L'optimisation Des Réactifs Utilisés Dans Le Procédé de La Flottation Des Phosphates - Najlae EL FEZZAZI

UNIVERSITE SIDI MOHAMED BEN ABDELLAH
FACULTE DES SCIENCES ET TECHNIQUES

Département de chimie
Licence Sciences et Techniques (LST)

Technique d’Analyse et Contrôle de Qualité
« TACQ »
PROJET DE FIN D’ETUDES
L’optimisation des réactifs utilisés dans le procédé de la flottation des

phosphates.
Présenté par :
 Najlae EL FEZZAZI
Encadré par :
 Mme SALIMI
 Pr A. LHASSANI
Soutenu Le 07Juin 2017 devant le jury composé de:

- Pr A .LHASSANI
- Pr A. HAOUDI
- Pr H. CHTIOUI
Stage effectué à L’OCP khouribga
Année Universitaire 2016 / 2017
FACULTE DES SCIENCES ET TECHNIQUES FES

 B.P. 2202 – Route d’Imouzzer – FES
Ligne Directe : 212 (0)5 35 61 16 86 – Standard : 212 (0)5 35 60 82 14
Site web : http://www.fst-usmba.ac.ma
Remerciement :
Au terme de ce travail, je tiens à exprimer mes vifs remerciements à mon encadrante

Mme SALIMI chef de service flottation ,broyage et adaptation , et M .ZAHIDI, le chef
de poste de flottation, et M. ELLANBARI ,qui m’ont accompagnés avec leurs aides et
leurs précieux conseils, sans toutefois oublier toute l’équipe flottation qui n’ont épargnés
aucun effort pour m’aider durant mon séjour dans le service.
J’exprime également mon grand respect et gratitude à Mr. ABDELHADI
LHASSANI mon encadrant à la Faculté des Sciences et Techniques de Fès pour sa
disponibilité, son assistance et ses précieux conseils.
Je tiens à remercier Pr. A. HAOUDI et Pr. H. CHTIOUI d’avoir accepté de juger ce
travail.
Mes sincères remerciements s’adressent aussi à tous les enseignants de la filière
Techniques d’analyse et contrôle qualité, pour tous les efforts consentis en faveur de ma
formation.
Enfin, que toutes les personnes qui ont participé de près ou de loin à la réalisation de ce
travail, trouvent ici l’expression de mes gratitudes.
Sommaire :
Première partie : Présentation de l’OCP ........................................................................... 1
I. Historique : ............................................................................................................. 2
II. Rôle économique de L’OCP : ................................................................................. 2
III. Statut juridique de l’OCP : .................................................................................... 4
IV. Organisation du Groupe OCP : ......................................... Erreur ! Signet non défini.
Deuxième partie : Laverie MEA ........................................................................................... 5
I. Introduction : ......................................................................................................... 6
II. Les phases de traitement à la laverie : ..................................................................... 7
1. Procédé de Lavage: .................................................................................................... 8
2. Procédé de Broyage : ................................................................................................. 9
III. Le procédé de la flottation : .................................................................................. 10
1. Principe de fonctionnement :...................................................................................... 10
2. Description du procédé de flottation ........................................................................ 12
3. Les réactifs utilisés dans la flottation : ................................................................... 18
4. Les paramètres de marche ...................................................................................... 22
Troisième partie : Etude critique des équipements de flottation.............. 19
I. Introduction : ......................................................................................................... 20
II. Echantillonnage : ................................................................................................... 22
Quatrième partie : Optimisation des réactifs de la flottation .............................. 35
I. Introduction : ......................................................................................................... 36
II. Echantillonnage : ................................................................................................... 36
III. Méthode de résolution des problèmes .................................................................. 38

1. Identification du problème :................................................................................... 38
2. Fixation des objectifs :............................................................................................. 38
3. Recherche et validation des causes : ..................................................................... 38
4. Recherche Des solutions : ..................................................................................... 40
5. Mise en place des solutions : .................................................................................. 40
6. Evaluation des effets de la solution : ...................................................................... 41
conclusion………………………………………………………………………………………………………………
références bibliographique……………………………………………………………………………………
Liste des figures
Figure 1 : OCP Leader mondial dans la production du phosphate .................................... 3

Figure 2 : Plan General de la laverie MEA ................................................................................ 8
Figure 3 : les phases de traitement à la laverie MEA ............................................................ 8
1
Figure 4 : schéma descriptif du procédé de flottation ........................................................ 11
Figure 5 : Batterie d’hydrocyclones et représentation d’un cyclone............................. 13
Figure 6 : Schéma descriptif de mouvement de la pulpe dans les compartiments
d’attrition ........................................................................................................................................ 14
Figure 7 : Schéma d’un conditionneur................................................................................... 16
Figure 8 : Schéma des Cellules de flottation ......................................................................... 17
Figure 9 : Les différentes étapes chimiques constituant le procédé de flottation .... 18
Figure 10 : Courbe de partage d’un classificateur parfait ................................................ 23
Figure 11 : Courbe de partage d’un classificateur réel ...................................................... 23
Figure 12 : Granulométre laser ................................................................................................. 24
Figure 13 : Calcimétre de bernard ........................................................................................... 24
Figure 14 : Courbe de partage du BH5 .................................................................................... 26
Figure 15 : Graphe représentant du % des fines .................................................................. 27
Figure18 : Courbe de partage du BH8 ..................................................................................... 32
Figure19 : Diagramme d’Ishikawa........................................................................................... 39
Figure 20 : Filtre du générateur avant ................................................................................... 41
Figure21: Filtre du générateur après...................................................................................... 41
Figure22 : Débit d’air avant automatisation et nettoyage............................................... 41
Figure23: Débit d’air après automatisation et nettoyage ................................................ 41
Figure24 : Débit d’air du générateur avant nettoyage des filtres................................... 42
Liste des tableaux
tableau2 :principales phases d’une chaine de lavage .......................................................... 9

tableau 2 : les principales phases de traitement du broyage ........................................... 10
tableau 3 : Les paramètres de marche de BH5 ..................................................................... 23
tableau 4 : Analyse granulométrique de la BH5 ................................................................... 23
tableau 5 : Caractéristiques de la courbe de partage de BH5 .........................................24
tableau 6 : Analyse granulométrique des attritionneurs .................................................. 25
tableau 7:Les paramètres de marche de la BH6 ................................................................... 26
tableau 8 : Analyse granulométrique de la BH6 .................................................................. 26
tableau9 : Caractéristiques de la courbe de partage de BH6 ........................................... 27
tableau 10 Paramètres de marche de la BH7....................................................................... 28
tableau 11 : Analyse granulométrique de la BH7 ................................................................ 28
tableau 12 : Caractéristiques de la courbe de partage de BH7 ........................................ 29
tableau 13 : Paramètres de marche de la BH8.................................................................... 29
tableau 14 : Analyse granulométrique de la BH8 ................................................................ 30
tableau 15 :Caractéristiques de la courbe de partage de la BH8 .................................... 31
tableau 16: Analyse granulométrique des conditionneurs ............................................... 31
tableau 17 : Débit d’air dans les cellules de flottation ........................................................ 33
tableau 18 : Analyse des paramètres de marches .............................................................. 35
tableau 19 : Mesures des paramètres de marche .............................................................. 36
tableau 20 : Méthode des 5 pourquoi ..................................................................................... 39
Liste des abréviations
• OCP : Office chérifien des phosphates.

• MEA :Merah el Ahrach
• BPL :Bone Phosphate of Lime
• BH: Batterie d’hydro-cyclones.
• HD:Hydro-classificateur.
• MT: Moyenne teneur
• BT : Basse teneur
• TBT: Très Basse Teneur
• BR : Bac de Répartition
• CD : Conditionneur
• ACP : Acide phosphorique
• B1, 15 : bacs de dilution.
• AT: machines d’attrition.
• Vu : volume utile
• Ts : taux de solide
• T(sej) :temps de séjour
• BTC2C3 : basse teneur couche 2 couche3
• BTC2A : basse teneur couche 2A
• TBT : très basse teneur
0
Première Partie :
Présentation de l’OCP
1
Présentation De L’OCP
I. Historique :
Les phosphates marocains sont exploités dans le cadre d’un monopole d’État confié à un
établissement public créé en août 1920, l’Office Chérifien des Phosphates, devenu Groupe
OCP en 1975. Mais c’est le 1er mars 1921 que la première activité d’extraction et de traitement
démarre à la région de Khouribga.
En 1965, avec la mise en service de Maroc Chimie à Safi, le Groupe devient également
exportateur de produits dérivés.
En 1998, il franchit une nouvelle étape en lançant la fabrication et l’exportation d’acide
phosphorique purifié.
Parallèlement, de nombreux partenariats sont développés avec des opérateurs industriels
du secteur, au Maroc et à l’étranger.
II. Rôle économique de L’OCP :
Le Groupe Office Chérifien des Phosphates (OCP) est spécialisé dans l’extraction, la
valorisation et la commercialisation de phosphate et de produits dérivés. Chaque année, plus de
23 millions de tonnes de minerais sont extraites du sous-sol marocain qui recèle les trois-quarts
des réserves mondiales.
Premier exportateur mondial de phosphate sous toutes ses formes, le Groupe OCP écoule
95% de sa production en dehors des frontières nationales. Opérateur international, il rayonne
sur les cinq continents de la planète et réalise un chiffre d’affaires annuel de 1,3 milliard de
dollars.
OCP se place comme leader mondial de la production de phosphate, d’acide
phosphorique, et d’engrais.
Disposant des plus grandes installations industrielles conçues selon les meilleurs
standards internationaux en matière de processus, de technologie, et d’outils industriels, OCP
produit près de 28 millions de tonnes de minerais de phosphate, 3 millions tonnes d’acide
phosphorique, et 4 millions tonnes d’engrais.
2
Moteur de l’économie nationale, le Groupe OCP joue pleinement son rôle d’entreprise
citoyenne. Cette volonté se traduit par la promotion de nombreuses initiatives, notamment en
faveur du développement régional et de la création d’entreprise.
Figure 3 : OCP Leader mondial dans la production du

phosphate
3
III. Statut juridique de l’OCP :

Le groupe OCP est une entreprise semi-publique sous contrôle de l’état, mais elle agit avec
le même dynamisme et la même souplesse qu’une grande entreprise privée servant à l’état
marocain tous les droits de recherche et d’exploitation des phosphates, gérée par un directeur
Général est nommé par le Dahir Royal est contrôlée par un conseil d’administration présidé
par le premier ministre. La gestion financière est séparée de celle de l’état.
La direction de production et de site Khouribga est structurée selon l’organigramme suivant
:
4
Deuxième Partie :
Laverie MEA
5
Présentation De la laverie MEA « différentes unités de la laverie MEA »
I.Introduction :
Le site de la laverie de MEA est localisé à environ 25 km au sud-est de la ville de
Khouribga, de part et d’autre de la route nationale RN11, en se dirigeant vers Fkih Ben Salah.
C’est une nouvelle usine installée récemment dans le but d’augmenter la teneur en BPL«Bone
Phosphate of Lime » qui signifie : phosphate des os (chaux) a base du calcium. Le minerai est
valorisé par différentes unités avant d’être acheminé par voie ferroviaire pour la transformation
en engrais et acide phosphorique aux usines chimiques.
Cette laverie comporte six lignes de lavage d'une capacité unitaire de 350 t/h, deux ateliers
de broyage d'une capacité unitaire de 240 t/h, trois ateliers de flottation d'une capacité unitaire
de 300 t/h, un parc de stockage équipé d'une capacité de 800.000 tonnes et trois décanteurs de
135 m de diamètre chacun.
D’après les variations des analyses granulo-chimiques du phosphate clair de la région
Khouribga, il apparaît que ce type de minerai représente une teneur faible en BPL,et une teneur
élevée en silicates et carbonates d’où la nécessité de les traiter par lavage pour éliminer les
stériles et les boues et les compléter d’une flottation afin d’éliminer les silicates et les
carbonates. Les boues produites par le lavage et la flottation, sont récupérés dans un décanteur
pour décanter les particules non décantables naturellement par floculation et recycler l’eau
traitée par débordement. Les boues soutirées du décanteur sont collectées dans des grands
bassins appelés les digues de décantation des fines restées dans les boues et l’eau sera recyclée
de nouveau. Les opérations (lavage, et flottation) consistent essentiellement à isoler, par
coupures granulométriques :
• La fraction de grande dimension « stérile » pauvres en P2O5.
• La fraction médiane, riche en P2O5et ayant les spécifications requises d’un phosphate
marchand
• La fraction fine « boues »
6
Figure 2 : Plan Général de la laverie MEA
II.Les phases de traitement à la laverie :

L’enchainement des phases de traitement des phosphates à la laverie MEA est indiqué dans
le schéma ci-dessous
Figure 3 : les phases de traitement à la laverie MEA
7
1. Procédé de Lavage:
Le lavage est un traitement physique par voie humide qui consiste à déliter le produit brut
par débourbage et éliminer les tranches pauvres en BPL par simples coupures granulométriques
réalisées sur le produit débourbé, ces tranches sont :
La tranche haute supérieure à 2.5 mm éliminée par criblage humide.
La tranche basse inférieure à 40µm éliminée par classification hydraulique (cyclonage).
Et ceci dans le but d’enrichir le minerai de phosphate, en tenant compte du rendement
poids de l’opération de lavage.
L’unité de lavage est composée de six chaînes, chaque chaîne contient une trémie, un
débourbeur, quatre hydro-classificateurs, un hydro-classificateur (Lavodune) ainsi que des
pompes et des bacs à pulpes qui ont pour objectif d’assurer une alimentation régulière et stable
des équipements en aval et permettre une souplesse d’exploitation, d’où une augmentation de
disponibilité des installations
Tableau 1:Principales phases d'une chaine de lavage
PHASES OPERTAIONS BUTS MATERIELS
PHASE(1) Débourbage Malaxage du minerai Débourbeur rotatif
Minerai + eau
PHASE (2) Criblage Supprimer les stériles Crible vibrant grille en
>2,5 mm polyuréthane
PHASE (3) Hydro-classification Classification à Système d’hydro
125 µm classification
Epaississement récup.de l’eau cyclones :
Classification Supprimer les épaississeurs
particules <40micron classificateurs
PHASE (4) Séparation Réduire au maximum Convoyeurs en pente
Solide-liquide l’humidité
PHASE (5) Stockage du lavé Egouttage drainage Parc de stockage
PHASE (6) Floculation- Clarification des eaux Décanteur

Décantation chargées
8
2. Classification de Broyage:
a. Définition du Broyage :
Il s’agit d’une section de broyage en voie humide qui a pour objectif de faciliter par la
suite le procédé de flottation ou le transport hydraulique par pipeline selon la qualité broyé; il
consiste à réduire en de très petites particules (<180 μm) la tranche [400, 2500] μm en
provenance du lavage dans des broyeurs à boulets. En effet, il provoque un ensemble de force
pour engendrer des fissurations sur la surface et par la suite la séparation entre les grains, afin
d’aboutir à des particules ayant une dimension plus petite. Donc ce type de broyage permet la
libération de la gangue associée avec les grains de phosphates.
Les phases de traitement du broyage :
L’unité de broyage de la Laverie MEA, comprend deux ateliers de broyage, d’une
capacité de traitement de 240 t/h chacun, chaque atelier de broyage est composé de deux lignes
de broyage alimentées en parallèle d’un débit solide de 120 t/h par broyeur.
Tableau 2 : Les principales phases de traitement du broyage
Phases Opérations Buts Matériels
Epaississement assurer batterie d’hydro-

l’épaississement du cyclone BH9
Phase 1 produit avant
d’alimenter le bac à
pulpe BP15 commun
aux deux lignes de
chaque atelier.
Broyage-classification Réalisation de la Batterie d’ hydro-
Phase 2 coupure à 180 μm . cyclones BH10
Déschlammage d’éliminer les batterie d’hydro-

Phase 3 schlamms inférieurs à cyclones BH11
40 microns
9
III.Le procédé de la flottation :

La flottation est un traitement physico-chimique par voie humide qui se base sur les
propriétés de surface des grains à séparer. Elle consiste à déprimer le minerai de valeur
« apatite » et à faire flotter les éléments indésirables constituants la gangue par l’addition des
réactifs, et ceci dans le but d’augmenter la teneur en BPL du minerai.
1. Principe de fonctionnement :
Le principe de flottation est basé sur les propriétés hydrophobes et hydrophiles des
surfaces des solides. Ces propriétés peuvent être naturelles ou stimulées, à l’aide d’un réactif
Approprié qui est ajouté dans l’eau baignant les particules solides. Lorsque de l’air est introduit
sous forme de petites bulles dans un tel milieu, il se produit un transport sélectif des particules
hydrophobes. Les particules présentant des surfaces hydrophobes se fixent aux bulles d’air
lorsqu’elles entrent en collision avec elles. Ce phénomène est dû à la grande affinité des surfaces
hydrophobes pour l’air. Les bulles d’air entraînent ces particules jusqu’à la surface de la pulpe
où elles forment une mousse chargée, par contre les particules présentant des surfaces
hydrophiles ne se lient pas aux bulles d’air et restent en suspension dans la pulpe.
La flottation consiste à flotter les carbonates qui sont collectés par l’ajout de l’ester et
les silicates qui sont collectés par l’ajout de l’amine. Alors que le phosphate est déprimé par
l’ajout de l’acide phosphorique : c’est la flottation inverse
10
Description Détaillée Du Procède De Flottation
Surverse de BH5 0µm-40µm

Flux provenant des lignes de lavage
Eau
Souversde BH5
décanteur
40-125µm
Attritionneurs dont le taux de
Batterie d’hydrocyclonnes 5 : avec un taux solide est 60% pour la
de solide 20%-30% et un débit de 200- libération des chlammes
Bac a pulpe 7 300t /h et pression de 0,9 à1 ,2bars,
premier déchlammage Eau
Batterie d’hydrocyclonnes6 dont
le taux de solide est deSouverse
20%-30%40- Bac à
et pression de 0 ,9 à 1125µm
,2bars pulpe 8
Eau 2éme déchlammage pour la
dilution
Bac à pulpe 9
Surverse 0-40µm
Batterie d’hydrocyclonnes 7 :
correcteur avec taux de solide 20%-
30% et pression de 0,9-1,2bars
Ajout de l’acide phosphorique Ajout de l’ester à 10%dans le

Eau Souverse à 10%dans le conditionneur 1 conditionneur 4
Bac à pulpe 13
avec un taux de
BR
solide de 18%
Amine
surverse CD1 CD2 CD3 Bac à pulpe CD4 CD5 CD6
à 10%
Air
10
Batterie d’hydrocyclonnes 8
avec taux de solide de 18% et
pression de Air
1à1 ,4bars.épaississeur
Bac à pulpe 11
Cellule de flottation
Stock Mousse
Bassin PP12
Figure 4 : Schéma descriptif du procédé de flottation
11
2. Description du procédé de flottation

La fraction 40-125µm à traiter par flottation est prise en dérivation de la laverie et alimente
sous forme de pulpe le bac à pulpe 7 installé en tête du circuit de flottation.
BP7 : Bac à pulpe 7, est un Bac de volume de 10m3 assure une dilution pour régler le taux de
solide environ 24% de la pulpe entrante au BH5
a. Premier déschlammage :
C’est une opération qui consiste à éliminer les schlamms, fines particules inférieures à
40 microns, par simple cyclonage dans La BH5 :
BH5 : Batterie d’hydro cyclones 5, c’est une batterie avec 17 hydro cyclones. chaque hydro
cyclone se compose de deux parties l’une en dessus de forme cylindrique et l’autre en dessous
de forme conique avec un revêtement en caoutchouc pour éviter la solidification du produit sur
les parois de la batterie d’hydro cyclones Le cyclone agit alors comme classificateur, il donne
deux fractions granulométriques selon les dimensions des particules, dont la fraction arrive
avec un débit de 200 t/h à 240t /h, taux de solide de 20 % à 30% et une pression de 0,9 à 1,2
bars. Le BH5 assure le premier déschlammage (élimination des chlammes de taille de 0µm à
40µm). La sur verse de BH5 constituée de boues inférieures à 40µm rejoint le circuit des boues
de lavage et La sous verse, constituée de la fraction granulométrique 40µm à 125µm devant
être enrichie par flottation, alimente par gravité, les 14 cellules d’attrition.
Batterie d’hydrocyclones Hydro cyclone
Figure 5 : Batterie d’hydro cyclones et représentation d’un cyclone
12
b. Attrition :
C’est une opération qui consiste à libérer les grains phosphatés de la gangue de silicates
et carbonates dans des machines d’attrition.
Attritionneurs: la pulpe qui alimente les 14 cellules d’attrition est d’un taux de solide de
60%,dont L’attrition est réalisée par les particules solides frottant les unes contre les autres.
Cette opération a pour but principal d’éliminer les impuretés de surface et par conséquence
libérer les grains phosphatés de leurs impuretés silicatée et carbonatés.
Entrée de la
Sortie de
pulpe
la pulpe
Agitateur à
trois Sens de
étages rotation
de
l’agitateu
r
Figure 6 : Schéma descriptif de mouvement de la pulpe dans les compartiments d’attrition
BP8 : Bac à pulpe 8, est un Bac avec un volume de 10 m 3 pour la dilution permet une
alimentation au BH6 avec un taux de solide de 24% .
c. Deuxième déschlammage :
L’attrition génère de nouveau des schlamms, ces fines consomment une quantité
importante de réactifs une fois qu’elles ne sont pas éliminées. Pour éviter ceci, un deuxième
déschlammage est réalisé à l’aide de deux batteries d’hydro cyclones BH6 et BH7 de coupures
de 40 μm disposés en cascades.
BH6 : batterie d’hydro cyclones 6 constituée de 15 hydro cyclones, est alimentée avec un
taux de solide de 20% à 30% et une pression de 0,9 à 1 ,2 bars. Le BH6 agit alors comme
classificateur elle assure le deuxième déschlammage (libération des grains de phosphate de
leurs schlammes), donc présence de 2 fractions la première est 0 à 40µm (sur verse) vers le
décanteur et la deuxième est 40 à 125µm (sous verse) qui alimente le Bac à pulpe 9.
BP9 : Bac à pulpe 9 qui a un volume de 10 m3 alimenté par lasous verse du BH6 avec un débit
d’eau pour régler le taux de solide qui doit être 24%
BH7 :Batterie d’hydro cyclones 7, est un hydro classificateur se compose de 15 hydro cyclones
à une forme pareil à celle de la BH5 ,elle est alimentée par un débit provenant de la sous verse
13
BH6 avec un taux de solide de 20% à 30% et une pression de 0,9 à 1 ,2 bars .la sous verse de
la BH7 est destinée vers le Bac à pulpe 13 tandis que la sur verse est acheminée vers le
décanteur.
3
BP13 : Bac à pulpe 13, est un bac de volume de 6 m de forme conique avec un fond cuve
perforée pour bloquer le stérile, il assure aussi une dilution afin d’alimenter le conditionneur
du produit destinée vers le conditionneur 1.
d. Conditionnement :
Après libération des grains indésirables, on procède ensuite au conditionnement, c'est-
a-dire la préparation d’une suspension bien homogènes de densité et de concentration bien
définies et contenant tous les ingrédients nécessaire à la flottation (collecteurs et déprimant).
Cette opération est effectuée dans six réacteurs
Conditionneurs : ce sont des réacteurs d’un volume de 32 m 3 munis d’agitateurs, constitué
essentiellement d’une Cuve cylindrique à fond plat équipée de pale anti rotation, un tube interne
de recirculation de la pulpe (avec un pales anti rotation),mécanisme d’entrainement avec un
moteur /réducteur, un support de l’ensemble d’entrainement et un registre de débordement .le
rôle de ce dernier est d’assurer l’homogénéité de la pulpe avec l’injection des réactifs. Il existe
6 conditionneurs qui doivent être alimentés par un débit de 260t/h est un taux de solide de 16 %.
CD : dans celui-là se fait l’ajout de l’acide phosphorique à 10% avec un débit du réactif de
400 l/h – 450 l/h dont le rôle est de déprimer le phosphate et de rendre hydrophobe la surface
de solides que l’on désire séparer (carbonates et silicates), puis après la pulpe passe par
gravitation au CO02 et CO03 pour l’agitation car le temps de séjour de L’acide phosphorique
est de 3min. avant le passage de la pulpe au CO04 il y’a passage par le bac à pulpe 10 qui ne
sert pas à diluer .
Figure 7 : Schéma d’un conditionneur

BP10 : c’est un Bac qui ne sert pas à diluer permet l’alimentation du conditionneur 4
CD : c’est un réacteur pour l’ajout de l’ester à 10% avec un débit du réactif de 350 l/h-400 l/h
dont le rôle est de collecter les carbonates, l’attaque de l’ester nécessite un temps de séjour de
14
3min puis la pulpe passe au CO05 et CO06 pour l’agitation , Alors que la solution amine est
introduite dans les cellules de flottation vu que son temps de séjour est petit .
BR : Bac de répartition, qui récupère le produit provenant du conditionneur 6 et le répartir
suivant deux lignes des cellules de flottation.
e. Séparation par flottation
C’est dans cette phase où se fait la séparation entre les particules devenues hydrophobes
(silicates et les carbonates) qui seront éliminées par flottation, et les particules hydrophiles
(apatite) que l’on désire récupérés comme produit enrichi, appelé le Non Flotté (NF).,La
flottation s’effectue dans des cellules .
Cellules de flottation : ce sont des cylindres munis d’agitateurs, accompagné d’un DART
VALVS qui permet le réglage du débit du produit sortant des cellules .L’alimentation qui a un
débit de 150t /h et un taux de solide de 18% peut se faire suivant deux lignes chaque ligne se
constitue de cinq cellules montées en série ce qui permet un traitement d’une capacité
importante., la surface des particules que l'on désire séparer est devenue hydrophobe après
conditionnement ce qui permet de réaliser une flottation différentielle.
L’ajout de l’amine à 10% de débit de 150L/h à 200L/ h qui a pour rôle l’élimination
des silicates qui nécessite un temps de séjour de 30s se fait au niveau de la première cellule.
Les bulles d'air injectés dont le débit est contrôlé (l’air varie entre 300m3/h à 700m3/h,
le passage d’une cellule a une autre se fait en ajoutant un 70m 3 /h d’air), et en présence de
l'agitation et d'un agent moussant, vont se fixer sur les particules dont la surface est hydrophobe.
Sous l'action de la poussée d'Archimède résultante, l'ensemble particules et bulles flottent à la
surface des cellules. Suivant la quantité et le type de collecteur, elle se forme une écume
dynamiquement stable à la partie supérieure des cellules de flottation, dans lesquelles vont se
rassembler les particules flottées. Les produits flottés des dix cellules constituent le rejet de
flottation. Ces produits sont collectés dans un couloir pour être acheminés vers le bac BP12.
L'abattage des mousses a lieu aux déversements de ces dernières dans le couloir collecteur. Le
produit non flotté tombe par gravité dans le bac 11 d’où il est soutiré à l'aide de la pompe PP11
pour être épaissie dans les hydro cyclones BH8.
15
Figure 8 : Schéma des Cellules de flottation
BP11:C’est un bac permet l’alimentation de la batterie d’hydro cyclones 8 sans faire diluer le
produit pour ne pas changer le taux de solide.
BH8 : Batterie d’hydro cyclones 8 constituée de 15 hydro cyclones, c’est un hydro
classificateur qui joue le rôle d’un épaississeur (séparation solide-liquide), il fait la séparation
d’eau et de solide. La BH8 est alimentée par une pulpe de taux de solide de 14% à 20% et une
pression de 1 à 1,4 bars .la sur verse alimente le bac à pulpe 13 et la sous verse avec un BPL de
78% est destinée vers le stockage.
16
BASSIN 12 : c’est un bassin muni d’un système d’abattage qui sert à récupérer la mousse
et la renvoyée vers le décanteur.
Figure 9 :Les différentes étapes chimiques constituant le procédé de flottation.
17
3. Les réactifs utilisés dans la flottation :

Acide phosphorique : est un composé de formule H3PO4.est un oxacide (triacide ) important en
chimie organique et fondamentale en biochimie il s’agit d’un acide minéral obtenu par
traitement des roches phosphatés.
Ester : en chimie , la fonction ester désigne un groupement caractéristique formé d’un atome
lié simultanément à un atome d’oxygène par un double liaison et à un groupement alkoxy du
type -O-R. quand cet atome est un atome de carbone on parle d’esters carboxyliques
.cependant ce peut être aussi un atome de soufre ,d’azote ,de phosphore en fait ,tous les acides
organiques ,inorganiques ou minéraux ont la capacité de former des esters .
Amine : une amine est un composé organique dérivé de l’ammoniac dont certains hydrogènes
ont été remplacés par un groupement carboné. si l’un des carbones liés à l’atome d’azote fait
partie d’un groupement carbonyle, la molécule appartient à la famille des amides.
18
Troisième Partie :
Etude critique des

équipements de
flottation
19
Explication de la courbe de partage
I.Introduction :
Tenant compte de l’importance primordiale que possède les équipements dans le
procédé de flottation.
Pour bien comprendre le système on doit déterminer les éléments majeurs de la machine,
les taches clefs du processus, leurs fonctions, comment se dégradent-elles, les paramètres et les
principes qui assurent un fonctionnement correcte de la machine.
La courbe de partage nous renseigne sur la qualité, l’efficacité ainsi que sur la rentabilité
d’un appareil de classification, elle est très utile, elle répond à une grande partie d’exigences,
sa précision dépond des conditions de marche existant lors des prélèvements des échantillons
et des mesures effectuées. Ainsi les erreurs de mesures peuvent être assez grandes. Il est donc
recommandé pour les mêmes conditions de marche, d’établir plusieurs fois la courbe de partage
et d’en déduire une valeur moyenne.
Présentation de courbe de partage
a) Traçage de la courbe de partage
La courbe de partage donne la probabilité de passage des grains dans la sous verse en fonction
de leurs dimensions. Cette courbe est obtenue en portant :
 En abscisse la dimension des grains en µm ou en mm sur une échelle logarithmique
 En ordonnée, y : nombre de partage
Si la classification est parfaite, réglée à un diamètre d 0 :
- Toutes les particules inférieures à d0, iront à la sur verse
- Toutes les particules supérieures à d0, iront à la sous verse
Donc, la courbe de partage aurait l’allure suivante :
Figure 10 :Courbe de partage d’un classificateur parfait
20
Explication de la courbe de partage
En réalité, les classifications pratiques sont imparfaites et on obtient pour les divers
appareils, des courbes de partage plus ou moins inclinées sur la verticale, elles ont généralement
une forme de S :
Figure11 : Courbe de partage d’un classificateur réel

b) Caractéristiques de la courbe de partage
❖ Diamètre de coupure d50 :
Le diamètre de coupure d50 d’un hydro cyclone est la dimension qui a la probabilité de
50% de passer à la sur verse ou à la sous verse.
❖ Ecart probable :
C’est l'écart entre la courbe de partage réelle et la courbe idéale. Elle traduit la netteté
de la séparation que l’on appelle la pente de la courbe de partage. Plus l’écart est minime,
meilleure sera la séparation.il est calculé par la relation suivante :
𝑑75 − 𝑑25
𝐸𝑝 =
2
❖ Imperfection I :
C’est un coefficient qui nous permet d’apprécier la qualité de la coupure
granulométrique d’un appareil de classification, c’est un nombre sans unité qui est exprimé en
%, l’imperfection est donnée par la relation suivante :
𝐸𝑝
𝐼=
𝑑50
Avec : d₇5: dimension correspondant à la valeur 75 de la courbe de partage.
d50: dimension correspondant à la valeur 50 de la courbe de partage.
d₂₅: dimension correspondant à la valeur 25 de la courbe de partage.
21
L’échantillonnage et les paramètres de marches des équipements de flottation
II. Echantillonnage :
Nous avons prélevés des échantillons de l’alimentation, la sous verse et à la sur verse de
la batterie d’hydro cyclones BH5 BH6 BH7 BH8, de l’entrée et la sortie des attritionneurs aussi
l’entrée des conditionneurs et les cellules de flottation tout en variant le débit d'alimentation
de la pulpe, ces essais ont été réalisé tout en respectant les paramètres de marche,
L’échantillonnage s'effectuera sur une durée d’une heure par jour avec une fréquence d'un
échantillon toutes les 30 minutes. Les échantillons prélevés seront mélangés pour constituer un
échantillon global journalier, qui sera destinés aux analyses granulométriques. Les valeurs
moyennes des résultats journaliers (granulométrie, consommations spécifiques, etc.) seront
prises en considération pour être comparées aux valeurs des garanties.
1-Matériel utilisé :
➢ Malvrn (granolumetrie laser) pour l’analyse granulométrique
➢ Calcimètre de bernard de taux de Bernard (taux de CO2)
➢ Balance électrique
➢ Eprouvettes (taux de solide)
➢ Erlenmeyer(taux de CO2)
➢ Etuve
Figure 12: Granulométre laser Figure13 : Calcimètre de bernard
2-Les paramètres de marche

➢ Taux de solide
➢ Débit des réactifs
➢ Taux de co2
➢ Pression des hydro cyclones
➢ Débit d’alimentation
22
détermination du taux de solide

❖ matériels et méthodes utilisés pour la mesure des taux de solide :
✓ Matériels utilisés : une balance, éprouvette de 1000 ml
✓ Mode opératoire : on pèse l’éprouvette vide par balance, puis on pèse
l’échantillon dans une éprouvette (1000 ml) puis âpres on applique la formule
suivante
Formule de calcul du
taux de solide
Pm : poids mesuré
T : tare (éprouvette vide)
Vp : volume prélevé (1000 ml)
1.55 :coefficient fixé
détermination du taux de CO2

❖ matériels et méthodes utilisés pour la mesure du taux de CO2:
✓ Matériels utilisés : une balance, éprouvette de 1000 ml
une balance de précision, un tube a hémolyse et un calcimetre de Bernard
✓ Mode opératoire : on pèse l’éprouvette vide par balance, puis on pèse
on pèse l’échantillon par balance, puis on le met dans l’étuve a 160 °C pendant 10 a
15 min, ensuite on le fait broyer, puis le faire passer dans un tamis de 160 µm.
La poudre obtenue et mise dans une fiole pour le passer au calcimetre de Bernard
puis on ajoute 3/4 de HCL dilue a 50% contenue dans le tube a hémolyse.
Les résultats sont obtenus à partir de la formule suivante :
Le Taux de CO2 = (V0-V1) x K
K : coefficient qui dépend de la température

V0 : volume de l’eau salée après verser le HCL
V1 : volume de l’eau salée avant verser le HCL
Réaction chimique du dégagement du CO2
CaCO3 + 2HCl CaCl2 + H2O + CO2
23
Mesure des débits et pressions :

Les débits des réactifs et d’alimentation sont determinés a l’aide des débimètres
installes au sein de l’unite de flottation. La pression des BH sont aussi determinées
grâce à des baromètres au sein de l’installation.
ESSAI N°1 : BH5
➢ Qualité : MT
➢ Forme de décharge : parapluie
➢ Nombre totale d’hydro cyclones : 17.
Tableau 3 : Les paramètres de marche de BH5 :
Echantillon 1 Echantillon 2
Débit d’alimentation 126t/h 172t/h
Pression 1,09 1,09
Taux de solide 22% 22%
Nbre d’hydro cyclones ouvert 11 11
Tableau 4 : Analyse granulométrique de la BH5
Taille en µM Alimentation Sur verse Sous verse
% volume passant % volume passant %volume passant
40 17,31 86,05 9,09
44 19,72 88,65 10,94
53 25,86 93,15 15,92
74 42,98 98, 32 31,14
125 78,57 100 67,96
150 88,56 100 80,22
160 91,47 100 84,08
210 98,87 100 95,69
250 100 100 99,05
a. Interprétation :
D’après le tableau, on remarque que le pourcentage des particules ayant le diamètre
supérieur à 125 µm qui passent à travers l’alimentation est de 21,43% et des fines est de
17,31%, pour les particules ayant un diamètre supérieur à 125µm qui passent à travers la sous
verse du BH5 32,04% et les fines d’un pourcentage de 9,09% ,Pour la sur verse les particules
ayant un diamètre supérieur à 125µm n’existent plus.
24
Figure 14 : Courbe de partage du BH5
Tableau 5:Caractéristiques de la courbe de partage de BH5

D75 461,578
D50 34,729
D25 241,818
Imperfection 0,31639
La courbe de partage à l’allure d’un S aussi l’imperfection est proche au domaine du

bon fonctionnement du BH5 qui est de 0 à 0,3 (valeurs fixées par l’opérateur)
b. Conclusion :
La comparaison montre effectivement un problème au niveau de l’alimentation actuelle
du BH5 puisqu’on remarque que la marge des grains de diamètre supérieur à 125 µm et
inférieur ne doit pas dépasser 3.97% en alimentation alors, On peut dire que le problème vient
de l’amont (les 6 chaines de lavage).
En se basant sur l’allure de la courbe et la valeur de l’imperfection on peut dire que la BH5 ne
présente aucun problème
ESSAI N°2 : Attritionneurs
a. Les paramètres de marche
Débit d’alimentation : 172t/h
Taux de solide : 22%
25
Tableau 6 : Analyse granulométrique des attritionneurs

Taille en µm Entrée des attritioneurs Sortie des attritioneurs
% volume passant %volume passant
40 6,59 9 ,18
125 69,65 74,51
≥125 30,35 16,31
10
9
8
7
6
5 9,18
4 6,59%
3
2
1
0
% des fines d'entrée % des fines de sortie
attritioneurs des attritioneurs
Figure 15 : Graphe représentant du % des fines
b. Interprétation :
A l’entrée des attritionneurs on a 6,59% des particules ayant un diamètre inférieur à 40µm,
mais pour la sortie 9,18% de ces particules .donc régénération de 2,59% Des particules ayant
un diamètre inférieur à 40µm. ce pourcentage est proche aux valeurs du domaine du bon
fonctionnement qui est de 6 à 10% (valeurs fixées par l’opérateur).
c. Conclusion :
D’après le pourcentage de fines régénérées on peut conclure que les attritionneurs ne
présentent aucun problème.
ESSAI N°3 : BH6
➢ Qualité : MT
➢ Forme de décharge : Parapluie

➢ Nombre totale d’hydro cyclones : 15
26
Tableau 7 : Les paramètres de marche de la BH6
Pression 1,03 1,1
Les hydro cyclones ouverts 11 11
Tableau8 : Analyse granulométrique de la BH6
Taille en µm Alimentation Sur verse Sous verse

% volume passant % volume passant % volume passant
40 7,49 80,71 4,59
44 8,94 84,57 7,08
53 12,92 91,16 13,75
74 25,44 98,15 32,45
125 57,48 100 69,74
150 69,43 100 80,74
160 73,44 100 84,16
210 87,62 100 94,64
250 93,76 100 98,10
315 98,61 100 100
D’après le tableau, on remarque que la BH6 est alimentée par une pulpe qui contient 7,49%
des particules de diamètre inférieur à 40µm et de 42,52% des particules de diamètre supérieur
à 125µm (problème vient des chaines de lavage). Pour la sous verse 4,59% des particules
inférieur à 40µm et 30,26% de celle supérieur à 125µm, la sur verse de la BH6 contient 80%
des particules inférieur à 40µm.
27
Tableau9 : Caractéristiques de la courbe de partage de BH6

D75 40,414
D50 325,398
D25 248,775
On remarque que la courbe de partage à l’allure d’un S ainsi que la valeur de

l’imperfection est proche au domaine du bon fonctionnement de la BH de 0 à 0, 3.
b. Conclusion :
D’après ces résultats on déduit que la BH6 fonctionne d’une manière correcte.
ESSAI N°4 :BH7
➢ Qualité : BTC2C3
➢ Forme de décharge : parapluie

➢ Nombre totale d’hydrocyclones : 15
➢ Nombre d’hydrocyclones en service : 9.
28
Tableau 10 : Paramètres de marche de la BH7

débit d’alimentation 172t/h 172t/h
Pression (bar) 1 1
40 14,59 67,41 10,33
44 18,16 72,53 13,36
53 26,63 87,94 20,85
74 46,79 97,68 40,09
125 80,38 100 75,67
150 88,61 100 85,27
160 91,04 100 88,11
210 97,43 100 96,17
250 99,11 100 98,51
315 99,91 100 99,79
400 100 100 100
500 100 100 100
630 100 100 100
D’après le tableau ci-dessus on remarque que la BH7 est alimentée par une pulpe qui contient
14,59% des particules ayant un diamètre inférieur à 40µm et 19,62% des particules de
diamètre supérieur à 125µm, et la sous verse contient 10% des particules inférieur à 40µm
tandis que le toléré est 2 ,2.
29
120,00
Nombre de partage (%) 100,00
80,00
60,00
40,00
20,00
0,00
1,00 10,00 100,00 1000,00 10000,00
Tableau 12 : Caractéristiques de la courbe de partage de BH7
D75 577,381
D50 367,493
D25 189,792
La valeur de l’imperfection 0,52 n’appartient pas à l’intervalle du Bon fonctionnement

de la BH de 0 à 0, 3, aussi sa courbe de partage n’est pas sous forme d’un S.
b. Conclusion :
D’après l’interprétation des résultats, on conclut que la BH7 présente un problème au
niveau de ces hydro cyclones ce qui provoque le passage des fines à travers sa sous verse.
ESSAI N°5: BH8
Qualité : BTC2A
Forme de décharge : boudin
Nombre totale d’hydro cylones : 15
30
Tableau 13 : Paramètres de marche de la BH8

Pression 1,2 1 ,4
Nbre d’hydrocyclones ouvert 13 13
37 5,66 3,67 1,17
40 7,46 4,95 1,47
44 10,68 7,50 2 ,36
53 19,13 14,79 5,76
74 41,66 36,93 20,81
125 80,14 79,31 64,01
150 89,11 89,42 78,11
160 91,61 92,19 82,43
210 97,93 98,70 94,65
250 99,37 99,81 98,30
315 99,95 100 99,88
400 100 100 100
500 100 100 100
630 100 100 100
Le BH8 est une batterie d’hydrocyclones epaississeur. On remarque qu’elle est
alimentée par 7.46% des particules inferieures à 40 µm et 19.86% des particules superieures
a 125 µm .la sur verse du BH8 contient un pourcentage de 95.4% imprtant des particules de
diàmetre compris entre 40 µm et 125 µm mais avec un taux de solide faible de 1% .
b. conclusion
La courbe de partage et la valeur obtenue pour l’imperfection montrent que le BH8 ne
possede aucun probleme au niveau du fonctionnement.ceci permet a cette batterie hydrocy
clone de faire une meilleure separation entre le produit et l’eau.
31
120,00
100,00
Nombre de partage (%)
80,00
60,00
40,00
20,00
0,00
1,00 10,00 100,00 1000,00 10000,00
Figure18 : Courbe de partage du BH8
Tableau 15: Caractéristiques de la courbe de partage de la BH8
D75 328,003
D50 298,506
D25 250,553
ESSAI N°6: CONDITIONNEURS
➢ Qualité : BTC2C3
➢ Débit d’alimentation : 132t/h
➢ Taux de solide : 20%
32
Tableau 16 : Analyse granulométrique des conditionneurs

Taille en µm %volume passant
Alimentation conditionneurs
37 1,65
40 2,31
44 3,93
53 9,33
74 29,40
125 75,69
150 87 ,87
160 91,26
210 99,22
250 100
315 100
400 100
500 100
630 100
800 100
• Temps de séjour :
C’est le rapport entre le volume utile et le débit volumique de la pulpe.
Volume du conditionneur = 32m3 Vu
3 t ( séj ) 
AN : Vutile =0,85* 32 = 27,2m débit
TS=27,2/1047=0,0259*60
Pour les trois réacteurs on a
1,55*3=4,65
le conditionneur doit traiter la marge compris entre (40-125µm) et L’analyse
granulométrique à l’entrée de celui-ci montre que le pourcentage de cette marge est de
73,69% tandis que le % des fines particules (inferieures à 40 µm) est de 2.31%et les grosses
particules (supérieures à 125 µm) est de24.31% .
Le temps de séjour calculé est proche au temps de séjour standard qui est 3min (fixé
par l’opérateur).
33
b. Conclusion :
d’après ces interprétation on peut conclure que le problème des grosses particules en
alimentation des conditionneurs vient de l’amont (6 chaines de lavage) ,car les BH de la
flottation font la coupure a 40 µm. le temps de séjour est proche de 3 min. Ceci permet aux
conditionneurs de fonctionner d’une manière correcte.
ESSAI N°7: Cellules de flottation
Débit d’alimentation : 138t/h
Taux de solide : 20%
Commande d’air : n’est pas automatique
Tableau 17: Débit d’air dans les cellules de flottation
Réelle m 3 /h Consigne m3 /h
Cellule 1 198 349
Cellule 2 253 816
Ligne 1 Cellule 3 300 442
Cellule 4 391 896
Cellule 5 343 935
Cellule 1 205 349
Cellule 2 256 816
Cellule 3 310 442
Cellule 4 387 896
Ligne 2 Cellule 5 350 935
D’après les résultats obtenus on remarque que les débits d’air injectés sont faibles en les
comparants avec les débits d’air des consignes, la commande d’air dans les cellules se fait
d’une manière manuelle (n’est pas automatisée), ceci provoque une mauvaise séparation
entre les phosphates enrichis et la mousse chargée de silicates et de carbonates.
b. Conclusion :
la quantité d’air nécessaire au bon fonctionnement n’est pas atteinte ainsi que la
commande injectée manuellement est très faible par rapport à la valeur standard.cette
situation ne permet pas une bonne séparation entre la mousse flottante et le produit
phosphate enrichis.
34
Quatrième Partie :
Optimisation des
réactifs de la flottation
35
Problème et la méthode de résolution
Problématique : comment optimiser les réactifs utilisés dans la flottation des

phosphates ?
I.Introduction :
Afin d'extraire un couple de variables dont la combinaison permet d’optimiser les
réactifs, utilisés dans la flottation des phosphates, et assurer la validité des paramètres qui
influent sur la quantité des réactifs utilisés. Nous allons faire des essais pour faire une
corrélation entre le taux de CO2 d’entrée et de sortie et la quantité des réactifs injectée, en tenant
compte la granulométrie des particules , le débit d’alimentation, taux de solide. Nous avons
donc adopté la méthodologie d’étude suivante :
➢Définition des paramètres de mesures (variables) ;
➢Prélèvement des échantillons ;
➢Faire un suivi des mesures et des paramètres de marche du procédé;
➢Analyse des données et résultats obtenus
II. Echantillonnage :
Essai 1
L’étude critique réalisée, nous a permet de trouver l’un des problèmes qui provoque la
surconsommation des réactifs ; c’est la différence entre les débits d’air réels (injectés) et les consignes.
Afin de déterminer les autres facteurs influençant la quantité des réactifs injectée, et aussi pour
déterminer la cause majeure nous avons faire les essais suivants.
Tableau 18:Analyse des paramètres de marches

Echantillon Echantillon Echantillon Echantillon Echantillo
1 2 3 4 n5
Qualité BTC2C3 BTC2C3 BTC2C3 BTC2C3 MT
Taux de CO2 au BH5 12,1 12 11 11 13 ,4
Taux de solide 24% 24% 24% 21% 22%
Débit d’ACP 594 l /h 466 l/h 394l/h 394l/h 493l/h
Débit d’ester 320 l/h 320l/h 310l/h 310l/h 408l/h

Débit de l’amine 206 l/h 127 l/h 154l/h 154l/h 270l/h
36
Taux de CO2 de sortie 5 5,8 5 ,5 5, 3 4 ,6
Essai 2
Tableau 19 : Mesures des paramètres de marche
Echantillon 1 Echantillon 2 Echantillon 3

Qualité BTC2A et TBT BTC2C3 BTC2C3
Débit d’alimentation(t/h) 249 122 149
Taux de solide en % 24 20 22
Taux de CO2 D’entrée 13,5 12 ,24 11 ,25
Taux de CO2 d’entrée des 10,32 10,25 10,49
conditionneurs
% gros à l’entrée des 26,44 8 ,47 12 ,88
conditionneurs
% fines à l’entrée des 2,51 2,31 4 ,99
conditionneurs
Débit d’ACP (l/h) 400 277 384

Débit d’ester (l/h) 310 231 341
Débit de l’amine(l/h) 143 139 125
Taux de CO2 de sortie 5,1 5 ,5 5,1
Le tableau ci-dessus montre que le taux de CO2 diminue avant que la pulpe arrive
à la partie chimique (injection des réactifs) ceux-ci grâce aux équipements de la partie
physique (batteries d’hydro cyclones,les attritionneurs,et les conditionneurs)
Pour les trois échantillons plus le % des fines et des grosses particules est grand
plus la quantité injecté des réactifs est importante.
b. Conclusion :
D’après les interprétations, on conclut que le problème de la variation des débits des réactifs
se produit à cause de plusieurs facteurs.
37
III. Méthode de résolution des problèmes
Dans tous les projets de nombreux problèmes imprévus apparaissent. Ainsi, dans un
souci d’amélioration continue des méthodes de travail, l’application d’une méthodologie de
résolution de problème devient une nécessité. Ces méthodes représentent un ensemble de
techniques structurées pour éliminer définitivement nos problèmes en supprimant les causes
racines par application en groupes de travail .Ce modèle s’articule autour de 6 étape .les
différentes étapes de résolution du problème sont :
1. Identification du problème
2. Fixation des objectifs
3. Recherche et validation des causes
4. Recherche des solutions
5. Mise en place des solutions
6. Evaluation des effets de la solution (se fait par l’entreprise).
7. Verrouillage et Généralisation de la solution (se fait par l’entreprise afin de standardiser la
solution.
1. Identification du problème :
L’identification du problème constitue un préalable à toute démarche de Résolution De
Problème. Pour cela, on utilise la méthode QQOQCCP qui permet d'avoir toutes les dimensions
du problème, des informations élémentaires suffisantes pour identifier ses aspects essentiels.
Il s’agit de poser les questions de façon systématique afin de n’oublier aucune information
connue et aussi de faire systématiquement le tour d'une situation en se posant des questions
élémentaires :
Qui ? Quoi ? Où ? Quand ? Comment ? Pourquoi ? Combien ?
En répondant à ces questions on peut déduire qu’il s’agit de la variation de la consommation

des réactifs dans les unités de flottation au cours de traitement des phosphates, il est considéré
comme un problème parce qu’il cause la perte des réactifs.
2. Fixation des objectifs :
Déterminer le point faible dont sa rectification va nous permettre de Minimiser la
consommation des réactifs tout en gardant Le pourcentage demandé en BPL et un taux de CO2
dans les normes.
3. Recherche et validation des causes :
Cette étape consiste à déterminer les causes possibles du problème. D’après les
Interprétations faites déjà on a :
38
Passage des fines Refoulement du Refoulement de

≤40µm à travers produit à travers la mousse du
l’alimentation des sur verse BH8vers BH8 vers BP13
conditionneurs BP13
Variation de la
consommation des
réactifs utilisés
Passage des gros Mauvaise Variation du

≥125µm à travers séparation entre débit
l’alimentation des le produit et la d’alimentation
conditionneurs mousse
Figure19 : Diagramme d’Ishikawa
Ce diagramme représente les causes possibles du problème.

- le passage des fines à travers l’alimentation des conditionneurs, qui vont être traité par les
réactifs et par conséquence une perte de ces derniers, et le passage des gros qui peuvent se
décanter au conditionneur 1 ce qui rend l’agitation lourd et le conditionneur 1comme un passant
alors on ne va pas profiter de l’acide, mais au cas où les pourcentages trouvés sont proches
aux tolérés donc on ne pas le considéré comme un problème majeur.
-le refoulement du produit à travers la sur verse du BH8 vers le BP13 qui va être retraité à
nouveau dans les conditionneurs, mais du moment que le taux de solide de la sur verse est faible
alors il n y a pas de produit.
-le refoulement de la mousse à travers la sur verse du BH8, qui est dû à la mauvaise séparation
entre le produit et la mousse va être destinée vers BP13 et retraitée de nouveau par les réactifs
au niveau des conditionneurs ce qui permet encore une fois de consommer ces réactifs, alors on
peut conclure que la cause majeure de perte de ces derniers est la mauvaise séparation du
produit-mousse.
a. Recherche des causes racines
Les 5 Pourquoi est une méthode d’analyse qui va permettre de trouver les causes racines
d’un Problème.
39
Tableau 20 : Méthode des 5 pourquoi

Questions Réponses
Pourquoi la variation de la consommation Refoulement de la mousse à travers la sur verse
des réactifs ? du BH8 vers le bac à pulpe 13.
Pourquoi refoulement de la mousse vers le Mauvaise séparation entre la mousse et le
BP13 ? produit au niveau des cellules de flottation.
Pourquoi mauvaise séparation de la mousse Injection de faibles quantités d’air dans les
du produit ? cellules de flottation.
Pourquoi injection de faibles quantité d’air ? Commande manuelle d’air et bouchage des
filtres du générateur d’air.
Pourquoi bouchage des filtres du générateur ? Accumulation des impuretés sur les filtres du
générateur.
4. Recherche Des solutions :
Selon les causes racines les solutions proposées sont :
-nettoyage des filtres des générateurs
-rendre la commande d’air automatique
-changement des filtres des générateurs
-mise en place d’un appareil pour le contrôle systématique du niveau de la mousse au
niveau des cellules
5. Mise en place des solutions :
La mise en place des solutions se fait selon l’application des solutions proposées.
-Nettoyage des filtres du générateur d’air de leurs impuretés.
Figur20: Filtre du générateur avant Figure21: Filtre du générateur après

nettoyage nettoyage
40
-Rendre la commande d’air automatique au niveau des cellules de flottation
Figure22 : Débit d’air avant automatisation et Figure23 : Débit d’air après automatisation et
nettoyage nettoyage
6. Evaluation des effets de la solution :

La vérification des résultats se fait par un contrôle de l’effet de la correction
a. Evaluation du débit d’air au niveau du générateur d’air
Figure24 : Débit d’air du générateur avant Figure25 : Débit d’air du générateur après
nettoyage des filtres nettoyage des filtres
b. Evaluation par un contrôle visuel de la mousse au niveau du BP11
Figure26 : La mousse dans le BP11 avant Figure27 : La mousse dans le BP11 après
correction correction
41
c. Evaluation par échantillonnage
Avant mise en place de la Après mise en place de

solution solution
Qualité BTC2C3 BTC2C3
Taux de co2 11 11
Débit ACP 394l/h 354 l/h
Débit d’ester 310l/h 300l/h
Débit d’amine 154l/h 120 l/h
Taux de CO2 de sortie 5 ,5 5.5
d. Interprétation :
D’après le tableau ci-dessus on remarque que le taux de CO2 est le même avant et
après la diminution des débits des réactifs utilisées.
Donc on peut conclure que l’automatisation des débits d’air et le nettoyage des filtres
peut donner des bons résultats au niveau de l’optimisation des quantités des réactifs en
gardant le taux de CO2 stable.
42
Conclusion générale :
 En guise de conclusion, je pourrais annoncer que ce stage au sein du groupe OCP

et plus précisément à la division flottation à la laverie MEA ,a été d’un intérêt
particulier, qui m’a permis, d’établir une sorte de mariage entre la théorie et la
pratique, de comprendre plusieurs fonctionnalités du travail.
 suite au diagnostic realisé on peut noter que :
✓ la commande des débits d’air présentent un problème par rapport aux normes de
conformités
✓ les pertes des réactifs injectés au niveau des conditionneurs
 les actions correctives emportées sur :
✓ l’amélioration des debits d’air par l’automatisation de la commande et le
nettoyage des filtres
✓ l’optimisation des réactifs utilisés ceux-ci permet de garder le taux de CO2 degagé
stable (c’est à dire la
quantité des carbonates restantes) .
43
Références bibliographiques :
Fiches Techniques des Equipements

BH5,BH6,BH7,BH8(NYRTEC MINERAL)
Rapport journalier de l’OCP.
Le site web :www.ocpgroupe.ma

Le site web :http://fr.le360.ma/economie/ocp-plus-de-42-milliards-de-dh-
de-chiffre-daffaires-au-titre-de-2016-112557
Le site web :http://www.ocpgroup.ma/fr/group/group-overview
Le site web :https://fr.wikipedia.org
Le site web : http://www.futura-sciences.com/
44

L'optimisation Des Réactifs Utilisés Dans Le Procédé de La Flottation Des Phosphates - Najlae EL FEZZAZI

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L'optimisation Des Réactifs Utilisés Dans Le Procédé de La Flottation Des Phosphates - Najlae EL FEZZAZI

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UNIVERSITE SIDI MOHAMED BEN ABDELLAH

FACULTE DES SCIENCES ET TECHNIQUES

Licence Sciences et Techniques (LST)

PROJET DE FIN D’ETUDES

L’optimisation des réactifs utilisés dans le procédé de la flottation des

Soutenu Le 07Juin 2017 devant le jury composé de:

Stage effectué à L’OCP khouribga

Année Universitaire 2016 / 2017

FACULTE DES SCIENCES ET TECHNIQUES FES

Au terme de ce travail, je tiens à exprimer mes vifs remerciements à mon encadrante

Première partie : Présentation de l’OCP ........................................................................... 1

II. Rôle économique de L’OCP : ................................................................................. 2

III. Statut juridique de l’OCP : .................................................................................... 4

IV. Organisation du Groupe OCP : ......................................... Erreur ! Signet non défini.

Deuxième partie : Laverie MEA ........................................................................................... 5

II. Les phases de traitement à la laverie : ..................................................................... 7

1. Procédé de Lavage: .................................................................................................... 8

2. Procédé de Broyage : ................................................................................................. 9

III. Le procédé de la flottation : .................................................................................. 10

1. Principe de fonctionnement :...................................................................................... 10

2. Description du procédé de flottation ........................................................................ 12

3. Les réactifs utilisés dans la flottation : ................................................................... 18

4. Les paramètres de marche ...................................................................................... 22

Troisième partie : Etude critique des équipements de flottation.............. 19

II. Echantillonnage : ................................................................................................... 22

Quatrième partie : Optimisation des réactifs de la flottation .............................. 35

II. Echantillonnage : ................................................................................................... 36

III. Méthode de résolution des problèmes .................................................................. 38

2. Fixation des objectifs :............................................................................................. 38

3. Recherche et validation des causes : ..................................................................... 38

4. Recherche Des solutions : ..................................................................................... 40

5. Mise en place des solutions : .................................................................................. 40

6. Evaluation des effets de la solution : ...................................................................... 41

Figure 1 : OCP Leader mondial dans la production du phosphate .................................... 3

tableau2 :principales phases d’une chaine de lavage .......................................................... 9

• OCP : Office chérifien des phosphates.

Figure 3 : OCP Leader mondial dans la production du

III. Statut juridique de l’OCP :

Figure 2 : Plan Général de la laverie MEA

II.Les phases de traitement à la laverie :

Figure 3 : les phases de traitement à la laverie MEA

PHASE (6) Floculation- Clarification des eaux Décanteur

Phases Opérations Buts Matériels

Epaississement assurer batterie d’hydro-

Déschlammage d’éliminer les batterie d’hydro-

III.Le procédé de la flottation :

Surverse de BH5 0µm-40µm

Ajout de l’acide phosphorique Ajout de l’ester à 10%dans le

Figure 4 : Schéma descriptif du procédé de flottation

2. Description du procédé de flottation

Batterie d’hydrocyclones Hydro cyclone

Figure 5 : Batterie d’hydro cyclones et représentation d’un cyclone

Figure 6 : Schéma descriptif de mouvement de la pulpe dans les compartiments d’attrition

Figure 7 : Schéma d’un conditionneur

Figure 8 : Schéma des Cellules de flottation

Figure 9 :Les différentes étapes chimiques constituant le procédé de flottation.

3. Les réactifs utilisés dans la flottation :

Etude critique des

Figure 10 :Courbe de partage d’un classificateur parfait

Figure11 : Courbe de partage d’un classificateur réel

Figure 12: Granulométre laser Figure13 : Calcimètre de bernard

2-Les paramètres de marche

détermination du taux de solide