UNIVERSITE HASSAN II DE CASABLANCA

FACULTE DES SCIENCES ET TECHNIQUES DE MOHAMMADIA

DEPARTEMENT GENIE ELECTRIQUE

Projet de Fin d’Etudes

Présenté par :

Melle HAFSA EL BOUAICHI

En vue d’obtenir le Diplôme de Licence en Sciences & Techniques Spécialité :

Génie Electrique et Informatique Industrielle

LST : GEII
Sujet :

Automatisation et supervision des

compresseurs

Encadré à la FSTM par :

Encadré en Entreprise par :
M. MOHAMED ESSABRE
M .CHARAFE EDDINE
ZITOUNI

Jury :

PR. BELBOUNAGUIA
M. MOHAMED ESSABRE
PR H. BOUYGHF

Année Universitaire 2021/2022

FSTM- BP 146 MOHAMMADIA 20850 MAROC – TEL : 0523-31-47-05/08 FAX : 0523-31-53-53

Site: www.fstm.ac.ma
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Dédicace
Je dédie ce modeste travail :

À mes chers parents,

Pour toutes vos nobles sacrifices, votre tendresse, votre encouragement et votre éternel
amour. Je vous remercie énormément pour tout.

Que ce travail pourra être une expression de ma vive gratitude. Que dieu vous apporte la
santé, le bonheur et longévité

À tout membre de ma famille,

Pour leur soutien et encouragement.

À mes encadrants,

. Pour leurs conseils, et leur collaboration durant l’élaboration de ce travail.

À mes enseignements et ma chère faculté,

Je leur exprime tout ma gratitude et mon profond respect.

À mes chers amis et camarades,

Pour leur aide valorisante, leur soutien.

À tout l’effectif de la SONASID jorf lasfar,

Je vous remercie pour tout instant consacré pour m’aider.

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Remerciements

Avant tout remerciement, louange à Dieu.

C’est avec un énorme respect et gratitude que j’énonce les remerciements les plus cordiaux
tout d’abord à toute l’équipe de la société SONASID Jorf lasfar, et particulier l’équipe sur
service électrique, je tiens à remercier mon encadrant M.CHARAFE EDDINE ZITOUNI
pour ses conseils, mon parrain M.HAKIM TOUNSI et aussi M.SAID RAGHIB qui m’ont
beaucoup aidé tout au long de mon stage et lors de l’élaboration de ce projet.

Mes vifs remerciements vont également à mon encadrant pédagogique M. MOHAMED

ESSABRE et tous mes professeurs de la filière GEII, et tout le corps de la faculté des
sciences et techniques Mohammedia.

Finalement, je tiens à remercier toute personne qui m’a encouragé, soutenu depuis le début
et qui a contribué de près ou de loin pour réaliser ce travail dans les meilleures conditions
possibles.

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Sommaire

LST : GEII .................................................................................................................................. 1

Dédicace................................................................................................................................. 3
Remerciements ..................................................................................................................... 4
Liste des figures .................................................................................................................... 6
Liste des abréviations ........................................................................................................... 7
Introduction générale ........................................................................................................... 8
CHAPITRE 1 : Présentation de l’organisme d’accueil .................................................. 9
Introduction .................................................................................................................... 10
Partie 1 : Présentation de la société : ............................................................................ 10
Partie 2 : Processus d’élaboration d’acier : ................................................................. 13
1- Matière première : ................................................................................................. 13
2- Fusion et écoulement d’acier : ............................................................................. 14
Conclusion : .................................................................................................................... 15
Chapitre 2 : Description et fonctionnement des compresseurs à vis ............................. 16
Introduction : .................................................................................................................. 17
1- Production d’air comprimé et ses utilités : ........................................................ 17
2- Types de compresseurs : ....................................................................................... 17
3 - Composants du compresseurs à vis ATLAS COPCO : ....................................... 19
4- Fonctionnement du compresseur à vis :................................................................. 22
Conclusion : .................................................................................................................... 23
Chapitre 3 : Automatisation et supervision des compresseurs à vis ............................. 24
Introduction : .................................................................................................................. 25
1- Problématique du projet : ................................................................................... 25
2- Idée et objectifs du projet .................................................................................... 26
3- La démarche à suivre pour résoudre la problématique : ................................. 26
4- Généralités sur l’automatisation : ...................................................................... 28
5- Les entrées sorties du système : .......................................................................... 29
6- La Programmation sur Tia Portal : ................................................................... 29
7- Configuration des matériels et logiciels ............................................................. 30
8- Simulation du programme : ................................................................................ 33
9- La supervision sur l’HMI :.................................................................................. 38
Conclusion générale ........................................................................................................... 39
Bibliographie / Webographie ............................................................................................ 40

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Liste des figures
Figure 1: fiche technique .......................................................................................................... 11
Figure 2: procède de fabrication des billettes........................................................................... 13
Figure 3: Parc à ferraille ........................................................................................................... 14
Figure 4: Four principal .......................................................................................................... 14
Figure 5: Machines à coulée continue (MCC) ......................................................................... 15
Figure 6:les billettes produites ................................................................................................. 15
Figure 7:Centrale d'air comprimé............................................................................................. 17
Figure 8: Compresseur à vis ATLAS COPCO......................................................................... 19
Figure 9: Régulateur du compresseur....................................................................................... 20
Figure 10: vanne d'admission d'air ........................................................................................... 20
Figure 11: Séparateur d'huile ................................................................................................... 21
Figure 12: Filtre d'air ................................................................................................................ 21
Figure 13: Cycle de fonctionnement du compresseur .............................................................. 22
Figure 14: structure d'un système automatisé. ......................................................................... 28
Figure 15: Structure d'un API .................................................................................................. 29
Figure 16: principe du langage LADDER................................................................................ 30
Figure 17: Les contacts utilisés ................................................................................................ 30
Figure 18: structure d'API choisi .............................................................................................. 31
Figure 19: liaison PLC et HMI ................................................................................................. 32
Figure 20: table de variable ...................................................................................................... 32
Figure 21: Etapes de simulation ............................................................................................... 33
Figure 22: fonction scale .......................................................................................................... 33
Figure 23: cycle marche ........................................................................................................... 34
Figure 25: l'arrêt du premier compresseur suivant le sens direct ............................................. 34
Figure 26: l'arrêt du premier compresseur en respectant la marge ........................................... 34
Figure 27: l'arrêt du deuxième compresseur suivant le sens direct .......................................... 35
Figure 28: l'arrêt du deuxième compresseur pour la marge du sens inverse ............................ 35
Figure 29: l'arrêt du troisième compresseur suivant le sens direct ........................................... 35
Figure 30: l'arrêt du troisième pour le sens inverse .................................................................. 36
Figure 31: La supervision ......................................................................................................... 38

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Liste des abréviations

SONASID : Société nationale de sidérurgie

EAF : Electric arc furnace

API : Automate Programmable Industriel

LRF : Ladel raffinage furnace

FTP : Fumée traitement plant

API : Automate programmable industriel

MCC : machine à coulée continue

AF : Filtre à air

UA : Tête d’aspiration

E : Elément compresseur

CV : Clapet anti-retour

AR : Réservoir d’air

OS : Séparateur d’huile

Vp : Vanne ou soupape minimum de pression

Ca : Réfrigérant final

MT: Séparateur d’eau et purgeur de condensats

Co : Réfrigérant d’huile

BV : Vanne thermostatique (by-pass du réfrigérant d’huile)

OF : Filtre à huile

Vs : Clapet d’arrêt d’huile

API : Automate programmable industriel

SNI : nouvelle sidérurgie industrielle

HMI : Interface Homme Machine

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Introduction générale

Dans le cadre de coordonner entre les études théoriques acquises à l'établissement et la

nécessité pratique imposée par la vie professionnelle, j’ai eu l’occasion d’effectuer mon stage
de fin d’étude de deux mois au sein de la société nationale de sidérurgie (SONASID), site de
Jorf Lasfar.

Cette expérience m’a permis de compléter l’ensemble des connaissances acquises

durant notre formation en Licence sciences et techniques (LST) en génie Electrique
Informatique Industrielle à La FST MOHAMMEDIA.

En effet , grâce à cette opportunité , j’ai pu travailler sur un projet qui porte sur les
l’automatisation des compresseurs , qui m’a permis de faire de nombreux liens entre nos
études et la façon dont ces connaissances sont appliquées dans l’environnement de travail
pour réaliser un certain projet.

Ce rapport est le résultat d’un projet qui a pour objectif de renouveler un système de
commande des compresseurs existants dans une station d’air comprimé au sein de SONASID
par l’ajout d’un automate programmable (API), cela va permettre de bien organiser les taches
du processus de production d’air comprimé et bien optimiser son utilisation .

Pour aboutir à établir ce projet , un enchainement des étapes a été suivi , commençant
par l’état actuel des compresseurs qui représente une problématique , puis passant à établir un
cahier de charge et une convenable démarche à suivre , et finalement programmer la solution
proposée sur le logiciel TIA PORTAL pour simuler et visualiser les résultats obtenues.

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CHAPITRE 1 : Présentation de l’organisme

d’accueil

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Introduction

Ce premier chapitre est consacré pour une présentation globale de la société nationale de
sidérurgie SONASID site jorf lasfar qui m’a accueilli pour effectuer mon stage PFE.
Commençant en premier lieu par les importants informations à propos de SONASID, passant
ensuite au processus d’élaboration d’acier qui résume la partie principal du travail de cette
société.

Partie 1 : Présentation de la société :

1- Historique :

SONASID ou Société Nationale De Sidérurgie, est une entreprise dédiée principalement au

secteur de construction, elle est créée par l’Etat marocaine en 1974, l’ambition alors était de
développer un complexe sidérurgique complètement intégré à partir de la production de minerai
de fer à OUIXANE (Nador) en le valorisant dans un haut fourneau d’un million de tonnes. Les
études technico-économiques ont finalement conclu à une intégration amont progressive et c’est
ainsi qu’il fut décidé de lancer à Nador le premier laminoir marocain.

La production a démarré en mars 1984 avec une capacité annuelle initiale de 420 000 tonnes
de rond à béton et de fil machine portée progressivement à 600 000 tonnes.

En 1996, SONASID introduit 35% de son capital en bourse et en 1997 l’Etat cède 62% du
capital à un consortium d’investisseurs institutionnels pilotés par la SNI.

En juillet 2002, SONASID investit dans un second laminoir à Jorf Lasfar d’une capacité
annuelle de 400 000 tonnes pour répondre à la demande croissante du marché. Un an plus tard
en 2003, SONASID concrétise son projet d’intégration en amont par la réalisation d’une aciérie
électrique à Jorf Lasfar qui devra alimenter les 2 laminoirs en billettes pour réduire sa
dépendance du marché international. L’unité démarre en août 2005, la même année SONASID
augmente sa participation à 92% dans le capital de Longo métal Armatures, une activité
initialement développée au sein de Longo métal Afrique.

Le 3 mars 2006 marque une nouvelle étape décisive dans l’histoire de SONASID avec le
renforcement d’Arcelor dans le capital de SONASID et le partenariat conclu entre SNI et le
Groupe qui deviendra quelques mois plus tard ARCELORMETTAL .

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2- Fiche technique :

Raison sociale SONASID : Société Nationale de Sidérurgie

Direction générale Twin Center, Tour A, 18ème Etage, Casablanca
Statut juridique Société anonyme
Fondateur L'état marocain
Date de création 09/12/1974
Introduction en bourse 02/07/1996
Téléphone 05 36 60 94 41
Fax 05 36 60 94 42
Site Internet www.sonasid.ma
Secteur d'Activité Industrie sidérurgique
Nature d’activité Production des différents produits sidérurgiques
Gamme de production Le rond à béton /Le laminé marchand /Le fil machine
Position sur le marché Leader de la sidérurgie au Maroc
Capital social 390 000 000 DH
Chiffre d’affaires 4 775 100 000 DH
Nombre d'actions 3 900 000

Figure 1: fiche technique

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3- Organigramme :

Administation

Directeur
générale

Directeur Sécurité directeur Directeur directrice

général adjoint industriel commercial RH
environnement
RH Nador
directeur RH Jorf
directeur SI directeur d directeur
financier
expoitation technique
-vente/
marketing -site Nador -Développement
-achat -site Jorf -Travaux neufs
-logisitique -Qualité /
Environnement

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Partie 2 : Processus d’élaboration d’acier :

Le principe d’élaboration d’acier au sein de SONASID en résumé consiste à fusionner la

ferraille qui fait l’objet d’une matière première et qui doit être bien triée. Ensuite, la ferraille se
transporte vers un grand four pour la mettre à fondre, en ajoutant des additifs pour assurer la
haute qualité du produit final. Puis elle passe aux machines à couler continue pour permettre
l’acier à s’écouler et se solidifier par une procédure de refroidissement par l’eau pour avoir
finalement des billettes de 12 m.

Figure 2: procède de fabrication des billettes

1- Matière première :

La procédure de production des billettes commence d’abord par la réception de la matière

première qui est basée sur le recyclage de la ferraille, qui est apportée de 40% du marché locale
et 60% du marché international.
Après avoir la trier par qualité et par dimension dans un parc à ferraille, elle passe par un
processus de traitement ou la ferraille qui depasse1m50 doit soumettre une opération de
découpage et cisaillement.
La ferraille préparée se met ensuite dans un panier, dans son chemin vers le four, elle se
rajoute petit à petit à l’aide d’un convoyeur consteel pour remplir tout le panier.

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Figure 3: Parc à ferraille

2- Fusion et écoulement d’acier :

Après avoir préparé le four principal (EAF), la ferraille se met à fondre via des arcs
électriques très puissants à l’aide de 3 électrodes, pour amener l’acier à une température de
1600 ° C – 1700 °C. Les gaz sortis et la poussière passent directement vers la station de
traitement de fumée (FTP).
Puis, la poche qui contient l’acier passe vers le four d’affinage (LRF) pour garder d’abord
la température, ensuite pour la correction, l’ajout des additifs (à savoir CAO la chaux pour
éliminer le soufre, diminution de carbone) et le contrôle de qualité.

Figure 4: Four principal

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La poche maintenant est transportée par un pont roulant et placée au-dessus d’un Tundish
(répartiteur) qui a plusieurs trous et qui est lié à une lingotière qui permettent l’écoulement à
l’aide des machines a coulée continu (MCC) pour produire finalement des biellettes de 12 m
billette.

Figure 5: Machines à coulée continue (MCC)

Les billettes se mettent à refroidir par l’eau dans l’objectif de bien ficeler les caractéristiques
mécanique du produit final, au cours de refroidissement et solidification, elles se dirigent par
des extracteurs puis des redresseurs, et finalement il passe par un oxycoupage qui coupe la
billette à 12m.
Les billettes passent successivement dans un espace pour les faire refroidir par l’air, ensuite,
une partie se stocke directement pour l’utilité de construit et l’autre partie passe au laminoir
pour fabriquer d’autre produits plus affinés.

Figure 6:les billettes produites

Conclusion :

On peut conclure que l’entreprise SONASID continuera à soutenir le développement du

Maroc avec des produits assurant les meilleures conditions de sécurité, compétitive et délais au
secteur de la construction.

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Chapitre 2 : Description et fonctionnement des

compresseurs à vis

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Introduction :

Dans ce chapitre, nous allons donner une description globale des compresseurs qui font
l’objet de ce projet d’automatisation. En commençant dans un premier temps par l’utilité d’air
comprimé dans l’industrie. Par la suite, on verra les composants du compresseur à vis et sa
manière de fonctionnement vers la fin.

1- Production d’air comprimé et ses utilités :

En termes de définition, le compresseur est un mécanisme qui permet de transformer de

l’énergie mécanique en énergie pneumatique.
L’air comprimé est la deuxième source d'énergie industrielle, après l'électricité, il est utilisé
sur la plupart des machines de production équipées de composants pneumatiques, comme des
cylindres, des distributeurs, des pompes pneumatiques ; des régulateurs de pression ou encore
des vérins etc. Cette énergie doit légitimement bénéficier d'études particulières pour optimiser
sa production et son utilisation. C'est pourquoi, les réseaux qui véhiculent l'air comprimé
constituent logiquement un enjeu d'importance, pour chaque entreprise, en termes de coûts
d'exploitation et de maintenance.

Figure 7:Centrale d'air comprimé

2- Types de compresseurs :

Pour produire de l’air comprimé à la pression souhaitée, il existe une grande diversité de
types des compresseurs qui se différencient tantôt par leur mode de fonctionnement, tantôt par
leur structure.

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 Compresseur à piston :

Avantages faible coût, maintenance facile, peut fournir des pressions élevées,
usure de nombreuses pièces

Désavantages bruit important, forte production de chaleur par frottement

Pression peut fournir de fortes pressions (> 200 bars)

utilisé dans des petites installations et pour des petites puissances
Utilisations (< 5 KW). Utilisés dans installations nécessitant de hautes
pressions.

 Compresseur à vis :

Il Comporte deux vis qui permettent de comprimer l'air. C'est le modèle de

compresseur le plus utilisé de nos jours, et celui qui fait l’objet de ce projet.

Avantages rendement élevé et grande flexibilité de débit, grande durée

de vie (15 ans à 8h/j),
peu de frais de maintenance, bruit faible.

Désavantage coût élevé.

compresseur à injection d'huile : max 13 bars

Pression
compresseur sans huile : taux de compression par élément :
3,5 à 4

les compresseurs sans huile sont utilisés en secteur agro-

Utilisation alimentaire, médical/pharmaceutique et électronique.
Les compresseurs à huile sont utilisés dans les autres cas

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Cette figure ci-dessous montre le compresseur à vis ATLAS COPCO qui fait l’objet de
ce projet.

Figure 8: Compresseur à vis ATLAS COPCO

Régulation et sécurité :

La régulation des compresseurs a beaucoup évoluée et implique plus de contrôles et de

sécurité (température, huile ...). La conduite des compresseurs, avec ou sans
microprocesseur, cherche le compromis idéal entre le débit d’air comprimé utilisé et le
démarrage, l’arrêt ou la marche à vide du compresseur ; ceci en tenant compte de l’entretien et
de l’usure mécanique du compresseur. Le degré de surveillance et de l’entretien augmentant
avec l’usure.

3 - Composants du compresseurs à vis ATLAS COPCO :

Les compresseurs à vis ATLAS COPCO est équipé de plusieurs composants, à titre d’exemple :

 Un moteur :

Il s’agit d’un actionneur qui permet de convertir l’énergie électrique en une énergie
mécanique, sa plaque signalétique contient les caractéristiques suivantes :

-Puissance :250 kw
-Tension d’alimentation : 400V
-Courant nominal : 440A
-Facteur de puissance : 0,85
-Démarrage Etoile triangle

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 Un régulateur ELEKTRONIKON :

Le compresseur est contrôlé par le régulateur Elektronikon , il maintient le réseau entre des
valeurs de pression limites programmables en chargeant et déchargeant automatiquement le
compresseur selon la consommation de l’air , il protège aussi les composants du compresseur
et surveille les défauts préventifs et assure toute la sécurité .

Figure 9: Régulateur du compresseur

 Vanne d’admission :

L’air entré passe jusqu’il atteint les pas de vis des rotors ouverts du côté aspiration.

Figure 10: vanne d'admission d'air

 Séparateur d’huile : L ’huile injectée dans l ’élément compresseur , mélangée à l ’air

comprimé , sort ensuite de l ’élément , via le clapet anti-retour (CV), et entre dans le
réservoir d ’air/huile (AR) , d ’où elle est séparée par centrifugation .Le rôle de l’huile
injecté est d’assurer le refroidissement , l’étanchéité et le graissages des rotors.

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.
Figure 11: Séparateur d'huile

 Filtre d’air : son rôle est de débarrasser l’air de toutes les impuretés.

Figure 12: Filtre d'air

 Les capteurs : Toute installation industrielle est équipée d’un ensemble de capteurs dont
l’utilité consiste à permettre une transformation d’une état d’une grandeur physique
observée en une grandeur, valeur utilisable comme une tension, une hauteur une intensité
etc. les capteurs existants dans le compresseur à vis sont par exemple ceux de niveau, du
pression (Pressostat) , de température etc.

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4- Fonctionnement du compresseur à vis :

Le circuit d’air se résume comme ceci :

A l’aide d’un filtre à air (AF) et la tête d’aspiration, l’air est aspiré et ensuite il s’est comprimé
dans l’élément compresseur(E).
Après le passage au travers du clapet anti-retour (CV) qui empêche tout retour lors de l’arrêt
du compresseur, l’air comprimé et l’huile vont dans un réservoir séparateur (AR), ou l’huile est
séparée par centrifugation. La filtration se fait par un filtre séparateur (OS).
Le réservoir séparateur est équipé d’une soupape à minimum de pression (Vp) qui permet
d’assurer la circulation de l’huile quelle que soit la demande d’air et le besoin de l’usine (elle
reste fermée tant que la pression interne est inferieur a 3à 4 b). L’air est ensuite refoulé vers le
réfrigérant final où sa température est descendue jusqu’à environ 10° C au-dessus de l’air
ambiant. Un séparateur d’eau (sécher l’air de l’humidité), installé après le réfrigérant final,
recueille les condensats qui sont évacués par un purgeur automatique, qui est doublé d’une
purge manuelle.

Figure 13: Cycle de fonctionnement du compresseur

En résumé, le compresseur à vis fonctionne selon deux modes principaux :

En mode charge En mode décharge

Lorsque le compresseur est mis en
Lorsque le compresseur est mis en
marche et la pression max est
marche et la vanne d’admission est
achevé et la vanne d’admission est
ouverte.
fermée.P a g e 22 | 40
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- Etapes de fonctionnement du compresseur :

Les étapes du fonctionnement sont les suivantes :

 Mise en marche du compresseur.

 Une vanne d’admission aspire l’air dans le premier élément du compresseur.
Lorsque le compresseur est en marche, ils tournent à grande vitesse.
 Lorsque les rotors tournent, ils emprisonnent et isolent l'air dans les cavités entre
les rotors, déplaçant ainsi l'air vers le bas de la chambre. Cette dernière diminue
en taille et s'éloigne de la valve d'ouverture. Comme le volume diminue, la
pression augmente et l'air est donc condensé.
 La pression de l'air déclenche l'ouverture de la soupape de refoulement du
compresseur, ce qui permet à l'air sous pression d'entrer dans un réservoir ou un
autre réservoir d’air instrumental qui bien filtré d’humidité.
 L'air est comprimé et peut être transféré vers des équipements tels que des
séchoirs et des séparateurs huile/eau pour le séchage et l'élimination de la
contamination.

Conclusion :

D’après ce chapitre, on peut conclure que les compresseurs jouent un rôle très important dans
plusieurs secteurs de production .Et cela indique qu’il est nécessaire de piloter la performance,
car elle est source de croissance. Alors, il faut penser à bien optimiser la rentabilité et gérer
l’économie de cette énergie d’air comprimé tout en assurant le maximum de besoin possible.

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Chapitre 3 : Automatisation et supervision des

compresseurs à vis

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Introduction :

La totalité du méthode suivie tout au long de ce projet est résumée dans ce chapitre , qui va
commencer en premier lieu par une description d’état actuel de la central d’air comprimé , et
ses problèmes pour mettre un cahier de charge bien convenable, ensuite nous allons passer vers
la programmation, la conception matérielle et logicielle, simuler le programme et la supervision
vers la fin.
1- Problématique du projet :

Généralement, la production d’air comprimé est l’un des postes les plus coûteux pour une
entreprise en termes de consommation énergétique. Dans les bâtiments qui nécessitent de l’air
comprimé. Et puisque le besoin de la production d’air comprimé ainsi que sa consommation
sont bien élevées dans les entreprises de production. Il faut penser à améliorer et économiser
cette énergie de telle sorte que le besoin sera assuré tout au long de la production.

Particulièrement, la station d’air comprimé au sein de SONASID jorf lasfar est équipée de
4 compresseurs qui fonctionnent en mode manuel à l’aide d’un régulateur ELKTRONIKON,
qui ne permet aucune communication entre eux et l’automate pour pouvoir leur fonctionner
automatiquement.

Ainsi que les compresseurs restent toujours démarrés tous à la fois quel que soit la pression
du réservoir qui détecte le besoin de l’usine, ce réservoir permet la transmission tout au long de
la production, et il détecte la pression dans un intervalle entre une valeur maximale de 7 bars et
peut se démunie jusqu’au 3 bar.

Toutefois, on a pas besoin toujours de faire fonctionner tous les 4 compresseurs, par
exemple, en cas d’arrêt de production, le réservoir indique les environs de 6 bars, alors qu’on
n’aura pas besoin de tous les 4 compresseurs, un seul suffira et pourra assurer le besoin demandé
d’air comprimé.

Considérons l’évolution dynamique de ce système, il faudra donc respecter une telle marge
pour ne pas perturber ou gêner son fonctionnement, car la pression peut augmenter et se
démunie dans un très petit intervalle de temps, et cela peut affecter négativement sur la
rentabilité.

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2- Idée et objectifs du projet :

Donc, l’idée de solution pour optimiser la rentabilité et économiser l’énergie d’air

comprimé consiste à établir un système automatisé en ajoutant un Automate qui permet
de commander le démarrage et l’arrêt d’un tel nombre de compresseur selon la quantité
de pression du réservoir, en respectant une marge et un équilibre pour assurer la faisabilité
des commandes pour n’importe quelle pression indiqué .

Les objectifs de l’automatisation des compresseurs sont :

 Économiser les matières premières et l'énergie.
 S’adapter à des contextes particuliers : flexibilité.
 Améliorer la qualité et la rentabilité, en gérant tout cas possible d’évolution de
pression.

3- La démarche à suivre pour résoudre la problématique :

La solution proposée porte sur deux sens de changement de pressions différents, le premier
est un sens direct (augmentation) et l’autre est un sens inverse (diminution).

Sens inverse 7->0 bar

Sens direct 0->7 bar

D’une autre façon, quand la pression est initialement diminuée, les 4 compresseurs seront
en marche, mais dès que la pression s’augmente (sens direct), ils vont s’arrêter l’un après l’autre
jusqu’il reste un seul pour une pression bien sur maximale. Et pour le sens inverse il y aura une
condition à vérifier pour régler le redémarrage voulu après un arrêt précèdent pour respecter la
dynamite du système.
Tout en respectant l’ordre de cet arrêt successif, pour équilibrer la durée de fonctionnement
entre les 4 compresseurs à travers la permutation entre eux avec une méthode de gestion de
priorité d’arrêt et de démarrage selon des cycles. Cette permutation d’ordre pourra se faire
chaque deux jour ou trois jours par exemple.
Chaque cycle va fonctionner selon un ordre de priorité bien spécifié suivant ce schéma ci-
dessous.

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Par exemple le compresseur 4 s’arrête le premier dans le cycle d’ordre 4 , il s’arrête le
deuxième dans le cycle d’ordre 3 ,et il s’arrête le troisième dans le cycle d’ordre 2 , et il reste
démarré dans tout le cycle d’ordre 1 .

Cycle 1 Ordre d’arrêt :

C1 C2C3 C4

Cycle 4 Ordre d’arrêt : Cycle 2 Ordre d’arrêt :

C4 C1 C2 C3 C2 C3 C4 C1

Cycle 3 Ordre d’arrêt :

C3 C4 C1 C2

- Grafcet d’arrêt successif :

- cycle marche

-6 bars -5 bars - 4 bars

3 L’arrêt du L‘arrêt du L’arrêt du
troisième 2 1 premier
deuxième
compresseur compresseur compresseur

Dans système initialement, après avoir activé le cycle marche, les 4 compresseurs sont
en marche, et selon la pression il y aura des actions d’arrêt l’un après l’autre jusqu’il
reste un seul non arrêté.

Cahier de charge :

- Commande d’arrêt et démarrage en général :

 Lorsque la pression est inférieure à 4 bars, les quatre compresseurs sont tous en Marche

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 Lorsque la pression totale du réservoir est supérieure à 4 bars, le premier compresseur
doit s’arrêter en premier, à condition qu’il se démarre pour P≤ 3 pour le sens inverse
 Lorsque la pression totale est supérieure à 5 bars, le deuxième compresseur doit
s’arrêter, à condition de démarrage pour P ≤ 4 pour le sens inverse
 Lorsque la pression est supérieure à 6, le troisième compresseur doit s’arrêter, à
condition de démarrage pour P≤ 5 pour le sens inverse
 Le quatrième compresseur reste en marche tout au long du cycle jusqu’au début du
cycle prochain.
4- Généralités sur l’automatisation :

L’automatisation est définie comme étant l’ensemble des procédés qui se rendent
L’exécution d’une tâche, auparavant manuelle, automatique, sans l’intervention de l’homme.
Cela est inclus dans un cycle automatisé qui est composé de:
o Chaîne d’information / La partie commande (PC): elle donne les ordres et reçoit les
informations de l’extérieur ou de la partie opérative. Elle peut se présenter sous 3
manières différentes : un boîtier de commande, un microprocesseur (cerveau
électronique), ou un ordinateur

o Chaîne d’énergie / La partie opérative (PO): c’est la partie d’un système automatisé
qui effectue le travail. Autrement dit, c’est la machine. C’est la partie qui reçoit les
ordres de la partie commande et qui les exécute. Elle comporte les capteurs et les
actionneurs

Figure 14: structure d'un système automatisé.

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- L’automate programmable industriel API :

Un automate programmable industriel (API) est un dispositif électronique

programmable destiné à automatiser des processus tels que la commande de machines au
sein d'une usine et à piloter des robots industriels par exemple. Il se compose donc de trois
parties :
- Le processeur
- La mémoire
- Les interfaces Entrées/sorties

Figure 15: Structure d'un API

5- Les entrées sorties du système :

Les entrées de l’automate sont connectés avec les boutons poussoir (marche, stop) et un
capteur analogique (capteur de pression), concernant les sorties d’automate, elles sont aussi
connectées à des contacteurs (marche, arrêt) de chaque compresseur.
6- La Programmation sur Tia Portal :

Ce projet d’automatisation sera programmé sur la plateforme TIA (Totally Integrated

Automation ) PORTAL qui est un environnement de travail Siemens intégré (Programmation
et Supervision ) , et qui a pour objectif de mettre en œuvre des solutions d’automatisation bien
optimisés .

Il nous a été proposé de programmer en langage LADDER qui est facile à comprendre et à
prendre en main. C’est sans doute le langage de programmation d'automatisme le plus
couramment utilisé pour la programmation d'automates. Le langage ladder est composé d'une

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séquence de contacts (interrupteurs qui sont soit fermés, soit ouverts) et de bobines qui
permettent de traduire les états logiques d'un système

Figure 16: principe du langage LADDER

Dans l'image ci-dessus, un appuie sur "contact" laisse passer le courant sur la ligne ce qui
permet d'exciter la bobine. Il existe plusieurs types de contacts :

Figure 17: Les contacts utilisés

7- Configuration des matériels et logiciels :

1- Le choix du matériel :
Le choix d'automate programmable est, en premier lieu, le choix de la société. Les contacts
commerciaux et expériences vécues par l’entreprise constituent un point de départ. Ensuite, il
faut choisir en quantifiant les besoins suivants :

 Nombre d'entrées / sorties ( DI/DO) (AI/AO).

 Type de processeur : la taille mémoire, la vitesse de traitement et les fonctions.

 Fonctions de communication : pour pouvoir communiquer avec les autres systèmes de

commande par exemple la supervision (CP).

Pour réaliser l’automatisation des compresseurs qui fait l’objet de ce projet, il nous a été

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proposé par les responsables de la société de travailler sur l’automate programmable S7-414.

Figure 18: structure d'API choisi

- Vue de réseau :

Les IHM (interface homme machine) en général permettent la surveillance et supervision des
équipements d’une machine auxquels ils sont reliés via Automate, Cette fonction de conduite
et de surveillance nécessite un échange d’information entre l’homme
et la machine. Ce dialogue Homme /Machine (HMI) est assuré par une interface spécialisée
permettant la communication dans les deux sens à l’aide d’un bus de communication de type
Profinet.

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Figure 19: liaison PLC et HMI

- Table des variables :

Toutes les variables globales (entrées, sorties, mémentos,..) possèdent une adresse
Symbolique et une adresse absolue.
- L’adresse absolue : représente l’identificateur d’opérande (I, Q, M,…) et son adresse
et numéro de bit.
- L’adresse symbolique : correspond au nom que l’utilisateur a donné à la variable
(exemple: Marche / stop).

Figure 20: table de variable

Blocs de programmation :

Il y’ a 4 blocs de programme sur TIA PORTAL selon la nésite et le projet à réaliser :

- Le bloc FB est un bloc fonctionnel de code qui sauvegarde en permanence ses valeurs
dans des blocs de données d'instance afin qu'il soit possible d'y accéder même après le
traitement du bloc.
- Le bloc OB est un bloc d’organisation qui a pour rôle de lire toutes les réseaux de
programmation, et on peut y appeler un autre programme du bloc FC, comme ceci :

- Le bloc de données DB serve à sauvegarder les données du programme.

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- Le bloc fonctionnel FC des blocs de code sans mémoire, peut contenir toutes les
fonctions à exécuter lors de la programmation.
8- Simulation du programme :
Une fois les programmes réalisés, TIA PORTAL permet de les simuler grâce au Simulateur
PLC SIM commençant par la compilation, puis le chargement du programme
Dans l’automate sur la barre de simulation en haut de la fenêtre.

Figure 21: Etapes de simulation

- Les fonctions utilisées dans le bloc FC :

-La fonction ( scale )mise en échelle :

Un module d'entrées analogiques retourne une valeur numérique pour un signal analogique
normé (courant, tension, résistance ou température). Cette valeur numérique doit reproduire la
grandeur à mesurer (comme par exemple un remplissage en litres). Cette opération s'appelle
normalisation ou mise à l'échelle de la valeur analogique.

Figure 22: fonction scale

𝐻𝐼𝐺𝐻_𝐿𝑖𝑚−𝐿𝑂𝑊_𝐿𝐼𝑀
𝑠𝑐𝑎𝑙𝑒𝑂𝑢𝑡 = 𝑥 𝐾2−𝐾1
+ 𝐿𝑂𝑊_𝐿𝐼𝑀

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L’image ci-dessous montre l’action de départ qui se représente par la bobine ‘cycle marche’,
qui est vérifié lorsque la condition d’entrée (marche) est active.

Figure 23: cycle marche

Le réseau ci-dessous indique que pour une valeur de pression de 4.3 bars. Le premier
compresseur s’est arrêté pour P˃4 bars. (Sens direct)

Figure 24: l'arrêt du premier compresseur suivant le sens direct

L’image ci-dessous indique une valeur de pression de 3.6 bars, donc le premier compresseur
peut démarrer si la pression diminue P˃3 bars (le sens inverse)

Figure 25: l'arrêt du premier compresseur en respectant la marge

- Le réseau ci-dessous indique que pour une pression de 5.3 bars, le deuxième
compresseur s’est arrêté pout P˃5 bars.(sens direct)
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Figure 26: l'arrêt du deuxième compresseur suivant le sens direct

- Pour cette image, le deuxième compresseur peut démarrer si la pression est inférieur à
4 bars P˃4 bars (sens inverse)

Figure 27: l'arrêt du deuxième compresseur pour la marge du sens inverse

- Cette simulation ci-dessous indique que pour une pression de 6.1 bars, Le troisième
compresseur s’est arrêté pour P˃ 6 bars (sens direct)

Figure 28: l'arrêt du troisième compresseur suivant le sens direct

Pour cette simulation, la pression est de 5.3 bars, donc Le troisième compresseur peut
démarrer si la pression diminue P˃5 bars (le sens inverse)

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Figure 29: l'arrêt du troisième pour le sens inverse

Les deux images ci-dessous montre que le Compresseur 1 est démarré tout au long du cycle
d’ordre 2 , et lorsqu’il n’ est ni arrêté en premier pour l’ordre 1 , ni en deuxième pour l’ordre 4,
ni en troisième pour l’ordre 3.

Les deux images ci-dessous montrent que le Compresseur 2 est démarré tout au long du cycle
d’ordre 3 , et lorsqu’il est ni arrêté le premier pour l’ordre 2 , ni en dixième pour l’ordre 1, ni
en troisième pour l’ordre 4 .

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Les deux images ci-dessous montrent que le Compresseur 3 est démarré tout au du cycle
d’ordre 4 , et lorsqu’il est ni arrêté en premier pour l’ordre 3 , ni en deuxième pour l’ordre 2, ni
en troisième pour l’ordre 1 .

Les deux images montrent que le Compresseur 4 est démarré tout au long du cycle d’ordre 1 ,
et lorsqu’il est ni arrêté en premier pour l’ordre 4 , ni en deuxième pour l’ordre 3 , ni en troisième
pour l’ordre 2 .

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9- La supervision sur l’HMI :

Une fois le programme et l’HMI sont chargés et la mise en ligne des appareils est effectuée,
et les voyants verts indiquent que tout est prêt et fonctionnel, on compile puis on simule en
variant les entrées et les variables via le logiciel PLCSIM.

Figure 30: La supervision

Appuyant sur le bouton Marche le cycle d’ordre commence par un , l’action de démarrage
de chaque compresseurs s’affiche en vert et l’action d’arrêt s’affiche en blanc , tout en variant
la valeur de pression entre 0 et 7 bars pour visualiser l’arrêt successif des compresseur .

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Conclusion générale

L’objectif fixé dans ce projet, était de proposer une solution d’automatisation et de

Supervision afin d’améliorer le fonctionnement de la station d’air comprimé au sein de la
SAONASID jorf lasfar. Pour cela, nous avons procédé ce travail étapes par étapes.

Après avoir présenté la société de sidérurgie SONASID et son principe d’élaboration d’acier,
nous avons réalisé une étude et une vue globale sur les compresseurs en général, et ceux à vis
en particulier, afin de mieux comprendre leur fonctionnement.

Nous avons utilisé pour établir ce système un automate programmable industriel S7_414,
programmé avec le Logiciel TIA portal qui englobe un ensemble de softwares, chaque bloc
d’organisation avec sa fonctionnalité, et qui permet la liaison du CPU avec une interface homme
machine HMI pour visualiser les résultats obtenues.

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Bibliographie / Webographie

- Mémoire DIMENSIONNEMENT DE SECHEURS D’AIR

COMPRIME A LA ROCHETTE DAKAR / Auteur : Souleymane DIALLO
- www.sonasid.ma
- Compresseurs a vis boge PDF
- Rapport :Automatisation d’une machine coquilleuse
par Siemens Simatic Step7
- Présentation générale sur les compresseurs GA.pdf Atlas copco
- Atlas Copco manuel
- Rapport : Automatisation d’un pont racleur Auteur : Karam El Johri
- Rapport : Elaboration d’un système de supervision d’une installation de
production d’air comprimé à haute pression sous TIAPORTAL à CEVITAL -
Bejaïa.
- Rapport :Choix et calcul d’un schéma technologique alimenté par énergie
pneumatique , Mekki Bader
- BUTS de l’automatisation PDF
- https://www.toupie.org/Dictionnaire/Automatisation.htm
- Manuel d’instruction pdf Atlas copco

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