Cours

matériaux

Faculté des Sciences de Gafsa

 Plan du cours

- Introduction générale

- Méthodes de caractérisations des matériaux

- Elaboration et désignation des matériaux

- Etude des diagrammes d'équilibre

- Etude du diagramme fer-carbone

Introduction générale
Définition d’un matériau : un matériau est la forme marchande d’une
matière première choisie en raison de propriétés d’usage spécifiques et
mise œuvre par des techniques appropriées pour l’obtention d’un objet de
géométrie donnée à fonction préméditée

Un matériau peut être :

➢ d’origine naturelle ou artificielle
➢ façonné par l’homme pour en faire des objets
➢ sélectionné en fonction des ses qualités particulières (souplesse,
rigidité, conductibilité, etc) pour un usage précis
➢ recyclable ou non recyclable
On peut classer les matériaux sous cinq familles:
➢ Les matériaux métalliques
➢ Les matériaux organiques
➢ Les matériaux plastiques
➢ Les verres et céramiques (ou matériaux minéraux)
➢ Les matériaux composites
Les matériaux métalliques
On les trouve à l’état naturel dans le sol. Ils sont durs, bons conducteurs
de l’électricité mais ont l’inconvénient de s’oxyder. On les utilise
principalement pour des constructions ou pour acheminer de l’électricité.
EXEMPLES :
Fer, aluminium, argent, cuivre, or, plomb, titane, zinc …
Généralement les métaux ne sont pas utilisés à l’état pur, ils sont
mélangés à d’autres composants afin d’améliorer leurs caractéristiques.
Ce sont les alliages.
EXEMPLES :
Acier : fer + carbone (entre 0.03% et 2%)
Fonte : fer + carbone (entre 2% et 6%)
Acier inoxydable (inox) : fer + chrome
Bronze : cuivre + étain
Les matériaux organiques

Ils se trouvent dans la nature. Ils sont produits par les animaux ou les plantes.

EXEMPLES :
Le coton, le cuir, la laine, le bois et ses dérivés,…
Les matériaux plastiques
Ce sont des matériaux obtenus à partir de pétrole. Ils sont isolants (ne
laissent pas passer le courant électrique), très légers, quelquefois
déformables, faciles à travailler, esthétiques, étanches et inoxydables.
Leur utilisation est très vaste, d’une gaine isolant un câble électrique en
passant par un tableau de bord de voiture ou encore la gomme d’un
pneumatique.

On distingue trois sous familles:

➢ Les thermoplastiques

➢ Les thermodurcissables

➢ Les élastomères
Les thermoplastiques
Ils sont déformables à chaud et peuvent
être refondus et réutilisés
EXEMPLES :
Polychlorure de vinyle (PVC), plexiglas
(PPMA), polystyrène(PS), polycarbonate
(PC), polyéthylène téréphtalate (PET),
polyuréthane(PUR),
polytétrafluoroéthylène (PTFE ou téflon)
etc…
Les thermodurcissables
Indéformables à chaud ils sont moulés
une fois pour toute, on ne peut plus les
déformer.
EXEMPLES :
Epoxy (circuits imprimés), bakélite,
polyester, etc…
Les élastomères
Ils reprennent leur forme après avoir été
déformés.
EXEMPLES :
Le caoutchouc et élastomères équivalents
Les verres et céramiques (ou matériaux minéraux)
Le mot céramique provient du grec ancien (keramos) qui signifie « terre à
potier ».

Ils sont durs, isolants électriques, ils résistent à la chaleur mais sont
sensibles aux chocs. On les utilise pour fabriquer des bouteilles en verre,
des briques, des assiettes…
Les matériaux composites
Le composite est un assemblage d’au moins deux de matériaux des
précédentes familles, ces matériaux sont juxtaposés (à l’inverse des alliages
ces matériaux ne se mélangent pas).
Il permet d’additionner les avantages des matériaux qui le constituent. Ils
peuvent alors être à la fois plus solides que l’acier et aussi légers que les
plastiques mais ils sont très chers !
On les utilise pour fabriquer des cadres de vélo alliant légèreté et grande
rigidité (en fibre de carbone).
EXEMPLES :
➢ Carton, plastique
➢ Caoutchouc, fibre de verre,
➢ Métal et mousse polyuréthane
pour les panneaux sandwich.
Qu’ entend-on par propriétés d’un matériau?
Tous les matériaux interagissent avec des agents extérieurs
lorsqu'ils sont utilisés.
Par exemple :
•Un matériau sur lequel s’exerce une force subit une déformation
•Une surface métallique polie réfléchit la lumière…
6 grandes catégories de propriétés
•Mécaniques

•Électriques Propriétés physiques : concernent le

•Thermiques comportement des matériaux soumis a l’action
•Magnétiques de la température, des champs électriques ou
•Optiques magnétiques ou de la lumière.

•Chimiques Comportement dans son environnement réactif

Propriétés mécaniques
Elles concernent la déformation d’un matériau soumis à une force.
Les principales sont :

•La résistance : caractérise la contrainte maximale que peut supporter un

matériau avant de se rompre

•La dureté : résistance d’un matériau à la pénétration

•La ductilité : capacité du matériau à se déformer de manière irréversible

avant de rompre

•La rigidité : fonction de l’intensité des liaisons entre atomes ou molécules

(module d’Young)

•La ténacité : capacité d’un matériau à emmagasiner de l’énergie avant sa

rupture
 Plan du cours

- Introduction générale

- Méthodes de caractérisations des matériaux

- Elaboration et désignation des matériaux

- Etude des diagrammes d'équilibre

- Etude du diagramme fer-carbone

 Chap1.

Méthodes de
caractérisations des
matériaux
 Plan du chapitre

1- Essais mécaniques

A. Essai de traction
B. Essai de compression
C. Essai de flexion

2- Exploitation des résultats de l’essai de traction

3- Essais de dureté

4- Autres caractéristiques
Objectifs généraux

➢Connaître les corrélations propriétés-comportements

➢Choisir, pour une application donnée, les propriétés

permettant de satisfaire les fonctions de service visées.

Objectifs spécifiques

➢Connaître les principes et les modes opératoires des essais de

traction, de dureté et de résilience

➢Déterminer les caractéristiques mécaniques associées à partir

des résultats expérimentaux de chaque essai.
Introduction
Le comportement mécanique relève de la réponse du matériau lorsqu'une
force lui est appliquée. Sous contrainte un matériau peut soit se déformer
soit se rompre. Le type de déformation engendrée dépend de l'intensité de
la contrainte.

Lorsqu'elle est faible la déformation est élastique: le matériau retrouve sa

forme originale lorsque la contrainte est levée. Si le retour vers la forme
initiale prend un certain temps après l'annulation de la contrainte on parle
d'effet anélastique ou viscoélastique.

Des contraintes plus élevées peuvent mener à une déformation plastique:

le matériau ne retrouve pas sa forme originale lorsque la contrainte est
supprimée.
1- Essais mécaniques
A. Essai de traction
le plus simple et le plus courant

Il consiste à placer une éprouvette du matériau à étudier entre

les mâchoires d'une machine de traction qui tire sur le matériau
jusqu'à sa rupture. On enregistre la force et l’allongement, que
l'on peut convertir en contrainte déformation.
Une machine de traction est constituée
d’un bâti rigide qui comprend une traverse
fixe à laquelle est fixée l’une des têtes de
l’éprouvette ; l’autre extrémité de
l’éprouvette est fixée à une traverse
mobile.

Le mouvement de la traverse mobile est

assuré soit par une commande
hydraulique (vérins), soit des vis sans fin.

La charge imposée à l’éprouvette est

mesurée par un dynamomètre, et
l’allongement par un extensomètre.
Ce type d ’essai est normalisé par des réglementations nationales
ou internationales :

➢ géométrie des éprouvettes

➢ machine d’essai et leur étalonnage

➢ techniques expérimentales mises en œuvre,

le dépouillement des résultats et leur présentation
 un exemple de normalisation : norme AFNOR NF 03-160
( pour tôles et bandes d’acier )
On note :
S0 : section initiale en mm2
L0 : longueur initiale entre repères
LC : longueur de la partie calibrée

Fig. Eprouvette de traction calibrée

La longueur calibrée est donnée par:

1- Essais mécaniques
B. Essai de compression
Utilisé pour déterminer les contraintes de rupture des matériaux
fragiles (béton, céramique..)

Éprouvette cylindrique soumise à deux forces axiales opposées

Fig. Essais de compression

1- Essais mécaniques
C. Essai de flexion
Il présente la même utilité que les essais de compression, il est
peu utilisé pour les matériaux ductiles

Fig. Essais de flexion

2- Exploitation des résultats de l’essai de traction
Fig. Courbes conventionnelles typiques de
traction (matériau ductile)
2- Exploitation des résultats de l’essai de traction
2- Exploitation des résultats de l’essai de traction
2- Exploitation des résultats de l’essai de traction
2- Exploitation des résultats de l’essai de traction
2- Exploitation des résultats de l’essai de traction
2- Exploitation des résultats de l’essai de traction

Fig. Schéma d’une éprouvette de traction cylindrique et de son

évolution en cours d’essai.
3- Essais de dureté

La dureté quantifie la résistance d’un matériau à la pénétration

sous une certaine charge F (valeur sans dimension)

Elle est fonction de :

➢déformations élastiques et plastiques

➢forces de frottements sur la surface du matériau

➢géométrie du pénétrateur

➢force appliquée
3- Essais de dureté
A. Essai Brinell
Consiste à essayer d’imprimer dans la pièce une bille en acier ou
en carbures de tungstène de diamètre D sous une charge F, et à
mesurer le diamètre d de l’empreinte lissée sur la surface après
enlèvement de la charge. La charge d’essai F(N) est choisie dans
une gamme normalisée adaptée à D et au matériau testé

Fig. 7 : Principe de l’essai Brinell

3- Essais de dureté
A. Essai Brinell
La dureté est donnée par la relation suivante, exprimée sans
dimension :
3- Essais de dureté
B. Essai Vickers
Le pénétrateur est un diamant de forme pyramidale à base
carrée et d’angle au sommet entre faces opposées égales à 136°.
L’empreinte est une pyramide en creux de diagonales du carré de
base, mesurées à l’aide d’un appareil optique approprié).
3- Essais de dureté
B. Essai Vickers
La dureté est donnée par la relation suivante:
3- Essais de dureté
C. Essai Rockwell
le pénétrateur est soit une bille en acier trempé, soit un cône en
diamant, et la charge d’essai peut prendre plusieurs valeurs .

La dureté Rockwell HRC, est un nombre sans dimension compris

entre 0 et 100, défini comme le complément de h à une
profondeur de référence de 0.2mm partagée en cent graduation
identiques.
3- Essais de dureté
D. Correspondance entre échelles de dureté
La dureté est une caractéristique complexe, qui dépend à la fois
de la limite d’élasticité et du comportement plastique du
matériau. Les techniques pour la mesurer reposent sur des
correspondances empiriques entre les différentes échelles.

Rq: On y trouve également une

autre correspondance très
approximative : HV = 0.3Rm [MPa]

Fig. Correspondances entre les échelles de dureté

4- Autres caractéristiques
• Ductilité
Propriété grâce à laquelle un matériau peut se déformer de
façon permanente avant de se rompre (aptitude des matériaux
à la déformation plastique). C ’est un atout important pour la
mise en forme des matériaux.
• Ténacité
La ténacité : capacité d’un matériau à emmagasiner de l’énergie
avant sa rupture. Elle caractérise la résistance du matériau à la
propagation brutale de fissures

L’aire sous la courbe de traction F(ΔL)

représente l’énergie nécessaire pour
rompre l’éprouvette
 Chap2.

Elaboration et désignation
des matériaux
Objectifs généraux

Donner un aperçu général de la grande diversité des matériaux ferreux et

non ferreux. La classification de ces matériaux sera abordée en
s’appuyant sur les techniques d’élaboration et sur les normes de
désignation. Les caractéristiques générales de chaque grande famille des
alliages ferreux seront développées en insistant sur les opérations de mise
en œuvre et sur les propriétés d’utilisation.

Objectifs spécifiques

➢ Connaître les opérations de coulée, de mise à la muance et de mise en

forme de quelques nuances usuelles des alliages ferreux et non ferreux.
➢ Identifier et établir la désignation des métaux et alliages ferreux et non
ferreux selon les différentes normes associées.
I. Elaboration et désignation de la fonte
1. Minerai
Le minerai de fer se trouve sous forme de roche. Certaines exploitations
sont à ciel ouvert, d’autre est souterrain.
Le minerai de fer existe en quatre combinaisons principales, soient :
- fer+oxygène (les oxydes)
- fer+ oxygène+hydrogène (les hydroxydes)
- fer+ oxygène+carbone (les carbonates)
- fer+ soufre (les sulfures).
 I. Elaboration et désignation de la fonte

2. Elaboration de la fonte
On traite le minerai dans une sorte de four cylindro-conique on brique
réfractaire, et en couche métallique à l’extérieure, le four lui-même appelé
(Haut-fourneau).
La fonte s'obtient dans les hauts fourneaux à partir de minerai de fer et du
coke (carbone). L'élévation de température conduit à la fusion de la
charge et à la transformation chimique, ce qui permet d’obtenir de la fonte
liquide et des résidus: laitier et gaz.

https://www.youtube.com/watch?v=m_XKFjq-74U
 I. Elaboration et désignation de la fonte

2. Elaboration de la fonte
Le produit obtenue n’est pas du fer pur mais un alliage de fer et du
carbone de 2,3 à 4,5% appelé fonte .Selon la façon de traitement on
obtient soit de fonte blanche, soit de fonte grise.

La fonte produite par le (Haut-fourneau) appelé fonte de 1ère fusion elle a

3 Utilisations:
➢ 1 er fusion de l’utilisateur : coulée destinée à être utiliser dans une
2ème fusion
➢ 2 ème utilisateur : exécution de grosse pièce par coulée directe dans les
moules.
➢ 3 ème utilisateur : fabrication de l’acier
 I. Elaboration et désignation de la fonte

2. Elaboration de la fonte
Avantages des fontes

Elles permettent la réalisation des pièces moulées complexes car elles

possèdent une excellente coulabilité (Aptitudes au moulage). Elles ont
une excellente usinabilité, le graphite jouant le rôle de lubrifiant. Elles
sont très résistantes en compression.

Inconvénients des fontes

Les fontes grises lamellaires sont peu résistantes aux chocs, pour les
autres fontes le problème de résilience est résolu par la forme non
lamellaire du graphite. Les fontes FGS ne sont pas utilisées autant que les
fontes FGL parce que son coût de fabrication est bien plus élevé. Les
fontes blanches sont très peu utilisées sauf pour la réalisation de pièces
spécifiques (Rouleaux de broyeur). Elles sont dures mais très fragiles ceci
est dû à la présence de cémentite
 I. Elaboration et désignation de la fonte

2. Elaboration de la fonte
2.1. Principaux fontes de 1 ère fusion
Fonte grise : le carbone se trouve à l’état libre sous forme de graphite elle
à une teneur en carbone et de silicium très élevée.
C : 3,5 à 4,5%
Si : 1,5 à 5%
Propriétés : - Résiste mal à la traction, usinable.
-Bonne résistance à la compression.

Fonte blanche : Le carbone est combiné au fer pour donner le carbure de

fer.
Elle contient peu de silicium et de carbone.
Propriétés : - Très dur, très fragile.
- Difficile à usinée

Fonte truité : Intermédiaire entre la fonte blanche et la fonte grise. Elle est
employée pour la coulée des pièces plus résistance que les pièces en fonte
grise.
 I. Elaboration et désignation de la fonte

2. Elaboration de la fonte
2.2. Affinage de la fonte de 2 éme fusion
La fonte obtenue en haut-fourneau contient trop d’impuretés. Pour
l’utiliser dans la fabrication, il est nécessaire de l’affiner c.à.d. de purifier
: cette opération obtenue dans un cubilot par fusion de gueuses, le métal
obtenue est de la fonte de 2me fusion.
Différentes fontes obtenues au cubilot : suivant la construction de charge
on obtient :
➢ Fonte grise riche en carbone de 3,5 à 4% et de silicium de 2,5 à 2,7%
➢ Fonte blanche, peu de carbone 2 à 2,5% et peu de silicium
➢ Fonte à haute résistance mécanique,
en mettant dans le cubilot de la fonte
grise + quelque ruban d’acier.
 I. Elaboration et désignation de la fonte

2. Elaboration de la fonte
2.3. Classification des fontes
a) Fonte grise
b) Fonte blanche
c) Fonte mécanique : à haute résistance, aux propriétés
intermédiaires entre celle des aciers et celle des fonte grises.
d) Fonte trempée : fonte durcie superficiellement par
refroidissement rapide.
e) Fonte malléable : obtenue à partir de la fonte blanche, mais
traité pour donner la malléabilité et la résilience du fonte
selon la façon de traitement on obtient soit : Fonte
malléable à cœur blanc
f) Fonte malléable à cœur noir C : 2 à 2,5% et Si : 1 à 1,2%
 I. Elaboration et désignation de la fonte

3. Désignation normalisée des fontes

La première lettre désigne la structure du graphite (L= lamellaire, S=

sphéroïdal, M=graphite de recuit (fonte malléable), V=vermiculaire,
Y=structure spéciale=absence de graphite).

La deuxième désigne si nécessaire la constitution métallographique de la

fonte (A= austénitique, F=ferritiques, P=perlitiques, L= lédéburitique, Q=
état trempé, T= état trempé et revenu, B= malléable à cœur noir, W=
malléable à cœur blanc).
 I. Elaboration et désignation de la fonte

3. Désignation normalisée des fontes

Si ce groupe commence par un nombre, celui-ci indique la valeur minimale

de Rm :
➢ S’il est suivi par une lettre, celle-ci indique le mode de production des
échantillons d’essai (S = coulé séparément, U = attenant, C = prélevé
sur une pièce) ;
➢ S’il est suivi d’un tiret et d’un autre nombre, celui-ci indique la valeur
minimale de l’allongement à rupture A% ; il est alors suivi d’une lettre
indiquant le mode de production des échantillons d’essai. Un nouveau
tiret suivie de deux lettres indique éventuellement le domaine de
température ou doit être déterminée la résistance à la flexion par choc
(RT = température ambiante, LT = basse température) ;
➢ Si ce groupe commence par la lettre H, la fonte est classée par sa dureté
; la lettre qui suit précise le type d’essai de dureté (B = Brinell, V =
Vickers, R = Rockwell), et le nombre qui suit indique la gamme de la
dureté.
 I. Elaboration et désignation de la fonte

3. Désignation normalisée des fontes

 I. Elaboration et désignation de la fonte

3. Désignation normalisée des fontes

Exemples de désignation

➢ Fonte blanche : FB Cr12MoNi fonte blanche de 12% de chrome,

contenant de molybdène et du nickel.
➢ Fonte grise à graphite lamellaire : FGL 300 fontes grises à graphite
lamellaire de résistance à la traction minimale 300 MPa.
➢ Fonte grise à graphites sphéroïdaux : FGS 600-2 fontes grise à
graphite sphéroïdal de résistance à la traction 600 MPa et de 2% de
valeur minimale de l’allongement à rupture.
II. Elaboration et désignation de l’acier
1. Elaboration des aciers
Principe de la métallurgie d’élaboration
L’acier peut être obtenu
a) A partir de la fonte d’une 1ère fusion élaborer en haut fourneau
b) A partir des déchets d’acier récupérer

Fabrication de l’acier à partir de la fonte

➢ Action combiner de la chaux et de l’oxygène de l’air qui traverse la

masse de la fonte en fusion procédé « BESSEMER »
➢ Action combiner de la chaux et de l’oxygène d’un oxyde de fer
mélangés à la fonte maintenue en fusion procédé « MARTIN »

Fabrication de l’acier à partir de la ferraille

Les ferrailles sont fondues ensemble. On prélève, après fusion complète
une éprouvette dont en fait l’analyse. Si la teneur en carbone est inférieure
à celle de l’acier désiré, on ajoute de la fonte.
 II. Elaboration et désignation de l’acier

2. Désignation des aciers

Désignation symbolique par emploi
Elle commence toujours par une lettre majuscule. Les aciers désignés par
leur emploi ne présentent pas de garantie d’aptitude aux traitements
thermiques.
La lettre est suivie par des indications chiffrées relatives à des
caractéristiques d’usage de l’acier, notamment ses caractéristiques
mécaniques : limite d’élasticité Re, résistance à la traction Rm ou dureté.
 II. Elaboration et désignation de l’acier

2. Désignation des aciers

Désignation symbolique par composition chimique

Aciers non alliés : ils ont une teneur en manganèse à 1 %, à l’exclusion

des aciers de décolletages

Aciers faiblement alliés : la teneur de chaque élément d’alliage est

inférieure à 5 % ; aciers non alliés de teneur en manganèse supérieure à 1
% ; aciers de décolletage, à l’exclusion des aciers rapides.
 II. Elaboration et désignation de l’acier

2. Désignation des aciers

Désignation symbolique par composition chimique

Aciers fortement alliés : La teneur d’au moins un élément d’alliage est

supérieure ou égale à 5 %, à l’exclusion des aciers rapides

Aciers à outils (aciers « rapides ») : La dénomination « acier rapide » est

une abréviation de l’expression « acier pour outil d’usinage à vitesse
rapide ».
III. Elaboration et désignation des alliages d’Aluminium
1. Extraction de l’alumine à partir de la bauxite : procédé Bayer
L’industrie utilise un procédé inventé en 1887 par Bayer. La bauxite est le
minerai le plus utilisé pour obtenir de l’alumine ; son nom vient du village
des « Baux-de-Provence » où le français Pierre Berthier découvrit ce
minerai en 1821. La bauxite contient l’élément aluminium sous forme
d’oxyde hydraté Al2O3, n H2O (n étant égal à 1, ou 3), également de la
silice (SiO2), de l‘oxyde de titane (TiO2) et de l’oxyde de fer(III), Fe2O3.
 III. Elaboration et désignation des alliages
d’Aluminium

2. Désignation de l’Aluminium
Désignation numérique

Désignation symbolique
 III. Elaboration et désignation des alliages
d’Aluminium

2. Désignation de l’Aluminium
Désignation symbolique
Les pourcentages des éléments minoritaires ne figurant pas forcément
dans la désignation, mais sont néanmoins précisés dans la norme de
définition de la nuance concernée.

Exemples de désignations symboliques et numériques des alliages d’aluminium

de fonderie. Correspondance avec la norme NF A 02-004.
 III. Elaboration et désignation des alliages
d’Aluminium

3. Désignation des produits Corroyés

Désignation numérique
Elle est destinée à compléter et expliciter la désignation numérique, placée
entre crochets à la suite de celle-ci.

Désignation symbolique
 III. Elaboration et désignation des alliages
d’Aluminium

3. Désignation des produits Corroyés

Exemples de désignations symboliques et numériques d’alliages

d’aluminium de corroyage.
IV. Elaboration et désignation du cuivre
1. Elaboration du cuivre

Le cuivre peut être obtenu

a) A partir minerais soufrés primaires qui sont des sulfures et qui
conduisent à plus de 70% de la production mondiale du cuivre.
b) A partir des déchets de récupération (à cause de son excellente
stabilité chimique, notamment vis-à-vis de l'oxydation, 85 % du
cuivre utilisé peut- être aisément récupéré et environ 1/3 du cuivre
consommé provient du cuivre recyclé).
2. Désignation des alliages cuivre
Propriété des matériaux métalliques:
http://ressources4.techno.free.fr/mecanique/materiau/page01.htm
 Acier faiblement allié contenant 0,35 % de carbone, 4 % de nickel,
du chrome et molybdène en plus faible teneur

EN AC-
21000[AlCu4MgTi]
 Acier pour construction d'usage général (S) a une valeur
minimale de limite d'élasticité de 235 Mpa et est moulé (G)

Acier non allié comportant un taux de 0,4% de carbone

35NiCrMo16 Acier faiblement allié contenant 0,35 % de carbone, 4 % de nickel,

du chrome et molybdène en plus faible teneur
Acier fortement allié contenant 40/100 = 0.4% de carbone
avec 6% de chrome et 4% molybdène

EN-GJL-100-S

Fonte à graphite sphéroïdal, résistance mécanique

Rm=350MPa et allongement à la rupture A= 22%
Cu Zn35Pb2
EN AC- Alliages d'aluminium de la série 21000 contenant 4 % de
21000[AlCu4MgTi] cuivre, présence de magnésium et de titane
 Chap3.

DIAGRAMME DES
PHASES A L’EQUILIBRE
Objectifs généraux

Acquérir les notions de base associées à la formation des phases, de leurs

compositions chimique et ses fractions massiques lors d’une
transformation métallurgique au cours de refroidissement dans des
conditions d’équilibre thermodynamiques.

Objectifs spécifiques

➢Définir un diagramme de phases.

➢Définir le terme miscibilité.
➢Définir les types de diagramme binaire.
➢Présenter un diagramme de phase binaire.
➢Déterminer les fractions massiques et les compositions de phases
présentes dans un domaine biphasé.
I. Définitions utiles

Une phase : un domaine du matériau dont les propriétés

physiques et chimiques sont uniformes. Cette région ou cet
ensemble de régions sont caractérisés par une structure et par
un arrangement atomique identique.

Un composant : un corps pur. Il peut être simple (exemples :

Ti, Ag, Cu…) ou être un composé chimique (H2O, Al2O3,
SiO2…).

Les alliages métalliques : sont des systèmes mono ou

polyphasés ayant des propriétés générales similaires à celles des
métaux purs. Ils comprennent des éléments métalliques ou non
métalliques.
I. Définitions utiles

Ils peuvent être étudies en tant que systèmes physiques dont la

variance est donnée par la relation de Gibbs :

Avec

V : Est la variance du système physique en équilibre. C’est le nombre de variables

indépendantes ou le nombre de degrés de liberté du système en fonction de ses
constituants indépendants. Elle est toujours positive ou nulle, pour avoir un sens
physique.

C : Est le nombre d’éléments qui constituent l’alliage.

n : Est le nombre de facteurs physiques susceptibles d’intervenir dans l’état de

l’alliage (température, pression)

φ : Représente le nombre de phases en présence

I. Définitions utiles

Cette relation, appelée règle des phases, est réduite pour des
alliages binaires où seule la température influe sur le système à
la relation :

Pour un système binaire C = 2, V= 3 – Ф, donc trois cas de figure sont possibles :

➢ Ф = 1 et V= 2: système est bivariant. Il y a qu’une seule phase et sa composition
chimique est celle de l’alliage donc la température et la composition sont deux
variables indépendantes.
➢ Ф = 2 et V= 1: système est monovariant. il y a deux phases en équilibre les trois
variables x1, x2 et T sont fixés dès que l’une des trois variables est imposée. x1, x2:
désignent la composition chimique des phases respectives Ф1 et Ф2.
➢ Ф = 3 et V= 0: système est invariant. Il y a trois phases en équilibre à une
température bien déterminée à laquelle les trois compositions chimiques x1, x2 et
x3 sont fixés.
II. Solutions solides

Une solution solide est constituée par un mélange homogène

de deux éléments différents. L’élément de base A, appelé
solvant, forme un réseau de structure α. L’élément B, appelé
soluté, passe dans le réseau. Il y occupe les sites interstitiels ou
substitutionnels (cf. figure 1). On a deux types de solution
solide :
➢ En substitution : l'atome étranger remplace un des atomes du cristal.
➢ En insertion : l'atome étranger se glisse dans les espaces vides, les positions
interstitielles, des atomes du cristal.

Fig. 1. Solution solide de substitution (a) et d'insertion(b)

III. Diagrammes d’équilibre binaires

Pour un système binaire, un diagramme d’équilibre permet de

représenter les domaines de stabilité des phases et les
conditions d’équilibre entre plusieurs phases en fonction de
deux variables, la température et la composition C.

1. Solidification

Lorsqu’un métal pur en fusion est refroidi, sous pression

constante, le changement de phase s’effectue toujours à une
température fixe : la température de solidification (ou de
fusion). La courbe de refroidissement d’un métal pur, présente
un palier. Ce palier correspond à la période de coexistence du
métal liquide et des cristaux solides déjà formés.
2. Construction d’un diagramme d’équilibre

Un diagramme d’équilibre de phases est un diagramme qui

décrire les constitutions d’un mélange de corps purs à
l’équilibre, en fonction de sa composition globale et de sa
température. Le diagramme d’équilibre de phases d’un mélange
binaire A-B comporte en ordonnées un axe de température et
en abscisse un axe de composition graduée en B (%).

Sur les axes de température correspondant à chacun des corps

purs se retrouvent les points de changement d’état de ces
constituants. Le diagramme est divisé en domaines
correspondant à la présence d’une seule phase (domaine
monophasé) ou de deux phases coexistantes (domaine
biphasé), selon les coordonnées du point constitutif du
mélange.
2. Diagrammes de phases à miscibilité totale à l’état solide

Mise en évidence
La solidification des alliages dépend en général de la
température. Entre le liquidus et le solidus, l’alliage est dans un
état biphasé (liquide + solide). Il y a une solution solide unique
lorsque les éléments d’alliage A et B sont miscibles en toutes
proportions à l’état solide, donc les deux métaux forment une
seule phase sur toute l’étendue du diagramme. On parle alors
de miscibilité totale à l’état solide. La figure 4 représente le
diagramme d’équilibre de deux composants A et B qui sont
miscible en toute proportion à l’état solide.
Etude d’un exemple

Soit un alliage de composition nominale C0 porté à une

température θ. Si on prend un point représentatif (C0, θ) dans
le domaine monophasé, l’alliage contient alors une seule phase
liquide de proportion égale à 100%. Si on prend un point
représentatif (C0, θ) dans le domaine biphasé, figure 5, l’alliage
contient deux phases liquide et solide de composition CL et CS
dont les proportions respectivement fS et fL sont déterminées
par la règle des bras de leviers. En effet, la conservation de la
masse permet d’écrire les deux relations suivantes :
Etude d’un exemple

Ces relations permettent de déterminer les proportions

présentes soit en % :
Exemple de calcul
Considérons l’alliage à 60%
de cuivre et 40% de Nickel.
A la température de 1250°C,
l’alliage est dans le domaine
biphasé.
La composition de la phase
liquide est de 67% de
cuivre, celle de la phase
solide est de 48% de cuivre.
La proportion solide fS est
alors :

La proportion fL du liquide
se déduit alors :
Règles de miscibilité à l’état solide

Pour que deux solide A et B soient totalement miscibles à l’état

solide ils doivent avoir une analogie suffisante :
➢ Même structure cristalline
➢ Des rayons atomiques voisins
➢ Des valences égales
➢ Electronégativités semblables

Si l’une des règles énoncées n’est pas respectée, on parle de miscibilité partielle à
l’état solide entre A et B. En effet, l’addition d’atomes de B dans des atomes de A, ou
réciproquement, entraine une distorsion du réseau des atomes A et une
augmentation de l’énergie interne du système. Les lois de la thermodynamique
conduisent alors le mélange à se séparer en deux phases l’une riche en A, l’autre riche
en B ou à former des composés intermédiaires définis AxBy
3. Diagramme à miscibilité partielle à l’état solide
Mise en évidence
Dans la majorité des alliages binaires, il n’existe pas de
miscibilité des constituants en toutes proportions à l’état solide.
Le cas le plus fréquent, ils existent deux solutions solides :
- α : Solution solide primaire de B dans A (riche en A)
- β : Solution solide primaire de A dans B (riche en B)

Les deux fuseaux de solidifications se raccordent dans la région

centrale du diagramme en faisant apparaître un point
d’équilibre invariant entre une phase liquide commune et deux
phases appartenant respectivement aux deux solutions solides.
Mise en évidence
Transformation eutectique
Le diagramme à point eutectique est caractérisé par la présence
d’une zone de démixtion et de deux fuseaux de solidification se
raccordant en un point eutectique E. La courbe AB représente
la limite de solubilité de l’étain dans le plomb et la courbe CD
celle du plomb dans l’étain. Ces deux courbes constituent les
lignes de Solvus (Fig. 7.). La solubilité d’un élément dans l’autre
varie avec la température. Ainsi la solubilité de l’étain dans le
plomb passe de 18% à 183°C à 2% à la température ambiante. Le
domaine de composition et de température délimité par la
température de fusion du plomb (327°C), les points A, B et O
caractérise la phase solide primaire α riche en plomb et l’alliage
ainsi formé est monophasé.
Etude de l’exemple Pb-Sn
D’une façon analogue, on retrouve sur le diagramme d’équilibre
un domaine monophasé : phase primaire β, riche en étain. Le
point E est un point invariant, il caractérise le point eutectique
à la température eutectique TE=183°C et le segment AC
représente le palier eutectique. A ce point, trois phases sont en
équilibre :
➢Une phase liquide de composition CL=CE=62% Sn
➢Une phase solide α de composition Cα=18% Sn
➢Une phase solide β de composition Cβ=97.5% Sn
La réaction eutectique s’écrit :
Etude de l’exemple Pb-Sn
Lors de la solidification d’un alliage de composition eutectique
(Figure 8), celui-ci se comporte comme un composant pur. En
effet, sa solidification se produit à température constante
(183°C) comme celle d’un corps pur donnant lieu
simultanément à deux phases solides distinctes.
Etude de l’exemple Pb-Sn
La règle des segments inverses permet de calculer la proportion
de chaque phase. Leur mise en œuvre est similaire à celle
illustrée dans le cas de la miscibilité totale.

L’alliage ainsi formé est un mélange de deux phases (α en noir

et β en blanc) intimement mélangées comme montré sur la
micrographie. Considérons maintenant un alliage à 30% Sn et
70% Pb. La composition C0 de cet alliage étant inférieure à celle
du point eutectique, il s’agit d’un alliage hypoeutectique.
D’après le diagramme d’équilibre, la solidification de cet alliage
débute à 262°C.
Etude de l’exemple Pb-Sn
La règle des segments inverses permet de calculer la proportion
de chaque phase. Leur mise en œuvre est similaire à celle
illustrée dans le cas de la miscibilité totale.

L’alliage ainsi formé est un mélange de deux phases (α en noir

et β en blanc) intimement mélangées comme montré sur la
micrographie. Considérons maintenant un alliage à 30% Sn et
70% Pb. La composition C0 de cet alliage étant inférieure à celle
du point eutectique, il s’agit d’un alliage hypoeutectique.
D’après le diagramme d’équilibre, la solidification de cet alliage
débute à 262°C.