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Introduction 3
Notions de technologies 4
Essais de matériaux 15
Les verres minéraux 18
Les verres organiques 30
Propriétés des verres de lunettes 42
Traitements sur les verres de lunettes 47
Comparaison entre les verres minéraux et organiques 54
Les matières plastiques 56
Les matières plastiques en lunetterie et la fabrication des montures 62
Les matières plastiques naturelles 76
Les différents types de métaux utilisés en lunetterie 82
La protection contre la corrosion 90
Influence des lunettes sur la peau 96
Soudage, brasage 98
Trempe et revenu 100
Les lunettes de protection 103
Nettoyage des lunettes 108
Bibliographie/ Webologie 110

2
Exigences pour les lunettes
Les exigences principales pour des lunettes, à part le fait de bien corriger un client, sont:

1) L’esthétique des montures et des verres doit satisfaire le client.

- les montures doivent avoir une forme et une couleur à la mode.
- les lunettes peuvent être comparées à un bijou
- les verres doivent être transparents et si possible ne pas être teintés
- les verres doivent être le plus fin possibles (pas de „cul de bouteilles“)

2) Les lunettes doivent offrir un confort de port maximal

- elles doivent être travaillées avec un soin infini, c’est-à-dire qu’il ne doit pas y avoir
des coins ou des bords qui puissent blesser ou gêner le client.
- elles doivent pouvoir être adaptées de façon anatomique.
- les lunettes ne doivent pas être lourdes. Les verres et la monture doivent être
choisis en fonction de la correction.

3) Les lunettes doivent être facile d’entretien

- les surfaces de la monture doivent être polies
- elle ne doit pas être sensible aux produits de nettoyage
- les verres doivent être faciles à nettoyer

4) Les montures ne doivent pas provoquer d’allergies

- pas de matériaux allergènes

5) Les lunettes doivent avoir une certaine durée de vie

- ni les verres, ni la monture ne doivent changer de couleur

- la monture ne doit pas se déformer rapidement (stabilité de l’ajustage)
- la monture doit être assez stable pour supporter les petits chocs de la vie de tous les
jours
- les verres ne doivent pas se rayer rapidement
- la monture ne doit pas se corroder

6) Economique
- le rapport qualité/prix/service doit convenir au client
- l’opticien, et son fournisseur, doit pouvoir gagner sa vie

7) Ecologique
- la fabrication et l’élimination des lunettes ne doivent pas être polluants!

3
NOTIONS DE TECHNOLOGIE
Les notions de technologie permettent de différencier les qualités physiques, les qualités
chimiques et les possibilités de transformation des différents matériaux utilisés en optique
oculaire

Les qualités mécaniques

Les principales qualités mécaniques d’un matériau sont:

• la résistance
• la dureté
• l’élongation
• l’élasticité

La résistance

Toute force qui s'oppose au mouvement ou à la déformation d'un matériau.

Tout objet subit une déformation lorsqu’il est soumis à des forces.

Ainsi une barre d’acier ou une poutre en bois fléchit lorsqu’un poids lui est suspendu.
Un os à tendance à se rompre sous l’effet d’une force.
La déformation varie suivant la manière dont l’effort est appliqué.

Le but de l’étude de la résistance des matériaux est de:

- déterminer à l’aide d’essais les caractéristiques mécaniques des divers matériaux, afin
de les choisir le plus judicieusement possible
- déterminer les formes et les dimensions des pièces pour obtenir des constructions solides
et économiques, c’est-à-dire le poids de matière le plus faible avec la plus grande
résistance possible
- déterminer l’action des traitements thermiques, chimiques ou autres
- déterminer ou mesurer les déformations subies par ces pièces
- évaluer la résistance d’une surface et sa dureté

4
On distingue :
• La résistance à la traction
• La résistance à la pression
• La résistance à la flexion
• La résistance au cisaillement

La résistance à la traction:
Un effort de traction provoque un allongement de l’objet. On va tirer sur l’objet pour tenter
de l’allonger.
Les forces s’exercent parallèlement à l’axe de la pièce.

L’acier, le titane ont une résistance à la traction élevée.

L’or, le cuivre et l’argent ont une résistance à la traction faible.

5
La résistance à la compression

Un effort de compression provoque une réduction des dimensions de l’objet

Les forces s’exercent parallèlement à l’axe de la pièce.

L’acier, l’optyl et le verre minéral ont une résistance à la compression élevée.

L’aluminium, le caoutchouc ont une faible résistance à la compression.

La résistance à la flexion
Un effort de flexion produit une courbure de la pièce.
Les forces agissent perpendiculairement à l’axe de la pièce et dans des sens opposés.

Le titane et les duroplastes ont une résistance à la flexion élevée

Les thermoplastes, le papier ont une résistance à la flexion faible

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 La résistance au cisaillement

Un effort de cisaillement (couper) produit une déformation de la pièce sans en changer

les dimensions

Les forces sont égales mais de sens contraire le long des surfaces opposées.

Exemple: on fixe un livre solidement sur une table puis on exerce sur le livre une force parallèle
à sa surface supérieure (la table exerce une force égale mais opposée sur sa surface inférieure).
La forme du livre varie.

Il est important de connaître la résistance au cisaillement pour les tournevis ou les tarauds.

La résistance dépend:

- des forces de cohésion et des forces d’adhésion

- de la structure de la molécule.

structure cristalline : - structure amorphe :

ex : le verre minéral et organique

Remarque: ce désordre apparaît au niveau de l'organisation des molécules, mais disparaît

complétement lorsqu'on regarde à une plus grande échelle.
Les verres optiques sont donc parfaitement transparents.

7
La dureté
Définition:

La dureté est la résistance d’un matériau qui s’oppose à la pénétration d’un autre corps dur:
• sous pression (statique)
• avec choc (dynamique)
• par rayure d’un corps de matière plus dure que celui à essayer

Lors des différents essais de dureté on obtient seulement des valeurs de comparaison.
Ces valeurs sont utiles pour :

- trouver le bon moyen pour l’usinage

- tester la qualité du durcissement (trempe du métal ou de verres minéraux)
- harmoniser l’usure des différentes pièces

Il existe des essais de dureté spécifiques pour les différents types de matériaux:
les métaux, les plastiques et les minéraux.

L’élongation

Lorsqu’un corps s’allonge sous l’effet de forces extérieures, des tensions apparaissent.
On dira qu’un corps est:

- résistant, lorsqu’il peut être réellement allongé (ex : le caoutchouc)

- cassant, lorsqu'il casse sans allongement notable (ex : verre minéral)

L’élasticité

La déformation :

On appelle déformation d’un corps solide le changement des dimensions et du volume de celui-
ci. Cette déformation s’accompagne souvent d’une modification de la forme du corps.
Les déformations sont provoquées soit par une variation de température, soit par l’action de
forces extérieures.

8
Déformation élastique

La déformation est dite élastique si elle disparaît dès que l’on fait cesser l’action de la force qui la
provoque.

Déformation plastique

La déformation est dite plastique si le corps reste déformé lorsque l’action de la force qui la
provoque cesse.

Domaine élastique

Il n’y a pas de changement de structure du corps: les déplacements des particules sont réversibles.
Les particules reprennent leurs positions initiales.

Domaine plastique

Il y a changement de structure du corps, les particules ne reprenant pas leurs positions initiales.
Les déplacements des particules sont irréversibles.

9
 Les qualités chimiques et physiques
Les principales qualités chimiques et physiques d’un matériau sont:

• la résistance à la corrosion
• la résistance de la coloration
• la masse volumique
• la chaleur
• la conductibilité (électrique et thermique)

La résistance à la corrosion

La corrosion:

La corrosion est la destruction lente et progressive d’une substance, généralement métallique,

par effet chimique ou électrochimique.

Les causes extérieures de la corrosion sont

- l’air et les intempéries

- l’eau
- l’air marin
- les vapeurs contenant des acides
- les gaz etc..

La corrosion se manifeste principalement par

- une perte de poids

- une modification de l’aspect du métal
- une diminution de sa résistance

La résistance à la corrosion détermine la vitesse à laquelle un matériau va être oxydé. La

corrosion est le phénomène le plus destructeur qui puisse apparaître à la surface d’une matière.

10
Quelques exemples de corrosion

La rouille:

Oxyde de fer (fer + oxygène de l’air)

44% de la production mondiale d’acier (fer + 0.05 à 1.7 % de carbone) a été attaqué par la rouille
ces 50 dernières années et a dû être remplacé. (Les aciers inoxydables sont des aciers contenant
du chrome et du nickel. Ils sont plus résistants).

Oxyde de cuivre:

Cuivre + oxygène

A la surface d’une plaque de cuivre se forme une mince couche qui va protéger le métal
(corrosion uniforme et généralisée) car la couche est imperméable. Seul l’aspect extérieur
change (métal mat).

Vert de gris :

Cuivre + acide acétique

Hydrocarbonate de cuivre dont le métal se recouvre au contact de l’air. On en trouve parfois

sur des montures de lunettes car aussi bien le maillechort que le doublé or sont à base de
cuivre. (Maillechort: alliage de cuivre nickel et zinc).

Influence de la surface sur la corrosion

surface idéale surface réelle

Les surfaces polies ne présentant pas de raies sont moins facilement attaquées que les surfaces
rugueuses.
Plus la surface se rapprochera de la surface idéale, parfaitement polie, moins la corrosion aura
de prise.

11
Cas particulier des matières plastiques
Les macromolécules des matières plastiques sont brisées par les UV et le CO2. Ceci va permettre à
la graisse de la peau et à la transpiration de pénétrer dans la matière, ce qui va faire s’évaporer le
plastifiant et rendre ainsi la matière cassante.

La résistance de la coloration
Un phénomène très connu est la modification de la couleur d’un objet sous l’effet des rayons du
soleil. Les couleurs perdent de leur intensité, quelques-unes changent de ton. Ce sont les rayons
UV et des rayons du visible de courte longueur d’onde qui sont responsables de ce phénomène.

Pour obtenir une stabilité de la couleur des montures en polyamide, on utilise des pigments
synthétiques et/ou des couches protectrices anti UV.

La masse volumique

Définition :

La masse volumique d’un corps est la masse d'un matériau par unité de volume de ce corps.

ρ= m
V

ρ masse volumique en kg/m3 dans le système SI

m masse en kg
V volume en m3
NB: En optique, on utilise habituellement des gr/ cm3

La densité

La densité d'un corps solide est le rapport entre sa masse volumique et celle de l'eau.
La masse volumique de l'eau étant de 1000kg/m3 , la densité d'un corps solide est 1000 fois
inférieur à sa masse volumique.

Par exemple: le titane a une masse volumique d'environ 4500 kg/m3, sa densité est de 4,5

12
La chaleur
Les particules qui constituent la matière - molécules et atomes - ne sont pas immobiles. Dans les
solides, les atomes oscillent continuellement autour d’une position d’équilibre. Ces positions
d’équilibre sont fixes et assurent la forme définie de l’objet. Dans les liquides et les gaz, les
molécules n’ont pas de places définies. Elles circulent à des vitesses considérables, se heurtant
les unes aux autres ou heurtant les parois du récipient. Ces mouvements ne peuvent pas être
observés directement, mais ils se manifestent sous l’aspect de la température.

La température d’un corps s’exprime en Kelvin (K) dans le système SI. (0°K = -273.15°C)

Lorsque la vitesse moyenne des molécules d'un corps augmente, sa température et son énergie
augmentent.
Lorsque la vitesse moyenne des molécules d'un corps diminue, sa température et son énergie
diminuent.

La conductibilité calorifique et électrique

Conductibilité calorifique

Les métaux ne conduisent pas également la chaleur.

Le métal le plus conducteur est l’argent, ensuite viennent le cuivre, l’aluminium et le fer.

Conductibilité électrique

Quand dans un circuit électrique, on remplace un fil de cuivre par un fil de mêmes dimensions
en fer, on constate que l’intensité du courant diminue.
La conductibilité électrique du cuivre est plus grande que celle du fer.

La conductibilité électrique des métaux varie dans le même sens que leur conductibilité
calorifique.

METAL Conductibilité Conductibilité

calorifique électrique
Argent 100 100
Cuivre 90 94
Or 70 75
Aluminium 50 52
Plomb 8,5 7,6

Le verre, les matières plastiques sont de mauvais conducteurs électriques et calorifiques.

13
Essais pour verres de lunettes
Résistance mécanique : normes CE

Procédé statique

Afin de garantir au porteur une plus grande sécurité, les verres doivent résister à une charge de
100 newtons appliquée progressivement sur une bille d’acier de 22 mm de diamètre, pendant
10 secondes.

Résistance mécanique : normes US

Procédé dynamique

Les verres doivent résister à la chute d’une bille de 16 g, tombant d’une hauteur de 1.27 m.

14
LES VERRES MINERAUX ET ORGANIQUES
Le verre minéral
Généralités

On appelle " verre" tout matériau amorphe et anorganique qui est formé à partir de mélanges
d’oxydes. Le verre est dur et cassant à basse température et prend un état visqueux à une
température plus élevée.

Le verre n’ayant pas une structure cristalline, il n’a pas de point de fusion net, mais un intervalle
de température au sein duquel il passe de l’état solide à l’état vitreux.

A côté du verre à vitre et du verre à bouteille, le verre optique prend une place importante
dans l’industrie du verre.

Le verre optique est classé en trois catégories principales:

Le verre pour les instruments d’optique
Le verre pour les verres de lunettes
Le verre pour l’optique à fibres

Historique

Nul ne peut dire qui a inventé le verre. Son industrie comme celle des émaux est plusieurs
fois millénaire et semble remonter au moins à 5000 ans av. J.C.
L’Egypte représente le berceau de cette industrie tant par l’existence des colliers en pâte de
verre trouvés dans les tombeaux que par les fresques de Beni-Hassah près de Thèbes. Ces
fresques nous montrent, entre autres, toutes les phases du soufflage.

Pline, dans son « Histoire naturelle », attribue au hasard la découverte du verre en disant que
des marchands phéniciens, supportèrent un jour leur marmite avec des blocs de carbonate
natif, qui fondant sous l’action du feu et se mélangeant au sable du rivage, donna du verre
fondu, transparent après refroidissement. Le fait est très douteux.

L’usage d’enfermer des morts dans des cercueils en verre paraît avoir été commun aux peuples
de l’Extrême-Orient, des égyptiens, aux assyriens, des perses du temps d’Alexandre le Grand
(356 –323 av. J.C.)

En 210, sous le règne de Néron, à Rome, les verriers occupent tout un quartier de la ville. On
allie l’or, les pierres précieuses, les teintes pour fabriquer de merveilleux objets (très belle
collection au British Museum de Londres).

Dès le VIe siècle apr. J.C. les mosaïques de verre donnèrent naissance aux vitraux des édifices
religieux.
15
Au Moyen Age les vitres disparurent des maisons et les fenêtres diminuèrent de dimension. Les
vénitiens s’attachèrent les artistes verriers et pour que les secrets de fabrication soient bien
gardés, les ateliers furent transportés dans l’île de Murano. Venise garda pendant plusieurs
siècles la suprématie du verre.

Dès les XIV et XV èmes siècles, Nuremberg, Prague, la Bohême, plus tard la France, deviennent
des grands centres verriers.

Nature et structure du verre

Au cours de l’élaboration du verre on réalise un mélange des divers constituants: silice, soude,
chaux etc … Lorsqu’on refroidit cette solution, sa viscosité s’élève progressivement jusqu’à
donner un matériau solide, mais sans cristallisation. Le verre n’étant pas cristallisé, il n’y a pas
de point de fusion franc. Lorsqu’on élève la température, le réseau se disloque
progressivement, ce qui se traduit par un abaissement de la viscosité.

Bien que le verre soit un corps amorphe, il peut apparaître des germes de cristallisation lorsque
le verre se trouve à haute température. On a une dévitrification, donc des zones opaques.

Composition du verre minéral

Les composants de base du verre minéral sont la silice, la soude et la chaux.

A ces composants de base s’ajoutent beaucoup d’autres oxydes qui modifient les propriétés du
verre.

On peut regrouper les oxydes entrant dans la composition des verres en deux grandes catégories:

Les oxydes formateurs du réseau, qui constituent le "squelette" du verre, env. 70% de la
composition du verre :

Par exemple:
SiO2 silice
B2O3 oxyde de bore
P2O5 oxyde de phosphore

16
Les oxydes modificateurs

Il existe deux sortes d'oxydes modificateurs.

Les stabilisants ont pour fonction de modifier les propriétés de base apportées par les oxydes
formateurs (viscosité – propriétés électriques – résistance chimique – coefficient de dilatation)
et les fondants qui permettent d'abaisser la température de fusion.

Par exemple:

• Na2O oxyde de sodium (fondant)

• K2O oxyde de potassium
• CaO oxyde de calcium
• BaO oxyde de baryum

Les oxydes intermédiaires

Ils se comportent comme des oxydes formateurs ou des oxydes modificateurs:

Par exemple :
Al2O3 alumine
ZnO oxyde de zinc
TiO2 oxyde de titane

Nous trouvons encore :

Des affinants

Ils ont pour fonction essentielle de favoriser l’élimination des inclusions gazeuses (bulles) dans le
verre en fusion.

Des colorants

Leur présence provoque une absorption sélective de certaines longueurs d’onde du spectre, ce
qui détermine la teinte du verre (teinte dans la masse).
Le verre va absorber les autres longueurs d’onde et laisser passer seulement celle de la teinte du
verre, c’est-à-dire qu’un verre brun va absorber toutes les autres longueurs d’onde et laisser ne
passer que celles du brun.

17
Principales familles

Les verres sodocalciques

Les Crowns sont les verres de lunetterie les plus utilisés.
(ne =1.5)

Leur composition reste très proche de celle du verre à vitre avec une forte teneur en silice,

en soude et en chaux.

Les verres borosilicates

Les verres minéraux d’indice moyens appartiennent à cette famille

(ne =1.604)

Les verres photochromiques: leur composition est très élaborée du fait même de leur
particularité qui les fait réagir à certaines radiations lumineuses. On a choisi une structure
vitreuse très stable; un borosilicate à forte teneur en bore auxquels s’ajoute des microcristaux
d’halogénure d’argent, responsables du phénomène photochromique.

Les verres à haut indice :

Traditionnellement on introduisait dans leur composition de l’oxyde de plomb, ce qui
augmentait leur masse volumique.
Aujourd’hui pour réaliser les verres à haut indice unifocaux on introduit de l’oxyde de titane.
D’autres éléments tels le niobium, le zirconium, le lanthane sont également présents pour
ajuster les propriétés optiques.

Pour les segments des multifocaux fusionnés on utilise de l’oxyde de baryum.

18
Fabrication du verre minéral pour la lunetterie
Le verre brut de lunetterie n’est pas livré sous la forme d’une lentille prête à l’emploi. C’est en
réalité un moulage appelé « palet » ou « blank » qui nécessite des finitions. On a à disposition
des palets de courbures variées s’approchant le plus possible des courbures des oculaires finis.

Le verre de lunetterie doit posséder des qualités optiques bien définies, ainsi que des
qualités mécaniques et chimiques assurant confort, longévité et sécurité d’utilisation.

Il fait appel à des techniques de fabrication qui tiennent compte de la qualité exigée en
lunetterie, mais aussi de l’aspect économique de la production.
Les verres couramment utilisés sont fabriqués en grande série, alors que certains verres
spéciaux font appel à des procédés de fabrication moins automatisés.
Il y a encore un siècle, il n’existait aucun procédé spécifique de fabrication des verres
de lunetterie.

La première grande étape technologique fut franchie en 1914, avec la mise au point d’un
four continu à étirage vertical pour la fabrication de feuilles de verre.
Pendant la deuxième guerre mondiale fut mis au point un four continu permettant d’obtenir
un verre de qualité parfaite pour l’optique de précision et la lunetterie.

Principales étapes de la fabrication

- préparation de la composition (mélange)

- élaboration du verre
• la fusion
• l’affinage
• le conditionnement
• la distribution du verre
- le pressage automatique
- la recuisson
- les contrôles

19
La préparation de la composition

C’est une opération très importante, car elle détermine l’homogénéité et l’indice de réfraction
du verre. Les constituants sont pesés très précisément.
Le brassage des différents composants est réalisé dans un mélangeur et la composition est
transférée auprès des fours de fusion.

L’élaboration du verre

La fusion

La composition dans laquelle on a ajouté du calcin est introduite dans la partie du four où va
s’opérer la fusion.
Le calcin est du verre broyé de même composition. Le calcin facilite la fusion.
La température peut varier entre 1100 à 1500 °C selon le type de verre.

L’affinage

L’affinage consiste à augmenter la température du verre pour le rendre plus mou de façon à
éliminer les gaz résiduels après la fusion. Cette opération est effectuée dans une deuxième
partie du four, le bassin d’affinage.
On utilise comme matériau réfractaire du platine, inoxydable et inattaquable par le verre chaud.

Le conditionnement

Après le raffinage, le verre est à trop haute température, trop fluide et insuffisamment
homogène pour pouvoir être utilisé pour le formage.
Il doit donc être brassé en permanence et sa température est abaissée progressivement.

La distribution du verre

Le but de cette opération est de donner aux presses des quantités de verre de poids constant.
Pour les obtenir, le filet de verre, qui sort d’un tube de coulée, a un débit stable et est coupé par
des ciseaux en acier spécial.
Le cycle de fonctionnement des ciseaux est synchrone avec celui de la presse.
Ces quantités de verre de poids constant sont appelées « paraisons »

20
Le pressage automatique

Avoir des paraisons à la viscosité requise est impératif pour obtenir des moulages de
bonne qualité.
Les paraisons tombent dans les moules qui se trouvent sur le plateau tournant de la presse :
chaque position de la presse correspond à une phase précise du travail :
chargement, pressage, refroidissement, démoulage.

L’outillage de pressage détermine les caractéristiques des dimensions du moulage.

- la bague forme le diamètre extérieur

- le plan donne la courbure convexe
- le poinçon comprime la masse du verre et donne la courbure concave
- le cercle ferme l’ensemble et détermine la forme des bords

outillage de fabrication
d’un moulage

La recuisson : traitement thermique

Lorsque le moulage sort de la presse, il est conduit à l’aide d’une bande transporteuse dans
une
arche de recuisson.
Pour les verres classiques l’opération de recuisson a pour but de diminuer très sensiblement
les tensions internes d’origine thermique.
Pour cela, le moulage est porté à une température comprise entre 550 et 700°C suivant la
nature du verre, puis refroidi à vitesse contrôlée.
La réduction des tensions internes du moulage facilitera son surfaçage ultérieur.

Recuisson: cas particulier pour les photochromiques

Pour les verres photochromiques, le passage dans l’arche de recuisson a pour but de
développer les cristaux d’halogénures d’argent en nombre et en taille bien déterminés, qui
donneront aux verres ses propriétés photochromiques (transmission – couleur – vitesse de
réaction). La température est réglée au degré près.

21
1. matières premières
2. préparation de la composition
3. fusion
4. affinage
5. conditionnement
6. pressage automatique
7. traitement thermique
8. emballage
9. contrôle de qualité
10. mesures en laboratoire

22
Les contrôles

Le verre est contrôlé tout au long de la chaîne de

fabrication: Les principaux contrôles effectués sont:

Le contrôle de qualité
Les défauts locaux recherchés sont :
- les sirops : provenant d’un mauvais mélange
des composants

- les pierres : particules opaques provenant de corps étrangers non fusibles ou

d’un début de cristallisation.

- les zones colorées : résultant d’un mauvais mélange des oxydes

- les bulles d’air : résultant d’un mauvais brassage.

Les défauts étendus d’homogénéité provenant le plus souvent d’une recuisson insuffisante.

Les mesures de laboratoire

Mesures de l’indice de réfraction avec un réfractomètre.
Contrôle de la biréfringence avec un tensiscope ou un polariscope.

23
L’usinage des verres

L’usinage consiste à transformer le moulage brut initial en verre solaire ou correcteur ayant les
caractéristiques souhaitées. Les surfaces ainsi réalisées seront sphériques, toriques,
asphériques, plus rarement planes.

Les trois phases de l’usinage

Chacune d’elles nécessite des machines, des outils et des procédés particuliers.

- L’ébauchage

L’opération consiste à usiner le verre avec une fraise à couronne diamantée, pour lui
donner l’épaisseur définitive et les rayons de courbure précis.

24
 - Le doucissage

Le principe est d’abraser le verre sur une contreforme en fonte douce ou en matière plastique
qui a le même rayon que l’ébauche. A la fin du doucissage, le diamètre, les courbures et
l’épaisseur ont tous la précision requise. Les deux faces du verre sont lisses mais dépolies.

- Le polissage

L’opération est identique dans son principe à la précédente. La contreforme est recouverte
d’un feutre à polir ou d’une pellicule plastique spéciale. Pendant le polissage, très peu de
matière est enlevée.

25
Les verres photochromiques minéraux

Les verres photochromiques ont la propriété de modifier de manière réversible leurs capacités
d’absorption selon l’action des rayonnements lumineux (UV). Ils vont foncer en présence d'UV
et redevenir clair lorsque les rayons UV disparaissent.

Transmission des verres photochromiques:

Exemples: transmission des verres Umbramatic SB

26
Composition des verres photochromiques minéraux

La structure vitreuse est très stable : c’est un borosilicate à forte teneur en bore auquel
s’ajoute toute une série d’éléments servant à développer dans le verre des microcristaux
d’halogénure d’argent, responsables du phénomène photochromique. Des ions de cuivre
facilitent la réaction en agissant comme catalyseur.

Nature du phénomène photochromique

Le photochromisme correspond à la modification réversible des caractéristiques d’absorption

lumineuse de certains matériaux sous l’action du rayonnement lumineux (UV-A notamment).

Le mécanisme élémentaire qui correspond au passage de l’atome d’argent d’un état à

l’autre est représenté schématiquement ci-dessous.

Sous l’action des rayonnements UV-A ou des courtes longueurs d’onde du spectre visible,
l’atome d’argent modifie sa structure électronique externe en utilisant les électrons de chlore
rendus disponibles dans la structure vitreuse. Il y a formation d'une molécule d'argent. Le
verre s'assombrit et la lumière est arrêtée.
En l’absence de ces rayonnements, le système revient à son état initial: l'électron instable
retourne vers l'atome de chlore et le verre s'éclaircit.

Dimensions des cristaux

Les dimensions des cristaux doivent être comprises entre 5 et 30 nm.
Les petits cristaux absorbent davantage les courtes longueurs d’onde du spectre visible et
donnent une teinte rose à brune par transmission.
Les plus gros cristaux absorbent davantage dans la partie des grandes longueurs d’onde du
spectre visible, donnent par transmission une couleur gris-bleu.

27
Le traitement thermique

Le traitement thermique apporte l’énergie nécessaire à faire naître et grossir les cristaux
d'halogénure d'argent.
Toute la difficulté du traitement thermique réside dans la nécessité d’obtenir exactement les
cristaux en nombre et en taille qui confèrent au verre des propriétés photochromiques bien
définies.

Vitesse des phénomènes photochromiques :

Cinq facteurs sont susceptibles de modifier les paramètres de l’effet photochromique

éclaircissement /assombrissement :

- la température
- la lumière
- l’épaisseur du verre
- la période de rodage
- les traitements thermiques

La température

Lorsque la température diminue, le verre se teinte plus.

Courbes des taux d’assombrissement et d’éclaircissement

des verres Umbramatic Braun

28
L’épaisseur du verre

La teinte du verre assombri dépend de l’épaisseur du verre. Les verres de forte puissance
n’ont donc pas une teinte uniforme.

Pour obtenir une coloration indépendante de l’épaisseur, on peut souder sur le verre blanc de
base, une couche photochromique (épaisseur 1.3 mm).
Le verre sera plus épais et plus lourd, mais de teinte uniforme.
Lors du meulage, il faut avoir une pression faible sur la meule et la pointe du biseau ne doit
pas tomber sur la soudure entre les deux verres (risque de casse).

29
Le verre organique

Le verre organique est d’apparition beaucoup plus récente que le verre minéral.

Les matières organiques peuvent être divisées en deux grands groupes :

• les matières thermoplastiques qui ont la propriété de se ramollir sous l’action de la

chaleur et de pouvoir être formées à chaud ou moulées par injection.

Par exemple le polycarbonate

• Les matières duroplastes ont la propriété de se durcir sous l’action de la chaleur et de

ne plus pouvoir être ramollies par la suite, même à forte température.

Par exemple le carbonate de diallyl glycol plus connu sous le nom de CR 39.

Quelques définitions:

Thermoplastique

Matière pouvant être ramollie par chauffage et durcie par refroidissement autant de fois que
voulu. Ces matières sont recyclables.

Thermodurcissable - duroplaste

Se dit d'une matière plastique qui devient définitivement solide lors de la polymérisation.
Ces matières ne sont pas recyclables.

Polymérisation

Procédé de transformation d'un monomère ou d'un mélange de monomères en un polymère.

30
Le carbonate de diallyl glycol ou CR 39

C’est un dérivé du pétrole appartenant à la classe des polyesters.

Il a été découvert vers 1945 par les chimistes de la « Columbia Corporation » (Pittsburgh, Etats-
Unis) d’où il tire son nom puisqu’il fut la « Columbia Resin » numéro 39 d’une série de 170
étudiée. Il fut appliqué à la fabrication des verres correcteurs à partir des années 1960.

Fabrication d’un verre organique (duroplastes)

Le CR 39 est fourni sous la forme d’un monomère liquide qui est coulé dans des moules en verre
pour y être polymérisé, c’est-à-dire durci.

Les verres organiques sont fabriqués selon deux procédés:

polymérisation directe
polymérisation d’un semi-fini et finition par surfaçage

31
Fabrication par polymérisation directe

Utilisé pour la fabrication de verres organiques en série, ce procédé consiste à réaliser la

polymérisation du monomère dans des moules ayant la forme exacte du verre définitif. Les
différentes étapes sont:

la préparation du monomère

filtrage, dégazage, adjonction d’un catalyseur et d’un absorbant UV

assemblage des moules

ils comportent deux parois en verre minéral qui prennent appui sur un joint en caoutchouc et
sont maintenues serrées au moyen d’un clip métallique

remplissage

des moules avec le monomère liquide

polymérisation

les moules remplis sont placés dans des étuves où ils sont soumis pendant 14 à 16 heures à
un cycle de températures, qui provoque le durcissement progressif du monomère

démoulage

le joint est enlevé et les parois du moule sont séparées pour libérer le verre dans son état
quasi final

recuisson

pour enlever les tensions superficielles

contrôle final

aspect des surfaces et puissances

32
 Schéma de fabrication d’un verre organique

1. Monomère brut
2. Catalyseur
3. Filtrations
4. Remplissage
5. Polymérisation
6. Démoulage

33
Fabrication d’un semi-fini et finition par surfaçage

Pour certains verres organiques de puissance élevée ou à fort cylindre, la fabrication de lentilles
terminées pose des problèmes à cause du retrait de la matière en phase de polymérisation
(retrait qui ne peut être compensé par les joints).
On fabrique alors des semi-finis par le processus de polymérisation décrit précédemment: ce
sont des verres très épais dont la face avant est terminée et dont la face arrière sera surfacée de
la même manière qu’un verre minéral mais avec des produits abrasifs différents.
La face terminée peut être progressive ou à double foyers.

Ebauchage Fraisage

Polissage

Fabrication des verres organiques à haut indice

Les verres organiques (thermodurcissables) d’indice plus élevé sont fabriqués selon le même
procédé. Les deux monomères différents vont s’unir par polyaddition en un processus
beaucoup plus lent qui peut durer jusqu’à 48 heures.
Les températures de fabrication varient entre 0° et 120°, ce qui va nécessiter des frigos et des
souffleries d’air chaud.
Lors de la fabrication de ces verres, il peut se former des substances toxiques, ce qui nécessite
des mesures de précaution supplémentaires.
Il a aussi fallu développer de nouveaux colorants et de nouveaux anti-reflets. Ceci explique
pourquoi le verre à haut indice a un coût de production 3-4x plus cher qu’un CR-39.

34
Fabrication d’un verre organique thermoplaste

Le polycarbonate appartient à la famille des thermoplastes

Il est 20 à 30 % plus léger que le CR 39. Indice élevé : 1.59. Il est 12 fois plus résistant que le CR-
39. Il coupe 100 % les UVA et UVB dès 385 [nm].

Le polycarbonate est généralement utilisé pour ses très bonnes propriétés mécaniques et
surtout pour son excellente résistance à l'impact. Toutefois, le polycarbonate est sensible aux
solvants qui lui font perdre sa tenue à l'impact.

C’est un procédé de polycondensation. A l’état brut, il se présente sous la forme de granulés. Le

polycabonate est moulé par injection en faisant passer la matière solide dans des colliers
chauffants pour la ramollir.

Une vis sans fin pousse la matière dans un moule ayant la forme de la lentille.
Des systèmes de circulation d’eau froide dans le moule abaissent la température de la matière
après injection et avant le démoulage.

35
 Les verres NXT

Ce verre appartient à la famille des polyéthuranes, il est transparent et pratiquement

indestructible. Il est produit par moulage.

Les verres NXT sont environ 10% plus léger que le polycarbonate.

Le matériau ne casse pas ou ne se fend pas lors de fortes tensions (par ex. dans les lunettes percées).

Il n’est sensible ni à l’alcool et ni à l’acétone.

Les verres NXT doivent avoir une couche durcie car ils ne possèdent pas une grande résistance aux raies.

Ils sont disponibles en verres photochromiques et polarisants.

Lunettes Rudy Project

36
Les verres Trivex et Tribrid

Ces verres sont fabriqués avec des matériaux de nouvelle génération qui allie la résistance aux
chocs du polycarbonate et les qualités optiques des résines thermodurcissables, sans être sensible
aux solvants.

FABRICATION

Une machine contrôlée électroniquement mélange les composants selon un mode opératoire
précis. La forme et le diamètre des moules déterminent le type du verre produit. Les moules sont
placés dans un four pendant environ 7 à 10 heures, en utilisant un cycle de chaleur spécifique allant
de 85°C à 130°C.

Avantages:

• forte résistance aux chocs

• dispertion faible
• résiste aux solvants
• coupe entièrement les rayons UV
• Facile à tailler, percer et rainurer

CARACTERISTIQUES

• Indice Trivex 1.53, Tribrid 1.6

• Nombre d’Abbé Trivex 45, Tribrid 41
• Densité Trivex 1,11 (env. 20% plus léger que le CR39), Tribrid 1.23
• Systématiquement protégé par une couche durcie
• Livrable teinté, transition, polarisé

37
Les verres photochromiques organiques

Les premiers verres organiques réalisés en CR 39, obtenaient des performances de

photochromicité très limitées au niveau de la teinte et de la durée dans le temps.

En 1991, Transitions Optical commercialisait la première génération « Transitions » à base d’une

résine spécifique de type CR 300 et d’un composant du groupe moléculaire ISN
(indolinospironaphtoxazine).

La deuxième génération, le Transitions plus, était élaboré à partir d’une résine CR 307 et d’un
nouveau composant ISN de teinte neutre, offrant des qualités de photochromicité proches de
celles du verre minéral.

Nature du phénomène photochromique

Le rôle du composant ISN correspond à celui de l’halogénure d’argent utilisé dans la matière
minérale. Lors de l’exposition à la lumière, ce sont les photons UV (300 à 450 nm) qui « cassent »
la chaîne moléculaire du composant ISN. Une partie de la structure effectue alors une rotation et
lorsqu’elle se trouve dans sa nouvelle position, elle absorbe les parties visibles du spectre
lumineux: le verre s’assombrit. Lorsque l’énergie UV disparaît la structure reprend sa forme
d’origine et n’absorbe plus la lumière visible.

38
Fabrication du verre photochromique organique.

Il existe deux façons de fabriquer des verres photochromiques organiques.

Soit on a une couche photochromique sur la face avant, méthode des verres Transition, soit dans
la matière, méthode des verres Corning.

Verres transitions

Il s’agit d’un traitement effectué après la polymérisation d’un verre organique blanc. Le produit
une fois polymérisé est envoyé à Transitions Optical qui y incorpore les pigments
photochromiques dans toute la surface avant du verre à une profondeur de 0.15 mm, afin de
faire partie intégrante de la structure du verre.

Etant donné que les molécules ne sont localisées qu’à la surface du verre, le verre s’assombrit
uniformément sur toute sa superficie, indépendamment de la puissance dioptrique. Dès la fin du
procédé d’imprégnation, le verre s’active s’il est exposé à la lumière. Aucun délai de « rodage »
n’est nécessaire.

39
Il existe deux technologies Transitions différentes :

- Transitions Signature : ce sont les verres standards, qui réagissent grâce aux UV, ils
sont donc extrêmement clairs à l’intérieur, réagissent très vite, mais ne foncent que très
peu derrière un pare-brise de voiture.

- Transitions XTRActive : ils réagissent grâce aux UV et à la lumière visible, ils

présentent donc une teinte discrète à l’intérieur, sont extrêmement foncés à l’extérieur et
foncent également derrière un pare-brise.

Il existe encore des verres solaires Transitions, spécifiques à certaines activités, qui présentent une
teinte de base et s’obscurcissent encore davantage lorsqu’ils sont exposés.

- Transitions DriveWear, pour la conduite

- Oakley Transitions, pour certains sports
- … et encore d’autres

Verres Corning

Grâce à la technologie photochromique dans la masse, ces verres ont une grande longévité dans
le temps, ainsi qu’une excellente stabilité des couleurs. Comme les molécules photochromiques
proches de la surface externe absorbent la majeure partie des rayons UV nécessaires pour les
activer, le matériau donne au verre une couleur et une transmission uniformes.
Ces verres se trouvent encore sur quelques lunettes solaires, mais ne sont plus disponibles en
tant que verres correcteurs.

40
Influence de la température

Comme le verre photochromique minéral, le verre photochromique organique réagit en fonction

de la température. Il fonce d’avantage s’il fait froid.

Tandis que la chaleur affecte la capacité d’assombrissement du substrat traité, les UV peuvent
diminuer la durée de vie du verre photochromique organique. Plus la pénétration se fait en
profondeur, plus la longévité du produit est importante. Les verres amincis photochromiques ont
donc une durée de vie inférieure au CR39 (fonctionnement du phénomène photochromique).

41
Propriétés des verres de lunettes
Les propriétés optiques et physiques des verres de lunetterie
L’indice de réfraction

Indication numérique qui sert à exprimer le rapport entre la vitesse de la lumière dans le vide et la
vitesse de la lumière dans le milieu de propagation.

En optique oculaire, les indices de réfraction sont généralement donnés pour l’une des
longueurs d’onde suivante :
ne raie verte « e » du mercure λ = 546.1 nm
nd raie jaune « d » de l’hélium λ = 587.6 nm

Pour les verres de lunetterie, les indices de réfraction varient de 1.5 à 1.9.
Des indices de réfraction plus élevés permettent d’obtenir des courbures plus plates des verres.

Le facteur de constringence ou nombre d’Abbe

C'est un nombre positif (v) caractérisant le pouvoir dispersif d'un milieu transparent.

Plus le nombre d’Abbe est bas, plus la dispersion chromatique est importante.
Généralement, plus l’indice d’un verre est élevé, plus le nombre d’Abbe est faible.
Une forte dispersion peut provoquer un halo sur le bord du verre, ce qui peut être gênant pour
le client.

Le facteur de constringence ou nombre d’Abbe est le rapport entre la déviation pour la raie e
ou d du spectre et la dispersion pour les raies extrêmes F (bleue) et C (rouge)

42
La transmission

Définition :
Passage d'un rayonnement à travers un milieu, sans changement de longueur d'onde.

Pour une longueur d’onde donnée, la transmission est le quotient du flux lumineux transmis φ t
sur le flux lumineux incident φ i.

Le facteur de transmission varie avec la longueur d’onde. La variation de ce facteur en fonction

de la longueur d’onde est représentée par la courbe de transmission.

Une valeur importante est la limite de transmission du rayonnement ultraviolet.

43
44
La différence de valeur de flux lumineux transmis et de flux incident provient:

- de l’absorption intrinsèque du verre (qui est négligeable pour un verre blanc de lunetterie)
- des pertes par réflexion sur les deux faces du verre

Pour les verres organiques la limite de transmission des UV est de 350 nm grâce à l’adjonction
d’Uvinol dans le monomère.

La masse volumique

Pour un verre minéral en crown d’indice 1.523

3
2.5 g/cm

Pour un verre organique CR 39 d’indice 1.5

3
1.32 g/cm

Pour un verre polycarbonate d’indice de 1.56

3
1.2 g/cm

45
Coefficient de réflexion ()

Rapport du flux lumineux réfléchi au flux incident pour une radiation donnée.

Donne le facteur de réflexion sur une matière en %.

L'argent a le meilleur pouvoir de réflexion dans le visible.

Application sur la surface antérieure

Avantages image lumineuse car pas de perte par absorption, ni réflexions parasites.

Inconvénient couche non protégée, se raie facilement.

Exemples : miroir de salle d’examens de la vue, de lampe à fente, verres de lunettes

Application sur la surface postérieure

Avantage la couche métallique est protégée.

Inconvénients réflexions parasites sur la face antérieure; image moins nette.

Exemples : miroirs courants (salles de bains etc).

46
Les traitements
On appelle ‘’traitements’’ l’ensemble des couches appliquées sur un verre ophtalmique après
son usinage et ayant des rôles différents. Ces traitements sont plus nombreux sur les verres
organiques. Voici les différents traitements qu’il existe :

- Traitement de coloration
- Traitement durcisseur ou anti-abrasion
- Traitement anti-reflet
- Traitement anti-statique et anti-salissure
- Traitement anti-buée

Les traitements sur verres organiques

Coloration :

Il s’agit du premier traitement applicable après usinage du verre. Il a pour rôle de teinter le
verre et donc d’augmenter volontairement son absorption. Il se réalise généralement par
imprégnation de la surface grâce à l’immersion du verre dans des bains contenant les pigments
colorés et chauffés à environ 100°C. Les pigments pénètrent ainsi sur une épaisseur uniforme
d’environ 10 microns. La teinte est donc uniforme même pour les verres à forte correction. La
durée du bain peut varier de quelques minutes pour les teintes les plus clairs jusqu’à 2 heures
pour des teintes très foncées. N’importe quelle teinte est réalisable sur les verres organiques
par mélange de pigments. Le retrait du verre du bain à vitesse lente permettra de réaliser un
dégradé de couleur.

47
On peut également obtenir des verres organiques teintés dans la masse, c’est-à-dire que toute
la matière est teintée par l’adjonction de colorants avant la polymérisation. Ce procédé n’est

utilisé plus que pour les verres solaires afocaux. Pour les verres correcteurs, cette technique
présenterait l’inconvénient de l’irrégularité de la teinte car un verre serait plus foncé aux
endroits épais.

Si la technique du trempage fonctionne bien pour le CR39, ce n’est pas le cas des verres
organiques à haut indice de réfraction pour lesquels d’autres techniques existent. Il y a la
technique d’imprégnation d’un verni appliqué sur la surface postérieure du verre ou la
coloration par sublimation des pigments qui se passe sous vide d’air et à haute température.

Durcisseur

La surface des verres organiques est tendre. Il est donc important d’augmenter sa dureté afin
de diminuer la sensibilité aux rayures. Les verres à indice de réfraction élevé ont une surface
encore plus tendre et ne sont livrables qu’avec traitement durcisseur. Le traitement durcisseur
permettra aussi la bonne tenue du traitement anti-reflet sur le verre grâce à son
‘’comportement’’ intermédiaire entre le verre organique et les couche anti-reflet qui sont de
nature minérale.

Les rayures peuvent être différenciées en deux groupes :

- Les rayures fines qui résultent de l’abrasion par frottement et sont principalement
provoquées par un nettoyage inadéquat des verres.
- Les grosses rayures provoquées par des agressions subies au contact d’objets divers.

Traiter une surface anti-rayure consiste donc à lutter contre deux genres d’agressions
différentes. La réponse à apporter est donc double : une plus grande dureté de surface pour
résister aux rayures fines est apportée par le traitement durcisseur et une plus grande
souplesse pour résister aux grosses rayures est apportée par un revêtement ‘’anti-choc’’.

Cette couche est appliquée liquide. Ce sont des vernis nano-composites, constitués d’une
matrice organique dans laquelle sont dispersés des particules de silice. Le verre doit être
parfaitement nettoyé et le vernissage se fait en chambre aseptisée puis la couche sera
polymérisée à 100°C maximum. La couche mesure de 3 à 5 microns.

48
Le traitement durcisseur peut être appliqué par :

- Trempage (dip coating) : c’est un processus de trempage au cours duquel les verres
reçoivent une couche de vernis simultanément sur les deux faces.

- Centrifugation (spin coating) : une goutte de vernis à étaler est déposée au centre du
verre dont on accélère la vitesse de rotation pour obtenir un recouvrement uniforme.
On traite une face après l’autre.

Anti-reflet

Les couches anti-reflet sont de fines couches qui diminuent la perte de transmission causée par
la réflexion. Elles sont déposées dans des unités de vaporisation sous vide d’air. Les traitements
anti-reflet sont appliqués après le traitement durcisseur. Les faces sont traitées l’une après
l’autre.

Le matériau qui sert à faire les couches se trouve à l’état solide. Il est ensuite sublimé par des
électrons. Les molécules gazeuses se déposent sur la surface du verre. Ces couches
provoqueront des interférences en mettant les ondes en opposition de phase, supprimant ainsi
la réflexion

49
Le confort d’utilisation des verres traités anti-reflet est donc augmenté grâce à une
transparence accrue (transmission >99%) et par la diminution des reflets parasites qui gênent la
vision. Cela augmente également le facteur esthétique car les yeux du porteur sont nettement
plus visibles pour son interlocuteur.

Ces dernières années, ces traitements se sont nettement perfectionnés au point de jouer
encore des rôles supplémentaires dans la protection contre les UV et contre la lumière nocive.

Protection contre les UV

Une grande partie des UV sont absorbés par la matière des verres organiques, surtout les verres
à haut indice de réfraction. Cependant, certains UV pénètrent dans les yeux par réflexion sur la
face postérieure des verres. Certains traitements anti-reflet ont des épaisseurs spéciales sur la
face postérieure afin de supprimer par interférence également une grande partie des UV.

Protection contre la lumière nocive

Certaines pathologies rétiniennes comme la DMLA (dégénérescence maculaire liée à l’âge) ont
comme facteur de risque l’exposition des yeux à certaines longueurs d’onde dites nocives. Ces
longueurs d’onde correspondent à la lumière bleu-violette de 415 à 455nm. Ces rayonnements
sont compris dans le spectre visible du soleil et également dans les émissions des LED
(ampoules, écrans de tablettes et smartphones). Certains traitements filtrent sélectivement la
lumière et bloquent ainsi partiellement les longueurs nocives, ce qui prévient le vieillissement
précoce des yeux. NB: la lumière bleu comprise en dessus des 455nm n'est pas nocive pour nos
yeux et est même essentielle pour un bon développement de nos yeux.

50
Traitement anti-statique et anti-salissure (clean)

La surface d’un verre peut attirer des poussières par un phénomène électrostatique. Le
traitement dit anti-statique consiste en l’ajout d’une couche conductrice transparente au sein
de l’anti-reflet qui empêche que le verre se charge négativement lorsque l’on frotte sa surface
lors du nettoyage. La surface n’attire ainsi plus les poussières.

Un traitement anti-reflet présente à l’échelle microscopique une surface irrégulière dans

laquelle la salissure peut se loger. Le traitement anti-salissure consiste à enduire la surface de
l’anti-reflet par un revêtement lui conférant des propriétés hydrophobe (réduisant l’adhérence
de l’eau) et oléophobe (réduisant l’adhérence des corps gras). Cette couche ultramince
(quelques nanomètres) est sans influence sur l’action de l’anti-reflet. Elle est formée de
composés chimiques contenants des chaînes fluorées ou hydrocarburées.

Cette couche présente un inconvénient pour l’opticien à l’atelier. La surface du traitement est
tellement lisse que le verre risque de se désaxer lors du meulage. Les fabricants ont trouvé
différentes solutions à ce problème comme des autocollants à rajouter sur la surface avant le
blocage, des sprays à vaporiser sur la surface pour la rendre moins lisse ou une couche
supplémentaire rajoutée sur la surface par le fabricant. Toutes ces solutions ont pour but de
réduire temporairement l’effet glissant pour permettre un meulage sans problème.

Traitement anti-buée

Lors de brusque changement de température du froid au chaud et en présence d’humidité, les

verres s’embuent facilement. Le traitement anti-buée a pour but d’empêcher la buée de se
former sur la surface des verres lors de ces situations. Il s’agit d’une fine couche dont les
propriétés hydrophile sont activées par un spray ou une lingette spéciale. Les gouttes d’eau
s’étalent encore plus sur le verre en créant une couche d’eau tellement mince qu’elle est
invisible.

Pour les verres non-traités, il existe des sprays remplaçant ces traitements.

51
Traitements sur verres minéraux
Les traitements sur les verres minéraux sont moins nombreux car le traitement durcisseur est
inutile et certains traitements de nouvelles générations ne sont développés que pour les verres
organiques qui représentent la grande majorité des verres ophtalmiques d’aujourd’hui.

Coloration

Les verres minéraux peuvent être teintés dans la masse ou en surface.

Les teintes dans la masse sont surtout utilisées pour les verres afocaux solaires. Elles sont
obtenues pas l’incorporation dans la composition de base de sels métalliques (avant la fusion).

Les verres correcteurs sont surtout teintés en surface. La teinte en surface consiste en un dépôt
métallique effectué sous vide par évaporation dans une enceinte chauffée à environ 200 à
300°C. Il peut y avoir une seule ou plusieurs couches en fonction de l’absorption souhaitée.
L’épaisseur totale étant de l’ordre du micron. L’épaisseur est uniforme garantissant ainsi une
teinte identique sur toute la surface même pour les verres de fortes corrections. La palette des
teintes réalisables reste relativement limitée.

52
Anti-reflet

Le principe est identique aux verres organiques. Cependant, la vaporisation se fait à une
température supérieure de l’ordre de 250°C. La tenue des traitements anti-reflet sur les verres
minéraux ne pose pas les mêmes problèmes que sur les verres organiques grâce à la nature
minérale des traitements.

La protection contre les UV et la lumière nocive n’existe pas sur les verres minéraux.

Anti-statique et anti-salissure

Seul le traitement anti-salissure existe sur les verres minéraux mais les performances ne sont
pas aussi bonnes que sur les derniers traitements des verres organiques.

53
 Comparaison des propriétés des verres blancs

Nom Indice de Nombre Masse Limite UV

réfraction d’Abbe volumique en nm
en g/cm3
Verres
crown 1.523 59 2.53 320
Minéraux
Borosilicate (flint) 1.6 41 2.63 330

haut indice 1.7 41 3.16 330

haut indice 1.8 35 3.6 335

haut indice 1.9 30 4 340

Verres
Photochromi
CR39 1.5 58 1.32 350
Organiques
ques
trivex 1.53 45 1.11 380

polycarbonate 1.59 31 1.2 380

tribrid 1.6 41 1.23 380

haut indice 1.6 42 1.32 380

haut indice 1.67 32 1.35 380

haut indice 1.74 31 1.47 380

Photochromi
ques

54
 Verre minéral Verre organique
Dureté Dureté selon Mohs env. 6 Très tendre, verre sensible aux
(crown) rayures → couche durcissante
(souvent oxyde de silicium)
Résistance à la Plus l’indice est élevé, plus le Résistance à la rupture 20x plus
rupture verre est cassant élevée
Les verres peuvent être durcis Peu d’éclats → bonne sécurité
(trempe chimique ou → lunettes d’enfants
thermique) → verres de Polycarbonate:trèstenace→
protection : normes SUVA Idéal pour les lunettes percées
Résistance aux Bonne Mauvaise
griffures
Poids- masse Verres lourds, selon leur puissance Verres super légers (masse
volumique volumique dès 1.08 g/cm3)
Volume Selon l’indice Selon l’indice
Epaisseur Verres trempés: Epaisseur au centre au moins 2mm
épaisseur minimum 2 mm (stabilité)
Pour des puissances très fortes:
indices 1.8 et 1.9 → verres
minces
Conductibilité Mauvaise → buée Bonne → moins de buée
thermique
Température de Pas de problèmes lors du Les verres haut indice ont un point
ramollissement façonnage de ramollissement bas.
Echauffement supérieur à 80°, les
traitements AR peuvent s’arracher.
Limite UV Limite UV pas optimale Meilleure protection aux UV
Choisir des verres avec une limite Protection UV optimale avec une
UV élevée couche UVX
Nombre d’Abbe Selon le matériau Selon le matériau

Transparence Selon matériau Selon le matériau

55
LES MATIERES PLASTIQUES SYNTHETIQUES ET NATURELLES

La plasticité

Définition:
La plasticité est la propriété de la matière de se laisser former (ou déformer) d’une manière
durable (par opposition à élasticité: possibilité de déformation temporaire) sous l’action d’une
contrainte ou dans certaines conditions de températures

Dans la langue parlée on nomme "plastique" une matière bon marché, de mauvaise qualité.
Mais dans la pratique on désigne sous le nom de plastiques ou matières plastiques un
ensemble de matières organiques (c’est-à-dire dérivées du carbone) naturelles ou
synthétiques, possédant la propriété de se ramollir, généralement sous l’influence d’une
élévation de température, et pouvant ainsi prendre différentes formes.
Les matières plastiques naturelles comme le caoutchouc, l’écaille, l’ivoire, la corne sont
connues depuis longtemps.
Les matières plastiques synthétiques sont apparues dès le milieu du dix-neuvième siècle:

en 1872 le celluloïd
en 1907 l’acétate de cellulose
en 1967 l’optyl

Depuis quelques années les matières plastiques remplacent de plus en plus souvent les matières
naturelles comme le bois, le verre ou le métal, voire même le coton ou la laine.

Les macromolécules

Alors que les composés ordinaires comportent au maximum une centaine d’atomes dans leurs
molécules, les matières plastiques en possèdent des milliers, voire des dizaines de milliers,
formant des molécules géantes ou macromolécules, de dimensions anormalement grandes
(plusieurs dizaines de nanomètres) et de masses moléculaires très élevées.

Ces macromolécules sont obtenues par le groupement sous pression et grâce à la chaleur, d’un
grand nombre de petites molécules dites monomères, sous l’action de l’un des phénomènes
connus sous le nom de polymérisation, copolymérisation, polyaddition et polycondensation.

Cette réaction se fait souvent à l'aide d'un catalyseur.

Les catalyseurs sont des substances qui aident ou provoquent une réaction chimique, sans
toute fois y être mêlées.
56
Les différents groupes de matières plastiques

On distingue principalement trois groupes

- les thermoplastes
- les thermodurcissable ou duroplastes
- les élastomères

Les thermoplastes ou matières thermoplastiques

Définition :
Matière plastique retrouvant sa plasticité à chaud et durcissant lors du refroidissement.

Exemples de thermoplastes:

- Le polychlorure de vinyle (PVC)

- Les résines acryliques (PMMA - plexiglas)
- Les polyéthylènes
- Les polyamides
- Les polycarbonates
- L'acétate de cellulose

Les thermoplastes sont constitués de macromolécules linéaires.

Ils sont souvent formés par polymérisation simple.
Les polymères de ce type sont en principe solubles et fusibles (susceptible de fondre). On peut
les fondre, puis les former à l’état fondu.
Ils gardent leur forme après refroidissement et peuvent être fondus à nouveau, ce qui permet
de leur donner une nouvelle forme.
A basse température les macromolécules linéaires sont enchevêtrées.
Le produit est dur, tenace (résiste à la rupture), non élastique, parfois cassant (mais moins que
le verre).

A une température plus élevée (souvent voisine de 100°), le produit devient élastique,
caoutchouteux. Cet état convient pour certains formages.

Si on élève encore la température, il n’y a presque plus de liaisons, les molécules peuvent glisser
les unes sur les autres, le produit passe progressivement à l’état liquide.
C’est dans cet état que le thermoplaste peut être mis en forme.

57
Au delà d’une certaine température, dite de décomposition, les molécules se détruisent.
La température de fusion étant souvent très proche de celle de décomposition, on abaisse la
température de fusion en incorporant un plastifiant au thermoplaste, ce qui améliore en
même temps la souplesse à température ordinaire.
Les plastifiants diminuent la cohésion entre les chaînes.
Les plastifiants ont deux inconvénients:
-ils peuvent provoquer des allergies
-ils peuvent s'évaporer au fil du temps, ce qui peut rendre la matière cassante et peut changer la
couleur.

En résumé:
- Les macromolécules des thermoplastes n'ont pas de liaisons entres elles.
- Les thermoplastes peuvent être formés et soudés à chaud. (Même si on dissout les
thermoplastes avec des dissolvants, on parle de "soudure")
- Les thermoplastes peuvent être à nouveau mis dans un état plastique après refroidissement.
- Les thermoplastes peuvent changer de forme à plusieurs reprises.
- Les thermoplastes peuvent être recyclés!

58
 Les duroplastes ou résines thermodurcissables

Définition :
Se dit d'une matière plastique qui perd définitivement son élasticité sous l'action de la chaleur.

Exemples de duroplastes

- Les époxydes (Araldit)

- Les polyesters non linéaires (CR 39)
- Les phénoplastes (Bakélite)

Les duroplastes sont constitués de macromolécules réticulées (tridimensionnelles).

Une fois la polymérisation achevée, le produit est devenu insoluble et définitivement

infusible. Dans certains cas il peut y avoir ramollissement mais sans fusion.
Au delà d’une certaine température c’est la décomposition.

Certains de ces produits ont une rigidité rappelant celle du verre. Ils ne peuvent plus
être travaillés que par usinage, pour autant qu’ils ne soient pas trop cassants.
D’autres sont cependant souples et tenaces comme la corne (état corné).

En résumé:

- Les molécules sont tridimensionnelles et étroitement liées entre elles.

- On ne peut plus changer la forme des duroplastes. Ils gardent la forme dans laquelle ils ont été
fabriqués.
- Les duroplastes ne sont plus fusible, c'est-à-dire qu'ils ne vont plus fondre, même à très haute
température. Ils vont être détruits avant de se ramollir.
- Les duroplastes ne peuvent pas être dissouts avec des dissolvants.
- Les duroplastes ne peuvent pas être soudés.
- Les duroplastes ne peuvent pas être recyclés.

59
Les élastomères

Définition :
Polymère synthétique possédant les propriétés du caoutchouc naturel, tel qu'une grande
capacité d'extensibilité et de reprise élastique.

Exemples d’élastomères

- Le polychloropène (néoprène)
- Le caoutchouc

On désigne sous le terme d’élastomère, toute substance présentant des propriétés

comparables à celles du caoutchouc, quelle que soit sa constitution.

Cette classe très particulière des « plastiques » comprend des produits naturels et leurs dérivés
(caoutchouc) ou des matières synthétiques (silicone).
A température ordinaire, les macromolécules forment un réseau déformable.
Elles peuvent, sous l’effet d’une force de traction extérieure, se déplier. Elles présentent alors
un allongement considérable. Ce phénomène, appelé haute élasticité, est réversible. Sitôt
relâché, le produit reprend ses dimensions primitives.

En résumé:

- les macromolécules ont des liaisons très lâches.

- on ne peut pas changer définitivement la forme des élastomères. Ils gardent la forme dans
laquelle ils ont été fabriqués.
- les élastomères sont extrêmement élastiques.
- les élastomères ne peuvent pas être soudés.
- les élastomères ne peuvent pas être recyclés.

60
Les additifs aux résines

Ce sont en général des produits organiques qui, ajoutés aux polymères, modifient leurs
propriétés chimiques et physiques :

Pigments et colorants

Selon que l’on désire colorer un produit opaque ou transparent, on utilise un pigment insoluble
ou soluble.

Lubrifiants

Ils améliorent l’écoulement des polymères lors de leur mise en forme.

Plastifiants

Ils diminuent la rigidité. Ils permettent la mise en forme à des températures inférieures à
la température de décomposition de certains polymères linéaires.

Stabilisants

Ces produits permettent de réduire les phénomènes de vieillissement dus à la chaleur, les UV,
etc.

Ignifugeants

Ils améliorent la résistance au feu.

Fongicides

Ils empêchent l’attaque par de micro-organismes (évitent la pourriture).

Produits divers

Ils s’emploient pour accélérer ou retarder la polymérisation, limiter l’accumulation des

charges statiques, désodoriser, etc.

61
LES MATIERES PLASTIQUES UTILISES EN LUNETTERIE ET LEUR FABRICATION

Le celluloïd

Le celluloïd fut la première matière plastique utilisée pour la fabrication des montures de
lunettes. Le celluloïd a été découvert en 1872 par des américains.

Il n’est pratiquement plus employé aujourd’hui à cause de sa très haute inflammabilité.

Le celluloïd est obtenu en plastifiant la nitrocellulose avec du camphre.

On ajoute des colorants au moment du mélange des constituants (teinte unie) ou au moment
du laminage (répartition pas uniforme: teinte écaille).

Avec le temps, le camphre s’évapore et la monture devient cassante.

Elle présente de multiples petites fissures et elle devient encore plus inflammable, et peut
prendre feu même dans une chaufferette électrique.

De plus le matériau jaunit avec les années.

L’acétate de cellulose

L’acétate de cellulose est, comme le celluloïd, une matière plastique d’origine

végétale.

L’acétate de cellulose dérive du celluloïd, dont il a les principales propriétés, mais :

- il est moins inflammable.

- il conserve mieux sa transparence et ses couleurs.
- sa fabrication est plus facile

Fabrication de l’acétate de cellulose

Cellulose Acide acétique

+

Acétate de cellulose + Plastifiant + Additifs

[+ évtl. Alcool (= dissolvant)]

ACETATE DE CELLULOSE

62
L’acétate de cellulose est le matériau qui est le plus souvent utilisé de nos jours pour la
fabrication de montures de lunettes. Grâce aux progrès techniques, les plaques d’acétate de
cellulose sont de plus en plus fines et il existe des plaques qui ont jusqu'à 5 couches différentes.

- L’acétate de cellulose est à base de cellulose qui est dissoute par de l’acide acétique. Il s'agit
donc d'une matière naturelle.
- On y ajoute un plastifiant (qui diminue la rigidité) et des additifs : colorants ou pigments,
catalyseurs ou stabilisants.

L’acétate de cellulose est maintenant prêt à être transformé pour la fabrication de

montures.

Il existe trois techniques de fabrication de montures :

- l’acétate injecté
- l’acétate extrudé
- l’acétate tranché

L’acétate de cellulose injecté :

Ce procédé permet d’obtenir des montures ou des

parties de montures toutes prêtes avec les
charnières, le plus souvent sans aucune opération de
finition.

Une fois l’acétate de cellulose réduit en granulés, il

sera chauffé pour le rendre plastique (pâteux ou
liquide), puis introduit sous pression dans un moule
fermé et refroidi.

Ce procédé est destiné aux grandes séries et est très rapide. La plupart des montures solaires
bon marché sont produites ainsi, mais elles ont de nombreuses tensions internes.

63
64
L’acétate de cellulose extrudé :
La fabrication de montures par extrusion se fait aussi à l’aide de granulés au départ, puis la
matière ramollie passe à travers une filière qui va transformer les granulés en plaques de
différentes épaisseurs.

Les montures sont fabriquées par découpe dans ces plaques. Il y a aussi de fortes tensions
internes.

L’acétate de cellulose tranché

C’est avec de l’acétate de cellulose tranché que les montures de haute qualité sont faites.

Ce procédé de fabrication est le plus cher, mais aussi celui qui donne un produit de meilleure
qualité. En effet il faut plusieurs étapes avant d’obtenir là aussi des blocs qui vont être découpés
pour fabriquer les plaques dans lesquelles sont découpées les montures.
Mais contrairement à la fabrication par injection ou par extrusion, on veillera à supprimer les
tensions internes qui se forment tout au long de la fabrication des plaques en les chauffant.

65
 Façonnage de montures en acétate extrudé ou tranché

1. Découpe de l’intérieur 5. Façonnage du pont et des cercles

2. Découpe de l’extérieur de la forme 6. Incrustation des charnières

3. Fraisage du drageoir

4. Fraisage de l’emplacement

des branches

Propriétés de l’acétate de cellulose

Masse volumique : 1.3 g/cm3

Stabilité : jusqu’à 60 – 70 ° C
Température de ramollissement : 85- 100 ° C
Point de combustion : à partir de 175° C
Se dissout dans l’acétone

Identification

Dans les vieilles montures en acétate, le solvant s’évapore et la surface devient blanchâtre et
présente de petites fentes.
Dans l’acétate extrudé, la couleur se modifie selon l’épaisseur.
L’acétate tranché a généralement une température de ramollissement inférieure à celle de
l’acétate extrudé.
Dans un milieu très humide, l’acétate absorbe de l’eau et se déforme à cause de ça.

Travail

Toujours travailler les vieilles montures à chaud.

Ne pas rester trop longtemps au même endroit quand on polit les montures car elles chauffent
et se ramollissent.

Compatibilité avec la peau

Il y a très peu de problèmes d’allergies avec l’acétate. Toute fois il y a plus d’allergies avec
l’acétate injecté car il contient plus de solvants.

66
Le propionate (ou acétopropionate de cellulose)

Le propionate est aussi une matière plastique dérivée de la cellulose.

Il se prépare de la même manière que l’acétate de cellulose mais avec adjonction d’anhydride
et d’acide propionique.

Fabrication de montures en propionate

Le propionate se présente sous la forme de granulés qui sont liquéfiés et injectés sous
pression dans des moules en métal (moulage par injection). Les charnières sont incrustées en
même temps. Ce procédé le rend relativement bon marché pour la fabrication de séries
importantes.

Propriétés du propionate

Une monture en propionate de bonne qualité a ces avantages par rapport à une monture en
acétate :
- elle vieillit moins vite
- elle est stable à la coloration.
- plus légère, donc plus confortable
- moins de réactions allergiques
- moins sensible à l’humidité, donc meilleure stabilité de la forme

Masse volumique : 1.2 g/cm3

Stabilité : jusqu’à 60 – 70 ° C
Température de ramollissement : 80- 115 ° C
Point de combustion : à partir de 200° C
Cassant : à partir de 30° et moins

Identification

La couleur est généralement transparente.

Eventuellement identifié par le fournisseur avec un CP ou P
Les dimensions de la monture ne sont pas gravées, mais imprimées en surface

Travail

Doit être chauffé un peu plus que l’acétate de cellulose pour le montage des verres.
Il ne peut pas être poli (teinte en surface).
Il peut être collé avec de l’éthylesther d’acide acétique.
Le propionate est sensible aux solvants (par ex l’alcool), les montures sont donc protégées avec
une laque.

67
Les matières plastiques synthétiques

Les résines époxydes tel l’Optyl

L’Optyl est en principe une matière thermodurcissable (avec des propriétés thermoplastiques)
appartenant au vaste groupe des résines époxydes (apparu en 1969), donc qui ne contiennent
pas de cellulose. Ce sont des matériaux entièrement synthétiques.
Les fibres des résines époxydes présentent des « saillies » qui exercent les fonctions
d’écarteurs et rendent superflu tout émollient.
Mais ces résines époxydes n’étaient pas encore assez souples pour confectionner de
bonnes montures de lunettes, donc on a mis au point le principe de l’optyl, dont la
principale caractéristique est la forme spiroïdale des échelons d’entre-laçage du matériau.
C'est pourquoi les fibres se déplacent sous l’influence de la chaleur.

L’optyl est THERMO – ELASTIQUE

Résine époxyde Optyl

L’optyl est élastique sous l’influence de la chaleur.

Même si elles sont très déformées, les montures en Optyl retrouvent toujours leur
ancienne forme, grâce aux fibres et à leurs échelons d’entre-laçages spiroïdaux qui
ramènent automatiquement les fibres à leur position de fabrication.

68
Fabrication des montures en Optyl

Les montures en Optyl sont moulées.

Il faut tout d’abord fabriquer un modèle en métal, puis un moule en Optyl (l'Optyl utilisé est
différent de celui utilisé pour les montures).
Les moules définitifs se présentent sous forme de plaques dans lesquelles peuvent être
moulées simultanément six à huit corps de montures (ou six à huit paires de branches).
Avant de procéder au moulage, les constituants des résines sont mélangés à fond, puis on fait
le vide d’air dans le moule. La résine est ensuite aspirée dans le moule pour éviter la formation
de bulles.
Le durcissement des résines contenues dans le moule se fait à env. 100° et dure env. 30
minutes. C’est un processus de polyaddition.
La monture est ensuite démoulée dans sa forme définitive avec les charnières déjà incrustées.

Le matériau n’ayant acquis sa structure définitive que dans la monture déjà moulée, même
après avoir été déformée à chaud, ses fibres reviennent automatiquement à leur position
d’origine, qui est celle qui cause le moins de tensions.

Coloration de l’Optyl

On ajoute parfois une teinte dans la résine, mais la plupart du temps les montures en Optyl
sont colorées après moulage dans des bains spéciaux, contenant des teintures spécialement
développées pour résister à la lumière et aux conditions atmosphériques. Des effets spéciaux
sophistiqués, tels l’application de motifs imprimés, ou la vaporisation de décors qui seront
ensuite recouverts par le vernis, ne posent aucun problème.
Après sa coloration, les montures reçoivent un revêtement spécial, à base de polyuréthane qui
rend leur surface brillante. Le vernis sera recuit sur la monture. Les montures sont ensuite
ajustées à leur forme anatomique définitive.

Propriétés de l’Optyl

Par rapport à d’autres matériaux l’Optyl possède ces avantages :

- la plus légère des matières synthétiques

- stabilité de la forme
- stabilité de l’ajustage de la monture
- grande malléabilité
- matériau très dur, donc peu de raies
- bonne compatibilité avec la peau, seul les traitements peuvent poser problème
- ne vieillit pas car il n’y a pas d’émollients

69
 Masse volumique : 1.1 g/cm3
Stabilité : jusqu’à 80 ° C
Température de ramollissement : 100- 130 ° C
Point de combustion : à partir de 250° C

Identification

Généralement identifié par le fournisseur avec un sigle optyl

Couleurs particulières et spécifiques
Les branches n’ont généralement pas d’âme métallique
Infusible

Travail

Ne doit pas être poli, limé ou passé au papier de verre car les montures sont teintées en
surface.
Faire chauffer la monture jusqu’au cœur avant de la travailler, sinon il y a de grands risques de
casse.
Ne peut pas être rétréci.
L’Optyl est très cassant lors de températures basses, autour de 0°C, et peut même se casser
spontanément si les verres ont été meulés trop grands
L’ajustage des branches est parfois difficile car la branche va toujours reprendre sa forme de
départ si elle n’est pas bien tenue dans la position voulue.

Collage de l’optyl

On peut coller l’optyl avec une colle pour résines époxydes de la gamme UHU-plus (sèche en 5
minutes à 120°C) ou une colle à une composante tel Sicomet 40.

70
Polyamide : SPX, nylon et Grilamide

Les polyamides appartiennent à la famille des résines thermoplastiques.

Aux environs de 1982 le SPX a été développé pour la fabrication de montures de lunettes.
Aujourd’hui on utilise aussi un polyamide du nom de « Grilamide » pour les montures.

Fabrication des montures en polyamide

La polymérisation, qui est une polycondensation, se fait à une température de 200°-300°C.

On transforme alors ce polymère en granulés et les montures sont fabriquées par injection.
Elles sont ensuite teintées en surface et protégées avec une laque qui absorbe les UV, ce qui
évite une décoloration de la monture.
La fabrication des montures en polyamide est plus rapide, donc meilleur marché que celle
des montures en acétate ou en propionate.

Propriétés du polyamide

Il présente une très haute élasticité, une bonne résistance à la traction et à la casse et une
bonne dureté de surface.
Sa masse volumique est plus faible que celle de l’acétate.
Très résistant aux solvants.
Tous ces avantages lui permettent d’avoir une place de choix dans la fabrication de lunettes
de protection et de sport.

Masse volumique : 1.01- 1.14 g/cm3

Température de travail : 80 ° C
Température de ramollissement : 80- 100 ° C
Point de fusion : à partir de 130-150° C

Identification

Généralement identifiées par le fabriquant

Montures très légères
Les montures en SPX ont souvent des bords très fins

Travail

Ne doit pas être poli, limé ou passé au papier de verre car les montures sont teintées en surface.
Il se rétrécit si on le chauffe trop.
Il est très difficile de réparer une monture cassée. On peut
éventuellement utiliser une colle rapide comme réparation de
fortune.

Compatibilité avec la peau

Il y a très peu de risques d’allergie.

71
Le silicone

Le Silicone est produit par polycondensation et appartient à la famille des élastomères.

Fabrication

Le silicone est fabriqué à partir de silicium.

Les éléments en silicone, par ex. les plaquettes en silicone, sont moulés sous vide d’air.

Propriétés du silicone

Peu de vieillissement
Hydrophobe
Bonne résistance à la température (entre 90° et 180°)
Meilleure résistance à la température que la plupart des autres matières naturelles pures
Excellente compatibilité physiologique

Utilisation

Plaquettes souples (les plaquettes dures sont généralement fabriquées

en acétate ou en propionate)
Lunettes de natation, de sport ou masques de plongée
En combinaison avec d’autres matériaux pour les verres de contact
Implants médicaux

72
Le Polyméthacrylate de méthyle : PMMA ou Plexiglas

Le Polyméthacrylate de méthyle ou PMMA est plus connu sous le nom de Plexiglas.

Loupes, lentilles, prismes, écrans, lunettes-loupes sont des produits typiques en Plexiglas.
Les premières lentilles de contact organiques étaient en PMMA, mais ce n’est plus le cas car
le PMMA est hydrophobe et ne répond pas aux exigences physiologiques de l’œil.

Fabrication des montures en PMMA

Elles sont fabriquées par injection dans des moules et se comportent comme des montures en
acétate. Il faut les chauffer à une température d’au moins 100° pour monter les verres, sinon le
matériau est relativement cassant.

Propriétés du PMMA

Bonnes qualités mécaniques

Bonne stabilité aux conditions météorologiques
Transparence élevée
Nombreuses possibilités de coloration
Bonne compatibilité avec la peau
Faible résistance à l’abrasion
Sensible aux solvants

Masse volumique : 1.2 g/cm3

Température de travail : 60 ° C
Température de ramollissement : 90- 110 ° C
Point de combustion : 110° C

Identification

Généralement identifiées par le fabriquant

Montures très transparentes, parfois gravées
Normalement les branches n’ont pas d’âmes

Travail

Le PMMA est très cassant quand il est froid ; il faut donc absolument le chauffer pour le
travailler. Il doit être chauffé lentement à faible température.
Les réparations ne sont possibles qu’avec une colle spéciale pour PMMA.
Le PMMA est très sensible aux raies, mais on peut le polir facilement.

73
LES MATERIAUX COMPOSITES

Un matériau composite résulte de l’association d’au moins deux parties non miscibles (qui ne
peuvent pas former de mélange homogène) dont les qualités se combinent. C’est donc un
produit hétérogène.
Les composites à matrice organique sont composés de deux constituants :
- Le renfort qui est l’armature assurant la tenue mécanique (résistance et rigidité). Il
est de forme filamentaire.
- La matrice qui lie les fibres-renforts entre elles en répartissant les efforts et donne la
forme du produit réalisé. Cette matrice est un polymère organique.

Les principaux renforts

Les fibres de carbone sont l’armature des composites à hautes performances et grande
rigidité. Différentes fibres, qui ne sont pas ou peu utilisées en optique, sont les fibres de
verre, les fibres organiques comme le Kevlar, fibres de bore etc.

Les principales matrices organiques

On utilise surtout des résines thermodurcissables, mais de plus en plus souvent des résines
thermoplastiques.

74
La fibre de carbone (CFRP)

Les fibres de carbone (CFRP = carbon fiber reinforced plastic) se retrouvent dans tous
les matériaux où le poids et la solidité jouent un grand rôle.

Fabrication des montures en fibre de carbone

Les fibres de carbone sont produites à partir de la découpe de

graphite. Il en résulte des fibres avec une résistance et une solidité
sans pareil.
Pour les montures de lunettes, on ajoute des fibres de carbone à du
polyamide. Cette matière plastique est exceptionnellement solide et
possède une grande élasticité.

fibres de carbones
agrandies
400X

Propriétés de la fibre de carbone

Masse volumique : 1.28 g/cm3

Travail

Ne doit pas être poli, limé ou passé au papier de verre car les montures sont teintées en
surface.
En plus les possibilités de coloration sont limitées et il n’y a pas de couleurs transparentes.
La fibre de carbone ne se déforme pas à la chaleur et les montures ne peuvent pas être
réparées.
Elles doivent être montées comme une monture métallique avec une vis. Si la monture n’a
pas de vis, elle est plus souple mais moins solide.

75
LES MATIERES PLASTIQUES NATURELLES
La corne de buffle

La corne provient de l’espèce bovine et plus particulièrement du buffle ou du zébu.

Les cornes sont prélevées de bêtes qui sont élevée par l’industrie alimentaire, ce qui veut dire
que les bêtes sont destinées à être abattues pour leur viande et ne sont pas sacrifiées pour leurs
cornes.

Les cornes doivent être colorées, ce qu’on obtient aisément par immersion dans une teinture
en ébullition.
Les cornes sont ouvertes et transformées en feuilles grâce au ramollissement provoqué par la
vapeur d’eau. Les plaques minces peuvent être assemblées comme un contre plaqué, en croix,
on obtient ainsi un matériau très résistant.
Puis elles sont ensuite découpées et façonnées manuellement.
Les montures peuvent être incrustées de soie, de métaux précieux ou de bois précieux.

Avantages de la corne de buffle

- légèreté
- se travaille facilement
- compatibilité avec la peau – convient aux personnes allergiques
- ne s’enflamme pas
- montures sur mesure
- montures uniques

Inconvénients de la corne de buffle

- le matériau se dessèche et vieillit. La matière s’écaille et devient mate.

- le matériau est cassant

76
Travail

La monture ne peut pas être déformée au montage

La monture doit être chauffée très régulièrement jusqu’à environ 80°
La forme des verres doit être très précise, jamais trop grands car la monture a tendance à se
rétrécir lors des premières semaines de port.

Identification

Les montures en corne de buffle vont du noir au brun, ou

ont parfois une couleur claire unie.
Structure fibreuse typique
Légères
Surface légèrement poreuse
Pas d’âme métallique dans les branches
Signe distinctif par le fabricant

Entretien

Employer modérément l’eau et le

savon
Pas de nettoyage aux
ultrasons
Ne pas utiliser de solvants car la corne de buffle est sensible à de nombreux solvants.
Possibilité de régénération du matériau en le laissant quelques heures dans de l’huile
d’amande. La monture retrouve son éclat avec le polissage (régénération tous les 1 – 2 ans) de
préférence par le fournisseur.

77
Le bois

On ne trouve que rarement des montures entièrement en bois sur le marché, mais on trouve
facilement des branches ou des décors en bois.

Les bois utilisés sont :

- le merisier : légèrement doré
- le noyer : brun « grisé », bois foncé
- le palissandre : brun à brun violet avec des raies foncées
- le bubinga (bois africain) : brun violet rougeâtre
- l’érable : brun clair à blanc, tacheté
- le poirier : structure régulière, clair, légèrement rosé
- le séquoia (redwood) : rouille avec des veines noires
- le bois de rose : jaunâtre à gris clair avec des tons rosés et des veines brunes

Propriétés du bois
La surface du bois est douce
Le bois est cassant, légèrement élastique
Il ne peut pas être courbé
Les montures sont très légères malgré un bord épais
La surface poreuse, l’imprégnation, la coloration limitent le confort sur la peau, pouvant
provoquer des allergies.
Ajustage difficile, donc les bouts de branches sont généralement en métal avec un manchon.

Travail

Forme, taille et courbure des verres doit correspondre parfaitement à celle de la monture.
Montage grâce à une vis située généralement sous le pont.

Entretien
Eviter le contact avec l’eau.
Attention aussi avec le maquillage qui se fixe dans les pores du bois.
Pas d’ultrasons.

78
L’écaille

Le commerce de l’écaille est interdit en Suisse et en Europe depuis 1977 (protection d’une
espèce animale menacée de disparition) et de moins en moins de pays délivrent des permis
d’importation.
On trouve des montures sur le marché français qui sont fabriquées avec les stocks qui datent
d'avant l'interdiction. Ces stocks sont sévèrement contrôlés par les autorités et toutes les
montures sont traçables. Il peut donc arriver qu’un client vienne faire monter des verres dans
une monture en écaille.

L’écaille naturelle est l’armature d’une tortue de mer appelée « caret ». Les lunettes sont
fabriquées avec la partie dorsale de la carapace, la partie ventrale est réservée aux produits
de luxe. Elle est formée de plaques superposées qui se détachent sous l’effet d’une chaleur
douce prolongée.
Les plaques sont ensuite redressées à la presse après avoir été ramollis à l’eau bouillante.
Les teintes sont très variables et dépendent du lieu de séjour de la tortue (Cuba, Madagascar)
Les pièces peuvent se souder entre elles si l’on exerce une forte pression à une température
suffisante.

Travail de l’écaille

La forme, la taille et la courbure des verres doivent correspondre parfaitement à la monture.

La monture doit être chauffée régulièrement, comme pour la corne de buffle.

Entretien

Pas d’ultrasons !

La monture peut être régénérée dans de l’huile d’amande douce lorsqu’elle devient matte.

79
Le cuir

Peau d'animal que l'on tanne afin de conserver sa structure fibreuse d’origine plus ou moins intacte
et de la rendre imputrescible ( qui ne pourrit pas).

Par la structure, les cicatrices, les veinures, les pores, l’épaisseur on peut déterminer l’animal ayant
fourni le cuir.

Les cuirs épais, résistants, proviennent des gros animaux (surtout bovins) ; les cuirs souples, minces,
fins, des petits animaux (moutons, veaux, porcs, chèvres, antilopes etc.)

Fabrication des cuirs

Après avoir abattu l’animal la peau est séparée et mise en chambre froide.

A la tannerie les tissus et les poils sont enlevés, puis la peau est salée pour être conservée.

Le tannage est ensuite effectué à l’aide de substances végétales ou minérales, ce qui va rendre la
peau imputrescible et résistante à l’eau chaude.

La dernière étape va consister à réduire l’épaisseur de la peau pour la rendre plus souple. C’est
après toutes ces étapes qu’on va pouvoir la teindre.

Imitation cuir

Ce sont des étoffes tissées ou tricotées recouvertes de matière synthétique imitant le cuir.
Certaines imitations sont parfumées artificiellement odeur cuir!

Possibilité de reconnaître les imitations

Examiner le dos ou une arête coupée: si on voit le tissu de base il s’agit d’imitation. L'imitation cuir
ne se griffe pas, alors que le cuir oui.

Avantages par rapport au cuir:

Peu sensible aux taches (lavable), résistant à l’eau, meilleur marché.

Inconvénient par rapport au cuir:

Le plastique vieillit, devient cassant, jaunit.

80
N'ont pas droit à l’appellation „CUIR“, avec ou sans qualificatif, tous produits ne répondant pas à
cette définition, même s'ils présentent l'apparence et l'aspect extérieur du cuir (exemple : cuir
synthétique, cuir artificiel, etc. ...); l'emploi pour ces produits de l'appellation « simili cuir » est
également interdit.

Utilisation en optique

On utilise le cuir en optique principalement pour les étuis et pour les décors des montures.

Tableau comparatif des matières plastiques

Malléabilité Réparation vieillissement Compatibilité Risque

avec la peau d’inflammabilité

Celluloïd + + -- - ++
Acétate + + - O -
Propionate + O O O -
e
Optyl ++ - + +
SPX ++ - O + O
Fibre - - + O O
carbone
Corne - + + (++) ++ -
buffle
Ecaille - + + (++) ++ -
Bois -- - O O à -(laque) ++

Légende :

++ très bon
+ bon
O moyen
- mauvais
-- très mauvais

81
Les métaux utilisés en lunetterie

Les métaux sont utilisés soit à l’état pur ou soit sous forme d’alliage.

En lunetterie les montures sont presque toujours fabriquées à partir d’alliages composés d’au
moins 2 métaux. Les alliages ont des propriétés différentes du métal pur.

Les métaux sont classés en deux groupes principaux:

➢ Métaux communs

• Aluminium (Al)
• Titane (Ti)
• Chrome (Cr)
• Nickel (Ni)
• Cuivre (Cu)

Plus les métaux ont une capacité de liaisons faibles, plus ils s’oxydent lentement.

Plus les métaux ont une capacité de liaisons élevée, plus ils s’oxydent rapidement.

➢ Métaux nobles

Métaux à capacité de liaisons extrêmement faibles → ne s’oxydent pas, résistent aux attaques
chimiques.

Exemples de métal noble:

• Or (Au)
• Argent (Ag)
• Platine (Pt)

82
➢ Métaux communs

Aluminium (Al)

L'aluminium est un métal blanc brillant, très ductile, malléable et qui s'altère peu à l'air.

• Relativement mou à l’état pur.

• Par alliage, par ex au manganèse ou au cuivre, on obtient une haute résistance et dureté.
• Très bon conducteur électrique et thermique.
• Très haut pouvoir de réflexion.
• Oxydation naturelle protectrice, transparente (auto-protection).
• Métal léger.

Chrome (Cr)

Métal blanc servant d'élément d'addition dans certains aciers spéciaux, utilisé notamment

comme revêtement protecteur contre la corrosion car il est dur et inoxydable.

Remarque : Auto-oxydation.

Nickel (Ni)

Métal d'un blanc argenté, ductile et malléable, offrant une très grande résistance à la

corrosion, même envers les acides et les bases.

Remarques : Peut provoquer des allergies de contact !

Le nickel est utilisé comme élément protecteur contre la corrosion sous forme de dépôt

électrolytique ou chimique, mais aussi comme élément d'addition dans de nombreux alliages.

83
 Cuivre (Cu)

Métal de couleur brun rouge, ductile et malléable, c'est le meilleur conducteur d'électricité
après l'argent. Il se trouve facilement à l'état natif. Auto-protection (vert-de-gris). Nombreux
alliages.

Titane (Ti)

Métal blanc argenté, très ductile quand il est pur.

Propriétés:

• Faible masse volumique

• Dur et cassant
• Très bonne compatibilité avec la peau
• Haute résistance
• Très bonne résistance à la corrosion
• Bonne tenue des formes
• Soudure sous vide, par laser ou sous atmosphère d’argon

Titane P teneur en titane de 99 à 99.7%

 - Titane teneur en titane de env. 74%

Titane B teneur en titane de minimum 90%

Titane C recouvrement au titane (max 80%) d’une monture avec un noyau à base de nickel

Alliages spéciaux avec du titane

Titan-Flex

Composition : env. 50% titane et 50% nickel.

Théoriquement anallergique car le nickel est très bien mélangé au titane qu’il ne
peut pas provoquer d’allergies. Néanmoins les soudures contenant aussi du nickel,
ce sont ces dernières qui peuvent provoquer une allergies.

84
Propriétés : Matériau extrêmement flexible, mais qui reprend sa forme d’origine si il est

chauffé à très haute température.

Ajustage : - démonter les plaquettes et les bouts de branches pour qu’ils ne fondent pas.

- mettre les parties flexibles (pont ou branches) 2 à 3 minutes sur la buse de la

ventilette à chaleur maximale.

- tenir les parties chaudes (à l’aide de pinces) dans la position désirée et laisser
refroidir dans cette position.

Les parties mises ainsi en forme à une température de 150°, vont reprendre dès ce
moment la nouvelle forme donnée.

Fer (Fe)

Métal blanc grisâtre, ductile et malléable, remarquable par ses propriétés magnétiques. C'est

un des éléments les plus répandus dans l'écorce terrestre. Le fer s'oxyde facilement en formant

de la rouille.

Remarques : La fonte est du fer avec au minimum 2% de carbone. Si l’on enlève tout le carbone
de la fonte, puis qu’on remet une certaine quantité de carbone, on obtient de l’acier. Selon
l’utilisation, il contiendra de 0.15 à 1.7 % de carbone. Plus la teneur en carbone sera élevée, plus
l’acier sera dur.

85
➢ Métaux nobles

Or (Au)

Métal précieux jaune brillant, très lourd, extrêmement malléable et ductile, inoxydable.

Propriétés :

Le plus malléable et ductile de tous les métaux. On peut le réduire en feuille de 1/10.000 mm.

C'est un métal natif. Etant mou, on l’allie avec d’autres métaux.

Il est attaqué par le chlore et le brome, et se dissout dans le mercure. Aucun acide isolé n’agit
sur lui, mais l’eau régale (acide chlorhydrique, acide nitrique ou azotique) le dissout.

Ne provoque pas d'allergies!!!

Utilisé comme matière pour monture sous forme d’alliage d’or

Utilisé comme matière de recouvrement (doublé) car inoxydable

Or jaune : Alliage d'or, d'argent et de cuivre. Plus on ajoute de cuivre, plus l'or sera rouge.

Or vert: 25 – 40 % Ag

Or gris: Ag, Pd, Mg, Zn

Or rouge : Or jaune avec beaucoup de cuivre.

Or blanc: Alliage d'or (à 18 carats)+ nickel, zinc cuivre.

Or de soudure: 50% Au, 20% Cu, 30% Ag

86
Argent (Ag)

Métal précieux, blanc, brillant, très ductile.

Propriétés :

Rarement à l’état natif, il est le plus souvent combiné au soufre et à l'antimoine.

Inoxydable par l’oxygène, il noircit par l'effet de minuscules traces d'acide sulfurique dans l’air
humide et se dissout dans l’acide nitrique.

Métal le plus malléable et ductile après l’or.

Excellent conducteur de chaleur et d’électricité.

On l'allie avec du cuivre pour augmenter sa dureté.

Il est utilisé pour les verres photochromiques minéraux, sous forme d’halogénure d’argent.
Très bonne compatibilité avec la peau.

Utilisé comme matière de recouvrement contre la corrosion et pour le miroitage des verres et
des miroirs.

Platine (Pt)

Métal précieux de couleur blanc gris, malléable et tenace.

Propriétés :

Le platine est inaltérable à l'air et aux acides, sauf l'eau régale.

Utilisé comme catalyseur.

On le trouve, sous forme de platine natif dans les alluvions de la roche mère (en Oural, U.S.A.,

Brésil et Cap), associé avec les métaux de la mine de platine (iridium, palladium, rhodium,

ruthénium et osmium)

Très bonne compatibilité avec la peau

On l'utilise comme matière de recouvrement

87
Les métaux suivants présentent les mêmes propriétés que le platine :

Iridium (Ir) Métal de recouvrement,

métal réfléchissant

Palladium (Pd) Métal de recouvrement

Rhodium (Rh) Métal de recouvrement

Ruthénium (Ru) Métal de recouvrement

88
Alliages et noyau des montures métalliques

Alliages à base de cuivre

Masse volumique env. 8.0 g/cm3

Alliage de cuivre, zinc, nickel, étain.

➢ Laiton Alliage de cuivre et zinc.( env 70 % de cuivre et 30 % de zinc)

très facile à polir, comme noyau pour monture, comme tenons

➢ Bronze Alliage de cuivre et étain.

Très bonne flexibilité: comme armatures (ou âmes) de branches,
bras porte-plaquettes.

➢ Bronze spéciaux Alliage de cuivre, étain et 1% de phosphore.

Très bonne flexibilité: comme noyau pour montures, comme
armature de branches, bras porte-plaquettes.

➢ Maillechort Alliage de cuivre, nickel, zinc.

Très bonne soudabilité, noyau pour monture en doublé, tenons,
charnières (montures haut de gamme)

➢ Blanca Alliage de cuivre, nickel, zinc, étain.

Bonne flexibilité: comme branches métalliques, ou armatures, nez,
drageoirs, tenons, charnières.

➢ Monel Alliage de cuivre, nickel

Bonne résistance à la corrosion, bonne soudabilité, branches,
fronts, ponts.

Autres alliages

➢ Aciers inoxydables

Alliage de fer et de carbone (acier), de chrome (18%),de nickel (jusqu’à 10%), pratiquement
inaltérable à l'air, résistant à divers agents de corrosion en milieu sec ou humide.

• Bonne résistance à la corrosion.

• Bonne compatibilité avec la peau.
• Bonne propriété de flexibilité.
• Difficile à souder.

89
La protection contre la corrosion:
Recouvrements métalliques

- galvanoplastie: nickelage - chromage

- immersion dans des bains de métal
- placage

Modification de l’état de surface

- oxydation anodique : éloxage de l’aluminium

Recouvrements non métalliques

- vernis
- produits gras

Oxydation naturelle

- couche d’autoprotection

Recouvrements métalliques

La galvanoplastie:

Procédé de métallisation à froid utilisé pour appliquer une fine couche de métal protecteur,
peu sensible à la corrosion.

• Anode (pôle+) → métal à galvaniser

cathode Anode
• Cathode (pôle -) → montures (bronze,
monel, maillechort)

• Le métal, et les montures sont plongés

dans l’électrolyte (Corps qui, en
solution, peut se décomposer sous
l'action d'un courant électrique) et reliés
à un courant électrique continu.

90
Sous l’effet du courant électrique (3 à 5 volts haut ampérage) qui circule entre anode et
cathode, du métal (électropositif) est soutiré à l’électrolyte et se dépose sur la monture (sur la
cathode, électronégative) en faible épaisseur. L’anode de métal se dissout et son métal sous
forme de ions va remplacer celui qui a été enlevé à l’électrolyte. Le processus est répété
plusieurs fois pour appliquer une série de couches très minces (sandwich) plus flexibles qu’une
seule épaisse.

Métaux utilisés : Or, rhodium, ruthénium, chrome, zinc, cuivre etc.

Avantages Inconvénients

- appliqué à toutes formes - uniquement en couches très minces

- recouvre aussi les arrêtes et - les rayures peuvent traverser les couches

les parties sectionnées - une couche ne peut être dissoute

- couche d’épaisseur uniforme - ne doivent pas être polies

- meilleur marché que le doublé laminé - lors de déformations importantes, la

- processus simple couche peut se fissurer

- possibilité d’application de métaux à - résistance à la corrosion plus faible que

coloration variée celle procurée par le doublé laminé

91
 Bains de métal

Projection ou immersion dans un bain métallique liquide: zingage, plombage, étamage.

Les métaux à protéger sont plongés dans des cuves chauffées (Zn 450 - 470 ° C, Sn 250 à
300°C Pb 360 à 380 ° C). La durée d’immersion est de une à vingt minutes selon la couche
désirée (0,02 à 0,05 mm).

Doublé or laminé

Consiste à recouvrir de manière indissoluble un métal commun d’une couche

d’alliage d’or.
Obtenu en faisant passer au laminoir, dont les rouleaux ont été recouverts d'or, le
métal à plaquer.
Le métal commun de base est pressé et brasé à l’argent sur une feuille d’alliage d’or.

Fabrication:

• Un tube d’or creux ayant l’or à l’extérieur (1)

• Un barreau métal support au diamètre interne du tube (2) est introduit sous pression
dans le cylindre après avoir été entouré d’une feuille d’argent de brasure.
• Le tout est alors chauffé jusqu’au point de fusion de la brasure argent (3).
• On obtient alors un petit cylindre plein recouvert d’or, l’ensemble constituant un bloc très
homogène.
• Ce bloc est ensuite laminé ou tréfilé pour obtenir le profil désiré.

92
Avantages

• La couche d’alliage d’or ne peut pas se séparer, même les couches les plus minces.
• Surface très lisse.
• Compatibilité avec la peau comparable à celle des montures en or.
• Très bonne résistance à la corrosion.
• Esthétique comparable aux lunettes en or, mais meilleure marché.

Inconvénients

• les arrêtes et parties sectionnées ne sont pas recouvertes pour les bon marché.
• l’épaisseur de la couche peut varier selon les pliures.
• toutes les formes et estampages ne se prêtent pas à cette fabrication.

Montures en or

Chaque partie de la monture, pont, branches, front, doit être poinçonnée.

En Europe aucune monture n'est en or pur (24 carats) en raison du manque de stabilité des
formes et de la dureté (rayures) de l’or pur.

On emploie des alliages – en général 18 carats – qui augmentent la solidité et permettent de

modifier quelque peu la teinte de l’or:

Pour 18 carats ou 750/1000

750/1000 veut dire que l’on a 750 gr d’or pur et 250 gr de métal commun.

93
Modification de l’état de surface

Eloxage (ou anodisation)

La couche d’oxydation naturelle de l’aluminium, transparente, est augmentée par un système

d’oxydation électrolytique, en épaisseur jusqu’à 1000 x. On peut combiner cette oxydation avec
une teinte.

Oxydation anodique, provoquée par procédé électrolytique: ex: éloxage de l’aluminium.

(formation d’une couche d’oxyde et d’hydroxyde fortement accrochée au métal de base.)

Recouvrements non métalliques

Par vernis ou matières synthétiques: plastification tel Optyl sur métal

Protection par projection électrostatique

La matière plastique est projetée sous forme de poudre par un pistolet à air comprimé mis
sous tension de 50'000 à 100'000 volts et une intensité de 0,2A. Chargées d’électricité, les
particules adhèrent à la pièce suspendue en formant une couche régulière qui sera fixée par
frittage dans un four.

Laquage
La laque liquide, contenant des solvants, est projetée sur la monture par pistolet à air
comprimé, ou à la main avec une seringue. L’évaporation des solvants conduit au
durcissement.

Par application de produits gras

Utilisation pour la protection de parties métalliques minces, lors du stockage et du transport

(huiles et graisses minérales uniquement).

94
Oxydation naturelle

Sur certains métaux l’oxydation de l’air forme une couche étanche et empêche l’attaque
en profondeur (zinc- plomb - aluminium - cuivre)

Matières plastiques

Les macromolécules des matières plastiques sont brisées par le dioxyde de carbone et les
rayons ultraviolets.

Coloration

On sait que les couleurs peuvent changer sous l'effet des rayons du soleil. Les couleurs perdent
de leur intensité lorsqu'elles sont exposées aux UV, parfois elles changent carrément de ton.
Cela vient du fait qu'elles sont abimées par les ondes très énergétiques (UV ou les courtes
longueur d'ondes dans le visible).

Pour éviter ce phénomène, on va utiliser des pigments synthétiques ou alors mettre un filtre UV
comme par exemple sur les montures en polyamide

95
Influence des lunettes sur la peau
Le porteur de lunettes peut développer diverses réactions:

• Rougeurs
• Plissures de la peau
• Points de pression

Ces réactions sont anodines au début, mais elles peuvent évoluer avec l'apparition de blessures,
puis d'ulcères si elles ne sont pas traitées.

La peau des personnes âgées est moins ferme et plus sensible. Elle demande une attention
toute particulière.

Pour y remédier il faut :

• ajustage anatomique des lunettes

• répartition optimal du poids sur le nez ( plus grandes plaquettes, retouche du pont)
• lunettes les plus légères possibles

96
Réactions allergiques
Réaction anormale, excessive de l'organisme à un agent (allergène) auquel il est
particulièrement sensible. Cet agent (souvent d’origine protéique) est transmis par contact dans
le cas des lunettes.

Lors d’une réaction allergique le corps dirige ses anticorps contre une substance qui n’a
normalement pas d’effet «destructeur».Lors d’un premier contact avec une substance le corps
ne réagit pas immédiatement avec ses anticorps, il est seulement sensibilisé à la substance. Lors
de contacts successifs, la matière déclenche une réaction de ses anticorps : l’allergie.

Les allergies relatives au port des lunettes sont la plus part du temps des allergies de contact.
Elles se caractérisent par une rougeur de la peau, des démangeaisons ou, dans les cas les plus
graves, par des ulcérations de la peau.

Matières recommandées lors de présomption d’allergie

Recommandation générale:

• Monture légère, bien adaptée.

• Surface de la monture sans porosité, bien polie compacte.
• Matière non corrosive, sans nickel, ou solvants.

Allergie au nickel Titane P, aluminium, «sans nickel» (nickel free) corne, matière
synthétique sans branches métalliques.

Allergie au métal Matière synthétique à surface lisse, corne

Allergie aux plastiques Titane P, aluminium, monture métallique avec bon recouvrement
Plaquettes et bouts de branches en métal, ou en corne.
Eventuellement: verres minéraux

 Le nickel est le facteur déclenchant le plus fréquemment une allergie aux métaux.

 Les colorants des montures en titane ou en aluminium peuvent contenir du nickel.

97
Soudage, brasage
Terminologie:

• Souder consiste à assembler des pièces de même métal par fusion de leurs bords à l’aide
d’une source de chaleur et d’un métal d’apport de même nature.

• Braser consiste à assembler des pièces de même métal ou de métal différent à l’aide d’une
source de chaleur et d’un métal d’apport (alliages divers) ayant une température de fusion
plus basse. Seul le métal d’apport est amené à fusion .La brasure va tenir ensemble grâce
aux forces d’adhésion. Elle peut être défaite.

On distingue:

• Le brasage fort. Le métal d’apport est un alliage d’argent ou d’or suivant le métal à
braser. Son point de fusion est situé au-delà de 450°. Elle se fait au chalumeau ou
appareil électrique à résistance (ce qui est le cas en optique)

• Le brasage tendre. Le point de fusion du métal d'apport est de moins de 450° C. Il se fait
au fer à souder (soudure dite à l’étain)

La différence entre brasage fort et brasage tendre est déterminée par le point de fusion du métal
d’apport.

Préparation avant le brasage fort

• Les pièces doivent être dégraissées, dépoussiérées et exempte d’oxydation.
• Ajustage exact des parties à braser par limage éventuel (env. 0.1 mm)
• Ne pas limer les parties cassées, enlever la couche d’oxydation.

Processus de brasage
• Fonte (500°) → du décapant
• Mouillage (595°) → le métal d’apport perle
• Coulure (600°) → le métal d’apport coule dans la fente
• Liaison (610°) → le métal d’apport «s’enracine» dans les pores de la pièce

Processus de soudure pour titane

Le titane se soude sous atmosphère d’argon au moyen d’appareil laser, avec apport de soudure
au titane.

98
Processus de soudure pour l’acier
L’acier est soudé par appareil laser, les bords de la pièce sont en fusion, le métal d’apport est le
même que celui de la pièce.

Décapants

• Sous forme pâteuse ou liquide

• Action de 500 à 800° (doit être chauffé par la chaleur de la pièce non de la flamme)
• Forte action anti-oxydante.

Rôles du décapant

• Empêche l’oxydation
• La brasure se mouille et peut mieux couler
• Enlève les éventuels restes de particules grasses (huile, graisse)
• Facilite la liaison entre la brasure et la pièce
• Facilite la fusion des métaux

99
La trempe et le revenu

Trempe thermique:

Traitement thermique qui consiste à chauffer un alliage à une température élevée, puis à le
refroidir plus ou moins rapidement dans un milieu déterminé de façon à augmenter les tensions
superficielles et internes, rendant l’alliage plus résistant.

Les principaux milieux de trempe couramment utilisés pour le refroidissement sont :

• l'eau

• les huiles, qui peuvent être de compositions assez diverses, utilisées froides ou chaudes

• les bains de sels, les bains métalliques, maintenus à une certaine température

• les gaz, en particulier l'air, l'azote ou même sous vide.

La trempe n'est en général que la première partie d'un traitement comportant ensuite un revenu.
L'effet obtenu sera un durcissement.

Prenons comme exemple, la trempe de l'acier (alliage de fer et de carbone):

A l’état normal (non trempé ou revenu), l’atome de carbone est schématiquement sur l’arête du
cube.

100
On chauffe à une température de trempe de 50°C supérieure au point de transformation en
maintenant quelques minutes afin d’avoir une répartition uniforme de la température. L’atome
de carbone se déplace en direction du centre du cube, alors que l’atome de fer centré va vers le
bord.

Par un brusque refroidissement, l’atome de fer reprend sa place au centre du cube. L’atome de
carbone, plus lent, reste emprisonné près du centre et crée ainsi certaines tensions qui
augmentent la dureté.

101
Le revenu

Traitement thermique auquel est soumis un produit ferreux après durcissement par trempe pour
amener ses propriétés au niveau souhaité.

Un acier trempé n'est jamais utilisé à l'état brut de trempe. En effet celui-ci est beaucoup trop
fragile, sa résilience est tellement diminuée qu'il n'est pas apte tel quel à l'emploi.

L'opération de trempe est toujours suivie par un traitement thermique de revenu. L'ensemble
des deux opérations est pratiquement indissociable en pratique et se désigne par : trempe et
revenu.

Le cycle thermique du revenu comporte successivement :

• Un réchauffage jusqu'à une température déterminée mais toujours inférieure à la

température de transformation de phase.

• Un refroidissement jusqu'à la température ambiante.

Température de revenu:

Lorsqu’un acier poli est soumis à la chaleur, il se forme à la surface une pellicule d’oxydation
colorée.

Cette coloration sera en fonction de l’épaisseur de la couche, qui varie avec la température et la
durée de l’exposition à la chaleur.

La couleur obtenue sera déterminée par les qualités souhaitées de l’outil traité.

Jaune paille 220° (tarauds)

Brun 260° (burins)

Rouge pourpre 270°

Violet 280°

Bleu foncé 290° (tournevis fins)

102
Les lunettes de protection
Les lunettes de protection ont pour but de protéger les yeux contre les agressions extérieures
telle que la lumière vive, les agents chimiques, la poussière, les éclats ou les conditions
climatiques.

Les lunettes de protection pour le travail

La protection des yeux au travail est importante. Des éléments externes peuvent souvent abimer
irrémédiablement les yeux. Ceci peut arriver très rapidement, par exemple à cause d’un débris
volant ou une exposition trop forte aux UV.

Les lunettes de protection sont utilisées par exemple lors de travail avec de la pierre, du bois ou
du métal, dans des laboratoires chimiques ou des cabinets médicaux, lors de travail avec le laser.
Les lunettes pour le travail avec du laser sont généralement totalement en matière synthétique et
ont des verres très foncés surtout dans les endroits où il y a un risque d’exposition importante
aux rayons ou à la lumière.

Pour les porteurs de lunettes médicales, il existe de grandes lunettes de protection qu’ils peuvent
mettre par-dessus leurs lunettes correctrices ou alors on pourra mettre des verres correcteurs
dans des lunettes de protection.

Avantages de lunettes de protection corrigées :

- meilleure concentration, fatigue moins rapide

- travail précis grâce à une vue parfaitement claire

- meilleure motivation et rendement accru

- diminution des risques d’accidents pour la personne et son environnement

103
Lors de soudures électriques et autogènes, les yeux du travailleur doivent être protégées par des
lunettes, sinon il risque de graves brûlures de la cornée ou de la conjonctive à cause des rayons
UV. Ce « coup de soleil » de l’œil est extrêmement douloureux et est connu sous le nom
d’ophtalmie des neiges.

Dispositions légales

Toutes les lunettes de protection doivent correspondre aux normes européennes EN166. La
Suisse a adopté ces normes le 1er Juillet 1995, ce qui signifie que selon ces normes seul les
équipements complets sont conformes, donc des montures toutes prêtes avec les verres déjà
montés. En plus chaque lunette de protection doit avoir le sigle UE qui certifie sa conformité.

Ces tests sont effectués par un laboratoire indépendant et ils établissent un certificat de
conformité.

EN 166

Le sigle EN 166 correspond à la norme à laquelle toutes les lunettes de protection doivent
répondre. Un examen teste les qualités optiques et mécaniques de toutes les catégories de verres
avec les différentes montures. Les lunettes de protection sont marquées selon les tests optiques
et mécaniques effectués et un certificat personnel est délivré.

A cause de ces normes très strictes et de cet examen fait au cas par cas, les opticiens ne peuvent
faire qu’un nombre limité de réparations sur une lunette de protection.

Ils peuvent :

- changer les vis du nez-selle et des branches

- changer les protections latérales

- changer les bouts de branches

104
Pour les changements du front ou des verres, les lunettes doivent être renvoyées au laboratoire
et être à nouveau certifiées conformes aux normes EN 166.

Quels verres choisir ?

Selon les normes de la SUVA (anciennement CNA) les verres de protection doivent être en
principe minéraux et avoir une épaisseur minimale de 3 mm, au bord pour les convexes, au centre
pour les concaves.

Très souvent on préfère les verres organiques: des verres en CR-39, d’une épaisseur minimale de
2.2 mm sont aussi résistants que des verres minéraux trempés. S’ils devaient se casser les éclats
ne présentent pas d’arêtes coupantes. Pour la soudure, le meulage, les verres organiques sont
préférables au minéraux : les particules incandescentes n’adhèrent pas au verre et ne donnent
pas d’inclusions noires.

105
Verres minéraux trempés thermiquement
Les verres minéraux sont chauffés jusqu’à leur point de ramollissement (entre 570 et 620° selon le
type de verre) et refroidis par jet d’air ou dans des bains de silicone. Ce procédé crée des
tensions superficielles de compression en surface, car la surface est refroidie plus rapidement que
le centre.

Inconvénients:

• La trempe thermique demande une épaisseur minimale importante

(2 mm à l’endroit le plus fin, mais de préférence 3mm).
• La trempe thermique n’est pas adéquate pour les verres photochromiques car le verre se
teintera moins bien ou même plus du tout.
• Risque de casse lors du processus de trempe, en particulier pour les bifocaux.
• Eventuellement une diminution de la qualité optique des surfaces.
• Ne convient pas aux verres à haut indice.

Avantages:

• Lors de rupture de verre trempé, les éclats présentent peu de bords tranchants.

• Ces verres se reconnaissent au tensiscope par la forme étoilée crée par les tensions.

Si ces verres se cassent, ils se casseront en petits morceaux dont les bords ne sont pas tranchants.
Si par hasard un morceau s’incruste quand même dans la cornée, il sera plus difficile à extraire à
cause de ses bords arrondis.

106
Verres minéraux trempés chimiquement

Il s'agit de placer le verre dans un bain chaud (400 °C) de sels fondus de potassium. Sous l'effet de
la chaleur, les ions sodium de la surface du verre migrent dans le bain, et sont remplacés par des
ions potassium. Les ions potassium étant plus gros que les ions sodium, lors du refroidissement,
des tensions en compression vont se créer en surface du verre, améliorant ses propriétés
mécaniques, en termes de résistance aux chocs. Ce procédé est plus coûteux que le précédent.
La trempe thermique nécessite une épaisseur de verre minimale, ce qui n'est pas le cas de la
trempe chimique, réalisable sur des épaisseurs de l'ordre de deux millimètres.
Comparativement, la trempe chimique confère une résistance supérieure à la trempe thermique.
Le risque de casse lors du processus est également moindre, et la température moins élevée
permet de ne pas affecter les propriétés optiques.
Toutefois, la trempe chimique étant un traitement en surface, toute rayure de la surface du verre
réduit considérablement sa résistance mécanique.

La trempe chimique convient à tous les types de verres : photochromiques ou à haut indice. Le
risque de casse est aussi plus petit avec ce procédé.

Lorsqu’un tel verre se casse, il éclate en très petits morceaux.

Remarque : La trempe thermique ou chimique augmente la résistance aux chocs, mais pas la
dureté de la surface. Les verres trempés se raieront donc aussi facilement qu’un verre pas trempé
de même qualité.

107
Nettoyage des lunettes
Pour nettoyer les lunettes il existe de nombreux produits de nettoyage très onéreux, mais de
l’eau et du savon sont des moyens très efficaces !

D’autres possibilités sont l’ultrason et les chiffons en microfibres.

Comment procéder ?

- passer sous l’eau froide ou légèrement tiède (si jamais on peut utiliser un spray pour
lunettes)

- mettre du savon sur les verres. Les tensides contenus dans le savon vont se lier aux
particules grasses et vont être éliminées lors du rinçage. Utiliser un savon liquide le plus
simple possible (et donc bon marché) car il ne contient que peu de parfums et autres
substances qui laissent des traces sur les verres.

- rincer à l’eau tiède

- sécher

Pour sécher vous pouvez utiliser :

Les papiers spéciaux pour appareils photo et instruments qui n’attaquent pas les surfaces.

Les tissus qui ne laissent pas de peluches, tel le coton lavé, peuvent être utilisé à l’exception de la
soie (fibres trop dures).

Les essuies lunettes microfibres sont doux, antistatiques, et possèdent de très faible diamètre de
fibres avec une action de capillarité marquée absorbant les films gras. Plus les fibres sont fines,
meilleur sont leur effet nettoyant.

Vous pouvez laver les chiffons en microfibres à la machine, sans adoucissant, à 40°, ce qui va leur
rendre tout leur pouvoir nettoyant.

NB : il est possible de nettoyer les verres avec les chiffons en microfibres à sec, mais il y a toujours
un risque de rayures si une particule abrasive se trouve sur le verre. Mieux vaut les passer sous
l’eau avant !!!

108
Film gras Film gras

Microfibres Fibres normales

Les papiers (mouchoirs en papier, Kleenex etc.) contiennent souvent de la fibre de verre pour
augmenter leur résistance et ne sont pas adaptés pour le nettoyage des verres de lunettes. Risque
de micro-rayures en surface et de détérioration des traitements en surface.

Liquides de nettoyage

Les liquides de nettoyage contiennent la plupart du temps des solvants éliminant le film gras. Les
liquides antibuée sont difficiles à étendre, d’où un danger de rayures à la surface des verres par
frottement trop accentués. Pour les personnes très exposées à la buée, il vaut mieux
recommander un traitement antibuée.

Les appareils à ultrasons

On remplit le bac en acier inoxydable avec de l’eau du robinet et un additif comme par exemple de
l’alcool à brûler et du produit à vaisselle ou un agent nettoyant spécial qui contient de l’ammoniac.

Les molécules d’eau vont commencer à vibrer sous l’effet des ultrasons d’un fréquence de 35kHz
et peuvent ainsi détacher les particules de saleté dans les pores et les fentes. A cette fréquence,
les traitements et la plupart des matériaux ne sont pas abîmés.

Il faut par contre être prudent avec les verres minéraux à haut indice très fins car ils peuvent
éclater sous l’effet des ultrasons.

Les appareils à ultrasons chauffants ont un plus grand effet.

Attention ! Les matières naturelles (corne, bois, écaille, cuir), les verres à haut indice traités ne
doivent pas être mis dans l’appareil à ultrasons.

Pour les montures en bois éviter tout contact avec l’eau.

Les montures en acétate sont attaquées par l’acétone et peuvent aussi l’être par
l’alcool à brûler
109
Bibliographie/webologie

Cours de connaissance des matériaux de M. O. Matter

Cours de connaissance des matériaux des écoles professionnelles d'Olten, Zürich et Berne.

Wikipedia

Essilor, les cahiers d'optique oculaire

110