Ministère de l’Enseignement supérieur, De la Ecole Nationale d’Ingénieurs De Gabes

Recherche scientifique et de la technologie

Université de Gabes Département De Génie Mécanique

Compte Rendu de TP 2

ESSAI DE DURETE

Réalisés Par :

Abdaoui Oumaima Douch Raed

Bouzayen Nour El Houda Hammemi Wissal

1er année Cycle d’ingénieur

Spécialité : Génie Mécanique

Année universitaire 2022-2023

TP2 : Essai de dureté

Table des Matières

Liste des figures 3
Liste des tables 4
Introduction 5
I. Objectif 6
II. Etude théorique 6
1.Durté 6
2.Principe6
3.Différents types d’essai de dureté 7
III. Manipulation 12
1. Equipements utilisé 12
2. Etapes 13
3. Observation et interprétations 14
IV. Conclusion 17

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TP2 : Essai de dureté

Liste des figures

Figure 1 : Machine d’essai de dureté 7
Figure 2 : Principe de l’essai Brinell 8
Figure 3 : Principe de l’essai Vickers 9
Figure 4 : Géométrie du Pénétrateur 9
Figure 5 : Mesure de l’empreinte 9
Figure 6 : Principe de l’essai Rockwell avec bille. 10
Figure 7 : Principe de l’essai Rockwell avec cône. 10
Figure 8 : Echantillon étalon 12
Figure 9 : Piece non trempé 12
Figure 10 : Machine d’essai 12
Figure 11 : Piece trempée 12
Figure12 : Charge pour chaque type d’essai de dureté 13
Figure 13 : Piece trempée 14
Figure 14 : Piece non trempée 14
Figure 15 : Piece trempée 15
Figure 16 : Piece non trempée 15
Figure 17 : Observation microscopique de la forme de l’empreinte de l’essai Rockwell C de la
pièce trempée 16

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TP2 : Essai de dureté

Liste des tables

Table1 : Calcul de la dureté Rockwell (NF EN 10109) 11

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TP2 : Essai de dureté

Introduction

L'essai de dureté, un élément central de l'analyse des propriétés mécaniques

des matériaux, se révèle essentiel pour évaluer la résistance d'un matériau à la
déformation plastique. Cette méthode fournit des informations précieuses,
particulièrement pertinentes dans des secteurs variés tels que la fabrication de
pièces métalliques et la conception de dispositifs mécaniques avancés.

Ce TP vise à explorer les aspects pratiques et théoriques de cet essai.

I. Objectif

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TP2 : Essai de dureté

Ce TP consiste à :
 Mettre en évidence l’essai de dureté
 Savoir utiliser le durométre et le tableau des conventions dureté HV,HB,HRC-
Résistance à la traction Rm.
 Caractériser un matériau à partir de cet essai

II. Etude théorique

1. Dureté
La dureté, de symbole H, c’est l’aptitude d'un matériau à s’opposer à la
pénétration, locale (empreintes, rayures,…), d'un autre corps. Elle se caractérise
aussi par sa résistance aux rayures. C’est une mesure comparative entre
différents matériaux.
Une valeur de dureté est déterminée par la mesure de la dimension ou de la
profondeur de l'empreinte faite par un pénétrateur soumis à des charges et des
vitesses d'application contrôlées.
Parmi les matériaux les plus durs on trouve le diamant et le carbure de
tungstène.
 Exemples d’applications :
- Pour la fabrication des outils de coupe.
- Pour les pièces subissant un frottement et nécessitant une résistance
à l’usure.

2. Principe
L’essai de dureté, qui généralement s’effectue sur des machines d’essai
appelées duromètres, a pour but de déterminer la dureté des matériaux. C’est un
moyen de contrôle non destructif utilisé dans la production pour un contrôle
rapide de la qualité des produits finis car il permet d’évaluer les propriétés d’un
matériau tel que sa résistance à la traction, sa ductilité et sa résistance à l’usure.
Selon les normes, la dureté est exprimée comme un nombre sans dimension.
Le principe général de cet essai consiste à mesurer l’empreinte laissée en
surface par un pénétrateur (ou indenteur) agissant sous l’action d’une force
connue.
La dureté dépend, donc, non seulement des caractéristiques du matériau,
mais aussi des conditions de mesure de l’essai :

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TP2 : Essai de dureté

- charge (force F) exercée, sur le matériau, par le pénétrateur.

- type de pénétrateur : acier, carbure, diamant
- forme de pénétrateur: sphérique, pyramidal, conique

Figure 1 : Machine d’essai de dureté

3. Différents types d’essai de dureté

Les essais les plus classiques sont les essais Brinell, Vickers et Rockwell. Le
principe général de ces essais consiste à mesurer l’empreinte laissée en surface
par un pénétrateur (ou indenteur) agissant sous l’action d’une force connue.
a. Essai Brinell
L'essai implique l'utilisation d'un pénétrateur, sous la forme d'une bille en
acier ou en carbure de tungstène de diamètre D, appliqué sur la pièce à tester
avec une charge F spécifiée. Ensuite, la mesure des deux diamètres d1 et d2,
situés à 90° l'un de l'autre sur l'empreinte laissée à la surface après le retrait de la
charge, est réalisée. Cette mesure est effectuée à l'aide d'un dispositif
d'agrandissement et d'une règle graduée prenant en compte le facteur de
grossissement.

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TP2 : Essai de dureté

Figure 2 : Principe de l’essai Brinell

La dureté Brinell HB est un nombre proportionnel au rapport F/S, où S est

la surface de l’empreinte.

HB = Constante x F/S

Avec :
• Constante = 1/g = 1/9,8066 = 0,102 g : accélération de la pesanteur en m. s−1,
• F = charge d’essai en Newton (N)
• S = surface de l’empreinte (calotte sphérique) = πDh en mm 2
D−√ D2−d 2
• h = profondeur de l’empreinte = en mm
2

• D = diamètre de la bille en mm,

• d = diamètre de l’empreinte = (d1 + d2)/2 en mm.

La méthode Brinell est polyvalente pour les essais de dureté, allant des
métaux légers comme l'aluminium aux métaux durs comme l'acier. Avec des
billes de 10 mm (29430 N) ou 5 mm (7350 N), elle convient particulièrement
aux mesures d'atelier. Les empreintes, de 2,5 à 6 mm (bille de 10 mm) ou 1,4 à 3
mm (bille de 5 mm), facilitent la lecture, et l'état de surface de l'échantillon n'a
pas besoin d'une grande précision, permettant des estimations avec un tournage
fin ou un meulage.

b. Essai Vickers

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TP2 : Essai de dureté

L'essai Vickers partage le même principe fondamental que l'essai Brinell,

la différence résidant uniquement dans la forme du pénétrateur. Dans cet essai,
un pénétrateur en forme de pyramide droite en diamant, avec une base carrée et
un angle au sommet de 136°, est enfoncé dans la pièce à tester sous une charge F
spécifiée. La mesure de l'empreinte laissée sur la surface après le retrait de la
charge consiste à évaluer les deux diagonales d1 et d2. Pour ce faire, un système
optique approprié est utilisé.

Figure 3 : Principe de l’essai Vickers

Figure 4 : Géométrie du Pénétrateur Figure 5 : Mesure de l’empreinte

La dureté Vickers HV est un nombre proportionnel au rapport F/S, où S

est la surface de l’empreinte considérée comme pyramide droite .
F
𝑯𝑽 = 𝟏, 𝟖𝟓𝟒 2
d
Avec :
 F = charge d’essai en Newton (N)
d 1+ d 2
 d = diagonale de l’empreinte = en mm 2
2

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L'essai Vickers est approprié tant pour les matériaux très durs que pour
les matériaux tendres, en raison de la constance de l'angle de pénétration,
rendant la mesure indépendante de la charge (entre 49 et 981 N). Cependant, il
nécessite un fini de surface soigné, et les dimensions de la pièce doivent être
réduites. Ce type d'essai est plus adapté au domaine du laboratoire. Il englobe
également une sous-catégorie pour évaluer la dureté des soudures.

c. Essai Rockwell
Il implique l'empreinte, en deux étapes, d'un pénétrateur normalisé (cône
en diamant ou bille en acier) dans la couche superficielle de la pièce à tester,
suivi de la mesure de l'augmentation permanente h de la profondeur de
pénétration.

Figure 6 : Principe de l’essai Rockwell avec bille.

Figure 7 : Principe de l’essai Rockwell avec cône.

Les deux échelles de dureté Rockwell les plus utilisées sont :

 Echelle de dureté Rockwell C : le pénétrateur est un cône de diamant
auquel est appliquée une charge totale de 1471 N (charge initiale F0 =
98,07 N). Cette échelle est utilisée pour mesurer l’acier, la fonte, le
Titane (résistance à la traction supérieure à 1000N/mm2).

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TP2 : Essai de dureté

 Echelle de dureté Rockwell B : Le pénétrateur est ici une bille d’acier de

1,5875 mm de diamètre soumise à une charge total de 980,7 N (charge
initiale F0 = 98,07 N). Cette échelle est utilisée pour mesurer l’alliage de
cuivre, l’acier doux, l’alliage d’aluminium (résistance à la traction
comprise entre 340 et 1000 N/mm2).

Table1 : Calcul de la dureté Rockwell (NF EN 10109)

L'essai Rockwell, rapide et facile, est approprié pour les petites pièces et les
duretés élevées, dépassant les 400 Brinell.

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TP2 : Essai de dureté

III. Manipulation
On s’intéresse dans ce TP à l’essai de Rockwell.
1. Équipements utilisés

Figure 8 : Echantillon étalon Figure 9 : Piece non trempé

Figure 8 : Echantillon étalon Figure 11 : Piece trempée

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TP2 : Essai de dureté

Figure 10 : Machine d’essai

2. Etapes
 L’essai est effectué à température ambiante.
 Les charges doivent être appliquées sans choc.
 On prépare la surface pour éviter toute altération.
 La pièce doit reposer sur un support rigide.
 Aucune marque ne doit apparaitre au dos de la pièce.
 La hauteur de la pièce doit être au moins égale à 15 mm.
 On vérifie la précision de la machine en faisant l’essai de la dureté sur un
échantillon étalon adéquat.
- Pour l’essai Rockwell B : le coefficient d’étalonnage = 2.19
- Pour l’essai Rockwell C : le coefficient d’étalonnage = 2.552
 On choisit l'indenteur convenable :
- Pour l’essai Rockwell B : indenteur de forme bille
- Pour l’essai Rockwell C : indenteur de forme conique
 Une fois que l'indenteur est choisir il faut régler la charge qu’il exercera
sur l'échantillon pendant le test. Cela dépend de tableau suivant :

 F de HRC = 1471 N
 F de HRB = 981 N

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TP2 : Essai de dureté

Figure12 : Charge pour chaque type d’essai de dureté

 Une fois l'indenteur positionné avec précision, on a appliqué la charge

prescrite. L’échantillon est maintenu sur la charge pendant (6-8 secondes).
 On enlève la charge en ramenant le levier a sa position initiale .
 Enfin, on prendre directement la valeur de dureté affiché sur le cadran
Ces étapes sont les mêmes pour les 2 essais ( Rockwell C et B) et les
deux pièces trempées et non trempée .

3. Observation et interprétations
a. Essai de dureté Rockwell B :
L’essai Rockwell B est principalement utilisé pour des matériaux plus mous
tels que les métaux non ferreux, les plastiques et les matériaux légers.
▲ Type de Pénétrateur : Utilise un pénétrateur en carbure de tungstène.
▲ Charge Appliquée : Applique une charge plus faible, adaptée aux
matériaux plus mous.

Après l'application de la charge, une empreinte nette est formée sur la

surface de la pièce trempé et non Tempé.
▲ La valeur de dureté Rockwell B : HRB :
HRB = 44 HRB = 39

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TP2 : Essai de dureté

Figure 13 : Piece trempée Figure 14 : Piece non trempée

▲ La forme de l’empreinte :
On constate que l'empreinte a une forme sphérique pour les 2 pièces
trempée et non trempée. Mais la taille de l’empreinte pour la pièce
trempée est plus grande que celle non trempée.

b. Essai de dureté Rockwell C :

L’essai Rockwell C est principalement utilisé pour des matériaux plus durs,
notamment les aciers trempés et les alliages résistants.
▲ Type de Pénétrateur : Utilise un pénétrateur en diamant.
▲ Charge Appliquée : Applique une charge plus élevée, convenant mieux
aux matériaux durs.
Après l'application de la charge, une empreinte nette est formée sur la
surface de la pièce trempé et non Tempé.
▲ La valeur de dureté Rockwell C : HRC :
HRC = 23 HRC = 16

Figure 15 : Piece trempée Figure 16 : Piece non trempée

▲ La forme de l’empreinte :
On constate que l'empreinte est plus petite et elle a une forme conique
pour les 2 pièces trempée et non trempée. Mais la taille de l’empreinte
pour la pièce trempée est plus grande que celle non trempée.

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TP2 : Essai de dureté

Dans ce TP, on peut visualiser la forme conique de l’empreinte de la pièce

trempée (Rockwell C ) sur le microscope.

Figure 17 : Observation microscopique de la forme de l’empreinte de l’essai Rockwell C de la

pièce trempée

 On a pour objectif de calculer la profondeur de l’empreinte notée : h .

cte∗F
 En générale, on a : HRB=HRC= 2 avec : F : la charge
h
cte :coefficient d’étalonnage
*Pour l’essai de Rockwell C, cte = 2.552 et F = 1471 N

√
 h= cte∗F
HRC
- La pièce trempée : HRC = 23

√
 h= 2.552∗1471 =12.77 mm
23
- La pièce non trempée : HRC = 16

√
 h= 2.552∗1471 =15.31mm
16

*Pour l’essai de Rockwell B, cte = 2.19et F = 981 N

√
 h= cte∗F
HRC
- La pièce trempée : HRB = 44

√
 h= 2. 19∗981 =6.98 mm
44
- La pièce non trempée : HRB = 39

√
 h= 2.19∗981 =15.31 mm
39

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TP2 : Essai de dureté

IV. Conclusion
En conclusion, le TP sur les essais de dureté Rockwell C et B a offert une
pratique enrichissante. Les résultats ont mis en évidence l'importance du choix
des pénétrateurs en fonction de la dureté anticipée des matériaux. Les essais
Rockwell C, avec un diamant conique, se sont révélés adaptés aux matériaux
plus durs, tandis que les essais Rockwell B, avec une bille en carbure de
tungstène, se sont avérés pertinents pour les matériaux plus tendres. La nécessité
d'assurer la traçabilité des résultats et de manipuler les instruments avec
précision a été soulignée, consolidant ainsi notre compréhension des essais de
dureté.

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