fig. 1.6e, S. Kalpakjian Introduction et choix de procédés p.18

Fabrication par frittage des poudres

Atomisation Pressage
Frittage
Fig. 15.5, 15.9, 15.13, Groover Introduction et choix de procédés p.19

Fabrication par addition de matière

Modélisation par dépôt de fil
Stereolithographie en fusion (FDM: fused
deposition modeling
fusion sélective
par laser (SLM:
selective laser
melting
Fig. 1.6d, S. Kalpakjian; rpworld; Inggo Introduction et choix de procédés p.20

Assemblage
Fig. 1.6f, S. Kalpakjian Introduction et choix de procédés p.21

Fabrication des polymères et composites
Fig. 1.6d, S. Kalpakjian Introduction et choix de procédés p.22

Plan du cours #1

économique
de fabrication
Notez que les notions de
Propriétés géométriques tolérancement dimensionnel et
des pièces fabriquées géométrique sont traitées en détail
dans le cours MEC602
Exemple de tolérances dimensionnelles

La tolérance dimensionnelle permet de spécifier la déviation permise de la
dimension nominale pour pouvoir remplir correctement la fonction de la
pièce.
Exemple
Cote (pouce)
nominale min max
tige 0.9992 0.9984 0.9992
trou 1.0000 1.0000 1.0012
Voir les organismes ANSI ou ISA pour plus de détails:

- American National Standards Institute (ANSI)
- International Organization for Standardization (ISO)

Tolérances dimensionnelles vs procédés
Table 5.4, Groover Introduction et choix de procédés p.25

Tolérances géométriques
La tolérance géométrique permet de spécifier la déviation permise de la
géométrie pour pouvoir remplir correctement la fonction de la pièce. Les
tolérances de formes délimitent les déviations d’un élément individuel de sa
forme géométrique idéale. Les tolérances d’orientation, position et battement
délimitent les déviations d’orientation et/ou de position relative de deux (ou
plusieurs) éléments.
Tab 5, technique de l’ingénieur 7010 Introduction et choix de procédés p.26

Exemple de tolérance géométrique

Rugosité
La rugosité permet de quantifier l’état de la surface d’une pièce à l’échelle
des défauts micro géométriques. La rugosité d’une pièce (ex.: Ra ou Rz)
provient essentiellement de la dernière étape de la séquence de fabrication.
Par exemple, la rugosité de la pièce suite à une séquence de coulée,
tournage, pierrage et polissage proviendra surtout de la séquence de
polissage (i.e., un fini de surface probablement lisse pour cet exemple).
capteur Déplacement
Stylet
Surface de
référence
Profilomètre

Mesures de rugosité
 Hauteur maximale du profil Rt ou Rmax (maximum roughness height ): Distance maximale
entre la ligne des saillies et la ligne des creux à l’intérieur de la longueur de base
 Hauteur moyenne des irrégularités sur dix points, Rz

(ten-points height): Moyenne des valeurs absolues des distances entre les hauteurs des
cinq saillies du profil les plus hautes et les profondeurs des cinq creux les plus bas, à
l’intérieur de la longueur de base
 Écart moyen arithmétique du profil, Ra, AA (arithmetical average)

1 N
ou CLA (centreline average): Moyenne arithmétique des valeurs
absolues des écarts du profil par rapport à la ligne centrale à
R a = ∑ yi
N i =1
l’intérieur de la longueur de base :
 Écart moyen quadratique du profil, Rq ou RMS (root mean square): 1/ 2
 1 N 2
Valeur moyenne quadratique des écarts du profil à l’intérieur de la R q =  ∑ yi 
longueur de base ( RMS ≈ 1,11 Ra – sin wave) :  N i =1 
Rq
Type de surface Rq/Ra Rmax/Ra
Usiné 1.1 4-5
Rectifié 1.2 7-14
Ra Ligne de référence Rodé 1.4 7-14
Longueur de base, l Arbitraire 1.25 8

Mesures de rugosité (suite)

 Obliquité du profil, Sk (skewness) : correspond à la symétrie du 1 1 N 3
profil par rapport à la ligne de référence; illustre la capacité portante Sk = 3 ∑ y i
ou la porosité du profil. R q N i =1
 Étalement du profil, Ek (kurtosis) mesure de l’acuité de la distribution 1 1 N 4

des écarts du profil E k = 4 ∑ yi
R q N i =1
Sk < 0 Ek < 3
Ek = 3
Sk = 0
Sk > 0 Ek > 3

Fini de surface versus procédé de fabrication
Base 25mm

Plan du cours #1

économique
de fabrication
Interaction entre
le matériau, la géométrie, la fonction et le procédé
Notion de
tolérance
Notion de Notion de
propriété forme
Le choix d’un procédé est

un processus itératif qui
dépend du matériau, de la
géométrie et de sa
fonction
Figure 11.1, Ashby Introduction et choix de procédés p.33

Comment effectuer le choix d’un procédé?
Fig. 1.6, S. Kalpakjian Introduction et choix de procédés p.34

Choix du procédé à partir du matériaux
Figure 9-7, Degarmo Introduction et choix de procédés p.35

Choix du procédé à partir des caractéristiques
Le choix d’un procédé consiste à trouver la meilleure concordance entre

les caractéristiques d’un procédé et les spécifications de conception
Figure 11.1, Ashby Introduction et choix de procédés p.36
Plan du cours #1

économique
de fabrication
Choix à partir des critères techniques
Méthodes d’Ashby
Approche #1: enveloppes regroupant 2 critères à la fois
 Diagramme #1: «Dureté – Point de fusion»
 Diagramme #2: «Taille – Géométrie»
procédé
 Diagramme #3: «Complexité – Taille»
 Diagramme #4: «Tolérance – Rugosité» Ancienne méthode
Approche #2: matériau + 1 critère à la fois

 Diagramme #I: «Complexité +matériau»
 Diagramme #II: «Masse + matériau»
 Diagramme #III: «Épaisseur + matériau» procédé
 Diagramme #IV: «Tolérance + matériau»
 Diagramme #V: «Rugosité + matériau»

Diagramme #I: «Complexité - matériau»
Voir annexe
bombé creux
Contact ou
vacuum
Fig 13.23, Ashby 2011 Introduction et choix de procédés p.39
Diagramme #II: «Masse + matériau»
Voir annexe

Diagramme #III: «Épaisseur + matériau»
Voir annexe

Diagramme #IV: «Tolérance + matériau»
Voir annexe

Diagramme #V: «Rugosité + matériau»
Voir annexe

Plan du cours #1

économique
de fabrication
Modélisation du coût
C =  m C m  + 1 C t  + 1 C L  + C o 

n n
matériau outils travail autre
 Cc 
C L = C L0 + + PC e + ACs 
 Lt c 
temps invest. énergie espace
C – coût total du procédé ($/pièce) CL0 – taux horaire incluant les frais généraux de
m – masse totale d’une pièce incluant la gestion ($/h)
perte (kg/pièce) Cc – coût de la machine ($)
Cm – coût du matériau incluant les L – pourcentage d’utilisation de l’équipement
consommables ($/kg) annuellement ou quotidiennement (%)
n – nombre de pièces (pièce) tc – temps d’amortissement (h)
Ct – coût de l’outillage incluant les P – puissance électrique (KW)
remplacements ($) Ce – coût de l’énergie ($/KWh)
ṅ – cadence (unité/h) A – surface totale nécessaire à la fabrication (m2)
CL – coût du travail ($/h) Cs – coût de la surface ($/m2h)
Co – autres coûts associés à la fabrication ($/pièce)
Tableau 11.2, Ashby Introduction et choix de procédés p.45
Étude de cas #1: Choix à partir du coût
(fabrication de pare-chocs pour auto)
Moulage par injection Moulage par réaction

Moule : $450 000 Moule : $90 000
Cadence: 3 min = 1$/pièce Cadence: 6 min = 2$ $/pièce
Moulage par compression Moulage au contact

Moule : $55 000 Moule : $20 000
Cadence: 6 min = 2$ $/pièce Cadence: 1 h = 20$ $/pièce
Procédé Prix par pièce

1000 10,000 100,000 1,000,000
pièces pièces pièces pièces
Moulage par $451 $46 $5,50 $1,45
injection
Moulage par $92 $11 $2,90 $2,09
réaction
Moulage par $57 $7,50 $2,55 $2,06
compression
Moulage au $40 $22 $20,20 $20,02
contact

1000
injection
réaction
compression
contact
Prix par pièce, $
100
10
1
1000 10000 100000 1000000
Nombre des pièces
(fabrication d’une bielle en aluminium)
Choix d’un procédé de fonderie pour la fabrication d’une bielle en Al
Masse pièce = 1000 g
Pour des petites séries : moulage en sable

Pour des grandes séries : coulée en moule métallique
Tableau 11.3 et Figure 11.38, Ashby Introduction et choix de procédés p.49
(pièce de précision)
Il a été décidé de fabriquer une pièce (1 kg) de précision par fonderie d'alliage 380, un
alliage d'aluminium-silicium développé spécialement pour la fonderie. Il est prévu une
première série de 100 pièces et ensuite, en cas de succès, 10 000 pièces pour
satisfaire le marché. La haute précision requise par la conception ne peut être obtenue
que par usinage de surfaces de travail, par conséquent la tolérance et l'état de surface
n'entrent pas en compte. Quel est le procédé de fonderie le moins coûteux parmi les
quatre procédés suivants ?
(haute pression
Ct
10 22
Tab 12.8, Ashby Introduction et choix de procédés p.50

(pièce de précision)
10000
1000
au sable
Coût relatif par pièce
basse pression
moule permanent
100
matrice
10
1
1 10 100 1000 10000
0,1
Nombre de pièces

Plan du cours #1

économique
de fabrication En résumé, les propriétés d’une
pièces (géométriques et en service)
Propriétés géométriques dépendent du matériau ainsi que du
des pièces fabriquées procédé de fabrication
Annexes

Modélisation du coût
C =  m C m  + 1 C t  + 1 C L  + C o 

n n
matériau outils travail autre
 Cc 
C L = C L0 + + PC e + ACs 
 Lt c 
temps invest. énergie espace
C – coût total du procédé ($/pièce) CL0 – taux horaire incluant les frais généraux de
m – masse totale d’une pièce incluant la gestion ($/h)
perte (kg/pièce) Cc – coût de la machine ($)
Cm – coût du matériau incluant les L – pourcentage d’utilisation de l’équipement
consommables ($/kg) annuellement ou quotidiennement (%)
n – nombre de pièces (pièce) tc – temps d’amortissement (h)
Ct – coût de l’outillage incluant les P – puissance électrique (KW)
remplacements ($) Ce – coût de l’énergie ($/KWh)
ṅ – cadence (unité/h) A – surface totale nécessaire à la fabrication (m2)
CL – coût du travail ($/h) Cs – coût de la surface ($/m2h)
Co – autres coûts associés à la fabrication ($/pièce)
Tableau 11.2, Ashby Introduction et choix de procédés p.54
Diagramme #I: «Complexité - matériau»
bombé creux
Contact ou
vacuum
Diagramme #II: «Masse + matériau»

Diagramme #III: «Épaisseur + matériau»

Diagramme #IV: «Tolérance + matériau»

Diagramme #V: «Rugosité + matériau»

Solidification des métaux

Références : M. P. Groover, “Fundamentals of Modern Manufacturing:
(Chapitre: 10)
J. Schey “Introduction to Manufacturing Processes”,
McGrawHill, 3rd Ed. 2000.
J-P. Baïlon, J-M. Dorlot « Matériaux », Édition
Polytechnique, Montréal, 2000.
S. Kalpakjian, S.Schmid “Manufacturing Engineering and
M. F. Ashby « Choix de matériaux en conception
mécanique », Dunod, 2000.
G.E. Dieter “Engineering Design: a Material and Processing
Approach”, McGrawHill, 3rd Ed., 2000.
Solidification des métaux p.1
Plan des cours #2 et 3
Solidification des métaux Procédés de fonderie

Rappel des matériaux métalliques Remplissage d’un moule et
(aciers, fontes, alliages non-ferreux) défauts de moulage
Solidification des métaux à Classification et description

l’équilibre des procédés de moulage

Introduction au design de
hors équilibre
pièces de fonderie
Structures de solidification

Aciers forgés vs coulés

Acier forgé
Acier coulé

Aciers inoxydables forgés vs coulés
Acier inoxydable forgé
Acier inoxydable coulé
Tab. 6.4, Groover Solidification des métaux p.4

Fontes
Exemple de nomenclature
pour une fonte grise
Blanche Grise
Graphitisation de la cémentite + Mg ou Ce
Malléable Ductile
Tab. 1, chap. 100, ASM Solidification des métaux p.5
Aluminiums forgé vs coulés
Aluminium forgé
Aluminium coulé




hors équilibre
pièces de fonderie

Solidification d’un métal pur
Tm – point de fusion
grains
Joints de grains
Corps polycristallin
Table 10.1, Kalpakjian; Figure 6-1, Schey Solidification des métaux p.8

Pour que la solidification se réalise,  4 3
la variation de l’énergie libre du ∆
 1G = ∆G  πr  [énergie de germination]
⇒ ∆G = ∆G1 + ∆G 2
V
système ∆GV doit être <0   3 
( )
∆G = γ 4πr 2 [énergie de l' interface]
 2 S− L
r − rayon du germe; γ S−L − énergie surfacique

L(Tf − T )
∆G V = − ∆G - variation totale de l' énergie
Tf
L - chaleur latente de solidification
Tf - température de fusion
ΔT = (Tf − T ) - surfusion
Si r < r*, le germe a tendance à se

dissoudre dans le liquide (car ∆G est positif)
Si r > r*, le germe a tendance à croître (car
∆G est négatif)
Figure 5.31, Baïlon Solidification des métaux p.9

Rayon critique des germes

de cuivre solide en fonction
de la surfusion
d∆G 2 γ S− L Tf
= 0 ⇒ r* =
dr L∆T
Dans les métaux, la germination homogène se réalise uniquement

quand ∆T≈0.2Tf et r* ≈1nm (approximativement 300 atomes). Par
conséquent, la germination est normalement hétérogène (utilisation
d’inoculants: Ti et B dans l’aluminium)
Figure 5.31, Baïlon Solidification des métaux p.10
Solidification hétérogène d’un métal pur
Probabilité de formation d’un germe

est proportionnelle à r* et non au
nombre d’atomes. Par conséquent,
cette probabilité est plus grande à
partir d’une calotte sphérique qu’à
partir d’une sphère avec le même
nombre d’atomes. 2γ S − LT f
∆T =
Lr *
Deux cas: amas de 300 atomes de cuivre :
1. Germe sphérique : r*=1 nm et surfusion nécessaire de 300oC.
2. Calotte sphérique avec un angle de contact de 15o : r*=10 nm
et surfusion nécessaire de 30oC.
Figures 5.34, Baïlon Solidification des métaux p.11

Solidification hétérogène d’un métal pur

Évolution de la température au cours de la solidification
Tant que l’énergie apportée (ou
retirée) sert à briser (ou à faire)
une structure cristalline, le
matériau « décide » d’utiliser
cette énergie pour continuer le
processus plutôt que
d’augmenter (ou de diminuer)
sa température
surfusion germination
Pendant la solidification, l’énergie retirée du système ne
compense pas l’énergie nécessaire pour créer la surface des
premiers germes solides = énergie dissipée est donc sensible et
donc, détectable par un thermocouple
Solidification des solutions
solides (miscibilité totale)
Solidification = germination+redistribution du soluté entre
liquide et solide
Figure 6-4, Schey Solidification des métaux p.13

Solidification des solutions
solides (miscibilité partielle)
Miscibilité partielle = formation de plusieurs phases
Solidification
eutectique
Pendant la solidification, Refroidissement à T

refroidissement à T non constante jusqu’à
constante comme pour solidification complète
les alliages miscibles (comme un métal pur)
suivi de la solidification α+β
eutectique
α
Figure 6-4, 6-6, Schey Solidification des métaux p.14




hors équilibre
pièces de fonderie

Solidification non-équilibrée
(ségrégation: cas #1)
Contrairement au cas des métaux purs, les alliages possèdent un intervalle de
solidification à l'intérieur duquel les phases solide et liquide sont à l'équilibre.
Généralement, la solidification non-équilibrée se produit plus vite qu’équilibrée
et on a alors une concentration en soluté non-uniforme dans la pièce.
Quand la composition en soluté dans

le liquide est uniforme, on obtient le
profil de concentration suivant
Figures 5.36, 5.37, Baïlon Solidification des métaux p.16
Solidification non-équilibrée
(ségrégation: cas #2)
En pratique, le soluté n'est pas toujours bien réparti dans le liquide. On

observe plutôt une diffusion de celui-ci dans une mince couche de liquide
devant le front de solidification où le surplus de soluté par rapport à la
composition moyenne C0 se trouve donc concentré. Quand les conditions
d'extraction de chaleur sont telles que la température réelle devant le front de
solidification est inférieure au liquidus, on a surfusion structurale.
Après solidification d'un

barreau dans de telles
conditions, on obtient le
profil de concentration
suivant.

Notion de surfusion structurale
En présence d'un liquide en surfusion, le front de solidification ne peut plus

rester plan. On obtient alors une croissance de dendrites dans la direction de
l'extraction de chaleur. On observe une croissance plus rapide dans certaines
directions cristallographiques.
Figure 6-9, Schey; Figures 5.36, 5.37 et 5.41, Baïlon Solidification des métaux p.18
Ségrégation
La ségrégation est définie comme étant une distribution non-uniforme du
soluté dans le solide lors de la solidification.
Ségrégation mineure
 à l’échelle des dendrites ou des grains
 enrichissement en soluté des grains de
l’intérieur vers l’extérieur
Ségrégation majeure (à
l’échelle de la pièce-
(coring) et n’est pas
réparable par le traitement
de l’homogénéisation)
Teneur en carbone moyen est de 0,44 % :
0,61 % au centre et 0,36 %, à la surface



hors équilibre
pièces de fonderie

Cavité de retrait
Cavité de retrait
Front de
solidification
Voir
annexes
Zone basaltique Zone dendritique
Métaux purs ou eutectiques Solutions solides
Fig. 7.1, Schey Solidification des métaux p.21
Structures polycristallines
microporosités
Aluminium A356: phases alpha +

Coupe d’un lingot de cuivre pur: croissance eutectique. Formation de microporosités
basaltique des grains sans zone équiaxe dues au rétrécissement du liquide piégé
entre les dendrites
Fig. 5.43, Bailon; 7-2, Schey Solidification des métaux p.22
Structures monocristallines
Ex.: aubes de turbine en superalliage de nickel
Une structure à grains grossiers peut
être souhaitable pour augmenter la
vie en fluage d’une pièce en service
à haute température. La taille de
grains la plus grande dans une pièce
est le monocristal (i.e. un seul grain)
• Refroidissement très lent à partir de la base entre

une plaque refroidissante et un fournaise haute
polycristallin basaltique monocristallin
température qui maintient le moule à une
température supérieure à Tf.
• Le mouvement vers le bas de la pièce produit une
structure basaltique dans la direction de l’extraction
de la chaleur.
• Si un tube en spirale est ajouté, une seule dendrite
sera en mesure de passer à travers la spirale et
par la suite dans le moule de l’aube. Le mouvement
vers le bas fera croître cette dendrite unique pour
former une pièce monocristalline.
basaltique monocristallin
Fig. 7-16, Schey; 11.25, Kalpakjian Solidification des métaux p.23
Facteurs influençant les propriétés
mécaniques d’une pièce coulée
La vitesse de refroidissement d’un alliage liquide est conditionnée par
plusieurs facteurs. Parmi les plus importants :
 Taille des pièces
 Type de moule
 Écarts de température
( ex: surchauffe )
Pourquoi la résistance
d’une pièce diminue en
fonction de l’épaisseur
de la pièce, ou du type
de moule?

Résumé: structure d’une pièce solidifiée

Les conditions d'extraction de chaleur dictent la morphologie des différentes
structures de solidification qui ont des zones distinctes :
Voir
annexes
Les grains qui sont

les mieux orientés
croîtront
préférentiellement.




hors équilibre
pièces de fonderie
En résumé, les pièces coulées possèdent souvent

des microstructures hétérogènes (taille de grains et
gradient chimiques) Solidification des métaux p.26
Annexes

Cavité de retrait
Cavité de retrait
Front de
solidification
Zone basaltique Zone dendritique

Fig. 7.1, Schey Solidification des métaux p.28
Structure d’une pièce solidifiée

Dépendant des conditions d'extraction de chaleur, on peut obtenir différentes
structures de solidification avec ou sans trois zones distinctes :
Les grains qui sont

les mieux orientés
croîtront
préférentiellement.

PROCÉDÉS DE FONDERIE
(metal casting) Armoiries de la
corporation des maîtres
Fondeurs (1650)
Manuels de références :
• M. P. Groover, “Fundamentals of Modern Manufacturing: Materials, Processes, and
Systems”, Wiley, 6th Ed, 2016. (Chapitre: 11)
• D. M. Stefanescu, «ASM Handbook: Volume 15: Casting», 1988
• J. Schey “Introduction to Manufacturing Processes”, McGrawHill, 3rd Ed. 2000.
• S. Kalpakjian, S. Schmid “Manufacturing Engineering and Technology”, 6th Ed., 2010.
• P. Guenin « Industrie de la fonderie », Technique de l’Ingénieur, traité Métallurgie
• Manufacturing Considerations in Design, Steel Castings Handbook, 5th ed., P.F.
Wieser, Ed., Steel Founders' Society of America, 1980.
• Investment Casting, P.R. Breley and R.F. Smart, Ed., The Institute of Materials, 1995.
• Design and Procurement of High-Strength Structural Aluminum Castings, S.P.
Thomas, Ed., American Foundrymen's Society, 1995.
• Manufacturing Design Considerations, Chap. 7, Steel Castings Handbook, 6th ed., M
Blair and TL. Stevens, Ed., Steel Founders' Society of America and ASM International,
1995.
Procédés de fonderie p.1



hors équilibre
pièces de fonderie

Coulabilité (fluidity, castability)

Terme coulabilité décrit la capacité qu'a le liquide à remplir une cavité. La
coulabilité n'est pas simple à définir. Elle dépend de plusieurs facteurs :
Figures 7-7, 7-8, Schey; Fig. 10.3, Groover Procédés de fonderie p.3
Cavité d’un moule

La plupart des moules de fonderie possèdent plusieurs composantes
importantes afin de produire des pièces de qualité. Ainsi, on doit s'assurer de
bien remplir le moule avant que la solidification ne soit trop avancée.
On prévoit à cette fin un
chemin de remplissage qui
permet d'éliminer les
contaminants (oxydes,
inclusions) et de combler le
retrait (masselotte) lors de
la solidification. Il sera
quelquefois nécessaire de
chauffer ou de refroidir
quelques portions du
moule pour contrôler la
propagation du front de
solidification.

Exemple d’une pièce moulée
Figure 7.15, Schey Procédés de fonderie p.5

Exemples de défauts de la fonderie

Plusieurs types de défauts peuvent résulter d'une mauvaise technique de
fonderie. Dans certains cas, ces défauts entraînent le rejet de la pièce. On peut
classer la plupart des défauts dans l’une ou l'autre des catégories suivantes :
cloque
 Cavités soufflure
 Soufflures
 Retassures
 Bavures
 Discontinuités
 Défauts de surface
 Pièce incomplète
 Distorsions
Ligne de rencontre (solide)
 Inclusions
Figure 10.13, Kalpakjian Procédés de fonderie p.6
Soufflures
Les soufflures proviennent principalement des gaz dissous (ou entraînés)
dans le liquide lors du remplissage du moule. Comme la solubilité du gaz
décroît rapidement lors de la solidification, il y a formation de bulles qui
deviendront des pores dans le métal solide.
2 1
Par exemple, pour l'aluminium : H 2 O + Al ⇒ Al2 O 3 + 2H
3 3

Retassures
La retassure est une porosité causée par le retrait de la solidification du métal
non compensé dans le moule.
Table 10.1, Kalpakjian Procédés de fonderie p.8

Retassures
Afin de combler le retrait du liquide, il est nécessaire d'alimenter le
moule constamment à l'aide de masselottes ou de contrôler le
profil de solidification.
La retassure survient à
l’endroit où le matériau se
solidifie en dernier




hors équilibre
pièces de fonderie

Moulage de semi-produits en lingot
Fabrication de lingot, brame ou billette (ingot, slab, and billet)

Pour la mise en forme subséquente par laminage, forgeage,
extrusion (85 % de tout les métaux)
Moule permanent
Coulée continue
(continuous casting)
Figure 7.11 Schey Procédés de fonderie p.11

Moulage de pièces finies
Pièce de forme complexe (shape casting)

Après la coulée, seulement des opérations de finition sont
généralement nécessaires
Moules utilisés
 moules non-permanent (perdus)
(expendable mold)
 moules permanent (réutilisables)
(permanent mold)
Modèles utilisés
 modèles perdus
(investment casting)
 modèles permanents
(permanent models)
Moulage aux sables

(Sand molding)

Exemple d’un moule à sable
Noyau
(sable, céramique ou métallique)
Possibilité d’utiliser un support ayant un

point de fusion plus élevé que la pièce
support pièce
Fig. 11.4, Groover Procédés de fonderie p.14
Fabrication du moule en sable
(1) (3)
(2)
Fig. 8, Techniques de l’ingénieur Procédés de fonderie p.15

(5)
(4)
(6)
Sables restants plastiques à liens minéraux

Fig. 8, Techniques de l’ingénieur Procédés de fonderie p.16
(possibilité d’automatisation)
Industrialisation du procédé
1 mm = 0.040’’
13 mm = 0.500’’
Fig. 11.7, Kalpakjian; Tab. 4.13, fabrication avancée, Mascle Procédés de fonderie p.17
Choix des sables, liants
et autres produits
Sables + Liants + Ajouts
Les sables doivent garantir:

 La perméabilité permettant une évacuation
facile et rapide des gaz
 La bonne tenue à la chaleur, bonne
résistance mécanique et l'absence de
réaction chimique
 Les bonnes caractéristiques mécaniques à froid pour éviter des ruptures du sable au moment du
démoulage et une absence de variations dimensionnelles pendant la prise
 La facilité de préparation, la bonne aptitude au stockage et les possibilités de récupération
Les liants (minéraux ou organiques) doivent garantir:

 La plasticité au sable pour épouser les formes du modèle et acquérir ensuite par durcissement une résistance mécanique
permettant de conserver la forme jusqu'à la solidification du métal.
 Le minimum de réactions moule/métal qui sont des risques de défauts sur pièce de types piqûres ou soufflures.
Les liants adjuvants et les enduits:

 Mélangés au sable pour prévenir la formation d'oxydes, faciliter le décapage des pièces et faciliter le débourrage
(destruction du moule et des noyaux)
 Les enduits déposés à l'interface moule-métal, pour limiter les réactions moule/métal (la silice, la chamotte, le zircon,
l'oxyde de fer, le talc, le graphite, etc.)
Guenin, table 2 Procédés de fonderie p.18

Moulage en carapace, procédé Croning

(shell molding)

Moulage en carapace (Allemagne, 1942)
procédé Croning
(shell-molding)
Sables à durcissement thermique à liants organiques (9mm d’épaisseur)
Moulage en carapace
(3)
Les grains de sable sont préenrobés avec des résines phénoliques

thermodurcissable (2-5 % en masse).
Fig. 34; Techniques de l’ingénieur 3512; Fig. 11.5, Groover Procédés de fonderie p.21
Moulage en carapace
(6)
(7)
(8)
Moulage V-process
(vacuum molding)
(ne pas confondre avec le vacuum casting)

Moulage V-process (Japon, 1970)
(1) (préchauffé)
(2)
Analogue au (3)
thermoformage
Sable retenu par le vacuum

plutôt qu’un liant polymérique

Moulage V-process
(4)
La forme en plastique est

brûlée par le métal en fusion
No vacuum
(5)

Moulage à modèles perdus

(lost or expendable mold casting,
investment molding)

Moulage à modèles perdus

Utilisation des modèles en matière fusible (polystyrène, cire, etc.) restant dans
le moule au moment de sa confection et qui sont éliminés par la suite, soit
pendant la coulée (cas du polystyrène), soit avant la coulée, par chauffage du
moule (cas de la cire; ou du mercure congelé où se dernier ne s’est pas très
répandu).

Moulage à cire perdue

Le moulage à cire perdue est réalisé avec un moule en céramique
(monoblocs ou carapaces) qui a été fabriqué à partir d’un modèle solide en
cire qui a été fondu (retiré du moule) avant la coulée du métal.
 Fabrication du modèle en cire
Assemblage de la grappe
Fig. 7.22, Schey; Fig. 11.9 Groover Procédés de fonderie p.28


Le moulage à cire perdue est réalisé avec des moules monoblocs ou des
carapaces.
 Fabrication du moule monobloc
La grappe est placée dans un châssis qui est rempli avec une barbotine
(slurry) de plâtre, d’un matériau réfractaire et d’eau qui se solidifie par
séchage.
Fig. 53; Techniques de l’ingénieur 3512; Fig. 11.9 Groover Procédés de fonderie p.29

 Fabrication du moule en carapace
La grappe est trempée dans une barbotine (slurry) liquide à base de silice (liant)
(silicate d'éthyle, de sodium...) et d'une fine poudre de matériau réfractaire: zircon,
alumine, silice, magnésie... (appelé charge) maintenue en suspension dans le liant
par une agitation permanente.
Après égouttage de la barbotine, la grappe est recouverte par une couche de sable
fin (dimension de grains de 0.10 à 0.25 mm) déposée par trempage dans un lit
fluidisé ou saupoudrée au passage sous une pluie de sable.
Après séchage de cette couche, on dépose d'autres couches réfractaires, le nombre
de couches étant fonction de la résistance nécessaire de la grappe pour supporter la
pression du métal à la coulée.

 Fabrication du moule: monobloc et carapace
Le moule est placé en position inversée (tête du chemin de coulée vers
le bas) puis est chauffé afin de fondre la cire et de produire la cavité du
moule (i.e. vider la cavité de cire).

 Coulée
La cavité du moule est remplie du métal liquide. Suite à la solidification,
le moule en céramique est brisé puis les pièces sont séparées du
chemin de coulée.

Exemple d’une pièce complexe obtenue
par coulée en cire perdue
(2) (5)
(1)
(4)
(3) Moule
Pradyumna R et al. 2015 Procédés de fonderie p.33

Étude de cas du moulage en cire perdue
Prothèse de genoux
Assemblage
du modèle
Recouvrement du Couler et
modèle et cuisson briser le moule
Fig. 11.16, 11.17, Kalpakjian Procédés de fonderie p.34
Tolérances de pièces obtenues

Coulée en cire perdue
Coulée conventionnelle
en sable
Tab. 4, Guenin; Tab. 4.13, fabrication avancée, Mascle Procédés de fonderie p.35
Moulage en coquille
(coulée en moule permanent)
(Permanent mold casting)

Principe du procédé de
moulage en coquille
 Le moulage en coquille utilise un moule métallique (acier ou fonte)

généralement constitué de deux sections amovibles.

Moulage en coquille par gravité

En général pour des pièces en aluminium ou en fonte, pour de petites et
moyennes pièces en grande série (cylindre de freins, collecteurs, etc.).
La coulée en source (chute latérale) donne peu de turbulence au

remplissage. L'air s'évacue facilement mais les masselottes sont remplies
avec du métal froid et la mise au mille (rapport entre masse de métal coulé
et masse de la pièce) est élevée.
Fig. 58, Techniques de l’ingénieur 3512 Procédés de fonderie p.38

Moulage en coquille à basse pression
La pression (vacuum) permet de créer le

Vacuum casting
mouvement du liquide mais pas de créer
une réelle pression dans le moule
Fig. 7.21, Schey; Fig. 11.12. Groover Procédés de fonderie p.39
Moulage en coquille à haute pression

À chambre chaude
(Col de signe)
(piston)
(1) Moule fermé et piston en

position élevée laissant
entrer le métal dans la
chambre
(2) Le piston force l’écoulement
du métal vers le moule et
applique une pression
jusqu’à la solidification
(3) La pression est enlevée et
la pièce est éjectée

Moulage en coquille à haute pression

À chambre froide
(piston)
(1) Moule fermé et piston en

position sortie permettant le
remplissage de la chambre
(2) Le piston force l’écoulement
du métal vers le moule et
applique une pression jusqu’à
la solidification
(3) La pression est enlevée et la
pièce est éjectée

Tolérances de pièces obtenues
Coulée à haute
pression
Notons que la texture d'une pièce coulée
sous pression est très particulière. En effet,
le métal injecté à haute pression dans
l'empreinte se pulvérise avant d'être
comprimé et solidifié le long des parois et
ensuite dans l'épaisseur des pièces. L'air
Coulée en cire perdue du moule est emprisonné dans le métal et
celui-ci présente des microporosités dans
la masse des parois.
0.015’’ vs 0.040’’ vs 0.400’’
Coulée en sable
Tab. 4, Guenin; Tab. 4.13, fabrication avancée, Mascle Procédés de fonderie p.42
Post traitement des pièces coulées

Système est pressurisé avec l’argon
jusqu’à 100 MPa (986 atmosphères) et
1250oC en température. Pressage
isostatique à chaud (HIP, Hot isostatic
pressing)
Spécialement pour alliages de titane et
superalliages utilisés dans les moteurs à
propulsion.
Toutefois le même principe est utilisé
pour diminuer la porosité dans les pièces
obtenues avec moulage à haute
pression.
Principe de soudage
(diffusion) à l’état solide

Avantages et limitation
des procédés de fonderie
Basse Haute
Sable Carapace V-process Cire perdue
pression pression
Types Tous Point fusion inférieur au
d’alliages (même ceux à haut point de fusion) moule (Sn, Zn, Al, etc)
Moyen à Faible à Moyen à Élevé
élevé moyen (moule (moule et
Coût Faible Faible élevé appareillage)
(sable préenrobé et appareillage
(moule)
et appareillage) pour cire)
Petite série
Oui Non Oui Oui Non Non
rentable
Récupération
Oui Difficile Oui Non n/a n/a
du sable
Moyenne- Basse à
Précision Basse Grande Grande Grande
élevée moyen
Moyen
Fini de Mauvais Très bon Excellent
Bon (défauts dus Bon
surface (sable) (moule) (moule)
au brulage)
Absence de
Piqûre et Aucune gestion masselotte,
Pièces
Surépaisseur soufflure Procédé lent de sable, épaisseur
Autres requis (dégagements (vacuum)
complexes
conduction parois mince,
(noyau fusible)
gazeux) thermique conduction
thermique



hors équilibre
pièces de fonderie

Noyau
Design A Design B
Changement
de design
Nécessite 2 noyaux Nécessite 1 seul noyau
SC, Fig. 46 Procédés de fonderie p.46

Complexité et plan de joint
Design simple d’un

cylindre creux =
empreinte simple
Design plus complexe

(ajout de 4 nervures) sur
cylindre creux: empreinte
encore simple
Design semblable au
précédent en terme de
complexité (ajout de 2
autres nervures) =
empreinte complexe
difficile à réaliser
CDH, Fig. 1-3, -4 Procédés de fonderie p.47

Position de l’attaque (gate)
Coulée à la cire perdue. Difficile Modification de la position de

de maintenir la forme du profil du l’attaque et ajout d’une opération
bord de l’aube de turbine avec ce d’usinage pour garantir la forme
design original du profil de l’aube
CDH, Fig. 1-23, -24 Procédés de fonderie p.48

Sections uniformes vs non-uniforme
Lors des changements de section d’une pièce coulée, utiliser

l’approche des cercles inscrits. Le tracé des pièces doit faire
en sorte que les cercles soient de diamètres peu différents.
CDH, Fig. 1-23, -24, Mascle, Fig. 4.55 Procédés de fonderie p.49
Stratégie pour éliminer les retassures
Dimensions de la section
3’’ par 3’’
CDH, Fig. 6-5 Procédés de fonderie p.50




hors équilibre
pièces de fonderie
En résumé, les procédés de fonderie produisent des

pièces de forme complexe mais des propriétés
généralement plus faibles que les pièces forgées. Procédés de fonderie p.51
Déformation plastique des métaux

et forgeage à l’état massif
Livres de référence :
M. Groover, “Fundamentals of Modern Manufacturing:
(Chapitre: 17 et 18)
J. Schey, “Introduction to Manufacturing Processes”,
McGrawHill, 3rd Ed., 2000.
S. Kalpakjian, S. Schmid, “Manufacturing Engineering and
J.-M. Dorlot, S. Turenne, « Matériaux métalliques et
céramiques », Notes de cours, École Polytechnique, 1997.
Déformation plastique et forgeage état massif p.1

Déformation Forgeage à Forgeage des Traitements

plastique des l’état massif tôles thermiques
métaux
Estimation de la Découpage & Rappel sur la
Classification contrainte de poinçonnage diffusion dans
des procédés forgeage les solutions
(valeurs K, n, C et m) solides et
de la forge Pliage
classification
Forgeage libre
Étirage et des TT
Forgeage à (écrasage et
perçage) emboutissage
froid
Recuits
Laminage
Forgeage à
chaud Austénitisation,
Étirage et trempe &
tréfilage revenu
Friction et état
de contrainte Estampage &
matriçage Mise en
solution, trempe
Extrusion & vieillissement
Introduction
Procédés de la forge : mise en

Cours #4
forme par déformation plastique
(écoulement) du métal entre des
outils de formes appropriées.
Les propriétés de service du produit seront Cours #5

fonction du matériau de départ et de divers
paramètres du procédé de la mise en
forme :
 température et vitesse de déformation;
 déformation plastique totale appliquée;
 lubrification, etc.
Fig. 18.1, Groover
Classification de procédés de formage

Les méthodes de formage sont classées par la température
à laquelle elles se déroulent.
Tf en Kelvin
Formage
à froid à tiède à chaud

Tformage < 0.3 Tf 0.3 Tf < Tformage < 0.5 Tf Tformage > 0.5 Tf
Écrouissage vs Corroyage

Avantages et Limitations (à froid)
Tformage < 0.3 Tf Formage Tf en Kelvin

Avantages :
 Absence de chauffage et de refroidissement  fini de surface et précision
de pièces sont élevées.
 Absence de chauffage et de refroidissement  propriétés mécaniques de
pièces peuvent être contrôlées précisément.
 Lubrification est plus facile à réaliser.
Désavantages :
 Contraintes d’écoulement sont élevées  équipement ayant de très
grandes capacités est demandé.
 Ductilité du matériau est basse  déformations ainsi que complexité de
formes obtenues sont limitées.
Avantages et Limitations (à chaud)

Formage Tf en Kelvin

Avantages : Tformage > 0.5 Tf
 Contraintes d’écoulement sont basses  exigences envers capacités d’équipement sont
raisonnables.
 Ductilité du matériau est élevée  grandes déformations et/ou pièces de formes complexes
peuvent être réalisées.
 Déformations allant jusqu’à 75% peuvent être atteintes  structure du métal coulé est
détruite.
Désavantages :
 Pièces doivent être chauffées  il faut dépenser de l’énergie.
 Métal est oxydé  fini de surface est alors affecté.
 Température finale de déformation est difficile à contrôler  la précision de pièces ainsi que
ses propriétés mécaniques sont affectées.


métaux
de la forge Pliage
classification
Forgeage libre
Étirage et des TT
froid
Recuits
Laminage
Forgeage à
tréfilage revenu
Friction et état
matriçage Mise en
solution, trempe
Effet de travail à froid (cold working)
↑travail à froid = ↑ YS mais ↓EL%
Figure 8.7, Schey Déformation plastique et forgeage état massif p.8

Contraintes et déformations
conventionnelles et réelles en tension
 F
 
 c A (contrainte conventionnelle, engineering stress )
 0

  l  l 0  l (déformation conventionnelle)
 c l0 l0
 l0
Al  A 0 l 0  A  A 0  l0 
 l  A  A 
0

l  l  l 0  l l0  l l
 0  l 
 F F  l 
   1   (contrainte réelle, true or flow stress )
 A A 0  l0 

  ln l   ln1  l  (déformation réelle, true or logarithmic strain)
 l   l 
  0  0 

Évaluation de la contrainte
d’écoulement en tension
Courbe de contrainte et déformation réelle Courbe en Log-log contrainte
d’écoulement et déformation
Voir annexe
Y f  K n
Yf est la contrainte d’écoulement (en MPa),  est la déformation en (mm/mm), K est une constante
(strength coeff.) et n, coefficient de sensibilité à l’écrouissage (strain-hardening exponent)
Figure 8-1, Schey Déformation plastique et forgeage état massif p.10
Exemple: évaluation de la contrainte
allongement Force, N Eng strain Eng stress True strain True stress
0 0 0 0 0 0
2 9100 0,08 224,619258 0,07696104 242,588799
4 11200 0,16 276,454471 0,14842001 320,687187
6 12800 0,24 315,947967 0,21511138 391,775479
8 13500 0,32 333,226372 0,27763174 439,858811
10 14000 0,4 345,568089 0,33647224 483,795325
12,5 14200 0,5 350,504776 0,40546511 525,757164
Échantillon
Longueur de mesure=25mm
Épaisseur=6.35mm
Largeur=6.38mm
1000
16000
14000
σ = 808.3*0.47
12000
log (true stress)

10000
Force, N
8000
6000
4000
2000
0
0 2 4 6 8 10 12 14 100
Allongement, mm 0,01 0,1 1 10
log (true strain)

Influence du coefficient d’écrouissage
sur la striction (necking)
Lorsque n est faible, cela signifie que le matériau possède une faible capacité
de se déformer de manière uniforme produisant alors une striction tôt dans le
processus de déformation plastique.
n élevé : grandes n faible : petites

déformations uniformes déformations uniformes

Essai de compression (ASTM E9)
 F
  c  (contrainte conventionnelle, engineering stress)
 A0

  h 0  h  A  A 0 (déformation conventionnelle)
 c h0 A
 h0
Ah  A 0 h 0  A  A 0  h0 
 h  A  A 0  
h  h 0  h  h  h 0  h h
 0  h 
 F F  h 
   1   (contrainte vraie, true or flow stress)
 A A 0  h 0 

  ln h   ln A 0  (déformation vraie, true or logarithmic strain)
 h   
  0   A 

Anisotropie (texture)
suite au travail à froid
La texture est une forme d'anisotropie rencontrée après déformation plastique. Elle est
reliée à l'orientation préférentielle des grains dans la direction de déformation. Ceci est
attribué à la rotation du grain de façon à aligner la direction de glissement avec l'axe de
déformation en traction.
Forgeage, échelle microscopique
Forgeage, échelle macroscopique
(2) Une tôle étirée

(1) La forme d'un embouti fissure dans la direction la plus faible du
(a) absence de texture, orientation aléatoire; (b) matériau texturé.
avec orientation préférentielle : apparition de cornes
d'emboutissage. Déformation plastique et forgeage état massif p.14

métaux
de la forge Pliage
classification
Forgeage libre
Étirage et des TT
froid
Recuits
Laminage
Forgeage à
tréfilage revenu
Friction et état
matriçage Mise en
solution, trempe
Forgeage à chaud
Dans les procédés de mise en forme à chaud, il est possible de faire subir au
matériau de grandes déformations parce qu'il est généralement beaucoup
plus ductile. À chaud, on peut observer une restauration dynamique
correspondant à l'annihilation des dislocations résultant de leur plus grande
mobilité. Ce mécanisme contrebalance l'écrouissage pour donner un
comportement plastique parfait. Lorsque l'annihilation des dislocations n'est
pas favorisée, la multiplication des dislocations conduit à la recristallisation
dynamique.
Le travail à chaud est

réalisé typiquement à
0.5Tf <T< 0.9 Tf

Restauration dynamique
Schéma de la restauration dynamique et morphologie des
grains dans un produit forgé à chaud
Voir annexe Déformation plastique et forgeage état massif p.17

Recristallisation dynamique
Schéma de la recristallisation dynamique et morphologie des

Influence de la vitesse de déformation
Y f  C m
Voir annexe
Yf
Yf
•
Yf est la contrainte d’écoulement (en MPa),  est la vitesse de déformation en (mm/mm*s), C est une constante
(strength coeff.) et m, coefficient de sensibilité à vitesse de déformation (strain-rate sensitivity exponent)
Exemple: évaluation de la contrainte
d’écoulement à chaud à  = 0.4
Avec
à 0.1 s-1 = 7 MPa
Y f  C m
à 100 s-1 = 28 MPa
On trouve
m = 0.2 et C = 11
Yf
Y f , pour  0.4  11 0.2
Exemple de valeurs typiques

Conditions d’écoulement m
Travail à froid -0.05<m<0.05
Travail à chaud 0.05<m<0.3
Superplasticité 0.3<m<0.7
Fluid newtonien m=1
Fabrication des matériaux granulaires

Un taux de travail à chaud de 75% détruit la structure de lingot (structure coulée) et
favorise :
 Recristallisation et création d’une structure équiaxe
 Compression et soudure de pores (solid-state welding)
 «Broyage» d’inclusions fragiles et donc diminution de leur influence
 L’alignement des particules de la deuxième phase et inclusions dans la direction de
déformation plastique (mechanical fibering)
Un lingot coulé ayant subit une déformation plastique sévère à chaud possèdera
donc au final une structure granulaire (grains et joints de grains).
Anisotropie (texture)
suite au travail à chaud
Pendant la solidification des lingots et des brames, il est courant d'obtenir des inclusions
et des particules de seconde phase dans les alliages. Après le travail à chaud, il peut
résulter d’un alignement de ces particules et d’une orientation des grains du matériau
dans le sens de la déformation plastique, c’est le phénomène de fibrage.
Les propriétés mécaniques dans le sens perpendiculaire aux fibres sont souvent plus faibles
que dans le sens du fibrage.
www.andre-laurent.fr/media/phototheque/fibrage-pieces-mecaniques/ Déformation plastique et forgeage état massif p.22

métaux
de la forge Pliage
classification
Forgeage libre
Étirage et des TT
froid
Recuits
Laminage
Forgeage à
tréfilage revenu
Friction et état
matriçage Mise en
solution, trempe
État de contraintes dans la
pièce pendant le forgeage
Cas #1
Cas #2

Impact de la friction en forgeage

Cas #1 Cas #2
le matériau glisse sur l’outil le matériau ne glisse pas sur l’outil


métaux
de la forge Pliage
classification
Forgeage libre
Étirage et des TT
froid
Recuits
Laminage
Forgeage à
tréfilage revenu
Friction et état
matriçage Mise en
solution, trempe
Résumé
classification des procédés de formage
Tf en Kelvin
Formage

Tformage < 0.3 Tf 0.3 Tf < Tformage < 0.5 Tf Tformage > 0.5 Tf
 travail à froid: Y f  K  n Yf est la contrainte d’écoulement;  - la

 déformation, v - la vitesse instantanée de
 travail à chaud :Y f  C
m
déformation, l est la longueur ou hauteur
 l  instantanée, l0 est la longueur ou hauteur

 h0 
  ln   ou ln   initiale, K et C sont des constantes du
 l0   h  matériau, n est le coefficient de sensibilité à
l’écrouissage, m est le coefficient de
 v v [s-1] sensibilité à la vitesse de déformation
  ou
l h Déformation plastique et forgeage état massif p.27
Analyse de procédés
non-stationnaires et stationnaires
Non-stationnaire Stationnaire
La géométrie change continuellement La géométrie ne change pas
pendant le forgeage pendant le forgeage
À froid: Y f  K 
n
devient
K   2n 1  1n 1 
Yf 
 2  1  n  1 
À froid: À chaud:
Y f  K n Y f  C m
À chaud: Y f  C
m
demeure pareil
Valeurs typiques K, n, C et m
Voir
annexe
Contrainte d’écoulement à chaud pour  = 0.5

Tab 8.2, Schey Déformation plastique et forgeage état massif p.29
Voir
annexe

Valeurs typiques de µ
Voir
annexe
CL: chrorinated paraffin; EM: emulsion; EP: etreme-pressure compound; FA: fatty acid; FO: fatty oil;
GL: glass; GR: graphite in a water-base; MO: mineral oil; PH phosphate conversion


métaux
de la forge Pliage
classification
Forgeage libre
Étirage et des TT
froid
Recuits
Laminage
Forgeage à
tréfilage revenu
Friction et état
matriçage Mise en
solution, trempe
Écrasage d’une pièce cylindrique
étapes de calcul (upsetting)
1 Volume de la pièce d 02
V0   h0
4
h V
2 Dimensions finales A1  A 0 0  0
h1 h1
 h0 
3 Déformation réelle   ln  
 h1 

4 Vitesse de déformation  v/h
à froid: Y f  K  n
5 Contrainte d’écoulement 
à chaud :Y f  C
m
Voir annexe
6 Pression de forgeage pa  Y f Qa
7 Force de forgeage F  pa  A1
étapes de calcul
Voir annexe
pa: pression moyenne

à l’interface
d 
Qa  1  0.4   : Groover K f
h
Qa: Facteur de multiplication (pour tenir
compte de l’état de contrainte dans la pièce)
μ: Coefficient de friction
d: Diamètre instantané
h: Hauteur instantanée
Figure 9.4 et 9.6, Schey Déformation plastique et forgeage état massif p.34
Sens de l’écoulement du matériau

Principe de Tresca : Lors de la déformation d’un corps, ses particules se
déplacent dans les directions de la résistance minimale à leur déplacement.
Principe de Zibel : Déplacement de chaque particule d’un corps dans le plan

perpendiculaire à l’action d’une force extérieure, est réalisé dans la direction de la
normale la plus courte au périmètre de la section de ce corps (le principe est
valide en cas d’une friction isotrope).
En résumé
1) Le matériau s’écoulera toujours dans la direction où il y a le moins de résistance.
2) La résistance de friction est proportionnelle à la distance sur laquelle le
glissement s’effectue (distance = dimension de la pièce en contact avec l’outil)
3) Par conséquent, l’écoulement sera plus difficile sur les distances plus grande. À
l’inverse, l’écoulement sera plus facile sur les courtes distances de la pièce.
Pièce à Pièce à
forger #1 forger #2
H W
H
L
W
L Déformation plastique et forgeage état massif p.35
Écrasage d’une pièce rectangulaire
étapes de calcul (cas #1)
Cas #1: Plateau d’écrasage est plus grand que la pièce
(overhanging platens)
 h0 
 h1 
2 Vitesse de déformation   v / h
m
4 Pression de forgeage p p  1.15Y f Q p
5 Force de forgeage F  p p A1  p p L  w
Voir annexe Avec L la longueur de contact et pp la pression
moyenne à l’interface en déformation plane
(plane strain)
   L 
Q p 1  2   h 

Voir annexe   
Qp : Facteur de multiplication (pour tenir compte
de l’état de déformation plane dans la pièce)
μ : Coefficient de friction
L : Longueur de contact instantanée
h : Hauteur instantanée
Figure 9.8, Schey

L’état de déformation
plane survient lorsque
l’une des direction de la
pièce tend à retenir
l’écoulement d’une autre
direction
p p  1.15Y f Q p
2 / 3  1.15

Cas #2: Plateau d’écrasage est plus petit que la pièce
(overhanging workpiece)
 h0 
w  h1 

m
4 Pression de forgeage pi Voir page suivante
5 Force de forgeage F  pi L  w
Voir annexe Avec L la longueur de contact et pi la pression
d’indentation (indentation) à l’interface
h
a) Pièce épaisse  8.7  pi  Y f  Qimax  3Y f
L
h Voir annexe
b) Pièce moyenne 1  L
 8.7  pi  1.15Y f  Qi
h
c) Pièce mince  1  pi  1.15Y f
L
Attention
« h/L »

Perçage par forgeage (piercing)

4
f
3
Ppierce / f
2
f
Dans un containeur 1
p pierce  3Y f 0
0 1 2 3 d0/D 4
Avec deux poinçons
sans containeur
Peut augmenter d0
jusqu’à 4 ou  3  p pierce  3Y f
Dp
même 5 f à la
d0 d
fin de course  3  p pierce  Y f 0
Dp Dp
d0
 1  p pierce  pcomp  Y f
Dp
Voir annexe
Défauts lors du forgeage libre
Exemple:
https://www.youtu
be.com/watch?v=
XTU0Z-FkhtU
Fissuration et rupture dus à l’atteinte de la résistance mécanique

localement sur les pièces
Exemple écrasage
Une pièce cylindrique est forgée. La hauteur initiale est 75 mm et le diamètre initial
est 50 mm. La pièce est écrasée jusqu’à une hauteur de 36 mm. Les propriétés du
matériau sont K = 350 MPa et n = 0.17. Le coefficient de friction est évalué à 0.1.
Déterminer la force nécessaire pour diminuer la hauteur de 75 à 62, 49 et 36 mm.
Réponse:
F62mm = 627 kN
F49mm = 956 kN
F36mm = 1 467 kN

Étape de résolution de l’exemple écrasage
Vinitial = D2h/4 = 147262 mm3

Vfinal à 62 mm = Vinitial, on déduit A = 147262/62 =2375,2 mm2 → Dfinal = (4*2375,2/)0,5
À 62 mm: =ln(75/62)=0,19
Yf = 350*0,190,17 = 264 MPa
Avec d/h = 55/62=0,88 et =0,1, on trouve Qa = 1
Pa = 1*264 = 264 MPa
F = 264*2375,2 = 627 kN
À refaire à la maison


métaux
de la forge Pliage
classification
Forgeage libre
Étirage et des TT
froid
Recuits
Laminage
Forgeage à
tréfilage revenu
Friction et état
matriçage Mise en
solution, trempe
Laminage (rolling)
Plus de 90% de métaux passent par le procédé de laminage
Laminage de profilés
Laminage circulaire
Figure 13.1 Kalpakjian Figure 19.2 Groover Déformation plastique et forgeage état massif p.46
Les facteurs du laminage
(écrasement et angle d’attaque)
Pendant le laminage, la pièce passe à travers deux rouleaux afin de réduire la
hauteur par déformation plastique.
Écrasement : h  h0  h1 Longueur de contact : L  R h 

h 0  h1
P 100%
L’écrasement appliqué à une barre et le diamètre des h0
cylindres déterminent un angle d’attaque () qui est
conditionnée par le coefficient de frottement du métal
sur les cylindres. Règle de pouce: si l’angle d’attaque
est supérieur à 22o, la barre ne peut être saisie par les
cylindres (h < 1/13D).
2
  tan   h max  h 0  h1 max  D
2  2
h
h  h 0  h1  D(1  cos )    arccos(1  )
D
L’angle d’engagement maximum (i.e., l’écrasement maximum) diminue si la dureté du métal
augmente, la vitesse augmente, le fini de surface des rouleaux diminue (i.e., force de
déformation insuffisante, aptitude à saisir la pièce, et patinage de la pièce à l’entrée)
(distribution de pression et vitesse)
La pression de forgeage n’est pas distribuée de manière homogène le long de la
longueur de contact. Aussi, La vitesse de la pièce est plus grande à la sortie du
laminoir qu’à l’entrée du laminoir
(Vf > V0)

Impact du Impact de
coefficient de l’écrasement
friction
Figure 6.34, 6.34 et 6.35, Kalpakjyan Déformation plastique et forgeage état massif p.48
(allongement et élargissement)
Lorsque l’écrasement augmente (↑ h), l’allongement augmente
significativement (↑ l ), mais l’élargissement reste en général assez faible
ou nulle (i.e., w  0) car l’écoulement du matériau survient dans la direction
la plus facile (voir diapositive #37 de ce cours pour plus de détails).
Vue de côté
• l 0 est la longueur initiale et l 1 est la Sens de
longueur finale: l est l’allongement laminage
de la pièce
h0 h1
• l 1 >> l 0
• w0  w1
Vue de dessus
w0 w1

(déformation dans le sens longitudinal et transversal)
Les déformations longitudinale et Vue de côté

transversales sont généralement
hétérogènes.
Dans le sens longitudinal, le débit de métal étant
le même dans chaque plan parallèle aux axes des
cylindres, les zones en contact avec les cylindres
s’allongent plus que la zone centrale : donc, en
allant du cylindre vers le centre de la barre, la
vitesse du métal diminue et le cœur du métal
prend progressivement du retard par rapport aux
zones supérieures et inférieures.
Vue de face de
l’échantillon
Dans le sens transversal, le frottement
cylindre/métal et l’effet d’entraînement dû à la
vitesse des cylindres limitent l’élargissement de la
zone de contact. Il en résulte que l’élargissement
se produit surtout sur les flancs de la barre, alors
que le centre s’allonge.
Laminage d’une pièce rectangulaire
étapes de calcul
1. Épaisseur initiale de la pièce h0
h1
2. Épaisseur finale de la pièce
 ht00 
  ln  
3. Déformation moyenne réelle  ht 1f 
 
 [s 1 ]  
4. Vitesse de déformation moyenne  L/v
 K   2n 1  1n 1 
5. Contrainte d’écoulement à froid: Y f  MPa    
  2   1 n  1 

 à chaud :Y f  MPa   C 
 m
Voir annexe
étapes de calcul
6. Coefficients pression de forgeage (Qi ou Qp)

(h0+h1)
L  R(h
R(t00-ht1f) ) L est la longueur de contact
h=
2
ht
 1  Qp
L
ht
 1  Qi
L
Voir annexe
Figure 9.8, Schey h/L Figure 9.9, Schey

Déformation L / h état massif p.52
plastique et forgeage
Pression et forces de laminage (suite)
h
 L  1  F  N   1.15  Y f  Qi  L  w
7. Force de laminage Si 
 h  1  F  N   1.15  Y  Q  L  w
 L f p
2 FL
8. Couple de laminage T  Nm    F L
2
v
9. Puissance de laminage Power W   T   T  2 N  T
R
Voir annexe
Défauts provenant du laminage

Formation de lignes
Au cours du laminage d’une barre entre deux cylindres, il se produira des efforts d’extension,
dans la zone où la barre peut s’élargir librement. Si dans cette zone le produit laminé présente
des lignes, celles-ci s’ouvriront ou s’approfondiront.
Formation de plissures
Un défaut qui se rattache un peu au précédent est celui qui résulte de la formation de plissures
sur les faces refoulées. Lorsque ces zones plissées viennent en contact avec les cylindres à la
passe suivante, les plissures peuvent former dans certaines conditions, de minuscules repliures
enfermant un peu d’oxyde.
Fig. 13.8, Schey; 13.4 Kalpakjian Déformation plastique et forgeage état massif p.54
Exemple laminage
Calculer le couple nécessaire au laminage en 1 passe (T = 20°C) d’une plaque ayant
les dimensions suivantes:
• h0 = 25 mm
• hf = 22 mm
• w0 ~ w1 = 300 mm
À la température ambiante, les paramètres du matériau sont: K = 275 MPa et n =
0.15. Les caractéristiques du laminoir sont:
• R = 250 mm
• Vitesse des rouleaux = 50 tours/min
• Coefficient friction entre la plaque et les rouleaux est évalué à 0.12
Réponse:
T = 50 kN*m

Étape de résolution de l’exemple laminage
=ln(25/22)=0,128
Yf = 275/(0,128-0)*[(0,1280,15+1-0)/(0,15+1)] = 175,7 MPa
L = (250(25-22))0,5 = 27,4
h = (25+22)/2 = 23,5 mm
h/L = 23,5/27,5 = 0,857 < 1 donc choix de Qp
L/h = 27,4/23,5 = 1,16 et =0,12, on trouve Qp = 1.1
F = 1,15*175,7*1,1*27,4*300 = 1826981 N
T = 1826981*27,4 = 50 kNm
À refaire à la maison


métaux
de la forge Pliage
classification
Forgeage libre
Étirage et des TT
froid
Recuits
Laminage
Forgeage à
tréfilage revenu
Friction et état
matriçage Mise en
solution, trempe
Tréfilage de fils
Le tréfilage de fils (wire drawing) est une opération d’étirage en traction de fils à travers
une filière (orifice calibré) afin de produire la déformation plastique du matériau.
Exemple de tréfilage de
fils en 3 étapes (i.e.,
fabrication de câble
électrique)
Zoom sur la filière

de tréfilage
Figure 18.40 et 18.42, Groover Déformation plastique et forgeage état massif p.58
Tréfilage de barres
Le tréfilage de barres (bar drawing) est une opération d’étirage en traction de profilés
généralement cylindriques à travers une filière. Attention, le terme anglais drawing est
aussi utilisé pour définir l’emboutissage des tôles (vue au cours #5).
Exemple de tréfilage de
barres (i.e., fabrication
de profilés long)
Figure 18.41, Groover Déformation plastique et forgeage état massif p.59

Tréfilage de tubes
Le tréfilage de tubes (tube drawing) est une opération d’étirage en traction de profilés
creux cylindriques à travers une filière en utilisant (ou pas) un noyau interne afin
d’obtenir une côte précise du diamètre intérieur (i.e., fabrication de tuyau long sans
soudure.
Avec mandrin
Avec filière cylindrique sur
conique sans tige (on a plug)
mandrin
(sinking)
Avec mandrin
long (on a bar)
Avec mandrin
flottant
(floating plug)

Étirage d’un fil ou d’une barre
étapes de calcul
1. Aires du fil à l’entrée et à la

A0 (D0 ) et A f (D f )
sortie de la matrice
 A0 
2. Déformation réelle   ln  
 A1 
K n
3. Contrainte d’écoulement Yf 
n 1
Voir annexe
Fig 19.40, Groover Déformation plastique et forgeage état massif p.61

étapes de calcul
4. Diamètre moyen et longueur de D0  D f D0 - D f

D Lc 
2 2 sin(  )
contact durant l’étirage
D
5. Facteur de déformation hétérogène   0.88  0.12
Lc
  
6. Contrainte d’étirage pdrawing  Y f   1  
 tan  
7. Force d’étirage F  A f pdrawing
Voir annexe

Exemple étirage
Un fil d’un diamètre de 2.5 mm est étiré dans une filière où l’angle d’entrée est de 15°
jusqu’à un diamètre de 2 mm. Le coefficient de friction est estimé à 0.07 et le
matériau possède les propriétés suivantes: K = 205 MPa et n= 0.20. Calculer la force
d’étirage pour réaliser cette opération
Réponse:
F = 301 N
Étape de résolution de l’exemple étirage
A0 = *2,52/4 = 4,908 mm2

Af = *22/4 = 3,14 mm2
=ln(4,908/3,14)=0,45
Yf = 205*0,450,2/(,2+1) = 145,6 MPa
D = 2,25
Lc = 0,97
 = 1,16
P = 145,6*1,16*0,45(1+0,07/tg15) = 95,9 MPa
F = 301 N À refaire à la maison


métaux
de la forge Pliage
classification
Forgeage libre
Étirage et des TT
froid
Recuits
Laminage
Forgeage à
tréfilage revenu
Friction et état
matriçage Mise en
solution, trempe
Estampage
L’estampage est la mise en forme de l'acier par déformation plastique à
chaud. Le matriçage (habituellement pour les métaux non-ferreux) est un
estampage de précision en utilisant une matrice démontable. Le lopin (brut
d’estampage) subit une déformation plastique et élastique tandis que la
gravure de l'outillage ne subit qu'une déformation élastique.

Étapes du procédé d’estampage

1) Le débitage ou le cisaillage permet
la fabrication de demi-produit d'une
géométrie bien déterminée, appelé
«lopin».
2) Le lopin est par la suite chauffé à haute température (ex. 1250oC pour un acier)
par induction, résistance, flamme ou convection)
Chauffage à la Chauffage par
flamme convection
Chauffage par
induction
Chauffage par
résistance
Figure 6, Gaucheron Déformation plastique et forgeage état massif p.67
Étapes du procédé d’estampage

3) La gravure est lubrifiée (fluide, solide ou gaz) et le lopin chauffé est placé entre des outillages
appelés «matrices», dans lesquels est usinée en creux une gravure qui représente
exactement la forme de l'avant-produit brut à obtenir.
4) Une machine-outil d'estampage agissant par choc ou par pression exerce sur les outillages
une force telle que le lopin est contraint d'épouser les formes de la gravure.
5) Généralement, sur la périphérie de la gravure, dans l'outillage, on usine aussi un cordon de

matrice qui va former à la périphérie de la pièce estampée, un «cordon de bavure». Cette
bavure permet la maîtrise de la géométrie de la pièce finie et le cordon, qui ceinture la pièce,
est retiré, le plus souvent à chaud, par cisaillage sur une machine-outil annexe appelée la
presse d'ébavurage. La pièce brute ébavurée peut subir les étapes finales de sa mise en
forme (traitement thermique, surface, usinage etc.) Déformation plastique et forgeage état massif p.68
Exemple d’une pièce estampée
fabriquée en plusieurs étapes
Exemple forgeage conventionnel:

https://www.youtube.com/watch?v=U1k2A3_MQMM
Estampage
étapes de calcul
L’écoulement du matériau lors de l’estampage est assez compliqués où le
calcul des forces d’estampage est généralement effectué par la méthode
des éléments finis. Toutefois, une estimation est possible.
1. Volume total (pièce et bavure) V Voir annexe
2. Hauteur finale moyenne de la pièce V
h ave 
(où At est l’aire projetée qui tient compte de la At
bavure)
 h0 
3. Déformation moyenne réelle   ln 
 h ave 
v
4. Vitesse de déformation  
h ave
5. Contrainte d’écoulement 
 à chaud :Y f  C m

Estampage
étapes de calcul
6. Pression de forgeage p  Y f Qc Qc (Schey)= Kf (Groover)
7. Force de forgeage F  pAt

Voir annexe
8. Énergie de déformation E  Y f Q feV  ave
9. Élévation de la température E
T 
(adiabatique) V c
Géométrie forgée Qc Qfe
Simple, sans bavure 3-5 2.0-2.5

Tableau 9-2, Schey
Simple avec bavure 5-8 3
Complexe avec bavure 8-12 4

Exemple estampage
Un lopin cylindrique (hauteur initiale de 8 mm) en acier AISI 1015 est estampé à
1200°C avec une vitesse de la presse de 250 mm/s. Le volume de la pièce finale est
de 19 100 mm3 auquel 20% de matériau supplémentaire doit être ajouté afin de
remplir la bavure. La surface projetée de la pièce finale est de 3500 mm2 (excluant la
bavure qui a une largeur de 3.8 mm (i.e., 7.6 mm largeur totale) tout le tour de la
pièce). Estimer la force d’estampage.
Réponse:
F = 3 340 kN
ou 334 Tonnes
Étape de résolution de l’exemple estampage
Vtotal = 19100*1,2 = 22920 mm3

d1 = (4*3500/)0,5 = 66,7
dbavure = d1+2*wbav = 66,7 + (2*3,8) = 74,3 mm
At = *74,32/4 = 4341 mm2
have = 22920/4341,6 = 5,28
.
=250/5,28=47,3 s-1
Yf = 50*47,30,17 = 96,3 MPa
P = 96,3*8 = 770,5
F = 770,5*4341,6 = 3340 kN À refaire à la maison

Exemple de procédés d’estampage
en matrice ouverte ou fermée
Fabrication des clous et têtes de boulons par différentes stratégies
d’estampage en matrice (a) ouverte ou (b-e) fermée
Exemple:
https://www.youtube.com/watch?v=3ZIQQyn8zX8
https://www.youtube.com/watch?v=_pjbwFM1LM4

métaux
de la forge Pliage
classification
Forgeage libre
Étirage et des TT
froid
Recuits
Laminage
Forgeage à
tréfilage revenu
Friction et état
matriçage Mise en
solution, trempe
Extrusion
L’extrusion consiste à forcer l’écoulement du matériau à travers une filière
par l’utilisation d’une force de compression.
Formes simples Formes complexes

Extrusion directe et indirecte

Extrusion directe de produit plein et creux
Filière
Extrusion inverse de produit plein et creux
Figure 18.30, 18.31, 18.32, Groover Déformation plastique et forgeage état massif p.77
Stratégies pour l’extrusion
de produits creux
1) Filage sur aiguille fixe 2) Filage sur nez d’aiguille

Pousseur aiguille de
matrice aiguille fixe pilon
perçage
3) Filage nourri
Seulement si le matériau peut être divisé et

ensuite ressoudé avant de passer dans la
Lien vers le filage sur aiguille fixe
dernière matrice (aluminium et plomb à chaud
https://www.youtube.com/watch?v=OsdZ6cj3y_g
sans lubrifiant). Fabrication de produit long. Lien vers le filage nourri
https://www.youtube.com/watch?v=bVxMg-evXUw
Défauts lors de l’extrusion
Criques de surface appelées

pattes de corbeaux Rupture en cup and cone d’un fil
Dû au fort mouvement de matériau près de
la ligne centrale qui cause des efforts en
tension
Bourrage d’une filière
Figure 9.33, Schey, Figures 7-9, Charpigny Déformation plastique et forgeage état massif p.79
Extrusion
étapes de calcul
1. Aires ou diamètres équivalents du
A0 (d 0 ) et A1( d1 )
conteneur et du produit extrudé
 A0 
A
 1
1   2n 1  1n 1 
3. Déformation moyenne réelle m   
 2  1  n  1 
4. Vitesse de déformation (moyenne) 6vd 02 tan 

m  3 
ou  =½ angle de la filière d 0  d1 3
à froid: Y f  K  m
à chaud :Y f  Cm
m
Voir annexe
Extrusion
étapes de calcul
6. Facteur d’estimation de la déformation

(Facteur de Johnson)
Qe  0.8  1.2
7. Pression de filage pe  Y f Qe
(valide pour extrusion directe ou indirecte sans friction)
8a. Force de filage (extrusion directe) Fe  pe A0
8b. Force de filage (extrusion indirecte)

a) Évaluer la force d’extrusion selon: Fe  pe A0
b) Évaluer la force de perçage selon :
(voir diapositive #41 de ce cours comme si l’extrusion était
Fi  3Y f  A0  A1 
du perçage dans un conteneur)
c) Choisir la valeur minimum entre Fe et Fi [calculées précédemment en a) et en

b)] comme étant la force d’extrusion
Voir annexe
Exemple extrusion
Une billette de 75 mm de longueur et de 25 mm est extrudée (extrusion directe) afin
d’obtenir un diamètre finale de 12.5 mm. La billette est initialement à l’état recuit et la
vitesse d’avance du piston d’extrusion est de 20 mm/min. L’angle de la matrice (demi-
angle) est de 80° et les propriétés du matériau sont C = 415 et m = 0.18. Évaluer la
force d’extrusion.
Réponse:
F = 432 kN

Étape de résolution de l’exemple extrusion
A0 = 490,9mm2
Af = 122,7mm2
=1,39
. = (6*(20/60)*252*tg80)/(253-12,53) = 0,721 s-1
m
Yf = 415*0,720,18 = 391 MPa

Qe = 0,8+1,2*1,39 = 2,47
Pe = 391*2,47=966 Mpa
a) Fe = 966*490,9 = 474392 N
b) Fi = 3*391(490,9-122,7) = 431898 N À refaire à la maison
c) Min [Fe ou Fi] = 432 kN


métaux
de la forge Pliage
classification
Forgeage libre
Étirage et des TT
froid
Recuits
Laminage En résumé, les
Forgeage à
procédés de forgeage Austénitisation,
chaud Étirage et
produisent des pièces trempe &
tréfilage revenu
de forme simple mais
Friction et état possédant des
matriçage propriétés Mise en
généralement élevées solution, trempe
Annexes

Évaluation de la contrainte
True stress-true strain curve Log-log plot of flow stress-
flow strain
Y f  K n
Yf est la contrainte d’écoulement (en MPa),  est la déformation en (mm/mm), K est une constante
(strength coeff.) et n, coefficient de sensibilité à l’écrouissage (strain-hardening exponent)
Restauration dynamique
Schéma de la restauration dynamique et morphologie des

Recristallisation dynamique
Schéma de la recristallisation dynamique et morphologie des

Influence de la vitesse de déformation
Y f  C m
Yf
Yf
•
Yf est la contrainte d’écoulement (en MPa),  est la vitesse de déformation en (mm/mm*s), C est une constante
(strength coeff.) et m, coefficient de sensibilité à vitesse de déformation (strain-rate sensitivity exponent)


Valeurs typiques de µ
CL: chrorinated paraffin; EM: emulsion; EP: etreme-pressure compound; FA: fatty acid; FO: fatty oil;
GL: glass; GR: graphite in a water-base; MO: mineral oil; PH phosphate conversion

étapes de calcul (upsetting)
1 Volume de la pièce d 02
V0   h0
4
h 0 V0
2 Dimensions finales A1  A 0 
h1 h1
 h0 
 h1 

m
Voir annexe
6 Pression de forgeage pa  Y f Qa
7 Force de forgeage F  pa  A1
étapes de calcul
Voir annexe
pa: pression moyenne

à l’interface
d 
Qa  1  0.4   : Groover K f
h
Qa: Facteur de multiplication (pour tenir
compte de l’état de contrainte dans la pièce)
μ: Coefficient de friction
d: Diamètre instantané
h: Hauteur instantanée
Figure 9.4 et 9.6, Schey Déformation plastique et forgeage état massif p.94
 h0 
 h1 
m
4 Pression de forgeage p p  1.15Y f Q p
5 Force de forgeage F  p p A1  p p L  w
Voir annexe Avec L la longueur de contact et pp la pression
moyenne à l’interface en déformation plane
(plane strain)
   L 
Q p 1  2   h 

Voir annexe   
Qp : Facteur de multiplication (pour tenir compte
de l’état de déformation plane dans la pièce)
μ : Coefficient de friction
L : Longueur de contact instantanée
h : Hauteur instantanée
Figure 9.8, Schey

(overhanging workpiece)
 h0 
w  h1 
m
4 Pression de forgeage pi Voir page suivante
5 Force de forgeage F  pi L  w
Voir annexe Avec L la longueur de contact et pi la pression
d’indentation (indentation) à l’interface
h
a) Pièce épaisse  8.7  pi  Y f  Qimax  3Y f
L
h Voir annexe
b) Pièce moyenne 1  L
 8.7  pi  1.15Y f  Qi
h
c) Pièce mince  1  pi  1.15Y f
L
Attention
« h/L »

Perçage par forgeage (piercing)

4
f
3
Ppierce / f
2
f
Dans un containeur 1
p pierce  3Y f 0
0 1 2 3 d0/D 4
Avec deux poinçons
sans containeur
Peut augmenter d0
jusqu’à 4 ou  3  p pierce  3Y f
Dp
même 5 f à la
d0 d
fin de course  3  p pierce  Y f 0
Dp Dp
d0
 1  p pierce  pcomp  Y f
Dp
Voir annexe
étapes de calcul
1. Épaisseur initiale de la pièce h0
h1
2. Épaisseur finale de la pièce
 ht00 
  ln  
3. Déformation moyenne réelle  ht 1f 
 
 [s 1 ]  
4. Vitesse de déformation moyenne  L/v
 K   2n 1  1n 1 
5. Contrainte d’écoulement à froid: Y f  MPa    
  2   1 n  1 

 à chaud :Y f  MPa   C 
 m
Voir annexe
étapes de calcul
6. Coefficients pression de forgeage (Qi ou Qp)

(h0+h1)
L  R(h
R(t00-ht1f) ) L est la longueur de contact
h=
2
ht
 1  Qp
L
ht
 1  Qi
L
Voir annexe
Figure 9.8, Schey h/L Figure 9.9, Schey

Déformation L / hétat massif p.101
plastique et forgeage
Pression et forces de laminage (suite)
h
 L  1  F  N   1.15  Y f  Qi  L  w
7. Force de laminage Si 
 h  1  F  N   1.15  Y  Q  L  w
 L f p
2 FL
8. Couple de laminage T  Nm    F L
2
v
9. Puissance de laminage Power W   T   T  2 N  T
R
Voir annexe
étapes de calcul
1. Aires du fil à l’entrée et à la

A0 (D0 ) et A f (D f )
sortie de la matrice
 A0 
 A1 
K n
3. Contrainte d’écoulement Yf 
n 1
Voir annexe

étapes de calcul
4. Diamètre moyen et longueur de D0  D f D0 - D f

D Lc 
2 2 sin(  )
contact durant l’étirage
D
5. Facteur de déformation hétérogène   0.88  0.12
Lc
  
6. Contrainte d’étirage pdrawing  Y f   1  
 tan  
7. Force d’étirage F  A f pdrawing
Voir annexe

Estampage
étapes de calcul
L’écoulement du matériau lors de l’estampage est assez compliqués où le
calcul des forces d’estampage est généralement effectué par la méthode
des éléments finis. Toutefois, une estimation est possible.
1. Volume total (pièce et bavure) V Voir annexe
2. Hauteur finale moyenne de la pièce V
h ave 
(où At est l’aire projetée qui tient compte de la At
bavure)
 h0 
3. Déformation moyenne réelle   ln 
 h ave 
v
4. Vitesse de déformation  
h ave
 à chaud :Y f  C m

Estampage
étapes de calcul
6. Pression de forgeage p  Y f Qc Qc (Schey)= Kf (Groover)
7. Force de forgeage F  pAt

Voir annexe
8. Énergie de déformation E  Y f Q feV  ave
9. Élévation de la température E
T 
(adiabatique) V c
Géométrie forgée Qc Qfe
Simple, sans bavure 3-5 2.0-2.5

Tableau 9-2, Schey
Simple avec bavure 5-8 3
Complexe avec bavure 8-12 4

Extrusion
étapes de calcul
1. Aires ou diamètres équivalents du
A0 (d 0 ) et A1( d1 )
conteneur et du produit extrudé
 A0 
A
 1
1   2n 1  1n 1 
3. Déformation moyenne réelle m   
 2  1  n  1 
4. Vitesse de déformation (moyenne) 6vd 02 tan 

m  3 
ou  =½ angle de la filière d 0  d1 3
à froid: Y f  K  m
à chaud :Y f  Cm
m
Voir annexe
Extrusion
étapes de calcul
6. Facteur d’estimation de la déformation

(Facteur de Johnson)
Qe  0.8  1.2
7. Pression de filage pe  Y f Qe
(valide pour extrusion directe ou indirecte sans friction)
8a. Force de filage (extrusion directe) Fe  pe A0
8b. Force de filage (extrusion indirecte)

a) Évaluer la force d’extrusion selon: Fe  pe A0
b) Évaluer la force de perçage selon :
(voir diapositive #41 de ce cours comme si l’extrusion était
Fi  3Y f  A0  A1 
du perçage dans un conteneur)
c) Choisir la valeur minimum entre Fe et Fi [calculées précédemment en a) et en

b)] comme étant la force d’extrusion
Voir annexe
Mise en forme de métaux en feuilles

et traitements thermiques
Livres de référence :
(Chapitre: 19 et 26)
J. Schey «Introduction to Manufacturing Processes»,
S. Kalpakjian, S.Schmid «Manufacturing Engineering and
Technology», 6th Ed., 2010.
G.E. Dieter «Engineering Design: a Material and
Processing Aproach », McGrawHill, 3rd Ed., 2000.
J-P. Baïlon, J-M. Dorlot « Matériaux », Édition
Polytechnique, Montréal, 2000.
Forgeage des tôles et traitements thermiques p.1

métaux
de la forge Pliage
classification
Forgeage libre
Étirage et des TT
froid
Recuits
Laminage
Forgeage à
tréfilage revenu
Friction et état
matriçage Mise en
solution, trempe
Procédés de découpage/poinçonnage
La procédé de découpage d’une tôle permet d’obtenir une pièce (part) ou un
semi-produit (blank) qui sera ultérieurement plier, étiré ou emboutit.
Exemple où la Exemple où la
forme de la pièce forme de la pièce
permet de générer oblige la génération
aucun rebus d’un rebus
Exemple d’une
pièce perforée
Exemple d’une Exemple d’une pièce
pièce poinçonnée découpée et plier dans
la même opération
Figure 19.8, 19.9 Groover Forgeage des tôles et traitements thermiques p.3
Procédés de découpage/poinçonnage
Simple poinçon
Exemples de tôles
poinçonnées
Poinçons
multiples
Fig 19.30, 19.31, 19.35, Groover Forgeage des tôles et traitements thermiques p.4
Étape du poinçonnage
(1) (2) (3) (4)
Poinçon, tôle et Le poinçon pousse la Le poinçon écrase et Rupture de
matrice avant le tôle causant une pénètre dans la tôle la tôle
poinçonnage déformation plastique causant une surface
coupée lisse
Fig 19.1, 19.2, Groover Forgeage des tôles et traitements thermiques p.5
Jeu radial et dimensions de l’outillage
Db :diamètre de flanc( blank )et de la matrice( die )

Dh :diamètre du trou ( hole )et du poinçoin( punch )
D=
b Dh + 2 c
D=h Db − 2 c
Jeu radial ( clearance ) : épaisseur de la tôle* Ac
Voir annexe Ac: Clearance allowance
 Pour les matériaux ductiles, le jeu optimal tend vers 4% et pour les matériaux
fragiles, vers 12%.
 Jeu ⇓, usure des outils ⇑. Par conséquent, il faut choisir le plus grand jeu qui
donne la qualité de pièces acceptable.
Fig 19.6, et tab 19.1, Groover Forgeage des tôles et traitements thermiques p.6
Calcul de la force et travail de poinçonnage
F = C1 ⋅ U TS ⋅ t ⋅ L E S = C2 ⋅ F ⋅ t
 C1=0.85 pour les matériaux ductiles et 0.65, pour les

matériaux moins ductiles (fragiles)
 F – force de poinçonnage, ES – travail de poinçonnage,
UTS - contrainte ultime, t – épaisseur et L – longueur
(instantanée) de la coupe
Voir annexe
Diminution de la forces de coupe

La longueur instantanée (L) de coupe peut être diminuée par différentes
stratégies afin de diminuer la force de coupe
F = C1∙UTS∙t∙L
Découpage à la guillotine Découpage Perçage

(blanking) (piercing)
(Fabrication d’un flan, (Fabrication d’un trou,
i.e. la tôle peut être i.e. le flan peut être
plié pour réduire la plié pour réduire la
force de découpage) force de découpage)
Figure 10.6, Schey Forgeage des tôles et traitements thermiques p.8
Poinçonnage combiné et progressif

Le disque et le trou sont poinçonnés dans Le disque et le trou sont poinçonnés en
la même opération deux opérations
Figure 10.8 et 10.9, Schey Forgeage des tôles et traitements thermiques p.9

métaux
de la forge Pliage
classification
Forgeage libre
Étirage et des TT
froid
Recuits
Laminage
Forgeage à
tréfilage revenu
Friction et état
matriçage Mise en
solution, trempe
Pliage (bending)
Pendant l’opération de pliage, une partie du matériau subit une déformation
plastique en compression tandis qu’une autre partie subit une déformation
plastique en tension. Pour des rayon de pliage très grand, l’axe neutre peut se
déplacer vers la zone de compression (voir la notion d’allocation de flexion plus
loin). Exemple 2
Exemple 1
Figure 19.11 et 19.12, Groover Forgeage des tôles et traitements thermiques p.11
Limites de pliage
(apparition de peau d’orange)
Essentiellement, il y a 3 facteurs limitant le pliage. Le premier est l’apparition
d’un fini de surface rugueux appelé peau d’orange (orange peel) dans la
partie pliée causée par l’utilisation d’un matériau à grains grossiers.
Surface lisse Surface en peau
après le pliage d’orange après le pliage
L’utilisation d’un matériau à grains

fins (< 75µm) minimise l’apparition
de la texture en peau d’orange
Ref.: Nippon kinzoku Co Forgeage des tôles et traitements thermiques p.12

Limites de pliage
(striction)
La deuxième limite de pliage est la striction du matériau si la déformation du
rayon de pliage surpasse la déformation plastique uniforme du matériau. La
limite est donc le plus petit rayon de pliage permis afin d’éviter la striction.
et =
1
≤ eu ou eu = (exp n) − 1  Rb  2 − exp(n)
 Rb 
 2 + 1
min   =
 h   h  2(exp( n ) − 1 )
Déformations conventionnelles Rb: rayon de pliage
et: déformation dans la fibre extrême h: épaisseur de la tôle
eu: déformation uniforme du matériau pendant l’essai n: coefficient d’écrouissage
de traction
Ex. #2:
Ex.#1: Al 6061-O Dans cet exemple, le
Bronze bronze est meilleur que
l’aluminium en terme de
limite à la striction
n = 0.4 ⇒ Rb/h = 0.5 n = 0.17 ⇒ Rb/h = 2.2 Voir annexe

Limites de pliage
(rupture)
La troisième limite de pliage est la rupture du matériau si la déformation du
rayon de pliage surpasse la contrainte ultime du matériau. La limite est donc
Le plus petit rayon de pliage permis afin d’éviter la rupture du matériau.
1
−1 pour q < 0.2 (ductilité moyenne)
 Rb  2q
min   =
 h  (1 − q ) 2
pour q> 0.2 (ductilité élevée)
2q − q 2
A0 − A f
q= ;(facteur de réduction de la surface,"q" ou"RA"ou"Z %")
A0
q > 0.5 ⇒ plié sur soi − même

Voir annexe

Notion de retour élastique

Le retour élastique (springback) est plus important pour des grands rayons de pliage
Rb/h et rapports Y/E
Pendant
le pliage Après
le pliage
Rf
Rb
αb
αf
 Rb  Rb Y   Rb Y 
3
 =1− 3  + 4  Y: limite d’écoulement
 Rf  h E  h E E: rigidité
 Rb: rayon de pliage pendant le formage
  h  h
α + =
 f  f 2 
R α b b
R + 
Rf: rayon de pliage après le formage
  2 α: angle en radians
Fig. 9.13, Groover Forgeage des tôles et traitements thermiques p.15

Notion d’allocation de flexion (Lb)

Pendant le pliage, il est possible que la pièce subisse un étirement qui produit un
mouvement de l’axe neutre vers la zone en compression conduisant en un
rétrécissement de la longueur de la pièce pliée.
Avant pliage
L totale avant étirage
Après pliage Lb
L1
L2
L totale avant étirage = Lb + L1 + L2


Le calcul de l’allocation de flexion permet de prévoir correctement la
longueur de la tôle avant le pliage
Lb - Allocation de flexion; α – angle
de flexion (degrés); R – rayon
interne de flexion; T- épaisseur de
la bande; t- distance entre
l’intérieur de la bande et la zone
t neutre de déformation; Kba= t/T est
un coefficient qui dépend du rayon
relatif de flexion et du type de
matériau.
Voir annexe
 π 
Rayon (R) Matériau (Kba)
mou moyen durci Lb = α ( R + K ba ⋅ T )  
0 – 1 * épaisseur (T) 0.33 0.38 0.4  180 
1 – 3 * épaisseurs (T) 0.4 0.43 0.45
Notez qu’un facteur Kba = 0.5 correspond à
> 3 * épaisseurs (T) 0.5 0.5 0.5 un axe neutre au centre de la pièce.
Exemple
Calculer la longueur initiale d’une tôle de 3 mm en considérant

(ou non) l’allocation de flexion
Dimensions en mm
Matériau: Aluminium
Rép.: L = 117.5 mm
ou 118.7 mm

Méthodes de pliage
Différents outillages permettent d’obtenir différentes formes finales de pièce pliées.
Pliage de Pliage en U
profilée Pliage en V
Bordage
Nervurage
Pliage de
tube
Pliage par roulage

Fig 10.14, Schey; 19.18, Groover Forgeage des tôles et traitements thermiques p.19

métaux
de la forge Pliage
classification
Forgeage libre
Étirage et des TT
froid
Recuits
Laminage
Forgeage à
tréfilage revenu
Friction et état
matriçage Mise en
solution, trempe
Étirage vs Emboutissage
Formage par étirage Formage par emboutissage
(stretch forming) (deep drawing)
Le flanc est bloqué par Le flanc glisse sous le

le serre-flanc serre-flanc

Écoulement du matériau lors de l’étirage

A ≈B≈0
Friction D > C > A
A & B: Sans friction, la tôle s’amincit graduellement vers le sommet (rupture à

partir du sommet). L’amincissement sera plus uniforme et le « dôme »
sera plus profond si le facteur « n » est plus important (i.e. nB > nA).
C & D: La friction, empêche l’amincissement de la tôle vers le sommet et

déplace la zone de déformation (jusqu’à la limite du contact tôle-
poinçoin)
Formabilité lors de l’étirage
Grilles de mesures de déformations
Par un réseau de cercles

tracé à la surface de la
pièce, on peut identifier
les régions où l'état de
contrainte conduit à la
rupture.
Diagramme de limite d’étirage

La déformation en différents points de la tôle est directement reliée à l'état de contrainte;
certains points seront soumis à un état plan de contraintes tension-compression et
d'autres seront en tension-tension.
Diagramme de limite εmineure = ln(Dmineure/D0)
de formage
(Forming Limit εmajeure = ln(Dmajeure/D0)
Diagram :FLD)
Étude de cas à partir du point « A »:
1. Si rupture dans la zone du dôme
(signifie que la lubrification est
bonne!), augmenter la déformation
mineure par un serrage plus sévère
dans cette direction (i.e. relâchement
serrage dans la direction majeure)
2. Améliorer la lubrification si la
rupture ne se manifeste pas dans
la zone du dôme
Voir annexe 3. Réviser la conception de la
pièce afin de diminuer la
déformation majeure ou
utiliser le procédé
d’emboutissage
Acier au carbone
Emboutissage
La mise en forme par emboutissage permet d’obtenir des pièces en forme de
coupe (cup-shaped) à partir d’un flanc.
Sans serre-flan Db(max)
(Db/Dp<1.2) Avec serre-flan LDR =
Dp
LDR: Limiting Draw Ratio
Flanc
Serre-flanc
Dp
Db
Pièce
Fig 19.19 et 19.23, Groover Forgeage des tôles et traitements thermiques p.25
Calcul de la force d’emboutissage
et du serre-flanc
Forces nécessaires pour créer la compression circonférentielle du flan, surpasser les
forces de friction entre le matériau, le serre-flan, la matrice et le poinçon et lier et
replier le matériau autour des rayons de la matrice. La force optimale sur le serre-
flanc permet une plus grande profondeur d’emboutissage.
F: Force d’emboutissage
 Db  UTS: Résistance mécanique

F π Dp ⋅ t ⋅ UTS 
= − 0.7  Db: Diamètre du flanc
 Dp  Dp: Diamètre du poinçon
t: épaisseur initiale du flanc
Fh: Force sur le serre-flanc

YS: Limite d’écoulement
Fh =0.015 π ⋅ YS [ Db 2 − ( D p + 2.2t + 2 Rd )2 ] Db: Diamètre du flanc

Dp: Diamètre du poinçon
La force optimale sur le serre-flanc Rd: Rayon de la matrice
permet une plus grande Voir annexe
profondeur d’emboutissage

Diagramme de limite d’emboutissage
Voir annexe
Db(max)
LDR =
Dp
SL LDR
(Stretching limit) (Limiting Draw
Ratio)
Impact positif de l’anisotropie
lors de l’emboutissage
Les tôles sont généralement des matériaux anisotrope, l’effet bénéfique de
l’augmentation de l’anisotropie se traduit par l’augmentation de la résistance de la
base et du mur mais pas vraiment du rebord.
L’augmentation de l’anisotropie signifie une
État de contrainte à différents résistance à l’amincissement qui se traduit par une
moment de l’emboutissage déformation accrue dans le sens de la largeur qui
correspond à la direction circonférentielle qui aide la
tôle à se « conformer » au diamètre de l’embouti.
Grains
équiaxes
Grains allongés

Défauts d’emboutissage
 Froissement (wrinkling) de la tôle qui est provoqué par le flambage du rebord.
 Déchirement (tearing) de la tôle généralement à la base de la coupole où se
concentre l’amincissement de la tôle.
 Formation de cornes (earing) dans la région supérieure de la coupole causée par
l’anisotropie de la tôle.
 Rayures en surface (scratches) de la coupole lorsque le poinçon ou la matrice ne
sont pas lisses, ou lorsque la lubrification n’est pas adéquate.
Pression de
serre flanc
Insuffisante Excessive
Figure 38, v.20 ASM Optimale Forgeage des tôles et traitements thermiques p.29
Autres procédés d’emboutissage
(fluotournage)
La tôle est serrée au bout d’un mandrin rotatif et l’outil vient replier la tôle sur la
forme du mandrin. Très bien adapté à la production en courte série de grande pièce.
Produit
conique
Produit
cylindrique
Figure 10.37, Schey; 14.42, Groover Forgeage des tôles et traitements thermiques p.30
Exemple d’essais de formabilité

Essai Erichsen Essai Fukui Essai Jovignot (bulge test)
Le poinçon hémisphérique déforme un flan Le poinçon hémisphérique forme La pression d’huile permet de déformer la
avec une force F. L’essai se termine une coupelle conique. L’intérêt d’un tôle. Permet d’effectuer une sollicitation
lorsqu’il y rupture de la tôle ou lorsque le tel dispositif est de pouvoir purement biaxiale. On mesure la hauteur
poinçon complète la déformation et la force supprimer le serre-flanc. On mesure maximale de l’embouti ainsi que la
devient nulle. On mesure la pénétration du l’enfoncement du du poinçon ou pression maximale lors de l’emboutissage.
poinçon au moment où apparait la fissure) l’effort maximal du d’emboutissage
lors de l’apparition de la fissure.
Fig 6, 7, 8, 9, Tech. Ingénieur M125 Forgeage des tôles et traitements thermiques p.31

métaux
de la forge Pliage
classification
Forgeage libre
Étirage et des TT
froid
Recuits
Laminage
Forgeage à
tréfilage revenu
Friction et état
matriçage Mise en
solution, trempe
Influence du temps dans la diffusion
 La diffusion est plus rapide dans les

solutions d’insertion que de
substitution (Q est inférieure)
 Plus la température est élevée, plus
la diffusion est rapide
 Plus le temps est long, plus la
distance de diffusion est longue
 Traitements thermiques tels que revenu, vieillissement, relaxation

 Cémentation, nitruration, chromisation, aluminisation
 Frittage (métallurgie des poudres) Un traitement thermique
 Soudage et brasage c’est de la diffusion !
Figure 5.26, Baïlon Forgeage des tôles et traitements thermiques p.33

Grandes classes de traitements thermiques

Recuit (détente et recristallisation)
• Traitements thermiques permettant d’éliminer les contraintes internes de formage, de soudage ou
d’usinage, ou permettant de recristalliser la structure du matériau
Austénitisation, Trempe & Revenu

• Séquence permettant le durcissement de l’acier par trempe martensitique
• Chauffage au dessus de la température d’austénitisation, refroidissement rapide à l’air, à l’huile ou à l’eau
et chauffage à une température intermédiaire d’adoucissement de la martensite
Mise en solution solide, Trempe & Vieillissement

• Séquence permettant le durcissement de l’alliage par précipitation d’une phase secondaire
• Chauffage au dessus de la température de mise en solution solide, refroidissement rapide à l’air ou à
l’eau et chauffage à une température intermédiaire de précipitation contrôlée d’une phase secondaire
Traitements thermomécaniques
• Association d’un traitement thermique et déformation plastique (Exemple : austénitiformage de certains
aciers écrouis à l’état austénitique avant trempe, ou forgeage à chaud avec recristallisation simultanée)
Traitements thermochimiques
• Enrichissement de la surface d’un alliage afin de lui conférer une dureté surfacique élevée tout en
conservant dans la pièce une résilience ou une ténacité suffisantes et en créant les contraintes de
compression sur la surface (cémentation, nitruration et carbonitruration)


métaux
de la forge Pliage
classification
Forgeage libre
Étirage et des TT
froid
Recuits
Laminage
Forgeage à
tréfilage revenu
Friction et état
matriçage Mise en
solution, trempe
Recuits
Le rôle principal des recuits (annealing) est de conférer à un
alliage une structure proche de la structure de l’équilibre
pour restaurer ces propriétés.
 Recuit de détente (restauration): éliminer les contraintes résiduelles
introduites dans une pièce par des opérations antérieures de mise en
forme et réorganisation des dislocations.
 Recuit de recristallisation: réagencement des atomes des grains
déformés en un assemblage de grains entièrement nouveaux et une
diminution considérable des dislocations.
 Pour les aciers:
- Recuit d’adoucissement: A1+80°C+ ref. lent: retour vers la structure à l’équilibre
- Recuit de normalisation: A3 + ref. lent: affinement de la structure
- Recuit de détente: < A1: ↓ contraintes résiduelles
- Recuit d’homogénéisation: A3+200+ref. contrôlé: homogénéiser les éléments chimiques
Conditions de recuits
(séquence traitements mécanique + thermique)
État initial écrouissage État écroui Recuit État recuit

Résistance ↓ Résistance ↑ Résistance ↓
Ductilité ↑ Ductilité ↓ (traitement Ductilité ↑
thermique)
 Le temps de maintien ainsi que la température du

recuit sont choisis en fonction du but recherché.
 Les phénomènes se produisant pendant le recuit
étant thermiquement activé, le temps de recuit est
autant plus court que sa température est élevée.
 La vitesse de refroidissement est généralement
lente pour rester en permanence dans les
conditions de l’équilibre et éviter l’apparition de
contraintes internes dans le matériau mais
certains alliages doivent être refroidi rapidement Séquence écrouissage-recuit
afin d’éviter la précipitation de phases non
désirables (ex.: carbure).

Recuit de détente (T < 0.5 Tm)
Recuit de
écrouissage détente
La taille de grains n’est pas

affectée (i.e. changement
métallurgique à l’intérieur des
grains)

Recuit de recristallisation (T > 0.5 Tm)
Recuit de
Recuit de
recristallisation
Formation de nouveaux grains
Figure 8.8, Schey Voir annexes Forgeage des tôles et traitements thermiques p.39
Température de recristallisation
La force motrice pour la recristallisation est la diminution d'énergie emmagasinée autour des
dislocations. La température de recristallisation est définie comme étant celle où le matériau
est complètement recristallisé après une heure. Typiquement, cette température est de
l'ordre de 0.5 Tf.
Ex.: recristallisation du laiton 65-35
On doit avoir déformation plastique pour avoir recristallisation;

 Si déformation plastique ↑ ⇒ Température de recristallisation ↓
 Si déformation plastique ↑ ⇒ Taille des grains recristallisés ↓
Exemple d’un processus
de recristallisation
Laiton 33% CW 580°C, 4s 580°C, 8s
Recristallisation
Recristallisation complète
partielle
580°C, 15min 700°C, 10min

580°C, 3s
Grossissement des
Grossissement des
grains
Début de la grains
recristallisation Forgeage des tôles et traitements thermiques p.41

métaux
de la forge Pliage
classification
Forgeage libre
Étirage et des TT
froid
Recuits
Laminage
Forgeage à
tréfilage revenu
Friction et état
matriçage Mise en
solution, trempe
Austénitisation, Trempe & Revenu
(traitements thermiques des aciers)
Le durcissement par traitement thermique de l’acier comporte d’abord une
austénitisation (un chauffage dans les conditions semblables à celles de recuits),
un temps de maintien généralement plus court que celui du recuit, une trempe
(refroidissement rapide dans l’air, gaz, bain de sel, huile, eau) pour empêcher
l’évolution vers la structure d’équilibre et un revenu (chauffage analogue au recuit)
pour faire évoluer la structure hors équilibre, obtenue par trempe, vers un état
proche de l’équilibre.
Ferrite et Bainite
Austénite perlite
Perlite Martensite

Cinétique du traitement isotherme
(construction de la courbe TTT)
T
T Time-Temperature-Transformation curve
(TTT-curve)
Temps pour 50% de transformation
%C Temps
Rappel de la courbe TTT
(exemple d’un acier eutectoïde)
Voir annexes
Austénitisation –
30’ à 850 oC

Revenu de la martensite
La martensite obtenue suite à la trempe a une dureté élevée, mais un caractère très
fragile. Dans le but d'augmenter la ténacité, on effectue généralement un traitement
de revenu (tempering) de la martensite pour faire évoluer la structure hors équilibre,
obtenue par trempe, vers un état proche de l’équilibre. Le revenu s’effectue à une
température modérée inférieure à la température d’austénitisation (analogue à un
recuit basse température) pendant une durée limitées (quelques minutes à quelques
heures).
Martensite et
ilots de ferrite
Adoucissement d’une phase trop fragile et

relaxation de contraintes résiduelles
engendrées pendant la trempe (martensite
dans aciers au carbone)
Amélioration de la trempabilité
Afin d'augmenter au maximum les propriétés des aciers, on cherche surtout à obtenir
une structure martensitique revenue ou bainitique dure. Il est donc nécessaire de
refroidir rapidement l'acier dans le but d'éviter la transformation perlitique indésirable.
On définit la trempabilité par le diamètre critique d'une tige qui, trempée dans une
condition donnée, possède une structure à 50% martensitique au cœur. Les alliages
qui permettent d'éviter le «nez» de la courbe TTT ont une meilleure trempabilité.
Faible Adéquate Excellente

Caractérisation de la trempabilité
(essai Jominy)
L'essai Jominy permet d'évaluer la trempabilité des aciers et de donner des indications
quant au traitement thermique à effectuer pour une géométrie de pièce donnée.
L'essai consiste à tremper l'extrémité d'une tige ayant été austénitisée. La mesure de
dureté le long du barreau sert construire un diagramme qui sera utiliser comme outil
de prédiction pour différentes conditions de taille de pièce et d’endroit dans la pièce.
trempe à l'eau à trempe à l'huile

agitation modérée

Traitements à refroidissement continu
(courbes TRC)
Les courbes TRC de

transformations à refroidissement
continu (continuous cooling
transformation: CCT) sont obtenues
à partir de l'observation du gradient
de microstructure dans les
éprouvettes Jominy.
Contrairement aux courbes TTT où
la «lecture» de la transformation se
fait sur une droite horizontale
(isotherme), l'évolution de la
microstructure dans un diagramme
TRC peut être suivie le long d'une
courbe de refroidissement T=f(t).
Voir annexes
Courbes typiques TRC

Acier à outil D3
AISI 4140
K = carbure
Voir annexes

métaux
de la forge Pliage
classification
Forgeage libre
Étirage et des TT
froid
Recuits
Laminage
Forgeage à
tréfilage revenu
Friction et état
matriçage Mise en
solution, trempe
Mise en solution solide, Trempe & Vieillissement
(durcissement structural)
Les trois étapes de ce traitement thermique sont:
1. La mise en solution solide: chauffage
permettant la dissolution de la phase
secondaire dans la matrice principale.
2. La trempe: refroidissement rapide (ex. eau)
empêchant le mécanisme de diffusion (i.e.
empêchant la formation des précipités).
Contrairement à l’acier au carbone, la trempe
ne durcit pas l’alliage.
3. Le vieillissement: chauffage à une température
inférieure à la mise en solution solide favorisant
la diffusion des éléments d’alliage pour former
de fins précipités dans la matrice
Exemples d’alliages sensible au durcissement

par précipitation:
- Al-Cu - Al-Mg-Si - IN718
- Al-Mg - Cu-Be - 17-4PH
- Al-Zn - Cu-Sn
Mécanisme de durcissement
Les propriétés optimales dans les alliages durcissable par précipitation sont généralement
obtenues à la suite du traitement de vieillissement artificiel. Le durcissement structural consiste à
favoriser la précipitation d’une phase secondaire. Ces précipités engendrent des champs de
contrainte qui entravent le mouvement des dislocations résultant en une augmentation des
propriétés mécaniques.
Fig. 6.10, Baïlon Forgeage des tôles et traitements thermiques p.53

Résumé sur les traitements thermiques

(Études de cas)

Études de cas
Utiliser vos nouvelles connaissances
Alliage État Objectif du TT Séquence
AISI 321 Soudé Éliminer les effets du soudage
AISI 347 Recuit Maximiser la formabilité
AISI 410 Usiné+brasé Durcir à 30 HRC
Inconel 625 Formé Éliminer les effets du formage
Inconel 718 Usiné Éliminer les effets de l’usinage et durcir à 40 HRC
17-4 PH Soudé Éliminer les effets du soudage et durcir à 38 HRC
Utiliser votre expertise

AISI 410 Usiné Éliminer les effets de l’usinage pour estamper la

pièce
Inconel 625 Formé Éliminer les effets du formage et durcir le matériau

par traitement thermique
Inconel 718 Usiné Éliminer les effets de l’usinage avant le soudage

Réponses aux études de cas

Utilisez vos nouvelles connaissances
AISI 321 Soudé Éliminer les effets du soudage Recuit de relaxation des contraintes (980°C)
AISI 347 Recuit Maximiser la formabilité Ne rien faire au début

Entre chaque formage: recuit (980°C)
AISI 410 Usiné+brasé Durcir à 30 HRC Austénitisation (1040°C) + trempe (8°C/min) + revenue
(590°C)
Inconel 625 Formé Éliminer les effets du formage Recuit de relaxation des contraintes (980°C)
Inconel 718 Usiné Éliminer les effets de l’usinage et durcir à 40 HRC Mise en solution solide (950°C) + trempe (8°C/min) +
vieillissement (720°C-8h & 620°C-18h)
17-4 PH Soudé Éliminer les effets du soudage et durcir à 38 HRC Mise en solution solide (1900F) + trempe (8°C/min) +
vieillissement (560°C-4h)
Utilisez votre expertise

AISI 410 Usiné Éliminer les effets de l’usinage pour estamper la Cet alliage n’est habituellement pas estampé car sa matrice est
pièce martensitique
Inconel 625 Formé Éliminer les effets du formage et durcir le matériau Cet alliage n’est pas durcissable par traitement thermique
par traitement thermique
Inconel 718 Usiné Éliminer les effets de l’usinage avant le soudage Il est recommandé de souder l’alliage avant de faire un
traitement thermique


métaux
de la forge Pliage
classification
Forgeage libre
Étirage et des TT
froid
Recuits
Laminage En résumé, les
Forgeage à
traitements thermiques Austénitisation,
chaud Étirage et
permettent de contrôler trempe &
tréfilage revenu
les propriétés des
Friction et état pièces pendant leur
matriçage fabrication ou juste Mise en
avant de les mettre en solution, trempe
Extrusion service. & vieillissement
Annexes

Jeu radial et dimensions de l’outillage
Db :diamètre de flanc( blank )et de la matrice( die )

Dh :diamètre du trou( hole )et du poinçoin( punch )
D=
b Dh + 2 c
D=h Db − 2 c
Jeu radial ( clearance ) : épaisseur de la tôle* Ac
Ac: Clearance allowance
 Pour les matériaux ductiles, le jeu optimal tend vers 4% et pour les matériaux
fragiles, vers 12%.
 Jeu ⇓, usure des outils ⇑. Par conséquent, il faut choisir le plus grand jeu qui
donne la qualité de pièces acceptable.
Fig 19.6, et tab 19.1, Groover Forgeage des tôles et traitements thermiques p.59
Calcul de la force et travail de poinçonnage
F = C1 ⋅ U TS ⋅ t ⋅ L E S = C2 ⋅ F ⋅ t

 F – force de poinçonnage, ES – travail de poinçonnage,
UTS - contrainte ultime, t – épaisseur et L – longueur
(instantanée) de la coupe

Limites de pliage
(striction)
La deuxième limite de pliage est la striction du matériau si la déformation du
rayon de pliage surpasse la déformation plastique uniforme du matériau. La
limite est donc le plus petit rayon de pliage permis afin d’éviter la striction.
et =
1
≤ eu ou eu = (exp n) − 1  Rb  2 − exp(n)
 Rb 
 2 + 1
min   =
 h   h  2(exp( n ) − 1 )
Déformations conventionnelles Rb: rayon de pliage
et: déformation dans la fibre extrême h: épaisseur de la tôle
eu: déformation uniforme du matériau pendant l’essai n: coefficient d’écrouissage
de traction
Ex. #2:
Ex.#1: Al 6061-O Dans cet exemple, le
Bronze bronze est meilleur que
l’aluminium en terme de
limite à la striction
n = 0.4 ⇒ Rb/h = 0.5 n = 0.17 ⇒ Rb/h = 2.2

Limites de pliage
(rupture)
La troisième limite de pliage est la rupture du matériau si la déformation du
rayon de pliage surpasse la contrainte ultime du matériau. La limite est donc
Le plus petit rayon de pliage permis afin d’éviter la rupture du matériau.
1
−1 pour q < 0.2 (ductilité moyenne)
 Rb  2q
min   =
 h  (1 − q ) 2
pour q> 0.2 (ductilité élevée)
2q − q 2
A0 − A f
q= ;(facteur de réduction de la surface,"q" ou"RA"ou"Z %")
A0
q > 0.5 ⇒ plié sur soi − même


Le calcul de l’allocation de flexion permet de prévoir correctement la
longueur de la tôle avant le pliage
Lb - Allocation de flexion; α – angle
de flexion (degrés); R – rayon
interne de flexion; T- épaisseur de
la bande; t- distance entre
l’intérieur de la bande et la zone
t neutre de déformation; Kba= t/T est
un coefficient qui dépend du rayon
relatif de flexion et du type de
matériau.
 π 
Rayon (R) Matériau (Kba)
mou moyen durci Lb = α ( R + K ba ⋅ T )  
0 – 1 * épaisseur (T) 0.33 0.38 0.4  180 
1 – 3 * épaisseurs (T) 0.4 0.43 0.45
Notez qu’un facteur Kba = 0.5 correspond à
> 3 * épaisseurs (T) 0.5 0.5 0.5 un axe neutre au centre de la pièce.
Diagramme de limite d’étirage

La déformation en différents points de la tôle est directement reliée à l'état de contrainte;
certains points seront soumis à un état plan de contraintes tension-compression et
d'autres seront en tension-tension.
Diagramme de limite εmineure = ln(Dmineure/D0)
de formage
(Forming Limit εmajeure = ln(Dmajeure/D0)
Diagram :FLD)
Étude de cas à partir du point « A »:
1. Si rupture dans la zone du dôme
(signifie que la lubrification est
bonne!), augmenter la déformation
mineure par un serrage plus sévère
dans cette direction (i.e. relâchement
serrage dans la direction majeure)
2. Améliorer la lubrification si la
rupture ne se manifeste pas dans
la zone du dôme
3. Réviser la conception de la
pièce afin de diminuer la
déformation majeure ou
utiliser le procédé
d’emboutissage
Acier au carbone
Calcul de la force d’emboutissage
et du serre-flanc
Forces nécessaires pour créer la compression circonférentielle du flan, surpasser les
forces de friction entre le matériau, le serre-flan, la matrice et le poinçon et lier et
replier le matériau autour des rayons de la matrice. La force optimale sur le serre-
flanc permet une plus grande profondeur d’emboutissage.
F: Force d’emboutissage
 Db  UTS: Résistance mécanique

F π Dp ⋅ t ⋅ UTS 
= − 0.7  Db: Diamètre du flanc
 Dp  Dp: Diamètre du poinçon
Fh: Force sur le serre-flanc

YS: Limite d’écoulement
Fh =0.015 π ⋅ YS [ Db 2 − ( D p + 2.2t + 2 Rd )2 ] Db: Diamètre du flanc

Dp: Diamètre du poinçon
Rd: Rayon de la matrice

Diagramme de limite d’emboutissage
Db(max)
LDR =
Dp
SL LDR
(Stretching limit) (Limiting Draw
Ratio)
Recuit de recristallisation (T > 0.5 Tm)
Recuit de
Recuit de
recristallisation
Formation de nouveaux grains

Rappel de la courbe TTT
(exemple d’un acier eutectoïde)
Austénitisation –
30’ à 850 oC

Caractérisation de la trempabilité
(essai Jominy)
L'essai Jominy permet d'évaluer la trempabilité des aciers et de donner des indications
quant au traitement thermique à effectuer pour une géométrie de pièce donnée.
L'essai consiste à tremper l'extrémité d'une tige ayant été austénitisée. La mesure de
dureté le long du barreau sert construire un diagramme qui sera utiliser comme outil
de prédiction pour différentes conditions de taille de pièce et d’endroit dans la pièce.
trempe à l'eau à trempe à l'huile

agitation modérée

Traitements à refroidissement continu
(courbes TRC)
Les courbes TRC de

transformations à refroidissement
continu (continuous cooling
transformation: CCT) sont obtenues
à partir de l'observation du gradient
de microstructure dans les
éprouvettes Jominy.
Contrairement aux courbes TTT où
la «lecture» de la transformation se
fait sur une droite horizontale
(isotherme), l'évolution de la
microstructure dans un diagramme
TRC peut être suivie le long d'une
courbe de refroidissement T=f(t).

Courbes typiques TRC

Acier à outil D3
AISI 4140
K = carbure

MISE EN FORME PAR ENLÈVEMENT DE MATIÈRE
(Chapitres: 20, 21, 22, 23, 24, 25)
J. Schey “Introduction to Manufacturing Processes”,
S. Kalpakjian, S. Schmid “Manufacturing Engineering
and Technology”, Prentice Hall, 6th Ed., 2010.
F. Leroy «Usinage et usinabilité», Technique de
l’ingénieur, traité M-725-2.
Usinage p.1
Plan du cours #6
Usinage
Modèle de coupe
Procédés conventionnels d’usinage
Temps d’usinage
Effort, énergie et puissance de coupe
Échauffement lors de la coupe
Durée de vie des outils d’usinage
Procédés d’enlèvement de matière par abrasion
Procédés non traditionnels d’enlèvement de la matière
Usinage p.2
Modèle de coupe orthogonal
(terminologie)
Le modèle de coupe orthogonal (orthogonal cutting) utilise une forme d’outil
en « V » dans lequel l’arête de coupe est perpendiculaire à la direction de
coupe
Comme le copeau est formé le
long du plan de cisaillement, copeau
son épaisseur augmente
outil
Θ
to − épaisseur de coupe pièce
tc − épaisseur du copeau
ls − longueur du plan cisaillement
Voir
w − largeur de coupe
annexes to
φ − angle de cisaillement (shear angle)
r=
c < 1 (ratio de coupe (cutting ratio))
tc
α − angle de coupe (rake angle)
Θ − angle de dépouille (clearance angle) Contrôle rapide du procédé (déformation
du matériau vs usure de l’outil)
Fig 20.6,
20.2, Groover Usinage p.3
Formation des copeaux (vitesse)
Voir annexes γ : déformation en cisaillement

(shear strain)
≈ 0.03mm
to vc sin φ
r= = = <1 v - vitesse de coupe
tc v cos( φ − α )
c vc - vitesse du copeau
↑ φ et ↓ α = ↓ γ = ↓ force de coupe
rc cos α
tan φ =
1 − rc sin α
Pour une épaisseur de copeau donnée, plus
l’angle de cisaillement est petit, plus le plan de
cisaillement est long et par conséquent, plus la
force et l’énergie de coupe sont élevées. De plus,
l’écrouissage des copeaux devient plus important ↓ force de coupe ↑ force de coupe
lorsque l’angle de cisaillement augmente.
Fig 20.6, Groover Usinage p.4

Formation des copeaux (réelle)

serrated
~ surface ↑ surface ~ surface métal affecté par la

contrôle copeaux emmêlement copeaux protection outil température= τ variable
Discontinu Continu Continu Semi-continu

- Matériau moins - Matériau ductile - Matériau ductile - Matériau difficile à
ductile - Haute vitesse - Basse à moyenne usiner (Ti, Ni-
- Basse vitesse - Favorisé par ↓ vitesse superalliage & γ-SS)
- Favorisé par ↑ friction + ↓ avance + - Favorisé par ↑ - Haute vitesse
friction + ↑ avance + ↓ profondeur coupe friction - Cycles de
↑ profondeur coupe déformation en
La formation d’arête reportée cisaillement cyclique
(Built-up edge BUE) = portion du
matériau qui adhère à l’outil
(cyclique: formation, croissance
et rupture du BUE)
Exemple de formation des copeaux

Acier 1015
Cu-40Zn
(55m/min)
30m/min
Cu-40Zn
100m/min
BUE
Copeaux ondulés
L’augmentation de la
vitesse chauffe la BUE
et la ramolli et se
déforme plutôt que se
créer sur l’outil
Ti-6Al-4V
(10m/min)
Figure 16.5, Schey Copeaux segmentés
Usinage p.6
Stratégies de fragmentation des copeaux

Les copeaux continus peuvent causer des problèmes au niveau de la disposition et
l’emmêlement de ces derniers autour de l’outil
Stratégie #1 Stratégie #2
Forcer le copeau dans

une boucle plus serrée ou
produire un copeau
hélicoïdal (plutôt que
Patrons de fragmentation
spiral)
incorporés à l’outil
Stratégie #3
Fig 22.8, Groover; 16.8 et 16.9, Schey Usinage p.7
Exemples utilisation des inserts jetables
fraisage
tournage
Source: direct industry et cim industry Usinage p.8

Forces d’usinage
ls
to
Force à l’outil Force dans le matériau Les forces F, N, Fs ou Fn sont

F F Fs impossibles à mesurer pendant
µ = ;tan β τ= l’usinage, on mesurera plutôt les
N N As forces Fc et Ft agissants sur l’outil
µ - coefficient friction to
β - angle de friction
sin φ =
ls Voir
As = ls * w
annexes
As - aire de cisaillement
Mesure des forces sur l’outil (Fc et Ft)

outil
pièce
Force à= F Fc sin α + Ft cos α Équipement de mesure

= Fc cos α − Ft sin α
l’outil (dynamomètre)
N
=
Force dans
Fs Fc cos φ − Ft sin φ
=
le matériau
Fn Fc sin φ + Ft cos φ Voir annexes
À partir des forces mesurées avec le dynamomètre (Fc et Ft), il est possible
de calculer (estimer) les différentes forces d’usinage (F, N, Fs et Fn).
Ref.: Dynamometers for measuring cutting forces - nptel Usinage p.10
Exemple forces d’usinage
Dans une opération d’usinage (modèle orthogonal),

l’angle de coupe est 10°, l’épaisseur du copeau avant
et après l’opération est de 0.50 et 1.125 mm et la
largeur du copeau est 3 mm. Calculer la contrainte de
cisaillement dans le matériau si les valeurs des forces
Fc et Ft sont 1559 et 1271 N.
Rép.: τ = 247 MPa
Usinage p.11
Plan du cours #6
Usinage
Modèle de coupe
Temps d’usinage
Usinage p.12
Opérations conventionnelles d’usinage
tournage perçage
fraisage
fraisage

Définitions: vitesse et avance

1) v: vitesse de coupe (tangentielle)
en m/min; v = π N∙D0
v 2) N: vitesse de coupe (rotationnelle)
en tour/min
N
3) f: avance (rotationnel) Voir
f en mm/tour
4) fr: taux d’avance (linéaire)
annexes
mm/min; fr = N∙f
« v » et « f » sont des valeurs trouvées
dans les tableaux 16.45 et 16.46 de Schey
N
en m/min; v = π N∙D; vitesse d’une dent v
2) N: vitesse de coupe (rotationnelle) N
en tour/min D
3) f: avance (rotationnel)
en mm/dent; avance par dent: chip load
4) fr: taux d’avance (linéaire) D v
mm/min; fr = N∙f
fr fr
Figure 22.5, 22.17, Grrover Usinage p.14

Plan du cours #6
Usinage
Modèle de coupe
Temps d’usinage
Usinage p.15
Régime d’usinage des aciers et fontes
Usinage d’ébauche
(rough turning)
• La vitesse peut être

augmentée de 20% si usinage
avec inserts en carbure
jetable. Diminuer la vitesse de
30% pour γ-SS et acier à outil.
• Fraisage, fs est en mm/dent
• Tournage, fs est en mm/tour
Application selon Machining

Data Handbook
Profondeur de coupe 3.8mm (0.15po).
Durée de vie de base d’outil: [1-2]
heures
Voir annexes
Figure 16.45, Schey Usinage p.16
Régime d’usinage des métaux non-ferreux
(rough turning)


Data Handbook

heures
Voir annexes
Vitesse et avance typiques d’usinage

Calcul de la vitesse et de l’avance pour différentes opérations d’usinage
v= vs ⋅ Z v
f= f s ⋅ Z f
Voir annexes
Tableau 16.5, Schey Usinage p.18
Temps d’usinage (tournage)

1. Vitesse de coupe [m/min] v π N ⋅ Do v= vs ⋅ Z v
=
2. Convertir l’avance de l’outil [mm/min] f=

r N⋅ f f= f s ⋅ Z f
L π Do ⋅ L
3. Temps d’usinage [min] T=
m =
fr f ⋅v
4. Taux d’enlèvement de matière [mm3/min]
RMR = v ⋅ f ⋅ d
v: vitesse de coupe tangentielle [m/min]
N: vitesse de coupe rotationnelle [rev/min]
Do : diamètre initial [m]
fr : avance de l’outil (linéaire) [m/min]
f: avance de l’outil (rotation) [m/rev]
Tm : temps d’usinage [min]
L: longueur de cylindre à usiner [m]
RMR: Taux d’enlèvement de matière [mm3/s]
d: profondeur de coupe [m]
Fig 21.5, Groover Voir annexes Usinage p.19

Temps d’usinage (fraisage)

1. Vitesse de coupe [m/min] v πN ⋅D
= v= vs ⋅ Z v
(vitesse tangentielle de l’outil rotatif)
2. Convertir l’avance de l’outil [mm/min] f r = N ⋅ f ⋅ nt f= f s ⋅ Z f

(vitesse à laquelle l’outil avance dans la pièce)
Cas #1
3. Distance d’approche [m] =A d(D − d )
Cas #1
(
A= 0.5 D − D 2 − w2 ) Cas #2 Voir
=A w( D − w )
annexes
Cas #3
Slab milling
v : vitesse de coupe tangentielle (d’une dent)
[m/min]
Cas #2 Face milling N : vitesse de coupe rotationnelle [rev/min]
D : diamètre de l’outil [m]
fr : avance de l’outil [m/min]
f : avance de l’outil (chip load) [mm/dent]
nt : nombre de dents
A : distance d’approche [m]
Cas #3
Face milling

4. Temps d’usinage [min] L+ A
Tm =
fr
5. Taux d’enlèvement de matière [mm3/min] RMR = w ⋅ f r ⋅ d

L: longueur de la pièce à usiner [m]
A: distance d’approche [m]
f: avance de l’outil (chip load) [mm/dent]
w: largeur de la pièce [m]
Voir annexes
Temps d’usinage (perçage)

= v= vs ⋅ Z v
2. Convertir l’avance de l’outil [m/min] f=
3. Distance d’approche [m] 0.5 ⋅ D tan( 90 − θ / 2 )

A=
t + A Utiliser t ou d selon le
Tm = Voir annexes
fr type de trou (voir figure)
4. Temps d’usinage [min] d+A
Tm =
fr π D2 ⋅ fr
RMR =
4
v: vitesse de coupe [m/min]
N: vitesse de rotation [rev/min]
D: diamètre du trou [m]
f: avance de l’outil [m/rev]
d: profondeur du trou [m]
t: épaisseur du matériau [m]

Plan du cours #6
Usinage
Modèle de coupe
Temps d’usinage
Usinage p.23
Estimation de la puissance et l’effort de coupe
(tournage, fraisage ou perçage)
1. Taux d’enlèvement de la Tournage RMR = v ⋅ f ⋅ d
matière [mm3/s] Fraisage RMR = w ⋅ f r ⋅ d
π D2 ⋅ fr
Voir annexes Perçage RMR =
4
2. Énergie spécifique de coupe Fc
U= ;ou tableau 20.2 Groover
3
ajustée[J/mm ] to ⋅ w
U ⋅ RMR
3. Puissance de machine- =
Power {E ≈ [0.7 − 0.9]}
outil [W] E
4. Effort de coupe [N] Power [W ] J s N ⋅m s
Fc [ N ] = = ⋅ = N
v [m s]
m s m
(attention aux unités!!) s
La vitesse de coupe tangentielle et l’avance peuvent être évaluées à

l’aide des tableaux présentés aux pages précédentes (vs, fs, Zv et Zf)
Usinage p.24
Estimation de l’énergie
spécifique de coupe
Tab. 20.2
Voir
annexes
Attention: épaisseur de coupe de référence : 0.25 mm

Tab 20.2, Groover Usinage p.25
Correction de l’énergie
Pour tenir compte de la valeur de l’épaisseur de coupe, le graphique suivant permet
d’estimer l’énergie de coupe pour d’autres valeurs de to. Le facteur de correction de la
figure 20.14 (Groover) doit être multipliée à la valeur de U.
Voir
annexes
1.0

Plan du cours #6
Usinage
Modèle de coupe
Temps d’usinage
Usinage p.27
Conséquences de l’échauffement localisé

Pendant l’opération d’usinage, la majorité de l’énergie est transformée en chaleur.
Cette chaleur peut faire en sorte que la température s’élève de façon significative à
l’interface outil-copeau. Si l’usinage s’effectue à sec (aucun fluide utilisé ou procédé
par abrasion), l’échauffement localisée de la pièce peut résulter en :
 Une oxydation de la surface

 Une austénitisation locale pouvant
former, lors du refroidissement, de la
martensite et conduisant potentiellement
à la fissuration de la pièce
 Génération de contraintes de tension
causées par cyclage thermique
 Génération de contraintes de
compression dues à la déformation locale
lors de l’enlèvement de copeaux Exemple d’usinage à sec
Ref Trametal Usinage p.28

Utilisation d’un fluide de coupe

Fonctions liées aux fluides de coupe:
(1) Lubrification
(2) Refroidissement
(3) Enlèvement des copeaux
 Huiles de coupe (huiles minérales avec des

additifs) pour les aciers à outil (high speed
steels, HSS).
 Liquides à base d’eau en forme d’émulsions
d’huiles minérales ou de substances
synthétiques avec des additifs - anti-
oxydants, anti-usure, anti-rouille, anti-
corrosion, EP, etc.

Plan du cours #6
Usinage
Modèle de coupe
Temps d’usinage
Usinage p.30
Nomenclature d’un outil de coupe

Arrangement pièce-outil
Zoom sur l’outil
Zoom sur le bout

de l’outil
 VB (FW) usure du flanc

(flank wear)
 VN usure de l’épaule
(notch wear-on the depth of cut line)
 KT usure du cratère
(crater wear)
Leroy et Schey Usinage p.31

Usure des outils de coupe
KT VB
L’outil est considéré en fin de vie si:

Usure du flanc
outil VB (FW) [mm]

HSS, ébauche 1.50
HSS, finition 0.75
Carbure 0.40-0.70
Céramique 0.60
Figure 21.15, Kalpakjian; Fig 22.3, Groover Usinage p.32
Estimation de la durée de vie
(loi de Taylor)
1) Mesurer l’usure du flanc en

fonction du temps de coupe
(donne 1 courbe)
2) Répéter l’essai pour
différentes vitesse de
coupe (ex.: 3 courbes)
3) Pour une valeur donnée de

l’usure (ex. FW=0.50mm),
reporter sur un graphique 1/n=a/b
le temps de coupe pour C
chaque vitesse. a
4) Déduire les valeurs n et C b
1 min
à partir du graphique
Fig 22.4 et 22.5, Groover Usinage p.33
(loi de Taylor)
v : vitesse de coupe [m/min]
v ⋅T n
=C ⋅ Tref
n T : vie de l’outil [min]
Tref: valeur de référence équivalente à 1 min
(si le calcul est effectué sur une base
des seconde, la valeur de Tref est 60)
Valeurs types de n et C C: Paramètres de Taylor
n: exposant de Taylor
C
1.75vs
3.50vs Voir
annexes
L’équation de Taylor peut être réécrite pour tenir compte de

l’avance, la profondeur de coupe et de la dureté:
v ⋅ T n ⋅ f m ⋅ d p ⋅ H q = K ⋅ Tref
n
⋅ f ref
m
⋅ d ref
p
⋅ H ref
q
Usinage p.34
Exemple, durée de vie de l’outil
À partir des valeurs expérimentales présentées sur le

graphique, déterminer l’équation de Taylor qui permettrait
d’estimer la durée de vie de l’outil pour d’autres vitesses
de coupe
Rép.: v*T0.223 = 229
Usinage p.35
Plan du cours #6
Usinage
Modèle de coupe
Temps d’usinage
Usinage p.36
Rectification (Grinding)
(centreless grinding)
(surface grinding, (cylindrical grinding)
horizontal spindle)
(form grinding)
(internal grinding) (surface grinding, Vidéo:

vertical spindle) https://www.youtube.com/watch?v=6sq
Fig 24.7, 24.9, 24.11, Groover; 16.52, Schey XY7fOVLQ Usinage p.37
Mécanisme de l’enlèvement
de matière par abrasion
 Consiste à retirer la matière par coupage, labourage ou
frottement, à l’aide d’une meule tournante à haute vitesse
contenant des particules abrasives dures.
Particule
abrasive
Liant
Fig. 24.1 et 24.3, Groover; Fig. 16.50, Schey Usinage p.38

Mécanisme de l’enlèvement
de matière par abrasion
Fonction de la profondeur et l’angle de coupe et des propriétés du matériau
Déformation élastique Formation d’un labour Formation de copeaux
Figure 16.49, Schey et 26.8, Kalpakjian Usinage p.39

Étapes de calcul (rectification)

1. Taux d’enlèvement de matière RMR = vw ⋅ d ⋅ w
2. Vitesse de coupe v πD⋅N

=
3. Effort et puissance de coupe RMR ⋅ U vw ⋅ d ⋅ w ⋅ U

=Fc =
v v
RMR: Taux d’enlèvement de matière
[mm3/s]
vw : vitesse de la pièce [m/min]
Voir = RMR ⋅ U
Puissance
d: profondeur de coupe [m] annexes
w: largeur de coupe [m]
v: vitesse de la roue [m/min]
D: diamètre de la roue
N: vitesse de rotation de la roue
[rev/min]
U: énergie spécifique de coupe
[J/mm3], voir page suivante
Fc : effort de coupe [N]

Énergie de coupe
(usinage versus rectification)
Usinage Rectification
Profondeur de coupe 1 mm
Voir annexes
Tableaux 16.1 et 16.6, Schey Usinage p.41
Autres procédés avec abrasif à l’état lié
Pierrage (honing)
Superfinition; micropolissage (superfinishing)
Figure 16.53 Schey et 25.28, Kalpakjian Usinage p.42

Procédés avec abrasif à l’état libre

Rodage (lapping)
Polissage (polishing)
Finition miroir
Figure 25.29; Fig. 26.30, Kalpakjiane; 3.22 et 3.25, Schey Usinage p.43
Plan du cours #6
Usinage
Modèle de coupe
Temps d’usinage
Usinage p.44
Usinage par électroérosion (EDM)

L’usinage par électroérosion (electric discharge machining,
EDM) est l’un des procédés non-traditionnels les plus utilisés.
L’enlèvement de matière se produit par une décharge électrique
localisée qui fusionne localement le matériau.
La haute tension pulsée entre l’outil et la pièce
favorise l’ionisation du liquide diélectrique (gaz
300V plasma) où se produit la décharge
200-500 kHz
Les décharges subséquentes se produisent où la distance outil-pièce est

la plus faible
Usinage par électroérosion (W-EDM)

L’usinage par électroérosion par fil (wire EDM) est un procédé
permettant de couper des matériaux durs par le principe
d’électroérosion.
Pièce est submergée dans un bain
de liquide diélectrique ou le liquide
est amené par une buse à la zone
de coupe
Fig 25.9, 25.10, Groover Usinage p.46

Usinage ultrasonique (USM)

L’usinage ultrasonique (ultrasonic machining, USM) est un
procédé dans lequel les particules abrasives en suspension
sont poussées à haute vitesse sur la pièce par la vibration de
l’outil à basse amplitude et haute fréquence.
Suspension
particules carbure et oxyde 20 à
60% vol.% + eau
Bien adapté pour les matériaux

durs et fragiles (céramique, Ti, SS)
et les formes non-cylindriques
(ex.: trou carré)

Usinage jet d’eau (WJC)

L’usinage par jet d’eau (water jet cutting, WJC) utilise un jet
d’eau fin à haute pression envoyé directement sur la surface
afin de couper la pièce pouvant aller jusqu’à 60 cm d’épaisseur.
Le fluide contient généralement de

300 MPa l’eau et des additifs polymériques
(60 ksi) (peut aussi contenir des abrasifs)
Permet la découpe de tous les

matériaux (métal, céramique,
composite, textile, etc.) sauf le
verre trempé.

Usinage électrochimique (ECM)

L’usinage électrochimique (electrochemical machining, ECM)
enlève la matière par dissolution anodique de la pièce
métallique.
Pièce = anode
Outil = cathode
La matière qui devrait se
déposer sur la cathode est
plutôt entrainée par le débit
de l’électrolyte.
Matériau conducteur
seulement
Usinage chimique (CHM)

L’usinage chimique (chemical machining, CHM) enlève la
matière par l’action d’une attaque chimique du matériau.
Pièce = métallique
Masque sur les parties qui ne seront pas attaquées
Fini de surface entre 0.5 et 6.5 μm (15-250 μpo)

Usinage par faisceau d’électrons (EBM)

L’usinage par faisceau d’électrons (electron beam machining,
EBM) utilise un faisceau d’électrons focalisé qui est projeté à
haute vitesse sur la surface du matériau où il y a enlèvement de
matière par fusion et vaporisation.
Utilisé pour la découpe à haute
précision et la formation de
petits trous (ex.: 0.05 mm,
0.002 in) sur de petites pièces
Réalisé sous vacuum

poussé

Usinage par faisceau laser (LBM)

L’usinage par faisceau laser (laser beam machining, LBM)
utilise un faisceau de lumière pour enlever la matière par
vaporisation et ablation.
• Découpe de tous les matériaux
• Très bien adapté à la découpe
des tôles de formes complexes
Le faisceau laser pulsé produit une

combinaison de cycles de fusion-
évaporation qui génère une expulsion
du matériau à grande vitesse

Plan du cours #6
En résumé, l’usinage est la
Usinage famille de procédés
produisant les meilleurs
Modèle de coupe tolérancements
dimensionnels et
Procédés conventionnels d’usinage géométriques mais pour
des formes de pièces
Temps d’usinage
moyennement complexes
Usinage p.53
Annexes
Usinage p.54
Modèle de coupe orthogonal
(terminologie)
Le modèle de coupe orthogonal (orthogonal cutting) utilise une forme d’outil
en « V » dans lequel l’arête de coupe est perpendiculaire à la direction de
coupe
Comme le copeau est formé le
long du plan de cisaillement, copeau
son épaisseur augmente
outil
Θ
to − épaisseur de coupe pièce
tc − épaisseur du copeau
ls − longueur du plan cisaillement
Voir
w − largeur de coupe
annexes to
φ − angle de cisaillement (shear angle)
r=
c < 1 (ratio de coupe (cutting ratio))
tc
α − angle de coupe (rake angle)
Θ − angle de dépouille (clearance angle) Contrôle rapide du procédé (déformation
du matériau vs usure de l’outil)
Fig 20.6,
20.2, Groover Usinage p.55
Formation des copeaux (vitesse)
Voir annexes γ : déformation en cisaillement

(shear strain)
≈ 0.03mm
to vc sin φ
r= = = <1 v - vitesse de coupe
tc v cos( φ − α )
c vc - vitesse du copeau
↑ φ et ↓ α = ↓ γ = ↓ force de coupe
rc cos α
tan φ =
1 − rc sin α
Pour une épaisseur de copeau donnée, plus
l’angle de cisaillement est petit, plus le plan de
cisaillement est long et par conséquent, plus la
force et l’énergie de coupe sont élevées. De plus,
l’écrouissage des copeaux devient plus important ↓ force de coupe ↑ force de coupe
lorsque l’angle de cisaillement augmente.

Forces d’usinage
ls
to
Force à l’outil Force dans le matériau Les forces F, N, Fs ou Fn sont

F F Fs impossibles à mesurer pendant
µ = ;tan β τ= l’usinage, on mesurera plutôt les
N N As forces Fc et Ft agissants sur l’outil
µ - coefficient friction to
β - angle de friction
sin φ =
ls Voir
As = ls * w
annexes
As - aire de cisaillement
Mesure des forces sur l’outil (Fc et Ft)

outil
pièce
Force à= F Fc sin α + Ft cos α Équipement de mesure

= Fc cos α − Ft sin α
l’outil (dynamomètre)
N
=
Force dans
Fs Fc cos φ − Ft sin φ
=
le matériau
Fn Fc sin φ + Ft cos φ Voir annexes
À partir des forces mesurées avec le dynamomètre (Fc et Ft), il est possible
de calculer (estimer) les différentes forces d’usinage (F, N, Fs et Fn).
Ref.: Dynamometers for measuring cutting forces - nptel Usinage p.58
Définitions: vitesse et avance

en m/min; v = π N∙D0
v 2) N: vitesse de coupe (rotationnelle)
en tour/min
N
3) f: avance (rotationnel) Voir
f en mm/tour
4) fr: taux d’avance (linéaire)
annexes
mm/min; fr = N∙f
« v » et « f » sont des valeurs trouvées
dans les tableaux 16.45 et 16.46 de Schey
N
en m/min; v = π N∙D; vitesse d’une dent v
2) N: vitesse de coupe (rotationnelle) N
en tour/min D
3) f: avance (rotationnel)
en mm/dent; avance par dent: chip load
4) fr: taux d’avance (linéaire) D v
mm/min; fr = N∙f
fr fr
Figure 22.5, 22.17, Grrover Usinage p.59

Régime d’usinage des aciers et fontes
(rough turning)
• La vitesse peut être

augmentée de 20% si usinage
avec inserts en carbure
jetable. Diminuer la vitesse de
30% pour γ-SS et acier à outil.

Data Handbook
heures
Voir annexes
Régime d’usinage des métaux non-ferreux
(rough turning)


Data Handbook

heures
Voir annexes
Vitesse et avance typiques d’usinage

Calcul de la vitesse et de l’avance pour différentes opérations d’usinage
v= vs ⋅ Z v
f= f s ⋅ Z f
Voir annexes
Tableau 16.5, Schey Usinage p.62
Temps d’usinage (tournage)

1. Vitesse de coupe [m/min] v π N ⋅ Do v= vs ⋅ Z v
=
2. Convertir l’avance de l’outil [mm/min] f=

L π Do ⋅ L
3. Temps d’usinage [min] T=
m =
fr f ⋅v
RMR = v ⋅ f ⋅ d
v: vitesse de coupe tangentielle [m/min]
N: vitesse de coupe rotationnelle [rev/min]
Do : diamètre initial [m]
fr : avance de l’outil (linéaire) [m/min]
f: avance de l’outil (rotation) [m/rev]
L: longueur de cylindre à usiner [m]
Fig 21.5, Groover Voir annexes Usinage p.63


= v= vs ⋅ Z v
(vitesse tangentielle de l’outil rotatif)
2. Convertir l’avance de l’outil [mm/min] f r = N ⋅ f ⋅ nt f= f s ⋅ Z f

(vitesse à laquelle l’outil avance dans la pièce)
Cas #1
3. Distance d’approche [m] =A d(D − d )
Cas #1
(
A= 0.5 D − D 2 − w2 ) Cas #2 Voir
=A w( D − w )
annexes
Cas #3
Slab milling
v : vitesse de coupe tangentielle (d’une dent)
[m/min]
Cas #2 Face milling N : vitesse de coupe rotationnelle [rev/min]
D : diamètre de l’outil [m]
f : avance de l’outil (chip load) [mm/dent]
nt : nombre de dents
A : distance d’approche [m]
Cas #3
Face milling

4. Temps d’usinage [min] L+ A
Tm =
fr
5. Taux d’enlèvement de matière [mm3/min] RMR = w ⋅ f r ⋅ d

L: longueur de la pièce à usiner [m]
A: distance d’approche [m]
f: avance de l’outil (chip load) [mm/dent]
w: largeur de la pièce [m]
Voir annexes
Temps d’usinage (perçage)

= v= vs ⋅ Z v
2. Convertir l’avance de l’outil [m/min] f=
3. Distance d’approche [m] 0.5 ⋅ D tan( 90 − θ / 2 )

A=
t + A Utiliser t ou d selon le
Tm = Voir annexes
fr type de trou (voir figure)
4. Temps d’usinage [min] d+A
Tm =
fr π D2 ⋅ fr
RMR =
4
v: vitesse de coupe [m/min]
N: vitesse de rotation [rev/min]
D: diamètre du trou [m]
f: avance de l’outil [rev/min]
d: profondeur du trou [m]
t: épaisseur du matériau [m]

Estimation de la puissance et l’effort de coupe
(tournage, fraisage ou perçage)
1. Taux d’enlèvement de la Tournage RMR = v ⋅ f ⋅ d
matière [mm3/s] Fraisage RMR = w ⋅ f r ⋅ d
π D2 ⋅ fr
Voir annexes Perçage RMR =
4
2. Énergie spécifique de coupe Fc
U= ;ou tableau 20.2 Groover
3
ajustée[J/mm ] to ⋅ w
U ⋅ RMR
3. Puissance de machine- =
Power {E ≈ [0.7 − 0.9]}
outil [W] E
4. Effort de coupe [N] Power [W ] J s N ⋅m s
Fc [ N ] = = ⋅ = N
v [m s]
m s m
(attention aux unités!!) s
La vitesse de coupe tangentielle et l’avance peuvent être évaluées à

l’aide des tableaux présentés aux pages précédentes (vs, fs, Zv et Zf)
Usinage p.67
Estimation de l’énergie
Tab. 20.2
Voir
annexes
Attention: épaisseur de coupe de référence : 0.25 mm

Tab 20.2, Groover Usinage p.68
Correction de l’énergie
Pour tenir compte de la valeur de l’épaisseur de coupe, le graphique suivant permet
d’estimer l’énergie de coupe pour d’autres valeurs de to. Le facteur de correction de la
figure 20.14 (Groover) doit être multipliée à la valeur de U.
Voir
annexes
1.0

(loi de Taylor)
v : vitesse de coupe [m/min]
v ⋅T n
=C ⋅ Tref
n T : vie de l’outil [min]
Tref: valeur de référence équivalente à 1 min
(si le calcul est effectué sur une base
des seconde, la valeur de Tref est 60)
Valeurs types de n et C C: Paramètres de Taylor
n: exposant de Taylor
C
1.75vs
3.50vs Voir
annexes
L’équation de Taylor peut être réécrite pour tenir compte de

l’avance, la profondeur de coupe et de la dureté:
v ⋅ T n ⋅ f m ⋅ d p ⋅ H q = K ⋅ Tref
n
⋅ f ref
m
⋅ d ref
p
⋅ H ref
q
Usinage p.70
Étapes de calcul (rectification)

1. Taux d’enlèvement de matière RMR = vw ⋅ d ⋅ w
2. Vitesse de coupe v πD⋅N

=
3. Effort et puissance de coupe RMR ⋅ U vw ⋅ d ⋅ w ⋅ U

=Fc =
v v
RMR: Taux d’enlèvement de matière
[mm3/s]
vw : vitesse de la pièce [m/min]
Voir = RMR ⋅ U
Puissance
d: profondeur de coupe [m] annexes
w: largeur de coupe [m]
v: vitesse de la roue [m/min]
D: diamètre de la roue
N: vitesse de rotation de la roue
[rev/min]
U: énergie spécifique de coupe
[J/mm3], voir page suivante
Fc : effort de coupe [N]

Énergie de coupe
(usinage versus rectification)
Usinage Rectification
Profondeur de coupe 1mm
Voir annexes
Tableaux 16.1 et 16.6, Schey Usinage p.72
Métallurgie des poudres

Références : • M. P. Groover, “Fundamentals of Modern Manufacturing: Materials,
Processes, and Systems”, Wiley, 6th Ed, 2016.
(Chapitre: 15)
• J. Schey «Introduction to Manufacturing Processes», McGrawHill,
3rd Ed. 2000.
• S. Kalpakjian, S. Schmid «Manufacturing Engineering and
• S. Turenne «Procédés de la métallurgie des poudres , École
Polytechnique de Montréal, 2010.
• R. Cazaud, R. Le Roux «Métallurgie : mise en forme et
traitements», Dunod, 1974.
• E. Klar, P. K. Samal «Powder Metallurgy Stainless Steels:
Processing, Microstructures, and Properties; section Atlas of
Microstructures», ASM International, 2007.
• Peter W. Lee (Ed), «ASM Handbook: Volume 7: Powder Metal
Technologies and Applications», 1998
• R. M. German, A. Bose, Injection Molding of Metals and Ceramics,
Metal Powder Industries Federation, 1997 Métallurgie des poudres p.1
Plan du cours #8
Introduction
Fabrication de la poudre
Mélange et dimensionnement de la poudre
Pressage à Moulage par injection

froid des poudres
Déliantage
Frittage
Métallurgie des poudres p.2
Exemples de pièces fabriquée
par métallurgie des poudres
Obtention de semi-produits ou pièces finies à partir de poudres (métalliques ou
céramiques) où les liens entre les particules d’un matériau se créent sans fusion
globale (procédé de frittage).
PIM International Métallurgie des poudres p.3

Performance de la métallurgie
des poudres vs autres procédés
Les propriétés mécaniques des pièces produites par métallurgie des poudres sont
généralement proches des propriétés des pièces forgées.
Structure
Structure
dendritique
granulaire
Voir Structure
granulaire et
annexes porosités

Plan du cours #8
Introduction

froid des poudres
Déliantage
Frittage
Méthode mécanique
(broyage)
Broyeurs à boulets Broyeurs à marteaux Broyeurs à rouleau

(ball milling): (hammer mill) (roll crushing)
Broyeur par
Broyeur vibratoire Broyeurs à fluide attrition
(vibratory ball (fluid energy) Broyeurs à l’impact (attrition
milling): (impact milling) milling):
Fig. 12-5, Schey Métallurgie des poudres p.6

Mécanismes de broyage
Les méthodes mécaniques ont pour but de produire la poudre par rupture du matériau
sous l'effet d'une contrainte. Le principe du broyage consiste à transmettre l'énergie
au matériau à broyer par l'entremise de corps broyant mis en mouvement.
 Méthode très bien adaptée

pour les matériaux fragiles
(céramiques) mais limitée pour
Matériaux fragiles les métaux ductiles (métaux).
(clivage, rupture )
 Dans un broyeur, on observe
des phénomènes de soudage
des particules (↑D) et rupture de
particules écrouies (↓D) qui
conduisent à l'obtention d'un
régime permanent résultant en
une stabilisation de la taille des
particules et de leur dureté.
Matériaux ductiles
(cisaillement, agglomération) Métallurgie des poudres p.7
Méthodes chimiques
(réduction des oxydes)
Comme beaucoup de métaux se trouvent dans la nature sous forme d'oxydes, plusieurs
méthodes ont été développées dans le but de réduire les oxydes en présence d'un gaz
à haute température. La réaction de base est :
MOn + nH 2 → M + nH 2O
Métal Eau
oxydé Hydrogène Métal
gazeux non-oxydé
Rappel:
Dans un mélange de gaz (g1+g2), la pression partielle de
g1 est la pression qui serait exercée par les molécules du Métal
gaz g1 si celui-ci occupait seul tout le volume du mélange stable
g1+g2. [P totale = Ppartielle,g1 + Ppartielle,g2 ]
La stabilité de l'oxyde ou du métal à haute température

dépend de la pression partielle de H2 et de H2O.
Lorsque le ratio pH2 /pH2O est plus grand qu'une
certaine valeur à l'équilibre, la réaction se produit vers Oxyde stable
la droite et le métal est stable.
Considérations thermodynamiques
L’utilisation d’un gaz réducteur comme l’hydrogène permet de favoriser la réduction
des oxydes (diagramme d’Ellingham). Le point de rosée du gaz est une mesure
indirecte de la quantité d’eau contenue dans le gaz. Plus cette valeur est faible,
moins il y a de vapeur d’eau contenue dans un gaz et plus le gaz sera susceptible de
réduire l’oxyde.
Voir
annexes
Figure 4.2, Handbook of brazing, American Welding Society Métallurgie des poudres p.9
Considérations cinétiques
La vitesse de réduction dépend de la diffusion du gaz (H2 ou CO) au travers la couche
réduite et de celle du produit (H2O) à travers cette même couche. La température de
réduction conditionnera la morphologie des particules :
p.20, section 1, Turenne Métallurgie des poudres p.10

Méthodes physiques
(atomisation)
Le principe de l’atomisation consiste à produire de fines gouttelettes à partir
d'un alliage fondu.
centrifuge
à l’eau ou à gaz
La majorité des poudres métalliques sont
produites par atomisation. Les avantages de
cette approche sont multiples : possibilité de
purification à l'état liquide et de contrôle de la
composition, facilité d’automatisation et, par
conséquent, le taux de production élevé.
à l’électrode rotative
Fig. 15.5 Groover; Fig. 11.2, Schey Métallurgie des poudres p.11
Atomisation au gaz
La dépressurisation du gaz à la
sortie de la buse entraîne la
formation d'un cône de liquide
qui se brisera par la suite en
ligaments puis en gouttelettes.
 Gaz : air, azote, argon, hélium

 Taux de production de l'ordre
de 100 kg/min.
p.32-33, section 1, Turenne Métallurgie des poudres p.12

Contrôle de la turbulence
pendant une atomisation au gaz
Une mauvaise conception de la buse d'entrée des gaz ou un manque de contrôle des
paramètres d'opérations peut provoquer une turbulence qui aura pour effet d'entraîner
les fines particules solidifiées dans le flux des plus grosses encore à l'état liquide. On
verra alors la présence de satellites sur les plus grosses particules - donnant des
densités apparentes plus faibles et des fluidités de poudres plus basse lors du pressage
ou de l’injection des poudres.
Atomisation Atomisation
sous contrôle hors contrôle

Atomisation à l’eau
 Poudres de forme irrégulières dues à la turbulence et
au refroidissement rapide;
 Oxydation accrue;
 Taux de production jusqu'à 400 kg/min.
Gaz Eau

Atomisation par électrode rotative

Arc électrique ou plasma
 Atomisation sous gaz

inerte ou vacuum;
 Métaux réactifs : Zr, Ti,
superalliages;
 Poudre de forme très
sphérique
p.42, section 1, Turenne; Fig. 6, Section 12, ASM Vol.7; Fig. 17.4, Kalpakjian Métallurgie des poudres p.15
Plan du cours #8
Introduction

froid des poudres
Déliantage
Frittage
Caractéristiques des poudres
(forme et taille)
Les deux principales caractéristiques d’un lot de poudre sont la forme et
la taille des particules. La forme dépend du procédé de fabrication de la
poudre tandis que la taille dépend du système de tamisage utilisé. La
taille des particules s'exprime par distribution granulométrique avec un
diamètre moyen (D50) ou par la dimension de la maille d’un tamis dans
laquelle peut encore passer la particule (mesh).
Formes typiques
Taille typique
 50 à 200 µm : poudres grossières
 10 à 50 µm : poudres fines
 0.1 à 10 µm : poudres ultra-fines Métallurgie des poudres p.17
Préparation de la poudre par tamisage
(mesh vs micromètre)
Les tamis sont caractérisés par une dimension en mesh standard qui peut ensuite être
converti en micromètre ou en micro-pouce (un tamis de 200 mesh possède un grillage de 200
fils au pouce)
K Voir
=
PS − tw annexes
MC
PS : taille des particule (mm ou po)
K: 25.4 si PS en mm; 1 si PS en po
MC : mesh (nombre ouverture par pouce)
tw : diamètre du fil (mm ou po)
Ref.: Sigma-aldrich Métallurgie des poudres p.18

Mesure de la taille des particules

La technique de diffraction de la lumière permet de mesurer la taille des particules
passant devant un faisceau laser (angle et intensité): granulométrie
1) Courbe de la fréquence
L’histogramme forme une

« cloche » qui permet de
qualifier la distribution
(normale ou autre).
L’intégrale de l’aire sous
la cloche permet de
tracer la courbe
cumulative.
2) Courbe cumulative
Les paramètres
importants D10, D50 et
D90 sont extraits de la
courbe cumulative.
Fig. 3.2, German; p.59, section 2, Turenne Métallurgie des poudres p.19
Forme des particules

La forme des particules s'exprime qualitativement par une image généralement
prise au microscope électronique à balayage (MEB). Les principales classes de
formes sont:
Sphérique Irrégulière Arrondie
Fig. 3.7, German Métallurgie des poudres p.20

Forme des particules
Dendritique Anguleuse Lamellaire
Fig. 3.7 et 3.15, German Métallurgie des poudres p.21

Mesure de la forme des particules

En pratique, on mesure la sphéricité (Φ) qui est le rapport entre l’aire de la surface
d’une sphère, As (ayant un volume équivalent à celui de la particule) sur l’aire de la
particule (Ap). Ce paramètre est généralement obtenu par analyse d’image.
Image contraste
Vraie image noir/blanc
Sphère ayant un
Particule
Vol. équivalent
Dp
Ap As
Φ : sphéricité Voir annexes

φ
= A
= s 6 V p Vp : volume de la particule
Dp : diamètre équivalent de la sphère ayant le
Ap D p Ap même volume
Ap : aire externe de la particule (coquille déployée)
As : aire externe de la sphère équivalente
p.49 & 50, section 2, Turenne Métallurgie des poudres p.22
Exemple
Calculer la sphéricité d’une particule cylindrique de diamètre

d=10 µm et de longueur L=30 µm:
Rep.: 78%

Densité de la poudre vs d’un lot de poudre

Densité de la poudre (pycnomètre) sert à vérifier que le
procédé de fabrication de la poudre n’a pas induit de défauts ρ pycnomètre ≈ ρ théorique
(oxydes, impuretés, porosités, etc.) où ρpycnomètre ≈ρthéorique
Densité apparente (non tassée) d’un lot de poudre à l'état

libre sert à déterminer le volume occupé par la poudre avant ρ apparente << ρthéorique
compression, ce qui définit les dimensions de l'outillage sur
presse.
Densité tassée d’un lot de poudre sert à déterminer le ρtassée < ρthéorique
volume occupé par la poudre après compression, mais avant
le frittage.
ρ tassée 1.1 − 1.4 : sphériques ou arrondies

=
ρ apparente 1.3 − 1.7 : irrégulières ou dendritiques

Mesure de la densité d’un lot de poudre

Densité apparente (ASTM B212) Densité tassée (ASTM B527)
• Mesurer la masse de la poudre

• Introduire la poudre dans le cylindre
Débitmètre gradué
de Hall • Taper le cylindre gradué (table
vibrante) jusqu’à ce qu’aucune
diminution de la hauteur de poudre ne
soit visible
• ρ tassée = (Mpoudre) / Volume mesuré
Contenant
standard
• Mesurer la masse du contenant standard (vide)

• Introduire la poudre dans le débitmètre de Hall
La densité pycnomètre
• Enlever la poudre excédentaire du contenant
standard à l’aide d’une spatule
est traité plus loin dans
• Mesurer la masse du contenant standard (plein) la section frittage
• ρ apparente = (Mplein – Mvide) / Volume du contenant
Fig. 1, ASTM B212 et B527 Métallurgie des poudres p.25

Impact de la forme de particules
(écoulement de la poudre)
Facilité d'écoulement de la poudre à travers un orifice calibré, ou facteur

d'écoulement, renseigne sur les capacités de la poudre de remplir une
matrice avant compression. C’est une mesure indirecte de la friction
interparticulaire.
Mesure de l’angle au repos Mesure du temps
À titre indicatif (orifice de 2,5 mm de dia) :

 grains sphériques ou arrondis : 5 à 20 sec
 grains irréguliers/ déchiquetés : 20 à 35 sec
 grains dendritiques : non-écoulement
Impact de la pression de compaction
(compressibilité)
Une poudre de fer (voir graphique
ci-joint) est comprimée à 50 hbar.
Déterminer la densité apparente,
la densité comprimée, le taux de
compression et le paramètre de
densification. Discutez de l’utilité Courbe de compressibilité
de ces deux résultats. pour une poudre de fer
Voir
Réponses:
annexes
ρ app = 2.50 g/cm3
ρ comprimée = 6.75 g/cm3
taux de compression = densité tassée = 6,75 = 2,7

densité apparente 2,5
densité tassée - densité apparente 6,75 − 2 ,5

=
paramètre de densification = = 0,79
densité théorique (tassée)- densité apparente 7 ,85 − 2 ,5

Plan du cours #8
Introduction

froid des poudres
Déliantage
Frittage
Mise en forme des poudres
(Pressage uniaxe)
La compaction précède le frittage et consiste de mettre en contact les particules
pour favoriser leur frittage ultérieur et d'obtenir une pièce dont la forme et les
dimensions sont proches de celles de la pièce finie.
Les phénomènes observés lors de la compression :
 déformation des poudres (élastique et plastique)
 fractionnement de certaines particules
 mouvement des poudres (élimination d'espaces)
 Frottement, élévation de température et microsoudures
 écrouissage avec augmentation de la dureté des poudres.
Plage typique
d’opération: compromis
entre la densité
comprimée et la durée
de vie de l’outillage. simple double
matrice
action flottante action

Pièce typique produite par pressage uniaxe
En métallurgie des poudre,

la fabrication d’un trou rond
ou ovale n’est pas plus
difficile à réaliser
Fig. 17.8, Kalpakjian Métallurgie des poudres p.30

Séquence complète du pressage uniaxe

Les techniques de mise en forme à partir de poudres permettent de
produire des pièces finies avec d'excellentes tolérances dimensionnelles à
un prix relativement faible. La méthode de pressage uniaxe est l’un des
procédés de mise en forme des poudres les plus utilisés :
(1) Mélange de poudres (2) Pressage (3) Frittage
(4) Opérations de finition

Fig. 15.7, Groover Métallurgie des poudres p.31
Problème de gradients de densité

Le gradient de pression dans la pièce entraîne un gradient de densité à vert. Celui-ci
peut être amoindri par l'utilisation de pressage double action et/ou de lubrifiants.
Simple Double
action action
Comprimé à vert Pièce frittée

~-. .-. ,~~~1~~11 MEC-300 – Technologie de fabrication
Stratégie de pressage à plusieurs niveaux

Lorsqu'une pièce possède plusieurs niveaux d'épaisseur, la complexité
augmente et il est alors favorable d'utiliser une bonne coordination des
différents poinçons afin de minimiser les gradients de densité.

Utilisation de lubrifiants
Pour améliorer la densité à vert des pièces comprimées, il est possible d'ajouter à la
poudre métallique une faible quantité de lubrifiant (entre 0,5 et 1,5% poids). Ce dernier,
sous forme de poudre de 20 µm, est souvent constitué de stéarates métalliques.
Le lubrifiant peut aussi être appliqué directement à la
surface de la matrice, mais il généralement mélangé
directement avec la poudre. Le lubrifiant joue un rôle sur
:
 la densité à vert
 l'usure de la matrice
 la force d'éjection
Fer
p.91, section 3, Turenne; Fig. 15.8, Groover Métallurgie des poudres p.34
Plan du cours #8
Introduction

froid des poudres
Déliantage
Frittage
Moulage par injection des poudres

1. Dans le procédé de moulage par
injection (powder injection molding:
PIM), la poudre est d'abord mélangée (1)
avec un liant polymère qui occupe
environ 30 à 50% du volume.
2. Le mélange visqueux est injecté dans

un moule à une température au-dessus
du point de fusion du polymère (ex.:
250°C). Après refroidissement, la pièce
est retirée du moule. (2)
3. La pièce à vert est déliantée
4. La pièce déliantée est finalement frittée. (3)
(4)
Mélange poudre-liant
Le mélange (feedstock) est obtenu en combinant la poudre avec plusieurs liants
polymériques fondu dans un mélangeur. Le mélange homogène est ensuite refroidi puis
mis en boulettes ou en pastilles.
Poudre
• Métallique
• Céramique
Liants
polymériques
• PE
• PP
• Acide stéarique
• Huile
• Cire de
paraffine

Viscosité des mélanges poudre-liant

La viscosité est l’une des propriétés les plus importantes d’un mélange. Le
comportement rhéologique d’un mélange est généralement rhéofluidifiant (i.e. que la
viscosité diminue lorsque le taux de cisaillement augmente). En pratique, ceci signifie
que plus la pression d’injection est élevée, plus le mélange est facile à injecter.
La fluidité d’un mélange (ou sa viscosité) est influencée par la morphologie des
particules (forme et taille), la fraction volumique de poudre, le type de liant, la
température et le taux de cisaillement.
Mise en œuvre de l’injection

Le mélange (boulettes solides) est introduit dans la presse à injection pour être fondu,
injecté dans la cavité d’un moule, et finalement être refroidi sous la forme d’une pièce
complexe (à vert). Le polymère fondu sert seulement de média de transport pendant
l’injection de la poudre métallique ou céramique.
1) Le mélange est introduit dans la presse

(chaude) et la vis sans fin transporte la matière
fondue jusqu’à la zone d’injection.
Exemple d’une presse à injection Arburg

-Température du baril 100-180 oC
-Température de la buse 145-175 oC
-Température du moule 35-40 oC
-Vitesse de rotation de la vis 35-150 RPM
2) Par la suite, la vis sans fin joue le rôle du
-Pression d'injection 14-20 MPa
piston qui applique la pression sur le mélange -Durée d'injection 0,4-0,6 s
pour l’injecter dans la cavité du moule. -Durée totale du cycle 30-60 s
P/M vs PIM vs LPIM

Les technologies de pressage uniaxe et moulage par injection des poudres sont
généralement utilisées pour de haut volume de production.
Comparativement au pressage uniaxe, le moulage par injection des poudres permet
de fabriquer des pièces plus complexes.
Élevée
Par contre, la technologie PIM
Métallurgie des
nécessite un investissement plus poudres PIM
important que le pressage uniaxe. conventionnelle
Coulée sous
Le développement récent de la P/M pression
technologie de moulage à basse
Quantité
Moyenne
pression (LPIM) permet de produire
de manière rentable ces pièces de
formes complexes en petit volume LPIM
Coulée en modèle
de production. perdu
Usinage
Faible
Basse Moyenne Élevée
Complexité

Extrusion et coulée en barbotine

L'extrusion, tout comme le moulage par injection des
poudres, implique la formulation d'un mélange visqueux.
Celui-ci est extrudé au travers une filière; on peut ainsi
obtenir des produits longs avec une géométrie de section
plus ou moins complexe.
La coulée en barbotine (slip casting) consiste à mélanger une poudre fine (50
µm) avec un liquide (eau) de façon à obtenir une viscosité bien précise. Le
mélange est ensuite versé dans un moule en plâtre qui, en absorbant l'eau,
produit une couche dont l'épaisseur est fonction du temps d'absorption. La
pièce produite est séchée puis frittée.
Fig. 1, Section 44, ASM Vol.7 Métallurgie des poudres p.41

Plan du cours #8
Introduction

froid des poudres
Déliantage
Frittage
Déliantage
Il existe deux stratégies afin de retirer le liant de la pièce

moulée tout en conservant sa forme :
Stratégie #1 – squelette polymérique:
Étape 1 – Retirer le premier constituant polymérique à bas point de fusion qui
permettra de créer une porosité ouverte dans la pièce:
 Dissolution dans un solvant;
 Décomposition thermique;
 Extraction par capillarité.
Étape 2 – Garder le second constituant polymérique qui permettra alors le maintien
de la forme de la pièce jusqu’au second déliantage ou jusqu’au frittage.
Stratégie #2 – pré-frittage:
Étape 1 – Retirer tous les constituants polymériques par décomposition thermique et
pré-fritter la pièce.

Déliantage par solvant
(exemple de la stratégie #1)
Le déliantage est le traitement effectué pour retirer le liant de la pièce à vert (pièce
injectée). Le polymère est retiré partiellement de la pièce en le chauffant ou en le
dissolvant. Le liant restant sera brulé à l’étape de frittage et il permet de maintenir la
forme de la pièce déliantée (à brun).
(2)
(1) (3)
Chambre de
squelette
déliantage (solvant) poudre
polymérique

Déliantage thermique
(exemple de la stratégie #2)
Le procédé de déliantage thermique s’effectue généralement sous atmosphère inerte
dans une fournaise munie d’un collecteur ou un bruleur de liant.
Liant peut être collecté dans une chambre de

Exemple d’une fournaise condensation ou envoyé vers une cheminée
de déliantage Goceram après avoir été brulé à l’aide d’un brûleur.
Plan du cours #8
Introduction

froid des poudres
Déliantage
Frittage
Frittage (sintering)
Le frittage consiste à provoquer la diffusion à haute température
de façon à produire des ponts aux points de contact entre les
particules. La force motrice pour déclencher ce processus vient
de la réduction de l'énergie de surface. Lors du frittage, on
observe un rétrécissement de la pièce.
Exemple d’un frittage

contact diffusion interrompu
rétrécissement

Stades du frittage
Stade 0 Stade initial Stade intermédiaire Stade final
T° = basse T° = élevée T° = élevée T° = élevée
t=0 t = t1 t2 > t1 t3 > t2
Voir
annexes Liaison entre Développement Formation de grains.
particules des surfaces de Fermeture,
contact (joints arrondissement et
interparticulaires) isolement des pores
p.139, section 5, Turenne; Fig. 8.7, German Métallurgie des poudres p.48
Stades du frittage
Lorsque le frittage s’opère avec succès, la microstructure est
caractérisée par d’une structure granulaire parsemé de pores
(entre 0 et 8% de porosité).
Stade initial ou stade final (non-succès) Stade final (succès)

Structure interparticulaire Formation de grains
Voir annexes Métallurgie des poudres p.49

Rétrécissement pendant le frittage

Le rétrécissement observé pendant le frittage peut aller jusqu’à 25% de la dimension
initiale. Ce paramètre doit être pris en compte lors du design du moule de la pièce à
vert.
Pièce à vert
Pièce frittée
Conservation de la masse   ∆L 
3
ρ vert = ρfrittée 1 −
Voir Vfrittée ρ vert  ∆L 
3
 L 
= = 1− ⇒
annexes Vvert ρfrittée  L 
1
∆L  ρ vert  3
= 1−  
 L  ρ frittée 
Mesure de la densité frittée

Densité Archimède Densité pycnomètre
L’échantillon plongé dans l’eau reçoit une poussée Le principe de la mesure est d'injecter le gaz à une pression
verticale (poussée d'Archimède) égale à la masse du donnée (P1) dans une enceinte de référence (V1) , puis à
volume du liquide déplacé. Le masse dans l’eau sera détendre ce gaz dans l'enceinte de mesure contenant
donc égal à la masse de l’échantillon dans l’air l'échantillon en mesurant la nouvelle pression du gaz dans
diminuée de la masse du liquide déplacé par l'objet. cette enceinte (P2). Le volume réellement occupé par le
solide peut alors être déterminé (Véchantillon = Vref - V2)
m( sec ).ρ ( eau ) ASTM B311
ρ=
m( sec ) − m ( eau ) méchantillon
P1 ⋅ V1 = P2 ⋅ V2 = fct( T ,n ) ρ=
Véchantillon
m(sec)
ASTM B923
Vref
m(eau)
V2 V1
Voir annexes Métallurgie des poudres p.51

Exemple densité et rétrécissement
Une pièce en Inconel 625 (densité théorique de 8.44 g/cm3) a été frittée.
Calculer la densité frittée relative si la masse à sec est de 50.00 g et la
masse dans l’eau est 43.61 g (densité de l’eau est 1 g/cm3). Estimer le
rétrécissement linéaire (en %) de cette pièce en Inconel ayant une densité
à vert de 5.4 g/cm3. Quelle est l’utilité de cette mesure?
Rep.:
Densité frittée = 7.83 g/cm3
Rétrécissement = 12%

Mise en œuvre du frittage

Le procédé de frittage s’effectue sous atmosphère inerte ou sous atmosphère
réductrice ou sous vide dans une fournaise (ou une séquence des trois).
Plusieurs fonctions sont attribuées à l'atmosphère de frittage:
 protection contre l'oxydation;
Fournaise
 réduction des oxydes;
à cloche
 contrôle des interstitiels (C, N).
Fournaise à
moufle
Exemple d’une fournaise

de frittage Elnik
Fournaise continue
Cycle typique de frittage

Comme la plupart des traitements thermiques, le frittage peut être exécuté par
lot ou en continu. Dans les deux cas, on contrôle la rampe de chauffage, le
temps d'élimination des lubrifiants, le temps de réduction des oxydes, la
température de frittage et le refroidissement. Plusieurs types d'éléments de
chauffage peuvent être utilisés en fonction de la température requise et de
l'atmosphère de frittage.

Travail sous vide pendant le frittage

Niveau de Torr Micron
bar
vide (mmHg) (µmHg)
̶ 760 760 000 1
Bas 10 10 000 0.013
(rough vacuum)
Frittage Moyen 10-3 1 1.3 X10-6

(medium vacuum)
Élevé 10-6 .001 1.3 X10-9
(high vacuum)
Très élevé 10-9 .000 001 1.3 X10-12
(very high vacuum)
Attention, le travail sous vide poussé (vide > 10-6 Torr par exemple) risque de
vaporiser certains éléments chimique de la pièce frittée (voir le cours sur le
brasage où cette notion est abordée sous le titre « Considérations lors du travail
sous vide »).

Travail sous hydrogène pendant le frittage

des oxydes. Pour un alliage métallique, l’élimination des oxydes favorise une
meilleure densification et donc, de meilleures propriétés mécaniques
Réduction des oxydes pendant le frittage

Microstructures sans attaque chimique
Réduction efficace des oxydes Réduction non-efficace des oxydes
Oxydes
Les porosités diminuent la densité

Voir Porosités tandis que les oxydes diminuent
annexes la ténacité de la pièce
Impact de la pression de compaction

Pour le pressage uniaxe, plus la pression de compaction est grande, plus
la densité frittée est élevée.
Exemple:
Acier inoxydable (AISI 316L)
Fritté à 1205 °C pendant 30 minutes sous atmosphère 100% hydrogène
30 TSI 45 TSI 55 TSI

“tonne par pouce carré” (6.75 g/cm3) (6.95 g/cm3)
(6.43 g/cm3)
Figures 6, 7 et 8 Klar Métallurgie des poudres p.58

Impact de la température de frittage

Le frittage engendre des joints interparticulaires qui se transforment en
joints de grains si la température et le temps sont suffisants.
L’augmentation de la température et/ou du temps de frittage favoriseront
le grossissement des grains.
Exemple:
Fritté sous atmosphère 100% hydrogène
1238°C 1366°C
(petits grains) (gros grains)
Figures 15 et 16 Klar Métallurgie des poudres p.59
Impact de la température de frittage

La température de réduction des oxydes (ou de frittage) est un compromis
entre le potentiel à réduire les oxydes et le potentiel au grossissement de
grains. Une température trop basse ne favorise pas la réduction des
oxydes (voir diagramme d’Ellingham).
Exemple:
Fritté pendant 30 minutes sous atmosphère 100% hydrogène
1121°C 1288°C
(Joints de grains oxydés) (Joints de grains non-oxydés)
Figures 24 et 26 Klar Métallurgie des poudres p.60
Propriétés vs densité
Les propriétés mécaniques d’une pièces sont généralement liées à la densité frittée.
Différents procédés post-frittage permettent d’augmenter la densité tel que frittée.
UTS YS
Ténacité
EL%

Pressage isostatique à chaud

Le pressage isostatique à chaud (hot isostatique pressing: HIP) consiste à appliquer une
pression uniforme au moyen d'un fluide sur toute la surface de la pièce pré-frittée qui
conduit à une densification sans effet de frottement sur les parois des matrices comme
pour les autres techniques. On peut ainsi utiliser cette technique avantageusement pour
de grosses pièces. À hautes températures, on utilise plutôt un gaz (argon, azote).
Ni-Fe, 1410°C – 1h Ni-Fe, 1200°C – 0.5h

0 MPa = 95% ρthéo. 103 MPa = 100% ρthéo.
p.191 et 192, section 6, Turenne Métallurgie des poudres p.62

Plan du cours #8
Introduction

froid des poudres
En résumé, la métallurgie Déliantage

des poudres permet de
fabriquer des pièces de
forme complexe possédant
des propriétés mécaniques
proches des celles des Frittage
pièces forgées
Annexes

Performance de la métallurgie
des poudres vs autres procédés
Les propriétés mécaniques des pièces produites par métallurgie des poudres sont
généralement proches des propriétés des pièces forgées.
Structure
Structure
dendritique
granulaire
Structure
granulaire et
porosités

Considérations thermodynamiques
des oxydes (diagramme d’Ellingham). Le point de rosée du gaz est une mesure
indirecte de la quantité d’eau contenue dans le gaz. Plus cette valeur est faible,
moins il y a de vapeur d’eau contenue dans un gaz et plus le gaz sera susceptible de
réduire l’oxyde.
Préparation de la poudre par tamisage
(mesh vs micromètre)
Les tamis sont caractérisés par une dimension en mesh standard qui peut ensuite être
converti en micromètre ou en micro-pouce (un tamis de 200 mesh possède un grillage de 200
fils au pouce)
K Voir
=
PS − tw annexes
MC
PS : taille des particule (mm ou po)
K: 25.4 si PS en mm; 1 si PS en po
MC : mesh (nombre ouverture par pouce)
tw : diamètre du fil (mm ou po)
Ref.: Sigma-aldrich Métallurgie des poudres p.67

Mesure de la forme des particules

En pratique, on mesure la sphéricité (Φ) qui est le rapport entre l’aire de la surface
d’une sphère, As (ayant un volume équivalent à celui de la particule) sur l’aire de la
particule (Ap). Ce paramètre est généralement obtenu par analyse d’image.
Image contraste
Vraie image noir/blanc
Sphère ayant un
Particule
Vol. équivalent
Dp
Ap As
Φ : sphéricité
φ
= A
= s 6 V p Vp : volume de la particule
Dp : diamètre équivalent de la sphère ayant le
Ap D p Ap même volume
Ap : aire externe de la particule (coquille déployée)
As : aire externe de la sphère équivalente
p.49 & 50, section 2, Turenne Métallurgie des poudres p.68
Impact de la taille
(compressibilité)
Une poudre de fer (voir graphique
ci-joint) est comprimée à 50 hbar.
Déterminer la densité apparente,
la densité comprimée, le taux de
compression et le paramètre de
densification. Discutez de l’utilité Courbe de compressibilité
de ces deux résultats. pour une poudre de fer
Voir
Réponses:
annexes
ρ app = 2.50 g/cm3
ρ comprimée = 6.75 g/cm3
taux de compression = densité tassée = 6,75 = 2,7

densité apparente 2,5
densité tassée - densité apparente 6,75 − 2 ,5

=
paramètre de densification = = 0,79
densité théorique (tassée)- densité apparente 7 ,85 − 2 ,5

Stades du frittage
Stade 0 Stade initial Stade intermédiaire Stade final
T° = basse T° = élevée T° = élevée T° = élevée
t=0 t = t1 t2 > t1 t3 > t2
Liaison entre Développement Formation de grains.

particules des surfaces de Fermeture,
contact (joints arrondissement et
interparticulaires) isolement des pores
p.139, section 5, Turenne; Fig. 8.7, German Métallurgie des poudres p.70
Stades du frittage
Lorsque le frittage s’opère avec succès, la microstructure est
caractérisée par d’une structure granulaire parsemé de pores
(entre 0 et 8% de porosité).
Stade initial ou stade final (non-succès) Stade final (succès)

Structure interparticulaire Formation de grains

Mesure de la densité frittée

Densité Archimède Densité pycnomètre
L’échantillon plongé dans l’eau reçoit une poussée Le principe de la mesure est d'injecter le gaz à une pression
verticale (poussée d'Archimède) égale à la masse du donnée (P1) dans une enceinte de référence (V1) , puis à
volume du liquide déplacé. Le masse dans l’eau sera détendre ce gaz dans l'enceinte de mesure contenant
donc égal à la masse de l’échantillon dans l’air l'échantillon en mesurant la nouvelle pression du gaz dans
diminuée de la masse du liquide déplacé par l'objet. cette enceinte (P2). Le volume réellement occupé par le
solide peut alors être déterminé (Véchantillon = Vref - V2)
m( sec ).ρ ( eau )
ρ=
m( sec ) − m ( eau ) méchantillon
P1 ⋅ V1 = P2 ⋅ V2 = fct( T ,n ) ρ=
Véchantillon
m(sec)
Vref
m(eau)
V2 V1

Rétrécissement pendant le frittage

Le rétrécissement observé pendant le frittage peut aller jusqu’à 25% de la dimension
initiale. Ce paramètre doit être pris en compte lors du design du moule de la pièce à
vert.
Pièce à vert
Pièce frittée
Conservation de la masse   ∆L 
3
ρ vert = ρfrittée 1 −
Vfrittée ρ vert  ∆L 
3
 L 
= = 1− ⇒
Vvert ρfrittée  L 
1
∆L  ρ vert  3
= 1−  
 L  ρ frittée 
Réduction des oxydes pendant le frittage

Microstructures sans attaque chimique
Réduction efficace des oxydes Réduction non-efficace des oxydes
Oxydes
Les porosités diminuent la densité

Porosités tandis que les oxydes diminuent
la ténacité de la pièce
Fabrication additive
• I. Gibson, D. W. Rosen, B. Stucker, Additive
Manufacturing Technologies: Rapid Prototyping to Direct
Digital Manufacturing, Springer 2010.
• A. Gebhardt, Understanding Additive Manufacturing,
Hanser, 2011.
• A.M Prokhorov et al, Laser Heating of Metals, IOP, 1990.
• M. Allmen, A.Blatter, Laser-Beam Interactions with
Materials, Springer, 2012.
• D. Schuocker, Handbook of the EuroLaser Academy: V2,
Chapman&Hall, 1998.
Fabrication additive p.1

Plan du cours #9
Introduction
Classification des procédés
Conception pour la
fabrication additive
Procédés de fabrication
additive des polymères
additive des métaux
Propriétés des pièces métalliques

fabriquées sur lit de poudre
Opérations secondaires
Exemple de production de masse
Exemple du Model T de Ford, 1909

La célèbre citation d'Henry Ford (paraphrasée) sur la première voiture produite en série:
“You can have any colour as long as it is black”.
Ref.: My Life and Work (1922) Chapter IV, p. 71; Fabrication additive p.3
Évolution de la consommation
Pas (peu) de consommation

Révolution industrielle a conduit à:
Production de masse
• a conduit à:
• i.e., tout le monde consomme la
Consommation de masse même chose
Il arrive un moment où
Tout le monde ne veut pas (nouveaux

consommateurs) ou ne peut pas
(biomédical) consommer la même chose
• Orthopédie
Développer de nouvelles manières de
• Biomédical
produire les biens de consommation afin de • Dentisterie
développer la personnalisation de masse • Aérospatiale
Qu’est-ce que la fabrication additive

La fabrication additive (FA) est un procédé de consolidation sélective, généralement
couche par couche, d’un matériau métallique, polymérique, céramique ou composite
afin de construire un objet tridimensionnel à partir d’un modèle numérique
Fabrication soustractive Fabrication formative Fabrication additive

Exemple de capacités uniques

de la fabrication additive
Complexité hiérarchique
Complexité de forme
et de matériaux
Implants personnalisés (Hasselt Biomed)
Complexité fonctionnelle
Fabrication des assemblages (non seulement des pièces
individuelles) et intégration de senseurs, capteurs,
actionneurs) en une seule étape technologique
Source: Wivell, C.

Nouvelles tendances en fabrication

Grâce à la fabrication additive, il est maintenant possible de combiner plusieurs
opérations de fabrication au sein d’un même équipement (hybridation).
• LUMEX Avance-25V Hybrid Powder-Bed Metal Laser Sintering & Milling Machine (Matsuura, Japan)
• LASERTEC 65 Hybrid Laser Metal Deposition & Milling Machine (DMU 65 monoBLOCK® développé par
SAUER LASERTEC à Pfronten, Germany, en collaboration avec DMG MORI USA.)

Évolution des appareils (SLS vers SLM)

» Invention de la technologie de frittage laser sélectif (SLS) dans le milieu des
années 1980 (C. Deckhard et J. Beaman; breveté à DTM Corp. (Austin, TX))
» Développement de la technologie de fusion laser sélectif (SLM) en 1995
(Fraunhofer Institute in Aachen, Allemande)
Nombre de machines
vendus par pays
2/3 des machines

installées dans 4
pays (USA, Japon,
Allemagne et
Chine)
Wohler report, 2013 Fabrication additive p.8

Avantages et limitations de la FA
 Perte minimale du matériau (facteur buy-to-fly élevé)
 Grande liberté de conception (structures légères, complexes, hiérarchiques)
 Temps réduit de la conception à la production
 Pas de pénalité liée à la complexité de la pièce
 Besoins réduits en outillage
 Extension naturelle vers l’ingénierie inverse
 Procédé jeune, peu d’expérience et méconnu (niveau de confiance bas: aérospatial)
 Fini de surface grossier
 Niveau de contrainte interne peut être élevé
 Pas encore rentable pour les hauts volumes de production

Vers une standardisation des procédés
et matériaux utilisés en fabrication additive
Depuis 2009, l’ASTM a mis sur pieds un comité (F42) sur la FA
Standards sous la juridiction du comité F42:

 F42.01 Test Methods
 F42.04 Design
 F42.05 Materials and Processes
 F42.90 Executive
 F42.91 Terminology
 F42.94 Strategic Planning
 F42.95 US TAG to ISO TC 261

Applications de la fabrication additive

Les trois champs d’application de la fabrication additive sont le prototypage rapide
(prototypes), la fabrication rapide (pièce en très courte série) et la fabrication
additive (pièce en courte, moyenne et grande série).
Figure 1-19, Gebhardt Fabrication additive p.11

Plan du cours #9
Introduction
Conception pour la

Classification des procédés de la FA
1) Fusion sélective: laser qui balaie un lit de poudre

(céramique, métallique ou polymérique): SLM
(selective laser melting) ou SLS (selective laser
sintering)
2) Jet de matériau: dépôt de gouttes polymériques
fondues: impression 3D, similaire à impression à jet
d’encre
3) Extrusion: dépôt d’un fil fondu polymérique fondu:
FDM (fused deposition modeling)
30 k$
4) Jet de liant: jet de gouttes polymériques fondues sur
un lit de poudre: impression 3D, bien adapté aux
poudres de céramiques (Fabrication
5) Dépôt direct: dépôt de métal fondu (initialement digital)
poudres métalliques) qui fusionne avec un faisceau (Imprimante 200 k$

laser ou un faisceau d’électron de bureau)
6) Photopolymérisation: lumière UV qui balaie un bain

liquide de résine photo-sensible: SLA
(Imprimante de
(Stereolithography) production)
1,500 k$
7) Laminage feuille par feuille: adhésion de feuille (métal
ou papier) par soudage ultrason ou par collage Fabrication additive p.13
Technologies impliquées dans la FA

 Technologies de la CAO
 Science des matériaux
 Procédé de fabrication (fusion,
frittage, collage, soudage, etc.)
 Technologies de contrôle du
procédé et du produit
(métrologie, instrumentation, NDT).
CAD STL
Figure 2-1, 2-2, Gibson Fabrication additive p.14

Plan du cours #9
Introduction
Conception pour la

Conception pour la FA
1) Procédé de développement du produit sans Optimisation Topologique
Ajustements manuels
CAD Stress Final Design

Analysis
2) Procédé de développement du produit avec Optimisation Topologique
Conceptualisation
Topology Possibility of CAD Stress Final Design

Optimization Size & Shape Opt Analysis
Conception détaillée

Optimisation topologique
L'objectif de l’optimisation topologique est de trouver la meilleure
distribution de la matière dans un espace de conception déterminé, pour un
ensemble donné de conditions limites.
Les approches de base suivantes sont utilisées pour optimiser une structure:
1. Minimiser les déplacements avec des contraintes de poids
2. Minimiser le poids avec des contraintes de déplacements
3. Minimiser le poids avec des contraintes de résistance
La topologie optimale n'est pas directement manufacturable. Elle devrait être transformée en
une conception manufacturable grâce à un processus manuel d'interprétation effectué par un
ingénieur d’expérience
Design Génération du Configuration du Design CAD

Calcul Interprétation
initial maillage, définition problème d'optimisation, final optimisé
des résultats
des charges et des définition des contraintes
conditions aux limites de conception
Exemple d’une optimisation topologique
(conception de nervures d’un Airbus A380)
Optimisation topologique: Optimisation topologique: rigidité Optimisation topologique:

espace de conception et force et disposition du matériau extraction de la géométrie
Design CAD final optimisé Optimisation de la taille et de la Optimisation de la taille et de la

forme: extraction de la géométrie forme: flambage et contraintes

Exemple d’une pièce produite par FA
(injecteur de carburant d’un turboréacteur)
Défis
 Améliorer l’efficacité de combustion dans les
moteurs d’avions
 Optimiser l’écoulement de l’air et du carburant
 Assurer le refroidissement optimisé avec les
canaux imbriqués 40 cm
Solution
 Fusionné au laser sur EOS M 270
 Matériau : EOS CobaltChrome MP1
Bénéfices
 Produit monolithique malgré sa complexité
 Réduction du prix - < 50%
 Réduction du poids - < 40%
 Fiabilité améliorée, car pas d’assemblage

(conduit d’air pour avion de combat F/A-18 Hornet)
 La première conception est une approche
typique avec des pièces fabriquées par des
procédés classiques : emboutissage, formage
de tôle, assemblage mécanique à vis, etc.
 La deuxième conception remplace 16 pièces
et attaches par une structure qui contient des
aubes de flux intégrés et autres fonctions
d'amélioration de performance.
 Cependant, cette conception intégrée ne peut
être réalisée à l'aide des technologies
traditionnelles de fabrication, elle n'est
manufacturable que par FA.

(plaque de moteur)
Conception originale
Les canaux à travers lesquels circulent le
carburant ou l'huile sont percés (gandrilled).
En conséquence, ils sont droits et des
bouchons doivent être ajoutés pour combler
les trous à travers du boitier qui ont permis de
percer ces canaux.
Conception pour la FA
Les canaux redessinés fournissent des
flux plus efficaces. Le matériau
excédentaire est supprimé, la pièce est
plus petite, plus légère et offre de
meilleures performances que le design
original.

(support de porte)
Le support de porte d’un

Airbus A350 a été
complètement redessiné en
utilisant une structure de type
«bamboo», qui est réalisable
par fabrication additive
seulement. Le produit a
rencontré tous les objectifs de
conception avec 80% moins
de matière.
Unlocking the design potential of rapid manufacturing

(In: Hopkinson N, Hague RJM, Dickens PM (eds) Rapid
manufacturing: an industrial revolution for the digital age,
Chap. 2, John Wiley & Sons).

Plan du cours #9
Introduction
Conception pour la

Stéréolytographie
La stéréolithographie (stereolithograph apparatus: SLA), utilise le principe de
photopolymérisation pour imprimer un modèle 3D en résine ou en résine chargée de
céramique (ce dernier pourra ensuite être délianté et fritté pour produire un prototype
en céramique).
La résine liquide (ex.: monomères acrylates ou
époxy) est solidifiée par le passage d’un laser
couche par couche. Suite à la solidification d’une
couche, la plate-forme descend d’une certaine
hauteur puis le plateau égalisateur permet une
distribution uniforme de la résine liquide avant la
photopolymérisation de la couche suivante.
Prototype de Prototype de
compresseur plaque de moteur
 A   E 
Ttotal  Tcouche  Tmort  ncouche    Tmort    pièce 
 Dlaser Vlaser   Ecouche 
Prototypes divers
Ttotal : temps total
Tcouche : temps pour une couche
Tmort : temps mort
ncouche : nombre de couche
A : surface de la pièce
Dlaser : diamètre du faisceau laser
Vlaser : vitesse du faisceau laser
Film stereolithography: Epièce : épaisseur totale de la pièce
https://www.youtube.com/watch?v=oNpAnBhgIIs Ecouche : épaisseur d’une couche
Impression par dépôt de matière fondue

L’impression par dépôt de matière fondue (fused deposition modeling: FDM) utilise un
filament de plastique (thermoplastique ou composite) qui est chauffé à travers une
buse pour ensuite être déposé couche par couche par cette buse qui se déplace sur
trois axes (x, y et z).
Pièces en plastique ou en métal si le

filament est chargé en poudre métallique
Film FDM:
https://www.youtube.com/watch?v=WHO6G67GJbM
Prototype
de moteur Pièce en plastique
Jet de matériau
L’impression 3D par jet de matériau (multi-jet modeling), est similaire à la technique
d'impression par projection de liant présenté plus bas (Binder Jetting) où la pièce est
imprimée goutte par goutte.
En combinant un agent liant pour fusionner la poudre

et un agent spécifique (détaillant) pour lisser la
surface, l'objet est imprimé couche par couche dans
le bac de poudre. En complément, chaque couche
est chauffée afin de solidifier le matériau.
Film MJM:
https://www.youtube.com/watch?v=Som3CddHfZE
Sculpteo Fabrication additive p.26

Plan du cours #9
Introduction
Conception pour la

Laminage feuille-par-feuille
Le laminage feuille-par-feuille comprennent la fabrication additive par ultrasons
(ultrasonic additive manufacturing: UAM) et la fabrication d'objets laminés (laminated
object manufacturing: LOM).
Le procédé UAM (ex.: Fabrisonic ®) utilise des

rubans métalliques qui sont consolidés couche
par couche par soudage par ultrasons. L’usinage
effectué entre chacune des passes permet
d'élimination du métal non lié et de créer les
cavités de la pièce. Le procédé LOM utilise du
papier collé couche par couche avec une adhésif.
Procédé à basse température

Ruban métallique
consolidé
Exemple:
https://www.youtube.com/watch?v=5s0J-7W4i6s
Dépôt direct de métal

Le dépôt direct de métal (direct metal deposition: DMD) utilise une buse d'alimentation
qui propulse la poudre métallique directement dans un faisceau du laser pour
fusionner le matériau au moment même de sa déposition avec cette même buse qui
se déplace sur trois axes (x, y, et z). Ce procédé est très semblable que le procédé
FDM présenté précédemment.
• Fini de surface grossier

• Très bien adapté à la réparation
Laser Engineered Net Shaping (LENS ®)
Exemple:
https://www.youtube.com/watch?v=d2foaRi4nxM&f – Matériaux en forme de fils ou poudre
eature=iv&src_vid=SYbw1oSzPVA&annotation_id= – Faisceaux lasers & électrons
annotation_3035698617 Fabrication additive p.29
Impression par jet de liant

L’impression 3D par jet de liant (Binder-Jetting ou 3D-printing) utilise un liant liquide
qui est sélectivement projeté couche par couche sur un lit de poudre (métal ou
céramique) pour donner à la pièce, après solidification du liant, une solidité à vert (i.e.,
liant + poudre) et ainsi permettre un minimum de manipulation (ce procédé est
généralement suivi du frittage). Le liant peu être pigmenté pour donner une couleur à
la pièce finale.
» Zcorp
Exemple: » Voxeljet
https://www.youtube.com/watch?v=2vsaSzrhvcw » ProMetal/ExOne
Fusion sélective sur lit de poudre

La fusion sélective sur lit de poudre (selective laser melting: SLM ou Electron beam
melting: EBM) utilise une énergie thermique (faisceau laser ou d’électron) pour
consolider les zones sélectionnées du lit de poudre (Métaux, polymères, céramiques).
LASER
Frittage sélectif vs fusion sélective:

SLS, SLM, DMLS, EBM, etc.
Exemple:
https://www.youtube.com/watch?v=4IBg17xUnYQ
https://www.youtube.com/watch?v=M_qSnjKN7f8
Figure 5-1, Gibson Fabrication additive p.31
Faisceau laser vs faisceau d’électrons
SLM EBM
Characteristic Laser (SLM) Electron beam (EBM) Winner

Materials Polymers, metals, ceramics Metals only (conductors) SLM
Power to bed, kW 0.2-0.5 3-3.5 EBM
Voir Scan speed

Number of beams
Limited by galvanometer inertia
1
Magnetically driven
Up to 50
EBM
EBM
annexes Layer thickness, m

Surface finish & Resolution
20-40
Excellent to moderate
50-70
Moderate to poor
SLM
SLM
Residual stresses High Low EBM
Price Moderate (800k$) High (1.2M$) SLM
Densité d’énergie pour le procédé SLM
(analogie de soudure)
EA – densité d’énergie (J/mm3)
P P – puissance du laser (W)
EA  U – vitesse de balayage (mm/s)
U  SP  t SP – distance de balayage (mm)
t – épaisseur de couche (mm)
Ce paramètre détermine l'apport énergétique

nécessaire pour faire fondre la poudre et atteindre la
densité suffisante de la pièce fabriquée.
Voir
annexes
Pour la SLM, l’espacement typique de

balayage est 100 μm, alors que le « spot »
laser typique est de 300 μm - chaque point
est alors balayé, et donc fondu, plusieurs fois.

Matériaux disponibles pour le
procédé SLM et système de distribution de poudre
Type de poudre Applications
Aluminium (AlSi10Mg) Aluminium pour prototypage et production en série
Cobalt-Chrome (MP-1) Applications biomédicales et milieux chauds
Maraging-Steel (MS-1) Acier haute performance, outils en série

Nickel-Alloy (IN625) Applications à haute température
Stainless-Steel (PH-1) Acier inoxydable pour applications industrielles

Titane (Ti64) Biomédical et aéronautique
 Réservoir de poudre doit avoir un volume

suffisant pour produire la pièce de taille
maximale sans avoir à interrompre la
machine pour remplir de nouveau.
 Le volume exact de poudre doit être
transporté du réservoir vers la plateforme
pour couvrir la couche précédente, mais
sans excès de matériau.
 La poudre doit être étalée pour former une
couche lisse, mince et répétable.
 L'épandage de poudre ne doit pas créer des
forces de cisaillement excessives qui
perturberont les couches déjà transformées.
http://www.eos.info/systems_solutions/metal/materials_material_management
Eos Inc Fabrication additive p.34
Plan du cours #9
Introduction
Conception pour la

Impact du procédé sur la microstructure
SLM EBM
YS = 896 MPa YS = 848 MPa

UTS = 992 MPa UTS = 945 MPa
 = 11.3%  = 13%
S. Rengers
SLM+HIP+HT ATM, 2012 EBM+HIP
Propriétés mécaniques pour
deux aciers inoxydables
SLM
15-5 PH: Se = 850MPa = 0.65 UTS
R=0.1
50Hz
316L: Se = 280MPa = 0.45 UTS
Forgé à chaud Spierings et al, 2013
316L 15-5 PH
YS = 310 MPa YS = 1170 MPa
UTS = 620 MPa UTS = 1310 MPa
 = 30%  = 15%
Microstructure pour un superalliage (IN625)
SLM SLM+HIP (1120ᵒ, 4h, 100MPa)
γ‫׳׳‬: Ni3Nb (tetr) γ‫׳׳‬: Ni3Nb (tetr)

δ: Ni3Nb (orth) δ: Ni3Nb (orth)
Laves phase: NbCr2 Laves phase: NbCr2
Carbides: MC, M6C and M23C6 Carbides: MC, M6C and M23C6
μ: Co7Mo6 μ: Co7Mo6
+ MoNb,
+ NiNb
+ Nb4Ni
K. N. Amato, Journal of Materials Science Research, 2012. Fabrication additive p.38
Propriétés mécaniques pour
un superalliage (IN625)
Effect de la direction de construction
SLM
EOS *
SLM
L. E. Murr, Metallurgical and Materials Transactions A, 2011,

K. N. Amato, Journal of Materials Science Research, 2012,
I. Yadroitsev, Applied Surface Science, 2007.
Utilisation (ou nécessité) des supports

L’utilisation de support est souvent nécessaire afin de supporter la pièce pendant sa
fabrication couche par couche. Ainsi, le ratio buy-to-fly (m finale / m initiale) du procédé de
fusion sélective sur lit de poudre est affecté par l’utilisation de ces supports qui ne font
pas partie finalement de la pièce.
Un support sera nécessaire

pour supporter ce côté de
la pièce
Source : The Development of Design Rules for Selective Laser Melting Daniel Thomas, Cardif, 2009
Génération de contraintes résiduelles

Le procédé de fusion sélective sur lit de poudre génère des contraintes thermiques qui
produisent des déformations dans la pièce pendant les différentes séquences du
procédé. Si ces déformations locales ne sont pas libres (i.e., pièce encastrée), elles
créeront des contraintes résiduelles dans la pièce qui pourraient produire des
distorsions macroscopiques de la pièce (après débridage, après TT, pendant la mise
en service, etc.)

Fini de surface des pièces fabriquée par SLM

Le fini de surface des pièces fabriquées par Meilleur Ra
SLM est relativement élevé (i.e., plutôt
rugueux avec un Ra variant de 4 à 10 μm ou
150 à 400 μpo). Cette rugosité accrue est Pire
causée par l’effet d’escalier et le frittage des Ra
particules en surface.
Modèle CAD
Effet escalier
(Rugosité en fonction de
l’orientation de fabrication)
Couche de fabrication Surface verticale
Particules frittées
en surface Vue de côté
Source : The Development of Design Rules for Selective Laser Melting Daniel Thomas, Cardif, 2009 Fabrication additive p.42
Fini de surface et tolérances
du procédé SLM
Règle empirique: Hauteur
maximale du profil Rt
(Rmax) 1/3 de tolérance
Type de surface Rq/Ra Rt/Ra

Usiné 1.1 4-5
Rectifié 1.2 7-14
Rodé 1.4 7-14
Arbitraire 1.25 8
IN625 (données EOS pour couches de 50 m)

• Précision:  40-60 m
• Rugosité (Ra): 4…6.5 m (après grenaillage)
Ti-64 (données EOS pour couches de 50 m)

• Précision:  50 m
• Rugosité (Ra): 6…10 m (après fabrication)
Figure 3-22, Schey Fabrication additive p.43

Plan du cours #9
Introduction
Conception pour la

Jet de sable (sandblast)
EOS GmbH
Peenmatic 750S
(Pyka et al., 2012)

Électropolissage (electropolishing)
Bedcolab Vanguard VBA-48

MultiPort Electrochemical Cell Kit
Montage à 3 électrodes (ASTM G5)
Acier 316l
Sablage + électropolissage
15,03→3,58 Ra
Löber, Flache et al. (2013)
Electropolisher E782-EP
• Tank 1 – 25 A (48 V) electropolishing unit

• Tank 2 – Dip tank with drain
• Tank 3 – Ultrasonic Cleaning Tank with 200 watts of heat
• Tank 4 – Ultrasonic rinse tank with cascade drain
Löber, L., et al. (2013). "Comparison of different post

processing technologies for SLM generated 316l steel parts."
Rapid Prototyping Journal 19(3): 173-179. Fabrication additive p.46
Extrusion de pâte abrasive
(abrasive flow machining)
Ra aussi bas que 0.2 μm (8 μpo)
http://www.engfinish.com/
http://www.kennametal.com/
http://extrudehoneafm.com/

Plan du cours #9
Introduction
Conception pour la
En résumé, la fabrication
additive est un procédé jeune
qui offre de nouvelles Procédés de fabrication
possibilités de fabrication de additive des métaux
pièces de forme complexe
mais où l’impact des Propriétés des pièces métalliques
paramètres du procédé sur les fabriquées sur lit de poudre
propriétés des composantes
est encore l’étude Opérations secondaires
Annexes

Faisceau laser vs faisceau d’électrons
SLM EBM
Characteristic Laser (SLM) Electron beam (EBM) Winner

Materials Polymers, metals, ceramics Metals only (conductors) SLM
Power to bed, kW 0.2-0.5 3-3.5 EBM
Scan speed Limited by galvanometer inertia Magnetically driven EBM
Number of beams 1 Up to 50 EBM
Layer thickness, m 20-40 50-70 SLM
Surface finish & Resolution Excellent to moderate Moderate to poor SLM
Residual stresses High Low EBM
Price Moderate (800k$) High (1.2M$) SLM
Densité d’énergie pour le procédé SLM
(analogie de soudure)
EA – densité d’énergie (J/mm3)
P P – puissance du laser (W)
EA  U – vitesse de balayage (mm/s)
U  SP  t SP – distance de balayage (mm)
t – épaisseur de couche (mm)
Ce paramètre détermine l'apport énergétique

nécessaire pour faire fondre la poudre et atteindre la
densité suffisante de la pièce fabriquée.
Voir
annexes
Pour la SLM, l’espacement typique de

balayage est 100 μm, alors que le « spot »
laser typique est de 300 μm - chaque point
est alors balayé, et donc fondu, plusieurs fois.

Traitements de surface
• M. P. Groover, “Fundamentals of Modern Manufacturing:
Références : Materials, Processes, and Systems”, Wiley, 6th Ed, 2016.
(Chapitre: 27)
• Faith Reidenbach (Ed), «ASM Handbook: Volume 5: Surface
Engineering », 1994
• Technique de l’ingénieur, Traitements de surface
• J. Schey «Introduction to Manufacturing Processes»,
• L. Durney, «Electroplating engineering handbook», 1984
• D. L. Houck (Ed), «Thermal spray, ASM International», 1988
Traitements de surface p.1
Plan du cours #10
Nettoyage Finition Revêtement
Chimique Physique Fini et texture Traitements Placage Projection Déposition

• Alcaline • Ultrason de surface thermiques & • Électrodépo- • Thermique • Chimique en
• Solvant • Laser • Usinage de mécaniques sition • À froid phase vapeur
• Acide finition • Trempe • Placage sans • Physique en
• Meulage et martensitique courant phase vapeur
• Émulsion
polissage • Grenaillage
• Sel fondu
• Polissage • Carburation
électrochimique • Nitruration Immersion Conversion
• Projection de • Carbonitruration
Mécanique particules
à chaud chimique
• Chromisation
• Meulage • Tribofinition • Galvanisation • Anodisation
• Aluminisation
• Projection de • Étamage • Phosphatage
particules • Aluminage • Chromatation
• Tribofinition • Tôle plombée

Nettoyage alcalin
Le nettoyage par solution alcaline (alkaline cleaning) est l’une des solutions de nettoyage
chimique les plus utilisées pour éliminer l’huile, la graisse, la cire et différents types de particules
à la surface d’une pièce métallique. Une solution alcaline est une solution basique contenant de
l’eau, un sel, un additif et un surfactant. Le procédé consiste à appliquer la solution alcaline sur
la pièce (pulvérisation ou immersion) puis à la rincer à l'eau tiède. L’utilisation d’une source de
courant favorise la formation de bulles qui ont une action récurrente sur la pièce (nettoyage
électrolytique = anode + cathode = O2 ou H2: gaz (petites bulles) directement à la surface du
métal, sous la couche de salissures)
Immersion
Pulvérisation
Fig. 1, chap. 1, ASM; Fig. 0, AWS Traitements de surface p.3

Nettoyage alcalin
 Les principaux mécanismes de nettoyage de la solution
alcaline sont: Formation de la micelle
1. La saponification est l’interaction entre un corps

gras et une solution basique (réaction des ions en
solution aqueuse avec l’huile par exemple)
2. Le déplacement est le décrochage des corps huileux de la surface par
l'action des surfactants qui ont une affinité pour les surfaces métalliques
plus grande que l'affinité de l'huile. Le surfactant soulève donc l'huile de la
surface, le place en solution dans l’eau et le remplace par lui-même.
3. L’émulsification est le maintien de l’huile en solution dans Graisse
encapsulée
l’eau par les liens créés entre le surfactant (lié à l’huile) et
l’eau.
4. La dispersion est l’habilité de la solution de prévenir le
regroupement des fines gouttelettes d’huile en solution dans
l’eau (action combinée du surfactant et du sel alcalin)
Fig. 7, sect. 1450, Tech. Ing. Traitements de surface p.4

Nettoyage par solvant

Le nettoyage par solvant (solvent cleaning) est généralement utilisé pour éliminer des
composés organiques comme l’huile et la graisse à la surface d’une pièce métallique. Ce type
de nettoyage sera choisi si une solution à base d’eau ne peut être utilisée (corrosion) ou bien
qu’elle n’élimine pas le contaminant. Le mécanisme du nettoyage par solvant est la solubilité
des composés organiques dans des solvants. Le nettoyage au solvant à chaud (vapor degreasing) consiste
Le nettoyage au solvant à la température ambiante à appliquer un solvant sur la pièce par condensation de
(cold cleaning) consiste à appliquer un solvant sur la vapeur de solvant. Le nettoyage au solvant à chaud possède
pièce par pulvérisation, immersion ou essuyage à la un meilleur pouvoir nettoyant que celui à froid car la vapeur
main, puis à la sécher par chauffage ou soufflage produite est essentiellement du solvant tandis que le bain de
d'air. nettoyage devient de plus en plus contaminé à mesure que
les pièces sont nettoyées.
Solvant
liquide
Immersion
Pulvérisation Nettoyage à chaud
Fig. 1 et 5, chap. 3, ASM Traitements de surface p.5
Nettoyage à l’acide
 Le nettoyage à l’acide (acid cleaning) est généralement utilisé pour
éliminer l’oxyde, l’huile et la graisse à la surface d’une pièce métallique.
Le mécanisme de décapage à l’acide est la percolation de l’acide et la
desquamation de la couche d’oxyde.
 Une solution de nettoyage acide peut

contenir de l’eau, des agents mouillants,
des détergents et une solution acide
comme:
• Acide chlorhydrique (HCl);
• Acide nitrique (HNO3);
• Acide sulfurique (H2SO4).
• Acide phosphorique (H3PO4)

Autres nettoyages chimiques

 Le nettoyage par émulsion consiste à appliquer une solution
contenant un solvant et de l’eau. Une émulsion signifie qu’un
liquide en fines gouttelettes est dispersé dans un autre (non-
miscible). Le contaminant organique est dissout par les fines
gouttelettes de solvants qui ont tendance à flotter dans l’eau
par la suite.
 Le nettoyage par bain de sel fondu consiste à immerger la
pièce dans une solution chaude (200-600°C) de sel (ex.:
hydroxydes alcalins ou chlorures alcalins) pour éliminer
chimiquement certains revêtement et placage comme la
peinture et les polymères.
Exemple:
Alkaline clean 1: https://www.youtube.com/watch?v=MT8iZ8Z4X_I
Alkaline clean 2: https://www.youtube.com/watch?v=r-OqfliEzOQ
Acide clean: https://www.youtube.com/watch?v=usUCOvFECIE
Plan du cours #10

• Émulsion
• Sel fondu
à chaud chimique
• Chromisation
• Aluminisation

Nettoyage par ultrasons

 Le nettoyage par ultrasons (ultrasonic cleaning) combine le nettoyage
chimique avec une agitation du fluide à l’aide d’un son à une haute
fréquence (20-50 kHz) afin d’éliminer des composés organiques et des
particules d’usinage.
 L’onde sonore produit des variations de pression qui favorise la formation de microbulles
dans le liquide. L’implosion de ces microbulles près de la surface de la pièce produit une
énergie permettant de soulever les contaminants de la surface de la pièce.
 Le nettoyage par ultrasons est particulièrement efficace pour les cavités d’une pièce qui sont
difficiles d’accès.
Implosion d’une bulle à la

surface d’une pièce
Fig. 1, chap. 6, ASM Traitements de surface p.9
Nettoyage par laser

 Le nettoyage par laser (laser cleaning or blasting) utilise les impulsions de lumière
émises par le laser sont absorbées par la couche superficielle du contaminant
formant une zone de gaz ionisé (plasma) fortement comprimé, qui se détend en
créant une onde de choc qui éjecte les fragments du contaminant. Il est
généralement utilisé pour éliminer des composés organiques (huile et graisse) et les
revêtements (oxyde, peinture, vernis, etc.).
Exemple:
https://www.youtube.com/watch?v=wTFsLsNPQhs

Plan du cours #10

• Émulsion
• Sel fondu
à chaud chimique
• Chromisation
• Aluminisation

Nettoyage par meulage

 Le nettoyage par meulage consiste à retirer le revêtement
(oxyde, placage, peinture, etc.) d’une pièce par coupage,
labourage ou frottement, à l’aide d’une meule tournante à
haute vitesse contenant des particules abrasives.
Particule
abrasive
Liant
Fig. 24.1 et 24.3, Groover; Fig. 16.50, Schey Traitements de surface p.12
Nettoyage par projection de particules

 Le nettoyage par projection de particules (blasting) consiste à enlever le revêtement
(oxyde, placage, peinture, etc.) d’une pièce à l’aide d’un jet de particule à haute
vitesse. En projetant des particules en surface, le sablage désigne l’enlèvement du
contaminant tandis que le grenaillage désigne l’écrouissage de la surface de la pièce
(le grenaillage est traité plus loin, à la section traitements mécaniques).
automatique
manuel pièce
Sable « sand blasting »

pièce •
• Alumine « oxide blasting »
• Carbure de Si « carbide
blasting »
• Verre « glass beads blasting »
• Alliage de nickel « NicroBlast® »
• Nylon « nylon beads blasting »
Exemple sablage au sable:

https://www.youtube.com/watch?v=3sMhRP3Awnw
Fig. 3, sect. 1457, techn. Ing.; Fig. 4, chap. 8, ASM Traitements de surface p.13
Nettoyage par tribofinition

 Le nettoyage par tribofinition (mass finishing) consiste à
enlever le revêtement (oxyde, placage, peinture, etc.) par
frottement de particules abrasives libres sur une pièce. Une
faible quantité d’eau et des additifs peuvent être ajoutés aux
particules dures d’alumine ou de carbure.
Mouvement du média et des pièces
pièce
3:1 à 15:1 (media vs

pièce en volume)
Nettoyage par culbutage

(Tumbling) Nettoyage à la toupie
Fig. 2 & 5, chap. 14, ASM; Fig. 27.1, Groover (Spindle debur and cleaning)
Plan du cours #10

• Émulsion
• Sel fondu
à chaud chimique
• Chromisation
• Projection de • Aluminisation
• Étamage • Phosphatage
• Tribofinition
• Tôle plombée

Fini de surface
Le fini de surface de la composante dépend de la
dernière opération de mise en forme:
Lingot Brute
Coulée Forgé
Coupé
Usiné
Finition
Composante
Fig. 5, chap. 18, ASM; Fig. 5.18, Groover Traitements de surface p.16
Usinage de finition et meulage fin

 L’usinage de finition consiste à utiliser les techniques conventionnelles d’usinage,
mais avec une vitesse de rotation élevée et des outils ultras durs (diamant
polycristallin, nitrure de bore cubique, recouvrement en céramique, composite à
matrice métallique). Vitesse de rotation (rpm)
Conventionnel Finition
Tournage 2 200 - 2 400 3 000 - 5000
Fraisage 40 - 6 000 25 000 – 50 000
 Le meulage fin et le polissage consistent

à utiliser des particules abrasives pour
obtenir la forme finale et le fini de surface
de la pièce sans enlèvement de matière
important.
Pierrage (honing)
Meulage fin et rectification

(finish grinding)
Fig. 24.7, 24.9, Groover; Fig. 26.27, 26.29, Kalpakjiane Traitements de surface p.17
Polissage électrochimique
Le polissage électrochimique ou l’électropolissage (electropolishing) consiste à
immerger deux électrodes (pièce et cathode) dans un électrolyte acide entre
lesquelles un courant électrique est appliqué. Le processus électrochimique produit
une dissolution anodique d’une couche superficielle de la pièce. Ce procédé sans
contact mécanique est particulièrement adapté pour le polissage des surfaces
irrégulières et dures. Un fini de surface inférieure à Ra = 0.05 µm (2 µpo) peut être
obtenu si la rugosité de la surface initiale est Ra < 0.20 µm (8 µpo).
À la surface de la pièce, le produit
de la corrosion forme une couche - + -
visqueuse entre la pièce et
l’électrolyte. La vitesse
d’électropolissage est plus grande Anode
Couche visqueuse
Électrolyte
sur les aspérités qu’au niveau des (pièce)

creux de surface car la résistance
pièce
Cathode
électrique créée par la couche
visqueuse face aux attaques acides Électrolyte
de l’électrolyte est plus grande au
niveau des creux (car la couche
visqueuse est simplement plus
épaisse à ces endroits).
Exemple:
Fig. 27.5, Groover https://www.youtube.com/watch?v=ZXZFLnAU9s4
Projection de particules et tribofinition

La projection de particules (blasting) et la tribofinition (tumbling) sont aussi
utilisées comme méthodes de finition des surfaces pour arrondir les angles
vifs et aplanir les aspérités.
Finition à la toupie
(Spindle debur)
Finition par
culbutage
centrifuge
Finition par projection de (Tumbling)
particules (Blasting)
Exemple:
https://www.youtube.com/watch?annotation_id=annotation_422570198
3&feature=iv&src_vid=WhFC9hTCdRA&v=dUdKjaysTYM
Fig. 5, chap. 14, ASM; Fig. 11, 12, 22 Electroplating, Durney Traitements de surface p.19
Plan du cours #10

• Émulsion
• Sel fondu
à chaud chimique
• Chromisation
• Tribofinition
• Tôle plombée

Trempe martensitique (rappel)

Un acier peut être durci par trempe martensitique lorsqu’il
contient suffisamment de carbone et qu’il est refroidi rapidement
à partir de la phase austénitique.
Exemple d’un chauffage suivi

d’une trempe dans la masse
Fig. 26.1, 26.2, Groover Traitements de surface p.21

Trempe martensitique superficielle

La trempe superficielle consiste à chauffer uniquement la
surface dans le domaine austénitique et à refroidir rapidement
la pièce en acier. Le chauffage de la surface peut s’effectuer
avec:
 Fournaise à induction : un courant alternatif haute fréquence parcourt
la bobine à induction qui induit un courant à travers la pièce produisant
le chauffage de cette dernière. Exemple:
https://www.youtube.com/watch?v=7ipZ4vdivbU
Fig. 26.7, Groover; 10.7, Des Matériaux Traitements de surface p.22

Grenaillage
Le grenaillage (shot peening) est un procédé de

déformation plastique à froid de la surface par lequel
un jet de sphère dure frappe les parois de la pièce à
très grande vitesse.
 Bien qu’il peut nettoyer la surface, ce procédé
est employé pour induire une couche de
contrainte compressive d’environ 50% de la
limite d’écoulement du matériau, sur une
épaisseur d’environ 0.25 mm (0.010 po)
 Les contraintes de compression surfacique
permettent d’augmenter significativement la
vie en fatigue endurance (>106-107 cycles)
 Le grenaillage utilise des billes d’acier ou de
verre d’environ 0.5 mm (0.020 po)
Fig. 9, chap. 15, ASM; Traitements de surface p.23
Principe du grenaillage
bille
La surface grenaillée se divise en trois zones:
Zone 1  Zone 1: couche de matière pouvant être enlevée (nettoyage)
Zone 2  Zone 2: couche affectée mécaniquement, i.e. déformée plastiquement
Zone 3  Zone 3: volume du matériau non affecté par la déformation plastique
(déformations élastiques seulement)
bille bille
Déformation Zone 2
plastique Zone 2
Compression
Zone 3
Déformation
élastique Zone 3
La bille projetée à haute vitesse génère un Parce que le reste de la pièce n’est pas
écrasage localisée de la surface résultant en déformé plastiquement (zone 3), les
une « volonté » d’écoulement plastique du contraintes résiduelles de compression
matériau en surface sur une certaine parallèles à la surface sont induites dans la
épaisseur (zone 2). zone 2 (i.e. la zone 3 contient la « volonté »
d’écoulement de la zone 2).
Fig. 6, chap. 18, ASM; Traitements de surface p.24
Effet du grenaillage
Pour une pièce sollicitée en tension, les contraintes résiduelles de
compression diminuent les contraintes locales en tension « vue » par
la pièce, permettant de retarder l’initiation d’une fissure de fatigue et
ainsi, d’augmenter significativement la vie en fatigue de la pièce.
∆σ ∆σ
Limite d’endurance à 107
cycles (MPa),
Inconel 718
Usinage par étincelage (EDM) 152
1: Sans grenaillage
2: Avec grenaillage
EDM + grenaillage 517 σlocal,1 > σlocal,2
Usinage électrochimique (ECM) 269
ECM + grenaillage 538
Électropolissage 290
Électropolissage + grenaillage 538
Tab. 2, chap. 18, ASM; Traitements de surface p.25

Durcissement thermochimique
Le durcissement thermochimique superficiel (case-hardening)
consiste à favoriser la diffusion d’éléments chimiques pour
durcir la surface de l’acier. Ce traitement de la surface permet
d’améliorer les propriétés en fatigue, tribologiques, à l’oxydation
ou anticorrosion de pièces fabriquées dans une nuance d’acier
moins dispendieux. Les principales méthodes sont:
1.Cémentation (carburizing);
2.Nitruration (nitriding);
3.Carbonitruration (carbonitriding); 4
1
4.Chromisation (chromizing);
3
5.Aluminisation (aluminizing)
(superalliage, acier inox, acier)
2
Fig. 5.16, Des Matériaux Traitements de surface p.26

Procédé de cémentation
La cémentation ou carburation (carburizing) est un traitement
thermochimique dans lequel un alliage ferreux subit un enrichissement du
taux de carbone en surface. Avec C γ-Fe: Carbone
qui est dissout dans la
1- Placer la pièce en acier doux (< 0.25% de C) dans un matrice de fer
environnement riche en carbone (cémentation gazeuse, en (austénitique)
caisse, liquide ou plasma)
2- Chauffer la pièce au-dessus de la température d’austénitisation

(850-950°C), maintient pendant plusieurs heures pour permettre la
diffusion du carbone en surface et refroidissement lent ou rapide
Surface
Coeur
Pièce en contact/friction
Fig. 5.1, Surface alloying of metals, Hosmani; Fig. 12.23 Hertzberg Traitements de surface p.27
Durcissement par cémentation

Les mécanismes de durcissement par cémentation sont la solution solide, la
formation de carbure, la formation de perlite et la trempe martensitique.
 Si le refroidissement est lent: les atomes de carbone en solution solide, la formation de
carbure (TiC, WC, etc.) ou la formation de perlite (α+Fe3C) augmentent les propriétés
mécaniques de la surface.
 Si le refroidissement est rapide: permet de former la phase martensitique dure en surface sur un acier
doux initialement non-trempant.
Hypo-
eutectoide Coeur
Hyper- Eutectoide
eutectoide
Fig. 6.17, Des Matériaux; Fig. 1.2, Surface Alloying, Hosmani Traitements de surface p.28
Nitruration
La nitruration (nitriding) est un traitement thermochimique dans lequel un
alliage ferreux subit un enrichissement du taux d’azote en surface. La pièce
est chauffée dans un environnement riche en azote afin de permettre la
diffusion de ces atomes sur une certaine épaisseur.
 La pièce est placée dans un environnement d’ammoniaque (NH3) liquide ou gazeux:
température entre 500 et 600°C (acier = phase ferritique).
 Notez que la nitruration du fer est impossible avec l'azote gazeux (N2) car le lien covalent
de la molécule est impossible à briser aux températures de nitruration.
surface
Avec [N]: Azote qui est

dissout dans la matrice
de fer
Fig. 1.1, 1.8, 2.2, Surface alloying of metals, Hosmani Traitements de surface p.29
Chromisation
La chromisation (chromizing) est un traitement thermochimique dans lequel une
pièce (acier, superalliage, réfractaire) subit un enrichissement du taux de chrome en
surface afin d’améliorer les propriétés de frottement et anticorrosion de la pièce.
 La chromisation produit une couche contenant les éléments du métal de base (Fe et C pour
un acier) et du chrome. Ce n’est donc pas un traitement produisant un revêtement de
chrome pur comme le chromage ou de conversion comme la chromatation (voir diapositive
suivante).
 La pièce est chauffée (900 à 1100°C) dans une atmosphère de Chlorure- Iodure- ou
Fluorure de chrome (CrCl2, CrI2 ou CrF2).
Fig. 1, 2, Encyclopedia of tribology, Wang 2013 Traitements de surface p.30

Chromisation – Chromage - Chromatation
Terme Terme Mécanisme Objectif

français anglais (procédé)
Chromisation Chromizing Diffusion Frottement et

anticorrosion (acier)
et résistant à
l’oxydation
(superalliage)
Chromage - Chrome plating PVD ou Frottement et
anticorrosion (acier:
- Chroming électroplacage
chromage dur) ou
décoratif (acier, acier
inoxydable, Cu, Zn,
Al: chromage
décoratif)
Chromatation - Chromate coating Conversion Anticorrosion (Al, Cu,
Mg, Zn)
- Chromating

Aluminisation
L’aluminisation (aluminizing ou pack diffusion coating ou aluminium
cementation) est un traitement thermochimique dans lequel une pièce
(ferreux, superalliage Ni ou Co, réfractaire) est recouverte d’une couche
intermétallique d’aluminiure (Al-Fe, Al-Ni, Al-Co) afin d’améliorer la
résistance à l’oxydation et à la corrosion à haute température. La pièce est
enfouie dans un mélange de poudre d’aluminium et d’agent activateur dans
lequel il y aura diffusion de l’aluminium vers la pièce lors du chauffage. Ceci
peut être vu comme un procédé CVD effectué dans un lit de poudre
(procédé CVD est décrit plus loin).
Zone de diffusion
Ni2Al3 Zone de diffusion
Superalliage nickel Acier doux Acier inoxydable

Fig. 3, 8, chap. 73, ASM Traitements de surface p.32
Plan du cours #10

• Émulsion
• Sel fondu
à chaud chimique
• Chromisation
• Tribofinition
• Tôle plombée

Principe de l’électroplacage
L’électroplacage est un procédé par lequel les ions métalliques
contenus dans un électrolyte sont déposés sur la pièce par
l’utilisation d’un courant.
 L’électrolyte est une solution aqueuse d’acide, de base ou de
sel (ex.CuSO4) conductrice de courant électrique par le
mouvement des ions métalliques dans la solution.
 La source de courant direct (un peu comme une pompe à
électron) favorise le détachement des ions métalliques de
l’anode vers l’électrolyte, et vers la cathode (pièce)
 Les principaux matériaux de placage sont: Cu (cuivrage),
Cr (chromage), Ni (nickelage), Zn (zingage), Ag , Au, Pt
Fig. 27.5, Groover Traitements de surface p.34

Pour une condition d’électroplacage donné (électrolyte et
matériaux), le volume de métal plaqué est proportionnel à la
charge de courant appliquée en ampère-seconde.
V E ⋅C ⋅ I ⋅t
d= =
A A
d = épaisseur de placage (mm)
V = volume de placage (mm3)
A = surface de placage (mm2)
E = efficacité du procédé
C = constante qui dépend du matériel
de placage et de l’électrolyte
(mm3/Ampère*sec) Surface
I = Courant (Ampère)
t = temps (seconde) Voir annexes Épaisseur de
placage
Métal plaqué
Tab. 27.1, Groover; Fig. 7 Electroplating, Durney Traitements de surface p.35
Exemple électroplacage
1) Estimer le temps nécessaire 10 mm
pour effectuer le nickelage d’une

épaisseur de 33 µm de cette
plaque en utilisant un courant de
35 mm
12 ampères (négligez la surface
sur l’épaisseur de la pièce).
Rep.: 1 minutes

Électroplacage en bassin
L’équipement pour le procédé d’électroplacage comprend:
 Une cuve (plastique ou
métallique)
Cuves de nettoyage
 Source de courant (8-16
V & 150 A)
 Agitateur et élément
chauffant
 Hotte et système de
filtration
Cuves de
placage
Fig. 34.8, Kalpakjian; 14.2, 14.3, 14.12, parthasaradhy Traitements de surface p.37
Électroplacage en bassin
(1) Les pièces à plaquer sont couplées
à un crochet conducteur
(2) Le crochet et les pièces sont
immergés dans l’électrolyte
(3) La tête du crochet est déposée sur
une tige porteuse conductrice
(4) Le courant est appliqué et circule
entre les pièces et l’anode (1) (2)
Tige porteuse
conductrice
(3-4)
(3-4)
Exemple:
https://www.youtube.com/watch?v=Ny6LcgV5qJY
Fig. 3, 8, 9, 15, 23 Electroplating, Durney Traitements de surface p.38
Électroplacage à la broche
L’électroplacage à la broche (brush plating) permet d’effectuer un
placage localisé sur une pièce. L’anode est enroulée dans un chiffon
contenant l’électrolyte qui est frotté sur la pièce.
Exemple:
https://www.youtube.com/watch?v=Y229d6uHLvw
• Procédé portable
• Épaisseur variable
Fig. SPA plating; Maasdijk Metaaltechnieken BV; SIFCO ASC Traitements de surface p.39
Plan du cours #10

• Émulsion
• Sel fondu
à chaud chimique
• Chromisation
• Tribofinition
• Tôle plombée

Immersion à chaud
L’immersion à chaud (hot dipping) est un procédé dans lequel un métal de base
(acier ou fer) est immergé dans un bain de métal fondu (Zn, Sn, ou Al, :
Galvanisation, Étamage, Aluminage) afin de le recouvrir.
La galvanisation (galvanizing) est un procédé recouvrement des pièces en acier (Tf
~ 1 500°C) par une couche de zinc (Tf = 419°C). Le revêtement galvanisé est une
réaction de diffusion entre le zinc et l’acier qui produit différentes couches d’alliages
Fe-Zn intermétalliques et une couche finale de zinc à la surface externe
Lorsque la pièce en acier en plongée dans le

bain de zinc en fusion (430 à 530°C), les
100%Zn phénomènes suivants se produisent:
 Mouillage de l’acier par le zinc
94Zn-6Fe
 Dissolution de l’acier par le zinc
90Zn-10Fe  Diffusion du zinc dans l’acier générant
75Zn-25Fe différentes phases intermétalliques (η, ζ, δ1, Γ)
100%Fe
Fig. 3, Techniques de l’ingénieur 1530 Traitements de surface p.41

Protection anticorrosion de l’acier galvanisé
La galvanisation de l’acier produit une « double »

protection contre la corrosion de la pièce:
1) Lorsque la couche de zinc est
continue (sans rayure profonde), le Cathodique
zinc offre une barrière entre le milieu
oxydant et l’acier: phénomène de
Potentiels de corrosion
des métaux dans l’eau
corrosion généralisé où le zinc se
corrode lentement.
2) Lorsque la couche de zinc est
de mer
discontinue (acier à nu dans le milieu
corrosif), le zinc offre une protection
sacrificielle: phénomène de corrosion
galvanique (pile galvanique) où le
zinc se corrode au lieu de l’acier. Anodique
Fig. 8.2, Des Matériaux Traitements de surface p.42

Procédé de galvanisation
(1) (4) (5)
(7)
(6)
(2)
(3)
1) Nettoyage 5) Refroidissement
2) Recuit de l’acier 6) Laminage-planage: planéité
3) Immersion dans le bain de zinc 7) Traitement final (au besoin)
4) Essorage au jet d’air (enlever le
trop-plein de zinc)
(3)
Cuve de zinc
(4)
Fig. 5, 8, Tech. de l’ingénieur 1531; Fig. 4, chap. 50, ASM Traitements de surface p.43
Plan du cours #10

• Émulsion
• Sel fondu
à chaud chimique
• Chromisation
• Tribofinition
• Tôle plombée

Projection thermique
La projection thermique (thermal spray) est l’ensemble
des procédés dans lequel un matériau d’apport est fondu,
transformé en gouttelettes, puis projeté à l’aide d’un gaz
vers un substrat sur lequel il se solidifie. La surface de
base ne subit aucune fusion et l’adhérence du dépôt est
principalement mécanique.
Chaleur
Projection par arc

Projection plasma
entre deux fils
(plasma spray)
(wire arc spray)
Projection flamme fil Projection flamme poudre

Pièce
(flame wire spray) (flame powder spray) Épaisseur entre
0.05 à 3 mm
Fig. 1 et 14, Techniques de l’ingénieur 1645; Fig. 34.2, Kalpakjian Traitements de surface p.45
Projection thermique
Les dépôts sont obtenus par empilements
successifs des gouttelettes fondues. Au
contact de la pièce (substrat), les fines
particules en fusion refroidissent et
solidifient très rapidement (~1µs).
La couche est généralement poreuse (1-25% porosité) et contient des
inclusions telles que des oxydes et des éléments provenant des
chalumeaux.
Ni-Cr
Al2O3 CrC-NiCr Mo-Co-Mo2C
Fig. 4, 10a, 14a p.30 & 58, Houck; Fig. 14, chap. 62, ASM Traitements de surface p.46
Projection plasma
Le procédé de projection plasma utilise comme
source thermique un arc électrique entre une
électrode et la buse dans un plasma gazeux.
Les particules de poudre (métal d’apport) sont
injectées, fondues et transportées vers la pièce
par ce jet de gaz. Exemple: Projection plasma sur une
pièce de moteur d’avion
https://www.youtube.com/watch?v=WJ2LbjUXD9g
Le gaz est ionisé par une décharge haute

fréquence et chauffé par l’arc électrique. Le
flux gazeux est concentré dans une tuyère et
12000°C s’échappe de la buse à vitesse élevée.
Les matériaux projetables par ce procédé sont:
• les métaux purs (Mo, Ti, Ta, Al, Zn)
• les alliages (NiCr, NiAl)
• les céramiques (AL2O3 , Cr2O3 , TiO2 , ZrO2)
• les carbures (WC, Cr3C2)
• les cermets (Cr3C2 /NiCr, WC/Co, ZrO2/NiAl
Fig. 15, 17, Techniques de l’ingénieur 1645 Traitements de surface p.47

Projection plasma sous vide

La projection plasma sous vide est réalisée à l’intérieur d’une
enceinte basse pression (8 µmHg) par opposition à l’air
ambiant (760 000 µmHg) pour le procédé conventionnel. En
l’absence d’un gaz réactif comme l’air, la pureté et la
résistance à l’oxydation sont augmentées.
Équipement typique
pour la projection
plasma sous vide
Projection à Projection
la flamme plasma

Projection par arc électrique entre deux fils

Le procédé de projection par arc électrique entre deux fils
utilise, comme son nom le dit, un arc électrique entre deux fils
consommable (métal d’apport) comme source de chaleur. Le
métal fondu à l’arc électrique est pulvérisé et transporté vers la
pièce par un jet d’air comprimé ou un jet de gaz neutre (N, Ar).
Les matériaux à projeter doivent être

conducteurs (pour générer l’arc) . L’oxydation
6000°C
des dépôts est relativement élevée lorsque l’air
comprimé est utilisé.
• les métaux purs (Mo, Cu, Al, Zn)
• les alliages (acier, NiCrAl, NiMoAl, FeCrCMn)

Projection flamme fil

Le procédé de projection flamme fil utilise
comme source de chaleur une flamme
oxycombustible (oxygène + gaz combustible).
Le métal d’apport est fondu par la flamme et
est projeté par un jet d’air sur la pièce.
3000°C
La température de la flamme dépend du type
d’oxycombustible utilisé (oxypropane: 2800° vs
oxyacétylène: 3150°C).
• les métaux purs (Mo, Cu, Al, Zn, Sn, Pb, Ni, acier et
acier inoxydable)
• les alliages à base de Zn, Cu, Ni ou Sn
• Les céramiques sous forme de baguettes (NiAl,
NiCrBSi, Al2O3, Al2O3TiO2, Cr2O3)

Projection flamme poudre

Le procédé de projection flamme poudre
utilise comme source de chaleur une
flamme oxycombustible. Le métal d’apport
est introduit sous forme de poudre dans
une flamme qui le fond et le transporte
vers la pièce (i.e. sans jet d’air).
La poudre tombe par gravité et est entrainée
par l’énergie cinétique des gaz chauds.
• les alliages à base de Ni et Co alliés à des éléments
tels que le Cr, B et Si

Projection hypersonique à tir
discontinu et continu
Le procédé de projection hypersonique tient son nom de la
vitesse de sortie des gaz (entre Mach 1 et Mach 2).
Tir discontinu Tir continu
HVOF
High velocity
Oxygen Fuel
Le mélange poudre et gaz de Variante du procédé à la flamme. La poudre

combustion explose grâce à une est fondue et accélérée par le gaz de
étincelle (8 fois/sec.). Entre chaque tir, combustion dans la tuyère à une vitesse
un gaz neutre est introduit. Matériau: proche de la vitesse du son. Une flamme
CrC, WC, alumine, Cr2O3 pilote permet l’allumage. Matériau: WC/Co
dans l’industrie aéronautique (très grande
consommation de gaz)
Exemple de projection thermique

Avant
Protection contre
la corrosion d’un
pontage en treillis
(aluminium)
Après
Protection contre
la corrosion
d’une bouée
(aluminium)
Réparation sur site de

l’intérieur d’un cylindre
(machine à papier)
Fig. 5, 6, 7, 11 p.380-384-386, Houck Traitements de surface p.53

Projection à froid
La projection à froid est semblable à la projection thermique sauf que le
matériau projeté demeure à l’état solide. C’est un procédé dans lequel une
poudre métallique est introduite dans une buse (400 à 700°C), accélérée à
une vitesse supersonique et projetée sur un substrat à l’état solide. L’énergie
primaire du procédé est l’énergie cinétique plutôt que l’énergie thermique.
Les particules projetées adhèrent à la surface suite à une déformation
plastique importante.
Substrat
Avantage vs projection thermique
• Oxydation minimisé. Faible teneur en
oxygène (i.e. n’excède généralement
pas la teneur en oxygène de la
poudre)
• Plus haute conductivité thermique et
électrique Dépôt de Ni
Dépôt de Cu
• Réutilisation des poudres résiduelles
TST; Advanced coating Traitements de surface p.54

Plan du cours #10

• Émulsion
• Sel fondu
à chaud chimique
• Chromisation
• Tribofinition
• Tôle plombée

Déposition en phase vapeur

La déposition en phase vapeur (CVD ou PVD) est un procédé dans lequel
presque tous les métaux et certaines céramiques peuvent être déposés sous
forme de film mince sur une pièce. Deux modes de dépositions sont utilisés selon
la réaction chimique ou physique survenant à la surface de la pièce.
Outillage Médical / automobile
PVD sur moule pour PVD sur instruments (dureté) et

diminuer friction implants orthopédiques (usure)
PVD sur outils pour

résistance à l’usure
CVD sur inserts pour

résistance à l’usure PVD pièces moteur
réduire la friction et l’usure
Fig. 22.18, AWS; IonBond Traitements de surface p.56

Déposition chimique en
phase vapeur (CVD)
Le procédé de déposition chimique en phase vapeur (chemical vapor
deposition: CVD) consiste à déposer un revêtement solide par une réaction
chimique à partir d’une phase gazeuse sur la surface chaude de la pièce. La
température du substrat fournit l’énergie nécessaire pour déclencher la
réaction chimique. En pratique, l’énergie d’activation nécessaire à la
réaction chimique est une source de chaleur thermique, plasma ou laser.
acier
époxy
nickel
céramique
chrome
Réaction hétérogène Réaction homogène

Interaction entre le dépôt et la pièce (i.e. diffusion Aucune interaction entre le dépôt et la pièce (i.e.
d’éléments dans la matrice) produisant une excellente aucune diffusion d’éléments dans la matrice) où
adhérence du revêtement. l’adhérence est purement mécanique.

CVD thermique / plasma / laser

2) Plasma 3) Laser
1) Thermique
Réaction activée par l’énergie

Pour le CVD thermique, la réaction
d’un faisceau laser qui chauffe
est activée par une température
localement la pièce (>900°C). La
élevée (> 900°C). L’équipement
faible longueur d’onde du laser
consiste en un système Réaction activée par un plasma (300-700°C) ne permet pas de chauffer (ou
d'alimentation du gaz réactif, une plus froid que le CVD thermique. Revêtements très peu) les molécules de gaz.
chambre de dépôt et un système ayant des points de fusion plus bas ou pour Le revêtement est déposé
d'échappement et de recyclage. minimiser les contraintes et fissures générées uniquement aux endroits sur la
par les écarts importants de coefficient de pièce touchée par le faisceau
dilatation thermique. La chaleur est produite laser.
• Matériaux à haut point de fusion
W, Mo, Ti, V, Ta par l’ionisation du gaz transporteur (plasma)
qui est créé par une décharge électrique
Même gamme de matériau que le
• Céramiques générée par une source radiofréquence ou CVD thermique conventionnel
Al2O3, SiO2, TiC, TiN, etc. micro-ondes
• Matériaux à bas point de fusion
• Matériaux transformation phase
Fig. 27.9, Groover; Fig. 3-4, • Substrat polymérique
chap.63, ASM< • Substrats très différents (dilatation thermique) Traitements de surface p.58
Principaux types de réactions chimiques
Principales réactions chimiques

Réaction Exemple
Thermique
Réduction (hydrogène)
Oxydation
Carburation
Les revêtements obtenus par

CVD possèdent généralement
une bonne adhérence surtout si
l’on réussit à provoquer un début
de diffusion et s’ils sont minces
(< 10 µm). La formation d’un
revêtement intermédiaire (entre
le dépôt CVD et la pièce) peut
améliorer l’adhérence du dépôt
final CVD.
PVD par évaporation

Le procédé PVD par évaporation (vacuum evaporation)
consiste à évaporer un matériau (métaux purs), puis à faire
condenser (i.e. solidifier) les vapeurs sur une pièce (substrat).
Le procédé est effectué sous vide afin de prévenir l’oxydation
du dépôt et de diminuer la température d’évaporation du
matériau déposé (source).
Matériaux
Ag, Al, Au, Cr, Cu, Mo, W
Le chauffage du matériau source

s’effectue par résistance ou par
faisceau d’électrons. Un porte-
échantillon rotatif permet d’obtenir
un dépôt sur toute la pièce.
Fig. 27.6, Groover Traitements de surface p.60

PVD par pulvérisation cathodique

Le procédé PVD par pulvérisation cathodique (sputtering)
consiste à produire un plasma, évaporer les atomes d’un
matériau cible et les déposer par condensation sur la pièce.
Matériaux
Al2O3, Au, Cr,
Mo, SiO2, Si3N4,
TiC, TiN
L’application d’une différence de potentiel permet d’ioniser le gaz (argon). Les

atomes d’argon ionisés sont attirés vers la cible (cathodique). Ces collisions
provoquent l’évaporation des atomes de la cible qui viennent se condenser sur la
paroi de la pièce. L’ajout de gaz réactif (oxygène, carbone ou azote) dans l’argon
permet de déposer des céramiques avec ce procédé.
Fig. 27.7, Groover; Fig. 9, Techniques de l’ingénieur 1663 Traitements de surface p.61
PVD par placage ionique

Le procédé PVD par placage ionique (ion plating) consiste à
combiner les principes PVD de la pulvérisation cathodique et
d’évaporation.
La surface de la pièce ainsi

que le film sont continuellement
ou périodiquement soumis au
bombardement ionique
pendant le dépôt continu par
évaporation. Cette approche
génère de meilleurs adhésion
et taux de déposition que les
procédés PVD seuls, mais il
est plus complexe à contrôler.
Matériaux
Ag, Au, Cr, Mo, Si3N4, TiC, TiN
Fig. 2, chap. 69 ASM Traitements de surface p.62
Plan du cours #10

• Émulsion
• Sel fondu
à chaud chimique
• Chromisation
• Tribofinition
• Tôle plombée

Conversion chimique
La conversion chimique désigne la famille des procédés
dans laquelle un revêtement non métallique est formé à la
surface de la pièce métallique suite à une réaction chimique
ou électrochimique. L’oxydation naturelle de certains
métaux comme l’acier l’aluminium ou le zinc représente une
forme conversion chimique. Les trois procédés suivants
permettent d’augmenter les propriétés anticorrosions et
d’usure d’une pièce, ou de préparer la surface à recevoir
une peinture ou un lubrifiant :
 Anodisation (traitement électrochimique)
 Phosphatage (traitement chimique)
 Chromatation (traitement chimique)

Anodisation de l’aluminium
Au contact de l’atmosphère, l’aluminium se recouvre instantanément d’une
couche d’oxyde mince de quelques nanomètres. Cette couche formée
naturellement confère à l’alliage de bonnes propriétés anticorrosions. Le
procédé d’anodisation permet simplement de favoriser ce processus naturel
de conversion de la surface métallique en couche d’oxyde.
La couche d’oxyde anodisée est obtenue Pièce
aluminium
en appliquant un courant (1 à 3 A/dm2)
entre le réservoir (cathode) et la pièce
d’aluminium (anode) qui est plongée dans
une solution d’acide (chromique: H2CrO4 ou
sulfurique: H2SO4). Le processus
électrochimique favorise la formation
d’hydrogène à la cathode et d’oxygène à
l’anode. Les ions d’aluminium et d’oxygène
se combinent pour former l’oxyde Al2O3 en
surface.
 Anodisation de type barrière
Lorsque l’anodisation est effectuée dans un
milieu où l’acide utilisé ne dissout pas le métal
ni la couche en formation, il y a une chute
rapide de l’intensité du courant qui tend vers
une valeur nulle. Ce phénomène survient
seulement pour les alliages d’aluminium de
grande pureté.
Cette mesure du courant témoigne de la

Ralentissement et
formation, de la croissance et de l’arrêt de la
barrière au passage
croissance de la couche d’oxyde qui s’oppose au des électrons
passage des électrons après une certaine
épaisseur. La couche barrière formée est
compacte, exempte de porosités et relativement
mince.

 Anodisation de type poreux
Lorsque l’anodisation est effectuée dans un milieu où l’acide possède une
action dissolvante sur le métal et la couche en formation, le processus
d’évolution de la couche d’oxyde relève d’une compétition entre:
1) la formation de l’oxyde (sous l’action du courant électrique)
2) la dissolution de l’oxyde (sous l’action de l’acide)
• Lors de la mise sous tension, il a formation d’une couche barrière en surface (voir la
diapositive précédente)
• Au moment où le courant diminue, la dissolution commence en plusieurs points sous l’action
de l’acide
• Sous l’action du courant continu, certaines zones de la couche continuent de croitre formant
ainsi une structure poreuse de pics et de creux.

 Anodisation de type poreux (suite)
Ainsi, la couche obtenue est formée d’une partie barrière qui est une
interface continue entre la pièce métallique et l’environnement, et une partie
poreuse. L’épaisseur de la couche protectrice obtenue par anodisation varie
entre 3 et 75 µm (contrairement à quelques nanomètres pour la couche
formée naturellement).
Couche poreuse
Al2O3
Couche barrière
Aluminium

Colmatage et coloration
La dernière étape de l’anodisation consiste au colmatage de la partie
poreuse de la couche. La pièce est plongée dans l’eau pour transformer
l’alumine formée lors de l’anodisation en alumine monohydratée qui est une
opération qui fait gonfler la couche et fermer les pores.
Avant l’opération de colmatage,

différents pigments peuvent
être utilisés afin de colorer la Coloration
surface des pièces anodisées. chimique
Lors de la coloration chimique,
le pigment est absorbé par
capillarité tandis que la
coloration électrolytique utilise
la réduction d’ions métalliques
à la couche barrière.
Coloration
électrolytique
Fig. 5, 15, Techniques de l’ingénieur 1630; Anodisation Québec Traitements de surface p.69
Phosphatage
Le procédé de phosphatage ou phosphatation (phosphate coating) consiste à
convertir la surface de la pièce métallique en un film de phosphate protecteur (ex.:
Fe3(PO4)2). Les solutions phosphatantes contiennent de l’acide phosphorique
(H3PO4), un sel de phosphate primaire (M(H2PO4)2: de Zn, de Fe ou de Mn), de l’eau
et des accélérateurs. L’épaisseur du revêtement de phosphate varie entre 3 et 50
µm et les principaux matériaux pouvant être traités sont le fer, l’acier, l’acier
galvanisé, le zinc et l’aluminium.
 Protection contre la corrosion:
La conversion de la surface en un revêtement de phosphate
(ex.: Fe3(PO4)2 pour l’acier) fournit à la pièce métallique une
barrière à l’environnement et à l’humidité. Le processus étant
seulement chimique, la couche protectrice est généralement
formée de manière uniforme même sur des pièces complexes.
 Lubrifiant lors du formage:

La couche de phosphate peut servir de lubrifiant entre la pièce et le poinçon permettant de réduire
les forces et d’augmenter la vie des outils.
 Résistance à l’usure:
Par son affinité avec l’huile, la couche de phosphate permet de maintenir en permanence un film
entre les pièces en contact.
 Base pour la peinture:
La couche de phosphate augmente généralement l’adhérence de la peinture (ex.: tôle galvanisée
dans l’industrie de l’automobile) Traitements de surface p.70
Chromatation
Le procédé de chromatation (chromate coating) consiste à convertir la surface de la
pièce métallique en un film de chromate protecteur. Les solutions de chromatation
contiennent de l’acide chromique (H2CrO4), un sel de chromate (chromate de sodium
ou potassium), de l’eau et d’autres produits chimiques.
Les matériaux pouvant être traités sont le zinc,

l’aluminium, le cadmium et le magnésium.
Essentiellement, le mécanisme fait intervenir une
réaction d’oxydation du métal de base (ex.:
Al→Al3++3e-) et une réduction du chrome
hexavalent (Cr2O72- ou HCrO4-) permettant de
former une couche de chromatation
généralement inférieure à 3 µm.
Tab. 1, chap 55, ASM Traitements de surface p.71

Plan du cours #10

• Émulsion
• Sel fondu
à chaud chimique
• Chromisation
• Tribofinition En résumé, les traitements de surface
• Tôle plombée
permettent de préparer la pièce pour les
étapes subséquentes de fabrication ou
de conférer une propriété de surface à
la pièce pour sa mise en service.
Annexes

Pour une condition d’électroplacage donné (électrolyte et
matériaux), le volume de métal plaqué est proportionnel à la
charge de courant appliquée en ampère-seconde.
V E ⋅C ⋅ I ⋅t
d= =
A A
d = épaisseur de placage (mm)
V = volume de placage (mm3)
A = surface de placage (mm2)
E = efficacité du procédé
C = constante qui dépend du matériel
de placage et de l’électrolyte
(mm3/Ampère*sec) Surface
I = Courant (Ampère)
Épaisseur de
t = temps (seconde) placage
Métal plaqué
Tab. 27.1, Groover; Fig. 7 Electroplating, Durney Traitements de surface p.74
Assemblage
(mécanique, brasage, soudage et collage)
Références : • M. P. Groover, “Fundamentals of Modern Manufacturing:
(Chapitres: 28, 29, 30, 31)
• J. Schey «Introduction to Manufacturing Processes»,
• J-M. Dorlot « Matériaux métalliques et céramiques » Notes
de cours 5.335, École Polytechique de Montréal, 1997.
• Technique de l’ingénieur, Mécanique, vol. B7
• AWS, American Welding Society. Committee on Brazing
and Soldering. Miami, FL c2007
Assemblage p.1
Plan du cours #11
Assemblage
Classification des procédés d’assemblage
Assemblages mécaniques
Brasage
Principe du brasage
Préparation des surfaces et application du métal d’apport
Procédés de brasage
Soudage à l'état solide

Soudage par fusion
Principes du soudage par fusion
Procédés de du soudage par fusion
Collage
Assemblage p.2
Exemples de procédés d’assemblage

Soudage à
Soudage
Assemblage l’état solide
par fusion
mécanique
Collage
Brasage
Assemblage p.3
Plan du cours #11
Assemblage
Brasage
Principe du brasage

Soudage par fusion
Collage
Assemblage p.4
Assemblage mécanique non-permanent

 Vis, boulon et écrou: Boulon Vis
Pièces à assembler
Écrou
International Standards Organization American National Standards Institute
Calcul des
contraintes dans
les boulons:
étudié dans le
cours MEC528
(anciennement
MEC529)
Figure 31.1, Groover Assemblage p.5

Assemblage mécanique non-permanent

 Frettage (shrink): Assemblage de deux pièces qui ont une interférence à la
température ambiante. La pièce femelle est chauffée (convection, induction,
torche, etc.) pour augmenter son diamètre intérieur et/ou la pièce mâle est
refroidie (azote liquide) pour diminuer son diamètre extérieur
Interférence
=∆D α D froid (T chaud − T froid )
2 pièces Pièce femelle chaude 2 pièces

froides (Tambiante) Pièce mâle froide froides (Tambiante)
 Clip (snap): Assemblage de deux pièces qui sont initialement en interférence,

pressée l’une contre l’autre jusqu’à la déformation élastique de l’une des pièces,
emboitement jusqu’à la position de blocage où l’une des pièces empêche le retour
de l’autre.
Clip, non-permanent Clip, permanent
Figure 31.13, Groover Assemblage p.6

Assemblage mécanique permanent

 Rivet (rivet): Tige cylindrique non filetée munie d’au moins une tête. Le rivetage
est l’action d’écraser (déformation plastique) l’autre extrémité par martelage ou
pressage.
 Rivet tubulaire plat (Eyelet): Tige cylindrique non filetée munie d’une bride à
une extrémité. Le rivet tubulaire plat peut remplacer le rivet standard pour les
applications faiblement sollicitées afin de diminuer le poids et le coût.
Figures 31.10 & 31.11, Groover Assemblage p.7

Assemblage mécanique permanent

 Sertissage (crimp): Création d’une interférence mécanique entre deux pièces
par une déformation plastique de la pièce extérieure.
Déformation plastique sur toute la circonférence ou
seulement sur quelques points
Avant sertissage
Après sertissage
 Maille et agrafe (Stitch & staple): Le maillage et

l’agrafage industriel sont des opérations semblables
qui utilisent des attaches métalliques en forme de
« U ». Pour le maillage, le fil métallique est cousu
sur les pièces. Pour l’agrafage, la préforme en U est
poinçonnée sur les pièces.
Figures 31.15 & 31.18, Groover Assemblage p.8

Plan du cours #11
Assemblage
Brasage
Principe du brasage

Soudage par fusion
Collage
Assemblage p.9
Brasage
Le brasage (brazing) consiste à joindre des pièces à partir d'un métal
d'apport liquide sans fondre le métal de base. Le métal d’apport liquide est
introduit et maintenu dans le joint par la force capillaire jusqu’à la
solidification du métal en fusion. Pendant le brasage, un lien métallurgique
est créé entre le métal de base et le métal d’apport par dissolution et diffusion
(solution solide ou intermétallique).
Métal d’apport
Métal de base
(avant brasage)
Espacement
du joint
Métal de base
Métal de base Métal d’apport Métal de base Métal d’apport

(après brasage) (après brasage)
Métal de base Métal de base
Scénario #1 Scénario #2
Assemblage p.10
Surface, mouillabilité, espacement
et force capillaire
Les surfaces du joint doivent être propres, libres d'impuretés et d'oxydes afin
de favoriser la mouillabilité (la faculté qu'a un liquide à s'étaler sur une surface
solide) des surfaces à braser. Les traitements chimiques et mécaniques
permettent d'obtenir ce résultat (flux décapants, bain d’acide, grenaillage,
placage, etc.).
Métal d’apport
Métal de base
(avant brasage)
Espacement
du joint
Métal de base
L’espacement du joint (gap or clearance) représente le volume de vide entre les pièces qui sera
rempli avec le métal d’apport.MétalEn brasage,
de base plus l’espacement est petit, plus la force capillaire est
Métal d’apport
grande et plus le joint sera susceptible (après
debrasage)
se remplir complètement. En pratique, l’espacement
doit varier entre 25 et 150 µm (0.001-0.006"). Pour un espacement plus petit, il y a un risque de
solidification isotherme pour le métal d’apport contenant des éléments susceptibles à la diffusion
(ex.: Br, Si). Pour un espacement plus grand, il n’y simplement plus assez de force capillaire
pour remplir les joints verticaux. Évaluation de l’espacement maximum à l’aide d’un joint en
forme de « V ».
La force capillaire, bien que mal comprise, est un phénomène où la tension superficielle du
liquide permet de pouvoir remonter sur une surface contre la gravité (ex. papier ou éponge qui
aspirent de l’eau). Par exemple, lorsqu’un tube est plongé à la verticale dans un bassin d’eau,
l’eau aura tendance à remonter dans le tube. Plus le diamètre du tube est petit, plus l’eau
remontera dans le tube (loi de Jurin).
Assemblage p.11
Liaison métallique à l’interface

À l’interface liquide-solide, les mécanismes de dissolution et de diffusion
favorisent la formation soit d’une nouvelle solution solide ou soit d’un
nouveau composé intermétallique. Dans ces deux cas, il y a formation d’une
liaison métallurgique.
Métal d’apport Métal d’apport
Solution solide Composé

ductile intermétallique
(zone de diffusion) fragile
Métal de base Métal de base
Il doit y avoir une certaine compatibilité entre les matériaux de base et l'alliage d'apport, c'est-
à-dire qu'il doit y avoir une solubilité totale ou partielle d'au moins un des éléments constitutifs
de l'alliage d'apport dans les matériaux de base.
Figure 17.3 AWS

Figure 7, Metallurgy of Brazing, part 2, Emiliai Assemblage p.12
Température et vitesse de chauffage

 La température minimale de brasage est la température du liquidus du métal
d’apport. En pratique, Tbrasage = liquidus + (50 à 100°C). La température
maximale de brasage est soit la température d’un changement métallurgique
non désiré (carbure, précipité, mise en solution, austénitisation, etc.) ou bien
la température de fusion du métal de base.
 Une vitesse de chauffage ou de refroidissement trop élevée peut générer des
contraintes internes ou des déformations de l’assemblage brasé. Ces
contraintes internes proviennent de coefficients de dilation thermique
différents (différent métal de base) et/ou de taille de pièces différentes (même
métal de base).
Température de brasage
(liquidus + 50°C)
Température
plateau
lent
Ralentir la vitesse de
de
chauffage à (solidus - 50°C) len

rapi
Temps
Figure 1.6 AWS Assemblage p.13
Protection des surfaces pendant le brasage

Lorsqu’un métal est exposé à l’air, des réactions chimiques de surface
comme l’oxydation (aussi nitruration ou la formation de carbures) peuvent
survenir. Les surfaces à braser doivent donc être protégées de ces réactions
pendant la séquence de chauffage (atmosphère inerte ou flux).
Le flux (pâte appliquée sur les Une atmosphère inerte (gaz ou vacuum)
surfaces) joue le double rôle d’enlever permet de minimiser toutes réactions
ou de dissoudre certains contaminants chimiques de surface. Généralement utilisé
de surface et de protéger les surfaces pour le brasage en fournaise ou à induction
chaudes de l’oxydation. Généralement (N2, H2, Ar, vacuum)
utilisé pour le brasage à la torche ou à
induction.
Figure 13.12, 14.9 et 4.0 AWS Assemblage p.14

Intérêts du brasage
 Possibilitéde braser des matériaux à points de fusion très différents souvent
incompatibles entre eux et d'épaisseurs très différentes : brasage des aciers à des
alliages à base de cuivre, des métaux et des céramiques ainsi que des alliages non
soudables, comme les fontes et les composites à matrice métallique.
 Fabricationéconomique d'assemblages complexes comportant plusieurs joints.
Comme tout l'assemblage peut être chauffé, plusieurs joints sont alors faits en un
seul cycle thermique ce qui facilite l’automatisation et la production de masse.
 Bonne distribution des contraintes mécaniques et excellent transfert thermique. Le
brasage engendre moins de distorsion et de contraintes résiduelles que le soudage
car tout l'assemblage peut être porté à la température de brasage, évitant ainsi un
chauffage très localisé, source des déformations et des contraintes résiduelles.
Le chauffage peut se faire par différents

moyens : chalumeau, four, induction,
résistance, four à bain de sel, trempé dans
un bain de métal d'apport liquide. Toutes ces
opérations se prêtent facilement, pour les
grandes séries, à une automatisation.
Pièce acier inox et
brasure au cuivre Figure 11.0 AWS Assemblage p.15
Brasage tendre et fort (soldering, brazing)

En pratique, on distingue le brasage fort (brazing) du brasage
tendre (soldering) selon la température de fusion du métal
d'apport qui est ↓ ou ↑ à 450°C.
Haute
 Brasage fort: s’il y a diffusion du métal d'apport température
à travers les surfaces à assembler. Les alliages
très utilisés en brasage fort sont les alliages de
cuivre, d’or, d’argent et de nickel.
 Brasage tendre: s'il n'y a pas diffusion, la
liaison est due à l'adhésion (avec adsorption du
métal fondu à la surface des pièces à
assembler puis rigidification par solidification).
L’adsorption est un phénomène par lequel les
atomes du liquide se fixent sur la surface solide
par des liaisons faibles de types Van der Basse
Waals. Les alliages les plus utilisés en brasage température
tendre sont des alliages étain-plomb et étain-
antimoine (l'industrie électronique, assemblage
de tubes de cuivre, industrie de l'automobile:
radiateurs, etc.)
Assemblage p.16
Propriétés mécaniques des joints brasés

Lorsque les meilleures conditions de brasage sont respectées (surfaces propres,
espacement, atmosphère, etc.), il est possible d'obtenir des joints ayant d'excellentes
propriétés mécaniques (norme AWS C3.2). En pratique, il s’agit de choisir une
configuration d’échantillon qui représente bien la composante réelle (i.e. cylindrique
ou rectangulaire).
Résistance du joint brasé (ksi)

Propriétés du
métal de base
Propriétés du
métal d’apport
Résistance du métal de base (ksi)

Figures 2.34 et 2.35 AWS Assemblage p.17
Plan du cours #11
Assemblage
Brasage
Principe du brasage

Soudage par fusion
Collage
Assemblage p.18
Préparation des surfaces à braser

La propreté des surfaces à braser et l’espacement du joint sont deux facteurs
qui influencent la réussite du joint brasé. Il y aura mouillabilité des surfaces à
braser par le métal d’apport uniquement si les surfaces sont propres et que
l’espacement est suffisamment étroit pour créer la force capillaire.
Préparation de surfaces avant brasage

• Dégraissage (enlever composés organiques)
• Meulage (enlever oxydes & texturer les surfaces)
• Sablage aux particules (enlever oxydes &
texturer les surfaces)
• Nettoyage à l’acide (enlever oxydes)

• Placage (déposer matériau protecteur : Cu, Ni ou Au)
Détails disponibles dans le cours

« traitement de surface et placage »
Assemblage des pièces à braser

L’alignement des pièces et le contrôle de l’espacement dépendent de la
méthode d’assemblage et du procédé de brasage.
Tube #1 Point de
soudure
Tube #2
Cale de brasage
"métal d’apport "
Espace pour (brazing shim)
l’application du
métal d’apport
Exemple d’un pré-assemblage de 2 tubes

par points de soudure (avant brasage)

Métal d’apport
Nomenclature des alliages de brasage:
AWS BXX-X
American Brazing Élément Chiffre

Welding principal (ordre d’apparition
sur le marché)
Society de l’alliage
Exemple: AWS BAg-7 = Métal d’apport à base d’argent

AWS BNi-2 = Métal d’apport à base de nickel
Assemblage p.21
Exemple de métal d’apport
Tableau 3.1 AWS

Voir annexes Assemblage p.22
Sélection du métal d’apport
Voir
annexes
T° de service BAg: 150°C BAu: 425°C

en continu BCu: 200°C BNi: 1000°C
Tableau 3.2 AWS Assemblage p.23

Exemple:
Quatre types de métal d’apport utilisés en industrie (ou avec les
métaux de base: Fe, Cu, Ni, acier inox., acier outil, réfractaire)
T° service en Phases fragiles

Prix ($/oz) Fluidité
continu (°C) dans le joint
BAg 150 200 Non Adéquate à grande
BCu 200 20 Non Excessive
BAu 425 2000 Non Adéquate à grande
BNi 1000 20 Oui ou Non Adéquate
 Comme n’importe quel choix de matériau, la sélection du métal d’apport

est un compromis entre différents facteurs.
Assemblage p.24
Forme du métal d’apport

La forme du métal d’apport dépend de l’application et du type de joint. Les
principales formes sont solide ou pulvérulent
 Les formes de tige, fil ou ruban sont pliées et placées à la main près du
joint à braser. Les préformes sont commandées sur mesure et sont très
utilisées pour le brasage en grande série.
Figures 2.29, 3.4 et 3.5 AWS Assemblage p.25


 La poudre ou la pâte à braser sont appliquées à la main près du joint à
braser.
Poudre à braser
Application de la
pâte à braser
Pâte à braser
Figures 3.6, 3.7, 3.8 AWS, 30.5 Groover Assemblage p.26


 La poudre pulvérisée ou le ruban à braser sont appliqués à la main ou à la
machine près du joint à braser.
Ruban à braser sur un
honeycomb métallique
Poudre de brasage
pulvérisée
Figures 14.24, 34.5, 34.14 AWS Assemblage p.27

Exemples de joints brasés
Métal d’apport #1: BAg
Métal d’apport #2: BNi
Assemblage p.28
Exemples de joints brasés

Métal d’apport #1: BAg
1: métal de base
2: phase eutectique
3: phase alpha (primaire)
4: zone intermétallique
1: métal de base
2: phase gamma nickel
(sans eutectique)
3: zone de diffusion
4: porosité
Assemblage p.29
Plan du cours #11
Assemblage
Brasage
Principe du brasage

Soudage par fusion
Collage
Assemblage p.30
Séquence du brasage
Préparation des surfaces
Assemblage des pièces
Torche
Application du Chauffage
métal d’apport
Torche; Fournaise
Induction; Résistance
Application du
Chauffage métal d’apport
Refroidissement
Assemblage p.31
Brasage à la torche
Torch brazing
Le brasage à la torche est un procédé flexible et

portable qui nécessite peu d’investissement initial.
Généralement manuel, il peut s’automatiser
relativement facilement.
Les pièces sont chauffées avec une flamme nue jusqu’à la température
de fusion du métal d’apport. L’utilisation d’un flux protège les surfaces à
braser avant la mouillabilité par le métal d’apport. Le métal d’apport est
appliqué avant le chauffage (préforme ou pâte à braser) ou appliqué à
l’entrée du joint sur les pièces chaudes (tige ou fil) lorsque la pièce est
chaude.
Exemple:
Figures 12.1 AWS et 30.4 Groover https://www.youtube.com/watch?v=_flPle6ttMc
Assemblage p.32
Brasage à la torche
La semi-automatisation ou l’automatisation du procédé de brasage à la
torche implique qu’une partie ou la totalité des opérations d’application du
flux, du métal d’apport et du chauffage sont mises en œuvre mécaniquement
(ex. table rotative et bras robotisé)
Torche sur bras robotisé
Distributeur de
pâte à braser
Pièce à
braser
Table rotative

Brasage en fournaise
Fournaise horizontale
Les pièces sont chauffées dans une fournaise sous un

environnement inerte (gaz inerte ou vacuum). Aucun flux
Fournaise verticale
n’est nécessaire. Le métal d’apport est appliqué avant le
chauffage. Meilleur contrôle de la température de
brasage que les autres procédés de brasage.
Furnace brazing
Exemple:
https://www.youtube.com/watch?v=jfvDhJAbOkU
Figures 14.8, 14.9 AWS et 30.4 Groover Assemblage p.34

Brasage en fournaise et environnement

Le procédé est très bien adapté pour la fabrication en grande série et à la
mise en œuvre en séquence avec le traitement thermique.
Exemple: Brasage + TT
1) Brasage AISI 410+BNi-2
(1065°C, 15 min. + refroidissement)
2) Austénitisation
(1010°C, 1 h. + refroidissement rapide)
3) Revenu
(560°C, 1 h. + refroidissement)
Exemple d’environnements inertes

• Gaz inerte: Argon et hélium
• Gaz réducteur: Hydrogène
• Vide partiel (pression partielle)
• Vide poussé
Niveau de vide
Atmosphère
vide (mmHg) (µmHg)
Voir
̶ 760 760 000 1
annexes Bas 10 10 000 0.013
(rough vacuum)
Brasage Moyen 10-3 1 1.3 X10-6

(medium vacuum)
Élevé 10-6 .001 1.3 X10-9
(high vacuum)
Essai Très élevé 10-9 .000 001 1.3 X10-12
d’étanchéité (very high vacuum)
 En pratique, le Torr est une unité très employée lors des traitements thermiques
sous des niveaux de vide bas à moyen. 1 Torr est équivalent à 1 millimètre de
mercure.
 Le micron est une unité employée pour les niveaux de vide élevé à très élevé. 1
Micron est équivalent à 1 micromètre de mercure ou à 1 milliTorr.
Assemblage p.36
Considérations lors du travail sous vide

 Généralement, plus le niveau de
vide est grand, plus l’oxydation du
métal est faible (ex.: brasage du
titane)
 Par contre, un trop grand niveau de
vide peut vaporiser certains
éléments contenus dans les pièces
à braser. Ceci provoque une
modification des propriétés de la
pièce finale et une détérioration
des fournaises à long terme.
 Par exemple, lors du brasage ou
du traitement thermique à 1050°C
d’un acier inoxydable (Fe+Cr), les
vides élevés peuvent favoriser la
vaporisation du chrome.
Voir annexes
Cycle de brasage typique
(4) 1- Rampe de chauffage initial. Plus les pièces

à braser ont des épaisseurs différentes, plus
(3) la vitesse de chauffage est faible.
(2)
2- Plateau de stabilisation à une température
inférieure à la température de brasage
(Tfusion - 50°C).
Température
3- Rampe de chauffage final. La vitesse de

(5)
chauffage est un compromis entre la
liquation et la distorsion des pièces.
(1)
4- Plateau de brasage à la température de
brasage (Tfusion + 50°C) pendant quelques
minutes (brasage conventionnel) ou
quelques heures (brasage diffusion).
5- Rampe de refroidissement respectant la
même logique de vitesse qu’à l’étape de
chauffage initial (1).
Temps
Assemblage p.38
Brasage diffusion (diffusion brazing)
 Le métal d’apport à base de nickel (BNi)

peut générer des phases eutectiques
Température
fragiles dans le joint brasé.

Brasage
conventionnel  En brasage conventionnel, le court temps
de brasage (~15 minutes) est
généralement insuffisant pour faire diffuser
complètement les éléments vers le métal
d’apport. Dans ce cas, le joint peut contenir
Temps des phases eutectiques fragiles.
 Le brasage diffusion consiste à simplement
augmenter le temps de brasage (1 à 3
Température
heures) afin de permettre la diffusion

complète des éléments vers le métal de
base et ainsi, former un joint libre de
Brasage
phases eutectiques fragiles et obtenir
diffusion
finalement un joint ductile.
Temps Assemblage p.39

Intérêt du brasage diffusion

L’augmentation du temps de brasage favorise la diffusion des éléments à
l’origine de la génération de la phase eutectique fragile. L’élimination des
phases eutectiques augmente significativement les propriétés mécaniques
du joint brasé.
Voir annexes
AISI AISI AISI AISI
4 316 303
321 321
3
2
1
Joint BNi-4 Joint BNi-7
Brasage conventionnel Brasage diffusion

Brasage par induction

Le brasage par induction est un procédé flexible et relativement portable. Les pièces
sont chauffées par un courant induit produit par le champ électromagnétique d’une
bobine. Chauffage rapide dans une zone précise. Le métal d’apport est appliqué
avant le chauffage (préforme ou pâte à braser). Le chauffage s’effectue généralement
dans l’air mais il peut être mis en œuvre sous vide ou sous gaz inerte.
Tube pour
gaz inerte
Bobine
Cloche
sous vide
Bobine
Exemple:
https://www.youtube.com/watch?v=Ae2_O6O0xs8
Plan du cours #11
Assemblage
Brasage
Principe du brasage

Soudage par fusion
Collage
Assemblage p.42
Soudage à l’état solide (à froid)

Le soudage à l’état solide à froid (cold welding) utilise de grandes déformations des
aspérités pour créer un contact mécanique intime et des grains fortement déformés
où la densité de dislocations est grandes à l’interface. Un chauffage subséquent
favorise un lien métallurgique encore plus grand. Le contact des surfaces crée un
partage des atomes de côté en côté (i.e. les atomes ne savent pas dans quelle pièce
ils se trouvent si le contact est très bon entre les deux pièces).
Échangeurs de chaleur
Application de stop-off
Soudage à molette
Soudure à froid à Soudage en bout (roll bonding)
L’utilisation d’une
recouvrement (butt welding) pression d’air pour
(cold lap welding) créer l’ouverture
Exemple
Figure 18.4, Schey https://www.youtube.com/watch?v=-GSASXxqpmo Assemblage p.43
Soudage à l’état solide (à chaud)

Le soudage à l’état solide à chaud (solid state welding) permet d’assembler des
pièces métalliques par une action mécanique sans échauffement global notable des
pièces à assembler et surtout sans fusion. Ce processus exige un déplacement relatif
des surfaces à assembler parallèlement au plan de joint couplé avec un effort de
compression perpendiculaire à ce même plan.
Soudage par friction Soudage par friction malaxage
(friction welding: FRW) (friction stir welding: FSW)
Exemple:
https://www.youtube.com/watch?v=-aEuAK8bsQg
https://www.youtube.com/watch?v=y7rCTdxvGlg
Figures 18.7 et 18.8, Schey Assemblage p.44
Soudage à l’état solide (à chaud)
Soudage par explosion Soudage par ultrason

(Explosion welding) (Ultrasonic welding)
Soudage par induction Soudage par résistance

(Induction welding) (Electric butt welding)
T = élevée Soudage par diffusion

T = élevée
(Diffusion welding)
Figures 18.5, 18.7 et 18.8, Schey Assemblage p.45
Plan du cours #11
Assemblage
Brasage
Principe du brasage

Soudage par fusion
Collage
Assemblage p.46
Soudage par fusion

L’assemblage soudé par fusion comporte généralement trois zones: la zone
fondue (fusion zone), la zone affectée thermiquement ZAT (heat affected
zone: HAZ) et le métal de base (base metal).
.
La ZAT ne passe pas à l'état liquide. Cependant, on y observe :

 grossissement des grains
 dissolution des précipités
 traitement thermique
Assemblage p.47
Structure de solidification
(cas #1: métal pur)
Voir
annexes
Que se passera t il dans la

ZAT si le matériau possède α
initialement une structure
Températures atteintes
équiaxe? durant le soudage selon la
position dans la pièce
Figure 18.9, Schey Assemblage p.48

(cas #2: sensible au durcissement structural)
Voir
annexes

(cas #3: sensible à la transformation martensitique)
Voir
annexes

Qualité du cordon de soudure
Soudure normale Fusion, pénétration et Pénétration et

(well-formed bead) remplissage insuffisants remplissage excessifs
(lack of fusion, (melt-through and
penetration and filling) overlap)
Considération mécanique: Attention à l’effet
d’entaille qui diminue la résistance en fatigue
Intensités surfaciques et
énergie linéaire de fusion
 W  Puissance  J  60Wη 60 ⋅η ⋅ U [Volts ] ⋅ I [ Amp ] Voir

PD  = H=
 cm  =
2
 mm  Surface υ υ [ cm / min ] annexes
Chaque procédé de soudage est caractérisé
par une intensité surfacique (power density:
PD). Plus PD est grande, plus le temps
d'application de la source de chaleur pour
fondre le métal est petit et plus petite sera la
ZAT.
Un procédé de soudage est aussi caractérisé par l’énergie linéaire de fusion (H) qui
gouverne la taille du bain de fusion, la vitesse de refroidissement et la taille de
grains près de la soudure.
 Plus H est élevée, plus le temps passé à une température supérieure à celle correspondant au
grossissement des grains sera long. Il en résulte des structures à gros grains et entraîne une
baisse de la résilience et de la ténacité.
 Plus H est petite : plus le bain de fusion est petit et la vitesse de refroidissement grande. Dans
le cas des aciers au carbone, cette relation est importante car les risques de fissuration par
l'hydrogène sont d'autant plus élevés que les vitesses de refroidissement sont grandes.
Tab 28.1, Groover Assemblage p.52
Microstructures observées
dans la zone de fusion
Microstructures de la zone de fusion
Exemple d’une
(vue de dessus)
microstructure de fonderie
(voir cours #2)
Énergie de soudage élevée

Forte puissance + Faible vitesse
Énergie de soudage faible

Faible puissance + Haute vitesse
Vue de côté
Énergie de soudage faible +
Germination hétérogène Assemblage p.53
Plan du cours #11
Assemblage
Brasage
Principe du brasage

Soudage par fusion
Collage
Assemblage p.54
Soudage à l'arc avec électrode enrobée
SMAW
(Shielded Metal Arc Welding)
(laitier)
Exemple:
https://www.youtube.com/watch?v=mpus81qzcNw
L'électrode, sous forme de baguette, est constituée d'une âme métallique et d'un enrobage.
L’électrode consommable assure la conduction du courant et sert de métal d'apport. Les composés
de l'enrobage sont en partie volatils dans l'arc et forment alors une protection gazeuse ainsi qu’un
laitier protecteur surnageant au-dessus du liquide. Le rôle de l'enrobage est d’assurer l’ionisation
du gaz pour stabiliser l’arc, guider les gouttelettes de métal fondu (soudage au plafond), et d’isoler
le bain liquide de l'atmosphère et de l'oxydation. SMAW est essentiellement un procédé manuel.
Assemblage p.55
Soudage à l'arc submergé

SAW
(Submerged Arc Welding)
(laitier)
Exemple:
https://www.youtube.com/watch?v=H6QGLGJ-BOE
L'électrode est un fil plein qui est protégé par un flux en poudre déposé en avant de l’arc. Le flux
non fondu est récupéré derrière la torche. Il se prête particulièrement bien au soudage à plat ou
en position horizontale, de tôles fortes (construction de ponts, de réservoirs sous pression, etc.).
Ce procédé, entièrement automatisé, permet, en une seule passe, de souder des épaisseurs de
12 mm avec des taux de déposition élevés;
Assemblage p.56
Soudage vertical sous laitier

(Electroslag Welding)
Exemple:
https://www.youtube.com/watch?v=A-PifJaO8lc
L'énergie de soudage provient du passage du courant entre un fil-électrode et un laitier fondu

électroconducteur. Le bain de fusion est maintenu entre les tôles à assembler et des patins de
cuivre refroidis à l'eau qui jouent le rôle de moule et qui sont déplacés vers le haut au fur et à
mesure que la soudure progresse. Le guide-fil de l'électrode, en fondant, participe à l'élaboration du
laitier liquide. Ce procédé est utilisé pour le soudage de produits dont l'épaisseur est supérieure à
50 mm. Pour les fortes épaisseurs, on a recours à plusieurs électrodes dans le bain de fusion.
Assemblage p.57
Soudage à l'arc sous protection gazeuse
avec fil électrode fusible
GMAW
(Gas Metal Arc Welding)
Exemple:
https://www.youtube.com/watch?v=lNe4fo6hxAQ
Le fil nu sort de la torche et les gaz sortent d'un espace annulaire autour de l'électrode. La
protection du bain de fusion est assurée par un gaz ou par un mélange de gaz. Selon les cas il
s'agit de gaz neutres (mélanges d'argon et d'hélium), on parle alors de soudage MIG (Metal
Inert Gas), ou de mélange de gaz actifs (CO2 pur ou mélangé à des gaz neutres), il s'agit alors
de soudage MAG (Metal Active Gas).
Assemblage p.58
Soudage à l'arc avec fil fourré

FCAW
(Flux Cored Arc Welding)
Avantage du GMAW (vitesse de soudage)

combiné à la portabilité du SMAW
L'électrode est un fil creux continu qui contient une poudre (le flux) dont la composition et le rôle
sont analogues à ceux de l'enrobage des électrodes pour SMAW. Toutefois le dépôt de laitier est
moins volumineux qu'en soudage avec électrodes enrobées et un gaz protecteur (CO2) peut être
utilisé. Le fil électrode est continu et est déroulé au fur et à mesure de sa fusion. Possibilité de
souder en une seule passe des produits de 8 mm d'épaisseur. Assemblage p.59
Soudage à l'arc avec électrode réfractaire
GTAW
(Gas Tungsten Arc Welding)
Exemple:
https://www.youtube.com/watch?v=GbQTyRT86Gg
Contrairement aux autres procédés, ici l'électrode ne fond pas dans l'arc; elle est faite de tungstène
(TIG: Tungsten Inert Gas), métal réfractaire dont le point de fusion se situe à 3660°C. La protection
du bain de fusion est assurée par un courant de gaz neutre, généralement de l'argon, parfois de
l'hélium. Si l'introduction d'un métal d'apport s'avère nécessaire, elle se fait soit sous forme de
baguette, soit sous forme de fil continu.
Assemblage p.60
Soudage/coupage à l'arc
à la torche au plasma
GTAW PAW (Plasma Arc Welding)
Le soudage au plasma (PAW) peut être vu comme du soudage GTAW dans

lequel l’arc est contraint dans une tuyère. Le PAW génère une densité
d’énergie plus grande que le GTAW.
Soudage par résistance (par points)

Les pièces à souder sont maintenues entre deux électrodes qui exercent une pression
sur les produits à souder. L'apport d'énergie pour la fusion du métal et la formation du
bain liquide sont assurés par effet Joule. La résistance de contact fait chauffer et fondre
le métal; la zone de fusion est confinée entre les pièces à assembler.
Exemple:
https://www.youtube.com/watch?v=Rt-rqnaUJRM
10 000 à 2 kN
13 000 A Spot Welding
Assemblage p.62
Soudage à la molette
2 kN
15 000 A RSEW
(Resistance seam Welding)
Exemple d’un assemblage RSEW
1.8 m/min.
Les électrodes sont des roues (i.e., molettes) et le courant est envoyé périodiquement. La
soudure est constituée de points successifs; elle peut être continue si les points se
chevauchent (dans ce cas, la formation de chaque point entraîne la ré-fusion du point
précédent) ou discontinue.
Fig 29.15, 29.16, Assemblage p.63

Autres procédés de soudage par résistance

Fabrication de tube avec soudure Fabrication de treillis
Formation du bain liquide à l’interface est assuré par l’effet Joule où il y a une résistance de
contact qui fait chauffer et fondre le métal.
Fig 29.18, 29.20, Groover Assemblage p.64

Soudage par faisceau d’électrons

L'énergie de soudage provient d’un faisceau d’électrons hautement focalisé à haute énergie. La
protection du bain de fusion est assurée par le vacuum de la chambre à vide. Par ce procédé, on
peut souder en une seule passe des produits allant jusqu’à de 50 mm d'épaisseur pour l’aluminium
et le titane; et allant jusqu’à de 130 mm d'épaisseur pour l’acier.
EBW
(Electron-Beam Welding) Exemple:
https://www.youtube.com/watch?v=zX9tvdTEAEo
Fig. 1, 4 et 9, Technique de l’ingénieur Assemblage p.65

Défauts de soudage
Fissuration et/ou distorsions de la pièce

(œil nu)
Démonstration au
tableau
Trop ou pas assez de fusion

Contamination du métal en fusion
Fragilisation à l’hydrogène
Fissure interdendritique
Rétrécissement dû à la solidification
Distorsion (gradient T° ou chg de volume)
Phase fragile
Assemblage p.66
Exemple de défaut de soudage
(contraintes résiduelles et distorsions)
Rétrécissement dû à la
solidification
(distorsions ou
contraintes résiduelles
dans les pièces soudées)
Gradient de température
(distorsions ou contraintes
résiduelles dans les
pièces soudées)
Fig 18.4, Schey Assemblage p.67

Exemple de défaut de soudage
(fissuration causée par transformation martensitique)
Pour un acier moyenne et haute teneur en carbone, la ZAT voit un chauffage
juste au-dessus de la T° eutectoïde qui peut conduire à la formation de
martensite (phase fragile accompagné d’un changement de volume) et
favoriser la fissuration de la pièce.
Assemblage p.68
Traitements thermomécaniques
pré- ou post-soudage
1) Préchauffage (preheating)
Réduire l’énergie requise du soudage, réduire la vitesse de refroidissement
(↓ transformation martensitique) et augmente la diffusion de la chaleur
réduisant le retrait, les distorsions et les contraintes résiduelles
2) Grenaillage, martelage (peening, hammering)

Augmenter la résistance du joint après soudage (contraintes localisées de
compression)
3) Recuit de détente (post welding heat treatment)

Ce recuit est un chauffage permettant d’éliminer ou de réduire les
contraintes résiduelles dans une pièce (ex. entre 600 et 675°C pour l’acier)
pour diminuer les contraintes résiduelles, effectuer un revenu de la
martensite et diffuser l’hydrogène hors de la soudure.
Assemblage p.69
Plan du cours #11
Assemblage
Brasage
Principe du brasage

Soudage par fusion
Collage
Assemblage p.70
Collage
Le collage est un procédé d’assemblage dans lequel un matériau d’apport
polymérique (adhésif) est utilisé pour maintenir deux ou plusieurs surfaces de
pièces.
La cure est la réaction chimique par laquelle l’adhésif passe de l’état liquide à
solide par polymérisation, condensation ou vulcanisation. Même si un
chauffage est requis à cette étape, la température demeure nettement
inférieure à celle utilisée en soudage et brasage.
L’adhésif liquide doit mouiller les surfaces à coller et adhérer aux surfaces
avant la prise de l’adhésif afin de générer la cohésion (solide). La résistance
du joint dépend donc des trois facteurs suivants:
Mouillage des surfaces

Adhésion
Cohésion
Figure 4 Tech. de l’ingénieure BM7612 Assemblage p.71

Mouillage des surfaces à coller

Le mouillage est la faculté qu'a un liquide à s'étaler sur une surface solide.
Pour le collage, une mouillabilité élevée permettra l’étalement facile de
l’adhésif sur toute la surface à coller pour que les forces d’adhésion puissent
se développer.
Matériau 1
Matériau 2
Bon mouillage des

deux matériaux
Matériau 1
De la même manière que pour le brasage,

le test de la goutte est une méthode rapide
Matériau 2
afin de qualifier la difficulté (ou facilité) à
coller une surface. Mauvais mouillage
des deux matériaux
Tech. de l’ingénieure: Fig 9 BM7612; Fig 4 BM7616 Assemblage p.72
Mécanismes d’adhésion lors du collage

 Ancrage mécanique: l’adhésif pénètre dans les aspérités et porosités de
la surface afin de permettre un ancrage mécanique de l’adhésif.
 Mécanisme d’adsorption physique: l’adhésion est

assurée par des forces d’attraction de Van der Waals
qui correspondent à la formation de dipôles
(temporaires ou permanents) dans le polymère et le
matériau solide à coller (ex.: adhésif sur métal)
 Mécanisme de liaisons chimiques: l’adhésion correspond à la formation

de liaisons covalentes, c’est-à-dire la mise en commun ou le transfert
d’électrons entre atomes (ex.: polyuréthane sur du plastique ou du bois).
 Mécanisme de diffusion moléculaire: l’adhésion correspond à la solubilité
mutuelle des matériaux (ex.: polymère + adhésif compatible).
Figures 5 & 6 Tech. de l’ingénieure BM7612 & BM7615 Assemblage p.73
Mécanismes de cohésion lors du collage

Phénomène de prise de la colle: suite au mouillage et à l’adhésion des surfaces à
coller, l’adhésif durcit et/ou sèche afin de donner une liaison solide et mécaniquement
résistante entre les deux matériaux (évaporation de l’eau, évaporation du solvant,
réaction chimique [ex.: durcisseur], polymérisation sous l’action de chaleur, etc.).
Les grandes familles

d’adhésif en fonction
de leurs domaines
d’application
Fig30.3, Groover Assemblage p.74

Phases principales du collage

Toute opération de collage se décompose en cinq phases:
1. Préparation des surfaces (dégraissage, grenaillage,
etc.) et préparation de la colle.
2. Encollage à l’aide de rouleaux, pistolets, buses, etc.
3. Assemblage des pièces à coller
4. Pressage à l’aide de presse à plateaux, à rouleaux,
serre-joints, etc.
5. Prise de la colle par séchage ou durcissement.
Figures 1 & 18 Tech. de l’ingénieure BM7616 Assemblage p.75

Intérêts du collage
 Possibilité d’assembler des matériaux différents.
Assemblage de différents métaux ou de métaux sur À éviter
plastiques, caoutchouc, céramique ou bois.
 Possibilité d’assembler des pièces de différentes

grosseurs. Pas de réelle limitation d’assemblage de pièce
de taille différente. En soudage et en brasage,
l’assemblage de pièces minces et épaisses influencera
les taux de pénétration ainsi que les niveaux de
contraintes résiduelles.
 Joint continu. Contrairement aux joints rivetés ou

boulonnés, le joint collé est continu. Difficile à
 Diminution du poids des assemblages par la suppression
fabriquer
des rivets, vis et boulons. Bon rapport résistance
mécanique /poids.
 Fabrication économique d'assemblages complexes

comportant plusieurs joints. La dépose des colles peut
être rapide et automatisée. Assemblage simplifié par la
mise en œuvre à basse température (souvent à Tambiante).
 Propriétés intéressantes: Les joints collés peuvent être

isolants ou conducteurs électriques. Les joints collés
possèdent souvent de bonnes propriétés amortissantes.
Assemblage p.76
Types de sollicitations des joints collés

 Traction:Les assemblages collés ne doivent généralement
pas être sollicités en traction pure mais plutôt en
cisaillement afin de répartir la force appliquée sur une plus F
grande surface. La répétabilité des résultats dépend
beaucoup de la précision d’alignement des échantillons
testés. La faible épaisseur du film de colle ne permet pas Asection
la mesure standard de l’allongement vs contrainte comme F
les matériaux classiques. σ =
Asec tion
 Cisaillement:Meilleur mode de sollicitation pour A surface
les assemblages collés. Efforts de traction F
parallèles au plan de collage. Pour tester les
propriétés de l’adhésif seulement, les plaquettes
des surfaces à coller doivent être suffisamment
résistantes et rigides (ex.: plaquettes en
aluminium).
τ = F
Asurface
Figures 9 & 11 Tech. de l’ingénieure BM7616 Assemblage p.77

Types de sollicitations des joints collés

 Pelage et clivage: Le pelage et le clivage sont deux tests
d’arrachement du joint collé. Le pelage est effectué sur un
assemblage dont au moins un des matériaux est souple
tandis que le clivage est réalisé sur un assemblage
comportant deux matériaux rigides. La valeur de la
résistance au pelage (Rp) ou au clivage (Rc) d’un adhésif
est généralement accompagnée du matériau utilisé et est
exprimée en N/cm.
Ch arg e à la rupture
R p ou R c =
L arg eur de l' éprouvette
Exemple d’un essai de pelage
 Autressollicitations:
Fluage, fatigue, électrique, acoustique, etc.
Figures 4 & 21 Tech. de l’ingénieure BM7615 & BM7616 Assemblage p.78

Plan du cours #11
Assemblage
Brasage
Principe du brasage
Procédés de brasage Les procédés d’assemblage

permettent de combiner
Soudage à l'état solide différentes pièces afin de fabriquer
des composantes fonctionnelles
Soudage par fusion de forme complexe.
Collage
Assemblage p.79
Annexes
Assemblage p.80
Exemple de métal d’apport

T° de service BAg: 150°C BAu: 425°C

en continu BCu: 200°C BNi: 1000°C
Niveau de vide
Atmosphère
vide (mmHg) (µmHg)
̶ 760 760 000 1
Bas 10 10 000 0.013
(rough vacuum)
Brasage Moyen 10-3 1 1.3 X10-6

(medium vacuum)
Élevé 10-6 .001 1.3 X10-9
(high vacuum)
Essai Très élevé 10-9 .000 001 1.3 X10-12
d’étanchéité (very high vacuum)
 En pratique, le Torr est une unité très employée lors des traitements thermiques
sous des niveaux de vide bas à moyen. 1 Torr est équivalent à 1 millimètre de
mercure.
 Le micron est une unité employée pour les niveaux de vide élevé à très élevé. 1
Micron est équivalent à 1 micromètre de mercure ou à 1 milliTorr.
Assemblage p.83
Considérations lors du travail sous vide

 Généralement, plus le niveau de
vide est grand, plus l’oxydation du
métal est faible (ex.: brasage du
titane)
 Par contre, un trop grand niveau de
vide peut vaporiser certains
éléments contenus dans les pièces
à braser. Ceci provoque une
modification des propriétés de la
pièce finale et une détérioration
des fournaises à long terme.
 Par exemple, lors du brasage ou
du traitement thermique à 1050°C
d’un acier inoxydable (Fe+Cr), les
vides élevés peuvent favoriser la
vaporisation du chrome.

Intérêt du brasage diffusion

L’augmentation du temps de brasage favorise la diffusion des éléments à
l’origine de la génération de la phase eutectique fragile. L’élimination des
phases eutectiques augmente significativement les propriétés mécaniques
du joint brasé.
AISI AISI AISI AISI

321 321 316 303
Joint BNi-4 Joint BNi-7
Brasage conventionnel Brasage diffusion

(cas #1: métal pur)
Que se passera t il dans la

ZAT si le matériau possède α
initialement une structure
Températures atteintes
équiaxe? durant le soudage selon la
position dans la pièce

(cas #2: sensible au durcissement structural)

(cas #3: sensible à la transformation martensitique)

Intensités surfaciques et
énergie linéaire de fusion
 W  Puissance  J  60Wη 60 ⋅η ⋅ U [Volts ] ⋅ I [ Amp ]

PD  = H=
 cm  =
2
 mm  Surface υ υ [ cm / min ]
Chaque procédé de soudage est caractérisé

par une intensité surfacique (power density:
PD). Plus PD est grande, plus le temps
d'application de la source de chaleur pour
fondre le métal est petit et plus petite sera la
ZAT.
Un procédé de soudage est aussi caractérisé par l’énergie linéaire de fusion qui
gouverne la taille du bain de fusion, la vitesse de refroidissement et la taille de
grains près de la soudure.
 Plus H est élevée, plus le temps passé à une température supérieure à celle correspondant au
grossissement des grains sera long. Il en résulte des structures à gros grains et entraîne une
baisse de la résilience et de la ténacité.
 Plus H est petite : plus le bain de fusion est petit et la vitesse de refroidissement grande. Dans
le cas des aciers au carbone, cette relation est importante car les risques de fissuration par
l'hydrogène sont d'autant plus élevés que les vitesses de refroidissement sont grandes.
Tab 28.1, Groover Assemblage p.89
Mise en forme des polymères

et des composites
Précis «Matières plastiques», AFNOR, 1996.
M. P. Groover, “Fundamentals of Modern Manufacturing:
(Chapitres: 8, 9, 13 et 14)
J. Schey «Introduction to Manufacturing Processes»,
S. Kalpakjian, S. Schmid «Manufacturing Engineering and
Technology»,6th Ed., 2010.
B. Fisa « Plastiques, élastomères et composites »
Polytechnique, 2001.
J-P. Baïlon, J-M. Dorlot “Matériaux”, Édition Polytechnique,
Montréal, 2000 Mise en forme des polymères et des composites p.1
•MEC-300 – Technologie de fabrication
Plan du cours #12
Structures et Mise en forme Mise en forme

états des des polymères des composites
polymères
Extrusion Classification
Introduction des composites
Calcul de la
productivité
Structure des
de l’extrusion Propriétés des
polymères
renforts et matrices
Moulage par
États des
injection
polymères Classification des
Extrusion / injection procédés pour CMP
États amorphes
soufflage
États cristallins Procédés en
Thermoformage moules ouverts
types de matières
plastiques Moulage par Procédés en
compression moules fermés
Comportement rhéologique
Introduction au design Autres procédés
de pièces moulées
Comportement mécanique Mise en forme des polymères et des composites p.2
Consommation et secteur
d’utilisation des plastiques
North America
Valeur de 2016
http://www.gap-polymers.com et PlasticsEurope 50% Mise en forme des polymères et des composites p.3
Propriétés des polymères
Isolant
thermique
Résistance et Hystérésis
rigidité (frottement interne
des molécules)
Rigidité
(module tangent,
module sécant)
Figure 13-14, Schey; Figure 3-4, Précis Mise en forme des polymères et des composites p.4
Plan du cours #12

polymères
Calcul de la
productivité
Structure des
polymères
Moulage par
États des
injection
États amorphes
soufflage
types de matières
de pièces moulées
Structure des polymères

Les polymères sont des macromolécules ayant généralement une structure de
chaîne. En général, un polymère linéaire peut être fondu ou dissout dans un solvant
tandis qu’un polymère réticulé est ni soluble ou ni fusible. Les propriétés
macroscopiques des polymères dépendent du réseau physique (longueur et forme
de la supramolécue) et du réseaux chimiques (nature de la molécule du monomère)
Linéaire Ramifié
(caoutchouc naturel)
Échelle
Échelle
supramoléculaire
macromoléculaire
Jusqu’à 1 mm
10 à 1000 nm
Échelle
Faiblement réticulé Fortement réticulé moléculaire
(caoutchouc vulcanisé) 0.2 à 1 nm
Exemple du polycarbonate
Figure 8.7, Groover Mise en forme des polymères et des composites p.6
Polymérisation
(rappel MEC200)
Polymérisation par addition (PE) Polymérisation par condensation (Nylon)
Monomère = éthylène =
H H Initiation (ouverture Étape #1
de la liaison) = Nylon
Diamine + acide adipique
C C (ex. ajout de peroxyde)
et eau
H H
Étape #2
Polymère = polyéthylène
H H H H
(…) + Polymérisation par
C C C C (…)
addition du Nylon
H H H H
• L’initiateur possède un e- libre qui attire un des e- • Réaction par étapes: les deux monomères (ou
qui participent à la liaison C-C (ouverture de la polymères) en présence donnent naissance à une
liaison du monomère initial) molécule intermédiaire laquelle constitue l’élément
fondamental qui se répète dans la macromolécule.
• Réaction en chaine: la macromolécule croît donc
par addition de « monomère ouvert » Mise en forme des polymères et des composites p.7
Influence du degré de polymérisation

La synthèse de polymères conduit généralement à des mélanges de macromolécules
de longueurs différentes, d’où l’utilisation d’une masse molaire moyenne
Impact du degré de polymérisation sur l’état

du polymère
Exemple: PVC gaz
liquide
cire
Où: n = masse molaire du polymère
masse molaire du monomère
n est le degré de polymérisation

solide
Tableau 1.4 (B. Fisa); Fig. 18, Précis Mise en forme des polymères et des composites p.8
Plan du cours #12

polymères
Calcul de la
productivité
Structure des
polymères
Moulage par
États des
injection
États amorphes
soufflage
types de matières
de pièces moulées
États des polymères, rappel MEC200

(phases amorphes vs cristallines)
Les différents états d’un polymère (amorphe, cristallin ou semi-cristallin) peuvent être
quantifié à l’aide de différentes techniques de mesures.
Structure cristalline: Pendant le
Amorphe: Pendant le refroidissement, le refroidissement, un changement de volume
polymère reste surfondu jusqu’à une important à la température de fusion Tm et
température Tg où sa viscosité augmente expansion thermique plus importante de la
rapidement et où il passe de l’état phase liquide.
liquide/caoutchoutique à l’état vitreux
(solide). Structure semi-cristalline: Comportement entre
amorphe et cristallin (comportant une Tg et une Tm)
Résumé
T > Tm = comportement d’un liquide visqueux
Tg < T <Tm = comportement d’un liquide caoutchoutique
T< Tg = comportement « solide » vitreux
Exemple: polymères amorphes et cristallins

Famille A1 : le polymère est toujours
amorphe
Famille A2 : le polymère est amorphe si la
vitesse de refroidissement est élevée et se
cristallise si elle est faible.
Famille C : le polymère reste toujours
cristallin.
Figure 9, Précis; 8.10 et 8.11, Groover Mise en forme des polymères et des composites p.10
Trois techniques de mesure

pour quantifier Tg et Tm
Mise en forme des polymères et des composites p.11

Essai DSC
(calorimétrie différentielle à balayage)
L’essai de calorimétrie différentielle à balayage (DSC: differential scanning

calorimetry) est une analyse thermique effectuée entre l’échantillon et une
cellule de référence de la manière suivante:
Platinum Alloy
Sample Reference
Flux de chaleur
PRT Sensor
Platinum
Resistance
Heater
Heat Sink
 Les échanges exothermiques et/ou endothermiques se produisent dans l’échantillon lors de son
refroidissement et de son chauffage.
 L’appareil ajoute ou enlève de l’énergie pour compenser les changements d’énergie interne dans
l’échantillon afin de maintenir le différentiel de température nul.
 La quantité d’énergie nécessaire pour maintenir le système en équilibre est directement proportionnelle aux
variations de l’énergie dans l’échantillon.
Essai PVT
(pression, volume et température)
La mesure PVT (pression, volume spécifique et température) permet de

mesurer les changements dimensionnels de la matière en fonction de sa
température. Le volume spécifique est l’inverse de la masse volumique.
Le matériau est confiné dans un cylindre sur lequel une
force est appliquée. Le déplacement du piston est
enregistré en fonction de la variation de la température
afin d’en déduire le changement de volume.
(1/ρ)
Fig. 1 et 4, Technique de l’ingénieur K497 Mise en forme des polymères et des composites p.13
Essai DMTA
(essai thermomécanique dynamique)
L’analyse thermique mécanique dynamique (DMTA: dynamic mechanical
thermal analysis) mesure le module dynamique suivant une oscillation
dynamique mécanique de la déformation pendant un balayage en
température. Le déphasage δ entre les deux signaux est représentatif de
la mobilité moléculaire du polymère.
Exemple d’essai DMTA pour

un mélange EP/PP (ethylene-
propylene /polypropylene)
Fig. 5, Polymer Characterization: Laboratory Techniques

Miseand Analysis
en forme des polymères et des composites p.14
Plan du cours #12

polymères
Calcul de la
productivité
Structure des
polymères
Moulage par
États des
injection
États amorphes
soufflage
types de matières
de pièces moulées
État amorphe des polymères

Cet état est caractérisé par l’absence d’ordre à grande distance (propriétés des liquides)
et par l’absence de mobilité de ses éléments constitutifs (caractéristiques des solides) :
liquide figé.
 Pas de point de fusion (Tm)
 Existence d’un point de transition vitreuse (Tg) marquant
le passage de l’état liquide/caoutchoutique (mou) à l’état
liquide vitreux (rigide).
 Transparence
→ Si T < Tg = l’état vitreux où les chaines présentent une faible

mobilité les unes par rapport aux autres.
→ Si T > Tg = l’état caoutchoutique où le matériau acquiert une
plus grande capacité de déformation.
Sur le plan pratique, la transition vitreuse est, le point de ramollissement pour un polymère
amorphe (chute catastrophique de la rigidité). Elle marque sa température de mise en forme par
thermoformage (voir aussi la Tll plus loin comme deuxième limite de formage).
Figures 23 et 24, Précis Mise en forme des polymères et des composites p.16
Exemple de deux polymères

possédant deux Tg différentes
 Polymère #1: Tg = -70°C
 Polymère #2: Tg = 80°C
Polymère #1 Polymère #2
État État État État
vitreux caoutchoutique Polymère #1 = souple vitreux caoutchoutique
Polymère #2 = dur
Tg = -70°C T° ambiante Tg = 80°C
Lors d’une utilisation à la température ambiante, le polymère #1 sera dans son

état caoutchoutique et pourra être utilisé comme un matériau souple (ex.:
néoprène), tandis que le polymère #2 sera dans son état vitreux et pourra être
utilisé comme un matériau dur et rigide (ex.: polystyrène).
Mesure de la Tg par DSC

Lors de la transition vitreuse de polymères amorphes, la chaleur spécifique
augmente. La courbe DSC se déplace de façon caractéristique dans le sens
endothermique. La méthode des droites tangentes permet d’évaluer la Tg.
Flux de chaleur (mW/g)
caoutchoutique
Exo up Courbe se déplace dans

le sens endothermique
Température (°C)
Voir annexes
Fig. 2, Interprétation des courbes DSC, Mettler Toledo DSC Mise en forme des polymères et des composites p.18
Mesure de la Tg par PVT

Lors de la transition vitreuse de polymères amorphes, une expansion
thermique soudaine survient qui donne lieu a un changement de la pente du
volume spécifique.
Voir
annexes
Changement de pente du volume
spécifique entre les deux état du
polymère amorphe
Mesure de la Tg par DMTA

Lors de la transition vitreuse de polymères amorphes, il y a un
ramollissement soudain qui donne lieu a un changement de la résistance à la
déformation.
Le ramollissement est mesurable

Voir par la résistance à la déformation
qui diminue à Tg
annexes
Autres transitions des polymères amorphes

(transition secondaire ductile-fragile)
Certains polymères amorphes peuvent présenter une transition secondaire de type
ductile-fragile où la transition vitreuse (courbe G plus bas) est précédée d’un état
vitreux ductile (courbe B plus bas). Quantifié par essais DMTA, traction et essai au
choc.
Voir État vitreux État

2 ductile caoutchoutique
annexes
État vitreux
fragile
1 - Augmentation de la température avec une vitesse de sollicitation constante

2 - Diminution de la vitesse de sollicitation avec une température constante
Figure 1, Précis Mise en forme des polymères et des composites p.21


(transition secondaire liquide-liquide)
(Polymère linéaire:
Dans les polymères
Résistance à la
M=10-100 kg/mol)
déformation
linéaires de masse molaire
Plateau
élevée (M>10 kg/mol) et caoutchoutique
dans les polymères
tridimensionnels, il existe
un plateau caoutchoutique
(typiquement EC ≈ 0,1 à 100
Résistance à la
déformation (Polymère
Plateau
MPa). caoutchoutique tridimensionnel:
M>103 kg/mol)
Apparition d’une transition
Tll pour certains polymères
Pour M<10 kg/mol, Tg et Tll

sont confondues, il n’y a
pas d’état caoutchoutique

Mise en œuvre des polymères amorphes

MD - masse molaire au-
dessus de laquelle la
mise en œuvre à l’état
Voir annexes
liquide n’est plus
possible extrusion
Exemple: un PMMA de thermoformage
masse molaire élevée
M= l06 g.mol -1ne peut
être injecté ou extrudé.
D'autre part, en deçà du

point C, le polymère
serait facile à mettre en
oeuvre, mais sa fragilité
le rendrait inutilisable,
d'où l'existence d'une
masse molaire minimale
voisine de la limite
d'enchevêtrement : Mc.

Plan du cours #12

polymères
Calcul de la
productivité
Structure des
polymères
Moulage par
États des
injection
États amorphes
soufflage
types de matières
de pièces moulées
État cristallin et semi-cristallin des polymères

Caractérisé par l’ordre à grande distance. On peut définir une maille cristalline
qui se répète de façon périodique en 3D.
 Existence d’un point de fusion Tm, absence de Tg (si 100% cristallin);
présence de Tg (si phase partiellement amorphe)
 Compacité supérieure à celle de la phase amorphe (jusqu’à 15% plus
dense)
 Rigidité supérieure à celle de la phase amorphe.
 Imperméabilité totale à la plupart de gaz, vapeurs et liquides.
 Translucidité ou opacité.
→ Si T < Tm = phase solide où les chaines présentent une faible

mobilité les unes par rapport aux autres.
→ Si T > Tm = phase liquide où le matériau se comporte comme un
liquide visqueux.
Sur le plan pratique, la température de fusion est, le point de ramollissement pour un polymère
cristallin pour sa mise en forme à l’état liquide
Exemple de deux polymères

possédant deux Tm différentes
 Polymère #1: Tm = 10°C
 Polymère #2: Tm = 80°C
Polymère #1 Polymère #2
État État État État
solide liquide Polymère #1 = liquide solide liquide
Polymère #2 = solide
Tm = 10°C T° ambiante Tm = 80°C
Lors d’une utilisation à la température ambiante, le polymère #1 sera dans son

état liquide et pourra être utilisé comme un lubrifiant ou une huile (ex.:acide
oléique), tandis que le polymère #2 sera dans son état solide et pourra être
utilisé comme un matériau dur et rigide (ex.: Polyéthylène).
Mesure de la Tm par DSC
(2)
(5)
Heat flow (mW/g)
(4)
(3) Essai DSC
(7) (6)
(1) Voir
annexes
(1) Identifier le sens endothermique et exothermique; (2) Pendant le chauffage, identifier Tg (s’il y a lieu) par une discontinuité de la
courbe dans le sens endothermique. La présence de Tg signifie que le polymère n’est pas totalement cristallin. (3) Pendant le
chauffage, un pic exothermique (s’il y a lieu) désigne la cristallisation du polymère i.e. que le polymère n’était initialement pas
complètement cristallin. (4) Pendant le chauffage, un pic endothermique désigne la fusion du polymère cristallin ou semi-cristallin;
(5) Pendant le chauffage, tous autres pics sont des effets reliés à la dégradation du polymère. (6) Pendant le refroidissement, un
pic exothermique désigne la cristallisation du polymère. (7) Pendant le refroidissement, une discontinuité de la courbe dans le sens
exothermique signifie que le polymère n’est pas totalement cristallin (présence de Tg).
Fig. 5, Polymer Characterization: Laboratory Techniques and Analysis
Exemple mesure Tg et Tm: DSC
Chauffage #2
Chauffage #1
Voir
annexes
 Chauffage #1: Thermogramme d’un polymère incomplètement cristallisé

 Chauffage #2: Thermogramme du même polymère complètement cristallisé
 Pouvez-vous prévoir (i.e. dessinez) la courbe de refroidissement après le 2e
chauffage et du 3e chauffage?
Mesure de la Tm par PVT

Lors du changement de phase solide-liquide d’un polymères cristallin à Tm, il
y a une expansion volumique soudaine. Un polymère semi-cristallin (ou semi
amorphe!) présentera une Tg aussi bien qu’une Tm
Changement de
Voir volume soudain
annexes
Mesure de la Tm par DMTA

y a diminution drastique de la résistance à la déformation. Un polymère semi-
cristallin (ou semi amorphe!) présentera une Tg (un ramollissement) suivit
d’une fusion à Tm
Diminution de la
résistance à la
déformation
Voir
annexes
Liquide
Plan du cours #12

polymères
Calcul de la
productivité
Structure des
polymères
Moulage par
États des
injection
États amorphes
soufflage
types de matières
de pièces moulées
Types de matières plastiques

Selon le type de polymérisation, la structure des polymères peut
prendre plusieurs formes.
Thermoplastique Thermodurcissable Élastomère
(thermoplastic) (thermosetting) (elastomer)
Polymérisation Polymérisation par Formation de

macromolécules
par addition polycondensation
linéaires
possédant une
basse Tg
Formation de Formation de
macromolécules macromolécules
linéaires tridimensionnelles
Plusieurs
degrés de
Faiblement ramification
Non-ramifiées (vulcanisation)
ramifiées

Exemples de thermoplastiques
Les polymères thermoplastiques sont des matériaux amorphes, cristallins ou
semi-cristallins. Pour les deux derniers cas, le cycle de chauffage et de
refroidissement permet de fondre et de solidifier le matériau de manière
réversible.
Déterminer l’état de
l’acrylic et du LDPE
(amorphe, semi-
cristallin ou cristallin)
Voir annexes
Tab. 13.2, Schey Mise en forme des polymères et des composites p.33
Thermodurcissable
Les polymères thermodurcissables sont des matériaux amorphes qui ne
démontrent pas de Tm. Comparativement au thermoplastique, ce sont des
matériaux plus rigide, plus fragile, moins soluble au solvant et pouvant
supporter une plus grande température de service. Le haut degré de
réticulation entre les molécules ne permet pas une refonte du matériau. La
réticulation est généralement obtenue par:
 Réticulation thermique (chauffage)
Voir annexes
 Réticulation par un catalyseur (liquide) Effet antagoniste de la température sur
 Réticulation par un mélange de deux matériaux (ex.: époxy) l’écoulement et la réticulation
Figures 13.11, Tab. 13.3, Schey Mise en forme des polymères et des composites p.34
Types d’élastomère
Polymères amorphes possédant une température Tg basse, qui peuvent subir de
grande déformation élastique et qui ont une rigidité basse. Les propriétés de ce
matériau dépendent du degré de vulcanisation qui consiste à chauffer le matériau
en présence de soufre afin de réticuler les molécules
Exemple d’utilisation des élastomères

Application Polymère
Pneu Caoutchouc naturel
Pneu, chambre à air, joint Caoutchouc synthétique
d'étanchéité, vibration, tube souple
Fig. 8.13, Groover; 13.13, Schey Mise en forme des polymères et des composites p.35
Plan du cours #12

polymères
Calcul de la
productivité
Structure des
polymères
Moulage par
États des
injection
États amorphes
soufflage
types de matières
de pièces moulées
des polymères liquides
La viscosité est la résistance à l’écoulement d’un fluide. C’est la

mesure de la friction interne lorsqu’un gradient de vitesse est
présent dans un fluide.
Rhéoépaississant
(n > 1)
Viscosité, η (Pa∙s)
Newtonien
(n = 1)
Rhéofluidifiant
(n < 1)
Le mouvement de la plaque supérieure (d’une
surface A) subit une force de résistance (F)
résultant du cisaillement visqueux du liquide.
𝑛𝑛−1 Taux de cisaillement, γ (s)

𝜂𝜂 = 𝐾𝐾𝛾𝛾̇
Fig. 3.17, Groover Mise en forme des polymères et des composites p.37
Mesure de la viscosité
du polymère fondu
Rhéomètre couette Rhéomètre capillaire
Feedstock
Mandrel
Cylinder
On applique une vitesse de rotation du L’écoulement du fluide est forcé dans

cylindre intérieur mobile (i.e. on applique une filière capillaire sous l’effet d’une
un taux de cisaillement) et on mesure le différence de pression. Permet de
couple sur la tige de ce même cylindre mesure la viscosité à des taux de
mobile (i.e. on mesure la viscosité) cisaillement très élevés (ex.: simulation
du procédé d’extrusion)
Anton Paar et Instron Mise en forme des polymères et des composites p.38
Mesure de l’indice de fluidité

d’un polymère fondu
Le principe de la mesure de
l’Indice de Fluidité à Chaud IFC
(grade ou Melt Flow Index - MFI)
repose sur la mesure de la masse
de matière thermoplastique
extrudée à travers une filière
donnée (1,16 <Φ< 2,1 mm) sous
l'action d'une pression définie
(masse) , pendant un temps
donné (120 < t < 600 s) et à une
température fixe (ISO 1133).
Cette mesure est en quelque
sorte l’inverse de la viscosité
gramme de polymère
MFI =
10 min utes de test
Par exemple, pour les polypropylènes, la masse est de 2 kg, la température de 230oC, le
diamètre de filière de 2.1 mm et le temps de 600 s.
Fig. 8, Précis Mise en forme des polymères et des composites p.39
Impact du taux de cisaillement et

de la température sur la viscosité
Le comportement rhéologique des polymères est généralement rhéofluidifiant (shear-thinning,
pseudoplastic) c’est-à-dire que la viscosité diminue lorsque le taux de cisaillement augmente. Ceci
s’explique par l’alignement préférentiel des molécules du polymère dans le sens de l’écoulement.
Le paramètre « E » permet de quantifier la sensibilité aux variations de la température d’un
polymère sur la viscosité. D’un point de vue pratique, plus la viscosité du matériau est sensible à
la température, plus il sera important de contrôler précisément la température de l’équipement de
mise en forme (extrudeuse, presse à injection, etc.) pendant la fabrication des pièces
η = K γ n −1 Voir η = η0 exp 
 −E 

annexes  RT 
E/R
n-1
Fig. 13.7, Schey Mise en forme des polymères et des composites p.40
Plan du cours #12

polymères
Calcul de la
productivité
Structure des
polymères
Moulage par
États des
injection
États amorphes
soufflage
types de matières
de pièces moulées
Comportement mécanique des polymères

(modèles rhéologiques simples)
Matériaux élastiques Matériaux visqueux
solide Liquide
(Newtonien)
T<Tm si cristallin
T>Tm
T<Tg si amorphe Matériaux
viscoélastiques σ = ηε
σ = Eε Tg<T>Tm
Déformé, t = 0 s
t=5s
t = 20 s
Modèles rhéologiques simples #1

Matériaux viscoélastiques (modèle de Maxwell)
ε = εR + εP R: récupérable
1) Amortisseur et ressort en série donne: P: permanent
σR = σP = σ
σR dσ R  1 
2) La déf. récupérable provient du ressort: σ R = Eε R εR = ε R =  
(voir matériau élastique page précédente) E dt  E 
σP
3) La déf. permanente provient de l’amortisseur: σ P = ηε P ε P =
(voir mat. visqueux page précédente) η
dσ  1  σ
4) La vitesse de déformation totale est: ε =  +
dt  E  η
Voir annexes

dσ  1  σ
Matériaux viscoélastiques (modèle de Maxwell) ε =  +
dt  E  η
σ0
5) Lors du fluage, σ = const = σ0, alors: ε =
η
6) Lors de la relaxation des contraintes, ε = const, donc dε/dt = 0, alors:
dσ  1  σ dσ E  Et  η
ε ∫ ∫ − η dt
= const
= tr
=  = + 0 = σ = σ 0 exp − 
avec
E
dt  E  η σ  η (temps de relaxation)
Voir annexes
 t
=σ σ 0 exp  − 
 tr 
Maxwell

Matériaux viscoélastique (modèle de Voigt-Kelvin)
εR = εP = ε R: récupérable
1) Amortisseur et ressort en parallèle donne: P: permanent
σ = σR + σP
2) La contrainte récupérable provient du ressort: σ R = Eε R

(voir matériau élastique page précédente)
3) La contrainte permanente provient de l’amortisseur: σ P = ηε P

(voir mat. visqueux page précédente)
4) La contrainte totale est: σ = Eε R + ηε P
Voir annexes

Matériaux viscoélastiques (modèle de Voigt-Kelvin) σ = Eε R + ηε P
5) Lors du fluage σ = const = σ0, alors:
σ 0 Eε R + ηεP
= d ε σ 0 Eε σ   Et   η
ε=
 = − ε = 0 1 − exp −  
= const
avec
E
= tr
dt η η E  η  (temps de relaxation)
σ Eε R + ηεP
= σ = Eε
Voir annexes
σ0   t 
ε=  1 − exp  −  
E   tr  
Voigt (Kelvin)
Impact du comportement viscoélastique

lors de la mise en service d’un polymère
σ0   t 
1) Fluage : ε=  1 − exp − t 
E   r 
Contrainte
constante
2) Relaxation de contraintes (stress relaxation): polymère acier
Déformation
constante
 t
=σ σ 0 exp  − 
 tr  Mise en forme des polymères et des composites p.47
Plan du cours #12

polymères
Calcul de la
productivité
Structure des de l’extrusion Propriétés des
polymères
Moulage par
États des injection
États amorphes soufflage
types de matières
de pièces moulées
Comportement mécanique
Extrusion
L’extrusion des polymères est un procédé dans lequel le
matériau (thermoplastique ou élastomère) est forcé à travers une
matrice afin de former des produit long.
Refroidissement
Trémie
et coupe
Conteneur
Vis
Chauffage du polymère par action mécanique et chauffage du conteneur

 ratio de compression (Ventrée / Vsortie) [2 à 4]
 ratio longueur sur diamètre (L / D) [10 à 30]
 pression à l’entrée de la matrice [1.5 à 15 MPa, rarement plus que 70 MPa]
 vitesse d’extrusion [60 rev/min = quelques mm/min à 1000 m/min]
Extrusion
Extrudeuse moyenne Polymère est liquide
production (très peu visqueux)
Arrangement monovis et bivis
alimentation compression pompage
Fig. 13.5, Groover; Fig. 4.7, Plastic, J. Dubois Mise en forme des polymères et des composites p.50
Exemples de fabrication par extrusion

Câble électrique Produit plat Profilé
Fil
métallique
Matière
plastique
Fil gainé
Exemple:
https://www.youtube.com/watch?v=wE_KTLlrdMA
Fig. 1, 9, 16, 17, 19, 20, Tech. ing 3641;3644, 3642, 3645 Mise en forme des polymères et des composites p.51
Plan du cours #12

polymères
Calcul de la
productivité
polymères
Moulage par
types de matières
de pièces moulées
Calcul de la productivité de l’extrusion

1) Calcul de Qd: Qd = 0.5π 2 D 2 N d c sin Acos A Voir annexes
Le cisaillement du polymère liquide obtenu par la vis sans fin (vis d'Archimède) génère une
contrainte de cisaillement sur le fluide qui produit un débit volumique vers l’avant (drag flow).
La mise en place de la filière crée une résistance

sur le fluide (une pression contre le mouvement
2) Calcul de Qb: p π D d c3 sin 2 A
Qb = vers l’avant) qui diminue le débit de l’extrudeuse:
12η L diminution du débit volumique dû à la restriction
(back pressure flow).
3) Calcul du débit réel de

Q=
x Qd − Qb
l’extrudeuse Qx:
Qd : débit volumique vers l’avant, drag flow [mm3/s]

Qb : réduction du débit dû à la restriction, back
pressure flow [mm3/s]
η : viscosité [Pa∙s; Ns/m2]
Qx : débit réel d’extrusion [mm3/s]
L : longueur du conteneur (entre la trémie et la matrice) [mm]
D : diamètre du conteneur [mm]
p : pression à la tête du conteneur [Pa]
N : vitesse de rotation [tour/s]
A : angle d’avance de la vis [degrés]
dc : profondeur du canal de la vis [mm] Mise en forme des polymères et des composites p.53
Calcul de la productivité et estimation

de l’élévation de T°
] 0.0036 ⋅ Qx ⋅ ρ
4a) Calcul de la productivité qx: qx [ kg / h= Avec Qx en mm3/s
et ρ en g/cm3
4b) Estimation de la productivité qx: qx [ kg / h ] = 0.006 D

2.3
Avec D en mm
Expression empirique valable pour L/D ≈ 24
2700 ⋅ P
5a) Calcul de l’élévation de la température: ∆T =
Calcul de l’élévation de T° lors de l’extrusion est basé sur le
C p ⋅ qx
principe que toute l’énergie mécanique est transformée en chaleur
405
5a) Estimation de l’élévation de la température: ∆T ≈
L’énergie nécessaire pour l’extrusion peut être approximée à 0.15 Cp
KWh/kg si la valeur de la puissance d’extrusion n’est pas connue.
ρ : densité du matériau (g/cm3) Cp (kJ/kg K)
qx : productivité de l’extrusion [kg/h]
Polystyrène 1.2 Voir
Cp : chaleur spécifique [kJ/kg K]
P : puissance [KW]
Nylon
LDPE ou acrylique
1.7
2.3
annexes
∆T : élévation de la température [°C]
Courbe caractéristique de l’extrudeuse

Cas #1: Si aucune résistance n’est appliquée sur le fluide (i.e. lorsque la filière
est enlevée et le fluide peut sortir librement)
= Q=
Qmax d 0. 5π 2 2
D N d c sin Acos A
Cas #2: Si une très forte résistance est appliquée sur le fluide (i.e. lorsque la
filière est complètement fermée et que le fluide ne peut pas sortir)
Qx = Qd − Qb = 0 Voir annexes
Qd = Qb
6 π D N Lη
pmax =
d c2 tan A
Défauts d’extrusion
Rupture de la masse fondue (melt fracture)
due à une contrainte trop grande agissant sur
le liquide. Ceci est causé par l’écoulement
turbulent du fluide dû à une réduction trop
grande de la matrice
Texture en peau de requin (sharkskin) à la

surface due à des ruptures mineures causant
un fini de surface rugueux. Le frottement
cause un différentiel de vitesse entre le
centre et le bord créant des force d’étirement
en surface.
Texture en forme de bambou (bamboing) à la

surface due à un gradient de vitesse extrême
entre le centre et le bord.
Fig. 13.12 et 13.13, Groover Mise en forme des polymères et des composites p.56
Plan du cours #12

polymères
Calcul de la
productivité
polymères
Moulage par
types de matières
de pièces moulées
Composantes de l’unité d’injection

Trémie Conteneur
Vis
Buse
Canaux de chauffage
Polymère est liquide

(très peu visqueux)
Fig. 4.19, Plastic, J. Dubois, Fig. 13.22 Groover Mise en forme des polymères et des composites p.58
Moulage par injection
(1) Fermeture du moule (2) Injection du polymère fondu et maintien de

la pression jusqu’à la solidification
(3) Recule de la vis (4) Éjection de la pièce solidifiée
Fig. 13.23 Groover Mise en forme des polymères et des composites p.59
Mesure de la moulabilité d’un polymère

L'indice de fluidité à chaud dépend de la vitesse de cisaillement. Les vitesses de
cisaillement sont de l'ordre de 10 à 103 s-l pour l'extrusion et de 103 à 105 s-l pour
l'injection. Par contre, les vitesses de cisaillement lors des essais de mesure de MFI
sont plus faibles que celles que l'on rencontre en production. Par conséquent,
l'utilisation de moules-spirales est fréquente pour mesurer l'indice de fluidité dans des
conditions d'injection données (NF T 51-016, 51-620).


Les tiges d’éjection de la pièce du moule ainsi que l’attaque (gate) laissent
des marques caractéristiques sur la pièce moulée
Exemple:
https://www.youtube.com/watch?v=WHwTHarf8Ck
Fig. 5.28, Plastic, J. Dubois; Fig. 13.24 Groover Mise en forme des polymères et des composites p.61
Plan du cours #12

polymères
Calcul de la
productivité
polymères
Moulage par
types de matières
de pièces moulées
Extrusion soufflage
Réalisé en 2 opérations continues ou en 2 étapes séparées (extrusion
blow-molding)
(1) (2) (3)

(4)
Extrusion du Fermeture Gonflement du
Éjection
semi-produit du moule semi-produit
Injection-soufflage
Réalisé en 2 opérations séparées (blow-injection molding)
(2) (3) (4)

(1) Réchauffage Gonflement du
Injection du semi- Éjection
du semi-produit semi-produit
produit (forme plus et installation
complexe que dans le moule
l’extrusion)
Exemple injection-soufflage
moule pour l’injection-soufflage
Produits typiques obtenus

par injection-soufflage
Plan du cours #12

polymères
Calcul de la
productivité
polymères
Moulage par
types de matières
de pièces moulées
Thermoformage
Polymère est à l’état caoutchoutique
Moule
concave
(2) Appui de plaque chaude sur le moule

(1) Ramollissement par chauffage
(thermoforming)
(3) Initiation du vacuum

(4) Refroidissement du
matériau et éjection
Thermoformage
A) Moule convexe
(2) Initiation
du vacuum
(1) Ramollissement
par chauffage
Exemple:
B) Moule convexe + pré-étirage https://www.youtube.com/watch?v=_z6RgDJxZSs
(2) Initiation
(1) Ramollissement du vacuum
par chauffage + sur le moule
vacuum de pré-
étirage
Fig. 13.39, 13.40, Groover Mise en forme des polymères et des composites p.68
Plan du cours #12

polymères
Calcul de la
productivité
polymères
Moulage par
types de matières
de pièces moulées
Moulage par compression

des thermodurcissables
Pressage direct de la matière entre le poinçon et la matrice température
élevée. Sous l’action de la chaleur, la pièce ramollit et se tasse sous une
pression constante.
Exemple:
https://www.youtube.com/watch?v=KXxGqNzAry8
Moulage par transfert

La poudre préchauffée (pastille) est ramollit (T > Tg) et placé dans le pot de
transfert où une pression transfert la matière vers le moule où elle solidifie
rapidement.
(transfer molding)

Plan du cours #12

polymères
Calcul de la
productivité
polymères
Moulage par
types de matières
de pièces moulées
Étude de cas #1
Épaisseur de parois: les variations d’épaisseur peuvent entrainer des lignes
de soudure plus grande que celles prévues.
Ex.: fond de la pièce est

mince comparativement
aux parois = écoulement
non plan entre le fond et
les parois.
Étude de cas #2
Remplissage: la simulation de l’écoulement de la matière permet de localiser
les lignes de soudures les endroits plus faibles de la pièce.
Design original
Design corrigé
Fonction de la pièce et
écoulement du polymère
Étude de cas #3-4

Congé de raccordement: Il faut prévoir des arrondis
pour éviter les concentrations de contraintes, faciliter Les fonds de pièces: Les récipients ou
l’écoulement pendant le moulage et minimiser le boites comportent habituellement un
retour élastique après serrage dans le moule. fond bombé vers l’intérieur afin d’éviter
les déformations lors du retrait.
Fig. 28, 30, Précis Mise en forme des polymères et des composites p.75
Étude de cas #5
Élasticité lors du démoulage: Certaines parties de la pièce peuvent être en
interférence avec le moule. Cette pratique permet d’éliminer l’utilisation des
insertions complexes dans le moule. On se servira donc de l’élasticité du
polymère pour le démoulage des pièces.
Plan du cours #12

polymères
Calcul de la
productivité
polymères
Moulage par
types de matières
de pièces moulées
Classification des composites

Un matériau composite est un mélange de deux (ou plus) matériaux non
miscibles: la matrice et le renfort. Le renfort assure la tenue mécanique
tandis que la matrice assure la cohésion de la pièce et de la transmission
des efforts vers le renfort.
(CMP) (CMM) (CMC)

Composite à Composite à Composite à
matrice matrice matrice
polymérique métallique céramique
Renforts
Céramique ou métal ou polymère
CMP: - Époxy / fibre de carbone;
- Polyester / fibre de verre
CMM: - Aluminium / carbure de silicium
CMC: - Béton / armature acier
Exemples d’applications des composites

L'utilisation croissante des matériaux composites dans différents secteurs
industriels comme le bâtiment, le transport terrestre, l’aérospatiale, etc.
Réparation de
poutres en béton
Poids vs
Entrée d’air d’un Section de toit et de performance
moteur d’avion plancher (sandwich)
Fig. 4, 7, 14, Techniques de l’ingénieur 5620, 5645 Mise en forme des polymères et des composites p.79
Rigidité spécifique de quelques matériaux
ρ (g/cm3) E (GPa) E/ρ (GPa/g/cm3)
La rigidité spécifique des

céramiques est
généralement élevée. Il
devient donc intéressant
de combiner différents
matériaux ensemble afin
de bénéficier des
avantages de chacun
Voir annexes
Tableau 14.1, Bailon Mise en forme des polymères et des composites p.80
Plan du cours #12

polymères
Calcul de la
productivité
polymères
Moulage par
types de matières
de pièces moulées
Propriétés des fibres des renforts
Conçu pour:
E glass : résistance électrique
S glass : résistance mécanique
C glass : résistance chimique
1$
Voir annexes
100$
10$
Tableau 15.1, Schey Mise en forme des polymères et des composites p.82
Propriétés des matrices polymériques
Voir annexes
Disposition des fibres
1) Fibres unidirectionnelles 2) Mat
3) Tissus
4) Tissage tridimensionnel orthogonal
Figure 14.1, Baïlon Mise en forme des polymères et des composites p.84
Règle des mélanges vs propriétés

des composites (rappel MEC200)
La masse du composite est: =

mc m f + mm ρ
= cVc ρ f V f + ρ mVm
Vf Vm Avec :
ρc
La masse volumique est: = ρf + ρm Vf
Vc Vc = Vm
f =et f f m
Vc Vc
Par convention, sur la fraction volumique: f f + f m =

1 f= f f = 1 − fm
On peut réécrire: ρ=
c ρ f f + (1 − f ) ρ m Voir annexes
ρ : densité (g/cm3)
m : masse (g)
V : volume (cm3)
f : fraction volumique de fibre (cm3/cm3 ou %) Mise en forme des polymères et des composites p.85
Force appliquée dans le sens longitudinal

et transversal des fibres (rappel MEC200)
Iso-déformation Iso-contrainte
𝜀𝜀𝑐𝑐 = 𝜀𝜀𝑓𝑓 = 𝜀𝜀𝑚𝑚

σ c = f ⋅ σ f + (1 − f ) ⋅ σ m ε c = f ⋅ ε f + ( 1 − f )ε m

Ec = f ⋅ E f + (1 − f ) ⋅ Em σ=c σ=m σf
Em E f
Ec =
f ⋅ Em + ( 1 − f ) ⋅ E f
Voir
annexes
Exercice
Calculer la masse volumique du composite Époxy / fibre de

verre (E glass) si la fraction volumique du matériau de renfort
est 45%. 3
ρ= ρ f f + (1 − f ) ρ m
Rép.: 1.79 g/cm
c
=ρc 0.45* 2.48 + ( 1 − 0.45 =

)* 1.22 1.79
Calculer le module de Young du composite Époxy / fibre de

verre (E glass) si la fraction volumique du matériau de renfort
est 45%. Les fibres sont longues et la force est appliquée dans
le sens des fibres. Recalculer la valeur de Ec si la force est
maintenant appliquée dans le sens transversal aux fibres.
Ec = f ⋅ E f + (1 − f ) ⋅ Em
=
Ec 0.45* 75 + ( 1 − 0.45= )* 3 35.4
Em E f
Rép.: 35.4 GPa; 5.3 GPa
Ec =
f ⋅ Em + ( 1 − f ) ⋅ E f
3* 75
Ec = 5.3
0.45* 3 + ( 1 − 0.45 )* 75 Mise en forme des polymères et des composites p.87
Plan du cours #12

polymères
Calcul de la
productivité
polymères
Moulage par
types de matières
de pièces moulées
Composite à matrice polymérique
Familles de procédés sont:

1) Procédés en moule ouvert
2) Procédés en moule fermé
3) Autres procédés
FRP: Fiber-reinforced polymer

PMC: Polymer matrix composite
Fig 14.1, Groover Mise en forme des polymères et des composites p.89
Mise en oeuvre des composites

Comme tous les autres procédés, la méthode de mise en forme utilisée dépendra des
dimensions de la pièce, de la taille de la série à réaliser et du niveau de qualité à
atteindre.
Moulage par Moulage par Injection de
Moulage Projection Moulage Enroulement
compression compression polymères
contact simultanée sous vide filamentaire
à froid à chaud armés
Faible à
Coût Faible Faible
moyen
Moyen Élevé Élevé Élevé
Petite série Oui (quelques Oui (quelques Unique pour

Oui Oui Non Non produits creux
rentable milliers) milliers)
Risque de
Plus faible
défauts de
que le Faible variation
Précision Faible
moulage
moulage
d’épaisseur
Élevée -
(bulle,
contact
remplissage)
Pièces
Surfaces 1 côté 1 côté
2 côtés 2 côtés 2 côtés n/a d’aspect
lisses seulement seulement
rugueuses
Diminution
Pièces
Pièces de des Grandes Les pièces sont
moyenne et Procédé lent et
petites ou problèmes de possibilités dans pratiquement
grande taille onéreux
grandes SST par Limité pour les les formes exemptes de
Facteur Réalisation de
Autres tailles
humain plus
rapport au épaisseurs (angles vifs, porosités par
pièces creuses à
Facteur moulage constantes nervures, rapport à la
important que taux de renfort
humain pour contact et variations compression de
le moulage élevé (70%)
la qualité projection d’épaisseur, etc.) SMC
contact
simultanée
Séquence de mise en
forme d’un composite
Combinaison des Utilisation d’un
matériaux lors de la semi-produit
mise en forme
Mat (fil coupé ou continu) préimprégné
de résine thermodurcissable
- SMC (sheet molding compound)
- BMC (bulk molding compound)
Résine Renfort
Tissu ou fibre (fil continu) préimprégné
de résine thermodurcissable
partiellement durcie.
Moulage - Prépreg
Moulage
Polymérisation
Polymérisation
Pièce en Pièce en
composite composite
Durcissement (polymérisation)
Le durcissement de la résine (curing) est une étape
commune à tous les composites utilisant les polymères
thermodurcissables. Le mécanisme de durcissement est la
formation de lien atomique fort entre les molécules du
polymère (réticulation).
 La polymérisation réalisée à la température ambiante peut durée
plusieurs jours (très grande pièce et/ou diminution des coûts)
 La formation des structures tridimensionnelles dans la résine est
favorisée par la chaleur (ex.: en fournaise) ou l’ajout d’additif
(durcisseur).
 Une résine thermodurcissable peut être mise en forme qu'une seule
fois. Suite au durcissement, la résine devient infusible et insoluble, et
la forme de la pièce ne peut plus être modifiée par un chauffage
subséquent.

Plan du cours #12

polymères
Calcul de la
productivité
polymères
Moulage par
types de matières
de pièces moulées
Moulage au contact
Le moulage au contact (hand lay-up) consiste à disposer successivement des
couches de fibre et résine sur un moule ouvert concave ou convexe:
agent de gelcoat (ex.: résine
démoulage époxyde + couleur)
(1) (2)
(3)
couche successive de résine
thermodurcissable liquide et de fibre
(verre, aramide, carbone, etc.) sous forme
de mat ou de tissu. Imprégnation du
renfort par une opération manuelle à l’aide
d’un rouleau ou d’une brosse ainsi qu’une
(4) (5) opération de «débullage».
Durcissement extraction de
(polymérisation) la pièce
Moulage au contact à la main

Les opérations de dépôt de résine et de fibres sont
répétées successivement afin d’obtenir l’épaisseur
et la structure désirées.
Exemple d’applications :
coques pour bateaux de plaisance, piscines, pièces de
carrosseries, baignoires, cabines téléphoniques, etc.
Fig 1, Tab 1, Technique de l’ingénieur 3720; West marine;
Mise MLM
en forme des polymères et des composites p.95
Projection simultanée
La projection simultanée (spray-up) consiste à projeter simultanément sur le
moule les fibres de verre coupées et la résine nécessaire à leur imprégnation.

(1) (2) (3)

(3)
projection de résine thermodurcissable liquide et de

(4) (5) fibres coupées (~ 30 mm de longueur). Un travail
Durcissement extraction de
manuel de roulage et de débullage est nécessaire
entre chaque couche pour bien plaquer ou compacter
le mélange verre-résine sur le moule et éliminer au
maximum les bulles générées par le système de
projection.
Projection simultanée
La première couche en contact avec le gelcoat est généralement plus mince
(450 g/m2) et bien débullée. Le taux de projection des couches successives
peut atteindre 900 à 1500 g/m2 entre chaque étape débullage.
Exemple d’applications :
coques pour bateaux de plaisance, piscines, pièces de
capotage, baignoires, fonds de cuve, etc.
Exemple (projection et moulage contact):
https://www.youtube.com/watch?v=IaEOxY8Fs6s
PPG Industries; MFG Mise en forme des polymères et des composites p.97
Moulage par dépôt de ruban

Le moulage par dépôt de ruban (tape-laying) consiste à déposer un ruban
prépreg sur la surface d’un moule de manière automatisée. Le matériau
prépreg est de la fibre pré-imprégnée avec une résine thermodurcissable
partiellement durcie. L’uniformité et la qualité sont significativement
augmentées par rapport aux méthodes manuelles. Principalement utilisé pour
les pièces dans le domaine de l’aérospatiale.
(3)
(1) (2)
(4) (5) Ruban prépreg est déposé par des séquences d’aller-
Durcissement extraction de retour le long du moule (ruban: 75 à 300 mm, 3-12 po
de largeur X 0.13 mm, 0.005 po d’épaisseur).
Fig. 14.4, 14.6, Groover Mise en forme des polymères et des composites p.98
Plan du cours #12

polymères
Calcul de la
productivité
polymères
Moulage par
types de matières
de pièces moulées
Moulage sous vide ou par dépression

Le principe consiste à utiliser le vide pour permettre l’imprégnation progressive
du renfort par la résine entre un moule (matrice) et un contre-moule (poinçon).
agent de gelcoat (ex.: résine Exemple:
démoulage époxyde + couleur) https://www.youtube.co
m/watch?v=MWUxhC6-
q0c
(1) (2)
(3)
(4)
extraction de
la pièce
Applications : Suite à la dépose des renforts et de la résine, le

panneaux sandwichs pour camions montage est mis sous vide jusqu’au durcissement de la
isothermes, capots de machines, pièce. Cette méthode se trouve à la limite de la petite et
bornes de distribution d’eau , de la moyenne série dans le domaine des composites et
armoires électriques. permet ainsi une première approche des procédés entre
moule et contre-moule à vocation industrielle.
Fig. 14.4, Groover; Fig 3, Technique de l’ingénieur 3720Mise en forme des polymères et des composites p.100

de résine liquide (RTM)
Ce procédé consiste à remplir l’empreinte d’un moule, rigide et fermé, par
injection d’une résine thermodurcissable en un ou plusieurs points selon
l’importance de la pièce.
(1) (2) (3)
(4)
extraction de
la pièce
Les renforts sont préalablement disposés à l’intérieur du
Resine Transfer Molding (RTM) moule avant sa fermeture et son verrouillage. La résine
Exemple: est injectée (pressions 0.1-0,4 MPa, débits de 4 à 8
https://www.youtube.com/watch kg/min) puis polymérisée. Les renforts peuvent être des
?v=icL83ROCYoo mats à fils coupés ou à fils continus et des tissus.
Moulage par compression à froid

Ce procédé, appelé plus généralement moulage à la presse basse pression,
repose sur le principe d’un moule fixe dans lequel sont déposés les renforts et
la résine et d’un second moule en mouvement, qui vient comprimer ces
matériaux pour remplir l’empreinte et former la pièce.
agent de
démoulage
(1)
(2)
(3)
extraction de
la pièce
Applications :
Le mouvement du moule provoque l’écoulement de la
coffrets électriques, fonds de cuves, résine qui remplit la totalité de l’empreinte du moule. Le
pièces de capotage pour matériel moule est maintenu en position fermée jusqu’à la
agricole, panneaux de signalisation, etc. polymérisation de la résine.
Moulage par compression à chaud (SMC)

L’opération consiste à déposer sur le plateau inférieur de la presse une
masse ou un volume de matériau à mouler (semi-produit) et, sous l’action de
la pression et de la température lors de la fermeture de la presse, le matériau
s’écoule lentement pour remplir l’empreinte du moule.
Applications:
industrie automobile, industrie électrique,
domaine sanitaire, mobilier, etc.
(pare-chocs, capots, couvercles de coffres,
toits ouvrants, coffrets électriques, carters de
machines électroniques et électriques,
baignoires, sièges de stade ou de cinéma,
etc.)
Le semi-produit sous forme de mat préimprégné

Exemple:
(SMC: sheet molding compound) ou de prémix
https://www.youtube.com/watch?v=1
N7ImA0rr70 (résine+fibre courte) est comprimé à chaud (140
à 160°C, 5 à 10 MPa).
Fig 10, Technique de l’ingénieur 3720 Mise en forme des polymères et des composites p.103
Injection de polymères armés

Le procédé consiste à injecter un polymère chargé de fibre coupée. La
matière thermoplastique permet de fabriquer des pièces finies tandis que les
thermodurcissables sont utilisés pour la fabrication des semi-produits (SMC)
• Pour les thermoplastiques,

l’injection tend à aligner les
fibres dans la buse.
• Pour les thermodurcissables,
le contrôle précis de la
température est nécessaire
pour favoriser l’écoulement
mais éviter la polymérisation à
l’intérieur de la presse (i.e.
avant le moulage).
Dans l’injection de semi-produits thermodurcissables, on
Applications:
industrie électrique, automobile, injecte une matière froide ou tiède dans un moule chaud,
électroménager alors qu’avec les matières thermoplastiques c’est l’inverse;
les presses sont très voisines dans leur conception.
Fig. 12, Technique de l’ingénieur 3720 Mise en forme des polymères et des composites p.104
Plan du cours #12

polymères
Calcul de la
productivité
polymères
Moulage par
types de matières
de pièces moulées
Enroulement filamentaire
Le procédé d’enroulement filamentaire (filament winding) consiste à enrouler
la fibre de renfort imprégné de résine autour d’un mandrin ou d’un moule
cylindrique jusqu’à l’obtention de l’épaisseur.
Applications : Le démoulage s’effectue après

Tuyauterie (industries du pétrole et de l’eau),
corps de fusées, pièces diverses pour
la polymérisation de la résine.
l’armement, arbre de transmission, etc.
Enroulement filamentaire
Différentes méthodes d’imprégnation
de la résine sur la fibre:
1) La fibre est trempée dans la résine pièce
juste avant l’enroulement
2) La fibre est préimprégnée (prépreg)
d’un thermodurcissable partiellement
durci (mandrin chaud)
3) La fibre est imprégnée de résine
après l’enroulement (pulvériser ou au Enroulement discontinu
pinceau)
Enroulement continu Exemple:

https://www.youtube.com/watch?v=Kt02XUr_rCc
Fig. 14.10, Groover; Fig 14-15, Technique de l’ingénieur 3720
Pultrusion
Le procédé pultrusion (pultrusion) permet de fabriquer des profilés en
composites en tirant les fibres et la résine à travers une matrice
Extrusion: on pousse…
Pultrusion: on tire !
(2)
(1) (3)
(1) Les renforts sont imprégnés de résine. (4)

(2) Ils sont ensuite guidés à travers plusieurs stations de
préformage dans lesquelles ils se disposent de plus en plus
vers la forme finale. Exemple:
(3) La polymérisation s’effectue dans la filière (matrice) chaude https://www.youtube.com/
(4) Le profilé est tiré jusqu’à la station de coupe. watch?v=aXq1hrzne2k
Plan du cours #12

polymères
Calcul de la
productivité
polymères
Moulage par
types de matières
de pièces moulées
Annexes

Mesure de la Tg par DSC

Lors de la transition vitreuse de polymères amorphes, la chaleur spécifique
augmente. La courbe DSC se déplace de façon caractéristique dans le sens
endothermique. La méthode des droites tangentes permet d’évaluer la Tg.
Flux de chaleur (mW/g)
caoutchoutique
Exo up Courbe se déplace dans

le sens endothermique
Température (°C)
Voir annexes
Fig. 2, Interprétation des courbes DSC, Mettler Toledo DSC Mise en forme des polymères et des composites p.111
Mesure de la Tg par PVT

Lors de la transition vitreuse de polymères amorphes, une expansion
thermique soudaine survient qui donne lieu a un changement de la pente du
volume spécifique.
Voir
annexes
Changement de pente du volume
spécifique entre les deux état du
polymère amorphe

Lors de la transition vitreuse de polymères amorphes, il y a un
ramollissement soudain qui donne lieu a un changement de la résistance à la
déformation.
Le ramollissement est mesurable

Voir par la résistance à la déformation
qui diminue à Tg
annexes

(transition secondaire ductile-fragile)
Certains polymères amorphes peuvent présenter une transition secondaire de type
ductile-fragile où la transition vitreuse (courbe G plus bas) est précédée d’un état
vitreux ductile (courbe B plus bas). Quantifié par essais DMTA, traction et essai au
choc.
Voir État vitreux État

2 ductile caoutchoutique
annexes
État vitreux
fragile
1 - Augmentation de la température avec une vitesse de sollicitation constante

2 - Diminution de la vitesse de sollicitation avec une température constante

Mise en œuvre des polymères amorphes

MD - masse molaire au-
dessus de laquelle la
mise en œuvre à l’état
Voir annexes
liquide n’est plus
possible extrusion
Exemple: un PMMA de thermoformage
masse molaire élevée
M= l06 g.mol -1ne peut
être injecté ou extrudé.
D'autre part, en deçà du

point C, le polymère
serait facile à mettre en
oeuvre, mais sa fragilité
le rendrait inutilisable,
d'où l'existence d'une
masse molaire minimale
voisine de la limite
d'enchevêtrement : Mc.

Mesure de la Tm par DSC
(2)
(5)
Heat flow (mW/g)
(4)
(3) Essai DSC
(7) (6)
(1) Voir
annexes
(1) Identifier le sens endothermique et exothermique; (2) Pendant le chauffage, identifier Tg (s’il y a lieu) par une discontinuité de la
courbe dans le sens endothermique. La présence de Tg signifie que le polymère n’est pas totalement cristallin. (3) Pendant le
chauffage, un pic exothermique (s’il y a lieu) désigne la cristallisation du polymère i.e. que le polymère n’était initialement pas
complètement cristallin. (4) Pendant le chauffage, un pic endothermique désigne la fusion du polymère cristallin ou semi-cristallin;
(5) Pendant le chauffage, tous autres pics sont des effets reliés à la dégradation du polymère. (6) Pendant le refroidissement, un
pic exothermique désigne la cristallisation du polymère. (7) Pendant le refroidissement, une discontinuité de la courbe dans le sens
exothermique signifie que le polymère n’est pas totalement cristallin (présence de Tg).
Fig. 5, Polymer Characterization: Laboratory Techniques and Analysis
Exemple mesure Tg et Tm: DSC
Chauffage #2
Chauffage #1
Voir
annexes
 Chauffage #1: Thermogramme d’un polymère incomplètement cristallisé

 Chauffage #2: Thermogramme du même polymère complètement cristallisé
 Pouvez-vous prévoir (i.e. dessinez) la courbe de refroidissement après le 2e
chauffage et du 3e chauffage?
Mesure de la Tm par PVT

y a une expansion volumique soudaine. Un polymère semi-cristallin (ou semi
amorphe!) présentera une Tg aussi bien qu’une Tm
Changement de
Voir volume soudain
annexes

y a diminution drastique de la résistance à la déformation. Un polymère semi-
cristallin (ou semi amorphe!) présentera une Tg (un ramollissement) suivit
d’une fusion à Tm
Diminution de la
résistance à la
déformation
Voir
annexes
Liquide
des polymères liquides
La viscosité est la résistance à l’écoulement d’un fluide. C’est la

mesure de la friction interne lorsqu’un gradient de vitesse est
présent dans un fluide.
Rhéoépaississant
(n > 1)
Viscosité, η (Pa∙s)
Newtonien
(n = 1)
Rhéofluidifiant
(n < 1)
Le mouvement de la plaque supérieure (d’une
surface A) subit une force de résistance (F)
résultant du cisaillement visqueux du liquide.
𝑛𝑛−1 Taux de cisaillement, γ (s)

𝜂𝜂 = 𝐾𝐾𝛾𝛾̇
Impact du taux de cisaillement et

de la température sur la viscosité
Le comportement rhéologique des polymères est généralement rhéofluidifiant (shear-thinning,
pseudoplastic) c’est-à-dire que la viscosité diminue lorsque le taux de cisaillement augmente. Ceci
s’explique par l’alignement préférentiel des molécules du polymère dans le sens de l’écoulement.
Le paramètre « E » permet de quantifier la sensibilité aux variations de la température d’un
polymère sur la viscosité. D’un point de vue pratique, plus la viscosité du matériau est sensible à
la température, plus il sera important de contrôler précisément la température de l’équipement de
mise en forme (extrudeuse, presse à injection, etc.) pendant la fabrication des pièces
η = K γ n −1 Voir η = η0 exp 
 −E 

annexes  RT 
E/R
n-1

Matériaux viscoélastiques (modèle de Maxwell)
ε = εR + εP R: récupérable
1) Amortisseur et ressort en série donne: P: permanent
σR = σP = σ
σR dσ R  1 
2) La déf. récupérable provient du ressort: σ R = Eε R εR = ε R =  
(voir matériau élastique page précédente) E dt  E 
σP
3) La déf. permanente provient de l’amortisseur: σ P = ηε P ε P =
(voir mat. visqueux page précédente) η
dσ  1  σ
4) La vitesse de déformation totale est: ε =  +
dt  E  η
Voir annexes

dσ  1  σ
Matériaux viscoélastiques (modèle de Maxwell) ε =  +
dt  E  η
σ0
5) Lors du fluage, σ = const = σ0, alors: ε =
η
dσ  1  σ dσ E  Et  η
ε ∫ ∫ − η dt
= const
= tr
=  = + 0 = σ = σ 0 exp − 
avec
E
dt  E  η σ  η (temps de relaxation)
Voir annexes
 t
=σ σ 0 exp  − 
 tr 
Maxwell

Matériaux viscoélastique (modèle de Voigt-Kelvin)
εR = εP = ε R: récupérable
1) Amortisseur et ressort en parallèle donne: P: permanent
σ = σR + σP
2) La contrainte récupérable provient du ressort: σ R = Eε R

(voir matériau élastique page précédente)
3) La contrainte permanente provient de l’amortisseur: σ P = ηε P

(voir mat. visqueux page précédente)
4) La contrainte totale est: σ = Eε R + ηε P
Voir annexes

Matériaux viscoélastiques (modèle de Voigt-Kelvin) σ = Eε R + ηε P
5) Lors du fluage σ = const = σ0, alors:
σ 0 Eε R + ηεP
= d ε σ 0 Eε σ   Et   η
ε=
 = − ε = 0 1 − exp −  
= const
avec
E
= tr
dt η η E  η  (temps de relaxation)
σ Eε R + ηεP
= σ = Eε
Voir annexes
σ0   t 
ε=  1 − exp  −  
E   tr  
Voigt (Kelvin)
Impact du comportement viscoélastique

lors de la mise en service d’un polymère
σ0   t 
1) Fluage : ε=  1 − exp − t 
E   r 
Contrainte
constante
2) Relaxation de contraintes (stress relaxation): polymère acier
Déformation
constante
 t
=σ σ 0 exp  − 
 tr  Mise en forme des polymères et des composites p.126
Calcul de la productivité de l’extrusion

1) Calcul de Qd: Qd = 0.5π 2 D 2 N d c sin Acos A Voir annexes
Le cisaillement du polymère liquide obtenu par la vis sans fin (vis d'Archimède) génère une
contrainte de cisaillement sur le fluide qui produit un débit volumique vers l’avant (drag flow).
La mise en place de la filière crée une résistance

2) Calcul de Qb: p π D d c3 2
sin A
Qb = sur le fluide (une pression contre le mouvement
12η L vers l’avant) qui diminue le débit de l’extrudeuse
(back pressure flow).
3) Calcul du débit réel de

Q=
x Qd − Qb
l’extrudeuse Qx:
Qd : débit volumique vers l’avant, drag flow [mm3/s]

Qb : réduction du débit dû à la restriction, back
pressure flow [mm3/s]
η : viscosité [Pa∙s; Ns/m2]
L : longueur du conteneur (entre la trémie et la matrice) [mm]
p : pression à la tête du conteneur [Pa]
N : vitesse de rotation [tour/s]
A : angle d’avance de la vis [degrés]
dc : profondeur du canal de la vis [mm] Mise en forme des polymères et des composites p.127
Calcul de la productivité et estimation

de l’élévation de T°
] 0.0036 ⋅ Qx ⋅ ρ
4a) Calcul de la productivité qx: qx [ kg / h= Avec Qx en mm3/s
et ρ en g/cm3
4b) Estimation de la productivité qx: qx [ kg / h ] = 0.006 D

2.3
Avec D en mm
Expression empirique valable pour L/D ≈ 24
2700 ⋅ P
5a) Calcul de l’élévation de la température: ∆T =
Calcul de l’élévation de T° lors de l’extrusion est basé sur le
C p ⋅ qx
principe que toute l’énergie mécanique est transformée en chaleur
405
5a) Estimation de l’élévation de la température: ∆T ≈
L’énergie nécessaire pour l’extrusion peut être approximée à 0.15 Cp
KWh/kg si la valeur de la puissance d’extrusion n’est pas connue.
ρ : densité du matériau (g/cm3) Cp (kJ/kg K)
qx : productivité de l’extrusion [kg/h]
Polystyrène 1.2 Voir
Cp : chaleur spécifique [kJ/kg K]
P : puissance [KW]
Nylon
LDPE ou acrylique
1.7
2.3
annexes
∆T : élévation de la température [°C]
Courbe caractéristique de l’extrudeuse

Cas #1: Si aucune résistance n’est appliquée sur le fluide (i.e. lorsque la filière
est enlevée et le fluide peut sortir librement)
= Q=
Qmax d 0. 5π 2 2
D N d c sin Acos A
Cas #2: Si une très forte résistance est appliquée sur le fluide (i.e. lorsque la
filière est complètement fermée et que le fluide ne peut pas sortir)
Qx = Qd − Qb = 0 Voir annexes
Qd = Qb
6 π D N Lη
pmax =
d c2 tan A
Rigidité spécifique de quelques matériaux
ρ (g/cm3) E (GPa) E/ρ (GPa/g/cm3)
La rigidité spécifique des

céramiques est
généralement élevée. Il
devient donc intéressant
de combiner différents
matériaux ensemble afin
de bénéficier des
avantages de chacun
Voir annexes
Tableau 14.1, Bailon Mise en forme des polymères et des composites p.130
Propriétés des fibres des renforts
Conçu pour:
E glass : résistance électrique
S glass : résistance mécanique
C glass : résistance chimique
1$
Voir annexes
100$
10$
Propriétés des matrices polymériques
Voir annexes
Règle des mélanges vs propriétés

des composites (rappel MEC200)
La masse du composite est: =

mc m f + mm ρ
= cVc ρ f V f + ρ mVm
Vf Vm Avec :
ρc
La masse volumique est: = ρf + ρm Vf
Vc Vc = Vm
f =et f f m
Vc Vc
Par convention, sur la fraction volumique: f f + f m =

1 f= f f = 1 − fm
On peut réécrire: ρ=
c ρ f f + (1 − f ) ρ m Voir annexes
ρ : densité (g/cm3)
m : masse (g)
V : volume (cm3)
f : fraction volumique de fibre (cm3/cm3 ou %) Mise en forme des polymères et des composites p.133
Force appliquée dans le sens longitudinal

et transversal des fibres (rappel MEC200)
Iso-déformation Iso-contrainte
𝜀𝜀𝑐𝑐 = 𝜀𝜀𝑓𝑓 = 𝜀𝜀𝑚𝑚

σ c = f ⋅ σ f + (1 − f ) ⋅ σ m ε c = f ⋅ ε f + ( 1 − f )ε m

Ec = f ⋅ E f + (1 − f ) ⋅ Em σ=c σ=m σf
Em E f
Ec =
f ⋅ Em + ( 1 − f ) ⋅ E f
Voir
annexes

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MEC-300 – Technologie de fabrication

MEC-300 – Technologie de fabrication

Durée : 13 semaines incluant

Introduction Choix de procédés

Figure 1.1, Groover Introduction et choix de procédés p.3

Objectif du cours MEC300

Tendances actuelles en fabrication :

Introduction Choix de procédés

Figure 1.4, Groover Introduction et choix de procédés p.6

Essai de traction (ASTM E8 et E21)

Figure 4-1, Schey Introduction et choix de procédés p.7

Fatigue des corps lisses

Fatigue des corps fissurés

 Essai Charpy en mesurant l’énergie ASTM E8

 Essai de ténacité en mesurant le

Introduction Choix de procédés

Défauts = opportunité de durcissement

Solutions solides Écrouissage

Figure 3.27, Baïlon Introduction et choix de procédés p.13

joints de grains Durcissement structural

Figures 3.35 et 3.37, Baïlon Introduction et choix de procédés p.14

Introduction Choix de procédés

Fabrication à partir de l’état liquide

Fig. 1.6a, S. Kalpakjian Introduction et choix de procédés p.16

Fabrication par déformation plastique

Fig. 1.6b-c, S. Kalpakjian Introduction et choix de procédés p.17

Fabrication par enlèvement de matière

Fig. 1.6e, S. Kalpakjian Introduction et choix de procédés p.18

Fabrication par frittage des poudres

Fig. 15.5, 15.9, 15.13, Groover Introduction et choix de procédés p.19

Fabrication par addition de matière

Fig. 1.6d, S. Kalpakjian; rpworld; Inggo Introduction et choix de procédés p.20

Fig. 1.6f, S. Kalpakjian Introduction et choix de procédés p.21

Fabrication des polymères et composites

Fig. 1.6d, S. Kalpakjian Introduction et choix de procédés p.22

Introduction Choix de procédés

Exemple de tolérances dimensionnelles

Voir les organismes ANSI ou ISA pour plus de détails:

Figure 3-5, Schey Introduction et choix de procédés p.24

Tolérances dimensionnelles vs procédés

Table 5.4, Groover Introduction et choix de procédés p.25

Tab 5, technique de l’ingénieur 7010 Introduction et choix de procédés p.26

Exemple de tolérance géométrique

Figure 3-6, Schey Introduction et choix de procédés p.27

Figure 5.13, Groover Introduction et choix de procédés p.28

 Hauteur moyenne des irrégularités sur dix points, Rz

 Écart moyen arithmétique du profil, Ra, AA (arithmetical average)

Longueur de base, l Arbitraire 1.25 8

Mesures de rugosité (suite)

 Étalement du profil, Ek (kurtosis) mesure de l’acuité de la distribution 1 1 N 4

Introduction et choix de procédés p.30

Fini de surface versus procédé de fabrication

Figure 3-22, Schey Introduction et choix de procédés p.31

Introduction Choix de procédés

Le choix d’un procédé est

Figure 11.1, Ashby Introduction et choix de procédés p.33

Comment effectuer le choix d’un procédé?

Fig. 1.6, S. Kalpakjian Introduction et choix de procédés p.34

Choix du procédé à partir du matériaux

Figure 9-7, Degarmo Introduction et choix de procédés p.35

Choix du procédé à partir des caractéristiques

Le choix d’un procédé consiste à trouver la meilleure concordance entre

Introduction Choix de procédés

Choix à partir des critères techniques