Rapport de PFE

Rapport de pfe :
Conception et Réalisation d’une extrudeuse de
filament plastique.

Encadré par : -M.Ibn Maamar Mouhcine

Réalise par : - Hamza Kharbouch
-Ayoub Mernissi-fathi

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SOMMAIRE :

1.Principe :.............................................................................................................4
1.1 Historique :...................................................................................................5
1.2 Type d’extrudeuse :......................................................................................6
1.3 Rôle des éléments de l’extrudeuse :............................................................7
2. Désignation de matériaux :.............................................................................10
3. Les informations données par cahier de Charge :...........................................12
3.1 Bête-a-cornes :...........................................................................................13
3.2 Diagramme pieuvre :..................................................................................14
3.3 Diagramme FAST :......................................................................................15
3.4 CALCUL :.....................................................................................................16
3.5 Piece en solide Works:...............................................................................20
4. Partie réalisation :...........................................................................................28
4.1 Pièce à ramener :.......................................................................................28
4.2 Etape d’assemblage :.................................................................................29
5 .CONCLUSION...................................................................................................30

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Liste des figures :

FIGURE 1 : Machine extrudeuse……………………………………………………………………….4

FIGURE 2 : type d’extrudeuse………………………………………......................…………….6
FIGURE 3 : Nomenclature…………………………………………………………………………….…. 7
FIGURE 4 : Description des zones …………………………………………………………………….8
FIGURE 5 : Tête d’extrusion………………………………………………….…………………………21
FIGURE 6 : EXTRUDEUSE ……………………..………………….……………………………………..22
FIGURE 7 : TUBE……………………………………………………………………………………………..23
FIGURE 8 : DESSIN DE TUBE…………………………………………………………………………….24
FIGURE 9 : TREMIE…………………………………..……………………………………………………..25
FIGURE 10 : DESSIN DE TREMIE………………………………………………..…………………….26
FIGURE11 : VIS D’EXTRUSION………………………..……………………………………………….27
FIGURE 12 : DESSIN DE VIS D’EXTRUSION…………………………………………..…………..28
FIGURE 13 : BUSE MOULE …………………………………………………………………….……….27

1.Principe :

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L'extrudeuse est une machine qui comprend un fourreau cylindrique chauffant

(thermorégulé) à l'intérieur duquel tourne une vis sans fin alimentée à travers
des doseurs par des trémies d’alimentation en granulés ou en poudre.
La vis est caractérisée par sa longueur (L) et son diamètre (D) ainsi que par le
ratio de ces deux paramètres (L/D). La vis est constituée d’un ensemble
d’éléments de vis assemblés sur un arbre cannelé.
La vis malaxe, compresse, cisaille, échauffe et transporte en continu la matière
fluidifiée et homogène vers la filière. Celle-ci conférera à la masse plastifiée la
forme désirée.
Et tout cela nous donne un fil extrudé qui sort finalement sous la forme de la
buse.

FIGURE 1 : Machine extrudeuse

1.1 Historique :
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• L’extrusion est une très vieille technique, connue depuis très longtemps pour
la fabrication des produits alimentaires : nouilles, spaghetti, saucisses et
autres…, de briques et de céramiques.

A la fin du 17ème siècle, on commence à extruder des tuyaux de plombe

• L’extrusion en reste là jusqu’à la moitié du 19ème siècle, époque à laquelle
cette technique fut utilisée pour le recouvrement de câbles électriques avec de
la gutta percha (sorte de gomme obtenue par solidification du latex de certains
arbres).

C'est en 1879, que le premier brevet concernant une extrudeuse à vis a été
déposé.

• Cette extrudeuse pour les caoutchoucs utilisait une vis sans fin (type
Archimède) et un cylindre.
La commercialisation de la première extrudeuse pour matières
thermoplastiques remonte à 1939. Elle fut mise au point par une société
allemande et était de conception si novatrice qu'elle a longtemps servie de
modèle

1.2 Type d’extrudeuse :

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FIGURE 2 : type d’extrudeuse

1.3 Composants d’une extrudeuse :

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FIGURE 3 : Nomenclature

 Trémie :
En règle générale, on porte une attention particulière à la hauteur matière dans
une trémie qui influence la régularité du processus de transformation

 Réducteur :
Le réducteur est constitué par un ensemble de pignons et de roues disposé
dans le bâti. Cet ensemble assure la liaison entre le moteur d’entraînement et
l’arbre de la vis. Eventuellement, il est incorporé dans ce réducteur une boite
de vitesse et ou un variateur.

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 La vis d’extrusion : description des zones :

FIGURE 4 : Description des zones

 Le fourreau ou cylindre de plastification :

C'est un cylindre creux chauffants dans lequel la ou les vis tournent. La partie
arrière possède un orifice pour le passage de la matière venant de la trémie.

• La tête d’extrusion pour tube :

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La tête est la partie de l’outillage qui récupère la matière sous forme

cylindrique en sortie d’extrudeuse et la met progressivement à la forme du
tube. 

FIGURE 5 : Tête d’extrusion

2. Description du filament :

3. analyse fonctionnelle de l’extrudeuse :

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3.1 Cahier des charges :

L’objectif du projet est la réalisation d’une extrudeuse de filaments en PVC
pour imprimante 3D dont les caractéristiques sont :
Débit massique = 20kg/h
Diamètre du filament = 2 mm
Diamètre de la vis de plastification = 16mm

3.2 Bête-a-cornes :

O G

produire du filament plastique

3.2 Diagramme pieuvre :

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O
G F
F

F
E

F F

FP1 : Produire des fils de plastique.

FC1 : Manipuler facilement l’extrudeuse.

FC2 : Résister aux conditions climatiques.

FC3 : Fonctionner avec l’Energie électrique.

FC4 : Adapter la température de la matière.

3.3 Tableau des caractéristiques :

3.4 Diagramme FAST :

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Produire des fils en Température Système de

PVC chauffage

Fusion Vis de plastification

Forme de la fils Buse moule

Translation Vis de plastification

3.5 Description des matériaux utilisés :

Le matériau utilisé pour réaliser les pièces de ce projet est l’acier de

construction S235 qui est un acier doux étiré à froid.

S :  Acier de construction 
235 : Limite élastique de l’acier en N/mm² ou Mpa
JR :  Limite de l’énergie de rupture de 27J à une température d’essai de 20°C

Conçu comme un acier de construction non allié d’usage général, l’acier S 235
JR est non destiné aux traitements thermiques. C’est aussi un acier doux, bas
carbone et sans plomb. Il ne garantit aucune caractéristique mécanique. C’est

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ainsi qu’il est utilisé pour les pièces mécaniques peu sollicitées qui ne
nécessitent pas de ténacité.
Usinabilité :  Assez bonne
Soudabilité :  Très bonne
Résistance à la corrosion :  Très mauvaise
Aptitude au traitement thermique :  Non apte

 Composition chimique moyenne

Carbone 0.17%
Manganèse 1.40%
Phosphore 0.045%
Souffre 0.045%
Azote 0.009%

 Caractéristiques mécaniques moyennes à l'état de livraison

Dureté (Rm) : 390-780 Mpa

Limite élastique (Rp 0.2) : 245-390 Mpa
Allongement A% : 7 à 12
Masse volumique : 7,85 kg/dm3

Etat étiré ou tourné.

3.6. Dimensionnement de l’extrudeuse :

3.6.1. Calcule de vitesse d’écoulement :

On sait que :
Qm = Qv * Masse volumique
Et : Qv = S * Vitesse d’écoulement
D’où: Ve = Qm / S. Mv
S= π . d2 / 4 = Pi. 1.8.1.8 / 4 = 2.5434 cm2
Ve= 20000/2.5434.1.38

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=5 730,6 cm/h = 15.91mm/s

3.6.2. Calcule de puissance thermique :

P = Qm × 1046 × ΔT
Avec :
-P en [kW]
- Qm en [kg/h]
- 1064 : Chaleur volumique de PVC en [J/Kg/K]
- ∆T : Ecart de température reçu ou perdu par l’eau en [K]
* P = 20. 1046. (205°-150°)
P= 686489 .8 J/h = 190.69 W

3.6.3. Calcul de la vitesse de rotation de la vis  :

On a : V =(W/2 π) . Pas et W = 2 π *N/60

D’où : V = (Pas /60) . N
N = (V . 60) / Pas
* N = 1.587 . 60 / 6
N= 15.87 Tr /min

3.6.4. Calcul de rapport de réduction :

On dispose d’un moteur électrique monophasé d’une puissance de 700 W et un
nombre de tours par minute de 1500
Alors le rapport de réduction du réducteur :

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Rr = 15.87 / 1500 = 0.01

3.6.5. Calcul de résistance de vis :

*C = P / W tel que : W = 2 π . N /60

= 1.66 rad/s
C = Mt = 700 / 0.47 = 421.68 N/m = 421680 N/mm

3.6.6Condition de résistance :

Mt / (i0/r) < Re/s

I0 = π . d4/32
= 184 . π / 32 = 10300.77 mm3

I0/r = 1144.53 mm 3

*Mt / 1144. 53 = 3679.8 N/ mm2

3679.8 ≤ Re/s
3679.8 . (1.5) ≥ Re

Re ≈ 2453.2 N / mm2 = 2453.2 Mpa

3.6.6. Calcul de la répartition optimale des résistances chauffantes avec leurs

températures respectives (3 résistances) :

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Tc = Tmin+(Tmax – Tmin / 3) = 150 + 205-150/3 = 168°

∆T = -5°+ 10° + 10° = +15°
Cadence moyenne : -5°
Course dosage : +10°
Structure : +10°

15/2 = 7.5°

168° 175° 182°

5. Partie réalisation :

Pièces nécessaires à la réalisation :

-Tube de 20 mm : De qualité S235, les tubes ronds acier ont une très bonne
soudabilité, utile pour les constructions, c’est le corps de l’extrudeuse.
-vis d’extrusion de 20 mm : vis sans fin qui tourne dans un cylindre appelé
corps de l'extrudeuse, lui-même constitué de plusieurs zones de régulation
thermique et d'une chemise, partie au contact du pvc.
-Trémie : Entonnoir en forme de pyramide renversée qui permet de déverser
une substance à traiter.
-Buse moule : la partie de l’outillage qui récupère la matière sous forme
cylindrique en sortie d’extrudeuse et la met progressivement à la forme du fil. 
-collier chauffant : collier chauffant est une solution de chauffage par
rayonnement et conduction ;

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-régulateur : pour régler la température de ces colliers chauffant

-Moteur : pour qu’on puisse tourner la vis.

4.2 Etape d’assemblage :

 Au début on a ramené toute pièce citée dans la partie précédente.

 Deuxièmes, on a cherché la vis de plastification. M.elghadaoui nous a
facilité le trajet de recherche et nous l’a donné.
 Après on a mesurée cette vis pour que le tube soit convenable avec la vis
et on a ramené le corps (ponton).
 La buse a été realisée en utilisant une pièce de plomberie.
 Finalement on a soudé la trémie avec le tube chez un soudeur avec
perçage de tube pour que la matière puisse pénétrer au milieu de tube,
et reste en contact avec la vis.

5. CONCLUSION :

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Cette expérience fut beaucoup plus enrichissante que nous ne l'aurais pen-
sé. En effet, la problématique du projet était stimulante et nous a permis de
faire appel à des connaissances théoriques variées. Mais cela ne fut pas sans
difficultés. 

On a démarré ce projet en ayant peu de connaissances dans le domaine.

J'ai donc dû apprendre au fur et à mesure, que ce soit à travers des recherches
personnelles ou en échangeant avec notre encadrent et dans cette occasion
nous remercions Mr. ben Maamar et tous nos prof.

A titre personnel, on a trouvé le sujet de ce pfe particulièrement intéres-

sant car il est très proche de notre étude et nous a laissé proche du domaine.

Enfin, j'ai eu la chance d'évoluer dans un environnement favorable, avec

une très bonne ambiance.

Annexes :

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FIGURE 6 : extrudeuse

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FIGURE 7 : TUBE

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FIGURE 8 : DESSIN DE TUBE

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Trémie :

FIGURE 9 : TREMIE

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FIGURE 10 : DESSIN DE TREMIE

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Vis d’extrusion :

FIGURE11 : VIS D’EXTRUSION

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FIGURE 12 : DESSIN DE VIS D’EXTRUSION

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Buse d’extrusion :

FIGURE 13 : BUSE MOULE

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