Résistance mécanique

Pour toute structure ou machine, le matériau utilisé doit avoir une résistance suffisante pour
prévenir une rupture précoce d'un composant et par la suite le rejet de la machine.
La résistance d'un matériau est la mesure de sa capacité à résister à des charges sans rupture
ou distorsion.
L'application d’une charge à un élément cause des forces de résistance internes appelées
contraintes. Il y'a plusieurs types de contraintes élémentaires : traction, compression,
cisaillement.

Rigidité : résistance et rigidité sont parfois confondues, mais elles sont des propriétés
différentes. Si une contrainte est appliquée sur un élément, il y a naissance d’une déformation.
La rigidité mesure le taux de changement de forme en fonction des contraintes appliquées.
Elle est souvent une propriété très importante des matériaux, par exemple : dans une machine
à outil, une grande précision est demandée, par conséquent toute déflection conduira à un
mauvais fonctionnement de la machine. D'un autre coté les rails des chemins de fer doivent
être liées par un élément pas très rigide pour minimiser les chocs, comme le bois.

Elasticité et plasticité : Les matériaux sous des charges faibles ne se déforment pas d’une
manière permanente et reviennent à leurs position initiale une fois la charge est enlevée. Sous
ces conditions ces matériaux sont dits élastiques.
Sous des charges élevées les matériaux se déforment d’une manière permanente et deviennent
plastiques. Un matériau purement plastique garde sa forme modifiée lorsque la charge est
enlevée. En augmentant la charge certains matériaux passent soudainement du domaine
purement élastique au domaine plastique comme les aciers, les fer forgés et matériaux
martelés par exemple, on dit que matériaux ont une limite élastique bien définie. D'autres
matériaux ne deviennent jamais plastiques comme le bois de construction, fer de fonte et
béton.
Pour presque toutes les applications le caractère élastique des matériaux est très recherché.

Résilience
C’est la propriété d’un matériau à résister à un choc. La
valeur de la résilience est équivalente à l’énergie qu’il
faut appliquer au pendule pourqu’il puisse casser une éprouvette (faite du matériau du test)
selon l’essai normalisé Charpy.

Malléabilité : Un matériau est malléable si sa masse peut subir des transformations de forme
à l'état solide et sans rupture de la matière, sous l'action de chocs ou de pressions.
Les déformations peuvent se faire à chaud (forgeage) ou à froid (chaudronnerie), ce qui met
en évidence deux formes de malléabilité: malléabilité à chaud et malléabilité à froid.
En fait, il n'existe qu'un seul type de malléabilité, et si les pièces de masse importante sont
chauffées pour être déformées, c'est que l'on ne dispose pas des moyens suffisants pour les
déformer à froid.

Ductilité : La ductilité est une propriété complémentaire de la malléabilité : un matériau

ductile est un matériau super-malléable.
Pour qu’un matériau soit malléable, il faut que sa structure puisse s’orienter, la structure
granuleuse devient une structure fibreuse sous l’action des efforts de compression (choc ou
pression)
La ductilité est l’aptitude d’un matériau, sous la contrainte, à acquérir de grandes
déformations permanentes avant de se rompre.
La ductilité en traction est donnée par l’allongement pour cent : A%
Classement par ordre de ductilité croissante :
Fontes< Alliages cuivreux< Aciers< Alliages d’aluminium.

Propriétés de mise en forme

La moulabilité
La moulabilité est l’aptitude d’un matériau à l’état liquide à être coulé dans des empreintes
(moule) en vue d’obtenir des pièces brutes de forme plus ou moins complexe. Elle est
directement liée à la coulabilité.
La coulabilité
La coulabilité est l’aptitude d’un matériau fondu à bien remplir le moule et à reproduire
fidèlement son empreinte.
Si la coulabilité est trop faible il peut y avoir des trous dans le remplissage (surtout dans les
sections de faible diamètre.
L’augmentation de température augmente la coulabilité de tous les métaux et alliages
métalliques.
Les inclusions non métalliques dans un alliage diminuent sa coulabilité.
La coulabilité est testée dans une éprouvette en forme de spirale, la longueur parcourue par le
métal avant la solidification permet de caractériser la coulabilité.
Exemples : - Les fontes : Elles ont une bonne coulabilité et donc une bonne moulabilité.
La teneur en soufre diminue la coulabilité d’une fonte.
- Les aciers : Ils ont une coulabilité inférieure à celle des fontes.
-
La soudabilité
Le soudage de deux pièces métalliques consiste à chauffer l’endroit de leur contact jusqu’à la
fusion ou jusqu'à l’état plastique (par pression).
La soudabilité d’un métal est son aptitude à être soudé avec lui-même ou avec un autre alliage
métallique.
La fonte a une mauvaise soudabilité car elle présente des inclusions de graphite libre.
La soudabilité des aciers est très influencée par la teneur en carbone, plus le pourcentage de
carbone est important, plus la soudabilité est mauvaise. Une présence trop importante de
soufre est nocive pour la soudabilité, elle provoque la fissuration du métal à chaud.

L’usinage
L’usinabilité est l’aptitude d’un matériau à être façonné à l’outil coupant, donc à se laisser
transformer en copeaux.
La présence de silicium améliore l’usinabilité de la fonte, alors que la présence de manganèse
la rend pratiquement inusinable.
En ajoutant des éléments non miscibles à l’acier ou des inclusions de sulfure on lui donne une
usinabilité maximale.
A résistance ou dureté égale, les aciers non alliés s’usinent mieux que les aciers nickel-
chrome.
L’usinabilité d’un acier non allié est maximale pour une teneur d’environ 0,25% de carbone,
si la teneur en carbone augmente, l’augmentation de la ténacité rend plus difficile
l’enlèvement de copeaux. Si à l’inverse elle diminue, le copeau est alors très ductile et donc
adhère à l’outil : il devient donc difficile à évacuer.
L’essai de tournage à vitesse de coupe accélérée ou essai BRANDSMA consiste à dresser la
face d’un disque à l’aide d’un outil en acier rapide.

Ecrouissage :
 Essais mécaniques

Les caractéristiques mécaniques des matériaux peuvent être regroupées grossièrement

de la façon suivante:
- les caractéristiques de résistance en condition quasi-statique
- les capacités de déformation plastique
ou en détaillant ces deux caractéristiques en:
-les caractéristiques de résistance sous chargement variable dans le temps
-les caractéristiques de résistance sous conditions extrêmes de
-température ou de vitesse d’application de charge (chocs)
-les caractéristiques de résistance en présence de fissure

Ces différentes caractéristiques sont déterminables à l’aide d’essais de caractérisation

normalisés.

1- Essai de traction uniaxiale

Commençons par l’essai qui permet de déterminer les caractéristiques de résistance statique et
les capacités de déformation plastique: l’essai de traction uniaxiale
Cet essai consiste à exercer un effort axial sur une éprouvette et à enregistrer simultanément
son allongement: on obtient une courbe de traction ci dessus
Au cours de l’essai de traction, on enregistrement simultanément de l’allongement (imposé
par le déplacement de la traverse) et de l’effort jusqu’à la rupture de l’éprouvette

La courbe de traction obtenue présente classiquement trois zones:

- une zone linéaire ascendante (1)
- une zone ascendante parabolique (2)
- une zone décroissance (3)

l’éprouvette, le trajet de décharge se superpose au trajet de charge et l’éprouvette retrouve sa

dimension initiale: l’allongement est totalement réversible: cela caractérise l’élasticité du
matériau.
La zone ascendante parabolique (zone 2) correspond à une augmentation non-proportionnelle
de l’effort avec l’allongement.

De plus, lorsque l’essai est interrompu dans cette zone et l’éprouvette déchargée, le trajet de
retour ne se superpose pas au trajet de charge; il suit une parallèle à la portion linéaire et
l’éprouvette ne retrouve pas sa longueur initiale; une partie de l’allongement est irréversible:
c’est l’allongement plastique.

A partir de ce moment (point B), une zone de striction se développe et l’effort commence à
diminuer lorsque l’on poursuit la déformation: cela correspond à la zone 3 de la courbe de
traction.
L’allongement se poursuivant et le col de striction s’accentue pour conduire à la rupture de
l’éprouvette.

L’effort nécessaire à la rupture d’une éprouvette dépend tout naturellement de sa section

résistante (S0). De même, l’allongement de la longueur de référence (L0) dépend de cette
longueur. La courbe de traction obtenue ne dépend donc pas que du matériau.

C’est à partir de cette courbe conventionnelle de traction que l’on détermine les
caractéristiques mécaniques statiques du matériau: elles sont au nombre de quatre.
Tout d’abord, le module d’élasticité ou module de Young, noté E (unité MPa): il correspond à
la pente à l’origine de la courbe de traction. Il ne peut être défini précisément qu’en
instrumentant l’essai (extensomètre placé sur l’éprouvette) car les machines ne sont pas
infiniment rigides .
La deuxième caractéristique est la limite d’élasticité, notée Re (unité MPa): c’est la contrainte
correspondant la transition entre le comportement élastique et plastique et n’est déterminable
que si cette transition est franche.
La troisième caractéristique mécanique que l’on peut déterminer à partir de cette courbe de
traction est la résistance à la traction, notée Rm (unité MPa):
c’est la contrainte maximale que peut supporter le matériau et correspond au sommet de la
courbe.
Enfin, associée aux deux caractéristiques de résistance Re et Rm, on définit :
l’allongement pour cent, noté A% (adimensionnel): il correspond au taux de déformation
plastique avant rupture et caractérise la capacité de déformation du matériau.

2-Essai de dureté

La détermination des caractéristiques de résistance statique n’est pas immédiate: elle nécessite
l’usinage des éprouvettes, ce qui prend du temps.
Mais, à l’aide de l’essai de dureté, beaucoup plus rapide à réaliser, on peut en avoir une assez
bonne estimation.
Rappelons que la dureté caractérise la résistance du matériau à la pénétration d’un corps
étranger; elle est liée à la limite d’élasticité et au coefficient d’écrouissage.
L’essai de dureté est sans doute l’essai le plus simple et le plus rapide à mettre en oeuvre. Il
consiste a appliquer un effort sur un outil (appelé pénétrateur) placé sur la pièce dont on
souhaite mesurer la dureté et à mesurer l’empreinte (surface ou profondeur) laissée par le
pénétrateur sur la surface de la pièce.
Pour déterminer cette caractéristique, il existe 3 méthodes principales:
- la méthode Brinell;
- la méthode Vickers;
- la méthode Rockwell
Dureté :
H = k. F/S

Dans l’essai Brinell:

- le pénétrateur est une bille en carbure de diamètre D;
- la force mise en jeu dépend du diamètre de la bille;
F=9.81.k. D2
- on mesure le diamètre de l’empreinte (d) laissée en surface de pièce, la surface de la calotte
spherique (l’emprinte) est S
La dureté est alors fournie par le rapport F/S à un coefficient près.
Avec D le diamètre de la bille en mm et k en fonction du matériau de la bille (k=30 pour un
acier).
Lors de l’essai, la charge est maintenue pendant 15 sec pour les matériaux ferreux et 30 sec
pour les non ferreux, on obtient ainsi la dureté :

Plus pratiquement, on utilise des abaques donnant la dureté en fonction du diamètre de

l’empreinte.
La dureté est alors fournie par le rapport F/S à un coefficient près. Plus pratiquement, on
utilise des abaques donnant la dureté en fonction de la longueur(d) moyenne des deux
diagonales. Il n’y a pas d’unité attachée à cette mesure.
On applique un effort de précharge F=294N sur le pénétrateur pendant 10sec puis on mesure
la diagonale d (en mm) de l’empreinte laissée dans la pièce. La valeur de la dureté peut etre lu
via des abacques, ou bien via la formule :
HV=0.189 F/d2
De plus, il existe une relation entre HV et HB : HB=0.95 HV

Dans l’essai Rockwell: Dureté Rockwell : HRc = f(h-h0)

- le pénétrateur est soit un cone en diamant (méthode Rockwell C) ou une bille en carbure
(méthode Rockwell B);
- la force mise en jeu se décompose en une précharge P de 10N et une charge F de 140 N;
- on mesure la profondeur d’empreinte rémanente lorsque la charge F est retirée (mais en
maintenant la précharge P) , le zéro profondeur étant pris en fin de précharge.
Par ailleurs, il existe des corrélations entre la dureté et les caractéristiques de résistance
statique: c’est ce qui rend cet essai intéressant.
Modèle de TABOR : HV = 3 8%
8% : contrainte correspondant à une déformation plastique de 8%.
Cette methode est tres peu utilisée

Plus pratiques, les lois empiriques ci-dessous permettent une estimation de la résistance à la
traction à partir de la dureté et inversement.

ou encore HV=0,3.Rm
 ESSAI DE FATIGUE

Les essais de caractérisation en statique sont incontournables. Mais la plupart des ruptures de
pièces mécaniques ou d’éléments de structure sont provoquées par des chargements variables
dans le temps.
L'endommagement et la rupture peuvent intervenir pour des contraintes inférieures à la limite
élastique.
Pour caractériser le matériau vis-à-vis de ce phénomène, on a recours aux essais de fatigue.

Ces essais de fatigue les plus couramment mis en oeuvre sont les essais en flexion rotative. Ils
reproduisent la situation qui a permis de mettre à jour ce phénomène de rupture par fatigue
(ruptures d’essieux de wagons); on les doit à Wohler, ingénieur Allemand du XIXème siècle.

Les éprouvettes, cylindriques, sont fixées dans deux mandrins pouvant pivoter autour d’un
axe horizontal. Une force F est appliquée sur l’éprouvette, répartie symétriquement sur les
deux mandrins, tandis que l’ensemble tourne.
Les fibres extérieures sont donc sollicitée alternativement en compression et en traction (les
contraintes étant égales en valeur absolue
Mais revenons à l’essai en flexion rotative pour décrire la procédure d’essai. Les données
d’essai sont reportées dans un graphe semi-log avec conventionnellement en abscisse le
nombre de cycles à rupture et en ordonnée le niveau de la contrainte alternée.
Sous le niveau d’effort F, correspondant à un niveau de contrainte alternée, la rupture apparaît
au bout de N cycles. On place le point correspondant dans le graphe alt-N.
On remplace l’éprouvette et on lance un nouvel essai en /modifiant le niveau d’effort et donc
de la contrainte alternée (par exemple, plus faible).
La rupture va apparaître au bout d’un nombre de cycles N.
On procède ainsi a plusieurs essais en répétant éventuellement les niveaux de contraintes et on
enregistre pour chaque essai le nombre de cycles à rupture.
Parfois, lorsque le niveau de contrainte alternée est trop faible, la durée de vie peut devenir
extrêmement longue et, pour de raisons de temps, on arrête la machine au bout de 3.10 7
cycles.
Le dommage par fatigue concerne les composants soumis à des chargements variables et qui
voient leurs caractéristiques matériaux changer au cours du temps, essentiellement à cause de
la formation de fissures.
Ce dommage peut entraîner la rupture.
Ce qui est bien particulier à la fatigue (et en fait le danger), c’est que la rupture peut se
produire pour des contraintes apparentes relativement faibles (<Rm, voir <Re !!!) lorsqu’elles
sont répétées un grand nombre de fois.

Fatalités :
années 50 : crash de 2 avions
• Fissures de fatigue aux trous de rivets du fuselage proches des hublots
Les différentes phases d’une rupture de fatigue

• PHASE I : Amorçage (initiation) de la fissure

Peu représenter 80 à 90% de la durée de vie.
Germination et croissance de multiples micro-fissures, coalescence aboutissant à la formation
d’une macrofissure.
Toute discontinuité de surface favorise cette germination (piqûres de corrosion, entailles,
congés de accordement, usinages, inclusions de surface).

• PHASE II : Propagation de la fissure

PHASE III : Rupture finale

Durée de vie : Nr = Na + Np
• Na : nombre de cycles requis pour amorcer une fissure (0,1 à 1 mm)
• Np : nombre de cycles requis pour propager la fissure jusqu’à rupture
Caractérisation de l'endurance :
Endurance : capacité de résistance à la fatigue
Essais :
• éprouvettes
• composants
• structure complète
Chargements simples :
• périodiques
• amplitude et fréquence constantes
BC : Domaine d'endurance limitée
Domaine où la rupture est atteinte après un nombre limité de cycles compris
approximativement entre 105 à 107. La rupture n'est pas accompagnée d'une
déformation plastique d'ensemble mesurable. La réponse de l‘éprouvette atteint dans
ce cas un régime adapté élastique, il peut y avoir de la déformation plastique due
aux premiers cycles, mais au bout d'un certain nombre de cycles, elle reste
constante.
C'est le domaine dans lequel travaillent les structures qui pour diverses raisons,
doivent avoir des masses et des volumes impérativement réduits (cas des structures
aéronautiques). Il existe de très nombreuses relations relations reliant σa et N pour
représenter le phénomène dans ce domaine où N croît quand σa diminue.

CD : Domaine d'endurance illimitée :

Dite également zone de sécurité. La courbe de Wöhler présente généralement (mais

pas toujours) une limite asymptotique parallèle à l’axe des N. En deçà de cette valeur
limite σD , il n’y a « jamais » rupture par fatigue quel que soit le nombre de cycles
appliquée.

Limite de fatigue

Pour certains matériaux, il est difficile d’évaluer la limite de fatigue σD, on introduit la
notion de limite de fatigue conventionnelle σD(N) (ou limite d’endurance). Il s’agit de la
plus grande amplitude de la contrainte pour laquelle on constate 50% de rupture
après N cycles de la sollicitation. Selon le cas N varie entre 106 à 109 cycles
(>supérieur à la durée de vie envisagée pour la pièce).
Les courbes de Wöhler et la notion de limite de fatigue sont établies pour un niveau
de contrainte moyenne donnée.
Les paramètres influant –paramètres d’ordre métallurgique

Taille des grains : Les structures à grains fins présentent une meilleure tenue en fatigue que
les structures à gros grains.
Orientation du fibrage par rapport à la direction des efforts : L'orientation générale des grains
(fibrage) confère au matériau une anisotropie plus ou moins marquée. Les caractéristiques
statiques et la tenue en fatigue seront meilleures dans le sens long du fibrage que dans les
autres sens (travers long et travers court).
Taux d'écrouissage : L'écrouissage résultant des opérations de formage a pour effet de
consolider le matériau (augmentation de la limite d'élasticité), et par suite, améliore la tenue
en fatigue.
Traitement thermique : Suivant que le traitement thermique provoque un adoucissement ou un
durcissement du matériau, la tenue en fatigue sera diminuée ou augmentée. De plus, le
traitement thermique peut modifier la taille des grains.
Les défauts métallurgiques : Lacunes, défauts interstitiels, précipités et inclusions peuvent être
l'origine de l'endommagement par fatigue
Sollicitation en fatigue des pièces fissurées

La résistance à la rupture brutale est définie par la ténacité. Une fissure de taille " a " sous une
contrainte  deviendra instable si le facteur d'intensité de contrainte atteint la valeur de la
ténacité Kc . On voit donc qu'un matériau dur (i.e. à forte limite d'élasticité, sera en général
plus fragile qu'un matériau plus mou. La ténacité Kc (MPa.m^0.5)(fracture toughness) est un
facteur important en bureau d'étude car il permet de dire si une structure est susceptible de
rompre soudainement par la propagation rapide d'une fissure. La ténacité représente la
capacité du matériau à supporter la présence de défauts. Un essai statique classique consiste à
déformer en flexion trois points des poutres à section carrée jusqu'à rupture. L'énergie de
rupture est mesurée par l'aire sous la courbe contrainte/déformation.Une aile d'avion possède
toujours des fissures millimétriques mais on sait que tant qu'elles n'atteignent pas une valeur
critique, il n'y a pas de risque de rupture.
le taux de croissance de la fissure en fonction du nombre de cycle comporte un domaine
stationnaire où:

K est le facteur d’intensité de contraintes, il represente l’amplitude de la distributon

des contraintes.

sachant que K racine(a), il est possible, connaissant a0, et la longueur critique af

qui correspond à l'instabilité de calculer le nombre de cycles.
K = Kmax-Kmin
Mécanisme de propagation de fissure

Le cycle en traction produit une zone plastique en fond de fissure La déformation plastique
conduit à un élargissement de la tête de fissure sur une largeur 
Le cycle de compression referme la fissure et l'étend sur une longueur proportionnelle à 
Autour des inclusions peuvent se former des cavités qui accélèrent la vitesse de propagation