Rapport Affûteuse

République Tunisienne
Ministère de l’Enseignement Supérieur Institut Supérieur des Sciences

et de la Recherche Scientifique Appliquées et de Technologie de
Université de Sousse Sousse
DEPARTEMENT GENIE MECANIQUE
RAPPORT DE STAGE DE FIN D’ETUDES

En vue de l’obtention du diplôme de Licence Appliquée en :
Electromécanique
Mécatronique Industrielle
Conception d’un système automatisé d’affûtage des

fraises mères restaurateur de filetage
Elaboré par :
SGHAIER Maroua
NJÉHI Firas
Encadré par :
FRIJA Mounir Institut Supérieur des Science Appliquées et de

Technologie de Sousse
HENI Chahine NOURRISSON Tunisie, Sidi Ameur -Sahline
Année Universitaire : 2019/2020

Code Sujet : LA-EM20--016
Conception d’un système automatisé d’affûtage des fraises mères
Dédicaces
Du profond du cœur, je dédie ce travail à tous ceux qui me sont chers,
A ma très chère mère,
Vous avez toujours été mon école de patience, de confiance et surtout

d’espoir et d’amour. Vous êtes et vous resterez pour moi ma référence,
la lumière qui illumine mon chemin. Ce travail est le résultat de
l’esprit de sacrifice dont vous avez fait preuve, de l’encouragement et
le soutien que vous ne cessez de manifester, j’espère que vous y
trouverez les fruits de votre semence et le témoignage de ma grande
fierté de vous avoir comme mère.
Je te dédie ce travail en témoignage de mon profond amour. Puisse

Dieu, le tout puissant, te préserver et t’accorder santé, longue vie et
bonheur.
A mon très cher père,
Aucune dédicace ne saurait exprimer mon respect, mon amour éternel

et ma considération pour les sacrifices que vous avez consenti pour
mon instruction et mon bien être.
Que dieux te préserve bonne santé, longue vie et bonheur.
A mes frères Rami, Firas et Rayenne
En témoignage de l’attachement et de l’amour que je porte pour vous,

de ma profonde tendresse et reconnaissance, je vous souhaite une vie
pleine de bonheur et de succès et que Dieu, le tout puissant, vous
protège et vous garde.
A mes chères ami (e)s, à mes chères collègues et à tous mes professeurs
Et à tous ceux qui ont contribué de près ou de loin pour que ce projet
soit possible, je vous dis MERCI.
SGHAIER Maroua
SFE-ISSATSo 2019/2020 2 NJÉHI Firas& SGHAIER Maroua

Dédicaces
Je dédie ce modeste travail à :
A mon très cher père,
Vous étiez et vous serez toujours mon idole, ma référence et la lumière

qui illumine mon chemin. Tes conseils et tes décisions seront toujours
gravé dans ma mémoire.
Merci de vos prières, votre soutien et de vos mot d’encouragement,
que dieux te préserve bonne santé et longue vie.
A ma très chère mère,
Affable, honorable, aimable : Tu représentes pour moi le symbole de

la bonté par excellence, la source de tendresse et l’exemple du
Dévouement qui n’a pas cessé de m’encourager et de prier pour moi.
Ta prière et ta bénédiction m’ont été d’un grand secours pour mener
à bien mes études.
Aucune dédicace ne saurait être assez éloquente pour exprimer ce
que tu mérites pour tous les sacrifices que tu n’as cessé de me donner
depuis ma naissance, durant mon enfance et même à l’âge adulte.
Tu as fait plus qu’une mère puisse faire pour que ses enfants suivent
le bon chemin dans leur vie et leurs études.
Je te dédie ce travail en témoignage de mon profond amour. Puisse
Dieu, le tout puissant, te préserver et t’accorder santé, longue vie et
bonheur.
A mes frères Fida, Ahmed et Amine
Aucune dédicace ne saurait exprimer l’amour, l'estime et le respect

que j’ai toujours eu pour vous, je vous souhaite une vie pleine de
bonheur et de succès et que Dieu vous protège et vous garde.
A mes chères ami (e)s, à mes chères collègues et à tous mes professeurs
Et à tous ceux qui m’ont aidé à accomplir mes études et à combattre

les difficultés de la vie, je vous dis merci.
NJÉHI Firas

Remerciements
Au terme de ce travail, nous tenons à exprimer notre gratitude et nos remerciements
pour toutes les personnes qui ont contribué de près ou de loin, d’une manière ou
d’une autre à la réalisation de ce projet.
Nous tenons tout d’abord à remercier Mr. Mounir FRIJA notre

superviseur de l’Institut supérieur des sciences appliquées et de la technologie de
Sousse, pour son aide, ses conseils, son encouragement et sa disponibilité durant
notre stage.
Nous remercions Mr. Chahine HENI, Mme Hanene BOUDAOUA et

tout le personnel de la société NOURRISSON Tunisie, pour leurs aides, leurs
suivis et les précieux conseils et suggestions qu’ils n’ont pas cessé de les prodiguer
tout au long de la période du stage.
Nous espérons que vous trouverez dans ce travail, l’expression de notre

profonde reconnaissance.
Aux membres de jury,
Nous sommes très heureux et fiers de l’honneur que vous nous faites en
acceptant d’être présents dans le jury pour évaluer notre projet. Veuillez
trouver dans ce travail l’expression de notre estime et de notre Gratitude.
Maroua & Firas

Table des matières

Liste des figures ........................................................................................................................ 9
Liste des tableaux ................................................................................................................... 11
Introduction générale ............................................................................................................. 12
Chapitre 1 : Entreprise D’accueil ......................................................................................... 14
1.1. Introduction .............................................................................................................. 14
1.2. Présentation de l’entreprise ...................................................................................... 14
1.2.1. Historique du GROUPE NOURRISSON .......................................................... 14
1.2.2. Rachat du Groupe Nourrisson ............................................................................ 15
1.2.3. Les valeurs de l’entreprise.................................................................................. 15
1.2.4. Les filiales du Groupe Nourrisson ..................................................................... 17
1.2.5. Les fournisseurs .................................................................................................. 17
1.2.6. Présentation de Nourrisson Tunisie.................................................................... 18
1.3. Secteurs d’activités de l’entreprise ........................................................................... 18
1.3.1. Découverte de l’environnement de travail ......................................................... 18
1.3.2. Répartition des tâches ......................................................................................... 23
1.4. Organigramme de la société Nourrisson Tunisie ..................................................... 24
1.5. Conclusion ................................................................................................................ 24
Chapitre 2 : Le Stage ............................................................................................................. 25
2.1. Introduction .............................................................................................................. 25
2.2. Objectif du stage ....................................................................................................... 25
2.3. Déroulement de stage ............................................................................................... 25
2.3.1. Introduction ........................................................................................................ 25
2.3.2. Contrôle qualité et métrologie ............................................................................ 25
2.3.2.1. Définition .................................................................................................... 25

2.3.2.2. Métrologie : contrôle des outils d’affûtage ................................................. 26
2.4. Cahier des charges fonctionnelles de l’affûteuse automatique (CDCF) .................. 27
2.5. Planification du projet .............................................................................................. 29
2.6. Conclusion ................................................................................................................ 30
Thème développé .................................................................................................................... 31
Chapitre 3 : Etude bibliographique ...................................................................................... 32
3.1. Introduction .............................................................................................................. 32
3.2. Généralités sur les affûteuses ................................................................................... 32
3.2.1. Définition d’affûtage .......................................................................................... 32
3.2.2. Différents types d’affûteuses .............................................................................. 32
3.2.2.1. Selon le mode de fonctionnement de la machine ........................................ 33
3.2.2.2. Selon l’outil à affûter .................................................................................. 34
3.2.3. Instruction d’affûtage des fraises ....................................................................... 37
3.2.3.1. Descriptif..................................................................................................... 37
3.2.3.2. Mode opératoire .......................................................................................... 37
3.2.3.3. Opérations de contrôle ................................................................................ 38
3.2.4. Affûteuses des fraises mères .............................................................................. 38
3.2.4.1. Classification des affûteuses des fraises mères ........................................... 38
3.2.4.2. Prix de vente des affûteuses des fraises mères ............................................ 39
3.2.4.3. Les composants principaux d’une affûteuse des fraises mères ................... 39
3.2.5. Les meules .......................................................................................................... 40
3.2.5.1. Définition .................................................................................................... 40
3.2.5.2. Classification des meules ............................................................................ 40
3.2.5.2.1. Selon la forme des meules ..................................................................... 41
3.2.5.2.2. Selon le type de grains de meule pour touret ......................................... 42
3.2.5.2.3. Fiche signalétique d’une meule ............................................................. 42

3.2.5.2.4. Type et utilisations des meules .............................................................. 43
3.2.5.3. Affûtage et montage des meules ................................................................. 44
3.2.5.4. Sécurité et utilisation des meules ................................................................ 44
3.2.6. Les problèmes et les défaillances ....................................................................... 45
3.3. Conclusion ................................................................................................................ 46
4.1. Introduction .............................................................................................................. 47
4.2. Identification du problème ....................................................................................... 47
4.2.1. Analyse fonctionnelle du besoin ........................................................................ 47
4.2.1.1. Recherche du besoin fondamental .............................................................. 47
4.2.1.2. Contrôle de validité de besoin..................................................................... 48
4.2.1.3. Identification des fonctions de services ...................................................... 48
4.2.1.4. Hiérarchisation des fonctions de services ................................................... 49
4.2.2. Analyse fonctionnelle technique ........................................................................ 52
4.3. Conclusion ................................................................................................................ 56
Chapitre 5 : Conception et dimensionnement ..................................................................... 57
5.1. Introduction .............................................................................................................. 57
5.2. Description de la machine ........................................................................................ 57
5.3. Avant-projet ............................................................................................................. 58
5.3.1. Choix de la source de puissance ......................................................................... 58
5.3.2. Choix du logiciel de programmation .................................................................. 58
5.3.3. Critères de choix du type de transmission .......................................................... 60
5.3.3.1. Transmission de mouvement du moteur (1) vers la table de la machine .... 60
5.3.3.2. Transmission de mouvement du moteur (2) vers la contre-pointe.............. 61
5.4. Calcul et dimensionnement des différents organes de la machine ........................... 61
5.4.1. Critères du choix du moteur ............................................................................... 61
5.4.2. Calcul du couple résistant de déplacement de la table ....................................... 61

5.4.3. Vérification du choix de réducteur ..................................................................... 62
5.4.4. Calcul de la vitesse du moteur (1) ...................................................................... 62
5.4.5. Calcul de la vitesse de rotation de la fraise (la broche) ...................................... 63
5.4.6. Calcul de la résistance des matériaux (RDM) .................................................... 63
5.4.6.1. Introduction ................................................................................................. 63
5.4.6.2. Simulation du châssis mécano-soudé .......................................................... 64
5.4.6.3. Conclusion .................................................................................................. 65
5.4.7. Automatisation du système ................................................................................ 66
5.4.7.1. Introduction ................................................................................................. 66
5.4.7.2. Matériel utilisés ........................................................................................... 66
5.4.7.3. Principe de fonctionnement de l’affûteuse automatique ............................. 67
5.4.7.4. Grafcet ......................................................................................................... 68
5.4.7.5. Schéma de câblage du système et simulation sur ISIS ............................... 71
5.4.7.6. Programmation ARDUINO ........................................................................ 72
5.5. Description du système conçu .................................................................................. 75
5.6. Conclusion ................................................................................................................ 78
Conclusion générale et perspective ....................................................................................... 79
Annexes ................................................................................................................................... 80
Dossier Technique .................................................................................................................. 86

Liste des figures

Figure 1 : 1ère unité du Groupe Nourrisson ............................................................................ 15
Figure 2 : Les valeurs du Groupe Nourrisson ......................................................................... 16
Figure 3 : Logo du Groupe Nourrisson ................................................................................... 17
Figure 4 : Chaîne de décolletage ............................................................................................. 19
Figure 5 : Chaîne de perçage ................................................................................................... 19
Figure 6 : Chaîne de fraisage mors et moletage chemises ...................................................... 20
Figure 7 : Chaîne de production filon ..................................................................................... 20
Figure 8 : Chaîne de production des forets .............................................................................. 21
Figure 9 : Chaîne de montage.................................................................................................. 21
Figure 10 : Chaîne d'affûtage .................................................................................................. 22
Figure 11 : Magasin d'outillage ............................................................................................... 22
Figure 12 : Organigramme de Nourrisson Tunisie .................................................................. 24
Figure 13 : Projecteur de profil ............................................................................................... 26
Figure 14 : Jeux de cales d'angle ............................................................................................. 27
Figure 15 : Machine d’affûtage ............................................................................................... 32
Figure 16 : Affûteuse conventionnelle .................................................................................... 33
Figure 17 : Affûteuse numérique ............................................................................................. 34
Figure 18 : Affûteuse des barreaux ......................................................................................... 34
Figure 19 : Faces à affûter dans un barreau ............................................................................. 35
Figure 20 : Affûteuse des forets .............................................................................................. 35
Figure 21 : Angles d'affûtage d'un foret .................................................................................. 36
Figure 22 : Affûteuse des fraises ............................................................................................. 36
Figure 23 : Angles d'affûtage d'une fraise ............................................................................... 37
Figure 24 : Mode opératoire d'affûtage ................................................................................... 38
Figure 25 : affûteuse des fraises mères ................................................................................... 39

Figure 26 : Meules d’affûtage ................................................................................................. 40
Figure 27 : Formes des meules ................................................................................................ 41
Figure 28 : Moyens de protection pour l'utilisation d'une meule ............................................ 44
Figure 29 : Problème de la dernière dent ................................................................................ 46
Figure 30 : Diagramme A-0 .................................................................................................... 47
Figure 31 : Diagramme bête à corne ....................................................................................... 48
Figure 32 : Diagramme de pieuvre de l’affûteuse ................................................................... 49
Figure 33 : Histogramme des fonctions de services ................................................................ 51
Figure 34 : Conception de la machine ..................................................................................... 57
Figure 35 : Schéma cinématique ............................................................................................. 58
Figure 36 : Charge répartie exercée sur le châssis .................................................................. 64
Figure 37 : Simulation du châssis sur SOLIDWORKS 2019 ................................................. 65
Figure 38 : Matériel du système automatisé ............................................................................ 67
Figure 39 : Grafcet point de vue système ................................................................................ 68
Figure 40 : Grafcet partie opérative......................................................................................... 69
Figure 41 : Grafcet partie commande ...................................................................................... 70
Figure 42 : Schéma de câblage ................................................................................................ 71
Figure 43 : Simulation sur ISIS ............................................................................................... 71
Figure 44 : Réducteur + moteur PAP ..................................................................................... 76
Figure 45 : Capteurs début et fin de course ............................................................................. 76
Figure 46 : Plateau diviseur équipé d’un moteur PAP ............................................................ 77
Figure 47 : Matériels électroniques ......................................................................................... 77
Figure 48 : Armoire électrique ................................................................................................ 78

Liste des tableaux

Tableau 1 : Tableau des fournisseurs de Nourrisson Tunisie ................................................. 17
Tableau 2 : Répartition des tâches de travail .......................................................................... 23
Tableau 3 : Planification du projet .......................................................................................... 29
Tableau 4 : Types de grains de meule pour touret .................................................................. 42
Tableau 5 : Fiche signalétique d'une meule ............................................................................ 42
Tableau 6 : Type et utilisation des meules .............................................................................. 43
Tableau 7 : Tableau de tri-croisé ............................................................................................. 50
Tableau 8 : Tableau de classement des fonctions ................................................................... 51
Tableau 9 : Comparaison des logiciels de programmation (Tia Portal et Arduino) ............... 59
Tableau 10 : Comparaison entre les familles des réducteurs .................................................. 60
Tableau 11 : Propriétés du matériau du châssis ...................................................................... 64

Introduction générale
Dans l’industrie manufacturière, l’automatisme industriel est le processus d'intégration
de machines et d’équipements industriels pour effectuer automatiquement des tâches.
L’utilisation de matériels et de logiciels d’automatisation permet d’améliorer productivité,
sécurité et rentabilité. Lorsque son intégration se fait dans le cadre d'un processus pensé et
maîtrisé, l’automatisation apporte de nombreux avantages :
 Maîtriser la qualité de ses produits : Les automatismes permettent de garantir la

reproduction du processus, donc de garantir une qualité constante et maîtrisée des
produits
 Réduire la pénibilité des tâches pour les opérateurs : un retour sur investissement rapide
permet de compenser les coûts initiaux d’installation
 Optimiser la valeur ajoutée des opérateurs
C’est dans cette optique que s’est inscrit le projet de fin d’études que nous avions réalisé
au sein de l’entreprise NOURRISSON Tunisie, société spécialisée dans la fabrication des
mandrins LFA, des outils de perçage et des restaurateurs de filetage sous la marque LE FILON.
Pour répondre à ce besoin le service mécanique de la zone d’affûtage de la société

NOURRISSON Tunisie nous a demandé de faire la conception et la réalisation d’un système
automatisé d’affûteuse des fraises mères restaurateur de filetage.
L’automatisation de ce système joue sur l’augmentation du rendement du travail et

l’amélioration de la qualité du produit à affûter pour se débarrasser des défaillances de
l’affûteuse conventionnelle (Système non précis qui demande plus de temps et plus d’effort
physique).
Notre sujet se propose de rentrer dans cette dynamique et se subdivise en quatre parties :
Dans une première partie on va commencer par présenter la société NOURRISSON

Tunisie, la seconde partie est consacrée pour la description de déroulement du stage au sein de
l’entreprise.

La troisième partie est une étude descriptive sur les affûteuses et plus précisément sur
l’affûteuse des fraises mères qu’on va améliorer (mise en œuvre des problèmes et des
défaillances du système conventionnelle).
La dernière partie se déroulera à propos du système automatisé : matériel utilisés,

conception du système, réalisation des tâches, …

Chapitre 1 : Entreprise D’accueil

1.1. Introduction
Pour être compétitif et espérer reconquérir de gros fabricants de matériels électroportatifs,
Vincent Nourrisson, représentant de la 4ème génération, a décidé de transférer cette activité sur
la plate-forme tunisienne que possède le groupe Nourrisson depuis fin 2014. Il y fabrique par
ailleurs une partie des forets pour le béton précédemment sous-traité en Chine.
Aussi l'entreprise franco tunisienne NOURRISSON TUNISIE, créée en 2017 s'est fait
connaitre avec succès pour ses produits innovants et de très bonne qualité, nous avons voulu
intégrer ses équipes pour pouvoir découvrir leurs méthodes et principes industriels reconnus
sur le marché.
Dans un premier temps nous décrirons l'entreprise et son secteur en insistant sur ses
particularités notamment dans le financement international. Puis nous étudierons nos missions,
lors de ce stage avant de dresser un bilan de celui-ci.
1.2. Présentation de l’entreprise

1.2.1. Historique du GROUPE NOURRISSON
Fondés en 1897, les Outillages Nourrisson Claude sont nés d’une innovation technique
dans le domaine de la forge, pour la fabrication des forets. En 2004, Jean-Yves Nourrisson,
petit-fils de Claude Nourrisson, propose à son fils Vincent de rejoindre l’entreprise familiale.
En 2009, Vincent Nourrisson prend la tête de l’entreprise et devient le représentant de la
quatrième génération à diriger l’entreprise, qui devient le Groupe Nourrisson.
En 2012, le Groupe Nourrisson rachète le fabricant de forêts, la société allemande

Miebach. Celle-ci produit et commercialise des outils de perçage dédiés aux professionnels du
bois, sous la marque COLT. L’intégralité de ces produits est désormais fabriquée à Montbrison,
au cœur de l’implantation historique de l’entreprise.
En 2013, le Groupe Nourrisson développe un programme de produits dédiés aux

professionnels de l’industrie, usinage à commande numérique, commercialisé sous la marque
RISS CNC. En 2015, le groupe intègre de nouvelles machines de production dont un tour 5
axes et une ligne de production pour la fabrication d’instruments chirurgicaux.

Figure 1 : 1ère unité du Groupe Nourrisson
1.2.2. Rachat du Groupe Nourrisson

A compter du 24 Octobre 2019, le groupe Nourrisson a été racheté par la société
VisWood, Nourrisson Diffusion, Nourrisson Production.
- VisWood : L’ensemble de l’activité négoce de RISS Industrie qui comprend la marque

RISS Industrie et les partenariats de distribution exclusif sur le territoire français des
marques MPS, NES, PROFIT et ZIRCON est entièrement gérée par la société
VISWOOD, spécialiste sur les segments de visserie, boulonnerie et fixation. Le siège
social est situé dans le département de la Loire (42).
- Nourrisson Diffusion : Nourrisson Diffusion supervisera l'ensemble des activités
commerciales (France et exports) des nouvelles entités créées.
- Nourrisson Production : Nourrisson Production fabriquera les écrous sous la marque
SFERO et l'ensemble des forêts (acier, bois, béton, matériaux spéciaux, ...)
- Nourrisson Tunisie : Nourrisson Tunisie continuera la fabrication des mandrins LFA et
des restaurateurs de filetage sous la marque LE FILON.
1.2.3. Les valeurs de l’entreprise

- Créer ensemble : Dans la continuité de l’histoire familiale, des hommes et des
femmes s’enrichissent de leurs différences et s’impliquent en toute confiance pour
faire grandir l’entreprise.
- Savoir-faire : Industriel français qui développe ses compétences et qui reconnait
celles de ses fournisseurs pour répondre aux besoins de ses clients.

- Fiabilité : Chacun est fier de s’impliquer consciencieusement par un travail de

qualité pour respecter les engagements de l’entreprise et mériter la reconnaissance
de ses partenaires.
- Impulser : À l’écoute des besoins de ses clients dans le monde, la société mobilise
son énergie pour évoluer et porter des solutions innovantes.
Figure 2 : Les valeurs du Groupe Nourrisson
• Un fabricant s'engage
L'innovation est au cœur de leur stratégie, elle est leur moteur. Ils consacrent une partie
importante de leurs investissements aux développements industriels permettant ainsi de créer
des produits totalement nouveaux et d'améliorer les produits existants.
La recherche du meilleur rapport qualité / prix et leur régularité dans le temps sont les
gages de leur engagement.
• Adaptation aux marchés
Parce que les réseaux de distribution sont multiples et exigeants, ils apportent, en
permanence, les réponses appropriées en matière de merchandising : présentation en
linéaire, gondoles et conditionnements répondent de manière adéquate aux attentes des
consommateurs. Distribution spécialisée, fournisseurs industriels, quincailleries,
négociants en matériaux, en France et à l'étranger, notre adaptation est constante et
permet aux mèches et forets RISS d'être une référence distincte et familière dans un
univers, chaque jour, plus concurrentiel. L'exigence de leurs clients multiples permet
d'entretenir la performance de leurs outils et la volonté de l'amélioration continue est
aujourd'hui la valeur fondamentale de RISS.

Figure 3 : Logo du Groupe Nourrisson
1.2.4. Les filiales du Groupe Nourrisson

 VisWood : Rue de la Roselière - Parc Les Plaines - 42450 Sury Le Comtal -
FRANCE –Téléphone : 04 77 40 56 36 / Fax :04 77 40 56 37
 Nourrisson Diffusion et Nourrisson Production : Les Buissonnées : Chalain
d’Uzore 42600, France.
Téléphone : 08 92 97 64 26
 Nourrisson Tunisie : Route de Ouardenine 5061/Sidi Ameur, Monastir, Tunisie.
Téléphone : 73 515 384 / Fax : 73 515 395
1.2.5. Les fournisseurs

Tableau 1 : Tableau des fournisseurs de Nourrisson Tunisie
Fournisseur Famille du fournisseur
QUADRETIQUE Etiquettes d’emballage
SEMSA Cartons d’emballage
ROSA PLASTIC Emballage plastique
MAURIE / Italie Matière première
PLANCHER / Italie Matière première
VOL STAHL / Allemagne Matière première
La Tunisienne d’Impression et Publicité Boites d’emballage
LUMI Fraises + outils de production
CDF Huiles + Filtres usinage

1.2.6. Présentation de Nourrisson Tunisie

 RAISON SOCIALE : Nourrisson Tunisie
 PDG : Christian Gauchon
 ADRESSE : Route de Ouardenine 5061/Sidi Ameur, Monastir, Tunisie
 Tél : 73 515 384
 Fax : 73 515 395
 STATUT : S.A.R.L. (Société à Responsabilité Limitée)
 CAPITALE : 10.000.000 Dinars Tunisiens
 EMPLOYES : 70 (usine + représentants)
Aujourd'hui, le Groupe Nourrisson est un ancrage régional fort à Montbrison qui fabrique
4 marques de produits : RISS, RISS CNC, RISS Medrill, COLT, LESUPER, un véritable
savoir-faire du travail du métal, dont notamment la fabrication de produits de perçage sur-
mesure, et la production de casiers à bouteille en fil d’acier.
« Le personnel a toujours été le fondement du développement du Groupe Nourrisson en

manifestant son attachement à l’entreprise, son réel intérêt de la satisfaction du client, son
amour du travail bien fait. » Vincent Nourrisson, ancien PDG du Groupe Nourrisson.
1.3. Secteurs d’activités de l’entreprise

Le secteur d’activités de Nourrisson Tunisie est la fabrication des mandrins LFA et des
restaurateurs de filetage (plaques fraiseuses, limes à soie, limes curvilignes) sous la marque LE
FILON.
1.3.1. Découverte de l’environnement de travail
Les chaînes de travail dans l’usine de Nourrisson Tunisie sont :
 Chaîne de décolletage corps et écrous : Le décolletage désigne un domaine de

la fabrication. Les corps et les écrous sont usinées par enlèvement de matière à
partir de barres de métal, à l'aide d'un outil coupant (en général un outil
couteau).Les pièces sont usinées en petites, moyennes ou grandes séries sur
des tours automatiques conventionnels Elles sont usinées les unes à la suite des
autres dans la barre, le but étant d'atteindre une productivité et une précision
élevée. On cherche aussi, en général, à produire le moins de copeaux possible.

Figure 4 : Chaîne de décolletage
 Chaîne de perçage corps et écrous : Le perçage est un usinage consistant à faire

un trou dans une pièce. Ce trou peut traverser la pièce de part en part ou bien ne
pas déboucher. Dans notre cas on fait le perçage des écrous et des corps après le
décolletage.
Figure 5 : Chaîne de perçage

 Chaîne de fraisage mors et moletage chemises : Ce secteur consiste à faire le

fraisage des mors et le moletage des chemises qui sont deux pièces appartenant
au mandrin.
Figure 6 : Chaîne de fraisage mors et moletage chemises
 Chaîne de production filon : Le filon est un outil professionnel pour la

rénovation des filetages et des pas de vis. Dans Nourrisson Tunisie, la production
du filon passe par plusieurs étapes comme le marquage des diamètres, le
fraisage…
Figure 7 : Chaîne de production filon

 Chaîne de production des forets : Un foret ou une mèche est un outil qui sert à
faire ou usiner des trous, Nourrisson Tunisie produit des forets de différents
types et diamètres.
Figure 8 : Chaîne de production des forets
 Chaîne de montage : est un ensemble de postes de travail spécialisés disposés

dans un ordre préétabli correspondant à la succession des opérations
d'assemblage des composants venant des autres secteurs pour avoir finalement
un mandrin fini.
Figure 9 : Chaîne de montage

 Chaîne d’affûtage : Dans cette chaîne, on fait l’affûtage des outils, on y gagne
en sécurité (diminution des phénomènes de rejet), en qualité d’usinage (bon état
de surface, moins de brûlures, moins d’éclats), en durée de vie de l’outillage
(affûtage très léger) et du matériel (moins d’efforts mécaniques à fournir).
Figure 10 : Chaîne d'affûtage
 Magasin d’outillage : Regroupe tout l’outillage de l’usine à un emplacement

central. Il n’y a plus besoin de rechercher des outils dans tout l’atelier. Les
travailleurs gagnent du temps dans les processus de production, fabrication et
réparation, ce qui se traduit par une plus grande rentabilité pour l’entreprise.
Figure 11 : Magasin d'outillage

1.3.2. Répartition des tâches

Tableau 2 : Répartition des tâches de travail
Secteur Effectif
Décolletage corps Deux régleurs
Perçage corps et perçage écrous Un régleur + un opérateur
Décolletage mors Un régleur + un opérateur
Fraisage mors + moletage chemise Deux régleurs + trois opérateurs
Filetage écrous Un régleur + deux opérateurs
Rectification Deux opérateurs
Taillage + Rainurage + marquage Un régleur + deux opérateurs
Maintenance Deux électriciens + un mécanicien
Outillage + Affûtage Un responsable + un opérateur
Contrôle et étalonnage Deux techniciens
Magasin et stock Un responsable + un opérateur
Secteur Filon/ Plaque fraiseuse/ Lime à Un responsable + 20 opérateurs

soie/ Lime curviligne

1.4. Organigramme de la société Nourrisson Tunisie
Directrice:
Mme Toumia
Hanene
Production Production Logistique de Fonctions

Administartion
Mandrin forets et filon distribution transversales
Responsable des Responsable de Responsable de Responsable

ressources production : Responsable :
décolletage :Grissa service d'achats:
humaines: Azaiez Marwen
Majid Aouinet Hamza Ghaghadhi Zina
Chaabene Souheil
Responsable de Responsable de la
perçage :Heni maintenance :
Secrétaire :Amèl Saned Bouhoch Hamza
Responsable Responsable
tournage/taillage/ d'affûtage et
filetage: Bannour outillage: Ben
Mohsen Salem Asma
Responsable de
Bureau d'études :
fraisage: Balaid
Laswed Malèk
Marwen
Responsable
Responsable de
contrôle qualité/
montage:
métrologie : Knani
Bougamra Hamida
Bassem
Figure 12 : Organigramme de Nourrisson Tunisie
1.5. Conclusion
Dans ce chapitre, nous avons eu l’occasion d’introduire la société Nourrisson
Tunisie, ses produits et ses matières, ceci en explorant les différentes activités de la société,
la répartition des tâches, les différents fournisseurs en coopération avec l’entreprise ainsi
qu’en dressant l’organigramme de l’entreprise pour évaluer sa fiabilité. Ensuite, nous
avons présenté ses fonctionnements.

Chapitre 2 : Le Stage
2.1. Introduction
Dans le cadre de notre licence en électromécanique à l'institut supérieur des sciences
appliquées et de technologies de Sousse ISSATSo, nous avons réalisé notre stage dans une
entreprise répondant aux enjeux du futur en matière de fabrication, usinage et assemblage
mécanique. Les missions d’automatisation nous ont attiré particulièrement.
2.2. Objectif du stage

Le travail demandé consiste à la conception et la réalisation d’un système automatisée
d’affûtage des fraises mères restaurateur de filetage : machine d’affûtage des fraises mères dont
le but est d’augmenter le rendement du travail, améliorer la qualité du produit et de réduire les
pénibilités des tâches pour les opérateurs.
2.3. Déroulement de stage

2.3.1. Introduction
Afin d’assurer le développement de ses activités, la modernisation de ses ateliers et
l’optimisation des coûts de production, l’entreprise « NOURRISSON Tunisie », située à Sidi
Ameur, Sahline, a proposé l’automatisation de la machine d’affûtage des fraises mères.
Ce projet entre dans le cadre d’une volonté de l’entreprise à augmenter sa productivité et

améliorer la qualité de son produit. Il est évident que celui-ci passe par l’intégration de
nouveaux systèmes fiables permettant la mécanisation de tout le processus de fabrication afin
d’augmenter le rendement du travail et améliorer la qualité du produit.
Pour mieux s’intégrer au sein de la société et pour voir la répercussion du travail sur les
autres domaines ou services de l’entreprise, on a choisi de se concentrer sur le secteur de
contrôle qualité et métrologie des outils d’affûtage.
2.3.2. Contrôle qualité et métrologie
2.3.2.1. Définition
 Contrôle qualité : Le contrôle qualité est un aspect de la gestion de la qualité. Le
contrôle est une opération destinée à déterminer, avec des moyens appropriés, si

le produit contrôlé est conforme ou non à ses spécifications ou exigences

préétablies et incluant une décision d'acceptation, de rejet ou de retouche.
 Métrologie : la métrologie est la science de la mesure. Elle définit les principes
et les méthodes permettant de garantir et maintenir la confiance envers les
mesures résultant des processus de mesure. Il s'agit d'une science transversale
qui s'applique dans tous les domaines où des mesures quantitatives sont
effectuées.
2.3.2.2. Métrologie : contrôle des outils d’affûtage
Un contrôle est caractérisé par certains nombres de paramètres, dans l’entreprise

Nourrisson Tunisie et pour le contrôle des différents outils d’affûtages les caractéristiques sont
comme suivi :
-La fréquence de contrôle est par prélèvement c’est-à-dire : on choisit une fréquence et une
taille de prélèvement « X pièces toutes les heures » et on les contrôle.
-La méthode de contrôle est par mesure et par comparaison.
-Les moyens de contrôles (identification des instruments) :
 Pour la méthode de contrôle par mesure qui est le contrôle de spécification

dimensionnelle et géométrique, la société Nourrisson Tunisie utilise le projecteur de
profil.
Figure 13 : Projecteur de profil

 Pour la méthode de contrôle par comparaison, la société Nourrisson Tunisie utilise les
jeux de cales d’angle comme suivi :
1- Etalonner l’outil modèle (étalon) à l’aide des jeux de cales d’angle.
2- Mise en place de l’outil à contrôler et lecture.
 Si l’erreur (la différence entre l’outil contrôlée et l’étalon) est supérieure à
l’erreur maximale donnée par le secteur contrôle qualité/ métrologie de la
société Nourrisson Tunisie, alors la pièce est déclarée Non Conforme.
Figure 14 : Jeux de cales d'angle
2.4. Cahier des charges fonctionnelles de l’affûteuse automatique

(CDCF)
Sujet : Conception d’un système automatisé d’affûtage des fraises mères restaurateur de
filetage.
Proposé et encadré :
 Frija Mounir : Enseignant à l’ISSAT Sousse.

 Heni Chahine : Responsable technique à Nourrisson Tunisie
Effectué à : NOURRISSON Tunisie à Sidi Ameur-Sahline, Monastir, Tunisie
Objectif : Conception et réalisation d’un système automatisé d’affûtage des fraises mères
restaurateur de filetage pour augmenter le rendement de travail et améliorer la qualité du
produit.

Le travail demandé se résume dans les étapes suivantes :
-Etude du système et choix du matériel
-Programmation arduino
-Analyse fonctionnelles des éléments
-Usinage des supports de fixation pour moteurs, réducteur et capteurs
-Fabrication de l’armoire pour la sécurité des éléments électroniques
-Câblage du système
-Conception et mise en plan du système
-Réalisation du projet

2.5. Planification du projet

Tableau 3 : Planification du projet
Février Mars Mai Juin
Tâche Sous-tâches S1 S2 S3 S4 S1 S2 S3 S4 S1 S2 S3 S4 S1 S2 S3 S4
Intégration au
sein de la société
Etude du
système et choix
des matériels
Conception Programmation
Arduino
et
réalisation Analyse
d’un fonctionnelle des
éléments
système
automatisée Conception de
d’affûtage l’affûteuse
automatique sur
de fraise SOLIDWORKS
mère pour
un Fabrication de
l’armoire des
restaurateur éléments
de filetage électroniques
Usinage des
supports de
fixation
(Moteurs,
capteurs)
Câblage et mise
en plan du
système
Réalisation du
projet

2.6. Conclusion
Dans ce chapitre nous avons essayé d’expliquer l’objectif et les tâches réalisées le long
du stage.
La période du stage nous a été bénéfique, on y a appris beaucoup. En effet, la semaine

d’intégration nous a exposé au monde professionnel au sein duquel nous avons compris
l’esprit de travail et la responsabilité des techniciens dans l’industrie.

Thème développé

Chapitre 3 : Etude bibliographique

3.1. Introduction
Pour qu’une fraise assure sa fonction essentielle (usiner de la matière), il faut lui donner
ou lui redonner un pouvoir de coupe optimal. Pour cela on utilise une machine d’affûtage des
fraises.
3.2. Généralités sur les affûteuses

3.2.1. Définition d’affûtage
L’affûtage consiste en un enlèvement de matière sur les faces des outils. La machine
d’affûtage permet d’affûter les tranchants de certains outils. Elle comporte une meule, usinant
par abrasion l'outil à affûter, que l'on déplace suivant son arête par rapport à la meule.
Figure 15 : Machine d’affûtage
3.2.2. Différents types d’affûteuses

Les machines d’affûtage doivent être de grande précision. Il existe sur le marché trois
types de machines :
- Les machines à affûter dent par dent, dites universelles.

- Les machines spécialisées pour l’affûtage des scies circulaires.
- Les machines d’affûtage automatique.

Ce sont les machines des deux premiers types qui sont le plus fréquemment utilisées,
l’autre type étant réservé aux très grandes entreprises.
3.2.2.1. Selon le mode de fonctionnement de la machine
 Affûteuse conventionnelle : L’outil (la fraise) à affûter est placé dans le mandrin et
serrée entre deux contre pointes. L’outil d’affûtage (la meule) est positionné dans un
porte-outil et serré à l’aide des vis. La rotation du mandrin fixé sur la broche et le
chariot transversal qui assure les mouvements d’avance de l’outil se font
manuellement.
Figure 16 : Affûteuse conventionnelle
 Affûteuse numérique : L’affûteuse universelle à commande numérique est innovante

et précise. Elle dispose de nombreuses variantes qui la rende extrêmement polyvalente,
1 à 4 axes peuvent être contrôlés pour l’affûtage et la rectification de pièces avec des
géométries complexes (exemple : angle sur surface curviligne). Il est également
possible d’effectuer des travaux de rectification sur des surfaces planes ou des formes
cylindriques comme des alésages voire des arbres de faibles dimensions (selon
configuration).

Figure 17 : Affûteuse numérique
3.2.2.2. Selon l’outil à affûter
Une grande variété de types d’outillage peut être affutée sur les machines d’affûtage sans
emploi d'équipement, c'est-à-dire, en employant seulement la poupée et la contrepointe
standard. Les outils sont les suivants :
Fraises rouleau, Fraises en bout, Fraises en bout à trou, Fraises à rainurer, Fraises à clavette,
Fraise à denture alternée, Fraises trois tailles, Fraises angulaires, Fraises à surfacer, Fraises
scie, Fraises de forme, Tarauds, Fraises mères, Alésoirs... Parmi ces machines, on cite :
 Affûteuse des barreaux :
Figure 18 : Affûteuse des barreaux

- Affutage de la 1ére face de dépouille : se fait avec une inclinaison du barreau de 5°

vers le bas et avec un pivot correspondant à l’angle souhaité.
- Affutage de la face de dépouille intérieure : se fait avec l’axe du barreau
perpendiculaire à l’axe de la meule. Moyennant une dépouille de 5°.
- La réalisation du rayon : se fait face de coupe vers le haut sans inclinaison.
Figure 19 : Faces à affûter dans un barreau
 Affûteuse des forets :
Figure 20 : Affûteuse des forets

L’affûtage se pratique par meulage des deux faces de la tête. L’affûteur devra choisir les
valeurs angulaires pour l’angle de dépouille et l’angle de pointe en fonction des matériaux
percés, des conditions d’utilisation, de la qualité de l’outil.
- L’angle de dépouille de 1° à 10°, permet au foret de ne pas talonner.

- L’angle de pointe influe sur la facilité de pénétration. Il varie en fonction de la matière
à percer. (120° pour l’acier doux, 90° pour le laiton, 135° pour l’aluminium et 135°
pour les aciers inoxydables)
- L’angle de coupe est choisi pour une bonne formation du copeau.
- L’angle de taillant confère la résistance de l’arête tranchante.
Figure 21 : Angles d'affûtage d'un foret
 Affûteuses des fraises :
Figure 22 : Affûteuse des fraises

L’affûtage des fraises se fait selon leurs principaux éléments géométriques :
- Angle d'hélice ƛ: C’est l'angle compris entre l'axe longitudinal de la fraise et

l'inclinaison de la denture. L'angle sera faible (environ 5°) pour l'usinage de métaux à
copeaux courts tels que la fonte et ira en augmentant pour les métaux légers (aluminium)
(25°) ou l'usinage des aciers spéciaux : inox par exemple.
- Angle de taillant β: C'est l'angle qui constitue la partie coupante de la dent de la fraise.
Plus il est aigu, plus il est fragile.
- Pente d'affûtage ou Angle de coupe γ: Cet angle influe sur la façon dont se forme le
copeau sur la face de coupe. Plus il est grand, plus l'effort de coupe diminue. L'angle de
coupe est plus important pour l'aluminium que pour la fonte par exemple.
- Angle de dépouille α : L’angle de dépouille évite le frottement (talonnage) de l'arrière
de la dent sur la partie de la pièce déjà usinée.
Figure 23 : Angles d'affûtage d'une fraise
3.2.3. Instruction d’affûtage des fraises

3.2.3.1. Descriptif
Il est nécessaire de réaffûter régulièrement les fraises afin de maintenir un état de surface
toujours impeccable sur les dents de la fraise. Une fraise sur laquelle les arrêtes tranchantes sont
émoussées provoque un arrachement de la surface fraisée et une augmentation de l’effort de
coupe. Cette situation n’est bonne ni pour les limes fabriquées ni pour les machines.
3.2.3.2. Mode opératoire
La fraise est montée entre pointes à l’aide d’un mandrin spécifique. Un trusquin est
positionné dans la goujure adjacente à celle que l’on souhaite affûter, de manière à suivre le pas
d’hélice lorsqu’on fait une translation de la table.

L’opérateur positionne la meule préalablement profilée dans la goujure à affûter puis fait
des allers-retours avec la table. Il rapproche progressivement la meule de la face de coupe à
l’aide du chariot transversal jusqu’à obtenir une rectification de la fraise sur la hauteur
souhaitée. L’angle donné à la meule et le déport de la fraise par rapport au bord de la meule,
seront fonction de l’angle de coupe recherché.
Figure 24 : Mode opératoire d'affûtage
3.2.3.3.Opérations de contrôle
L’opérateur contrôle la régularité de son affûtage. Il vérifie qu’il a bien rattrapé toutes les
parties émoussées des arrêtes tranchantes.
3.2.4. Affûteuses des fraises mères

3.2.4.1. Classification des affûteuses des fraises mères
Il existe plusieurs types d’affûteuses des fraises mères dans l’industrie ayant tous la
fonction ou on peut les classer selon plusieurs paramètres :

 Selon le mode de fonctionnement : On peut avoir dans l’industrie des affûteuses des
fraises mères conventionnelles ou numériques.
 Selon les dimensions : Les affûteuses des fraises mères existent sur plusieurs
dimensions selon la taille de la fraise à affuter.
3.2.4.2. Prix de vente des affûteuses des fraises mères
Les prix de ces machines dépendent du mode de fonctionnement et des dimensions de la

fraise à affuter : à l’étranger une machine conventionnelle coute environ 450 euros, ce prix
augmente et dépasse les 1500 euros si la machine est numérique, plus puissante et avec plus
d’options comme la possibilité d’affûtage des fraises à angle d’hélice différente.
3.2.4.3. Les composants principaux d’une affûteuse des fraises mères
Les affûteuses des fraises mères conventionnelles existantes dans le marché européen se
composent de trois parties principales :
- Un corps principal.
- Une meule pour l’affûtage.
- Une table mobile et un support de fixation.
Figure 25 : affûteuse des fraises mères

3.2.5. Les meules

3.2.5.1.Définition
La meule est un outil qui peut être utilisé pour affûter des outils coupants à l'aide d'un
touret à meuler ou affûteuse.
Les cristaux d’abrasifs, orientés et agglomérés en solide de révolution, constituent des

meules. Les meules sont caractérisées par leurs formes et dimensions, qui sont normalisées. La
désignation complète d’un produit abrasif aggloméré comprend, dans l’ordre, l’indication de sa
forme, de ses dimensions et la spécification de la nature du produit.
Une meule est constituée de deux constituants principaux :
- Les grains d’abrasifs qui jouent le rôle d’outils coupants

- Le liant qui sert à les agglomérer.
Figure 26 : Meules d’affûtage
3.2.5.2.Classification des meules
Les tourets à meuler sont très souvent équipés de meules vitrifiées dont la vitesse
périphérique varie entre 25 et 33 m/s.
La qualité d'une meule se définit avec les critères suivants :
- La matière.
- Le grain.
- La dureté.
- La structure.
- L’agglomérant.

On distingue deux grands types d'abrasifs :
 Les abrasifs naturels tels que l'émeri, le silex, le verre pilé et le grenat.
 Les abrasifs synthétiques comme l'oxyde d'aluminium, le carbure de silicium, le
zirconium ou encore l'oxyde d'aluminium céramique.
3.2.5.2.1. Selon la forme des meules
Toujours sous la forme d’un cylindre, ses dimensions et formes en largeurs sont
innombrables et adaptées à chaque usage : Plate, cylindre, biconique, assiette, soucoupe ...
Figure 27 : Formes des meules

3.2.5.2.2. Selon le type de grains de meule pour touret
Tableau 4 : Types de grains de meule pour touret
Dénomination grain Repères
Gros 6 - 8 - 10 - 12 - 14 - 16 - 20 - 24
Moyen 30 - 36 - 46 - 60
Fin 80 - 100 - 120 - 150 - 180
Très fin 220 - 240 - 280 - 320
3.2.5.2.3. Fiche signalétique d’une meule
Toute meule porte une fiche signalétique comme ci-dessous.
Tableau 5 : Fiche signalétique d'une meule
Forme Dimensions Spécification
Type 1 200 X 20 X 32 A 60 P 4 VS
 Description de la fiche signalétique :
-Forme : type 1 pour plate.
-Dimensions : diamètre extérieur, épaisseur et alésage en mm.
-Spécifications : A : type abrasif alumineux tels que le Corindon ou l'Alundun.
C : abrasif en carbure de silicium tels que Crystolon ou Carborundum.
D : abrasif en poudre de diamant.
60 : grosseur du grain étalonné de 6 à 600 cela correspond aux mailles par pouce/linéaire
(25,4 mm) d'un tamis au travers duquel les grains peuvent passer.
P : pour le grade représenté par une lettre qui va de D à Z correspondant à la dureté de la

meule.
4 : pour la structure c'est l'indice d'espacement des grains établi sur une gamme de 1 à 12.
VS = type agglomérant.

V : désigne une meule avec agglomérant vitrifié, B avec agglomérant résinoïde (synthétique) ;
S pour silicate de soude ; R pour « rubber » (caoutchouc) ; E pour gomme de laque ;
M agglomérant métallique utilisé pour les meules diamant.
3.2.5.2.4. Type et utilisations des meules
Tableau 6 : Type et utilisation des meules
Type Grain Couleur Utilisation
A Oxyde d'alumine Gris/Bleu Aciers courants
SA Oxyde d'alumine Rose Aciers durs
ASA Oxyde d'alumine Rose/Gris Aciers durs
WA Oxyde d'alumine Blanc Aciers Trempés
WABL Oxyde d'alumine Bleu clair Rectification
KR Oxyde d'alumine Blanc /Gris Pour alliages durs
RU Oxyde d'alumine Rubis Alliages durs et fonte
C Carbure de silicium Noir Porcelaine et matériaux synthétiques
Affutage forêts béton, pastilles et

CV Carbure de silicium Vert
aiguilles en carbure de tungstène
SG Cubitron Rose Titane et alliages très durs

3.2.5.3.Affûtage et montage des meules
L’entretien des meules s’opère à l’aide d’un diabolo aussi appelé décrasse meule. Le
taillage s’opère à l’outil diamant.
Le montage des meules demande un soin tout particulier vu la vitesse de rotation de
celles-ci. Éviter tout choc, positionner correctement les supports par rapport à la meule, utiliser
des écrans de protection translucides et porter des lunettes de sécurité et éviter autant que
possible de se maintenir devant l'outil en rotation.
3.2.5.4.Sécurité et utilisation des meules
En commandant une meule pour votre touret vous devez respecter les critères énumères
ci-dessus :
- On trouve des adaptateurs et bagues de réduction pour monter la meule sur le moyeu.
Ne trichez pas, ne montez pas une meule de plus gros diamètre si le touret n'est pas
prévu pour cela.
- Portez des lunettes de protection intégrales et une visière pour ne pas recevoir de grains
de meulage dans les yeux.
- Au contact de la meule, une pièce métallique chauffe très vite. Portez des gants de
protection pour éviter de vous brûler et de vous blesser les doigts.
- Pour traiter des pièces minuscules, n'oubliez pas qu'il existe un étau à main tout-à-fait
adapté à la situation.
Figure 28 : Moyens de protection pour l'utilisation d'une meule

3.2.6. Les problèmes et les défaillances
Dans une affûteuse conventionnelle, la consommation d’énergie, le bruit, les pertes,

l’influence de bavure sur la santé, la sécurité de l’opérateur… sont tous des problèmes qu’on
doit prendre en considération lors de la conception du système automatisé et les optimiser afin
de concevoir le produit optimal désiré.
Pour une industrie avec une cadence de production importante et qui cherche une bonne
qualité de ses produits fabriqués, l’utilisation d’une affûteuse conventionnelle obstrue la
production puisque ce genre de machine présente plusieurs défaillances.
Lors de notre étude, on a essayé de résoudre quelques problèmes de ces machines. Dans
ce qui suit, on va les présenter, proposer des solutions et les justifier par des résultats bien
déterminés.
Parmi les problèmes qu’on a tenté de résoudre, on cite :
 Le problème de temps de maintenance et de réglage :
La maintenance est nécessaire pour ces mécanismes (changement de meule, ajout ou

suppression des paramètres, nettoyage des déchets à l’intérieur des machines…), mais elle
prend un temps important. Ce temps influence sur la rentabilité de la machine, aussi l’affûtage
manuelle prend un temps important. Notre travail consiste à réduire ces temps le plus possible
et proposer des nouvelles solutions dont l’opération de la maintenance et de réglage prend un
nouveau temps inférieur que celui des affûteuses existantes.
 Le problème de temps d’affûtage et de sécurité de l’opérateur :

L’opération d’affûtage manuelle prend un temps important, ce temps influence sur le
rendement de travail ainsi que le rendement de l’opérateur à cause de la pénibilité des tâches.
Pour l’opérateur, l’affûtage manuel n’est pas parfaitement sécurisé à cause du bruit, bavures,
chaleur, …
 Le problème de la dernière dent :
Pour garder l’angle d’hélice dans l’opération d’affûtage des fraises mères manuelle, on utilise
un trusquin.
A l’opération, le passage d’une dent à une autre se fait dans le sens horaire, l’opérateur fait la
tangente de la meule par rapport à la dent à affûter et la tangente du trusquin par rapport à la

dent suivante qui n’est pas encore affutée, toutes les dents seront affûtées de manière identique
sauf que la dernière sera affutée deux fois car le trusquin se base à une dent déjà affûtée (la
première dent), ce qui provoque un affûtage non identique aux dents précédentes.
Figure 29 : Problème de la dernière dent
3.3. Conclusion
Après l’étude bibliographique sur les affûteuses et les différents types de machines
d’affûtage existantes, nous avons dégagé que l’affûteuse conventionnelle présente beaucoup
de défaillances qui peuvent influencer sur le rendement et par suite sur la qualité du produit.
Donc nous avons pensé à trouver des solutions efficaces, moins compliquées et qui dure
longtemps.

Chapitre 4 : Analyse fonctionnelle

4.1. Introduction
Au cours de ce chapitre, on va identifier, caractériser et hiérarchiser les fonctions de

service, afin de présenter le cahier des charges fonctionnelles. On terminera par l’analyse
fonctionnelle technique de la machine d’affûtage des fraises mères.
4.2. Identification du problème
Ce système permet l’opérateur d’affûter les fraises mères afin de donner ou lui redonner
un pouvoir de coupe optimal pour assurer sa fonction principale.
- Diagramme A-0 :
Figure 30 : Diagramme A-0
4.2.1. Analyse fonctionnelle du besoin
Les besoins de l’utilisateur doivent être analysés et formulés fonctionnellement par le

concepteur dans un cahier des charges fonctionnel qui regroupe les objectifs assignés au produit
à concevoir.
4.2.1.1. Recherche du besoin fondamental
Le besoin fondamental auquel répond le système doit être définit au début et dès le
lancement du projet. Pour cela on utilise l’outil bête à cornes qui aide à formuler ce besoin en
répondant aux 3 questions suivantes :

- A qui rend-il service ?

- Sur quoi agit-il ?
- Dans quel but ?
Figure 31 : Diagramme bête à corne
4.2.1.2. Contrôle de validité de besoin
A ce stade de l’analyse de besoin, on se trouve invité à vérifier la validité de besoin à

automatiser une affûteuse des fraises mères :
En premier lieu, et comme description de l’origine ou de la cause qui a généré la nécessité

de réaliser ce projet, on trouve que l’affûtage manuel prend un temps important ainsi le
problème de la dernière dent de la fraise.
Ensuite, le développement de ce produit est nécessaire dans le but d’augmenter le

rendement de travail et d’améliorer la qualité d’affûtage.
Encore, on signale l’importance de la sécurité de l’opérateur à cause de la bavure et du

bruit.
4.2.1.3. Identification des fonctions de services
On utilise le diagramme de pieuvre pour la rechercher et la caractérisation des fonctions

objectives du produit.

Figure 32 : Diagramme de pieuvre de l’affûteuse
Ainsi on aboutit à lister les fonctions objectives du système :
- FP1 : Permettre à l’utilisateur d’affûter automatiquement les fraises mères.

- FC1 : Permettre un entretien facile.
- FC2 : Respecter les règles de la sécurité.
- FC3 : S’adapter à l’énergie disponible (énergie électrique).
- FC4 : S’adapter à l’encombrement de la machine d’affûtage conventionnelle.
- FC5 : Utiliser un matériel efficace et à coût raisonnable.
- FC6 : Permettre une manipulation facile.
4.2.1.4. Hiérarchisation des fonctions de services
Toutes les fonctions de services doivent être validées mais on se trouve obligés d’attribuer
des priorités. Il s’agit donc de quantifier le degré d’importance des différentes fonctions. On
utilisera la méthode de tri croisé (tableau de niveau).
L’utilisation d’un tableau d’hiérarchisation permet la comparaison directe des fonctions

une à une pour les classer suivant l’importance pour l’utilisateur. Le classement est décroissant
après quantification de l’ordre d’importance pour l’utilisateur d’une fonction par rapport à
l’autre en utilisant des indices d’importance :

 / : équivalence.
 1 : légèrement supérieur.
 2 : moyennement supérieur.
 3 : nettement supérieur.
Donc le tableau de tri croisé sera comme suivi :
Tableau 7 : Tableau de tri-croisé
FC1 FC2 FC3 FC4 FC5 FC6
FP1 FP1 FP1 FP1 FP1 FP1 FP1
1 1 2 1 3 2
FC1 FC1 FC1 FC4 FC5
1 1 2 1 /
FC2 FC2 FC4 FC2 FC2
1 2 1 1
FC3 FC4 FC3
3 1 /
FC4 FC4 FC4
1 1
FC5 FC6
FC6

Tableau 8 : Tableau de classement des fonctions
Fonction Points %
FP1 10 37
FC1 2 7.6
FC2 3 11.2
FC3 1 3.6
FC4 9 33.4
FC5 1 3.6
FC6 1 3.6
Total 27 100%
Histogramme
40,00%
35,00%
30,00%
25,00%
20,00%
15,00%
10,00%
5,00%
0,00%
FP1 FC1 FC2 FC3 FC4 FC5 FC6
Pourcentage
Figure 33 : Histogramme des fonctions de services
Suite à la hiérarchisation des fonctions de service, on remarque que les fonctions

principales FP1 et FC4 ont une importance par rapport aux autres fonctions. Juste après vient
la fonction contrainte FC2 (respecter les règles de la sécurité). Puis vient la fonction FC1

(permettre un entretien facile) et finalement FC3 (s’adapter à l’énergie disponible), FC5 (utiliser
un matériel efficace et à coût raisonnable) et FC6 (permettre une manipulation facile).
4.2.2. Analyse fonctionnelle technique
L’analyse fonctionnelle technique a pour objectif d’observer la manière selon laquelle un

produit rend des services attendus, elle doit conduire à travers l’analyse intérieure du produit, à
la définition des fonctions techniques dont leur conjugaison conduit à la réalisation des
fonctions de services lors de l’analyse fonctionnelle du besoin.
Pour caractériser les fonctions de services dégagées par l’analyse fonctionnelle du

besoin, on effectue une analyse fonctionnelle technique qui devra nous conduire, par la
suite, au choix des solutions technologiques. On utilisera la méthode du FAST créatif :

Fixer la fraise entre Moteur pas à pas

les deux contre- Former le
pointes mouvement Moteur électrique
triphasé
Animer l’arbre de la Engrenage

Transmettre le
contre-pointe en
mouvement
rotation Poulie et courroie
Contact direct
FP1 : Permettre à l’utilisateur FP1.1 : Fixer la fraise
Guider l’arbre
d’affûter automatiquement les sur la table et faire la Roulement
en rotation
tangente par rapport à la
fraises mères.
meule. Coussinet
Moteur pas à pas

Former le
mouvement
Moteur électrique
triphasé
Réducteur
Animer la table Transmettre le
mobile en translation mouvement
Poulie et courroie
Système pignon-
crémaillère
Guider l’arbre
en translation
Roue et vis sans
fin

Donner des Carte

ordres Bluetooth
Gérer le
système Carte
Acquérir les électronique
informations (Arduino)
FP1.2 : Guider le
cycle d’affûtage
Limiter le Capteurs
mouvement télémécaniques
FC1 : Permettre un Permettre un démontage Assemblage

et remontage facile par vis
entretien facile.
Isoler le système de Couvercle de

transmission mécanique protection
Isoler le système Armoire

électrique électrique
FC2 : Respecter les règles
de sécurité.
Utiliser un système Réducteur
d’antiblocage mécanique
Utiliser un système de Pompe à eau

refroidissement

FC3 S’adapter à l’énergie Fils et câbles

Alimenter les moteurs conducteurs
disponible (énergie
en énergie électrique
électrique).
Disjoncteur
Utiliser le même Système

système de guidage en pignon-
FC4 : S’adapter avec
translation crémaillère
l’encombrement de la
machine d’affûtage
conventionnelle. Utiliser le même Système
système de réglage de la pignon-
porte-meule crémaillère
Utiliser des composants

de la ferraille de
FC5 : Utiliser un matériel l’entreprise
efficace et à coût
raisonnable.
Convertir l’énergie
électrique en énergie Moteur pas à
pas + driver
mécanique de rotation
Faciliter la commande Boutons

du système marche/arrêt
(Mise en marche et + arrêt
FC6 : Permettre une d’urgence
arrêt)
manipulation facile.
Permettre l’utilisateur
Carte
de donner le nombre de Bluetooth+
dent de la fraise Appareil
smart

4.3. Conclusion
Cette étude préliminaire nous a permis d’identifier le besoin, de déterminer les fonctions
objectives d’une affûteuse automatique, de classer ces fonctions et de présenter quelques
solutions techniques pour sa réalisation.
Le chapitre suivant, portera donc sur l’étude de conception et de dimensionnement d’une

affûteuse automatique.

Chapitre 5 : Conception et
dimensionnement
5.1. Introduction
Dans ce chapitre on a essayé de déterminer les caractéristiques dimensionnelles et
techniques pour un bon fonctionnement de notre dispositif d’affûtage et aussi on explicite les
solutions choisies et on présente les modes de fonctionnement des différents organes
dimensionnels afin de trouver finalement la machine d’affûtage qui répond aux attentes de
l’utilisateur. Ensuite, on cherchera les solutions technologiques pour optimiser son
fonctionnement.
5.2. Description de la machine
Figure 34 : Conception de la machine
(0) : Bâti
(1) : Table mobile
(2) : Moteur pas à pas (moteur de translation de la table)
(3) : Moteur pas à pas (moteur de rotation de la fraise)

(4) : Mandrin auto centrant 3 mors (fixation de la broche)

(5) : Fraise mère à affûter
(6) : Contre-pointe
Figure 35 : Schéma cinématique
5.3. Avant-projet
Avant de commencer par le calcul, on va présenter les données qui seront nécessaires
pour le choix des organes responsables au bon fonctionnement de la machine. Le choix des
organes est basé sur le mécanisme de la machine et la ferraille de l’entreprise.
5.3.1. Choix de la source de puissance
La meilleure source de puissance à choisir est le moteur pas à pas, il est :

- Silencieux.
- Pas d’émission ou de pollution.
- Disponibilité et coût faible d’électricité.
- Simple d’utilisation et bon marché.
5.3.2. Choix du logiciel de programmation

Les logiciels les plus connus dans le domaine de la programmation sont Arduino et Tia
Portal.

Pour choisir le bon logiciel de programmation à utiliser, on donne le tableau suivant

pour les comparer.
Tableau 9 : Comparaison des logiciels de programmation (Tia Portal et Arduino)
Logiciels Avantages Inconvénients
+ Facilité d’utilisation. - L’installation de la version

et longue et complexe.
+ Modifications des
- Le service d’assistance doit
graphiques.
être payé.
Tia Portal
+ Possibilité de créer des - Le logiciel se bloque
bibliothèques réutilisables. mensuellement : perte de
travail.
- Dans certains cas, il peut

être difficile à utiliser si vous
n’avez pas de connaissances
en informatique
+ Utilisation facile. - Ça diffère entre une carte et

une autre (la carte Méga ne
+ Disponibilité dans le
présente aucun inconvénient
marché.
aux contraires la carte Nano
Arduino présente beaucoup de
+ Coût raisonnable.
défaillance comme la
+ Caractéristique techniques manque de mémoire et la
suffisantes pour bien manque d’options de
commencer dans la connectivité.)
programmation.
Donc le bon logiciel pour notre programmation d’après cette comparaison est
l’Arduino.

5.3.3. Critères de choix du type de transmission

5.3.3.1. Transmission de mouvement du moteur (1) vers la table de la machine
L’entreprise nous a imposé un moteur pas à pas de type Nema 23 de model

MPP_23_180_060S8 de couple maximal 1.8 N.m. Afin d’augmenter ce couple nous sommes
obligés d’utiliser un réducteur.
Dans le tableau suivant on cite les caractéristiques de différentes familles des réducteurs
utilisées pour choisir le type adéquat.
Tableau 10 : Comparaison entre les familles des réducteurs
Famille de réducteur Caractéristique
Réducteur à trains
d’engrenages - Rapport de réduction très élevé.
- Efficace.
- Petit taille.
Réducteur planétaire
- Coût raisonnable.
- Grande densité de couple.
- Rapport performance/prix intéressant.
- Rapport de réduction important.

Réducteurs à vis sans fin
- Bonne qualité d’entrainement.
- Très silencieux.
- Le plus utilisé.
- Rendement important.
Réducteur à couple conique - Coût très élevé.
- Maintenance délicate.

Donc, le bon choix pour notre application selon cette récapitulation est la transmission
de puissance avec un réducteur à vis sans fin.
5.3.3.2. Transmission de mouvement du moteur (2) vers la contre-pointe
Dans la ferraille de l’entreprise nous avons trouvé un diviseur, ce diviseur se compose

de deux parties ; un moteur pas à pas qui forme le mouvement de rotation, un pignon encastré
à l’arbre du moteur et une roue dentée qui assure la transmission du mouvement vers le mandrin
et un mandrin qui assure la transmission du mouvement vers la contre-pointe.
Donc, la transmission de mouvement du moteur (2) vers la contre-pointe sera

faite à l’aide de ce diviseur.
5.4. Calcul et dimensionnement des différents organes de la

machine
5.4.1. Critères du choix du moteur
Le moteur pas à pas est moins coûteux que les moteurs électriques ou les moteurs diesel,
ainsi qu’il y a une programmation et une commande de vitesse précise donc nous avons vu que
le moteur pas à pas est préférable pour la réalisation de ce projet.
5.4.2. Calcul du couple résistant de déplacement de la table
On a :
RA = RT = 22 billes (total d’éléments roulant présent par cage)
RA
RTmin = = 5.5 (facteur de correction)
4
Kt = 62 mm (longueur portante en mm)
F = 980.67 N (charge en N)
X = 124 mm (distance F par rapport à la contre-force)
𝐹 𝑋 1
P= * *
Kt 2 Rtmin
980.67 124 1
= ∗ ∗ = 89.15 N
62 2 11
P : Charge équivalente par bille

d : distance d’application du couple
Cr = P * d
= 89.15 * 24.10-3 = 2.14 N.m
5.4.3. Vérification du choix de réducteur
Comme nous avons dit, l’entreprise nous a imposé un moteur pas à pas de couple
maximal Cm=1,8 N.m, ce couple est inférieur au couple résistant de déplacement de la table.
Pour augmenter ce couple, l’entreprise nous a proposé de mettre un réducteur à vis sans
1
fin de rapport de réduction r = 6 .
Avec ce réducteur le couple moteur se multiplie six fois et devient Cm1 = 1,8*6= 10.8 N.m.
On a : Cm1 = 10,8 N.m > Cr= 2.14 N.m.
 Le moteur fonctionne sans risque et la translation de la table se fait en pleine sécurité.
5.4.4. Calcul de la vitesse du moteur (1)
On a prélevé pratiquement la vitesse linéaire de la table :
V = 9 mm/s = 9.10-3 m/s (distance parcourue : 190 mm en 21s).
Rp = 24.10-3 m (Rayon du pignon).
2𝜋𝑁
V = R*ω ; R = Rp et ω =
60
2𝜋𝑁
V = Rp*
60
60𝑉
Np =
2𝜋Rp
60∗0.009
=
2𝜋∗0.024
D’où Np = 3,58 tr/min
1
Np est la vitesse de rotation du pignon réduite par un réducteur à vis sans fin de rapport r =
6

𝑁𝑝
r=
𝑁𝑚1
𝑁𝑝
Nm1 =
𝑟
3,58
= 1
6
D’où Nm1 = 21,48 tr/min ≈ 22 tr/min
5.4.5. Calcul de la vitesse de rotation de la fraise (la broche)

On a prélevé pratiquement la vitesse de rotation du moteur 2 (moteur de rotation de la
fraise) : Nm2 = 3,6 tr/min.
La transmission de mouvement de rotation du moteur (2) vers le mandrin se fait avec

un système à engrenages (Pignon/Roue), ce qui implique l’existence d’une réduction de vitesse
𝑍𝑝
de rapport r =
𝑍𝑟
𝑍𝑝 = 20 𝑑𝑒𝑛𝑡𝑠. 20 1
}r= =
𝑍𝑟 = 1000 𝑑𝑒𝑛𝑡𝑠. 1000 50
𝑁𝑓
r=
𝑁𝑚2
Nf = r*Nm2
1
= 50 ∗ 3,6
D’où Nf = 0,072 tr/min.
Nf: vitesse de rotation de la fraise.
5.4.6. Calcul de la résistance des matériaux (RDM)

5.4.6.1. Introduction
Dans cette partie, on va faire le calcul de la résistance des matériaux afin de vérifier la
résistance des éléments de la machine et leur déformation. Pour cela, on a choisi de faire cette
étude à travers une simulation sur le châssis mécano-soudé de la machine par le logiciel
SOLIDWORKS 2019.

5.4.6.2. Simulation du châssis mécano-soudé
 Propriétés du matériau : le matériau du châssis est ASTM A36 Acier qui est un acier
de construction courant.
Tableau 11 : Propriétés du matériau du châssis
Nom: ASTM A36 Acier
Limite d'élasticité: 250 N/mm^2
Limite de traction: 400 N/mm^2
Module d'élasticité: 200 000 N/mm^2
Coefficient de Poisson: 0,26
Masse volumique: 7,85 g/cm^3
Module de cisaillement: 79 300 N/mm^2
 Charge : Le châssis supporte une charge qui vaut : masse = 100kg

 D’où la charge répartie est de valeur : F = 980,67N
Figure 36 : Charge répartie exercée sur le châssis
 Après la simulation, la figure ci-dessous montre la répartition de contrainte sur le

châssis.

Figure 37 : Simulation du châssis sur SOLIDWORKS 2019
-La limite d'élasticité est la contrainte maximale que peut supporter un matériau avant de se
déformer, or la limite élastique de notre matériau vaut : e=250 MPa
- La contrainte maximale prélevée par la simulation du châssis nous donne : max=3,260e+00=

3,260 Mpa
- Pour qu’un matériau résiste en toute sécurité à la force exercée, il faut que : e>max
Dans notre cas, on a e=250 Mpa >> max=3,260 MPa
 La contrainte maximale est plus petite que la limite d’élasticité, d’où le

châssis mécano-soudé résiste à la force exercée par la table en toute sécurité.
5.4.6.3. Conclusion
Après la simulation faite sur le logiciel SOLIDWORKS 2019 pour calculer la résistance
du matériau du châssis mécano-soudé de notre machine, on a trouvé que le châssis résiste en
toute sécurité à la charge répartie exercée sur lui. Donc on va passer à l’automatisation du
système.

5.4.7. Automatisation du système

5.4.7.1. Introduction
L’automatisation d’une machine conventionnelle consiste à en assurer la conduite par un

dispositif technologique (appelé automatisme). L’ensemble procédé conventionnelle +
automatisé. Dans le but d’améliorer l’affûteuse conventionnelle des fraises mères et pour
minimiser les défaillances (consommation d’énergie, bruit, sécurité de l’opérateur, qualité
d’affûtage...), nous avons choisi d’automatiser la machine.
5.4.7.2. Matériel utilisés
Après dimensionnement de la machine et suivant les critères de choix, on a choisi le matériel

pour le système automatisé de l’affûteuse des fraises mères :
- Carte Arduino Mega ATMEGA 2560 ORI

- Carte REG LM2576 5V
- Câble N/R fiche DC
- Câble USB A/B
- Câble SIL1 20 cm multicolores
- 1 Capteur photoélectrique en forme de U
- 2 pièces NEMA 23 stepper motor 425 onces en bipolaire seul arbre
- 2 pièces stepper motodriver dm542a, peak 4.2A, 128 micsteps
- 1 puissance du PC supply 350 w-24 Vdc/14.5a
- Plateau diviseur
- Réducteur de vitesse Bonfiglioli
- 2 capteurs télémécanique Osiswitch
- Armoire électrique (Bouton mise en marche+ bouton d’arrêt + bouton d’arrêt d’urgence)
- Carte Bluetooth HC-06

Figure 38 : Matériel du système automatisé
5.4.7.3. Principe de fonctionnement de l’affûteuse automatique
Pour l’élaboration de la Grafcet, on a besoin de détailler le fonctionnement de l’affûteuse

automatique qui est comme suivi :
 -L’opérateur doit appuyer sur le bouton « Dcy » pour la mise en marche de la machine
-On prévoit un bouton d’arrêt d’urgence « Urgence » pour assurer la sécurité de
l’opérateur
 -Le départ du cycle d’affûtage est actionné par les capteurs de la position initiale :
o Beg : Capteur de la position initiale de la table linéaire
o Rot : Capteur de la position initiale de la fraise à affûter
-Si les capteurs de la position initiale ne sont pas actionnés, les moteurs tournent dans
le sens négatif pour les actionner.
 Une dent de la fraise est affûtée lorsque la table linéaire fait un aller/ retour par rapport
à la fraise, la fin de l’aller est actionnée par un capteur de fin de course: end

 Pour le passage d’une dent à une autre de la fraise, il faut que le capteur de la position
initiale de la table (beg) soit actionné, l’angle de passage d’une dent à une autre sera
360 °
donné par une constante : con = 𝑁𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒 𝑑𝑒𝑠 𝑑𝑒𝑛𝑡𝑠 (le nombre de dents est envoyé par
la carte Bluetooth+ appareil smart).

 Pour l’affûtage complet de la fraise, on a mis en place un compteur « c » qui
s’incrémente d’une dent à une autre : c = c +con jusqu’à c= 360° (fin du cycle).
 Désignation des pré-actionneurs :
o KM1 : Contacteur du moteur pas à pas de translation de la table
o KM2 : Contacteur du moteur pas à pas de rotation de la broche
5.4.7.4. Grafcet
 Grafcet point de vue système :
Figure 39 : Grafcet point de vue système

 Grafcet partie opérative :
Figure 40 : Grafcet partie opérative

 Grafcet partie commande :
Figure 41 : Grafcet partie commande
 Equations du Grafcet :
̅̅̅̅
X0= X3.(c=360°).beg.Rot.Arrêt+ X0.𝑋1
̅̅̅̅) + (X3.(c<360°).𝑈𝑟𝑔𝑒𝑛𝑐𝑒
̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅+X1.𝑋2
X1= (X0.Marche.(c=0).beg.Rot.dcy.𝑈𝑟𝑔𝑒𝑛𝑐𝑒 ̅̅̅̅)
̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅+ X1.𝑋2
X2= X1.end. ̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅

𝑈𝑟𝑔𝑒𝑛𝑐𝑒+X2.𝑋3̅̅̅̅
X3= X2.beg. ̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅ ̅̅̅̅+𝑋1

𝑈𝑟𝑔𝑒𝑛𝑐𝑒+X3.(𝑋0 ̅̅̅̅)

5.4.7.5. Schéma de câblage du système et simulation sur ISIS
Figure 42 : Schéma de câblage
Figure 43 : Simulation sur ISIS

5.4.7.6. Programmation ARDUINO



5.5. Description du système conçu

Après avoir développé dans notre stage une recherche sur l’automatisation de l’affûteuse
des fraises mères afin d’améliorer l’affûteuse conventionnelle, et après la réalisation de notre
étude sur la machine, on a pu mettre en œuvre une description du système conçu (système
automatisé) à travers les photos ci-dessous.

Figure 44 : Réducteur + moteur PAP
Figure 45 : Capteurs début et fin de course

Figure 46 : Plateau diviseur équipé d’un moteur PAP
Figure 47 : Matériels électroniques

Figure 48 : Armoire électrique
5.6. Conclusion
Dans ce chapitre on a pu concevoir un système automatisé afin d’améliorer la
machine d’affûtage des fraises mères. On a aussi pris en considération la méthode et les
procédés de fabrication des différents organes et la possibilité de les réaliser. On a abouti
enfin à ce modèle d’affûteuse des fraises mères.

Conclusion générale et perspective
Ce projet se situe en effet, dans le cadre d’un stage de fin d’études de la licence
appliquée en électromécanique. A travers ce stage, nous avons réalisé un système
automatisé d’affûtage des fraises mères qui répond aux conditions du cahier des charges et
aux besoins de l’entreprise. On signale que durant ce stage de fin d’études, on a eu une
bonne occasion pour appliquer toute une démarche d’analyse et d’étude d’un dispositif
mécanique fonctionnel. Encore, on a pu mettre à l’échelle pratique nos connaissances
théoriques prise par l’ISSATSo dans le domaine de la conception. De plus, on a eu la chance
d’améliorer nos savoir-faire au niveau de la recherche et la collecte des informations qui
nous ont aidé à comprendre ce sujet, puis l’utilisation et la maitrise des outils informatiques
des CAO et de la modélisation mécanique.
Ce projet était une véritable expérience de travail, qui nous a permis de bien gérer
la répartition des tâches et de renforcer l'esprit de partage de connaissances ainsi que la
synchronisation de notre travail. Cependant et comme perspective, on a vu que nous
pouvons encore améliorer cette machine en ajoutant un système automatisé pour la
translation de la porte meule qui se fait à l’aide d’un volant de réglage. On peut certainement
aussi améliorer les différentes machines du secteur d’affûtage et des autres secteurs dans
l’entreprise Nourrisson Tunisie.

Annexes

Annexe 1 : Moteur Pas à Pas


Annexe 2 : Carte ARDUINO Mega ATMEGA


Annexe 3 : Tolérances générales

Dossier Technique

Le dossier de conception contient 7 plans 2D des différents organes de la machine affûteuse

des fraises mères automatique. Ce dossier est organisé comme suivant :
- Plan 1 : Dessin d’ensemble de la machine affûteuse des fraises mères automatique

- Plan2 : Dessin d’ensemble de la table mobile
- Plan 3 : Dessin d’ensemble de la contre-pointe
- Plan 4 : Dessin d’ensemble du plateau diviseur
- Plan 5 : Dessin d’ensemble du mandrin
- Plan 6 : Dessin d’ensemble de la porte meule
- Plan 7 : Dessin d’ensemble de l’armoire électrique

Rapport Affûteuse

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République Tunisienne

Ministère de l’Enseignement Supérieur Institut Supérieur des Sciences

DEPARTEMENT GENIE MECANIQUE

RAPPORT DE STAGE DE FIN D’ETUDES

Conception d’un système automatisé d’affûtage des

FRIJA Mounir Institut Supérieur des Science Appliquées et de

HENI Chahine NOURRISSON Tunisie, Sidi Ameur -Sahline

Année Universitaire : 2019/2020

A ma très chère mère,

Vous avez toujours été mon école de patience, de confiance et surtout

Je te dédie ce travail en témoignage de mon profond amour. Puisse

A mon très cher père,

Aucune dédicace ne saurait exprimer mon respect, mon amour éternel

Que dieux te préserve bonne santé, longue vie et bonheur.

A mes frères Rami, Firas et Rayenne

En témoignage de l’attachement et de l’amour que je porte pour vous,

SFE-ISSATSo 2019/2020 2 NJÉHI Firas& SGHAIER Maroua

A mon très cher père,

Vous étiez et vous serez toujours mon idole, ma référence et la lumière

A ma très chère mère,

Affable, honorable, aimable : Tu représentes pour moi le symbole de

A mes frères Fida, Ahmed et Amine

Aucune dédicace ne saurait exprimer l’amour, l'estime et le respect

Et à tous ceux qui m’ont aidé à accomplir mes études et à combattre

SFE-ISSATSo 2019/2020 3 NJÉHI Firas& SGHAIER Maroua

Nous tenons tout d’abord à remercier Mr. Mounir FRIJA notre

Nous remercions Mr. Chahine HENI, Mme Hanene BOUDAOUA et

Nous espérons que vous trouverez dans ce travail, l’expression de notre

Aux membres de jury,

Maroua & Firas

SFE-ISSATSo 2019/2020 4 NJÉHI Firas& SGHAIER Maroua

Table des matières

Liste des tableaux ................................................................................................................... 11

Introduction générale ............................................................................................................. 12

Chapitre 1 : Entreprise D’accueil ......................................................................................... 14

1.1. Introduction .............................................................................................................. 14

1.2. Présentation de l’entreprise ...................................................................................... 14

1.2.1. Historique du GROUPE NOURRISSON .......................................................... 14

1.2.2. Rachat du Groupe Nourrisson ............................................................................ 15

1.2.3. Les valeurs de l’entreprise.................................................................................. 15

1.2.4. Les filiales du Groupe Nourrisson ..................................................................... 17

1.2.5. Les fournisseurs .................................................................................................. 17

1.2.6. Présentation de Nourrisson Tunisie.................................................................... 18

1.3. Secteurs d’activités de l’entreprise ........................................................................... 18

1.3.1. Découverte de l’environnement de travail ......................................................... 18

1.3.2. Répartition des tâches ......................................................................................... 23

1.4. Organigramme de la société Nourrisson Tunisie ..................................................... 24

1.5. Conclusion ................................................................................................................ 24

Chapitre 2 : Le Stage ............................................................................................................. 25

2.1. Introduction .............................................................................................................. 25

2.2. Objectif du stage ....................................................................................................... 25

2.3. Déroulement de stage ............................................................................................... 25

2.3.1. Introduction ........................................................................................................ 25

2.3.2. Contrôle qualité et métrologie ............................................................................ 25

2.3.2.1. Définition .................................................................................................... 25

SFE-ISSATSo 2019/2020 5 NJÉHI Firas& SGHAIER Maroua

2.3.2.2. Métrologie : contrôle des outils d’affûtage ................................................. 26

2.4. Cahier des charges fonctionnelles de l’affûteuse automatique (CDCF) .................. 27

2.5. Planification du projet .............................................................................................. 29

2.6. Conclusion ................................................................................................................ 30

Thème développé .................................................................................................................... 31

Chapitre 3 : Etude bibliographique ...................................................................................... 32

3.1. Introduction .............................................................................................................. 32

3.2. Généralités sur les affûteuses ................................................................................... 32