Dureté (matériau) 1

Dureté (matériau)
La dureté d'un matériau définit la résistance qu'oppose une surface de l'échantillon à la pénétration d'un corps plus
dur, par exemple la bille ou la pointe d'un duromètre. À la différence des minéraux dont la dureté est caractérisée par
rayage (voir Échelle de Mohs), on utilise généralement des essais de rebondissement ou de pénétration pour
caractériser la dureté des métaux, des matières plastiques et des élastomères. Ces essais ont l'avantage d'être plus
simples à réaliser et de donner des résultats reproductibles.
Il existe une grande variété d'essais de dureté possibles, ils sont très utilisés en contrôle qualité pour comparer ou
estimer la résistance ou la rigidité des matériaux.

Mesure de dureté par rebondissement

Cet essai est principalement utilisé pour
tester la dureté des élastomères. Pour cela on
laisse chuter bien verticalement et d'une
hauteur fixe une petite masse d'acier
terminée par un diamant arrondi. La masse
est guidée dans sa chute par un tube lisse. La
dureté est évaluée ensuite d'après la hauteur
du rebond.

Cet essai mesure l'énergie de déformation

élastique absorbée par les matériaux. Pour
bien comprendre cela il faut observer les
courbes de traction d'un élastomère avec
cycle de charge et de décharge dans le
domaine élastique. On remarque donc que
dans le cas des élastomères, la charge et la
décharge élastique n'empruntent pas le Hystérésis élastique d'un élastomère idéal. La surface dans le centre de la boucle
même chemin comme cela peut être le cas d'hystérésis correspond à l'énergie dissipée en chaleur.
avec un matériau cristallin.

Dans un plan « contrainte - déformation », la surface sous la courbe a la dimension d'une énergie. L'aire sous la
courbe de traction élastique correspond donc à l'énergie élastique absorbée par le matériau. L'aire sous la courbe de
décharge correspond à l'énergie restituée par le matériau. La différence des deux surfaces correspond à l'énergie
mécanique dégradée par le matériau. Un matériau « caoutchouteux » ne rend donc pas toute l'énergie absorbée, c'est
d'ailleurs pour cela qu'il est si souvent utilisé pour amortir les vibrations.
Plus l'élastomère sera dur, plus il se comportera comme un matériau ordinaire de type cristallin. Plus l'élastomère
sera mou, plus il absorbera d'énergie élastique[réf. nécessaire]. On remarque donc ici la différence de signification des
mots « dur » et « mou » entre polymères et cristallins.
Il existe aussi une variante de cet essai pour les alliages métalliques. Le mode opératoire reste identique mais
l'interprétation est différente. Il s'agit dans ce cas de mesurer l'énergie de déformation plastique absorbée par le
matériau. Si le choc est parfaitement élastique (pas de déformation plastique, pièce à tester très dure), la pointe
rebondit théoriquement jusqu'à sa hauteur de lâcher (en négligeant les frottements) ; on peut relier la différence de
hauteur h à l'énergie cinétique ΔEc absorbée lors du choc :
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où m est la masse lâchée et g est l'accélération de la gravité. Dans le cas d'un objet extrêmement mou, la pointe
s'enfonce et ne rebondit pas. Les appareils sont en principe étalonnés pour obtenir une dureté de 100 pour un acier
trempé à 0,9 % de carbone et d'environ 35 pour les aciers doux.
Notons cependant que les résultats d'un essai effectué au moyen d'un duromètre Shore dépendent beaucoup de l'état
de surface de la pièce testée. L'appareil, si possible équipé de larges poignées pour une pression d'application
constante, doit être tenu de manière bien verticale pour éviter d'avoir des frottements qui fausseraient la mesure.
Enfin, pour garantir des mesures reproductibles, la masse de la pièce à mesurer doit être beaucoup plus importante
que la masse du pénétrateur.
Son unité est le daN/mm²

Mesures de dureté par pénétration intense

Il s'agit des essais les plus couramment pratiqués. Le principe est toujours identique : un pénétrateur indéformable
laisse une empreinte dans le matériau à tester. On mesure les dimensions de l'empreinte et on en déduit la dureté.
Dans une première approche, on peut relier de manière assez simple la limite d'élasticité Re avec la surface de
l'empreinte : plus l'objet pénétrant s'enfonce, plus la surface S de pression s'agrandit, donc la force F étant constante,
plus la contrainte diminue. Lorsque la contrainte n'est plus suffisante pour déformer plastiquement le solide à tester,
l'objet pénétrant s'arrête, et on a donc :

Les valeurs de dureté obtenues grâce aux différents protocoles et dispositifs d'essais indiqués ci-dessous sont cette
limite d'élasticité Re mais les résultats ne sont pas identiques car ces calculs simplifiés prennent en compte la surface
de la projection de l'empreinte (comme un disque ou un carré) au lieu de prendre en compte la vraie surface de
l'empreinte (comme la surface de la calotte sphérique ou des facettes de l'empreinte pyramidale). Un essai Brinell et
un essai Vickers sur la même éprouvette ne donnent pas la même valeur en résultat, mais en ramenant par le calcul la
valeur de la force à la vraie surface de l'empreinte (respectivement un calotte sphérique ou une pyramide), on tombe
dans les deux cas sur la même valeur qui est la valeur « de pression » du matériau solide.
Elles ne prennent pas en compte l'écrouissage qui est différent pour chaque type d'essai.
Il existe une grande variété d'essais de dureté possibles :
• Dureté Vickers (HV), qui a l’échelle la plus large ;
• Dureté Brinell (HB) ;
• Dureté Knoop (HK), pour des mesures de petite surface ;
• Dureté Janka, pour le bois ;
• Dureté Rockwell (HR), principalement aux États-Unis d'Amérique ;
• Dureté Shore, surtout pour les polymères ;
• Dureté Barcol, surtout pour les matériaux composites.
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Essai de Dureté Vickers

Principe

La mesure de dureté Vickers se fait avec une pointe

pyramidale normalisée en diamant de base carrée et
d'angle au sommet entre faces égal à 136°. L'empreinte
a donc la forme d'un carré ; on mesure les deux
diagonales d1 et d2 de ce carré à l'aide d'un appareil
optique. On obtient la valeur d en effectuant la
moyenne de d1 et d2. C'est d qui sera utilisé pour le
calcul de la dureté. La force et la durée de l'appui sont
également normalisées.

Principe de la dureté Vickers

HV = Dureté Vickers.
F = Force appliquée [N]
d = Moyenne des diagonales de l'empreinte
[mm]
g = Accélération terrestre. [m s-2] (9.80665)

Le degré de dureté, noté Hv, est ensuite lu sur un abaque (une table) ; il y a un abaque par force d'appui.
Norme Européenne pour la dureté Vickers:
• EN ISO 6507-1 - Essai de dureté Vickers - Méthode d'essai
• EN ISO 6507-2 - Essai de dureté Vickers - Entretien de l'équipement
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Essai de Dureté Brinell

Principe

L'essai consiste à faire pénétrer en appliquant une force

F un pénétrateur ayant une forme de bille diamètre D,
généralement du carbure poli, dans un métal afin d'en
déduire la dureté du matériau.

Principe de la dureté Brinell

HB = Dureté Brinell.
m = Masse appliquée. [kgf] 1 [kgf] = 9,806 65 [N]
D = Diamètre de la bille. [mm]
d = Diamètre de l'empreinte laissée par la bille. [mm]

Le matériau à tester
La surface doit être plane et nettoyée (sans lubrifiant, oxyde ou calamine). Il est nécessaire d'avoir une épaisseur
suffisante afin que la pénétration de la bille ne déforme pas le matériau. Dans le cas contraire, la mesure ne serait pas
fiable. Il faut une épaisseur d'au moins huit fois la profondeur h de l'empreinte.

Mode opératoire
Placer le pénétrateur en contact avec la surface du matériau. Appliquer la force. Maintenir cette charge pendant 10 à
15 secondes.
Mesurer sur l'empreinte deux diamètres à 90° l'un de l'autre. La mesure est effectuée à l'aide d'un dispositif
grossissant et d'une règle graduée tenant compte du facteur de grossissement.
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Normes
• Normes européennes (EN) et internationales (ISO) :
• EN ISO 6506-1 : Matériaux métalliques - Essai de dureté Brinell - Partie 1 : Méthode d'essai
• EN ISO 6506-2 : Matériaux métalliques - Essai de dureté Brinell - Partie 2 : Vérification et étalonnage des
machines d'essai
• EN ISO 6506-3 : Matériaux métalliques - Essai de dureté Brinell - Partie 3 : Étalonnage des blocs de référence
• Norme américaine (ASTM) :
• ASTM E10 : Standard method for Brinell hardness of metallic materials

Variante: Essai de dureté Meyer

Le pénétrateur est identique au pénétrateur de la dureté Brinell. D'une manière plus générale, on utilise le même
duromètre que celui utilisé pour la dureté Brinell.
La mesure est effectuée avec les mêmes principes que la dureté Brinell. Les valeurs de dureté Meyer sont calculées
avec la formule suivante :

avec

Essai de dureté Rockwell

Principe

Les essais de dureté Rockwell sont des

essais de pénétration. Il existe en fait
plusieurs types de pénétrateurs qui sont
constitués d'un cône en diamant ou
d'une bille en acier trempé polie. Pour
obtenir une valeur de dureté Rockwell,
on mesure une pénétration rémanente
du pénétrateur sur lequel on applique
Principe de la dureté Rockwell (échelle B, bille en acier)
une faible charge.

L'essai se déroule en trois phases :

• application sur le pénétrateur d'une charge initiale F0= 98 N (soit 10 kgf). Le pénétrateur s'enfonce d'une
profondeur initiale I. Cette profondeur étant l'origine qui sera utilisée pour mesure la dureté Rockwell ;
• application d'une force supplémentaire F1. Le pénétrateur s'enfonce d'une profondeur de P ;
• relâchement de la force F1 et lecture de l'indicateur d'enfoncement.
La valeur de r étant l'enfoncement rémanent obtenu en appliquant puis en relâchant la force F1.
La valeur de dureté est alors donnée par la formule suivante :
• Échelle B, E et F

• Échelle C
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Une unité de dureté Rockwell correspondant à une pénétration de 0,002 mm.

Les différentes échelles

Échelle Symbole Pénétrateur Valeur de la force Application

totale F0 + F1 (N)

A HRA Cône de diamant de section circulaire à pointe 588,6 Carbure, acier et en épaisseur mince
arrondie sphérique de 0,2 mm

B HRB Bille d'acier de 1,588 mm (1/16 de pouce) de 981 Alliage de cuivre, acier doux, alliage d'aluminium
diamètre Matériaux ayant une résistance à la rupture
comprise entre 340 et 1000 MPa

C HRC Cône de diamant de section circulaire à pointe 1471.5 Acier, fonte, titane
arrondie sphérique de 0,2 mm Matériau ayant une dureté résistance à la rupture
supérieure à 1000 MPa

D HRD Cône de diamant de section circulaire à pointe 981

arrondie sphérique de 0,2 mm

E HRE Bille d'acier de 3,175 mm (1/8 pouce) de 981 Fonte, alliage d'aluminium et de fonte
diamètre

F HRF Bille d'acier de 1,588 mm de diamètre 588,6 Alliage de cuivre recuit, fine tôle de métal.

G HRG Bille d'acier de 1,588 mm de diamètre 1471.5 Cupro-nickel, alliage cuivre-nickel-zinc

Les deux échelles les plus utilisées sont les échelles B et C.

Dureté Rockwell superficielle

Ces échelles sont utilisées pour des produits très minces et pour la mesure de dureté de revêtements.
Les deux échelles utilisées sont l'échelle N (cône de diamant) et T (bille en acier). Dans les deux cas, la charge
initiale (F0) est de 29,4 N. Chaque échelle peut être utilisée en utilisant une charge totale de 147 N, 294 N ou 441 N.
On notera qu'il existe également des échelles W (bille de diamètre 3,175 mm), X (bille de diamètre 6,350) et Y (bille
de diamètre 12,70 mm).
Dans ce cas, une unité de dureté Rockwell correspond à un enfoncement de 0,001 mm.
Pour les échelles N et T, la dureté est donnée par la formule :

Échelle Symbole Pénétrateur Valeur de la force totale F0 + F1

(N)

N HR15N Cône de diamant de section circulaire à pointe arrondie sphérique de 0,2 mm 15

N HR30N Cône de diamant de section circulaire à pointe arrondie sphérique de 0,2 mm 30

N HR45N Cône de diamant de section circulaire à pointe arrondie sphérique de 0,2 mm 45

T HR15T Bille d'acier de 1,588 mm de diamètre 15

T HR30T Bille d'acier de 1,588 mm de diamètre 30

T HR45T Bille d'acier de 1,588 mm de diamètre 45

T HR15Y Bille d'acier de 12,7 mm de diamètre, utilisée principalement pour les revêtements de type 147
abradables
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Comparaison entre les méthodes par pénétration

Type Préparation de la pièce Utilisation Commentaire

d'essai principale

Brinell La surface de la pièce ne nécessite pas une En atelier La méthode ayant la mise en œuvre la plus facile des trois méthodes.
préparation extrêmement soignée (tournage ou
meulage).

Rockwell Bonne préparation de surface (au papier de
verre OO par exemple). La présence de
rayures donne des valeurs sous estimées.
En atelier L'essai est simple et rapide. Convient bien pour des duretés plus
élevées (supérieures à 400 Brinell). Elle est plutôt utilisée pour les
petites pièces (il est nécessaire que la pièce soit parfaitement stable).
La dureté Rockwell présente l'inconvénient d'avoir une dispersion
relativement importante.

Vickers État de surface très soigné (on obtient de En laboratoire C'est un essai assez polyvalent qui convient aux matériaux tendres ou
petites empreintes, la présence d'irrégularité très durs.
gène la lecture). Il est utilisé généralement pour des pièces de petites dimensions.

Mesure de microdureté
Faits sous très faible charge, les essais de microdureté permettent des mesures très localisées (sur environ 100 µm2).
À l'aide d'un microduromètre, on peut par exemple déterminer la dureté d'une phase donnée dans un échantillon
polyphasé ou celle d'un échantillon très fragile et mince.

Mesure de dureté par rayage

Dureté de Mohs
La mesure de la dureté selon l'échelle de Mohs dépende de la capacité d'un matériau à rayer un matériau de référence
ou à être rayé par un matériau de référence. La mesure est basée sur une échelle de 0 à 10, cette dernière valeur
correspondant au diamant qui ne peut être rayé que par un autre diamant.
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