Année Universitaire : 2012-2013

Filière ingénieurs
Industries Agricoles et Alimentaires

Mémoire de projet de fin d’études

Application des outils de la qualité et Optimisation du

procédé de traitement des sardines au niveau des lignes
automatiques 1 et 2

Réalisé par l’élève-ingénieur

Younes EL GOUMRI

Encadré par

Mr. Youssef EL KHANG, SARMAFISH- Laayoune

Mme. Hanane TOUZANI, Faculté des Sciences et Technique
de Fès

Présenté le 24 Juin 2013 à 17h30, devant le jury composé de:

• Pr. H.TOUZANI Faculté des Sciences et Techniques de

Fès
• Pr. A. BOUKIR Faculté des Sciences et Techniques de
Fès
• Pr. S.SABIR Faculté des Sciences et Techniques de
Fès
• Pr. J. ALFIGUIGUI Faculté des Sciences et Techniques de
Fès
• Pr. S.GUISSI Faculté des Sciences et Techniques de
Fès

Stage effectué à : SARMA FISH à Laayoune

1
 Filière Ingénieurs IAA

Mémoire de fin d’études pour l’obtention du Diplôme d’Ingénieur d’Etat

Nom et Prénom : Younes EL GOUMRI

Année Universitaire : 2012/2013

Titre : Application des outils de la qualité et Optimisation du procédé de

traitement des sardines au niveau des lignes automatiques 1 et 2.

Résumé

A l’issu de ce stage effectué dans la société SARMA FISH, nous nous sommes
intéressés à L’optimisation du procédé de traitement des sardines au niveau des lignes
automatiques 1 et 2, par recherche des facteurs responsables de l’anomalie des sardines mal
traitées.

D’abord nous avons procédé à la réalisation d’un diagnostic primaire des machines
automatiques de traitement des sardines. Cette hiérarchisation nous a permis de déterminer les
15 causes pouvant engendrer le mal traitement du produit.

Ensuite, nous avons élaboré une corrélation entre l’anomalie d’apparition de sardines
mal traitées et les causes prédites par la méthode AMDEC.

Suite à la mise en place des essais industriels et selon le plan d’expérience de Box-
Behnken, nous avons pu survenir à un réglage optimal des machines automatiques, pouvant
aboutir à 70% de sardines biens traités.

Mots clés : Sardines mal traitées, Anomalie des sardines, Lignes automatiques 1 et 2,
AMDEC, Plan d’expériences de Box-Behnken, Actions correctives.

Je dédie ce modeste travail avec le plus grand plaisir,

2
 A mes très chers parents qui ont toujours été là pour moi tout au long de mes
études.
A mon cher frère et mes chères sœurs.
A toute ma famille.
A tous mes meilleurs amis et collègues.
A tous mes enseignants qui ont toujours veillé au meilleur déroulement de notre
formation.
A toute personne qui m’a aidé de près ou de loin à effectuer ce travail.

Dans le cadre de ce stage de projet de fin d’étude en entreprise agro-

alimentaire, je tiens à exprimer mes remerciements les plus distingués à Mlle.
Safaa BAHIRI Directrice d’usine de SARMA FISH de m’avoir accepté
d’effectuer ce stage au sein de son entreprise.

J’adresse aussi ma plus grande reconnaissance et mes plus sincères

remerciements au responsable de qualité mon encadrant au sein de l’unité
SARMA FISH, Mr. Youssef EL KHANG pour son accueil ses conseils, ses
encouragements et son suivi très attentif durant ce stage.
Ma reconnaissance s’adresse aussi à Mme. Hanane TOUZANI Professeur à la
Faculté des Sciences et Techniques de Fès pour son encadrement, ses conseils
et son acceptation d’évaluer et de juger mon travail.
Mes remerciements s’adressent aussi à Mr. Abdarahim BOKHRIS et
Mr.Mohamed RACHAD pour leur accueil et leur conseil.

Je remercie aussi tous le personnel de l’usine SARMA FISH pour leurs

contribution à la valorisation de ce stage.

3
 J’adresse mes vifs remerciements à tous mes professeurs de la Faculté des
Sciences et Techniques de Fès.
Je voudrais remercier vivement Mlle. Zakia MAJDOULI directrice de
département de la farine et l’huile de poisson pour son soutien et son aide lors
de la réalisation de ce stage.
Finalement, je voudrais remercie les membres de jury d’avoir accepté
d’évaluer mon travail de projet de fin d’études.
Je remercie aussi toutes les personnes qui ont contribué de près ou de loin
à ma bonne intégration dans l’usine et tous ceux qui, par leurs aides, conseils
et compréhensions m’ont permis d’avancer dans mon stage.

Introduction…………………………………………………………
……....1

Chapitre I : Etude bibliographique

I –Aperçu sur l’entreprise SARMA
FISH………………………………...2
I.1. Historique de la
Société…………………………………………………………2
I.2. Fiche
signalétique………………………………………………………………..3
I.3. Organigrammes de la
Société……………………………………………………4
II-Processus du traitement des
sardines…………………………………………….. 5
II.1. Chaîne du traitement des sardines fraiches
II.2. Chaîne du traitement des sardines
congelées…………………………………..8
II.3. Chaîne du traitement des sardines entières
congelées………………………...10

Chapitre II : Etude Expérimentale

I-
Introduction…………………………………………………………
…...12 II-Description de la
problématique………………………………………12 III-
Délimitation de champ
d’étude……………………………………….14 IV-Description des
produits de congélation……………………………..14 V-
Description de la machine à étêter, à éviscérer et à

4
 équeuter………..15 VI-stratégie de travail
prévu..…………………………………………….16
VI.1. Diagramme de
Pareto…………………………………………………….....16
VI.1.1. Aperçu sur la méthode ‘ABC
’………………………………………....16
VI.1.2. Démarche du
travail…………………………………………………….16
VI.1.2.a. Recueil des
données………………………………………………16
VI.1.2.b. Tri des valeurs par ordre
décroissant……………………………..17
VI.1.2.c. Calcul des
pourcentages…………………………………………..17
VI.1.2.d. Etablissement du
graphique………………………………….…...17
VI.1.2.e. Etablissement de la
conclusion……………………………….…..18
VI.2. Histogramme de
fréquence…………………………………………………18
VI.2.1. Représentation graphique de
longueur…………………………………18
VI.2.1.a. Rassemblement de 100 mesures de
longueur……………………...18
VI.2.1.b. Détermination du minimum et du maximum de la
série…………..19
VI.2.1.c. Détermination du nombre de classe
K……………………………..19
VI.2.1.d. Détermination de la fréquence pour chaque
classe………………..19
VI.2.1.e. Tracé l’histogramme
……………………………………………....20
VI.2.2. Représentation graphique du
poids……………………………………..20
VI.2.2.a. Rassemblement de 100 mesures du
poids………………………….20
VI.2.2.b. Détermination du minimum et du maximum de la
série…………...21
VI.2.2.c. Détermination du nombre de classe
K……………………………...21
VI.2.2.d. Détermination de la fréquence pour chaque
classe………………...21
VI.2.2.e. Tracé
l’histogramme……………………………………………….22
VI.2.3. Etude de la relation entre le poids et la longueur de
sardines…………..22

5
 VI.2.3.a. Rassemblement des
mesures………………………………………..22
VI.2.3.b. Etablissement du
graphique………………………………………...24
VI.3. Etape de diagnostic : brainstorming
modifié………………………….....25
VI.4. Diagramme
d’ISHIKAWA………………………………………………..26
VI.5. AMDEC
processus………………………………………………………...28
VI.5.1. Aperçu sur la méthode
AMDEC………………………………………..28 VI.5.2. Description de
l’AMDEC processus……………………………………29 VI.5.3.
Définition de défaillance, du trio: cause-mode-effet, et de la
criticité….29 VI.5.4. Démarche du
travail…………………………………………………….29 VI.5.5.
Hiérarchisation des causes……………………………………………...32
VI.5.6. Recherche et Prise des actions
correctives……………………………...34
VI.6. Plan
d’actions……………………………………………………………...35
VI.6.1. Techniques de tirage par
taille………………………………………….35
VI.6.1.a. Principe de tirage par
taille………………………………………...35
VI.6.1.b. Mise en place du procédé de triage dans le circuit du
traitement….35
VI.6.1.c. Condition d’utilisation de la table de triage
inoxydable……………36 VI.6. 2. Système
FIFO………………………………………………………….36
VI.6. 2.a. Principe de système
FIFO…………………………………………36
VI.6. 2.b. Respect de principe FIFO avant le stockage de
sardines………….36
VI.6. 3. Système de rotation cylindrique avec un courant d’eau
traitée………..37
VI.6. 4. Formation et Sensibilisation du
personnel……………………………..38
VI.6. 4.a. Principe de la formation et la sensibilisation du
personnel………..38
VI.6. 4.b. Déroulement de la formation et la sensibilisation du
personnel…...38
VI.6. 4.c. Fiche de formation et de sensibilisation du
personnel……………..38
VI.6. 5. Système de principe
d’entonnoir……………………………………….40

6
 VI.6. 6. Système de rayonnement
laser………………………………………….41
VI.6. 7. Elaboration d’un programme d’alimentation des
machines……………41
VI.6. 8. Réglage manuel de la hauteur de la brosse
rotative…………………….42
VI.6. 9. Réglage de la force d’aspiration, de la vitesse du tapis et de la
hauteur
de la plaque suite aux résultats du plan
d’expériences………………….43
VI.6. 9.1.Aperçus général sur le plan
d’expériences………………………….43
VI.6. 9.2.Choix des
facteurs…………………………………………………..43
VI.6. 9.3.Plan d’expériences
choisi…………………………………………..44
VI.6. 9.4.Réalisation des
essais………………………………………………45
VI.6. 9.5. Traitement des résultats
obtenus…………………………………..46
VI.6. 9.5.a. Analyse de la
variance………………………………………..46
VI.6. 9.5.b. Estimation des
coefficients………………………………………46
VI.6. 9.5.c. Etude d’influence des
paramètres…………………………….47
VI.6. 9.5.d. Etude graphique des
résidus………………………………….48
VI.6. 9.5.e. Etude graphique des résultats
obtenus………………………..49
VI.6. 9.6. Optimisation de rendement de sardines
traitées……………………49
VI.6. 9.7. Réévaluation des
résultats………………………………………….50

Conclusion et
perspective..…………………………………………………52
Références
bibliographiques……………………………………………….53

7
 Liste des tableaux
Tableau 1 : Description du produit sardine
Tableau 2 : Classement des valeurs de non-conformité par ordre décroissant
Tableau 3 : Calcule des pourcentages de non-conformité
Tableau 4: Contrôle de la longueur de sardines exprimé en cm
Tableau 5 : Calcule des fréquences
Tableau 6 : Contrôle du poids de Sardines exprimé en g
Tableau 7: Calcule des fréquences
Tableau 8: Contrôle de longueur et du poids simultanément de sardines traitées
Tableaux 9: Grilles de cotation de l’AMDEC
Tableau 10: Exemple de cotation remplie par les membres de l’équipe de travail
Tableau 11: Hiérarchisation des causes selon la valeur de leur criticité
Tableau 12: Prise des actions adéquates au problème traité
Tableau 13: Fiche de formation et sensibilisation du personnel
Tableau 14: Application de système de rayonnement laser dans la machine
Tableau 15: Programme d’alimentation des machines cabinplant en sardines
Tableau 16: Procédure à suivre pour régler la hauteur de la brosse rotative
Tableau 17: Facteurs étudié dans le plan d’expérience (domaine expérimental)
Tableau 18: Réponse expérimentale
Tableau 19: les niveaux choisis des facteurs
Tableau 20: les expériences et les niveaux choisis pour chaque facteur
Tableau 21: Analyse de la variance pour Y (Rendement)
Tableau 22: Estimation des coefficients : Y (Rendement)
Tableau 23: Etude des effets des facteurs étudiés ainsi que leurs interactions
Tableau 24: Coordonnées du maximum
Tableau 25: Caractéristiques du maximum
Tableau 26 : les points test

Liste des figures

8
Figure 1 : Fiche signalétique de la société SARMA FISH
Figure 2 : Organigramme de la société SARMA FISH
Figure 3 : Diagramme du traitement de sardines frais
Figure 4 : Diagramme du traitement de sardines congelées
Figure 5 : Diagramme du traitement de sardines entières congelées
Figure 6 : Sardines mal étêtées, éviscérées et équeutées
Figure 7 : Sardines non-conformes aux exigences du client de point de vue poids
et longueurs
Figure 8 : Machine à étêter, éviscérer, et à équeuter cabinplant
Figure 9: Diagramme de Pareto
Figure 10: Représentation graphique de la longueur de Sardines
Figure 11: Représentation graphique du poids de Sardines
Figure 12: Représentation graphique de la longueur et du poids de sardines
Figure 13: Diagramme d’ISHIKAWA de sardines traitées
Figure 14: Mise en place du procédé de triage dans le circuit du traitement de poissons
Figure 15: Application du système de rotation cylindrique dans la machine
Figure 16: Application d’un système de principe d’entonnoir dans la machine
automatique
du traitement de sardines
Figure 17: Résidus =F (Y calculé)
Figure 18: Répartition des résidus sur la droite d’Henry
Figure 19: Etude graphique des résultats obtenus
Figure 20: Sardine traitée après le test

Liste des annexes

Annexe 1 : le taux de Sardines mal traitées et non –conformes aux exigences des
clients de
point de vue poids et longueur.
9
Annexe 2 : les exigences des clients.

Avec la libéralisation des échanges et la mondialisation, l’entreprise marocaine se voit

dans l’obligation d’assurer sa mise à niveau par l’optimisation de ses moyens
humains, techniques et matériels, en vue d’assurer sa compétitivité dans un contexte
où seules les structures les plus performantes seront viables. Cette compétitivité ne se
pose pas en terme de production seulement, mais aussi en terme de qualité, de
management et d’innovation.

Dans ce sens, les industries agroalimentaires marocaines connaissent une forte

progression surtout avec des nouveaux plans lancés par le gouvernement (plan Maroc
vert, plan émergences 1 et 2,…) et la nouvelle loi 28-07 relative à la sécurité sanitaire

10
 des aliments. Cette nouvelle vision gouvernementale prévoit l’encouragement de la
production nationale et la promotion de son image à l’extérieur.

Au Maroc, La société SARMA FISH a été crée en 2009 et devient vite le leader au
Maroc dans le secteur de congélation et du traitement de poissons, toujours à l’affut
du progrès et de la qualité de ses produits, tenant tête à la concurrence qui se fait de
plus en plus rude de nos jours. C’est dans cette perspective que cette Société
Anonyme, veille à la bonne gestion de la production, pour augmenter ainsi sa
productivité et mieux gérer ses coûts.

C’est dans ce contexte, se situe la présente étude de projet de fin d’étude pour
l’obtention du diplôme d’ingénieur d’état en Industrie Agricole et Alimentaire, nous
donnerons dans la première partie un aperçu sur l’entreprise SARMA FISH, une
présentation détaillée du service production. Ensuite nous allons traiter dans la
deuxième partie «Application des outils de la qualité et Optimisation du procédé de
traitement des sardines au niveau des lignes automatiques 1 et 2 ».

I -Aperçu sur l’entreprise SARMA FISH.

I.1.Historique de la Société SARMA FISH.

Septembre
2009 Création de la société SARMA FISH.
1934

Janvier
2010 Démarrage de l’activité de département de la farine et
1934 l’huile de poisson.
Avril
2010 Mise en place de système HACCP
Juin
2010 Démarrage de l’activité de département (A) du traitement
1934 et de congélation des poissons.
Août
2011 Investissement dans une nouvelle unité du traitement et
de congélation à DAKHLA.
Novembre
2012 Démarrage de l’activité de département (B) du traitement
1934 et de congélation des poissons.

Décembre
2012 Mise en place de la troisième machine automatique du
traitement des poissons type INDUSMAR.
Mars
2013 Mise en place de la quatrième machine automatique du
traitement des poissons type INDUSMAR.
11
12
 I.2. Fiche signalétique de SARMA FISH.
Raison sociale SARMA FISH

LOGO

Propriétaire Mr. AMAR Abdelhadi /Mr. YANIS Parkas/Mr. NAGLIS

Egons
Statut juridique Société anonyme
Capital 10.000.000 DH

Montant d’Investissement 45 .000.000 DH

Adresse Parcelle N° 30 à la Zone Industrielle -Port Laayoune -

70002
Téléphone +212 5 28 99 83 16

Fax +212 5 28 99 83 17
E-mail info@sarmafish.com
Site internet www.sarmafish.com
N° de registre de commerce 8667

N° d’agrément 5505

Activités - Traitement de poisson frais.

- Congélation de poisson entier en bloc.
- Congélation de poisson étêté, éviscéré et équeuté en bloc.
- Commercialisation de la farine et de l’huile de poisson

Marché d’exportation Marché local et international

Date de création 18/09/2009
Superficie 2474 m2
Nombre d’employés permanents 36

Nombre d’employés saisonniers 150 à 200

Capacité de production 116 t/j

maximale / Jour

Figure 2: Fiche signalétique de la société SARMA FISH.

I.3.Organigramme de la société SARMA FISH

13
 Dés le premier juin 2013, la société SARMA FISH est structurée selon le schéma
suivant :

Direction Générale

Directeur

Service Service Service Service Service Service

Comptabilité Achat export production Maintenance Qualité

Responsable Responsable Responsable Responsable Responsable Responsable

comptabilité Achat Export Production maintenance qualité

Deux aides Aide Responsabl Responsable Deux Responsable

comptables responsable e Relation de suivi de la techniciens laboratoire
achat DPM productivité frigoristes
Magasiner Responsable Plombier Responsable
réception hygiène
Responsable Deux
de pointage contrôleurs
Responsable Deux chefs de
Transite lignes
Responsable
emballage
Responsable
stock

Figure 2 : Organigramme de la société SARMA FISH.

I I –Processus du traitement des sardines

II.1.Chaîne du traitement des sardines fraiches .

RECEPTION DE
SARDINES
-Histamine < 30 ppm
-T° < 6°C
-Fraicheur
CONTROLE
QUALITATIF
Chambre de
stockage 0°C
PESAGE

ENTREPOSAGE
Sous un courant d’eau TRAITEMENT :
ETETAGE,
EVISCERATION
ET EQUEUTAGE
Produit fini Sous produit

LAVAGE ET DECHETS
T° de l’eau <6°C
RINCAGE
ENTREPOSAGE

14
 EXPEDITION
MISE EN CAISSE
- Histamine < 50 ppm
- ABVT < 45 mg/100 mg
- Poids (50 – 60g)
CONTROLE - Longueur (9.5 – 10.5 cm)
PRODUIT FINI - Température < 6°C
11 Kg / Caisse
PESAGE
GLACAGE Glace en écaille 3 Kg / Caisse
Chargement dans des camions
frigorifiques
EXPEDITION

Figure 3 : Diagramme du traitement des sardines fraiches

Le traitement des sardines fraiches est réalisé en plusieurs étapes successives comme
suit :
La réception des sardines :

Chaque matière première, après l’avoir reçu du fournisseur, va subir certains tests
physico-chimiques et microbiologiques de conformité, à savoir :
- Contrôle de fraîcheur.
- Contrôle de température.
- Dosage du taux d’histamine.
- Dosage d’ABVT (Azote Basique Volatile Totale).

Après ce contrôle, la matière première est stockée dans la chambre positive à une
température de 0°C, puis elle sera acheminée vers les lignes du traitement des sardines.
Le pesage :

Une fois la conformité de la matière première est mise en évidence, on procède dans un
premier temps à un pesage des sardines réceptionnées, puis à un enregistrement de la
quantité totale reçue.
L’étêtage :

C’est une opération qui sert à débarrasser automatiquement la tête des sardines traités
à l’aide d’une lame rotative.
L’éviscération :

C’est une opération qui consiste à extraire les viscères automatiquement sous un
courant d’eau traitée. Elle doit être complète et précise car les intestins renferment
plusieurs espèces de bactéries ayant un effet majeur sur la détérioration de poisson.
L’équeutage :

C’est une opération qui permet de débarrasser automatiquement la queue de sardine

traité l’aide d’une lame rotative.
L’élimination des déchets :

Les parties de poisson non consommables (tête, queue et viscère : sous produits), sont
transférées en convoyeur à la sortie de l’usine où elles vont être transportées vers une
autre unité qui utilise ces sous produits pour la fabrication de la farine et l’huile brute
des poissons.
Le lavage :

15
Après l’étape de traitement, les sardines traitées sont lavés à l’eau traitée. Cette
opération élimine à la fois les restes de sang, de viscère et une grande partie de micro-
organismes présents en surface.
La mise en caisse :

C’est une opération qui consiste à mette en caisse les sardines traitées et lavées.
Le pesage :

Cette étape consiste à peser le poisson mise en caisse, qui doit être égale à 11 kg/caisse.
Le glaçage :

Cette opération consiste à glacer les caisses de poisson de manière homogène et

rapide afin d’abaisser la température entre 0 et 2°C.
L’expédition :

Après l’étape de glaçage, le produit sera chargé dans des camions frigorifiques afin de
le commercialiser dans le marché local.

II.2.Chaîne du traitement des sardines congelées.

-Histamine < 30 ppm RECEPTION DE
-T° < 6°C SARDINES
-Fraicheur CONTROLE Chambre de
QUALITATIF stockage 0°C
PESAGE

TRAITEMENT :
Sous un courant d’eau
ETETAGE,
EVISCERATION
ET EQUEUTAGE ENTREPOSAGE

Produit fini Sous produit

T° de l’eau <6°C
LAVAGE ET DECHETS
MISERINCAGE
EN PLATEAU
- Histamine < 50 ppm
16 - ABVT < 45 mg/100 mg
ENTREPOSAGE
- Poids (50 – 65g)
 CONTROLE
11 Kg/ Plateau PRODUIT FINI
PESAGE Température entre -35 et -40°C dans
les tunnels pendant 8 à10h
CONGELATION
T° de l’eau < 2°C GLASURAGE
Sacs en plastique
EMBALLAGE ET alimentaire et cartons.
CONDITIONNEMENT

T° de chambre de
STOCKAGE
stockage < à -18°C
Figure 4 : Diagramme du Chargement
traitement dans
des sardines congelées
des camions frigorifiques
Le traitement des sardines congelées est réalisé en plusieurs étapes successives comme suit :
EXPEDITION
La réception de sardines
Le pesage
L’étêtage
L’éviscération
L’équeutage
L’élimination des déchets
Le lavage
La mise en plateau :

C’est une opération qui consiste à mettre en plateau les sardines traitées et lavées.
Le pesage
La congélation :

C’est une technique de conservation par froid qui sert à entreposer le poisson traité
dans des tunnels refroidis par de l’air froid et ventilé à une température de -35 °C à - 40
°C et ceci pour une durée de 8 à 10 heures.
La société « SARMA FISH » dispose de quatre grands tunnels qui différent par leurs
capacités de stockage :
- Tunnel 1 ayant une capacité de 9504 Kg.
- Tunnel 2 ayant une capacité de 9504 Kg.
- Tunnel 3 ayant une capacité de 9504 Kg.
- Tunnel 4 ayant une capacité de 14256 Kg.

Le glasurage :

C’est une opération qui consiste à tremper le produit dans de l’eau glacée à une
température inférieur ou égale à 2°C pour obtenir une fine couche protectrice qui se
forme à la surface du produit congelé par immersion dans le but de protéger le produit
fini contre l’oxydation, le rancissement et la dessiccation lors du stockage.
L’emballage et le conditionnement:

Cette étape à mettre le poisson congelé en bloc dans un emballage en plastique étanche
puis dans un emballage secondaire qui est souvent en carton.
- Le stockage :

17
Après son conditionnement, le produit sera stocké dans des chambres froides négatives
à une température inférieur ou égale à – 18 °C jusqu’à son expédition.
N.B : L’usine dispose de quatre chambres froides négatives.
L’expédition :
Le poisson congelé en bloc, sera commercialiser dans le marché international.

II.3.Chaîne du traitement des sardines entières congelées.

RECEPTION DE
SARDINES
-Histamine < 30 ppm
-T° < 6°C
-Fraicheur
CONTROLE
QUALITATIF

PESAGE Chambre de
stockage 0°C

ENTREPOSAGE

T° de l’eau <6°C
LAVAGE ET
MISERINCAGE
EN PLATEAU
- Histamine < 50 ppm
- ABVT < 45 mg/100 mg
- Poids (50 – 65g)
- Longueur (9.5 – 10.5 cm)
- Température < 6°C
11 Kg/ Plateau CONTROLE
PRODUIT FINI Température entre -35 et -40°C dans
les tunnels pendant 8 à10h

PESAGE

CONGELATION

T° de l’eau < 2°C

GLASURAGE
Figure 5 : Diagramme du traitement des sardines entières congelées.
Sacs en plastique
alimentaire et cartons.
Le traitement des sardines entières est réalisé suivant
EMBALLAGE ET les mêmes étapes que précédemment
sauf que ces sardines ne subissentCONDITIONNEMENT
aucun traitement d’étêtage, éviscération et équeutage.
T° de chambre de Chargement dans des camions
stockage < à -18°C frigorifiques
STOCKAGE

EXPEDITION

18
I –Introduction
Devant le souci majeur des entreprises d’améliorer la qualité des produits fabriqués
ou en vue de création, les industriels accordent ces dernières années une place importante
à l’amélioration continue de leurs produits afin de satisfaire les besoins du marché et des
clients.
Aujourd’hui, selon les exigences du client sur le plan qualité d’une part et la course
des entreprises vers des réductions des coûts de développement d’autre part, les
entreprises nécessitent l’utilisation des démarches qui assurent l’amélioration de la
production tout en respectant les exigences de la qualité du produit fini.
C’est dans ce contexte que SARMA FISH s’est engagée dans une vision de maîtrise
et d’amélioration quasi continue de la qualité de leurs produits et de l’ensemble de leurs
processus du traitement de poissons.
II-Description de la problématique
Les sardines étêtées, éviscérées et équeutées constituent l’un des produits de la
société SARMA FISH les plus commercialisés sur le marché local et international. Au
cours de son traitement, ce produit connaît un problème exprimé par une défaillance
présentée sous forme de sardine mal étêtée, éviscérée et équeutée d’une part
(Figure 6), et sous forme de sardines non-conformes aux exigences des clients de
point de vue longueur et poids d’autre part (Figure7), ce qui donne 65.5 % du
produit mal étêté, éviscéré, équeuté et 17.9 % , parmi 34.5 % du produit fini, qui ne
répond pas aux exigences des clients (Annexe 1).

Face à ces soucis, j’étais chargé de faire une étude sur le plan processus du
traitement de sardines étêtées, éviscérées et équeutées afin de trouver une solution
fiable et efficace à ce problème traité.

D’où notre étude s’est portée sur l’optimisation du procédé de traitement de

sardines au niveau de la ligne automatique 1 au sein de la société SARMA FISH, par
la maximisation de rendement de sardines bien traitées à un taux plus de 70 %.

Dans les paragraphes suivants, on va détailler les différentes interventions

proposés tout au long de ce stage.

19
 Figure 6 : Sardines mal étêtées, éviscérées et équeutées

Figure 7 : Sardines non-conformes aux exigences du client de point de vue poids

et longueurs

III-Délimitation de champ d’étude

Cette étude d’amélioration du traitement de sardines étêtées, éviscérées et
équeutées concerne la section de traitement des poissons.

L’amélioration va porter sur le plan processus du traitement de sardines avec

proposition des solutions fiables pour résoudre ce problème de mal étêtage,
éviscération et équeutage des sardines.

20
IV-Description du produit de congélation sardine

Tableau 1 : Description du produit sardine

Nom du produit Sardine (sardina pilchardus)

Origine Prises Locales :

- Laayoune et Dakhla
Caractéristiques
importantes du - Température au cœur du produit fini < -18°C
produit fini - Histamine de produit fini ≤ 50 ppm
- ABVT ≤ 45 mg/100g
- Longueur (9.5 - 10.5cm)
- Poids (50 – 65g)
Utilisation éventuelle du - Sardine (. entière : salage, barbecue ….
produit fini - Sardine traitée : conserve, plats préparées…
Durée de conservation - 6 à 12 mois concernant la sardine entière
- 18 mois concernant la Sardine EEE dès la date de
congélation à une température de –18°C.

Marché d’exportation - Marché étranger

- Marché local
Instructions spéciales - Nom, agrément et Adresse de producteur
d’étiquetage - Nom, agrément et Adresse de l’importateur
- calibre du produit
- Nom du produit
- Date de congélation
- Date de péremption
- Poids Net en Kg
- N° d’Agrément
- Température de stockage du produit

V-Description de la machine du traitement de sardines

La machine à étêter, éviscérer et à équeuter est conçue pour la découpe de sardines,
son alimentation se fait manuellement en fonction du nombre d’opérateurs.
Cette machine est équipée des composants suivants :
- Tapis convoyeur avec des poches en plastiques dans lesquelles est placé le poisson.
- Section d’alimentation manuelle permettant d’accueillir trois opérateurs (possibilité
d’extension).
- Section de découpe avec couteaux rotatifs.
- Système sous vide spécialement conçu.
- Barrière de sécurité autour de la section de découpe.

21
 Figure 8 : Machine à étêter, éviscérer, et à équeuter cabinplant.
VI-stratégie de travail prévu
Face à ce problème persistant, on a proposé d’utiliser les outils de résolutions
industrielles suivantes :
- Diagramme de Pareto
- Histogramme de fréquence
- Brainstorming modifié
- Diagramme d’ISHIKAWA
- AMDEC processus
- Plan d’expériences
Ces techniques nous ont permis de bien connaitre le processus du traitement de
sardines étêtées, éviscérées et équeutées aussi de savoir les différentes interventions et
actions correctives convenables.
VI)-1. Diagramme de Pareto
VI) 1.1. Aperçu sur la méthode "ABC":

Il est le résultat des recherches de l'économiste italien Vilfredo Frédérico

Damaso surnommé par ses étudiants : "Marquis de Pareto". Il observa au début
du XXème siècle, que 20% des voies ferrées occupent 80% du trafic (d'où le nom de la
loi 80-20 ou 20-80), donc nécessité de s'intéresser qu’aux voies qui sont les plus
rentables pour l’entreprise. Le diagramme de Pareto est un graphique à colonnes qui

22
présente les informations par ordre décroissant et fait ainsi ressortir le ou les éléments
les plus importants qui expliquent un phénomène ou une situation.
Utilisation du diagramme de Pareto :
- Le diagramme de Pareto est un outil essentiel pour connaître sur quels problèmes
l’effort de l’équipe d’amélioration de la qualité doit être concentré.
- Il facilite l’identification des problèmes à résoudre en priorité.
VI) 1.2. Démarche du travail :
VI) 1.2.a. Recueil des données :
Causes de non-conformité de la qualité des sardines congelées étêté, éviscéré et
équeuté au sein de la société SARMA FISH. Le groupe de travail du traitement
des poissons de l’usine a fait l’inventaire des non-conformités des mois de
janvier et de février de l’année 2013. On a dénombré 5 causes de non-
conformité des sardines congelées étêté, éviscéré et équeuté.

- Poids.
- Longueur.
- Histamine
- Température
- ABVT

VI) 1.2.b. Tri des valeurs par ordre décroissant :

Tableau 2 : Classement des valeurs de non-conformité par ordre décroissant

Causes Nombre de non-

conformité
- Poids 55
- Longueur 48
- Température 23
- Histamine 7
- ABVT 2

VI) 1.2.c. Calcul des pourcentages :

Tableau 3 : Calcul des pourcentages de non-conformité

Causes Nombre de non- % %

conformité Cumulé

23
 - Poids 55 40.75 40.75
- Longueur 48 35.56 76.31
- Température 23 17.03 93.34
- Histamine 7 5.19 98.53
- ABVT 2 1.47 100

VI) 1.2.d. Etablissement du graphique :

Diagramme de pareto
120
100
80
Effectifs

60
40
20 %
0 % cumulé

Causes

Figure 9: Diagramme de Pareto

• Les barres bleues représentent la fréquence en % du nombre de non-conformité.

• La courbe en rouge représente le pourcentage cumulé.

o Interprétation de la courbe :

Zone A (correspondante aux Poids et Longueur) : 40% des causes présentent 77% de
la totalité des non-conformités.
Zone B (correspondante aux Température et Histamine): 40% des causes présentent
22% de la totalité des non-conformités.
Zone C (ABVT): 20% des défauts présentent 1% de la totalité des non-conformités.
VI) 1.2.e. Etablissement de la conclusion :

On devrait mener des actions en priorité sur la longueur et le poids de sardines. En

travaillant sur ces deux paramètres, on va éliminer 40 % des causes qui sont
responsables d’appariation de 80 % de la totalité des non-conformités de produit fini.
VI)-2. Histogramme de fréquence
VI) 2.1. Représentation graphique de longueur
Pour tracer l’histogramme de la longueur de sardines, on doit suivre les étapes suivantes :
VI)2.1.a. Rassemblement 100 mesures de longueur

24
 La série statistique suivante donne la suite chronologique des résultats de 100
contrôles de la longueur de Sardines traitées exprimés en cm pendant 3 jours à raison
de 4 échantillons par jour, sachant que chaque échantillon comporte 10 pièces de
sardines.
Tableau 4: Contrôle de la longueur de sardines exprimée en cm

N° Echantillons Longueur en cm

1 9.5 9.5 9.7 9.6 10.5 8.5 9.5 10 9.7 9

2 9.5 9.4 10.5 10 9.5 8.5 9 8.9 8.6 9.5

3 9.8 9.5 8.9 9.3 9.5 9.6 9.7 9.4 7.8 8.5

4 9.2 9.5 9.4 10 8.5 8 9.2 9 9.3 8.7

5 6.5 7.8 10 9.5 10.1 8.1 9.6 10 9 10

6 10.5 10 9.5 9.8 8.5 9 10 9.8 9.1 9.7

7 9.4 10.1 9.5 9.3 9.8 10 8.9 8.6 10.4 9.4

8 9.3 8.9 9 9.4 10.1 9.3 9.2 10 8.5 10.2

9 9.8 9.9 10.5 9.6 10 8.8 9 10 10.1 9

10 10.2 9.4 9.3 10.1 9.2 8.9 9.2 10 9.4 9.3

VI) 2.1.b. Détermination du minimum et maximum de la série

Cette série comporte 100 mesures :

• La plus grande valeur dans la série est 10.5
• La plus petite valeur dans la série est 6.5

VI) 2.1.c. Détermination du nombre de classe K

• Nombre de classe

Nous avons 100 mesures, donc le nombre de classe sera égale à √100 = 10 classes.

• L’amplitude

L’étendu (R) de la série des mesures est :

R = Xg – Xp = 10.5 – 6.5 = 4

Donc L’amplitude = 4/10 = 0.4

VI) 2.1.d. Détermination de la fréquence pour chaque classe

25
 • Chaque classe sera définie par sa limite inférieure et sa limite supérieure. Toute
valeur supérieure ou égale à la limite inférieure d’une classe appartiendra à cette
classe et toute valeur égale à la limite supérieure appartiendra à la classe suivante

• Le classement des résultats se rapporte dans le tableau suivant :

Tableau 5 : Calcule des fréquences

N° de classe Limites de Valeur médiane Fréquence

classes (± 0.2)
1 6.5-6.9 6.7 1

2 6.9-7.3 7.1 0

3 7.3-7.7 7.5 0

4 7.7-8.1 7.9 3

5 8.1-8.5 8.3 1
On a: 1 + 3 + 1 + 10 + 19 +
31 + 23 + 6 8.5-8.9 8.7 10 12 = 100, donc
on peut tracer notre
7 8.9-9.3 9.1 19 histogramme.
VI) 2.1.e.
8 9.3-9.7 9.5 31 Tracé
9 9.7-10.1 9.9 23

10 10.1-10.5 10.3 12

l’histogramme
’histogramme

Histogramme
35
30
25
Effectifs

20
15
10
5
0
6.7 7.1 7.5 7.9 8.3 8.7 9.1 9.5 9.9 10.3

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Longueur des poissons en cm

Figure 10: Représentation

eprésentation graphique de la longueur de Sardines
Sardine
N.B : L.I.T : limite Inférieure de tolérance est égale à 9.5 cm.
L.S.T : limite supérieure de tolérance est égale à10.5cm.

o Interprétation du diagramme :

26
D’après le graphe ci-dessus, on constate qu’il ya un problème de centrage et un
problème de l’écart-type qui est large.

VI) 2.2. Représentation graphique du poids

Pour tracer l’histogramme du poids de sardines, on doit suivre les étapes suivantes :

VI)2.2.a. Rassemblement 100 mesures du poids

La série statistique suivante donne la suite chronologique des résultats de 100 contrôles
du poids de Sardines traitées exprimés en g pendant 3 jours à raison de 4 échantillons
par jours.

Tableau 6 : Contrôle du poids de Sardines exprimé en g

N°Echantillon Poids en g

1 53 42 37 55 64 38 50 47 48 41

2 42 53 61 58 50 34 43 53 47 59

3 47 58 53 51 52 51 49 48 47 44

4 52 48 51 49 46 36 50 50 36 45

5 33 33 56 56 52 44 42 50 51 43

6 56 53 42 58 32 44 55 50 42 52

7 41 59 56 34 43 56 51 36 51 45

8 56 42 38 41 47 43 50 46 39 50

9 47 46 49 47 49 38 41 45 56 36

27
 10 52 41 42 46 50 43 43 48 44 48

VI)2.2.b.
VI)2.2.b.Détermination du minimum et maximum de la série
Cette série comporte 100 mesures :
• La plus grande valeur dans la série est 64
• La plus petite valeur dans la série est 32
VI) 2.2.c. Détermination du nombre de classe K
• Nombre de classe
Nous avons 100 mesures, donc le nombre de classe sera égale à √100 = 10 classes.
• L’amplitude
L’étendu (R) de la série des mesures est : R = Xg – Xp = 64 – 32 = 32
3
Donc L’amplitude = 32/10 = 3.2

VI) 2.2.d. Détermination de fréquence pour chaque classe

• Le classement des résultats se rapporte dans le tableau suivant :

Tableau 7 : Calcule des fréquences

N° de classe Limites Valeur médiane Fréquence

de classes (± 0.2)
1 32 - 35.2 33.6 5

2 35.2 - 38.4 36.8 8

3 38.4 - 41.6 40 6

4 41.6 - 44.8 43.2 17

5 44.8 - 48 46.4 14
VI) 2.2.e. Tracé
6 48 - 51.2 49.6 23 l’histogramme

7 51.2 - 54.4 52.8 11

8 54.4 - 57.6 56 9

9 57.6 - 60.8 59.2 5

10 60.8 - 64 62.4 2

28
 Figure 11 : Représentation graphique du poids de Sardines
N.B : L.I.T : limite Inférieure de tolérance est égale à 50g.
L.S.T : limite supérieure de tolérance est égale à 65g.

o Interprétation du diagramme :

D’après le graphe ci-dessus, on constate qu’il ya un problème de centrage et un

problème de l’écart-type qui est dans ce cas trop large.

VI) 2.3. Etude de la relation entre le poids et la longueur des sardines

VI)2.3.a. Rassemblement des mesures

La série statistique suivante donne la suite chronologique des résultats de 100 contrôles
de la longueur et du poids de Sardines traitées simultanément pendant 3 jours et à
raison de 4 échantillons par jour, sachant que chaque échantillon comporte 10 pièces
de sardines.

29
 Tableau 8 : Contrôle de la longueur et du poids simultanément de sardines traitées

N° Longueur en cm Poids en g
Echantillon
1 9.5 10 9.5 9.5 9.7 9.8 9.6 8.5 10.5 9 53 53 42 42 37 58 55 32 64 44

2 8.5 10 9.5 9.8 10 9.1 9.7 9.7 9 9.4 38 55 50 50 47 42 48 52 41 41

3 9.5 10.1 9.4 9.5 10.5 9.3 10 9.8 9.5 10 42 59 53 56 61 34 58 43 50 56

4 8.5 8.9 9 8.6 8.9 10.4 8.6 9.4 9.5 9.3 34 51 43 36 53 51 47 45 59 56

5 9.5 8.9 9.8 9 8.9 9.4 9.3 10.1 9.5 9.3 47 42 58 38 53 41 51 47 52 43

6 9.6 9.2 9.7 10 9.4 8.5 7.8 10.2 8.5 9.8 51 50 49 46 48 39 47 50 44 47

7 9.2 9.9 9.5 10.5 9.4 9.6 10 10 8.5 8.8 52 46 48 49 51 47 49 49 46 38

8 8 9 9.2 10 9 10.1 9 9 9 10.2 36 41 50 45 50 56 36 36 45 52

9 6.5 9.4 7.8 9.3 10 10.1 9.5 9.2 10.1 8.9 33 41 33 42 56 46 56 50 52 43

10 8.1 10.1 9.6 9.2 10 9.4 9 9.3 10 10.5 44 43 42 48 50 44 51 48 43 56

30
 VI) 2.3.b. Etablissement du graphe entre le poids et la
longueur.
Dans le graphe suivant, nous représentons les résultats de contrôle que nous avons
effectue de la longueur et du poids des sardines.

Figure 12: Représentation graphique de la longueur et du poids de sardines

o Interprétation du graphique :

On constate que nous avons quasiment la moitié de produit fini des sardines traitées ne
répond pas aux exigences des clients de point de vue longueur et poids (Annexe 2).

Conclusion :
• A partir des résultats des histogrammes précedents, nous constatons qu’on a une
légère dispersion, qui révèle que les sardines ont été traitées de la même façon (même
conditions expérimentales), quoi q’elles se présentent de façon différentes(sardines
bien traitées et mal traitées). Ceci est du dans la majorité des cas aux :

- matières premières ;
-matériels ;
-méthode de travail.
En conséquence, ces différences se cumulent et exercent une grande dispersion sur la
qualité du produit final comme il a été montré dans les histogrammes (pages 20 et 22),
d’ou c’est la relation entre causes et effets ( Diagramme d’ICHIKAWA) qui fera
l’objet de l’étape suivante.
VI)-3. Etape de diagnostic : brainstorming modifié
Au cours de notre diagnostic de la chaîne du traitement de sardines, on a choisi la
technique de brainstorming afin de faire sortir les différentes causes qui peuvent être
à l’origine d’anomalies des sardines mal étêtées, éviscérées, équeutées et non-
conforme aux exigences des clients de point de vue poids et longueur .

31
Le Brainstorming est une méthode permettant de produire un maximum d'idées en
groupe dans un minimum de temps, de favoriser la créativité et de faire émerger des
idées nouvelles. Il est utilisé pour résoudre un problème en recherchant les causes et
les solutions possibles. On a procédé par poser des questions aux différents opérateurs
et intervenants dans la chaîne du traitement de sardines, et on a pu relever les causes
suivantes :

Variation de la taille de sardines ( moule de sardines ),

Fraicheur de sardines,
Variation de la vitesse du tapis convoyeur de machine du traitement de sardines,
Mouvement de vibration des poches en plastique du tapis convoyeur,
Forme de surface des poches en plastique dans les quelles est placé le sardine,
Mode de placement de sardines dans les poches en plastique du tapis convoyeur,
Variation de la vitesse de rotation de la lame de découpage ,
Positionnement de la lame de découpage,
Epaisseur de la lame rotative de découpage,
Positionnement et Diamétre du trou d’aspirateur du système sous vide,
Variation de la force d’aspiration du système sous vide,
Mauvais ajustement de la vitesse de rotation et positionnement des brosses rotatives,
Hauteur de la plaque en acier,
Entretien de la machine du traitement de sardines,
Réglage manuel de la section de découpage,
Mauvais centrage de sardines sur les poches du tapis convoyeur,
Température ambiante entre l’étape de réception et l’étape de traitement,
Présence de la glace sur le convoyeur,
Mode d’alimentation des lignes automatique en sardines,
Section d’alimentation manuelle de sardines,
Vitesse d’alimentation des lignes en sardines qui dépend du nombre d’opérateur,
Mauvaise manipulation des ouvriers(es),
Manque de formation.

Après collecte de ces différentes causes possibles nous avons prévu de les représenter
sous forme du diagramme d’ISHIKAWA.

VI)-4. Diagramme d’ISHIKAWA

Le diagramme d'Ishikawa est également appelé le diagramme causes-effet ou
la méthode des 5M.
Les 5M sont :
-Mains d’œuvre ;
-Milieu ;
-Méthode ;
-Matériel ;
-Matière première.

32
 L'utilisation du diagramme d'Ishikawa présente les avantages suivants:

Il permet de visualiser et d’analyser le rapport existant entre un problème (effet)

et toutes ses causes possibles ;
Il permet de classer les causes liées aux problèmes posés ;
Il permet de faire participer chaque membre de l'équipe à l'analyse ;
Il permet de limiter l'oubli des causes par le travail de groupe ;
Il permet de fournir des éléments pour l'étude de ou des solutions.

Au cours de l’élaboration de ce diagramme nous avons fait un classement des causes

selon leur catégorie.

33
 MATIERE METHODE
-Réglage manuel des lames de découpage (longueur)

-Tailles de sardines - Entretien de la machine du traitemnt de sardines

-Fraicheur de sardines - Mode d’alimentation des lignes (manuel)

-Glace -Mode de placement de sardines sur les convoyeurs
- Mauvais centrage des sardines sur les poches du tapis
convoyeur
Causes Effet :
Sardine mal traitées

-Vitesse d’alimentation - Température -Section de découpe : épaisseur de la lame

-Mauvaise alimentation ambiante entre rotative de découpage.
- Manque de Formation l’étape de - Système sous vide : positionnement et diamètre
réception et du trou d’aspirateur et sa force d’aspiration.
l’étape de - Tapis convoyeur : vibration, vitesse du tapis et
traitement surface des poches en plastique.
-Section d’alimentation manuelle
-Brosse rotative : Hauteur de la brosse rotative et
Hauteur de la plaque en acier
MAINS D’ŒUVRE MILIEU MATERIEL
Figure 13 : Diagramme d’ISHIKAWA appliqué aux sardines traitées

34
Après avoir collecté les différentes causes possibles qui peuvent provoquer l’anomalie
d’apparition des sardines mal traitées et non-conformes aux exigences du client de point de
vue poids et longueur représentées dans le diagramme d’ISHIKAWA. Nous avons adopté
l’outil de l’AMDEC (analyse des modes de défaillance, de leurs effets et leur criticité) basée
sur les résultats d’ISHIKAWA.

VI)-5. AMDEC processus :

5) 1. Aperçu sur la méthode AMDEC :

L’existence d’une entreprise est basée sur des inter-relations entre son personnel et
ses clients d’une part, ses actionnaires, ses dirigeants et son personnel d’autre part.
L’ensemble de ses inter-relations est régi par un processus d’affaires qui interagit
aussi avec des partenaires externes, en amont et en aval. La stratégie qui vise la
satisfaction simultanée de toutes ses parties est nommée la qualité totale qui est
simple à définir et complexe à réaliser.

Le processus d’affaires consiste en un ensemble de systèmes qui doivent être

parfaitement organisés et intégrés. Un système se compose de plusieurs processus, un
processus de plusieurs procédés, un procédé de plusieurs activités et tâches. Si on
identifie tout ce qui ne pourrait pas fonctionner dans les systèmes et si on peut
éliminer les causes probables de défaillance qui peuvent survenir, tous les systèmes
fonctionneraient alors correctement, sans conflits, sans arrêts, dans une optique
qualité totale. Cette logique conduit à prendre des actions à priori et non à postériori,
comme on le faisait dans le passé et comme certains le font encore, d’où l’importance
et la nécessité d’une approche préventive pour la réalisation de la qualité totale.

Les approches telles que l’inspection et le contrôle du produit ainsi que le contrôle
statistique des procédés sont insuffisantes pour prévenir et résoudre les problèmes qui
peuvent apparaitre ultérieurement dans les différents systèmes du processus d’affaires
d’une entreprise. Parmi les outils techniques de prévention des problèmes potentiels,
la méthode AMDEC s’avère une méthode simple et très efficace. AMDEC est
l’acronyme de « Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et leur Criticité »
(Failure Modes and Effect Analysis, FMEA).

Cette technique a pour but d’étudier, d’identifier, de prévenir ou au moins de réduire

les risques de défaillances d’un système, de processus, ou d’un produit.
L’association française de normalisation(AFNOR) définit l’AMDEC comme étant
« une méthode inductive qui permet de réaliser une analyse qualitative et quantitative
de la fiabilité et la sécurité d’un système ». La méthode consiste à examiner
méthodiquement les défaillances potentielles des systèmes (analyse des modes de
défaillance), leurs causes et leurs conséquences sur le fonctionnement de l’ensemble
(les effets) .Après une hiérarchisation des défaillances potentielles, basée sur
l’estimation du niveau de risque de défaillance, des actions prioritaires sont
déclenchées et suivies.
5) 2. Description de l’AMDEC processus :

Le processus l'AMDEC s'applique à des processus de fabrication. Il permet

d'analyser et évaluer la criticité de toutes les défaillances potentielles engendrées d'un
produit par son processus de fabrication. Il peut être utilisé pour les postes de travail.
5) 3. Définition de défaillance, du trio: cause-mode-effet, et de la criticité:

35
 Par défaillance, on entend qu’un produit, un composant ou un ensemble :
Ne fonctionne pas
Ne fonctionne pas au moment prévu
Ne s’arrête pas au moment prévu
Fonctionne à un instant non désiré
Fonctionne mais les performances requises ne sont pas obtenues.

Le mode de défaillance : est la façon dont un produit, un composant, un ensemble,

ou un processus manifeste sa défaillance ou s’écarte des spécifications.

La cause de défaillance : est évidemment ce qui conduit à une défaillance.

Les effets d’une défaillance : sont les effets locaux sur l’élément étudié du système
et les effets de la défaillance sur l’utilisation finale du produit.

La criticité (C) : dite aussi NPR (niveau de priorité de risque) est le produit :
C = F x G x D, avec :
F : fréquence d’apparition de la défaillance.
G : gravité perçue du produit fini.
D : niveau de détection de la défaillance.

5) 4. Démarche du travail :

1-constitution du groupe : on va choisir un certain nombre d’intervenants qui vont

nous aider à déterminer de façon précise le ou les causes principales de la défaillance.

2-Etude qualitative : détermination causes - modes -effets de défaillance.

3-Etude quantitative : évaluation de la criticité.

4-Hiérarchisation par criticité : classification des modes de défaillances par leur

ordre d’importance.

5-Recherche et prise des actions correctives

6-Présentation des résultats

Afin de déterminer les causes principales de cette défaillance de sardines traitées, on

doit tout d’abord mettre en place un tableau d’évaluation qui va nous permettre de
cibler et hiérarchiser le trio : cause - mode - effet
Tableaux 9: Grilles de cotation de l’AMDEC

Notation Gravité (G) Critère de sélection

1 Mineure Cause passagère

2 Moyenne Cause intervenant de façon indirecte sur la défaillance

36
 3 Importante Cause intervenant de façon directe sur la défaillance

4 Critique Le produit est touché de façon directe et presque permanente

5 Catastrophique Cause principale de la persistance de défaillance

Notation Fréquence Critère de sélection

(F)
1 Pratiquement Défaillance pratiquement inexistante sur le circuit du traitement
Inexistante de sardines.
A titre indicatif, un défaut par an au maximum
2 Rare Défaillance rarement apparue sur le circuit du traitement
A titre indicatif, un défaut par 6 mois au maximum
3 Occasionnelle Défaillance occasionnellement apparue sur le circuit du traitement
A titre indicatif, un défaut par 2 semaines au maximum
4 Fréquente Défaillance apparue fréquemment sur le circuit du traitement
A titre indicatif, un défaut par 3 jours au maximum
5 Très Défaillance apparue très fréquemment sur le circuit du traitement
Fréquente A titre indicatif, un défaut par jour au maximum

Notation Non détection Critère de sélection

(D)
1 Détection La cause ou le mode de défaillance sont facilement détectables à
facile l’œil nu
2 Détection La cause ou le mode de défaillance sont détectables par un examen
exploitable simple ou à l’œil de l’expérimenté
3 Détection La cause ou le mode de défaillance sont détectables par un
difficile examen détaillé
4 Sans détection Rien ne permet de détecter la cause ou le mode de défaillance

• N.B : cette cotation a été mise en œuvre par consensus avec les différents
intervenants dans la section du traitement des poissons.
Ainsi on a proposé de faire un tableau pour l’évaluation de l’AMDEC qui va être
rempli par les membres de l’équipe de travail.

Tableau 10 : Exemple de cotation remplie par les membres de l’équipe de travail

Evaluation Criticité
Effet de Causes possibles =
défaillance de défaillance Fréquence F* Gravité G* Détection D* FxGxD
duit
fini
Pro

Taille de sardines 5 4 2 40

37
 Fraicheur de sardines 4 3 2 24
Présence de la glace
dans le convoyeur 4 3 1 12
Réglage manuel des
lames de découpage 3 2 2 12
(Longueur)
Entretien de la
machines du traitement 3 3 2 18
Mode d’alimentation
Des machines 3 2 2 12
Mode de placement des
sardines sur le 5 5 2 50
convoyeur
Mauvais centrage de
sardines sur les poches 5 3 2 30
du tapis convoyeur
Vitesse d’alimentation
des machines en 5 2 2 20
sardines
Epaisseur des lames
rotatives de découpage 4 2 2 16
Diamètre du trou
d’aspirateur de système 3 3 2 18
sous vide
Force d’aspiration de
système sous vide 5 5 3 75
Mouvement de
vibration des poches en 4 2 2 16
plastique du tapis
convoyeur
Vitesse du tapis
convoyeur 4 4 3 48

Hauteur de la brosse
rotative et Hauteur de 5 4 3 60
la Plaque en acier

* : cotation de 1 à 5
N.B : les causes citées dans le tableau 10 (page 32) ont été choisies par consensus
avec les intervenants dans le service du traitement des poissons à partir des causes
déjà relevées dans le diagramme d’ISHIKAWA.
Une fois que les membres de l’équipe ont rempli les tableaux de criticités, on a
procédé de faire une moyenne générale de la criticité afin d’arriver à l’étape
d’hiérarchisation.
5) 5.Hiérarchisation des causes :
La difficulté essentielle d’une étude qui vise à anticiper les problèmes et
rechercher les solutions préventives provient de la très grande variété des problèmes

38
 potentiels à envisager. D’ou le besoin d’une hiérarchisation qui permet de classer les
modes de défaillances et d’organiser leurs traitements par ordre d’importance.
L’hiérarchisation des causes dans le tableau ci-dessous nous a permis de bien
cibler les causes principales qui engendrent la défaillance de sardines mal étêtées,
éviscérées, équeutées et non conforme aux exigences du client de point de vue
longueur et poids.

Tableau 11 : Hiérarchisation des causes selon la valeur de leur criticité

Causes de défaillance A B C D E F Criticité Pourcentage

moyenne %
Hauteur de la brosse rotative et
Hauteur de la Plaques en acier 60 60 60 48 40 36 51 11.75
Force d’aspiration de système
sous vide 75 75 32 24 45 24 46 10.60

Taille de sardines 40 45 20 30 45 60 40 9.22

Vitesse du tapis
convoyeur 48 48 50 08 40 32 38 8.75
Mode de placement de sardines
sur le convoyeur 50 50 20 02 40 40 34 7.84
Mauvais centrage de sardines sur les
poches du tapis convoyeur 30 40 32 18 30 20 28 6.45
Vitesse d’alimentation
des machines en sardines 20 20 60 06 40 20 28 6.45
Présence de la glace dans
le convoyeur 12 32 40 12 45 12 25 5.76

Fraicheur de sardines 24 24 20 18 40 16 24 5.53

Epaisseur des lames rotatives de
découpage 16 24 32 05 36 24 23 5.30
Entretien de la machine du
traitement de sardines 18 24 30 18 24 20 22 5.07
Réglage manuel des lames de

39
découpage (Longueur) 12 20 36 24 16 18 21 4.84
Mouvement de vibration des
poches en plastique du tapis 16 16 48 08 20 09 20 4.60
convoyeur
Diamètre du trou de système
d’aspiration sous vide 18 06 24 16 20 30 19 4.38
Mode d’alimentation
des machines en sardines 12 08 20 01 01 50 15 3.46

Remarque :

- Les lettres (A, B, C, D, E et F) correspondent aux fiches remplies par les différents
membres de l’équipe choisie suivant leurs interventions dans la chaîne du traitement.
- Le choix de la valeur de criticité est établi par consensus avec le tuteur dans
l’entreprise.
- Toute cause ayant une criticité supérieure à 23 sera retenue dans la suite de cette
analyse.

5) 6. Recherche et Mise en œuvre des actions correctives

Après avoir hiérarchisé les causes qui interviennent dans l’apparition de sardine mal
traitées et non-conforme aux exigences clients (Tableau 11), l’étape suivante consiste
à mettre en place les actions correctives adéquates à ces problèmes. Pour cela on a
suggéré d’appliquer le plan d’action suivant :

Tableau 12 : Prise des actions adéquates aux problèmes traités

Les causes identifiées criticité Type Le mode

moyenne d’action d’action

Taille de sardines 40 A.C

Triage par taille de poissons
Présence de la glace dans le 25 A.C
convoyeur
Fraicheur de sardines 24 A.C Méthode de FIFO
A.A Système de rotation cylindrique
avec un courant d’eau traitée
Mode de placement de sardines 34 A.C Formation et sensibilisation du
sur les convoyeurs personnel
Mauvais centrage de sardines sur 28 A.A Système de principe d’entonnoir
les poches du tapis convoyeur A.C Système de rayonnement laser
Vitesse d’alimentation des lignes 28 A.C Programme d’alimentation des
en sardines lignes en sardines
Hauteur de la brosse rotative 51 A.C Réglage manuel de la hauteur

40
Force d’aspiration du système 46 A.C
sous vide Réglage de ces paramètres de
Vitesse du tapis convoyeur 38 A.C machines suite aux résultats du
plan d’expériences
Hauteur de la plaque en acier 51 A.C

REMARQUE :
A.C : Action Corrective
A.M : Action Améliorative

VI) 6. Plan d’action :

VI) 6. 1. Technique de triage par taille :
VI) 6.1.a-Principe de triage par taille.
Le triage par taille est une technique qui permet de trier les poissons en fonction de leurs
calibres, donc c’est une séparation des gros poissons des petits poissons.

VI) 6.1.b-Mise en place du procédé de triage dans le circuit du

traitement de sardines.

Une fois la conformité de la matière première est mise en évidence lors de la réception,
On a proposé d’appliquer la technique de triage par taille sur les tables de triage.
Ces tables sont en acier inoxydable ont une surface lisse, facile à nettoyer. Cette étape
de triage se fait dans une salle climatisée avant l’étape du stockage des poissons dans la
chambre positive (Figure 14) dans le but de :
• Séparer les sardines en deux catégories de tailles individuelles voisines,
destinées au traitement ( sardines de longueur 10 cm (L10) et 13 cm (L13)).
• Eliminer la glace de conservation de sardines pour remédier au problème de
présence de la glace dans les tapis des convoyeurs de la machine « cabinplant »,
ainsi que les pièces défectueuses et les corps étrangers.

RECEPTION DE
POISSONS

CONTROLE
QUALITATIF

Triage selon les calibres

TRIAGE ENTREPOSAGE

41
 PESAGE

SUITE DU
TRAITEMENT

Figure 14 : Mise en place du procédé de triage dans le circuit du traitement de poissons

VI) 6.1.c-Condition d’utilisation de la table de triage en acier inoxydable

Lors de l'utilisation de la table de triage, les ouvriers doivent veiller à ce que les
sardines restent en bonne condition et en bon état. Pour cela il faut suivre les consignes
suivantes:

• Installer la table de triage par taille à proximité du lieu de réception de poissons.

• Avant le commencement de triage, les ouvriers doivent mouiller soigneusement
la surface de la table avec de l'eau traitée.
• Transférer doucement les poissons sur le plateau de la table de triage.
• Placer trois ou quatre personnes qualifiées autour de la table de triage afin que
la manipulation des poissons doit être aussi réduite que possible et le triage doit
s'effectuer rapidement.
• Commencer à trier les poissons de manière à placer tout d’abord les gros
poissons éventuellement présents puis les petits poissons pour un seul lot, sous
un courant d’eau propre afin de faciliter leur rinçage de façon à les débarrasser
des traces de vase, des algues et autres végétaux.
• Après avoir trié ce lot de poissons, il faut rincer soigneusement la table avec de
l'eau propre.
• Ensuite Placer un autre lot de poissons propres sur la table et continuer le triage.
• Finalement transporter dès que possible le poisson dûment trié vers les
chambres de stockage positive ou vers la salle de traitement de poissons.
• A la fin de la journée, procéder à un nettoyage et désinfection de la table, puis à
un entreposage dans un lieu sûr.

N.B : La surface de la table de triage doit toujours être parfaitement lisse pour éviter
d'endommager la peau des poissons. De plus on doit vérifiez régulièrement l'état de la
surface.
VI) 6. 2. Méthode de FIFO :

VI) 6.2.a-Principe de FIFO.

La méthode F.I.F.O (First In First Out) ou P.E.P.S (Premier Entré Premier Sorti) est une
méthode de gestion de stockage dans laquelle on fait sortir en premier ce qui est rentré le
plutôt.
La méthode de comptabilisation des stocks FIFO valorise les sorties de stock au coût de

42
l'article le plus ancien dans le stock. En période d'inflation, elle permet de dégager un
bénéfice plus élevé que les autres méthodes de valorisation des stocks.

VI) 6.2.b-Respect du principe FIFO lors de l’étape du stockage de

sardines réceptionnées.

Lors de stockage des sardines réceptionnées, il faut respecter la méthode de F.I.F.O, donc il
faut ranger les nouvelles sardines rentrantes derrière celles qui sont rentrées auparavant en
stock dans le but de faire sortir en premier les sardines rentrées plutôt pour une bonne
gestion de stockage de sardines destinées au traitement.

VI) 6. 3. Système de rotation cylindrique avec un courant d’eau traitée

Lors du traitement des sardines au niveau des machines automatiques 1 et 2, on

observe que lorsque les sardines sont fraîches, l’étape d’éviscération se fait facilement
sans problème de coulage de sardines sur le trou de la bande à vide du système sous
vide. Par contre quand on a des sardines altérées, l’étape d’éviscération se fait
difficilement, car on a problème de coulage de sardines sur le trou de la bande à vide et
par conséquent on a un déplacement de la queue des sardines vers le haut sous l’effet
de la force d’aspiration en causant une désorientation de sardines sur le tapis convoyeur
de la machine. Pour remédier à cela on a proposé d’appliquer un système de rotation
cylindrique mécanique sans aucune consommation d’énergie, composé de trois
cylindre au dessus du système d’aspiration des viscères avec un courant d’eau traitée
(Figure 15) afin d’éviter ce problème de coulage des sardines sur le trou de la bande à
vide du système sous vide qui conduit à une mauvaise éviscération et par la suite une
mauvaise coupe de la queue automatiquement. D’autre part ce système empêchera une
accumulation de sardines sur le tapis convoyeur de la machine ce qui exige un arrêt du
traitement de sardines dans le but d’éliminer les sardines accumuler dans le tapis
convoyeur.

Avant l’application du système de rotation

cylindrique

Tapis convoyeur
de la machine

Système d’aspiration
Sous vide

Après l’application du système de rotation cylindrique

Courant de l’eau traitée

de la machine Système de rotation cylindrique
Tapis convoyeur
Système d’aspiration sous vide de la machine

43
 Figure 15 : Application du système de rotation cylindrique dans la machine.

VI) 6. 4. Formation et Sensibilisation du personnel :

VI) 6.4.a-Principe de la formation et la sensibilisation du personnel.

La formation et la sensibilisation du personnel en mode de placement de

sardines sur les tapis convoyeurs à une importance fondamentale dans les industries
du traitement et de congélation de poissons.

Tout le personnel doit être conscient de son rôle et de ses responsabilités en

protégeant le poisson de la contamination et de la détérioration. Les personnes qui
manipulent ces produits doivent avoir les connaissances et les compétences nécessaires
pour pouvoir manipuler le poisson conformément aux bonnes pratiques de fabrication.

VI) 6.4.b-Déroulement de la formation et la sensibilisation du personnel.

Chaque usine du traitement de poissons doit faire en sorte que les individus aient reçu
une formation suffisante et appropriée concernant la façon par laquelle le poisson est
placé dans les poches du tapis convoyeur ainsi que sur les conséquences dues à ce
problème de placement afin d’y remédier.

Face à ces soucis, je me suis chargé de faire une formation et sensibilisation des personnels
de la société SARMA FISH sur le mode de placement de sardines sur les tapis convoyeurs
de la machine cabinplant (Tableau 13), pour quatre groupes composés de dix personnes
pendant 4 jours dans un intervalle du temps de 10 mn entre 13h00 et 14h00.

N.B : cette formation concerne les opérateurs d’alimentation des machines automatiques
cabinplant en sardines ainsi que les techniciens de service technique de la société.

VI) 6.4.c-Fiche de formation et de sensibilisation du personnel

Tableau 13 : Fiche de formation et sensibilisation du personnel

N° Intervention Photo

44
1 A vérifier avant le démarrage.
Au démarrage de la production il est
nécessaire de connaître la nature de la
matière première (sardine ou sardinelle)
afin de faire les réglages. Les couteaux
et les butées tête et queue sont réglées
selon la taille des poissons (L10 ou
L13).

N.B : Distance du poisson par rapport à

la butée d’arrêt

2 Le mode de placement de sardine.

Il est important que la sardine soit bien

placée sur les poches du tapis
convoyeur afin d’avoir une bonne
coupure de la tête sur le bon endroit de
sardines.
Sardine bien placée

Sardine mal placée

N.B : Dans ce cas la distance du

poisson par rapport à la butée d’arrêt
n’est pas respectée par les opérateurs
d’alimentation du poisson.
3 Les conséquences de mal placement
de sardines sur les poches convoyeur.

La sardine mal placée sur les poches du

tapis convoyeur au moment de
l’alimentation de la machine, va subir le
procédé d’étêtage et d’éviscération et
par la suite on va avoir comme produit
fini :
Sardine mal étêtée
Sardine mal éviscérée

VI) 6. 5. Système de principe d’entonnoir

Un mauvais centrage de sardines sur les poches du tapis convoyeur influe de façon
directe sur la qualité du produit fini (poisson bien traité ou mal traité). pour cela on a
proposé d’appliquer un système de principe d’entonnoir au niveau de la machine
45
 automatique
utomatique cabinplant (Figure 16)
16) dans le but de bien centrer et ajuster les sardines
sur les poches du tapis convoyeur et par conséquent
quent avoir des sardines bien traitées.

Avant l’application de système d’entonnoir

Tapis convoyeur
de la machine

Après l’application de système d’entonnoir

Plaque en acier inoxydable de système d’entonnoir

Tapis convoyeur
de la machine

Figure 16 : Application d’un système de principe

principe d’entonnoir dans la machine
automatique du traitement de sardines

VI) 6. 6.. Système de rayonnement laser

Tableau 14 : Application de système de rayonnement laser dans la machine

N° Intervention Photo

46
1 Sélection du guide poissons

A la base de l’homogénéité des

poissons, la méthode à laser pour de
très petits poissons et pour poissons
d’une grande inégalité de taille, elle est
recommandée.
N.B ! La différence de taille des
poissons.
Ligne montant le rayon laser.
Pour l’utilisation de laser il faut régler
la butée selon le plus grand poisson.

2 Réglage de butée tête / rayon laser

Il est important que le couteau fait la

coupure de la tête sur le bon endroit du
poisson ; donc derrière les branchies.

Distance du couteau aux branchies

O.K.

ERREUR
Distance du couteau aux branchies

VI) 6. 7. Elaboration d’un programme d’alimentation des machines en

fonction du nombre d’opérateurs :

Vu la variation de la vitesse d’alimentation manuelle des machines automatiques en

sardines durant la journée ainsi que la variation du nombre d’opérateurs d’alimentation, on a
élaboré un plan d’alimentation des lignes en fonction du nombre d’opérateur de la société
SARMA FISH (Tableaux 14). Ainsi, la vitesse d’alimentation manuelle des machines I et II
doit rester constante durant toute la journée du traitement toute en faisant intervenir tous les
opérateurs dans la chaine du traitement de sardines.

Tableau 15 : Programme d’alimentation des machines cabinplant en sardines

Durée de travail Alimentation des machines Contrôle et Pesage et Mise
Machine N° I Machine N° II Lavage en plateaux
8h – 10h30 Groupe A Groupe C Groupe B Groupe D
Matin

(6 Opérateurs) (6 Opérateurs) (6 Opérateurs) (6 Opérateurs)

10h30 – 13h Groupe B Groupe D Groupe A Groupe C
(6 Opérateurs) (6 Opérateurs) (6 Opérateurs) (6 Opérateurs)

47
 14h – 17h Groupe A Groupe C Groupe B Groupe D

Après midi
(6 Opérateurs) (6 Opérateurs) (6 Opérateurs) (6 Opérateurs)
17h – 20h Groupe B Groupe D Groupe A Groupe C
(6 Opérateurs) (6 Opérateurs) (6 Opérateurs) (6 Opérateurs)

N.B : Ce programme d’alimentation manuelle des machines automatiques en fonction

du nombre d’opérateurs est élaboré par consensus avec les différents membres de
l’équipe.
VI) 6. 8. Réglage manuel de la hauteur de la brosse rotative

Tableau 16 : Procédure à suivre pour régler la hauteur de la brosse rotative

N° Intervention Photo
1 Réglage de la brosse rotative

Pour assurer la coupe de la queue de

sardines, la brosse doit pousser la
sardine vers la plaque en inox queue.
La brosse réglable dans l’hauteur en
faisant des tours de boulon.

N.B: On doit veiller à ce que la pression

de la brosse n’abîme pas le produit.

Boulons pour le réglage grossier.

2 Contrôle de la brosse rotative

Afin d’avoir une bonne coupe de la

queue dans le bon endroit, on règle la
hauteur de la brosse selon la taille de
sardines la plus petite acceptée dans le
lot.

VI) 6. 9. Réglage de la force d’aspiration, de la vitesse du tapis et de la

hauteur de la plaque suite aux résultats du plan d’expériences:
VI) 6.9.1-Aperçu général sur le plan d’expériences.

Le plan d’expérience correspond à une série d’essais définis à partir d’une

stratégie optimale permettant la prédiction d’une réponse avec le minimum d’erreurs
et un minimum d’essais sur la base d’un modèle mathématique postulé.
Ces plans font partie des outils de la qualité qui permettent aux entreprises de
progresser dans la maîtrise de la conception de produits nouveaux et dans la maîtrise
des procédés de fabrication. Ils forment avec d’autres outils statistiques un ensemble
cohérent d’une redoutable efficacité pour résoudre de nombreux problème de qualité.

48
 Ignorer ces méthodes aujourd’hui, serait se priver d’un potentiel important
d’amélioration pour l’entreprise.
Quel que soit le secteur d’activité et quelle que soit l’industrie, on est toujours
amené à procéder à des essais pour répondre aux exigences du marché. Or ces essais
sont malheureusement trop souvent conduits sans méthodes ordonnées et ciblées. On
procède sans planification de façon rigoureuse aux essais pour obtenir un ensemble de
résultats que l’on ne sait pas toujours très bien exploiter.
Cependant, la méthode des plans d’expériences permet de conduire de façon
rigoureuse les essais en vue d’un objectif parfaitement défini.
Mais plus encore, elle permettra une interprétation rapide et sans équivoque des
résultats des essais en fournissant un modèle expérimental du système étudié.
En fait, c’est exactement ce que recherche le technicien confronté à un problème. La
méthode, une fois comprise, constitue une étape irréversible dans la carrière de celui-
ci qui ne pourra plus envisager de réaliser des essais sans utiliser un plan
d’expériences.
VI) 6.9.2-Choix des facteurs.

Les facteurs qui seront l’objet des plans d’expériences sont ceux qui semblent être
réglables de façon permanente durant les expériences.
Le tableau ci-dessous représente les facteurs choisis ainsi que leurs valeurs numériques.

Tableau 17 : Facteurs étudié dans le plan d’expérience (domaine expérimental)

Facteurs Centre Pas de variation Unité
X Force d’aspiration sous vide 65 25 °
X Vitesse du tapis convoyeur 60 20 %
X Hauteur de la plaque en inox 0.6 0.2 cm

La réponse Y présentée dans le tableau 18(page 45) a été mise en place par consensus
avec les différents membres de l’équipe de travail.

Tableau 18 : Réponse expérimentale

Réponses Unité

Y Rendement %

VI) 6.9.3-Plan d’expérience choisi

L’utilisation d’un plan de surface de réponse est fortement dépendant d’un choix du
modèle polynomial, en l’occurrence un modèle de deuxième degré incluant aussi les
effets dits quadratiques b11, b22 et b33. Ce modèle est donc donné explicitement
par l’équation suivante :
Y = b0 + b1x1+ b2x2+ b3x3+ b12x1x2+ b13x1x3+ b23x2x3+ b11x1²+ b22x2²+ b33x3²
Avec :
b0 : effet moyen

49
b1 : effet de la force d’aspiration
b2 : effet de la vitesse du tapis convoyeur
b3 : effet de la hauteur de la plaque
b12 : interaction entre la force et la vitesse du tapis convoyeur
b13 : interaction entre la force et la hauteur de la plaque
b23 : interaction entre la vitesse du tapis et la hauteur de la plaque
b11 : effet quadratique de la force d’aspiration
b22 : effet quadratique de la vitesse du tapis
b33 : effet quadratique de la hauteur de la plaque
Du fait de l’intervention de trois facteurs facilement modulables, un plan Box-
Behnken à trois niveaux (Tableau 19) parait tout à fait approprié. Ce plan est constitué
par un total de 15 expériences et permet l’estimation des 10 paramètres inconnus du
modèle.
Dans ce cas, on va travailler avec un nombre de 15 expériences, car la règle dit que
pour un plan de Box-Behnken on a un total de 15 points expérimentaux exécutés de
manière randomisée et répartis en 12 expériences plus 3 répétitions au niveau central.

Tableau 19 : Niveaux choisis des facteurs

Facteurs Niveau bas Niveau moyen Niveau haut

X Force d’aspiration sous vide 40 65 90
X Vitesse du tapis convoyeur 40 60 80
X Hauteur de la plaque en inox 0.4 0.6 0.8

VI) 6.9.4-Réalisation des essais

Après l’établissement du plan d’expérience correspond à notre étude d’optimisation,

on commence la réalisation des essais dans l’ordre et on note les valeurs de la réponse
Y pour chaque expérience toute en respectant les conditions expérimentales de la
réalisation de ces essais.
- Les facteurs doivent être bien aux niveaux préconisés.
- La réponse doit être donnée avec une grande précision.
- Les mesures doivent être réalisées de préférence par le même expérimentateur
en cas de répétitions.
- Le traitement statistique : le choix du plan d’expérience et le choix du logiciel
ainsi sa maîtrise sont très déterminant pour la précision et l’interprétation des
résultats statistiques obtenus.
Le tableau ci-dessous regroupe tous les essais effectués ainsi que les réponses de
chaque essai :

Tableau 20 : Expériences et Niveaux choisis pour chaque facteur

50
 N° Force Vitesse Hauteur Rendement
Expérience d’aspiration du tapis De la plaque (%)
(°) (%) (cm)
1 40 40 0.60 49
2 90 40 0.60 67
3 40 80 0.60 51
4 90 80 0.60 58
5 40 60 0.40 43
6 90 60 0.40 52
7 40 60 0.80 35
8 90 60 0.80 36
9 65 40 0.40 67
10 65 80 0.40 77
11 65 40 0.80 66
12 65 80 0.80 59
13 65 60 0.60 79
14 65 60 0.60 80
15 65 60 0.60 78

N.B : - le logiciel choisi pour le traitement des résultats : est le logiciel NEMRODW.
- pour la détermination de l’intervalle de variation de la force d’aspiration, nous
avons proposé un réglage de la vanne d’un angle d’ouverture de 0° à 90°.
- pour la détermination de l’intervalle de variation de la vitesse du tapis, nous
avons réglé la vanne d’un pourcentage d’ouverture de 0 à 100 %.

VI) 6.9.5-Traitement des résultats obtenus

Une fois on a réalisé les essais industriels prévus, vient l’étape la plus importante qui
consiste à traiter les résultats et tirer le maximum d’informations. Ces résultats vont
faciliter la compréhension du phénomène étudié et par la suite la mise en place des
actions correctives nécessaires pour remédier à la problématique traitée et par
conséquent résoudre l’anomalie (objectif de ce travail).
L’utilisation du logiciel NEMRODW, nous a permis de faire une interprétation
pertinente des résultats obtenus.
VI) 6.9.5.a- Analyse de la variance.
Du tableau ci-dessous on peut dire que :
• ANOVA 1 est validé (P = 0.0417 < 5%), donc le modèle postulé est
descriptif.
• ANOVA 2 est validé (P = 6.5 > 5%)et par conséquent le modèle est
prédictif.
Alors le modèle postulé est jugé validé.

Tableau 21 : Analyse de la variance pour Y (Rendement)

Source de Somme des Degrés de Carré moyen Rapport Signif

variation carrés liberté
Régression 3.22265E+0003 9 3.58072E+0002 39.1336 0.0417 ***

51
 Résidus 4.57500E+0001 5 9.15000E+0000
Validité 4.37500E+0001 3 1.45833E+0001 14.5833 6.5
Erreur 2.00000E+0000 2 1.00000E+0000
Total 3.26840E+0003 14

VI) 6.9.5.b-Estimation des coefficients

Après avoir vérifié la validité du modèle par l’analyse de la variance, nous devons
vérifier que les coefficients de corrélation sont validés.
Du tableau ci-dessous on peut dire que :
• Le test statistique est significatif ( = . > 0.8), donc on peut
conclure que notre modèle postulé permet d’expliquer 98.6% du phénomène
étudié, le 1.4% qui reste est dû aux résidus.
• le test statistique est significatif ( = 0.961 > 0.7), donc nous avons une
idée sur l’ajustement du modèle, ce qui traduit une bonne qualité de
l’ajustement de l’estimation des coefficients de l’équation.
Tableau 22 : Estimation des coefficients : Y (Rendement)
Ecart Type de la réponse 3.0248967
R2 0.986
R2A 0.961

VI) 6.9.5.c- Etude d’influence des paramètres

Après avoir vérifié la validité du modèle par l’analyse de la variance et les

coefficients de corrélation , nous devons étudier les effets des facteurs ainsi
que leurs interactions.
Le tableau ci-dessous donne une étude des effets des facteurs ainsi que leurs
interactions
Tableau 23 : Etude des effets des facteurs étudiés ainsi que leurs interactions

Nom Coefficient Ecart-Type Signif. %

b0 79.000 1.7464249 < 0.01 ***
b1 4.375 1.0694625 0.944 **
b2 -0.500 1.0694625 66.0
b3 -5.375 1.0694625 0.401 **
b11 -24.250 1.5742061 < 0.01 ***
b22 1.500 1.5742061 38.4
b33 -13.250 1.5742061 0.0388 ***
b12 -2.750 1.5124483 12.9
b13 -2.000 1.5124483 24.3
b23 -4.250 1.5124483 3.75 *

A la lumière des résultats présentés dans le tableau 23, il existe une relation linéaire
entre la force d’aspiration (X1), la hauteur de la plaque (X2) et le rendement (Y), car
les valeurs de p pour b1 et b3 significatives au seuil de 5%.
D’autre part, une relation quadratique a été observée entre la force d’aspiration de
système sous vide (X1), la hauteur de la plaque (X3) et la réponse car les valeurs de p
pour b11 et b33 significative au seuil de 5%.

52
 Pour l’interaction entre la vitesse du tapis convoyeur (X2), la hauteur de plaque
(X3) a été observée sur la réponse (valeur de p pour b13 significative au seuil 5%). De
plus, aucune interaction entre les différents facteurs
facteur X1X2 et X1X3 n’a été notée au
seuil de 5%.
Ces coefficients permettent d’établir le modèle du second degré avec un coefficient
de détermination de R²=98.6%.
Y = 79 + 4.375 X1 – 5.375 X3 - 24.250 X12 – 13.250 X32 – 4.250 X2 X3
VI) 6.9.5.d-Etude
6.9.5.d graphique des résidus.

Figure 17 : Résidus =F (Y calculé)

La figure 17 montre la bonne répartition des résidus de part et d’autre de l’axe Y

calculé.

Figure 18 : Répartition des résidus sur la droite d’Henry

La figure 18 montre
tre que l’ensemble des résidus sont bien alignés sur la droite d’Henry.

Alors d’après l’étude graphique

graphiq des résidus nous pouvons prouver que l’ensemble
des résidus suit une loi normale et par la suite on peut conclure que le modèle
mathématique associé à l’étude de rendement
rendement est statistiquement validé.

VI) 6.9.5.e-
6.9.5.e Etude graphique des résultats obtenus.
53
C’est une étape d’exploitation des courbes où on va fixer l’un des facteurs (dans ce cas
la hauteur de plaque à une valeur de 0.6 cm) et on fait varier les autres facteurs (la
force d’aspiration de système sous vide et la vitesse du tapis convoyeur) afin d’avoir
un domaine cubique de deux dimensions (Figure 19).
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Figure 19 : Etude graphique des résultats obtenus

• Interprétation des courbes :

Les courbes indiquent un rendement maximal qui se situe dans la zone la plus basse et
haute du graphique à une force d’aspiration une pression moyenne au environ de 65 °.

VI) 6.9.6-Optimisation du rendement de sardines traitées

L’étape finale consiste à rechercher les conditions optimales permettant
d’augmenter le rendement de sardines traitées, c’est-à-dire trouver les valeurs
réelles de la force d’aspiration, la vitesse du tapis convoyeur et la hauteur de la
plaque amenant à maximiser ce rendement à un taux plus de 70%.
Le logiciel NEMROUD permet de prédire la réponse maximale désirée et de
chiffrer les valeurs réelles des facteurs, comme le présente le tableau 24,25 :

Tableau 24 : Coordonnées du maximum

Variable Valeur Facteur Valeur

X1 0.141421 Force d’aspiration 68.5355

54
 X2 0.905719 Vitesse du tapis 78.1144

X3 -0.858579 Hauteur de la plaque 0.4283

Tableau 25 : Caractéristiques du maximum

Réponse Nom de la Valeur di % di min % di max %

réponse

Y1 Rendement 77.95 100.00 100.00 100.00

DESIRABILITE 100.00 100.00 100.00

En se basant sur les résultats des tableaux 24 et 25, on peut optimiser le rendement de
sardines traitées à une valeur de 77.95 %, par l’utilisation des conditions
expérimentales suivantes :
- La force d’aspiration de système sous vide à une valeur de 68.54 °.
- La vitesse du tapis convoyeur à une valeur de 78.11 %.
- La hauteur de la plaque en inox à une valeur de 0.43 cm.

VI) 6.9.7-Réévaluation des résultats

Afin de confirmer les résultats obtenus par le plan d’expérience adopté, on a prévu de
faire trois essais avec le réglage proposé dans le tableau 26.
Donc le test a été fait avec les valeurs de facteurs suivants :
- Force d’aspiration : 68.54 °
- Vitesse du tapis : 78.11%
- Hauteur de la plaque : 0.43 cm

Le test nous a donné les résultats ci-dessous:

Tableau 26 : les points test
essais Force Vitesse du Hauteur de la Yexp Ycal différence
d’aspiration tapis plaque
1 68.54 78.11 0.43 76 77.95 1.95
2 68.54 78.11 0.43 78 77.95 0.05
3 68.54 78.11 0.43 77 77.95 0.95

On voit clairement que la différence entre les valeurs expérimentales et les valeurs
prédites par le modèle est faible, donc le modèle est validé expérimentalement.
N.B : on a effectué le réglage manuel de la brosse rotative selon la taille de sardines
afin d’assurer le bon rendement.

55
 Figure 20 : Sardine traitée après le test
Commentaire :
L’évaluation visuelle du résultat obtenu confirme de façon claire que le problème de
sardines mal traitées a été remédié à l’aide des actions correctives que nous avons
proposé pour réduire le rendement des sardines mal traitées, et par l’utilisation du plan
d’expérience de Box-Behnken pour augmenter le rendement des sardines bien traitées
à un seuil de 77.95 % et par conséquent on voit bien que l’objectif de l’étude a été
atteint.

56
Conclusion et perspectives

Le premier diagnostic proposé sur le fonctionnement des machines automatiques du

traitement des sardines, nous a permis de révéler un nombre important de causes des
anomalies trouvées dans les sardines traitées.
Il est donc impératif d’intervention pour corriger ces anomalies dues aux sardines mal
traitées afin d’améliorer la qualité de ces dernières ainsi que le rendement de leur
production.

Face à cette situation délicate, on a fait une hiérarchisation des causes (par la
méthode AMDEC) afin de les minimiser et de pouvoir désigner les interventions
convenables de façon directe et spécifique. Ainsi on avait au départ quinze causes qui
peuvent engendrer le problème de sardines mal traitées, après l’étape de
l’hiérarchisation, on a pu les réduire en neuf principales qui sont les suivantes :

1) La taille des sardines

2) La fraîcheur de sardines
3) La présence de la glace dans le convoyeur
4) Le mode de placement de sardines sur les convoyeurs
5) Le mauvais centrage de sardines sur les poches du tapis convoyeur
6) La vitesse d’alimentation des machines en sardines
7) La force d’aspiration de système sous vide
8) la vitesse du tapis convoyeur
9) La hauteur de la plaque en acier et la hauteur de la brosse rotative

L’hiérarchisation des causes était donc l’étape préalable de l’intervention qu’on

a proposé de faire, après on a étudié la relation entre l’anomalie d’apparition de
sardines mal traitées et les causes prédites par la méthode AMDEC par conséquent on
est arrivé à proposer les actions correctives nécessaires qui nous ont permis de
réduire le rendement de sardines mal traitées à un niveau minimal et d’augmenter le
rendement de sardines bien traitées à un taux plus de 70% toute en se basant sur la
mise en place des essais industriels selon le plan d’expérience de Box-Behnken à trois
niveaux qui va nous permettre de trouver le réglage optimal des machines
automatiques.

57
 Références bibliographiques
• Manuel HACCP de la société SARMA FISH.

• Professeur Y.KANDRI RODI, année universitaire : 2011-2012, Cours : maitrise et

management qualité dans les industries agroalimentaires.

• Joseph KELADI : AMDEC, 1994, page : 6 - 11

• Professeur M . EL ASRI, année universitaire : 2012-2013, Cours : plan d’expériences.

• www.ouati.com

• www.sciences-technologies.netii.net

• www.azaquar.com/ outils qualité

• www.sarmafish.ma

• www.cabinplant.com

58
 Université Sidi Mohammed Ben Abdellah
Faculté des Sciences et Techniques
www.fst-usmba.ac.ma
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Faculté des Sciences et Techniques - Fès
B.P. 2202 – Route d’Imouzzer – FES
212 (0)5 35 60 29 53 Fax : 212 (0)5 35 60 82 14