M104 Materiaux Aeronautique

SECTEUR DE
L’AERONAUTIQUE
TECHNICIEN SPECIALISE EN
AEROSTRUCTURE
AJUSTAGE, MONTAGE DE
CELLULES D’AERONEFS
Manuel de cours
Module 04
LES MATÉRIAUX DE CONSTRUCTION AÉRONAUTIQUE
Edition Avril 2022

Module 04 : DÉCRIRE LES MATÉRIAUX DE CONSTRUCTION AÉRONAUTIQUE
TABLE DES MATIERES
1. PRESENTATION DU MODULE ....................................................................................... 2

1.1. Fiche prescrite du module ......................................................................................................... 3
1.2. Suggestions pédagogiques : ..................................................................................................... 5
2. RESUME DE THEORIE ................................................................................................... 8
2.1 Exprimer les caractéristiques physiques, mécaniques et métallurgiques des familles de matériaux utilisés en
aéronautique. ................................................................................................................................... 8
2.1.1 Distinguer les matériaux utilisés en construction aéronautique et leurs caractéristiques ........ 8
2.1.2 Contrôler le comportement des pièces mécaniques soumises à des sollicitations simples, à
des sollicitations composées .................................................................................................. 16
2.2 Énoncer le rôle des constituants des matériaux utilisés en aéronautique. ................................................ 22
2.2.1 Interpréter la désignation normalisée des matériaux utilisés en aéronautique. ..................... 22
2.2.2 Indiquer la composition des matériaux utilisés en aéronautique. ........................................... 28
2.2.3 Indiquer le rôle des constituants des matériaux utilisés en aéronautique sur leurs
caractéristiques physiques, mécaniques et métallurgiques. .................................................. 31
2.3 Décrire les procédés d’élaboration et de mise en œuvre des matériaux utilisés en construction aéronautique 34
2.3.1 Citer les principaux procédés utilisés en construction aéronautique. .................................... 34
2.3.2 Caractériser les principaux procédés utilisés en construction aéronautique ......................... 44
2.4 Décrire le rôle des traitements de surfaces et des traitements thermiques sur les matériaux utilisés en
aéronautique. ................................................................................................................................. 45
2.4.1 Citer les principaux procédés de traitements thermiques et leur rôle. ................................... 45
2.4.2 Les principaux procédés de traitements de surfaces et leur rôle. .......................................... 49
2.5 Expliquer le choix des relations produits-matériaux-procédés. ............................................................... 60
2.5.1 Citer les caractéristiques des pièces mécaniques liées aux procédés. ................................. 60
2.5.2 Justifier l’association d’une famille de matériaux aux caractéristiques d’une pièce ............... 62
2.5.3 Justifier le choix d’un procédé ................................................................................................ 64
3. GUIDE DE TRAVAUX PRATIQUES .............................................................................. 66
4. EVALUATION DE FIN DE MODULE ............................................................................. 68
5. RÉFÉRENCES BIBLIOGRAPHIQUES .......................................................................... 73
1
2
1. PRESENTATION DU MODULE
Le module 04 du Aerost-Ajustage Montage « DÉCRIRE LES MATÉRIAUX DE CONSTRUCTION AÉRONAUTIQUE » de
compétence transversale qui a une durée de 30 heures.
L’objectif de ce module est de permettre au stagiaire d’acquérir les connaissances et les habilités nécessaires
pour pouvoir maitriser les dossiers techniques de production utilisées en ajustage montage, en respectant les
règles d’hygiène et de sécurité, procéder aux différents renseignement des documents et de suivi des opérations
pour la réalisation de produit conforme au exigence client.
1.1. Fiche prescrite du module

COMPÉTENCE N°4 : DÉCRIRE LES MATÉRIAUX DE CONSTRUCTION AÉRONAUTIQUE
Durée : 30 h Code : TS-AAM-04
CONTEXTE DE REALISATION CRITERES GENERAUX DE PERFORMANCE
▪ Individuellement et/ou en équipe selon la • Identification juste, pour leur exploitation en
situation de travail aéronautique, des principales caractéristiques
▪ À partir des matériaux et de leurs procédés de mise en
œuvre
- De situations de production réelles ou issues
de dossiers réels d’entreprises de • Mise en relation adéquate du procédé, du
production aéronautique matériau et de l’élément ou du sous-ensemble à
réaliser
▪ À l’aide :
- De la définition de l’élément ou du sous-
ensemble à réaliser
- De la liste des moyens de production
disponibles
- D’un guide technique des matériaux
- De moyens d’essai classiques de
caractérisation des propriétés mécaniques
des matériaux
- d’un poste informatique relié à internet
Éléments de la compétence Critères particuliers de performance
A. Exprimer les caractéristiques physiques, • Description correcte des propriétés physiques,
mécaniques et métallurgiques des familles de esthétiques, économiques et
matériaux utilisés en aéronautique environnementales
• Description correcte des propriétés mécaniques
des matériaux : dureté, résilience, traction
• Description correcte du comportement élasto-
plastique de pièces mécaniques soumises à des
sollicitations simples de :
- Traction
- Compression
- Cisaillement
- Flexion simple
- torsion
3
B. Énoncer le rôle des constituants des • Concernant les matériaux utilisés en

matériaux utilisés en aéronautique construction aéronautique :
- Décodage exact de leur désignation
normalisée
- Description correcte de leur composition
- Description correcte du rôle des
constituants sur leurs caractéristiques
physiques, mécaniques et métallurgiques
C. Décrire les procédés d’élaboration et de mise • Description juste des principes et de la
en œuvre des matériaux utilisés en classification des procédés d’obtention de
construction aéronautique pièces :
- Pièces usinées
- Pièces chaudronnées
- Pièces drapées (matériaux composites)
• Identification exacte des paramètres de réglage
des procédés et de leur domaine de variabilité
• Identification correcte des moyens associés aux
procédés
D. Décrire le rôle des traitements de surfaces et • Description juste des principaux traitements des
des traitements thermiques sur les matériaux matériaux :
utilisés en aéronautique - Procédés pour d’amélioration des
performances mécaniques et
métallurgiques
- procédés de protection de surface
E. Expliquer le choix des relations produits- • Identification exacte des critères de

matériaux-procédés performance des procédés et des moyens
• Justification appropriée de la corrélation entre
les caractéristiques des pièces obtenues
(morphologiques, macro et micro géométriques,
mécaniques et structurales) et les procédés et
moyens utilisés
4
1.2. Suggestions pédagogiques :

COMPÉTENCE N°4 : DÉCRIRE LES MATÉRIAUX DE CONSTRUCTION AÉRONAUTIQUE
Durée : 30 h Compétences préalables : 1, 2 et 3
Type de compétence : Transversale Compétences en parallèle : 5 et 6
Éléments de la compétence Apprentissages de base Éléments de contenu Activités d’apprentissage Durée
A. Exprimer les A1. Distinguer les matériaux utilisés  La typologie des matériaux utilisés Seul ou en équipe, selon instructions
caractéristiques en construction aéronautique et en aéronautique du formateur, et à partir d’extraits
physiques, mécaniques et leurs caractéristiques  Les propriétés physiques, tirés de sources proposées par le
métallurgiques des esthétiques, économiques, formateur :
familles de matériaux environnementales des matériaux.  Procéder à un relevé́
utilisés en aéronautique  Les propriétés mécaniques des d’informations pertinentes ;
matériaux :  Organiser les informations
- Dureté ; recueillies à l’aide des outils fournis
- Résilience ; par le formateur.
- Traction ;
- Flexion ;
- Torsion ;
- Fatigue. 20 %
A2. Contrôler le comportement des  Le comportement élasto-plastique
pièces mécaniques soumises à des de pièces mécaniques soumises à
sollicitations simples, à des des sollicitations simples de :
sollicitations composées - Traction
- Compression
- Cisaillement
- Flexion simple
- Torsion
 Les sollicitations composées :
- Flexion-extension
- Flexion-torsion
- Torsion-extension
5
B. Énoncer le rôle des B1. Interpréter la désignation  Désignation normalisée des :  En groupe, apports et échanges
constituants des normalisée des matériaux utilisés en - Aciers – fontes ; interactifs réalisés par le
matériaux utilisés en aéronautique - Cuivre et alliages ; formateur.
aéronautique - Aluminium et alliages ;
- Alliages de zinc ;
- Alliages de nickel ;
- Alliages de magnésium ;
- Alliages de titane ;
- Matériaux plastiques. 20 %
B2. Indiquer la composition des  La composition des matériaux
matériaux utilisés en aéronautique utilisés en construction
aéronautique
B3. Indiquer le rôle des constituants  L’action des constituants sur les
des matériaux utilisés en caractéristiques :
aéronautique sur leurs - Physiques
caractéristiques physiques, - Mécaniques
mécaniques et métallurgiques - Métallurgiques
C. Décrire les procédés C1. Citer les principaux procédés  Les principes et la classification des  En groupe :
d’élaboration et de mise utilisés en construction aéronautique procédés d’obtention de pièces : - Apports et échanges interactifs
en œuvre des matériaux - Pièces usinées réalisés par le formateur ;
utilisés en construction - Pièces chaudronnées - Procéder à un relevé́
aéronautique - Pièces soudées d’informations pertinentes ;
- Pièces assemblées - Organiser les informations 20 %
- Pièces élaborées en matériaux recueillies à l’aide des outils
composites fournis par le formateur.
C2. Caractériser les principaux  Les paramètres de réglage des
procédés utilisés en construction procédés et de leur domaine de
aéronautique variabilité
D. Décrire le rôle des D1. Citer les principaux procédés de  Les principaux procédés de  En groupe :
traitements de surfaces et traitements thermiques et leur rôle traitements thermiques utilisés en 20 %
construction aéronautique
6
des traitements  Principes physico-chimiques - Apports et échanges interactifs

thermiques sur les associés aux traitements réalisés par le formateur ;
matériaux utilisés en thermiques - Procéder à un relevé́
aéronautique  Matériaux concernés d’informations pertinentes ;
 Buts recherchés et caractéristiques - Organiser les informations
modifiés recueillies à l’aide des outils
 Principes de mise en œuvre fournis par le formateur.
D2. Citer les principaux procédés de  Les principaux procédés de
traitements de surfaces et leur rôle traitements de surfaces utilisés en
 Principes physico-chimiques
associés aux traitements de
surfaces
 Matériaux concernés
 Buts recherchés et caractéristiques
modifiés
 Principes de mise en œuvre
E. Expliquer le choix des E1. Citer les caractéristiques des  Les critères de performance des  En groupe :
relations produits- pièces mécaniques liées aux procédés et des moyens. - Apports et échanges interactifs
matériaux-procédés procédés  La relation pièce-matériau. réalisés par le formateur ;
 La relation matériau-procédé. - Procéder à un relevé́
d’informations pertinentes ;
E2. Justifier l’association d’une  La corrélation des caractéristiques - Organiser les informations
famille de matériaux aux mécaniques des pièces et celles de recueillies à l’aide des outils
20 %
caractéristiques d’une pièce leur matériau fournis par le formateur.
E3. Justifier le choix d’un procédé  La corrélation entre les
caractéristiques des pièces
obtenues (morphologiques, macro
et micro géométriques,
mécaniques et structurales) et les
procédés et moyens utilisés.
7
1. RESUME THEORIQUE
2.1 Exprimer les caractéristiques physiques, mécaniques et
métallurgiques des familles de matériaux utilisés en
aéronautique.
2.1.1 Distinguer les matériaux utilisés en construction
aéronautique et leurs caractéristiques
 La typologie des matériaux utilisés en aéronautique
INTRODUCTION ET DEFINITIONS :
Toutes les machines, tous les objets (naturels ou artificiels) qui nous entourent et/ou que nous
utilisons dans tous les domaines sont fabriqués à partir des matières ou des produits d’origines
naturelles ou aussi artificielles.
Donc un matériau (liquide, solide ou gaz) est, par simple définition, tout produit utiliser pour
la fabrication d’un objet.
Exemples :
Le sable, l’eau, les pierres : pour la fabrication des bâtiments,
Le cuivre, pour la fabrication des câbles électriques,
La laine, pour la fabrication des vêtements, …etc.
Ces matériaux peuvent être d’origines naturelles :
• D’origine animale : laine, lait, cuir, …
• D’origine végétale : bois,
• D’origine minérale : or, fer,
• Ou d’origines artificielles comme les ciments, les briques, etc…
Parmi ces matériaux, on trouve une classe très importante qui est celle des matériaux
métalliques ou simplement les métaux.
Les métaux sont donc, des matériaux dont les atomes sont unis par des liaisons métalliques.
Il s'agit de corps simples ou d'alliages le plus souvent durs, opaques, brillants, bons
conducteurs de la chaleur et de l'électricité. Ils sont généralement malléables, c'est-à-dire
qu'ils peuvent être martelés ou pressés pour leur faire changer de forme sans les ne fissurer
ni les briser. De nombreuses substances qui ne sont pas classées comme métalliques à
pression atmosphérique peuvent acquérir des propriétés métalliques lorsqu'elles sont
soumises à des pressions élevées.
8
Les métaux possèdent de nombreuses applications courantes, et leur consommation s'est très
fortement accrue depuis les années 1980, au point que certains d'entre eux sont devenus des
matières premières minérales critiques.
Les métaux sont classés en deux grandes classes les métaux ferreux et les métaux non ferreux.
Les métaux ferreux : Le Fer, métal tenace et malléable, utilisé pour les grilles de jardin,
portails, clôtures. La Fonte, alliage de fer et de carbone, qui utilisée pour les radiateurs, les
garde-corps et certaines canalisations. L'Acier doux, mélange de fer et de carbone, utilisé dans
la construction sous forme de poutrelles ou de tôles, que l'on retrouve dans des grilles, portes,
volets...
Tous ces matériaux doivent protégés de l'oxygène et de l'humidité.
Les métaux non ferreux :
Le Zinc, qui s'altère peu, est utilisé pour les gouttières, les couvertures de maison.
L'Aluminium, qui se retrouve sur fenêtres, portes et portails grâce à sa résistance aux
intempéries. Le Cuivre, inaltérable à l'eau et à la vapeur d'eau. L'Acier galvanisé, acier enrobé,
qui est utilisé pour des portes de garages, des rambardes. Sur ces métaux, on est appelé à
appliquer une sous-couche appropriée avant la finition.
L’ALUMINIUM :
Figure 01 : exploration de l’aluminium des minières
9
Désignation :
2024
2 0 24
Indique le groupe de l'alliage défini par Indique une modification Correspond à la
le ou les constituants principaux : éventuelle de composition désignation
1 - aluminium non allié chimique par rapport à commerciale de
2 - cuivre l'alliage d'origine : l'alliage.
3 - manganèse Exemples (désignation ALCOA)
4 - silicium A-U4G --> 0
5 - magnésium A-U2G --> 1
6 - magnésium + silicium A-U2GN --> 6
7 - zinc
8 - autres éléments
Symbolisation des états de base :
Symbolisation des états de base
F : État tel que fabriqué. T : Traité par traitements thermiques.

0 : État recuit ou recristallisé. T3 : mise en solution (trempe), travail à
H : État écroui par une opération de travail à froid, vieillissement naturel
froid. T4 : mise en solution (trempe),
- H1 : écrouissage seul par travail à froid vieillissement naturel
- H2 : écrouissage suivi d'un recuit d'instauration T5 : revenu seul
- H3 : écrouissage suivi d'une stabilisation T6 : mise en solution (trempe) + revenu
2e chiffre nuance de dureté T8 : mise en solution (trempe),
.2 nuance 1/4 dur d'où H12- H22- H32 écrouissage et revenu
.4 nuance 1/2 du H14- H24- H34 T10: revenu + écrouissage
.6 nuance 3/4 du H16- H26- H36
.8 nuance 4/4 du H18- H28
.9 nuance ressort H19
10
 Les propriétés physiques, esthétiques, économiques, environnementales des matériaux.

Les propriétés physique
LA MASSE VOLUMIQUE :
C'est la masse de matière par
unité de volume exprimé
généralement en kg / dm3
(Unité légale : kg / m3)
LA DENSITÉ :
La densité d'un solide (ou d'un liquide) est le rapport de la masse volumique du solide (ou du
liquide) considéré à la masse volumique de l'eau (à + 3,98°C) ou d'air (à 0°C et 760 mm) pour
les gaz.
La densité est une grandeur sans dimension et sa valeur s’exprime sans unités de mesure.
LA TEMPÉRATURE DE FUSION :
C'est la température à laquelle un corps passe de l'état solide à l'état liquide.
COEFFICIENT DE DILATATION :
C'est l'accroissement de longueur, de l'unité de longueur, d'un corps soumis à une élévation
de température d’un degré.
Cela conditionne la stabilité dimensionnelle d'un matériau en fonction des variations de
température.
CONDUCTIBILITÉ THERMIQUE :
Aptitude à transmettre plus ou
moins bien la chaleur.
CONDUCTIBILITÉ ELECTRIQUE :
Propriété que possèdent
certains corps à laisser passer
facilement le courant
électrique.
11
LE MAGNÉTISME :
Le magnétisme est la propriété des métaux ferreux d'être attirés par les aimants. Seuls les
métaux ferromagnétiques sont sensibles aux aimants.
Les métaux ne contenant pas de fer, comme le cuivre, l'aluminium, et le laiton ne sont donc
pas soumis aux effets du magnétisme.
Les matériaux sont produits à partir de matières premières suite à différentes transformations
qui vont utiliser de l'énergie. On va donc produire des rejets nuisant à l'environnement. Cette
production a donc un coût qui s'ajoute au coût de la matière première de départ. En effet la
rareté ou l'abondance d'une matière première à la surface de la terre est un élément
primordial pour le coût d'un matériau.
A chacune des étapes de son cycle de vie, un objet technique, suivant les matériaux qui le
composent, porte atteinte à l’environnement.
Il consomme des ressources naturelles et participe à l’épuisement de celles-ci. Il est à l’origine
de rejets de substances dangereuses dans l’environnement (eaux usées, gaz d’échappement,
CO2, produits dangereux…) qui peuvent polluer l’eau, l’air et le sol, renforcer
le réchauffement climatique et influencer la santé de l’homme et des autres êtres vivants. Il
produit des déchets et peut parfois détruire des écosystèmes naturels et ainsi provoquer la
perte de la biodiversité.
Le choix des matériaux entrant dans la fabrication d’un objet technique doit être fait avec
l’objectif de réduire, voire supprimer, les impacts environnementaux de cet objet sur toute sa
vie, de sa naissance à sa fin de vie, et de pallier l’épuisement des ressources naturelles
disponibles sur terre.1
1
https://blogpeda.ac-bordeaux.fr/techno6vds/3-materiaux/3-3-impact-environnemental-des-materiaux/
12
Figure 02 : Impacte environnementale d’un matériaux
13
 Les propriétés mécaniques des matériaux :
Figure 03 : Impacte mécanique d’un matériaux
o Dureté ;
C’est l'aptitude d'un métal à résister à l'abrasion, à la pénétration, à l'action de coupe, ou à la
déformation permanente.
o Résilience ;
Aptitude du matériau à résister aux chocs ou autres déformations sans rompre ou se fissurer,
C’est l’inverse de la fragilité
o Traction ;
Un essai de traction est une expérience de physique qui permet d'obtenir des informations
sur le comportement élastique, le comportement plastique et le degré de résistance à la
rupture d'un matériau, lorsqu'il est soumis à une sollicitation uni axiale.
Figure 04 : Exemple de la propriété mécanique traction
14
o Flexion ;
La flexion est la déformation d'un objet sous l'action d'une charge. Elle se traduit par une
courbure. Dans le cas d'une poutre, elle tend à rapprocher ses deux extrémités. Dans le cas
d'une plaque, elle tend à rapprocher deux points diamétralement opposés sous l'action.
Figure 05 : Exemple de la propriété mécanique flexion
o Torsion ;
La torsion est le fait de vriller une pièce, comme lorsque l'on essore une serpillière — notons
que dans le langage courant, « tordre » désigne plutôt ce que l'on appelle la flexion en
mécanique.
Figure 06 : Exemple de la propriété mécanique torsion
15
o Fatigue.
La fatigue est l'endommagement local d'une pièce sous l'effet d'efforts variables : forces
appliquées, vibrations, rafales de vent, etc. Alors que la pièce est conçue pour résister à des
efforts donnés, la variation de l'effort, même à des niveaux bien plus faibles que ceux pouvant
provoquer sa rupture, peut à la longue provoquer sa rupture. Les essais de fatigue permettent
de déterminer la résistance des matériaux à de telles faibles charges répétées.
Figure 07 : Exemple des essaies de fatigue matériaux
2.1.2 Contrôler le comportement des pièces

mécaniques soumises à des sollicitations simples,
à des sollicitations composées
 Le comportement élasto-plastique de pièces mécaniques soumises à des sollicitations
simples de :
o Traction :
 L'essai le plus fréquemment utilisé afin de déterminer le comportement mécanique
d'un matériau est l'essai de traction. Cet essai est caractérisé par sa facilité de mise en
œuvre et par la richesse des informations fournies. On exerce une force de traction sur
un barreau de dimension standardisée, jusqu'à sa rupture, en suivant un processus de
mise en charge à une vitesse de déformation constante. L’éprouvette d'essai est
prélevée dans le matériau à caractériser et usinée à des dimensions normalisées, afin
d'assurer une meilleure comparaison des essais effectués dans différents laboratoires.
Pour chaque type de matériau, il existe un type d’éprouvette.
16
Figure 08 : Eprouvette. Machine de traction. Courbe contrainte-déformation.
En enregistrant la force appliquée à l'éprouvette par la machine de traction et son

allongement progressif on obtient un diagramme contrainte-déformation
 L'application d'une force provoque initialement une déformation élastique de l’éprouvette.
Cela se traduit sur le diagramme par une droite car la déformation est proportionnelle,
pour un métal, à la contrainte (loi de HOOKE). Cette déformation élastique est réversible.
Si la contrainte est annulée, l’éprouvette revient instantanément à sa forme initiale. Cette
déformation élastique est suivie d'une déformation irréversible (permanente) appelée
déformation plastique, qui se traduit sur le diagramme par une courbe qui se termine au
moment de la rupture de l’éprouvette.
Figure 09 : Courbe contrainte-déformation. Domaine élastique et domaine plastique.
17
Différents paramètres sont remarquables :

Le module d'élasticité E (ou module de YOUNG) donné par la pente du domaine élastique du
diagramme contrainte-déformation.
 Le module d’élasticité : Si l’on raisonne, par simplification, sur un corps parallélépipédique

supposé à une seule dimension dans un essai de traction dans un seul axe (uni axiale, selon
l’axe des x), l’éprouvette subit un allongement (figure 8).
Pour les petites déformations, il existe une relation linéaire entre la contrainte et la
déformation :
σx = E.εx = E ΔL/L0= E (L- L0) / L0
E est le module d’élasticité ou module de YOUNG
Figure 10 : Traction simple : force et allongement
o Compression :
L’essai de compression consiste à soumettre une éprouvette de forme cylindrique, placée
entre les plateaux d’une presse, à deux forces axiales opposées. Si le matériau étudié est
ductile, la rupture ne peut être atteinte avec ce test. L’essai de compression est surtout utilisé
pour déterminer la contrainte de rupture des matériaux fragiles (comme les céramiques) qui
sont difficiles à usiner pour un essai de traction.
18
Figure 11 : Test de compression simple
o Cisaillement :
À la différence d’un essai de traction ou de compression, un essai de cisaillement implique que
toutes les sollicitations soient tangentielles à la surface d’application et qu’elles soient
parfaitement égales en tous points de cette surface. Il ne doit y avoir aucune sollicitation
perpendiculaire à cette surface.
C’est un essai très intéressant pour évaluer un collage ou une liaison céramo-métallique.
Un essai de cisaillement est très difficile à réaliser sans qu’il apparaisse des forces parasites
qui faussent les résultats. La figure 10 présente un essai de cisaillement pour étudier le collage
d’un verrou orthodontique (en rouge) sur la face vestibulaire d’une dent. La lame de la
guillotine (en bleu) vient pousser le verrou. La surface d’application de l’essai est la surface de
collage du verrou.
Figure 12 : essai de cisaillement sur le collage d’un verrou orthodontique.
19
o Flexion simple :
L’essai de flexion 3 points permet également de mesurer la résistance à la rupture d'un
matériau. Une barrette du matériau à tester est placée sur deux appuis et l'on applique au
centre de la barrette une force croissante jusqu'à rupture. Comme l’essai de compression,
l’essai de flexion ne permet généralement pas d’atteindre la rupture des matériaux ductiles.
L’essai de flexion est surtout adapté aux matériaux fragiles.
Cet essai se caractérise par la simplicité du montage de l’éprouvette et sa géométrie simple
(peu ou pas d’usinage). Lors du test, la partie supérieure est en compression et la partie
inférieure en traction.
Figure 13 : Test de flexion 3 points
Il existe d’autres types d’essais de flexion comme le test de flexion 4 points, similaire à l’essai
de flexion 3 points avec l’avantage de ne pas positionner l’appui au niveau de la zone de
rupture. Ceci est en effet une limitation du système à trois points où l’appui central peut
endommager l’éprouvette et fausser ainsi les résultats en entraînant une rupture précoce de
celle-ci.
L’essai de Charpy (essai de résilience) est également un essai de flexion où l’éprouvette est
brisée par un choc. Il est décrit plus loin.
o Torsion :
Les composants soumis à des mouvements rotatifs sont sollicités en rotation. Cette rotation
est également appelée torsion. La résistance de torsion déterminée par l’essai de torsion sert
d’orientation pour connaître la sollicitation admissible du matériau. Cette méthode est utilisée
pour les arbres, axes, fils métalliques et ressorts, ainsi que pour évaluer le comportement de
ténacité des aciers à outils.
Lors de l’essai de torsion, une éprouvette est fermement fixée à une extrémité, et soumise à
l’autre extrémité à un couple en croissance constante, le moment de torsion. Le moment de
20
torsion provoque des contraintes de cisaillement dans la section de l’éprouvette ; un état de

contrainte s’installe, entraînant une déformation, puis une rupture
Figure 14 : Procédure de l’essai de torsion
 Les sollicitations composées :

o Flexion-torsion :
La torsion est le fait de vriller une pièce, comme lorsque l'on essore une serpillière — notons
que dans le langage courant, « tordre » désigne plutôt ce que l'on appelle la flexion en
mécanique.
21
2.2 Énoncer le rôle des constituants des matériaux utilisés en

aéronautique.
2.2.1 Interpréter la désignation normalisée des matériaux utilisés en
aéronautique.
 Désignation normalisée des différents matériaux
o Aciers – fontes
1. Les aciers (Fer + 0.08 à 1% de Carbone) :
Les aciers (Fer + 0.08 à 1% de Carbone).

Les aciers sont des alliages de fer et de carbone avec éventuellement des éléments d’addition.
 Classification par emploi :

La désignation commence par la lettre « S » pour les aciers d’usage général et par la lettre
« E » pour les aciers de construction mécanique. Le nombre qui suit indique la valeur minimale
de limite élastique en Méga Pascals.
Exemples :
S235 (acier d’usage général, de limite élastique 235MPa)
E320 (acier de construction mécanique, de limite élastique 320MPa)
S’il s’agit d’un acier moulé, la désignation est précédée de la lettre « G ».
 Classification par composition chimique :
• Aciers non alliés :

Ils contiennent une faible teneur en carbone. Ils sont très utilisés en construction mécanique.
La majorité est disponible sous forme de laminés marchands (profilés, poutrelles, barres, …)
aux dimensions normalisées.
Utilisation : ce sont des aciers dont l’élaboration n’a pas été conduite en vue d’une application
déterminée.
Désignation : la lettre « C » suivie du pourcentage de carbone multiplié par 100.
Exemple : C 35 (acier avec 0.35% de carbone)
22
• Aciers faiblement alliés :

Pour ces aciers, aucun élément d’addition ne dépasse 5% en masse.
Utilisation : ils sont choisis lorsque l’on a besoin d’une haute résistance.
Désignation :
- un nombre égal à 100 fois la teneur en carbone,
- les symboles chimiques des éléments d’addition dans l’ordre des teneurs décroissantes, - les
teneurs des principaux éléments d’addition multipliés par 4, 10, 100 ou 1000 (voir tableau ci-
contre)
- éventuellement, des indications supplémentaires concernant la soudabilité (S), l’aptitude au
moulage (M), ou à la déformation à froid (DF).
Figure 15 : Tableau de facteur multiplicateur par élément.
Exemple : 35 Cr Mo 4S (acier avec 0.35% de Carbone, 1% de chrome, moins de 1% de

Molybdène. Cet acier est soudable).
23
• Aciers fortement alliés :
Les aciers fortement alliés possèdent au moins un élément d’addition dont la teneur
dépasse 5% en masse.
Utilisation : ces aciers sont réservés à des usages particuliers. Par exemple, dans un milieu
humide, on utilisera un acier inoxydable qui est un acier fortement allié avec du chrome (%
chrome > 11%).
Désignation :
- La lettre « X »,
- Un nombre égal à 100 fois la teneur en carbone,
- Les symboles chimiques des éléments d’addition dans l’ordre des teneurs décroissantes,
- Dans le même ordre, les teneurs des principaux éléments.
Exemple : X6 Cr Ni Mo Ti 17-12 (acier fortement allié avec 0.06% de Carbone, 17% de Chrome,
12% de Nickel, du Molybdène et du Titane (moins de 12%)) X4 Cr Mo S 18 (acier fortement
allié avec 0.04% de Carbone, 18% de Chrome, du Molybdène et du Soufre (moins de 18%))
2. Les fontes (Alliage de fer avec 1.67% à 4.2% de Carbone) :

Les fontes sont alliages de fer et de carbone. Elles ont une excellente coulabilité. Elles
permettent donc d’obtenir des pièces de fonderie (pièces moulées) aux formes complexes.
Elles sont assez fragiles (cassantes), difficilement soudables et one une bonne usinabilité.
 Les fontes à Graphite Lamellaire :
Les fontes à graphite lamellaire, appelées « fontes grises » sont très utilisées car elles :
- Sont économiques,
- Amortissent bien les vibrations,
- Ont une bonne coulabilité et usinabilité,
- Sont peu oxydables,
- Ont une bonne résistance à l’usure par frottement,
- Résistant bien aux sollicitations de compression.
Utilisation : carters, bâtis, blocs moteur, pièces aux formes complexes, …
Désignation : après le préfixe « EN », les fontes sont désignées par le symbole « GJL » suivi de
la valeur en MPA (méga Pascals) de la résistance minimale à la rupture par extension.
Exemple : EN-GJL-300 (fonte à graphite lamellaire de résistance Re mini = 300MPa)
 Les fontes malléables à Graphite Sphéroïdale :
24
Les fontes à graphite sphéroïdale sont obtenues par adjonction d’une faible quantité de
magnésium avant moulage. Elles sont plus légères et ont une meilleure résistance mécanique
que les fontes grises.
Utilisation : étriers de freins, culbuteurs, vilebrequins, tuyauteries soumises à hautes
pressions
Désignation : après le préfixe EN, les fontes sont désignées par le symbole (GJMW, GJMB, GJS)
suivi de la valeur en méga Pascals de la résistance minimale à la rupture par extension et du
pourcentage de l’allongement après rupture.
Exemple : EN-GJS-400-18 (fonte à graphite sphéroïdale de résistance Re mini = 400MPa et
d’allongement A% = 18).
o Cuivre et alliages ;
Il existe de très nombreux alliages de cuivre dont les plus connus sont : les bronzes, les laitons,
les cupro-aluminiums, les cupronickels et les maillechorts.
Figure 16 : Cuivre et ces alliages
Les laitons sont faciles à usiner et ont une bonne résistance à la corrosion. Ils peuvent être
moulés ou forgés. Ils sont utilisés pour les pièces décolletées, tubes, …
Les bronzes ont une bonne résistance à la corrosion, un faible coefficient de frottement et
sont faciles à mouler. Ils sont utilisés pour réaliser, entre autre, les coussinets et bagues de
frottement.
Désignation : c’est un code numérique. Il peut éventuellement être suivi par une désignation
utilisant les symboles chimiques.
Exemple : CW612N (Cu Zn 36 Pb 3) (alliage de cuivre avec 36% de Zinc et 3 % de Plomb).
25
o Aluminium et alliages ;
L’aluminium est obtenu à partir d’un minerai appelé bauxite. Il est léger (densité = 2.7), bon
conducteur d’électricité et de chaleur. Sa résistance mécanique est faible, il est ductile et
facilement usinable. Il est très résistant à la corrosion.
Utilisation : aéronautique du fait de sa légèreté
Désignation : la désignation utilise un code numérique. Il peut éventuellement être suivi par
une désignation utilisant les symboles chimiques.
Exemple : EN-AW-2017 (Al Cu 4 Mg Si) (alliage d’aluminium avec 4% de cuivre, du Magnésium
et du Silicium (moins de 4%))
o Alliages de zinc ;
Les alliages de zinc normalisés en fonderie sont le plus souvent alliés à l’aluminium (de 4 à
30%) et contiennent parfois de faibles additions de magnésium (de 0,012 à 0,06%) et de cuivre
(jusqu’à 3%).
Désignation :
Z - A4 - G :
Z, Symbole métallurgique (zinc).
A4, 1er élément d'addition, avec 4% d'aluminium.
G, 2ème élément d'addition, faible teneur de magnésium (non précisée).
o Alliages de nickel ;
Le nickel est l'élément d'addition le plus répandu dans les alliages modernes, aussi bien à des
teneurs élevées qu'aux teneurs moyennes ou faibles. L'addition de nickel dans les aciers et les
alliages permet d'obtenir des matériaux qui sont de résistance mécanique plus élevée (aciers
de construction), résistants à la corrosion (aciers inoxydables, nickel-cuivre, cupronickels),
résistants à chaud (aciers réfractaires, superalliages), non fragiles à froid (aciers à 9 p. 100 de
nickel) ou ayant des propriétés particulières de dilatation (ferronickels),
de magnétisme (alliages à haute perméabilité magnétique, alliages pour aimants), etc.
o Alliages de magnésium ;
Le magnésium est très malléable, ductile mais peu tenace. Pour améliorer ses propriétés
d'usage dans des domaines précis, on a créé des alliages, que l'on peut regrouper en plusieurs
familles correspondant, du reste, à l'évolution chronologique. Les premiers mis au point sont
encore considérés comme les alliages classiques et rencontrés dans de très fréquentes
applications. Ils contiennent essentiellement de l'aluminium et du zinc. Une addition faible
de manganèse améliore leur propriétés mécaniques et leur résistance à la corrosion. Plus
récemment, on a découvert le rôle remarquable de l'addition de zirconium : en structure de
solidification, et également après déformation plastique par forgeage, laminage ou extrusion,
26
la présence de zirconium provoque un affinement du grain. Cette propriété se conserve à

chaud, même après des séjours de très longue durée à haute température. À partir de cette
base (de 0,3 à 0,7 p. 100 de zirconium), une addition de zinc a permis de développer des
alliages à moyenne ou haute résistance mécanique à température ambiante et dont la
plasticité est relativement élevée.
o Alliages de titane ;
Le titane est souvent considéré comme un matériau exotique et inabordable car trop
longtemps assimilé à des secteurs d’activité très pointus, high-tech ou confidentiel, comme
par exemple le domaine médical, l’aéronautique ou l’armement.
Pourtant, de par ses propriétés incroyables, il reste le matériau idéal et parfaitement adapté
à une multitude d’autres applications, plus communes et usuelles.
Le titane est aujourd’hui reconnu pour ses multiples propriétés physiques et mécaniques
extraordinaires comme la solidité, qui en fait par exemple un métal
particulièrement résistant à la corrosion et à l’érosion, mais aussi la biocompatibilité, la
faible densité qui lui confère une extrême légèreté, ses qualités esthétiques,
Désignation :
Ti - A5 - E2 :
Ti, Symbole métallurgique (titane).
A5, 1er élément d'addition avec 5% d'aluminium.
E2, 2ème élément d'addition avec 2% d'étain.
o Matériaux plastiques.
Un plastique est un mélange dont le constituant de base est une résine ou polymère, à laquelle
on associe des adjuvants (plastifiants, antioxydants, …) et des additifs (colorants,
ignifugeants).
Les thermoplastiques :
Très nombreux, ils sont les plus utilisés. Ils
ramollissent et se déforment à la chaleur. Ils
peuvent être refondus et remis en œuvre un
grand nombre de fois.
Exemples : ABS, PMMA, PTFE, PP
Les thermodurcissables :
Ils ne ramollissent pas et ne se déforment
pas sous l’action de la chaleur. Une fois
créés, il n’est plus possible de les remodeler
par chauffage.
Exemples : EP (araldite), UP (polyester).
27
Les élastomères ou “caoutchoucs” On peut

les considérer comme une famille
supplémentaire de polymères aux propriétés
très particulières. Ils sont caractérisés par
une très grande élasticité.
2.2.2 Indiquer la composition des matériaux utilisés en

aéronautique.
 La composition des matériaux utilisés en construction aéronautique :
• Les métaux purs :
Les métaux purs sont des matériaux métalliques composés d’un seul élément. Voici
quelques métaux purs couramment utilisés avec leurs propriétés :
28
• Les alliages :
Un alliage est le mélange d’un métal avec un ou plusieurs éléments chimiques. Par exemple,
l’acier est obtenu à partir de fer et de carbone. Un alliage combine les propriétés de plusieurs
éléments et permet d’obtenir de meilleures caractéristiques. Ainsi, l’acier inoxydable ne
s’oxyde pas grâce au chrome qui entre dans sa composition et qui ne rouille pas.
Voici quelques alliages couramment utilisés avec leurs propriétés :
Figure 17 : Alliages de fer
Figure 18 : Alliages de cuivre
29
Matériaux structurant l'avion :
Figure 19 : quelque matériaux de structure dans une avion
30
Figure 20 : Répartition des matériaux constituant certains appareils d’Airbus Industries

(% en masse)
2.2.3 Indiquer le rôle des constituants des matériaux

utilisés en aéronautique sur leurs caractéristiques
physiques, mécaniques et métallurgiques.
 L’action des constituants sur les caractéristiques :
o Physiques :
Ces propriétés non mécaniques peuvent être chimiques ou physiques.
Le tableau suivant présente les principales propriétés non mécaniques des matériaux.
Propriété Description Exemples de matériaux
Conductibilité Capacité de laisser passer le courant Le cuivre

électrique électrique L’or
Conductibilité Le cuivre
Capacité de laisser passer la chaleur
thermique La fonte
Légèreté La fibre de carbone

Caractéristique d’un matériau dont la masse
(faible Le polystyrène
volumique est faible
densité) (styromousse)
Résistance à Capacité de résister à l’action de substances L’acier inoxydable

la corrosion qui provoquent la corrosion (ex. : la rouille) Titane
o Mécaniques :
31
Propriété Exemples de
Description
mécanique matériaux
Capacité de s’étirer sans se rompre et de Le cuivre

Ductilité
conserver sa nouvelle forme L’or
Capacité de résister à la pénétration et aux L’acier

Dureté
rayures La porcelaine
Capacité de se déformer, puis de reprendre Le caoutchouc

Élasticité
sa forme initiale Le polychloroprène
Le verre
Fragilité Capacité de se casser facilement
La porcelaine
Capacité de s’aplatir ou de se courber sans se L’aluminium

Malléabilité
rompre et de conserver sa nouvelle forme Le cuivre
La fonte
Résilience Capacité de résister aux chocs
La mélamine
Le béton armé
Rigidité Capacité de résister à la déformation
Le contreplaqué
La connaissance des propriétés mécaniques des matériaux est essentielle à la conception et à

la fabrication d’objets techniques. Afin que l’objet technique remplisse sa fonction globale et
résiste aux différentes contraintes qu’il subit, il est important de sélectionner les matériaux
adéquats.
Le tableau suivant présente les principales propriétés mécaniques.
o Métallurgiques :
Les matériaux métalliques sont surtout utilisés pour leurs caractéristiques afin d’apporter des
solutions techniques. En voici quelques-unes :
• La masse volumique ou densité :
Souvent exprimée en kg/m3 ou en g/cm3, la masse volumique des métaux peut aller de 0,534
g/cm3 pour le lithium à plus de 22,587 g/cm3 pour l’osmium. Ainsi, les métaux peuvent donc
être considérés comme des matériaux relativement lourds.
32
Exemple :
- Aluminium ; 2,7g/cm³.
• La conductivité électrique :
C’est la capacité d’un matériau à permettre la circulation de l’électricité. Elle s’exprime
en Siemens par mètre (S/m). Les matériaux métalliques sont en majorité de bons conducteurs
électriques. En voici les meilleurs :
Exemple :
- Aluminium 36,9.106 S/m.
- Cuivre 58,7.106 S/m
• La conduction thermique :
C’est la capacité d’un matériau à permettre la circulation de la chaleur. Elle s’exprime en Watts
par Mètre Kelvin (W/m. K). Les matériaux métalliques sont en majorité de bons conducteurs
thermiques. En voici les meilleurs :
• La dureté :
C’est la résistance d’un matériau à la pénétration d’un autre matériau et sa résistance à
l’usure. Il existe plusieurs échelles de mesure pour la dureté des matériaux. Les échelles
de Vickers (HV) et Brinell (HB) se basent sur la mesure de la pénétration d’une pièce dans le
métal. L’échelle de Mohs mesure la capacité du matériau à être rayé par un matériau de
référence. Cette échelle est surtout utilisée en minéralogie car les références sont les duretés
des pierres allantes de 1 pour le talc à 10 pour le diamant.
Exemple :
- Aluminium 2,5.
- Acier 8.
- Fer 4.
- Cuivre et Argent 3
• L’oxydation ou corrosion :
C’est l’altération d’un matériau par réaction chimique avec un oxydant. Très souvent,
le dioxygène réagit avec les métaux en surface pour former une couche d’une couleur
différente. Avec le fer et l’acier la corrosion forme de la rouille de couleur orange. Avec le
cuivre, le bronze et le laiton l’oxydation génère du vert de gris de couleur verdâtre. Il existe
certains métaux qui ne s’oxydent pas : l’or, l’aluminium ou le chrome par exemple.
• La résistance aux chocs :

C’est la résistance à la rupture d’un matériau sous l’effet d’un choc ou d’un impact. On
l’appelle aussi ténacité ou résilience. Elle s’exprime en Joules et peut être mesurée à
différentes températures 0°C, 20°C ou 40°C. La résilience est une caractéristique très
recherchée dans l’emploi des métaux.
33
• La limite d’élasticité :
C’est la résistance d’un matériau à l’étirement sans se rompre. On mesure la pression
en GigaPascal (GPa) à partir de laquelle le matériau commence à se déformer lorsqu’il est
étiré. On appelle ça aussi le module de Young ou le module d’élasticité. Plus la valeur est petite
et plus le matériau est élastique.
Exemple :
- Fer 196 GPa.
- Cuivre 124 GPa.
2.3 Décrire les procédés d’élaboration et de mise en œuvre des

matériaux utilisés en construction aéronautique
2.3.1 Citer les principaux procédés utilisés en construction
aéronautique.
Ci-après, seront décrits les principes et la classification des procédés d’obtention de pièces.
o Pièces usinées :
1. Procéder d’usinage conventionnel :
• Principe général :
Définition : L'usinage rassemble tous les procédés visant la production de pièces aux cotes et
tolérances demandées à partir de pièces brutes et ce, par machine conventionnel ou
numérique à l'aide d'un outil de coupe Les pièces brutes peuvent être des lingots coulés ou
aussi des produits d'autres procédés comme le moulage, le frittage ou le forgeage.
• Tournage :
Le tournage permet, par le biais d'un outil de coupe, d'obtenir des formes géométriques, aussi
bien intérieures qu'extérieures : (surfaces cylindriques, surfaces coniques, filetages).
• Fraisage :
Principe général  Le fraisage permet, par le biais d'un outil à tranchants multiples appelé
fraise, d'obtenir des formes ; (Profils, hélices, cames, …).
• Alésage :
Principe et applications : Ce procédé consiste à mettre aux cotes désirées, à l'aide d'un outil à
tranchant unique (appelé grain) ou multiples (alésoir), des trous cylindriques (borgnes ou
débouchant).
34
• Mortaisage :
Principe : Ce procédé permet, par le biais d'un outil à tranchant unique, d'obtenir des surfaces
à génératrices rectilignes et parallèles.
• Brochage :
Principe : Ce procédé permet de réaliser de façon rapide des surfaces à génératrices rectilignes
(ou aussi hélicoïdales pour des surfaces intérieures) et ce, à l'aide d'outils à tranchants
multiples appelés broches.
• Perçage :
Principe : Ce procédé permet, de façon économique et par le biais d'un outil à tranchant
multiples appelé mèche ou foret, de réaliser des trous cylindriques.
• Rectification :
Principe : Ce procédé met en œuvre un grand nombre d'outils tranchants minuscules (abrasifs)
incorporés dans une meule, pour donner au pièces à usiner un excellent état de surface. De
par leur nature, les abrasifs sont capables d'usiner des métaux plus durs que ceux usinables
par les procédés déjà vus.
• Électroérosion :
Principe : L'usinage se passe par arrachement de particules de la pièce à usiner. Cette
opération se passe dans un liquide diélectrique par la création d'un arc électrique entre l'outil
et la pièce qui se comportent comme deux électrodes.
2. Machines outil à commande numérique (MOCN)
• Physionomie d'une MOCN :
 Structure mécanique : Elle permet le déplacement précis des outils selon ses axes et
ce, malgré les efforts engendrés par la coupe du métal. Elle permet également le
déplacement de l'outillage servant à la coupe du métal et à la fixation de la pièce.
 Système de contrôle : Il commande les déplacements relatifs de l'outil par rapport à la
pièce. Il s'occupe également des différentes tâches connexes à l'opération de la
machine.
• Principales caractéristiques (relativement à une machine-outil conventionnelle) :
 Possibilité d’interpolation circulaire ou autre.
 Plus grande précision.
 Plus grande résistance à l'usure des rails, vis, et transmissions.
 Plus d'axes : Traditionnellement on retrouvait des machines à trois axes, pouvant faire
des interpolations circulaires dans l'espace et des machines à deux axes et demi ne
pouvant interpoler que dans un des plans principaux. Ensuite, apparaissent les
machines à six axes : trois en translation X, Y et Z et trois en rotation A, B et C,
relativement à X, Y et Z respectivement. Plus récemment, on retrouve des machines à
20 ou même 30 axes.
35
o Pièces chaudronnées :
• Le forgeage :
Le forgeage permet de déformer par choc des bruts de métal pour obtenir des formes
complexes. Le forgeage augmente la « solidité » de la pièce et donc permet de réduire sa
masse (exemple : bielles ou pistons forgés dans les voitures de compétition).
Figure 21 : Exemple d’opération de forgeage
• Le cisaillage :
Le cisaillage permet la séparation totale ou partielle d’un élément métallique à l’aide de deux
lames dont l’une, au moins, est mobile.
Figure 22 : Exemple d’opération de cisaillage.
36
• Le poinçonnage :
Un poinçon percute une tôle posée sur une matrice.
Figure 23 : Exemple d’opération de poinçonnage.
• Le pliage :
Une presse exerce une force sur une pièce reposant sur un ou plusieurs appuis ou encastrée
à une extrémité.
La pièce se déforme au-delà de sa limite élastique et conserve donc sa forme pliée.
37
• L’emboutissage :
L’emboutissage est un procédé de formage par déformation plastique d’une surface de métal
entraînée par un poinçon dans une matrice.
Ce procédé permet d’obtenir rapidement et à moindre frais des tôles embouties.
Exemples :
Portière de voiture
Corps de serrure en tôle emboutie
Récipient de cuisine en tôle emboutie
• Le roulage :
Le roulage permet de plier des tôles pour en faire des tubes, des vis ou d’autres formes
(principalement de révolution).
38
o Pièces soudées :
Le soudage est un procédé qui permet d’assembler des pièces métalliques, des tôles, des
tubes, etc, …
Le principe est de fondre les deux pièces à assembler en les chauffant (flamme, arc électrique,
explosifs, laser ou autre).
On ajoute un métal d’apport (l’électrode ou du fil déroulant) qui améliore les caractéristiques
mécaniques du cordon de soudure.
Une soudure de qualité est très résistante (parfois même plus solide que les pièces support).
La liaison est évidemment indémontable.
On peut souder à l’air libre, sous gaz inerte ou sous l’eau avec le matériel adapté.
Figure 27 : Soudage manuel
Figure 28 : Soudage automatique
39
Comment reconnaître une pièce soudée :

Une pièce soudée a un cordon de soudure
Les pièces mécaniques assemblées par
soudure doivent être suffisamment épaisses
(3mm minimum) car il existe un risque de
déformation à cause du choc thermique
o Pièces assemblées :
Pour réaliser ou fabriquer un produit, il faut assembler tous les éléments qui le composent.
Ces éléments peuvent être de matériaux et de formes différentes nécessitant parfois des
procédés d’assemblage différents. Dans le domaine industriel, il existe plusieurs techniques
d’assemblage qui permettent de fixer les éléments d’un produit les uns aux autres.
• Les différents procédés d'assemblage :

Il existe différents procédés pour assembler les différentes pièces d’un objet technique.
a. Collage :
Le collage est une technique d’assemblage qui consiste à assembler les différents éléments
d’une pièce au moyen d’une colle.
Avantages Inconvénients
• Permet d’assembler les éléments d’une pièce • Faible efficacité dans le temps et en
de matériaux et de dimensions différents. conditions difficiles (chaleur, humidité... ).
• Technique simple et propre car elle évite tout • L’assemblage est irréversible, il est difficile
autre procédé avec des fixations nécessitant de de démonter les éléments sans les abîmer.
l’enlèvement de matière (vis, clous…), ce qui • La surface de collage doit être nettoyée au
rend la structure légère. préalable pour assurer une meilleure
adhérence.
• La plupart des colles résistent très peu à la
chaleur.
• Il faut un temps de prise assez long pour
assurer un assemblage efficace.
b. Le brasage :
Le brasage est un procédé d’assemblage qui consiste à assembler deux matériaux de natures
différentes à l’aide d’un métal d’apport dont la température de fusion est inférieure à celle
des matériaux des pièces assemblées.
40
Le résultat d’une opération de brasage

s’appelle une brasure.
 On utilisera généralement de l’étain

pour réaliser cet assemblage. Une opération
de brasage peut se faire grâce à un fer à
souder.
 Le fer à souder est composé de
différentes parties : un cordon
d’alimentation, un support, un manche qui
constitue la partie isolante et une partie
chauffante constituée d’un canon et d’une
panne.
c. Le soudage :
Le soudage est un procédé qui consiste à assembler des métaux ou des matériaux
plastiques par chauffage ou par effet de fusion.
On fait fondre le matériau jusqu’à obtenir un assemblage, le résultat obtenu est une
soudure obtenue grâce à un poste à souder.
Un procédé de soudage est un assemblage définitif et irréversible.
d. Le vissage :
Le vissage est un procédé d’assemblage qui consiste à réaliser la fixation d’une ou de plusieurs
pièces par pression au moyen d’une vis de fixation.
41
Une vis de fixation est composée d’une tige filetée et d’une tête, elle s’accompagne souvent
d’un écrou pour l’assemblage de 2 pièces.
Il existe plusieurs profils de tête de vis dont 2 connus :
• la tête de vis à profil fente dont le vissage est obtenu grâce un tournevis plat.
• la tête de vis constituée de 2 fentes perpendiculaires (appelé profil "Phillips") dont le
vissage est obtenu grâce à un tournevis cruciforme.
e. Le rivetage :
Le rivetage est un procédé d’assemblage permanent de pièces qui se réalise grâce à un rivet.
Le rivet est une tige métallique munie d’une tête à son extrémité.
L’assemblage des pièces se fait par écrasement de l’autre extrémité de la tige jusqu’à obtenir
une extrémité aplatie afin de solidariser les pièces que l’on veut assembler.
Figure 29 : rivet aveugle Figure 30 : pince de rivetage
Figure 31 : Principe de rivetage
42
o Pièces élaborées en matériaux composites :

Un composite plastique est l’association de deux constituants :
 Le renfort : armature, squelette. Il assure la tenue mécanique (résistance à la traction,
rigidité). Il est souvent de nature fibreuse
 La matrice : elle lie les fibres du renfort, elle répartit les efforts (résistance à la
compression ou à la flexion), elle assure la protection chimique. C’est souvent un
polymère ou une résine organique.
Par Emboutissage
Par Injection
Par Tissage
43
2.3.2 Caractériser les principaux procédés utilisés en

La fabrication commence par la réalisation de pièces à partir des matériaux bruts. Elle
comprend la production des outils et des gabarits, l’usinage des métaux, le travail des matières
plastiques et des composites et les activités annexes. Les outils sont notamment des gabarits
et des surfaces de travail utilisés pour la construction de pièces en métal ou en matériaux
composites. Les gabarits servent de guides pour la coupe, le perçage et l’assemblage. Les sous-
ensembles du fuselage, les panneaux de porte et les revêtements des ailes et de la queue
(surfaces externes) sont généralement formés à partir de feuilles d’aluminium profilées et
découpées avec précision avant d’être soumises à des traitements chimiques. Les opérations
d’usinage sont souvent commandées par ordinateur. D’énormes fraiseuses montées sur rail
effectuent l’usinage des longerons d’aile, à partir de pièces forgées en aluminium. Les pièces
de petite dimension sont découpées et formées sur des fraiseuses, des tours et des
rectifieuses. Les conduites rigides sont réalisées à partir de métaux en feuille ou de
composites. Les composants intérieurs de l’aéronef, en particulier les planchers, sont
généralement réalisés en composites ou en stratifiés en couches minces sur une structure en
nid d’abeille. Les matériaux composites sont déposés en couches successives, soigneusement
disposées et mises en forme soit à la main, soit à la machine, puis chauffés dans un four ou un
autoclave.
L’assemblage commence par le montage des composants en sous-ensembles. Les principaux
sous-ensembles sont les ailes, l’empennage, les sections du fuselage, le train d’atterrissage,
les portes et les composants intérieurs. L’assemblage de la voilure est particulièrement délicat
; un grand nombre de trous doivent être percés avec précision dans les revêtements, pour les
rivets qui seront insérés plus tard. Une fois achevée, l’aile est nettoyée et traitée pour assurer
l’étanchéité du réservoir de carburant. L’assemblage final s’effectue dans d’immenses halls,
dont certains comptent parmi les locaux industriels les plus vastes au monde. La chaîne
d’assemblage comporte plusieurs postes, sur lesquels la cellule est immobilisée de quelques
jours à plus d’une semaine, pour procéder à des opérations prédéterminées. A chaque poste,
plusieurs opérations d’assemblage sont effectuées simultanément, d’où un risque
d’exposition à des combinaisons de produits chimiques. Les pièces et sous-ensembles sont
amenés au poste correspondant au moyen de chariots, de systèmes de transport spécifiques
et de grues à pont roulant. La cellule est déplacée d’un poste à l’autre par grue à pont roulant,
jusqu’à la phase de montage du train d’atterrissage. Tous les déplacements ultérieurs de
l’avion en construction sont effectués par tractage.
Au cours de l’assemblage final, les sections du fuselage sont rivetées les unes aux autres
autour d’une ossature de support. Les poutres de plancher et les lisses sont posées, et
l’intérieur est recouvert d’un enduit anticorrosion. Les sections avant et arrière du fuselage
sont raccordées au caisson central (section servant de réservoir central et constituant une
partie vitale de la structure de l’avion). L’intérieur du fuselage est revêtu de panneaux
d’isolation en fibres de verre. Les câbles électriques et les conduits d’air sont posés. Les
44
surfaces intérieures sont recouvertes de panneaux de finition. Les casiers à bagages dans
lesquels sont intégrés les éclairages individuels et les masques à oxygène destinés aux
passagers sont alors installés. Les sièges, les cuisines et les toilettes préassemblés sont
transportés à la main et fixés au plancher, ce qui permet de configurer rapidement la cabine
conformément aux besoins du client. On installe ensuite les groupes motopropulseurs, le train
d’atterrissage et l’avionique. Le fonctionnement de tous les éléments est rigoureusement
contrôlé avant le remorquage vers une station de peinture séparée, où une couche d’apprêt
est appliquée (en principe à base de chromate de zinc), suivie d’une couche de peinture
décorative à base d’uréthane ou d’époxy. Enfin, avant la livraison, l’avion est soumis à une
série intensive d’essais au sol et en vol.
2.4 Décrire le rôle des traitements de surfaces et des traitements

thermiques sur les matériaux utilisés en aéronautique.
2.4.1 Citer les principaux procédés de traitements thermiques et leur
rôle.
Les traitements thermiques se définissent comme étant « l’ensemble des opérations de
chauffage et de refroidissement contrôlé » appliqués à des métaux et alliages. De manière
générale, les traitements thermiques agissent au niveau microstructural des métaux (matrice,
précipités, distribution, etc.). Ils permettent de modifier les propriétés mécaniques (en les
augmentant ou en les diminuant), les propriétés physiques (par exemple, les conductibilités
thermiques et électriques) et les propriétés chimiques (par exemple, la résistance en
corrosion). En somme, les traitements thermiques sont des opérations qui consistent à faire
varier la température des métaux qui reste néanmoins à l’état solide. La variation de la
température en fonction du temps est appelée cycle thermique (chauffage, maintien et
refroidissement).
Figure 32 : Le cycle thermique
45
Les effets des traitements thermiques, pour une pièce, dépendent :

 De la température maximale ;
 De la durée de maintien de la pièce à cette température ;
 Du milieu dans lequel se trouve la pièce à cette température ; 30
 De la vitesse de variation de la température lors du chauffage et surtout lors du
refroidissement ;
 Des dimensions de la pièce à traiter (effet de masse).
 Trempé : consiste à chauffer un matériau jusqu'à transformation de sa structure
interne puis de le refroidir suffisamment rapidement. La principale conséquence d'une
trempe est le durcissement (superficiel) du matériau.
 Revenu : (d'après trempe) : consiste à chauffer un matériau en dessous de la
température de trempe, afin de supprimer les contraintes internes dues à la trempe.
Ceci permet au matériau trempé d'être moins fragile, plus résistant à la fissuration.
 Recuit : consiste à chauffer un matériau à haute température puis de le refroidir très
lentement. Ceci permet de supprimer les effets d'une trempe non souhaitée.
 Principes physico-chimiques associés aux traitements thermiques :

 Les propriétés physiques (par exemple, les conductibilités thermiques et électriques)
 Les propriétés chimiques (par exemple, la résistance en corrosion).
 Matériaux concernés :
 Les aciers sont généralement considérés inoxydables lorsque leur teneur en chrome
est supérieure à 12% de leur composition totale. Cela permet la formation en surface
de la matière d’une fine couche d’oxyde de chrome qui leurs confère une bonne
résistance à la corrosion.
Les aciers sont ceux de la famille des austénitiques employés dans l’aéronautique pour
la fabrication de nombreuses pièces.
 Ces aciers contiennent généralement plus de 50% de nickel ainsi que différents
éléments d’addition tel que le fer, le cobalt, le chrome ou molybdène.
Ils sont notamment utilisés dans l’aéronautique dans les turbines pour leur résistance
à haute température (oxydation, fluage, corrosion).
 Le titane est utilisé pur ou sous forme d’alliages contenant des éléments tel que
l’aluminium ou le vanadium.
 Buts recherchés et caractéristiques modifiés :

a. Les aciers contiennent généralement plus de 50% de nickel :
Les traitements effectués ont pour objectif d’obtenir un durcissement par un revenu de longue
durée permettant la précipitation d’éléments durcissant. Ils peuvent être précédés au
préalable d’une mise en solution.
46
b. Le titane est utilisé pur ou sous forme d’alliages contenant des éléments tel que
l’aluminium ou le vanadium :
Nous effectuons des traitements thermiques de recuit ou de détensionnement ayant pour but
de réduire des contraintes liées à des opérations de formage ou de soudure.
c. Les aciers sont généralement considérés inoxydables lorsque leur teneur en chrome
est supérieure à 12% de leur composition totale :
Ces traitements, en éliminant l’écrouissage, vont permettre d’appliquer d’autres étapes de
déformations sur les pièces sans risquer de les fissurer.
d. Aluminium :
Les traitements thermiques appliqués aux alliages d’aluminium peuvent être classés en trois
groupes :
Les traitements d’homogénéisation ;
Les traitements d’adoucissement ;
Les traitements de durcissement structural ;
Les traitements d’homogénéisation :

Ce sont des traitements comportant un chauffage à des températures relativement élevées
appliqués à certains produits bruts de fonderie et corroyés, et destinés le plus souvent à en
faciliter la transformation à chaud ou à froid (filage, étirage, laminage, forgeage).
Ils consistent en général en des maintiens de 6 à 48 heures à des températures allant de 450°
C à 610° C, qui ont pour principal but de dissoudre les phases métalliques en excès et de
réaliser une homogénéisation de la composition de la solution solide.
Le corroyage est une opération consistant à déformer un métal avec allongement,
généralement mais non obligatoirement dans un sens privilégié. Il est effectué à chaud, à tiède
ou à température ambiante et permet par déformation appropriée (forgeage, matriçage,
laminage, filage) d’obtenir des produits à la forme désirée.
Les traitements d’adoucissement :

Les traitements d’adoucissement ont pour but d’adoucir un métal ou un alliage durci par
écrouissage ou par trempe structurale. Dans le cas de l’écrouissage, ce sont les traitements de
restauration ou des recuits de recristallisation.
 Le traitement de restauration est effectué à 200-300 °C pendant de 1 à 8 heures ;
 Le traitement de recristallisation est effectué à 300-400 °C pendant de 0,5 à 3 heures.
Le traitement de recristallisation :
Avant d’aller plus loin dans ce traitement, on doit différencier les notions de travail à chaud
et de travail à froid. Ces expressions ne font pas référence à un intervalle de température mais
à une température précise appelée « température de recristallisation ».
47
Si le travail de la pièce se fait sous la température de recristallisation, on parle alors de travail

à froid. Lors d’un travail à froid, la pièce subit un écrouissage (déformation permanente du
grain). Par contre, si le travail est réalisé au-dessus de la température de recristallisation, on
parle alors de travail ou de déformation à chaud. Dans ce cas, la déformation du grain n’est
pas permanente. Seules les pièces travaillées à froid peuvent subir un traitement de
recristallisation.
Ce traitement réalise deux fonctions distinctes : relaxation (élimination des contraintes) et

formation de nouveaux grains équiaxiaux. Lors de l’écrouissage (déformation plastique à
froid), les dislocations se déplacent jusqu’à une certaine limite. Ensuite, il y a empilement des
dislocations. Ce phénomène se solde par un durcissement et une perte de ductilité.
Le recuit de recristallisation élimine les contraintes mécaniques et réforme des grains

équiaxiaux. Ceci permet de poursuivre la déformation (mise en forme) à froid en redonnant
sa ductilité au matériau. Par ce traitement, on peut poursuivre l’écrouissage ultérieurement.
Figure 33 : le processus de recristallisation
Les principaux traitements utilisé dans l’aéronautiques :

La trempe : Elle provoque un durcissement structural par chauffage à température de mise
en solution du carbone suivi d’un refroidissement rapide pour la conserver à température
ambiante.
Le revenu : Effectué après trempe, il supprime les tensions internes dues au refroidissement
rapide.
Chauffage à faible température pendant longtemps
Recuit : Retour à l’état malléable par suppression :
- Soit du durcissement structural ‘sur pièces trempées).
- Soit de l’écrouissage (sur pièces déformées à froid).
 Principes de mise en œuvre :

La TREMPE :
- Chauffage à température de mise en solution précise (A-U4G1 ~ 500 °C),
- Maintien en température,
- Refroidissement rapide dans de l'eau de 15 à 70 °C en fonction des risques de tensions
internes.
48
Le REVENU :
- Chauffage à 150 à 200 °C,
- Maintien entre 5 à 25 heures, en fonction de l'alliage.
- Refroidissement à l'air ambiant
Le RECUIT de RESTAURATION :
Applicable sur tous les alliages auxquels on veut redonner une certaine malléabilité sans
changement de cristallisation.

- Refroidissement à l'air ambiant.
Le RECUIT de RECRISTALLISATION :
Applicable sur tous les alliages afin de supprimer l'écrouissage ; nécessité d'intervenir sur un
écrouissage minimum pas trop élevé.
- Refroidissement à l'air ambiant pour les alliages non trempant et en laissant les pièces
dans le four pour les alliages trempant.
Le RECUIT de COALESCENCE :
Sur alliages trempant afin d'annuler les effets de la trempe.
- Maintien 2 heures, en fonction de l'alliage.
- Refroidissement, pièces dans le four, en trois étapes afin d'éviter tout phénomène de
maturation.
2.4.2 Les principaux procédés de traitements de

surfaces et leur rôle.
 Les principaux procédés de traitements de surfaces utilisés en construction

aéronautique.
Procédés de protection, décoration et d'amélioration des propriétés mécaniques des pièces
métalliques.
Un traitement de surface (TTS) est une opération mécanique, chimique, électrochimique ou
physique qui a pour conséquence de modifier l'aspect ou la fonction de la surface des
matériaux afin de l'adapter à des conditions d'utilisation données. Les traitements de surface
jouent un rôle éminent dans le domaine de la tribologie.
49
Figure 34 : Classification des procédés de traitements de surface
 Principes physico-chimiques associés aux traitements de surfaces et matériaux

concernés :
Il existe plusieurs types de traitement chimique des surfaces métalliques utilisés dans les
environnements industriels, on trouve la plupart d’eux dans ce tableau :
50
Figure 35 : Principaux traitements chimiques et leurs applications
Les types de traitement physique et chimique :

 Les revêtements : le matériau d’apport ne réagit pas ou peu avec le substrat.
 Les traitements par conversion chimique : le matériau d’apport réagit superficiellement
avec le substrat.
 Les traitements thermochimiques avec diffusion : le matériau d’apport diffuse dans le
substrat.
 Les traitements superficiels avec transformation structurale : la structure métallurgique
du substrat est modifiée.
51
 Buts recherchés et caractéristiques modifiés.
Figure 36 : Propriétés fonctionnelles d’une surface
 Principes de mise en œuvre.

1. Avant tout traitement, le nettoyage des surfaces est une phase essentielle qui a pour
objet d'enlever les souillures existant à la surface des pièces et qui comprend deux
opérations distinctes.
• Dégraissage : élimine les corps gras : par des actions mécaniques, chimiques,
électrolytiques.
• Décapage : enlève toute trace de corrosion et d‘oxyde qui adhèrent à la surface des
pièces par une action mécanique (sablage ou grenaillage), chimique ou
électrolytique.
2. Les revêtements : Toute couche métallique, organique ou minérale déposée sur une
surface par un procédé de recouvrement. La surface du matériau d’apport doit être
assez homogène et continue.
Figure 37 : Rôle de traitement de surface
52
Revétements
Métalliques Minéraux (Emaux) Organiques
Voie Humide
Voie sèche
Figure 38 : graphique de classification des revêtements.
Dépôt électrolytique
Voie Humide Matoplastie
Dépôt chimique
Immersion en métal fondu
Immersion à froid
Placage
Voie sèche Projection thermique
Phase vapeur (PVD, CVD)
Rechargement métallique
Figure 39 : Revêtements métalliques.
 Exemple de revêtement métalliques par voie humide :

Utilisée pour déposer une ou plusieurs couches métalliques sur une surface métallique.
Principe L’électrode à recouvrir est placée dans un bac à électrolyse pour jouer le rôle d’une
cathode sur laquelle viennent de déposer des ions métalliques :
Facteurs d’un dépôt électrolytique :

• Température du bain, si elle augmente, la vitesse de diffusion des ions et la conductibilité
du bain augmentent aussi, cela accélère le processus du dépôt électrolytique.
53
• Agitation Au cours de l’électrolyse, Il est nécessaire de maintenir une certaine agitation pour
uniformiser les concentrations afin d’obtenir un dépôt continu et régulier.
• pH du bain ; les solutions d’électrolytes sont maintenues à un pH constant par addition d’une
substance tampon. Cela permet d’éviter les modifications de qualité du dépôt qui
résulteraient des variations de l’acidité.
• Densité du courant à appliquer dépend du métal à déposer et du type d’application
recherché.
• Nature de l’électrolyte ; un électrolyte c’est un composé qui produit une solution ionique
quand il est dissous dans une solution aqueuse. L’expérience a montré que l’électrolyse de
sels complexes donne des dépôts de meilleure qualité que ceux obtenus à partir des sels
simples.
• Concentration de l’électrolyte ; si la concentration de l’électrolyte augmente, le nombre des
ions devient plus grand et la vitesse de leur décharge croît. Néanmoins, lorsque la
concentration dépasse une limite déterminée, le dépôt devient pulvérulent.
Revêtement par émail :

• L'émaillage est un procédé de fabrication consistant à déposer sur un métal, ou un autre
support, une couche vitreuse, transparente ou colorée, l‘émail.
• Les pièces émaillées ont une grande durabilité, une grande résistance aux rayures et aux
agents chimiques, et sont faciles à nettoyer.
Le revêtement organique (par peinture) :

• C’est l’un des plus utilisés au monde.
• Il est principalement composé de matériaux polymères ainsi que de pigments qui donnent
la couleur au revêtement.
• Le revêtement organique est fabriqué à base de peinture. Le principal avantage de ce type
de revêtement demeure dans sa durabilité. Il s’appliquer sur divers substrats notamment
l’acier au carbone, l’acier inoxydable, l’acier au silicium et l’aluminium.
 Exemple de dépôt par voie sèche :
Rechargement métallique par projection thermique :
Consiste à projeter à l’aide d’un gaz vecteur un matériau généralement sous forme de poudre,
à haute température et à grande vitesse, sur un substrat (surface de la pièce à revêtir)
généralement métallique, afin de former un revêtement.
54
Figure 40 : Exemple de projection thermique
Deux grandes familles de techniques de réalisation de ces dépôts sont utilisées :

• PVD : Dépôt physique en phase vapeur
• CVD : Dépôt chimique en phase vapeur.
Dans les deux cas, la matière est pulvérisée sous forme gazeuse. On agit sur la source et sur le
milieu pour évaporer la matière qui se condensera pour donner le dépôt.
 Exemple de dépôt par voie chimique :

Le Brunissage :
Le brunissage a pour but de donner un aspect noir à une pièce en métal.
Il existe deux types de procédés de brunissage :
• Le brunissage à chaud
• Le brunissage à froid
Figure 41 : Exemple de brunissage
55
 Traitement par transformation structurale par voies thermique :

•Les traitements thermiques se définissent comme étant « l’ensemble des opérations de
chauffage et de refroidissement contrôlé » appliqués à des métaux et alliage.
•De manière générale, les traitements thermiques agissent au niveau microstructural des
métaux (matrice, précipités, distribution, etc.). Ils permettent de modifier les propriétés
mécaniques (en les augmentant ou en les diminuant), les propriétés physiques (par exemple,
les conductibilités thermiques et électriques) et les propriétés chimiques (par exemple, la
résistance à la corrosion).
•En somme, les traitements thermiques sont des opérations qui consistent à faire varier la
température des métaux qui reste néanmoins à l’état solide. La variation de la température
en fonction du temps est appelée cycle thermique (chauffage, maintien et refroidissement).
Figure 42 : Traitement thermique
56
Figure 43 : Diagramme de base de traitement thermique
La trempe :
La trempe consiste à chauffer un matériau à une température dite de changement de phase
pendant le temps nécessaire à la transformation de toute la masse chauffée puis à refroidir
toute cette masse très rapidement.
• La trempe peut suivant la composition du matériau s’effectuer à l’air ou dans l’huile… 
Influence de la trempe sur les propriétés mécaniques :
- Augmentation de la limite élastique (Re) ;
- Augmentation de la dureté (H) ;
- Augmentation de la résistance à la rupture (Rr) ;
- Diminution de l’allongement (A%) ;
- Diminution de la résilience (K) ;
Le Revenu :
• Cette technique se pratique après une trempe, par chauffage à une température inférieure
à celle de la trempe.
• Le revenu a pour but de diminuer les effets de la trempe.
• Le revenu permet d’améliorer la ténacité et diminue les tensions internes, en partie
responsables de la fragilité de l’acier trempé, en diminuant très peu la dureté.
57
Le Recuit :
• Le recuit est utilisé pour réduire la dureté, augmenter la ductilité et faciliter l’élimination des
contraintes internes.
• L’acier est chauffé pendant un temps plus ou moins long, puis est refroidi lentement.
• Cette technique se fait aussi après un traitement mécanique, une opération de soudage, etc.
 Traitement par transformation structurale par voies mécanique :

Le Grenaillage :
• Consiste à projeter à grande vitesse des billes sur la pièce à traiter. • On utilise couramment
des billes en acier ou céramique. • But de nettoyage (enlèvement de rouille, calamine…). •
L’opération de grenaillage de précontrainte est un traitement mécanique destiné à améliorer
les propriétés d’une pièce métallique par durcissement superficiel. On cherche par cette
opération à améliorer la résistance à la fatigue et à la corrosion.
Figure 44 : Projection des billes ou grenailles sur le matériau & cabine de grenaillage
Le Polissage :
Technique de « nettoyage » ou d’abrasion de pièce en métaux.
On réalise le polissage grâce à des disques de différents matériaux tournant à grande vitesse,
avec ou sans pâte à polir.
Bien réalisé, le polissage permet de renforcer une pièce en supprimant les zones à risques de
rupture.
Figure 45 : Polisseuse mécanique rotative.
58
 Traitement de surface thermochimique de diffusion :

Cémentation :
Traitement qui consiste en un apport de carbone dans la surface de la pièce, suivi d’un
durcissement par trempe.
Cette technique rend possible la trempe des aciers.
En général la cémentation se compose des étapes de procédées suivants :
• Cémentation au carbone
• Trempe
• Revenu
Figure 46 : Exemple de procédé de cémentation.
Nitruration :
C’est une méthode obtenue par diffusion d’azote en surface, suivi d’un refroidissement lent,
généralement traitées au préalable par trempe et revenu
Elle donne une plus grande dureté que la cémentation.
Carbonitruration :
Ce traitement est un mélange de cémentation et de nitruration.
Apport en surface de carbone et d’azote par chauffage dans une atmosphère gazeuse entre 600 et 900
degrés C.
L’opération est généralement suivie par une trempe.
59
2.5 Expliquer le choix des relations produits-matériaux-procédés.

2.5.1 Citer les caractéristiques des pièces mécaniques liées aux
procédés.
 Les critères de performance des procédés et des moyens :

Le choix des matériaux est au cœur de la relation « Produit-Matériau-Procédé ».
Il est impératif d'effectuer le choix du couple matériau- procédé à partir des critères du
cahier des charges et dans un contexte de développement durable.
 Le produit demande certaines performances de la part du matériau.
 Le procédé impose des contraintes de fabrication ou de construction.
 La relation matériau-procédé :
 ÉTAPES A SUIVRE POUR LE CHOIX DES MATERIAUX

Étapes à suivre pour le choix des matériaux :
1. Étudier l'information autour du nouveau produit
2. Définir les caractéristiques/exigences de conception du produit
3. Faire le choix des matériaux viables
4. Évaluer les procédés possibles
5. Prioriser et tirer des conclusions
Étape 1 : Étudier l'information autour du nouveau produit :
Dans la plupart des cas, le processus de conception innovante commence par
l'identification et la formulation du concept, à partir d'une idée, d'un besoin particulier
ou d'un changement dans le contexte d'utilisation. Ensuite, nous cherchons à visualiser
le produit, c'est-à-dire à préciser ses caractéristiques à travers l'utilisation de
représentations graphiques, de la construction de modèles ou grâce à l'utilisation d'outils
issus de la conception assistée par ordinateur. Ceci nous permet alors de préciser la
configuration, la taille, la fonctionnalité ou la personnalité du produit. Enfin, la
matérialisation à travers un prototype vous confronte aux choix de matériaux et des
procédés qui vous permettront de valider ou d'affiner le concept initial.
D'après M. Ashby et K. Johnson (Materials and Design, 2e édition, 2009), un produit est
défini par l'interaction de six domaines d'information inter-corrélés, qui doivent être pris
en compte tout au long du processus de conception :
 Les produits : c'est l'objet d'étude, l'information le décrivant contient des données
factuelles comme les attributs du produit par exemple : le nom, le fabricant, le prix
et les performances.
 Les matériaux : la nature de la matière constituant le produit et ses performances.
 Les procédés : la description des étapes de transformation nécessaires de cette
matière.
 L'esthétique : les aspects visuels, tactiles, acoustiques ou olfactifs.
60
 La perception : les attributs sur lesquels le produit va être jugé (culture, goût ou
mode).
 L'intention : ce que le produit doit être dans l'esprit du concepteur (quelles sont ses
priorités).
Figure 47 : Choix des matériaux d'un produit
Vision génie des matériaux

Ces dernières décennies, des avancées significatives ont été faites pour améliorer le choix
technique des matériaux évoluant dans des contextes spécifiques. Ainsi ont été créées des
méthodes systématiques, des bases de données et de connaissances ainsi que des logiciels
d'analyse permettant d'explorer l'univers des matériaux et de corréler les attributs de
performance (physique, mécanique, thermique, électrique) avec l'univers des procédés
(coût, impact environnemental, intensité de main-d'œuvre entre autres). C'est une
approche déductive.
Figure 48 : Familles des matériaux et familles de procédés.
61
Vision design industriel

D'un autre côté, des analyses plus empiriques et subjectives ont lieu dans le processus de
design mais elles ont aussi un impact indéniable sur la manière dont les choix des matériaux
sont faits. Les aspects esthétiques doivent aussi être pris en compte et influencent
directement le choix des matériaux.
Par la suite, l'ensemble des informations évoquées dans la figure 47 et le processus
schématisé dans la figure 48 vont permettre d'identifier les matériaux les plus adaptés et
viables pour votre nouveau produit.
 La relation pièce-matériau.
Étape 2 : Définir les caractéristiques/exigences de conception du produit
Une caractéristique est définie comme un aspect de la conception qui contribue à sa
fonctionnalité, son usage ou sa personnalité. Ces caractéristiques peuvent être de natures
diverses et leur ensemble constitue la description topologique du produit. Il peut exister
des caractéristiques géométriques ou dimensionnelles définies par les critères techniques
du produit (résistance au choc, stabilité, précision), des caractéristiques définies par les
besoins d'usage de l'utilisateur (ergonomie) ou encore d'autres pour exprimer des qualités
visuelles ou tactiles.
Exemple :
Attributs esthétiques : noir, métallique, doux
Perception : high-tech, masculin, cher
Identifier les exigences de conception nécessite de lister celles qui sont explicites afin de
définir les fonctionnalités, les contraintes et les objectifs.
Dans cette étape, les approches basées sur l'analyse de la valeur peuvent permettre de
définir les caractéristiques d'une manière méthodique.
2.5.2 Justifier l’association d’une famille de matériaux

aux caractéristiques d’une pièce
 La corrélation des caractéristiques mécaniques des pièces et celles de leur matériau
Étape 3 : Faire le choix des matériaux viables
Une fois les caractéristiques du produit définies, une sélection sur l'univers de matériaux
doit être faite (car on estime qu'il existe plus de 60 000 matériaux disponibles), en utilisant
des ressources telles que des bases de données spécialisées, des logiciels et de la
connaissance préalable. La sélection se fera par un processus itératif de réduction et
d'expansion des espaces de matériaux possibles jusqu'à trouver l'ensemble qui réponde au
mieux aux exigences définies préalablement. Ce changement d'approche a pour but de
62
favoriser l'inspiration créative. Pour ce faire, diverses techniques de sélection de matériaux

peuvent être appliquées :
 Sélection par analyse : basée principalement sur la connaissance des attributs
techniques de la matière pour éliminer les choix non conformes, elle s'utilise comme
suit :
o Traduire les exigences du langage non technique en langage technique ;
o Identifier des mesures de performance technique ;
o Identifier les propriétés associées aux performances ;
o Explorer l'univers des matériaux (base de données) pour choisir ceux qui
correspondent aux propriétés exigées.
Avantage : procédé systématique, robuste et basé sur la connaissance technique de la
matière.
Inconvénient : applicable à des problèmes et règles bien connus.
 Sélection par synthèse : basée sur l'expérience préalable et l'analogie, les attributs à
prendre en compte sont ceux définis par l'esthétique, la perception et l'intention. Les
matériaux considérés seront ceux dont les applications ont des caractéristiques
communes avec celles du produit objet de l'étude. Ceci permet de cibler un ensemble
de matériaux possibles.
Avantage : permet une pollinisation croisée entre disciplines et la capitalisation des
connaissances acquises.
Inconvénient : basée pour l'essentiel sur l'expérience des concepteurs.
 Sélection par similarité : il s'agit de l'exploration des espaces de conception autour
des propriétés d'un matériau existant utilisé comme référent, car répondant au mieux
aux exigences de conception. On procède comme suit :
o Capture : identification de l'ensemble des propriétés du matériau de référence ;
o Édition : fixer la propriété objective et libérer les autres attributs (élargir l'espace
de conception) ;
o Recherche : lister les nouveaux matériaux substituts.
o Avantage : permet de purger et de confronter des idées préconçues sur des
matériaux possibles.
Inconvénient : univers restreint d'exploration.
 Sélection par inspiration : dans ce cas, les méthodes scientifiques ou systématiques
ne sont pas de grande utilité. Parfois l'inspiration vient par accident, lors d'une
rencontre, dans un lieu déterminé ou lors d'une exploration de concepts de manière
63
aléatoire. Il s'agit de l'exploration des espaces de conception autour des propriétés

d'un matériau référent répondant au mieux aux exigences de conception.
Figure 49 : Éléments du cahier des charges.
2.5.3 Justifier le choix d’un procédé

 La corrélation entre les caractéristiques des pièces obtenues (morphologiques, macro et
micro géométriques) et les procédés et moyens utilisés.
 La morphologie est une évaluation qualitative de la forme tridimensionnelle d’une
surface. La caractérisation morphologique des matériaux est primordiale pour les
industriels afin qu’ils puissent maîtriser leur processus de fabrication et éviter toute
défaillance de leurs produits.
Cette étude morphologique se réalise sur des échantillons solides (poudres, granules, massifs),
liquides ou gazeux.
L’analyse morphologique d’un échantillon utilise des techniques d’imagerie, telles que la
microscopie optique ou la microscopie électronique à balayage (MEB). Ces méthodes
peuvent également informer sur l’épaisseur des couches en présence.
 Les topographies des surfaces issues d’applications technologiques sont d’ordres

macro- et micro-géométriques.
Les défauts macro-géométriques sont quantifiés par l’ondulation. Cette dernière est formée
par des fluctuations de grande longueur d’onde de la surface. Dans le cas de prothèses
usinées, l’ondulation résulte de la flexion de l’outil et/ou de la pièce, des vibrations, de
cliquetis, etc.
64
Les défauts micro-géométriques sont quantifiés par la rugosité. Cette dernière est formée par
des fluctuations de courte longueur d’onde de la surface, caractérisée par des pics et des
vallées de l’ordre du micron, d’amplitudes et espacements variables. La rugosité contient des
caractéristiques relatives au procédé d’obtention de la surface.
65
2. GUIDE DE TRAVAUX PRATIQUES

Élaboration de dossiers techniques de production en ajustage, montage de cellules
d’aéronefs.
Par groupe ou individuel :
Réaliser une opération de traitement thermique « trempe ».
Pliage des éprouvettes.
Besoins :
Eprouvette Tôle Aluminium 2024.
Tableau de suivi.
Four.
2 éprouvette aluminium 2024 par stagiaire.
Machine de pliage.
Objectifs :
Comprendre l’utilité de réaliser un traitement thermique.
Réaliser une comparaison entre pièce pliée traité et une pièce pliée non traitée.
Réaliser un traitement de surface.
Consigne d’utilisation de four :
Pour chauffer une pièce, on doit suivre soigneusement les étapes suivantes :
 Charger les pièces dans le four en les plaçant de façon à ce que le gaz protecteur puisse
passer sous ses pièces,
 Verrouiller la porte puis  Appuyer sur le bouton matche arrêt,
 Pour entrer la température de chauffage désirée, appuyer sur le bouton T1 (près de la courbe
du cycle de chauffage) du programmateur puis faire entrer cette température à l’aide du
clavier numérique de ce dernier ensuite appuyer sur le bouton enter du même clavier,
 Pour entrer le temps de chauffage, appuyer sur le bouton time1 (près de la courbe du cycle
de chauffage) du programmateur puis faire entrer le temps désiré en minutes et heures et
ensuite appuyer sur le bouton enter à l’aide du même clavier,
 Pour entrer le temps de maintien en minutes et heures, appuyer sur le bouton time2 (près
de la courbe du cycle de chauffage) du programmateur puis entrer la valeur du temps à l(aide
du même clavier ensuite appuyer enter.
 Enfin appuyer sur le bouton start.
 Pendant le temps de chauffage vérifier de temps en temps les valeurs indiquées par le
programmateur (T1, time1, time2,).
 Le temps étant terminé, placer l’interrupteur sur 0,
 Au moment de sortir les pièces, faire attention à les toucher avec les mains ou à les laisser
tomber sur vos collègues.
 Nettoyer très souvent la chambre de chauffe avec un aspirateur pour retirer les oxydes
métalliques.
66
DOSSIER INDUSTRIEL Indice 01
FI n° 1000041
Fiche d’instruction (FI) Page
Réf. article  1200.1000.01 Désignation  10
────────────────────────────────────────────────────────────────────
NOM et Prénom :
Date:
Groupe :
───────────────────────────────────────────────────────────────────────────
OBJECTIFS:
 Maîtriser les étapes de trempe d’un aluminium.

 Mettre en évidence les différences entre la trempe dans l’eau et celle dans l’huile de
points de vue structure et de point de vue caractéristiques mécaniques.
 Choisir le mode de refroidissement adéquat (air, eau, huile) selon l’utilisation et le
fonctionnement de la pièce.
Principe:
 Chauffer un tôle d’aluminium jusqu’à un état austénitique pendant un certain temps

(temps de maintien) puis le refroidir brusquement dans un fluide de refroidissement
adéquat (air, eau, huile).
 Réaliser une opération de pliage a un angle de 120° dans les 2heurs (max).
 Réaliser une opération de pliage pour une tôle aluminium 2024 non trempe.
 Respect des consignes de sécurité.
Eprouvette n° 1 trempé éprouvette n° 2 non trempé

Remarque Remarque
67
3. EVALUATION DE FIN DE MODULE

DÉCRIRE LES MATÉRIAUX DE CONSTRUCTION AÉRONAUTIQUE CODE : TS-AAM-04
Scénario d’épreuve
1. Renseignements généraux
L’épreuve consiste à analyser un dossier technique d’industrialisation d’une pièce ou d’un ensemble
de pièces de construction aéronautique dont le stagiaire devra :
- Donner les caractéristiques du(des) matériau(x) constitutif(s) ;
- Analyser son(leur) comportement élasto-plastique dans des conditions de charge fournies
dans le dossier technique ;
- Justifier le choix des matériaux, des procédés et des traitements utilisés.
La durée suggérée pour cette épreuve est de 02 heures. Tous les candidats peuvent être évalués en
même temps.
2. Déroulement de l’épreuve
L’examinateur devra préparer le dossier technique d’industrialisation et un questionnaire qui
reprendra les thèmes dont il est question dans les critères d’évaluation retenus. Seuls ces thèmes
feront l’objet de l’évaluation. Ainsi, les habiletés de rédaction du stagiaire ne devraient pas être
considérées pour l’évaluation.
Le stagiaire devra avoir accès à des bases de données techniques (procédés, matériaux, traitements).
Il ne disposera pas de ses notes personnelles
3. Matériel
 Questionnaire
 Dossier technique d’industrialisation d’une pièce ou d’un ensemble de pièces de construction

aéronautique
 Bases de données techniques (procédés, matériaux, traitements)
 Normes de construction
68
DÉCRIRE LES MATÉRIAUX DE CONSTRUCTION AÉRONAUTIQUE CODE : TS-AAM-04
Fiche d’évaluation
Nom du candidat : ____
Établissement : SANCTION :
Date de passation de l’épreuve : RÉUSSITE ÉCHEC
RÉSULTAT
1-2. Les propriétés des matériaux et le comportement élasto-plastique des
pièces
1.1 Description correcte des propriétés physiques, mécaniques esthétiques, 0 ou 15
économiques et environnementales des matériaux
2.1 Description correcte du comportement élasto-plastique de pièces 0 ou 15
mécaniques soumises à des sollicitations simples
3-4. Le rôle des constituants des matériaux

3.1 Décodage exact de la désignation normalisée des matériaux 0 ou 10
4.1 Description correcte de la composition des matériaux et du rôle des 0 ou 10
constituants sur leurs caractéristiques
5-6. Les procédés d’élaboration et de mise en œuvre des matériaux

5.1 Description juste des principes et de la classification des procédés 0 ou 15
d’obtention de pièces
6.1 Identification exacte des paramètres de réglage des procédés, de leur 0 ou 10
domaine de variabilité et des moyens associés
7. Le rôle des traitements de surfaces et des traitements thermiques

7.1 Description juste des principaux traitements thermiques et traitements de 0 ou 15
surfaces des matériaux
8. La corrélation entre les caractéristiques des pièces obtenues et les

procédés et moyens utilisés
8.1 Justification appropriée de la corrélation entre les caractéristiques des 0 ou 10
pièces obtenues et les procédés et moyens utilisés
TOTAL : /100
Seuil de réussite : 75 points
Règle de verdict : Aucune
Remarques :
69
Evaluation
1. Donner la définition des matériaux ?

Donc un matériau (liquide, solide ou gaz) est, par simple définition, tout produit utiliser
pour la fabrication d’un objet.
2. Quelles sont les grandes familles des matériaux ?

• D’origine animale : laine, lait, cuir, …
• D’origine végétale : bois,
• D’origine minérale : or, fer,
• Ou d’origines artificielles comme les ciments, les briques, etc…
3. Citer deux matériaux de nature minéral ?

Or / fer / aluminium
4. Citer deux matériaux d’origine artificiel ?

Les ciments / les briques
5. Coche la bonne réponse :
a. L’aluminium appartient à la famille des :

 Verres
 Métaux
 Matières organiques.
b. Les matières plastiques :

 Conduisent le courant électrique
 Ne conduisent pas le courant électrique
 Peuvent être conducteurs ou isolants d’électricité.
6. Classer ces matériaux par avantage dans le tableau ci-dessous :

Fer / Aluminium / Acier inoxydable
70
Matériaux Avantage
Fer Bonne conductivité thermique et électrique
Bonne résistance aux chocs
Matériau oxydable
Bonne aptitude à l’usinage
Matériau Lourd
Aluminium Bonne conductivité thermique et électrique
Faible masse volumique
Acier inoxydable Très Bonne conductivité thermique et électrique
Grande masse volumique
7. Quelles sont les principales propriétés de l'aluminium ?

 Bon conducteur de la chaleur et de l'électricité
 Faible masse volumique : 2,7 kg/dm3.
 Point de fusion : 658° C.
8. Citer quelque propriété physique des matériaux ?

 Masse volumique
 Densité.
 Température de fusion.
 Densité
9. Citer et définir quelque propriété mécanique des matériaux ?

 Dureté ; C’est l'aptitude d'un métal à résister à l'abrasion, à la pénétration,
à l'action de coupe, ou à la déformation permanente.
 Traction ; Un essai de traction est une expérience de physique qui permet
d'obtenir des informations sur le comportement élastique, le
comportement plastique et le degré de résistance à la rupture d'un
matériau, lorsqu'il est soumis à une sollicitation uni axiale.
 Résilience ; Aptitude du matériau à résister aux chocs ou autres
déformations sans rompre ou se fissurer, C’est l’inverse de la fragilité.
10. C’est quoi la différence entre les aciers allier et les aciers non allier ?
 Acier non allier : Ils contiennent une faible teneur en carbone.
 Aciers faiblement alliés : Pour ces aciers, aucun élément d’addition ne
dépasse 5% en masse.
71
 Aciers fortement alliés : Les aciers fortement alliés possèdent au moins un

élément d’addition dont la teneur dépasse 5% en masse.
11. Citer la procédure de la trempe ?
Traitement Procédure
Trempe - Chauffage à température de mise en solution précise (A-
U4G1 ~ 500 °C),
- Maintien en température,
- Refroidissement rapide dans de l'eau de 15 à 70 °C en
fonction des risques de tensions internes.
12. Définir le revenu et donne ces étapes ?

Le revenu Effectué après trempe, il supprime les tensions internes dues au refroidissement
rapide.
Revenu - Chauffage à 150 à 200 °C,

- Refroidissement à l'air ambiant
72
4. RÉFÉRENCES BIBLIOGRAPHIQUES
→ https://www.alloprof.qc.ca/fr/eleves/bv/sciences/les-proprietes-des-materiaux-
s1447
→ http://aeronautiques2.free.fr/Alliages.php
→ https://www.univ-chlef.dz/FGCA/wp-content/uploads/2020/11/Technologie-de-
Base-L2-GC-Meziane-El-Hadj.pdf
→ http://hedi.50webs.com/tf2/HCH-FAB%20II-%20partie%201.pdf
→ http://staff.univ-batna2.dz/sites/default/files/bouzeghaia-
nora/files/cours_traitement_de_surface_master1_gm.pdf
→ https://www.ilocis.org/fr/documents/ilo090.htm
→ http://stockage.univ-
valenciennes.fr/EcoPEM/BoiteK/co/II_1_1.html#:~:text=Le%20choix%20des%20mat
%C3%A9riaux%20est%20au%20c%C5%93ur%20de%20la%20relation,un%20contexte
%20de%20d%C3%A9veloppement%20durable.&text=le%20proc%C3%A9d%C3%A9%
20impose%20des%20contraintes%20de%20fabrication%20ou%20de%20construction
73

M104 Materiaux Aeronautique

Transféré par

Informations du document

Titre original

Copyright

Formats disponibles

Partager ce document

Partager ou intégrer le document

Options de partage

Avez-vous trouvé ce document utile ?

Ce contenu est-il inapproprié ?

Droits d'auteur :

Formats disponibles

M104 Materiaux Aeronautique

Transféré par

Droits d'auteur :

Formats disponibles

SECTEUR DE

Edition Avril 2022

TABLE DES MATIERES

1. PRESENTATION DU MODULE ....................................................................................... 2

1.1. Fiche prescrite du module

B. Énoncer le rôle des constituants des • Concernant les matériaux utilisés en

E. Expliquer le choix des relations produits- • Identification exacte des critères de

1.2. Suggestions pédagogiques :

des traitements  Principes physico-chimiques - Apports et échanges interactifs

Figure 01 : exploration de l’aluminium des minières

Symbolisation des états de base :

Symbolisation des états de base

F : État tel que fabriqué. T : Traité par traitements thermiques.

 Les propriétés physiques, esthétiques, économiques, environnementales des matériaux.

Figure 02 : Impacte environnementale d’un matériaux

 Les propriétés mécaniques des matériaux :

Figure 03 : Impacte mécanique d’un matériaux

Figure 04 : Exemple de la propriété mécanique traction

Figure 05 : Exemple de la propriété mécanique flexion

Figure 06 : Exemple de la propriété mécanique torsion

Figure 07 : Exemple des essaies de fatigue matériaux

2.1.2 Contrôler le comportement des pièces

Figure 08 : Eprouvette. Machine de traction. Courbe contrainte-déformation.

En enregistrant la force appliquée à l'éprouvette par la machine de traction et son

Figure 09 : Courbe contrainte-déformation. Domaine élastique et domaine plastique.

Différents paramètres sont remarquables :

 Le module d’élasticité : Si l’on raisonne, par simplification, sur un corps parallélépipédique

E est le module d’élasticité ou module de YOUNG

Figure 10 : Traction simple : force et allongement

Figure 11 : Test de compression simple

Figure 12 : essai de cisaillement sur le collage d’un verrou orthodontique.

Figure 13 : Test de flexion 3 points

torsion provoque des contraintes de cisaillement dans la section de l’éprouvette ; un état de

Figure 14 : Procédure de l’essai de torsion

 Les sollicitations composées :

2.2 Énoncer le rôle des constituants des matériaux utilisés en

 Désignation normalisée des différents matériaux

1. Les aciers (Fer + 0.08 à 1% de Carbone) :

Les aciers (Fer + 0.08 à 1% de Carbone).

 Classification par emploi :

 Classification par composition chimique :

• Aciers non alliés :

• Aciers faiblement alliés :

Figure 15 : Tableau de facteur multiplicateur par élément.

Exemple : 35 Cr Mo 4S (acier avec 0.35% de Carbone, 1% de chrome, moins de 1% de

• Aciers fortement alliés :

2. Les fontes (Alliage de fer avec 1.67% à 4.2% de Carbone) :

 Les fontes à Graphite Lamellaire :

Figure 16 : Cuivre et ces alliages

la présence de zirconium provoque un affinement du grain. Cette propriété se conserve à

Les élastomères ou “caoutchoucs” On peut

2.2.2 Indiquer la composition des matériaux utilisés en

Figure 17 : Alliages de fer

Figure 18 : Alliages de cuivre

Matériaux structurant l'avion :

Figure 19 : quelque matériaux de structure dans une avion

Figure 20 : Répartition des matériaux constituant certains appareils d’Airbus Industries

2.2.3 Indiquer le rôle des constituants des matériaux

Propriété Description Exemples de matériaux

Conductibilité Capacité de laisser passer le courant Le cuivre

Légèreté La fibre de carbone

Résistance à Capacité de résister à l’action de substances L’acier inoxydable

Capacité de s’étirer sans se rompre et de Le cuivre