Sciences des Matériaux/Essai de Dureté

ESSAI DE DURETE

I- Introduction

La dureté est la résistance qu'oppose un corps à la pénétration d'un autre corps plus
dur que lui. L'essai consiste à appliquer sur une pièce à mesurer, un pénétrateur
sous une charge d'appui F donnée. La dureté est mesurée par rapport aux
dimensions de l'empreinte du pénétrateur  laissée sur la surface du matériau
contrôlé. L'empreinte est d'autant plus importante que le matériau est mou.
On distingue quatre groupes de méthodes de mesure suivant le principe utilisé :
 Les essais de pénétration
 Les essais par rayure
 Les essais Shore par rebondissement sclérométrique
 Les méthodes indirectes par comparaison (ultrasons)

II- Les essais de dureté par pénétration

Ce sont les essais de dureté les plus utilisés, les principaux sont :
 Essai BRNELL
 Essai VICKERS
 Essai ROCKWELL

II-1/ Essai BRINELL

Cette méthode consiste à appliquer sur la surface du métal, une bille d’acier dur, de
diamètre déterminé (10 mm) sous une charge connue P. Il s ‘ensuit une empreinte
ayant la forme d’une calotte sphérique. On mesure ainsi aisément, à l’aide de
l’oculaire et du micromètre, le diamètre de l’empreinte. Cette dureté est exprimée
par un nombre suivi du symbole HB (Hardness Brinell)
La dureté Brinell est donnée par la relation :
P( Kg ) Soit le poids divisé par la surface de l’empreinte
HB 
S (mm 2)
2P
Soit : HB 
 .D.( D  D 2  d 2 )

Les cas de charge et les diamètres les plus utilisés sont :

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Diamètre de la bille Charge F Usage

D(mm)
Kgf DaN
10 3000 2940
5 750 735 Normal
2.5 187.5 183.75 Particulier
1 30 29.40 Particulier
particulier

II-2/ Essai VICKERS

Dans cet essai Le pénétrateur a la forme d’une pyramide droite à base carrée et
d'angle au sommet de 136° .La pointe du pénétrateur est en diamant. La dureté
VICKERS est le quotient de la charge appliquée sur le pénétrateur par la surface de
l’empreinte .Cette dureté est exprimée par un nombre suivi du symbole HV
(Hardness Vickers).

2.F sin(136 / 2) F d1
HV   0,189  Avec d 
d2 d2 d2

La préparation de la surface doit être très soigné, ce qui amène, en général, à une
rectification et un polissage. C’est un défaut de cette méthode qui est par contre plus
précise que la méthode BRINELL.

II-3/ Essai ROCKWELL

Il consiste à imprimer en deux temps, dans la couche superficielle de l’éprouvette et

dans certaines conditions conventionnelles, un pénétrateur de type normalisé (cône
ou bille) et à mesurer l’accroissement (e) de l’enfoncement permanent de ce
pénétrateur.
e : division du cadran de lecture , correspondant à une différence de profondeur de
0.002 mm

Essai Rockwell B – HRB (Hardness Rockwell-Ball)

Le pénétrateur est une bille en acier trempé de 1,6 mm de diamètre et de charge

égale à 883 N. On mesure l'accroissement "e" en profondeur ou enfoncement
rémanent.

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HRB  100  e

Cette dureté est exprimée par un nombre suivi du symbole HRB.

Essai Rockwell C – HRC (Hardness Rockwell-Cone)

Le pénétrateur est un cône de diamant de 120° d'angle et de charge égale à 1373 N.

On mesure l'accroissement "e" en profondeur ou enfoncement rémanent.

Cette dureté est exprimée par un nombre suivi du symbole HRC.

III- Les essais de dureté par rayure

C’est une échelle de dureté établie par MOHS en 1820 à l’usage des minéralogistes.
Son emploi a été étendu aux corps autres que les minéraux. Il est basé sur l’essai de
rayage : tout corps qui raye un autre est considéré comme plus dur.

IV- La Dureté KNOOP HK (Hardness Knoop)

On utilise pour ce type de mesure, à la place d’une pyramide de Vickers

quadratique, une section rhomboédrique qui a été introduit par Frédéric KNOOP.
La pointe du corps de pénétration est composée de deux arrêtes disposées
perpendiculairement, l’une à l‘autre, ce qui présente respectivement un angle de
172° 30° 130° .La dureté de KNOOP est le rapport de la charge d’essai à la
projection de la surface de l’empreinte qui peut être calculée à partir de la diagonale
la plus longue. Le rapport entre les diagonales est de 7.11.
La dureté KNOOP :
P
HK 
c.L

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P : la charge d’essai en KG

c =0.07028
L : diagonale la plus longue en microns

Cet essai est utilisé pour les métaux

V- La Dureté SHORE (test scléroscope) HS (Hardness Shore) ASTM E448

Le test de dureté Shore est basé sur le rebondissement d’une calotte sphérique sur
l’échantillon à mesurer. L’instrument est constitué d’un tube en verre gradué en mm
permettant de mesurer le rebondissement de cette pièce.
Ce test dynamique basé sur la mesure de la partie de l’énergie cinétique comporte
deux modèles : C et D ( HSc et HSd ) .
Les avantages de cette méthode :
Rapide (plusieurs mesures par seconde)
Non destructif (pas de marque suite à une mesure)
Applicable sur n’importe quelle types de pièce.
Les inconvénients :
Un facteur opératoire important, sur la précision de la lecture finale
La masse de la pièce essayée doit être environ 1000 fois celle du marteau
d’essai.

VI- Les essais de dureté par méthodes indirectes de comparaison

Les ultrasons sont très sensibles à la taille du grain du métal. Après un

étalonnage sur une éprouvette dont on connaît la dureté, on mesure le temps
parcouru par l’onde ultrasonique à travers l’épaisseur de la pièce à contrôler.

VII- Remarques générales

Afin d’éviter une « influence de bord » sur la mesure, la distance du centre de

l’empreinte jusqu’au bord de l’éprouvette doit être au moins de 2.5 à 3 fois le
diamètre de l’empreinte. La distance minimale entre le centre de deux empreintes
adjacentes est de 3 fois pour les alliages cuivreux et les aciers, contre 6 fois pour les
métaux tendres.
Le terme microdureté fait allusion aux dimensions microscopiques de l’empreinte.
Pour un test de microdureté, la charge est normalement inférieure à 1 Kg, et la
mesure de l’empreinte se fait à l’aide d’un oculaire calibré
Les valeurs de dureté d’une manière générale, dépendent de la méthode de
mesure. La conversion entre différentes échelles de dureté est normalisée dans des
tables (par exemple ISO 4964 pour les aciers)
Conversion charge et force
1 Kg de charge = 9.886 N
La dureté est parfois aussi exprimée en N/mm2
L’éprouvette doit être propre, exempte de saleté et plane. Elle doit être placée
sur un support rigide et rester stable pendant l’essai.
L’appareillage doit être aussi protégé contre les chocs et les vibrations.
L’identification doit se faire perpendiculairement à la surface.

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VIII- Applications

 Contrôle de qualité
 Vérification sur un produit fini
 Mesure après un traitement thermique
 Comparaison avec un produit similaire
 Homogénéité
 Profil de duretés d’une soudure

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