République Algérienne Démocratique et Populaire

Ministère de l’Enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique

Université des Sciences et de la Technologie Houari Boumediene
Faculté de Génie Mécanique et de Génie des Procédés

Module Technologie de Base

 vous trouverez les chapitres du module (avec des
séquences vidéos) activés sur le campus virtuel de la
plateforme pédagogique de l’usthb lic 2eme année
( voir applications technologie de base)

Le chemin d’accès pour le téléchargement des cours

https://campusvirtuel.usthb.dz/course/
 Programme du Cours
Métaux et alliages et leurs désignations
Matières plastiques (polymères)
Chapitre 1: Matériaux composites
Matériaux Autres matériaux

Chapitre 2: Moulage, , Laminage, Forgeage, estampage

Procédés d’obtention
des pièces sans
enlèvement de matière
, Tréfilage, extrusion…. Etc
Découpage, pliage et emboutissage, etc...
Frittage et métallurgie des poudres
Profilés et Tuyaux (en acier, en aluminium);

Chapitre 3:
Procédés d’obtention Tournage, fraisage, perçage; ajustage, etc…
des pièces par
enlèvement de
matière

Chapitre 4: Boulonnage, rivetage, soudage, etc....

Techniques d'assemblage

Mode d’évaluation : Examen final: 100 %.

Chapitre 1

LES MATERIAUX

Enseignant F SEBATI
 PLAN DU CHAPITRE 1
I. NOTIONS SUR LES MATÉRIAUX EST LEUR CASSIFICATION
A. Essai de traction
II. ESSAIS MECANIQUES DES MATERIAUX B. Essais de dureté
C. Essai de résilience

A. Fontes
III. ELABORATION DES MATERIAUX Métalliques
B. Aciers

VI. DESIGNATION NORMALISEE DES MATERIAUX

I- Désignation des aciers
A – LES ALLIAGES FERREUX.
II- Désignation des fontes

I-1- aluminium et ses alliages

B – LES ALLIAGES NON FERREUX. I-2 Cuivre et ses alliages

C – LES POLYMÈRES OU MATIÈRES PLASTIQUES

D – LES CÉRAMIQUES
I. INTRODUCTION

La maîtrise de nouveaux matériaux a permis de véritables révolutions dans

l’histoire des technologies.

La conception d’un nouvel objet technique peut passer

par une sélection de matériau dans une base existante

mais aussi par la conception d’un nouveau matériau adapté

au mieux à l’application visée et de son procédé de
fabrication.

Un matériau est une matière d'origine naturelle ou artificielle que l'homme façonne
pour en faire des objets.
 L’utilisation des différents types de matériaux dépend:
- des propriétés
- de la disponibilité
- du coût
- de la compatibilité avec l’environnement
Quels matériaux ? - matériaux de la vie courante
- matériaux à hautes performances
- associations de divers matériaux

Domaines d’applications: - aéronautique et aérospatiale,

- automobile, bâtiment,
- électronique et électrotechnique,
- environnement, santé
- armement...
 Propriétés recherchées des matériaux

Mécaniques
élasticité, plasticité, résistance à la rupture, ténacité, dureté,
résistance à l'usure, tenue à la fatigue, au fluage etc.

Chimiques
résistance à l'oxydation, à la corrosion, stabilité, réactivité,
diagrammes d'équilibre, etc.

Physiques
masse spécifique, conductibilité électrique, thermique, ionique,
énergie de surface, chaleurs latentes de transformation,
coefficients de dilatation thermique, indice de réfraction, etc.
I.3 Classification des matériaux
Il existe une classification technologique simple des matériaux
en fonction de leurs propriétés d’utilisations:
 II. ESSAIS DES MATERIAUX
Les propriétés mécaniques des métaux et alliages sont d’un grand intérêt puisqu’elles
conditionnent non seulement les problèmes de mise en forme des matériaux mais
également leur comportement en service dans des applications industrielles
extrêmement diversifiées.

Le choix du matériau d’une pièce industrielle dépendra de propriétés mécaniques,

résistance, dureté´, ductilité´ .

Il est donc nécessaire de mesurer ces grandeurs physiques par des essais mécaniques.

ESSAIS MÉCANIQUES

TRACTION Dureté Résilience

 1. ESSAI DE TRACTION PRINCIPE
L'essai le plus fréquemment utilisé
afin de déterminer le comportement Il consiste à placer une éprouvette du
mécanique d'un matériau. matériau à étudier entre les mâchoires
d'une machine de traction qui tire sur le
matériau jusqu'à sa rupture. On
enregistre la force et l’allongement, que
l'on peut convertir en contrainte et
déformation.

Machine d’essai de
traction
Domaine élastique → → → contrainte est proportionnelle à la déformation (loi
de Hooke) → → → constante de proportionnalité E (module d’Young)

courbe contrainte-déformation d’un matériau ductile,

Les comportements possibles DES MATERIAUX
 EXERCICE 1 : Traction
Trois éprouvettes de matériaux différents A, B et C ont subi chacune un essai de traction dont les
diagrammes sont représentés sur la figure ci-contre.

•Classer ces trois matériaux dans un ordre croissant suivant :

•la résistance à la limite élastique ;
•la résistance à la rupture ;
•le coefficient d'allongement. (Justifier votre réponse).

•Le coefficient de striction après rupture de

l'éprouvette (B) Z est de 13%. Calculer sa
section finale si la charge maximale
appliquée est de 1200 daN.
Exercice 1:
1- Classer ces trois matériaux dans un ordre croissant suivant : les paramètres sont a déterminer
directement sur les courbes par projection sur les axes : ordonné (Re, Rm) et sur l’axe d’ abscisse (A%)

la résistance à la limite élastique: Re(B) « Re(C) « Re(A)

la résistance à la rupture ; Rm(B) « Rm(C) « Rm(A)

le coefficient d'allongement est obtenu par la projection sur l’axe de

déformation de la droite parallèle (a partir du point de rupture) a la
droite domaines élastique pour chaque matériau.
A%(B) « A%(A) « A%(C)

2-Calculer sa section finale Sf de l'éprouvette (B) ?

Le coefficient de striction après rupture Z est de 13%.

So ? Fm = 1200 daN et Rm= 40DaN d’après la courbe

Sf = 26,1mm²
Rm = Fm/So donc, So = Fm/Rm = 1200/40 = 30mm²
 2. Essai de Dureté

Les essais consistent à enfoncer un pénétrateur (indenteur) dans le matériau.

La charge est constante pendant un temps donné et on mesure la dimension de
l'empreinte.
L'empreinte est d'autant plus grande que le matériau est mou.

Plus l'empreinte laissée est petite, plus le matériau est dur.

Il existe différents essais selon

 la forme du pénétrateur
 la nature de la mesure de l'empreinte (surface ou profondeur).
 mais on relèvera surtout

ESSAIS Dureté

Brinell Rockwell Vickers

Dans le cas des essais Brinell, Rockwell et Vickers, le symbole de dureté est
respectivement HB, HR, HV.
 Essai Brinell
On doit l'essai Brinell à l'ingénieur métallurgiste suédois Johan August Brinell (1849
-1925). Il s'applique aux métaux "peu durs".
L'essai consiste à appliquer dans le matériau un pénétrateur qui est une bille polie de
forme sphérique en acier trempé ou en carbure de tungstène.
Son diamètre peut être de 1, 2, 5 ou 10 mm. La Force est maintenue pendant 15 à 30 s
selon le métal. Après annulation de la charge,
elle laisse dans le métal une empreinte circulaire permanente dont le diamètre d
est mesuré.
𝟐𝑭
𝑯𝑩 = 𝟎, 𝟏𝟎𝟐
𝛑𝐃 ( 𝑫 − 𝑫𝟐 − 𝒅𝟐 )
 Essai Vickers
La dureté Vickers a été conçue dans les années 1920 par les ingénieurs SMITH et
SANDLAND, ingénieurs chez VICKERS Ltd GB ont besoin de tester des matériaux
trop durs pour le test BRINELL. En 1925, ils conçoivent une pyramide diamant. Cette
pyramide de diamant à base carrée a un angle au sommet de 136°. Après l’indentation,
on mesure la moyenne des diagonales d1 et d2 de l'empreinte en microscopie optique.
Elle est caractérisée par l'empreinte faite par un indenteur sous une charge donnée durant 15
secondes.
L'indenteur est formé d'une pyramide en diamant à base carrée dont les faces opposées font un
angle de 136°. La charge appliquée est comprise entre 1 et 120 kgf.
Le côté de l'empreinte est de l'ordre de 0,5 mm, la mesure s'effectuant à l'aide d'un microscope.
La dureté Vickers (HV) est calculée e à l'aide de la formule suivante :

F = charge d'essai (de 1 à 120 daN)

d= diagonale (moyenne de d1 et d2) de
l'empreinte en mm
L’essai VICKERS est adapté pour les alliages
durs et les céramiques.
 Essai Rockwell
Dureté Rockwell
Essai Rockwell : mesure de la dureté d'un métal selon
l'enfoncement
d'une bille d'acier, appelé dureté Rockwell B (HRB)
ou
d'un cône de diamant de 120°, dureté Rockwell C (HRC)
L’essai consiste à imprimer en deux temps dans la pièce à essayer un pénétrateur de
type (cône ou bille) et à mesurer l’accroissement rémanent (e) de la profondeur
de pénétration.
Conduite de l’essai :
1. le pénétrateur est soumis à une charge initiale F0, cette charge entraîne une
pénétration h0.
2. on applique au pénétrateur, une charge supplémentaire F1 qui entraîne un
accroissement de pénétration h1.
3. on enlève la surcharge F1 pour revenir à la charge initiale F0, la pénétration est
alors h.
4. on mesure l’accroissement rémanent de la profondeur de pénétration, c'est-à-dire
(h-h0) sous charge F0.
Rockwell C (HRC)
Essai au cône de diamant :
On utilise un pénétrateur conique constitué par un diamant, l’angle au sommet du
cône est de 120°.
La dureté HRC est déterminée sur une échelle de 100
𝑯𝑹𝑪 = 𝟏𝟎𝟎 − 𝒆
𝒉 − 𝒉𝟎
avec 𝒆=
𝟎,𝟎𝟎𝟐

Pour les matériaux ayant une charge de

Rockwell B (HRB) rupture à la traction ( Rm ) > 1000 N/mm².
Essai à la bille :
On utilise comme pénétrateur une bille en acier trempé (acier dur), la dureté HRB est
déterminée sur une échelle de 130
𝑯𝑹𝑩 = 𝟏𝟑𝟎 − 𝒆
𝒉 − 𝒉𝟎
avec 𝒆=
𝟎,𝟎𝟎𝟐
Pour les matériaux ayant une charge
de rupture à la traction ( Rm ) comprise
entre 340 et 1000 N/mm² ( acier, fonte,
titane … )
 Essai de résilience (appelé essai de flexion par chocs)
1° Définition de la résilience
La résilience qui a pour symbole K , est l ’aptitude que possède un matériau à
résister plus ou moins bien aux chocs. 𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖𝑒 𝑎𝑏𝑠𝑜𝑟𝑏é𝑒 𝑗𝑜𝑢𝑙𝑒𝑠
𝐊𝐜𝐯 =
𝑆𝑒𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑟𝑜𝑚𝑝𝑢𝑒 𝐶𝑚2
𝑷 𝐡0 −𝐡 𝑀.𝑔 ℎ0 −ℎ1
𝐊𝐜𝐯 = = Exprimée en [J / cm²]
𝐒 𝑆

P : poids du pendule en Newton (N)

h0 : hauteur initial du pendule en mètre (m)
h : hauteur final du pendule en mètre (m)
S : section de l’éprouvette de l’endroit de
l’entaille en centimètre (cm2).
Dans le cas d’une éprouvette normalisée,
Eprouvette entaillées en V S = 0.8 cm²
Eprouvette entaillées en U S = 0.5 cm²
 Caractéristiques des éprouvettes entaillées en V et U

Eprouvette en V symbole KCV

Eprouvette en U symbole KCU

Principe de l ’essai: S = 0.8 cm²

S = 0.5 cm²
L ’essai de résilience consiste à rompre d ’un seul coup de mouton
pendule, une éprouvette qui sera auparavant entaillée en son milieu,afin
de faciliter la rupture de la pièce.
Cette éprouvette,repose sur des appuis.
Au moment ou le couteau frappe l ’éprouvette(figure 1) on va déterminer
l ’énergie absorbée qui sera exprimée en joules.

C ’est cette énergie qui caractérise la résistance aux chocs

des matériaux
EXERCICE:
Soit un essai de dureté illustré par la figure ci-dessous.

•Donner le nom de l'essai ;

Essai Rockwell HRC cône

•Donner l'expression correspondante ;

𝒉−𝒉𝟎
𝑯𝑹𝑪 = 𝟏𝟎𝟎 − 𝒆 = 100 -
𝟎.𝟎𝟎𝟐
•Calculer la dureté HRC .
 EXERCICE

L'essai de résilience est réalisé sur une éprouvette ( acier extra-doux ) de

dimension (10x10x55)mm3 à l'aide du pendule de Charpy.
Soit le mouton de Charpy dont le pendule mesure OG = 0,7 m et une masse en
extrémité de 22,5 kg.
Sachant que le pendule est lâché d'une hauteur ho = 1,34 m et que l'angle de
remontée mesuré est θ1 = 74°, en déduire la valeur du KCU.
 𝑷 𝐡0 −𝐡 𝑴.𝒈 𝒉𝟎 −𝒉𝟏
𝐊𝐜U = =
𝐒 𝑺

P = M . g = 22,5 x 9,81 = 219,74 N

Wo = M . g.ho = 219,74 x 1,34 = 294,45 J

Hauteur de remontée h1 = OG – OG . cos θ1 = 0,7 ( 1 – cos 74° ) = 0,507 m

Energie de rupture ( absorbée ) : W = P ( ho – h1 ) = 219,74 ( 1,34 – 0,507 ) = 149,11 J

Section nette de l'éprouvette en U : So = 1 cm x 0,5 = 0,5 cm²

KCU = 149,11/0.5 = 298,22 J/cm².

Plus la valeur de KCU ou KCV est grande, plus le métal à d'aptitude à résister aux
chocs
 LES METAUX

Les alliages ferreux

Les Aciers
Les Fontes Les Aciers sont des alliages de Fer
et de Carbone dont le pourcentage
de carbone est inférieur à 2%.
Les Fontes sont des alliages de Fer
et de Carbone dont le pourcentage de
carbone est supérieur à 2% est
inferieure a 6,76

40
Sidérurgie : consiste a la production des alliages a base de fer (fonte et Acier)

Fonte Haut Fourneau (réduction)

Acier Convertisseur (affinage)

% en Fe C Si Mn S P
poids
fonte 94-95 4.5-5 0.25-0.4 0.2-0.3 0.015-0.04 0.08-0.09

Production de l’acier par Affinage

dans les convertisseurs

% en Fe C Si Mn S P
poids
Acier balance 0,05-1,5 0,2-1 0,3-0,8 <0,001 <0,001

Composition chimique de l’acier

 Les alliages non ferreux
L ’Aluminium
et ses alliages
Métal de base, Aluminium « Al »
Aspect: métal blanc brillant, ductile et
malléable, s ’altérant peu à l ’air.
==> produits moulés
==> produits corroyés ( forgeage, …)
Les alliages de Magnésium
Métal de base, Magnésium « Mg »
Aspect: métal solide blanc argenté,
pouvant brûler à l ’air avec une flamme
éblouissante.
Le Cuivre
et ses alliages Les alliages de Zinc
Métal de base, Cuivre « Cu » Métal de base, Zinc « Zn »
Aspect: métal de couleur rouge brun, Aspect: métal d ’un blanc bleuâtre
malléable et ductile peu altérable
==> produits moulés
==> produits corroyés

43
 IV. DESIGNATION NORMALISEE DES MATERIAUX

Désignation normalisée alliages métalliques

LES ALLIAGES FERREUX LES ALLIAGES NON FERREUX

Aciers Fontes

Les aciers ont une teneur maximale en

Un alliage ferreux est carbone de 2,1 %.
constitué essentiellement de
fer (Fe) et de carbone (C Les fontes ont une teneur en carbone
comprise entre 2,1 et 6,67 %.
 I- Désignation des aciers

I-2- Aciers alliés

I-1- Aciers non alliés

acier non allié acier non allié pour aciers faiblement

d’usage général traitement thermique
aciers fortement alliés
acier non allié de
construction mécanique

Ils sont désignés par leurs applications et leurs

caractéristiques mécaniques et ne contiennent
pas suffisamment de carbone ne peuvent pas
subir de traitement thermique;
 Désignation normalisée des aciers
I-1- Aciers non alliés Ils sont désignés par leurs applications et leurs
 la désignation commence par une caractéristiques mécaniques et ne contiennent
lettre majuscule qui indique le pas suffisamment de carbone ne peuvent pas
domaine d’application subir de traitement thermique;
suivie d’une valeur numérique qui représente la limite élastique Re en (Mpa)

S E
Indique que l’acier acier de construction
et d’usage général mécanique
Exemples
acier non allié d’usage général acier non allié de construction mécanique
S235 E295
limite élastique Re = 235 Mpa limite élastique Re = 295 Mpa

S ’il s ’agit d ’un acier moulé la désignation est précédée de la lettre G :

acier non d’usage général Moulé

GS235 GE305
acier non allié de construction mécanique Moulé

limite élastique Re = 235 Mpa

limite élastique Re = 305 Mpa
 Désignation normalisée des aciers
C-) acier non allié pour traitement thermique

Ils sont employés pour la fabrication des pièces forgées et ou subir de traitement thermique;
Car ils contiennent suffisamment de carbone .

 la désignation commence par la lettre majuscule C

 suivie d’une valeur numérique Indique 100 fois le pourcentage de teneur en carbone.

Si la désignation est précédée par la lettre G , ces aciers sont prévu pour le
moulage

acier non allié pour traitement thermique

Exemples C42
% C = 42/100 = 0,42%

acier non allié pour traitement thermique pour le moulage

GC 35
% C = 35/100 = 0,35%
 Désignation normalisée des aciers

I-2- Aciers alliés

2-1) aciers faiblement alliés Aucun élément d’alliage ne dépasse

les 5 %.

ils sont désignés par:

un Nombre égal à 100 fois le

40MnS 4-1
pourcentage de teneur en carbone

( Ex: 40 pour 0,40% de carbone )

 suivi d’une série de lettre (symboles

chimiques) indiquant des éléments d’alliage dans
l’ordre des % décroissants; ( Ex: Mn et S )

suivis de nombres séparés par un trait d’union, indiquant

dans l’ordre le % de ces éléments qui sont multipliés par un
facteur spécifique précisé au tableau suivant pour chaque
famille d’éléments chimiques:
( Ex: %Mn=4/4=1 et
%S=1/100=0,01 )
 Désignation normalisée des aciers

tab : coefficient multiplicateur des éléments d’alliage pour les aciers faiblement alliés

Exemple :

42CrMo4 : acier faiblement allié

% C = 42/100 = 0,42%
% Cr = 4/4 = 1%
% Mo < 1 /%
 Désignation normalisée des aciers

2-1) aciers fortement alliés Au moins un élément d’alliage

atteint ou dépasse les 5 %.

ils sont désignés par:

désignés par la lette X X10MoMnTi 8-4-1

un Nombre égal à 100 fois le pourcentage

de teneur en carbone
( Ex: 10 pour 0,10% de carbone
)

 suivi d’une série de lettre (symboles

chimiques) indiquant des éléments d’alliage
dans l’ordre des % décroissants; ( Ex: Mo, Mn, Ti)

suivis de nombres séparés par un trait d’union,

indiquant dans l’ordre le % de ces éléments
(sans facteur multiplicatif). ( Ex:%Mo=8, %Mn=4 et
%Ti=1)
 Désignation normalisée des aciers

Exemple :

X6CrMo17-1: acier fortement allié

% C = 6/100 = 0,06%
% Cr = 17%
% Mo = 1%

X6CrNiTi18-10 : acier fortement allié

% C = 6/100 = 0,06%
% Cr = 18%
% Ni = 10%
% Ti < 1 /%
 Désignation normalisée des fontes

Les fontes sont également des alliages de

fer et de carbone

Elles ont une excellente coulabilité.

Elles permettent donc d'obtenir des pièces

de fonderie (pièces moulées) aux formes
complexes.

Elles sont assez fragiles (cassantes), difficilement

soudables, et ont une bonne usinabilité.
 Désignation normalisée des fontes

II- Désignation des fontes

Le graphite est représenté dans ce

1 Fontes à graphite lamellaire type de fonte sous une forme de
lamelles. Elles sont désignées par:

deux groupes de lettres majuscules EN-GJ L 200 Rm en MPa

les lettres EN précisant qu’il s’agit lamellaire

d’une nuance normalisée (norme
européenne) graphite fonte

suivies d’un groupe de chiffres. Indiquant

la résistance a la rupture Rm

Exemple:
EN-GJL 350 : fonte à graphite
EN-GJL 250 : fonte à graphite lamellaire
lamellaire
Rm = 250 MPa
Rm = 350 MPa
Utilisation : Carters, bâtis, blocs moteur, pièces aux formes complexes …
 Désignation normalisée des fontes

Le graphite dans la fonte est sous une forme

2 Fontes à graphite sphéroïdal d’une sphère. Elles sont désignées par:

deux groupes de lettres majuscules EN-GJS 350-20 A% allongement a la rupture

les lettres EN précisant qu’il s’agit Rm en MPa

d’une nuance normalisée (norme
européenne) graphite sphéroïdal

suivies d’un groupe de chiffres. Indiquant

la résistance a la rupture Rm en Mpa

suivies d’un autre nombre Indiquant la valeur minimale de l’allongement à la

rupture A %

Exemple : EN-GJS 400-18 : fonte à graphite sphéroïdal

Rm = 400 Mpa
A % = 18%
Utilisation :
Etriers de freins, culbuteur, vilebrequin, tuyauteries soumises à hautes pressions
 Désignation normalisée des fontes

Obtenues a partie des fontes blanches après avoir

3 Fontes malléables subi un recuit approprié. Le graphite précipite
sous forme de particules non sphériques qu’on
peut néanmoins qualifier de « nodules ».

Elles sont désignées par:

A) fontes malléables à cœur noir

EN-GJMB 420-20 A% allongement a la ruptur
Rm en MPa

A cœur noir
graphite
Malléable

Exemple :
EN-GJMB 390-6 : fontes malléables à cœur noir
Rm = 390 MPa
A % = 6%
 B) fontes malléables à
cœur blanc

fonte
A% allongement a la rupture

EN-GJMW 460-15
Rm en MPa

A cœur blanc
graphite
Malléable

Exemple :
EN-GJMW 370-5 : fontes malléables à cœur blanc
Rm = 370 MPa
A % = 5%
EXERCICE
Désignation

Interpréter les désignations des nuances d’alliages suivantes:

X5CrMo10- 6 :……………………………………………………………………………
GS300 :……………………………………………………………………………………..
20MnSiMo 8-6 :…………………………………………………………………………
C38 :…………………………………………………………………………………………
EN-GJMW-600-10 :……………………………………………………………………
EN-GJS-300 :………….…………………………………………………………………