TP DE THECHNIQUES D’Usinage 

:
Paramètres influençant sur l’état
de surface d’une pièce usinée

Réalisé par :
encadré par :
 Mohammed EL Moussaoui Mr . TAOUILI

 Oussama Abdallaoui Mr. KARA

 Marwan Ezzaim Mr. ZAKI
 Chaymae Boumehdi
 Jihade Merzak
 Mourad Akhatar
Introduction Groupe 43

La rugosité Ra est, en mécanique, une moyenne caractérisant l’état

de surface d’une pièce ou d’un matériau.

Dans l’industrie, le contrôle de la rugosité fait partie des processus

de validation des côtes et assure la conformité de la pièce durant
l’usinage.

Il existe d’autres indicateurs caractérisant la rugosité d’une surface,

mais dans cet article nous nous intéresseront à l’état de surface général
de la zone de contrôle.
1 – identification des causes affectant l’état de surface :

2-Choix de facteurs :
Il faut maintenant choisir un plan d'expériences, c'est-à-dire une liste ordonnée
d'essais permettant d'identifier les coefficients du modèle ci-dessus. Un plan
factoriel complet comporterait 25 = 32 essais ; ce chiffre n'est pas
insurmontable mais, dans un souci de réduire les coûts, nous allons plutôt
employer un plan réduit. Nous choisissons ici la méthode de Taguchi pour sa
simplicité, mais d'autres méthodes (comme celle de Box et Hunter) seraient
également applicables.
Les plans d'expériences accordent une importance particulière à l'ordre dans
lequel les essais sont réalisés. Il faut donc attribuer à ces 5 facteurs une
difficulté de modification. Par exemple, dans le cas présent de l'usinage, il est
plus facile de modifier la profondeur de passe ou la lubrification que de
changer l'outil, car cette dernière opération nécessite une intervention
manuelle avec arrêt de la machine, contrairement aux premières. L'attribution
de ces difficultés est résumée dans le tableau ci-dessous.
 Repère Difficulté de modification
A Très difficile
B Difficile
C Facile
D Très facile
E Très facile

La méthode de Taguchi consiste alors à choisir, dans un recueil de

tables, le plan d'expériences le plus adapté au modèle employé. Ce
modèle comporte 5 facteurs et 10 interactions, et chaque 6 facteur
possède deux niveaux.
Facteurs Niveau 1 Niveau 2
Rε : rayon de bec de la plaquette 0,4mm 0,8mm
L : Lubrification Avec Sans
V : vitesse de coupe 120 m/min 190 m/min
f : avance par tour 0,16mm / tr 0,25 mm / tr
a : profondeur de passe 0,2 mm 0,6 mm

On lance sur la machine les 2 programmes suivant selon le rayon de bec et on

réalise à chaque fois 4 expériences :
Rε=0,8 mm Rε=0,4 mm
Résultats des essais :
Essais f Rɛ f*Rɛ V a Ra

1 1 1 1 1 1 1.589

2 1 1 1 2 2 2.621

3 1 2 2 2 2 2.511

4 1 2 2 1 1 3.909

5 2 1 2 1 2 5.612

6 2 1 2 2 1 5.621

7 2 2 1 2 1 2.560

8 2 2 1 1 2 3.397

Exploitation des résultats :

Les effets moyens des facteurs:
L’effet moyen d’un facteur A au niveau i est donné par la formule suivante :
E A =(moyenne des Y lorsque A est au niveau i)−M
i

Avec Y c’est la réponse du modèle, et M c’est la moyenne générale. D’où

M=3.4775

A EA1 EA2

f -0.82 0.82

Rɛ 0.38 -0.38

V 0.15 -0.15

a -0.06 0.06

Interprétation des résultats :

D’après les résultats obtenus, on peut remarquer que le facteur

de profondeur de passe (a) engendre un effet négligeable sur la réponse il
est donc dit facteur non significatif.
 Or, on trouve que les effets de vitesse de coupe V avec
EV =± 0.15 et L’avance par tour f avec E f =± 0,082 et E R=± 0,38  sont
considérables et ils Influent de manière significatif la réponse.

Combinaison optimale  :
En comparant les valeurs des effets des facteurs, on peut remarquer bien que
pour minimiser il faut fixer l’avance au niveau 1 f=0,16mm/tr (
E f 2=−0,82≤plus grand negativement ¿ et la vitesse de coupe au niveau 1 cad
V=120m/min et le rayon du bec au niveau 1 R=0,4mm or pour la profondeur
de passe, son effet peut être négligé (facteur non significatif).
L’essai optimal est l’essai 1.

l’interaction entre les facteurs avance par tour (f) et rayon de bec de
la plaquette (Rɛ).
IA1B1 IA1B2 IA2B2 IA2B1
f* Rɛ -0,84523 0, 82642 -0, 83057 0, 84643

Détermination du modèle mathématique :

Le modèle mathématique s’écrit de la façon suivante :

[ ] [ ] [ ] [ ] ( | )
t
Ŷ =M + Ef 1 ∗[ f ] + E R 1 ∗[ R ] + EV 1 ∗[ V ] + Ea 1 ∗[ a ] + [ f ]∗ I A 1 B 1 I A 1 B 2 ∗[ R ]
Ef 2 ER2 EV 2 Ea 2 ❑ I A2B1 I A2B2

Avec

 f : avance par tour ;

 R : rayon de bec de la plaquette ;
 V : vitesse de coupe ;
 a : profondeur de passe ;

[ ] [ ] [ ] [ ] |
t

0.38 −0.15 0.06 ❑

(
Ŷ =3.4775+ −0.82 ∗[ f ] + −0.38 ∗[ R ] + 0.15 ∗[ V ] + −0.06 ∗[ a ] + [ f ]∗ −0,84523 0,83057 ∗[ R ]
0.82 0,82642 −0,84643 )
Interprétation
Dans le tableau des interactions f ∗R , nous remarquons que la somme des
lignes et la somme des colonnes ne sont pas nulles comme la théorie .Ceci
est dû à plusieurs facteurs :
 l’incertitude de la mesure par Rugosimètre .
 Les vibrations de l’outil et de la pièce pendant l’expérience (l’usinage),
et la négligence du facteur lubrification.
 La marge d’incertitude de la machine utilisée dans notre opération
même si elle est a commande numérique mais elle possède
certainement une imprécision.

Conclusion
En termes de conclusion, dans cette séance de travaux pratiques,
nous avions mis en évidence l’influence de quelques facteurs
d’usinage sur l’état de surface (la rugosité) d’une pièce mécanique
usinée tels que : le rayon de bec de la plaquette ( Rε ¿ , la vitesse de
coupe (Vc), l’avance par tour et la profondeur de passe. Ainsi on
opté pour la méthode des plans d’expériences vu son efficacité et
donc on a pu sortie avec les remarques suivantes :
- Lorsque l’avance augmente, la rugosité augmente aussi et donc on
obtient un état de surface médiocre
- En travaillant avec des vitesses de coupes importantes, on améliore
l’état de surface et on obtient une rugosité minimale.