Thérapie Innovante

Synthèse de thérapie innovante de Kuljici Nelisa 2021-2022
Thérapie innovante – Bac 3 Biomed
Introduction : développement d’un nouveau dispositif
- Idée suite à un besoin clinique : une infirmière avec ses patients tous les jours et se rend
compte que la seringue n'est pas adaptée.
- Recherche de compétiteur, veille de ce qui existe déjà sur le marché, brevet : on regarde
ce qu’il se passe chez les concurrents.
- Etude du marché : est ce qu’il y existe vraiment un marchéé pour ça ? Il faut savoir
combien cela va se vendre : une aiguille par exemple vaut juste quelques euros car si elle
écoutait 1000 euros personne ne l’achèterait.
- Etudes technologiques : bibliographie, techniques parallèles
- Prérequis : analyses fonctionnelles, évaluation de risque
- Managment du projet : recherche et développement chart/timing, partenariat,
management innovation
- Recherche et développement : in vitro, in vivo
- Phase clinique : études cliniques, vigilance/qualité. Faut voir les matières premières à
utiliser, comment stériliser le dispositif.
- Marché : certification, enregistration, labelling, production
Qu’est-ce qu’un dispositif médical ?
« instrument médical » désigne tout instrument, appareil, logiciel, implant, réactif, matériau
ou autre objet destiné à être utilisé, seul ou en combinaison, par le fabricant, pour des êtres
humains à une ou plusieurs des fins médicales spécifiques suivantes : le diagnostic, la
prévention, la surveillance, la prévision, le pronostic, le traitement ou l’atténuation des
maladies.
Les produits suivants sont également considérés comme des dispositifs médicaux :
les dispositifs de commande ou de support de la conception, les produits spécifiquement
destinés au nettoyage, à la désinfection ou à la stérilisation des dispositifs.
Exemples : dispositif de refroidissant, masque, lunettes, lentille, appareil auditif, scalpel,

appareil dentaire ( plaquette, gouttière, …), prothèse de hanche, lit d'hôpital, IRM, appareil de
glycémie, préservatif, implant dentaire, …
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Il y a 500 à 5000 nouveaux produits par an sont mis sur le marché américain (FDA = Food
And Drug administration) et plus de 500 000 produits existants en Europe (UE).
On a une différence avec :

- Médicaments pharmaceutiques
o molécule chimique ou biologique
o certification de 20 à 30 nouveaux produits/an (FDA)
- ATMP (Advanced-therapy-medicinal-product)
o Dispositifs bioactifs : cellules souches
o Certification de 1 à 3 nouveaux produits/an (EMA/FDA)
- Dispositifs de diagnostic in vitro : 40.000 produits existants. Ils sont très proches des
dispositifs médicaux en termes de développement.
On s’attend à ce que les dispositifs médicaux atteignent, en 2023, 400 milliards de dollars pour
le marché global/mondial.
Au niveau pharma : il y a plus de sortes de dispositifs médicaux que de médicaments mais le

marché du médicament apporte plus de revenus.
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Chapitre 1 : les Bio-Matériaux
1) Définition et caractérisation
Matériel utilisé pour fabriquer des dispositifs de remplacement d’une partie ou d’une
fonction du corps d’une manière sûre, fiable, économique et physiologiquement acceptable. On
remplace des parties défaillantes de l'être humain par des dispositifs. Il y a un aspect important
qui est l'économie : il faut tenir compte du prix quand on crée un dispositif.
Il existe 3 grandes compositions :

- Métaux (implant en métal) : rigidité/dureté, conduction électricité, résistance température.
- Céramique (fausses dents, implants de hanches) : fragilité au choc, résistant aux propriétés
acides et basiques (produits chimiques) et à la compression, bien tolérés par le corps.
- Polymères (plastiques) (pansement, tuyaux) : souplesse, légèreté, fragile à l’usure.
- Composites, mélanges
On parle de la propriété d’un matériau lui-même (de base)et non du produit final (pour lequel
on va parler de propriété très spécifique).
a) Caractérisation selon les propriétés physicomécanique
Pour les propriétés mécaniques, on analyse les caractéristiques, les performances d’un
nouveau matériau. Un matériau de base est rarement utilisé pure/seul tel quel mais souvent en
combinaison avec d’autres matériaux. Les métaux sont utilisés en alliage. Il existe différentes
normes qui expliquent des méthodes pour tester les matériaux.
Le test le plus courant pour caractériser un matériau est le test de traction : on a 2 mâchoires
avec une éprouvette (échantillon) entre les deux qu'on va tirer de plus en plus fort pour observer
le comportement de la traction. Selon la contrainte/force appliquée sur l’éprouvette pour
l’étirer, on mesure ensuite l'élongation : il y a déformation.
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On a une éprouvette en plastique : si on arrête de tirer, elle revient à sa taille et forme initiale
(déformation élastique réversible) Si on arrive à un certain point où l’éprouvette commence
à se déformer, on ne peut plus revenir à l'état initial et on a une rupture à un moment donné
(déformation plastique). On a des comportements en tractions différents d’un matériau à un
autre.
On voit que pour les polymères, on applique une certaine force. Si on regarde pour les métaux,
il faut appliquer une plus grande force et encore plus pour les céramiques (contrainte plus
importante nécessaire car plus résistants à la traction ) pour obtenir une déformation. Plus on
doit utiliser une force élevée et moins on a d'élasticité.
Le module de Young (E = σ/ε) est calculé dans la zone réversible par la contrainte sur la
déformation. On mesure la contrainte nécessaire pour déformer et on obtient une valeur en
méga Pascal. L’acier s’allonge de 0,14% et il faut une contrainte de 100 méga Pascal pour avoir
cette déformation et on obtient E=214 000 méga Pascal. Il permet de savoir si un matériau est
dur ou souple. Il y a d’autres valeurs : Re (limite élastique), Rm (résistances mécanique
ultime) et F (fracture). Au plus matériau souple, au plus E faible.
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Le module de Young est très important car notre corps est fait de biomatériaux (collagène et os
surtout) qui ont un module de Young défini. Quand on met une prothèse il faut qu’elle ait un
module de Young proche de nos tissus physiologiques pour éviter par exemple trop de
frottements. Touche surtout les dentistes et les orthopédistes.
En orthopédie, on essaie de reconstruire le patient par un dispositif médical externe qui va

permettre de remplacer une fonction qu’il n’a plus. Pour cela, on va essayer d'utiliser un
dispositif qui se rapproche le plus possible d'un comportement mécanique habituel du
patient.
Par exemple, si on regarde l'os :

- E Os trab.(500-3000 MPa)
- E Os cort.(4000-13000 MPa)
- E Titane (100 000 MPa) : plus
approprié car se rapproche le plus
du E de l’os cortical
- E Co-Cr (230 000 MPa) : metal très
resistant
Quand on remplace une fonction osseuse chez un patient, si la prothèse de hanche possède un
E plus important que celui des os et qu’il y a une contrainte, l’os fléchit en premier. Les effets
de contrainte appliquées se répercutent sur l’os et non sur la prothèse. L’os va alors
commencer à avoir des micromouvements et par la suite, de l’inflammation, fibrose, nécrose et
des complications. Pour éviter cela, la solution est de mettre du ciment (plastique) qui sert
d'amortisseur et qui absorbe les micromouvements pour permettre une répartition des
contraintes plus homogène.
Il existe pas un super matériau qui permet de remplacer à 100% un tissu existant ! Il y a de
nouveaux produits qui arrivent sur le marché pour refaire des tissus in-vitro.
Les matériaux naturel se situent au milieu, comparés aux synthétiques dans l’ovale à droite
(exemple : polymère). Les composites en haut à droite sont aussi de bons compromis par rapport
aux matériaux naturels.
Le magnésium revient à la mode car il peut se dégrader. Les céramiques sont très fragiles mais
sont les meilleurs en termes de biocompatibilité.
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Autres tests : on va étudier comment un matériau va se comporter selon différents types de

contraintes.
- Flexion : éprouvette déposée et une pression est appliquée au milieu. On mesure la

déformation selon la contrainte appliquée pour pouvoir calculer un E. Un plastique se
déforme facilement, un métal moins et les céramiques encore moins.
- Cisaillement : on initie un début de fissure.
- Compression : céramiques surtout modulés. On a des cylindres sur lesquels on applique

une contrainte de plus en plus importante et on mesure la déformation.
- Fatigue : on prend un bout de plastique qu’on plie plusieurs fois et une ligne blanche
commence à se former (cassure à un moment donné !). On casse les chaines au niveau des
polymères et au niveau des céramiques, on observe des micro-craquements qui
s’agrandissent.
- Ténacité : résistances à la propagation du tissu. Très imortant pour les céramiques surtout.
- Impact
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Aucun matériau ne permet de vraiment remplacer l’os mais certains s’en rapprochent
b) Caractérisation selon les propriétés chimiques
è Propriétés de surface : tension de surface, hydrophilicité, charge et conductivité
- L’angle de contact permet de savoir si un matériau va plus être

hydrophile ou hydrophobe. Si un matériau est hydrophobe, il va moins
vite être attaqué par l’eau qu’un matériau plus hydrophile (tendance à
être en contact avec de l’eau).
Si on met une goutte d’eau et que l’angle < 90°, le matériau est hydrophile. Cependant, si
la goutte d’eau a tendance à avoir un angle plus important, le matériau est hydrophobe.
- La rugosité : on mesure la hauteur moyenne des micro-pics retrouvant à la surface du

matériau.
Implants orthopédiques : lisse au niveau des articulations pour permettre le glissement

maximal car si on a de la rugosité, des particules de matériaux se détachent et libèrent
des débris (très graves complications). On veut donc une rugosité minimale. Par contre, en
contact avec l’os on veut de la rugosité importante car les cellules des tissus doivent
s’accrocher (adhésion).
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è Propriétés électriques
Les électrodes conduisent fortement l’électricité et sont nécessaires pour déterminer la

résistance (I.R=V)). La conduction du signal est importante pour savoir dans quelle direction
l’os va grandir. L’effet piézoélectrique (les os ont un effet polarisateur) : q uand on fléchit l’os,
une différence de potentiel nécessaire (et parfois même essentielle) pour la croissance osseuse.
En appliquant des contraintes mécaniques, l’os se polarise et grandit. C’est pour ça qu’il faut
faire de l’exercice.
è Autres propriétés physiques
- Thermiques (Tm/Tf): savoir à quelle température un matériau fond.

- Porosité/perméabilité
- Absorption des rayons X : si l’implant est radiotransparent, on ne va pas le voir mais le
suivre. On veut rendre un polymère absorbant les rayons X pour qu’on puisse le voir aux
rayons X. On crée par exemple des prothèses de valves dans lesquelles une boule en
plastique descend et monte en fonction de la pression. Il y a cependant des contraintes. On
a également une prothèse urétrale.
- Acoustique et ultrasonique
- Transparence
- Indice de réfraction : c’est la réfraction de la lumière à l’intérieur de la matière qui donne
une déviation de la lumière. Par exemple, on croit voir le fond à un certain endroit mais il
n’est en réalité pas là. Quand on développe des lentilles il faut tenir en compte de certains
indices de rétractons et utiliser un matériau s’y rapprochant le plus.
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è Propriété chimiques
On va surtout vérifier la composition et qu’il n y a pas de contaminants ou dans une quantité

limitée.
- Composition (FTIR, NMR, HPLC-MS) : technique très rapide d’IR : on place notre
matériau et on un spectre d’absorption. Permet de dire de quels polymères notre matériau
est composé.
- Dégradation : concerne les polymères résorbables ou ceux sensibles à la dégradation,

certains métaux et céramiques.
- Leaching (molécules libérées) / Linting (matériau va relarguer des particules) : par

exemple, des relargage de particules par les masques.
- Poids moléculaire (MW): viscosimetry, GPC
- Propriétés de surface (hydrophilicity, charge)
- Corrosion
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c) Caractérisation selon les propriétés biologiques/physiologiques
C’est principalement la biocompatibilité (standard ISO 10993) : On vient caractériser la

biocompatibilité d’un matériau avec les cellules d’un tissu.
- Cytotoxicité : se fait in vitro. On a une boite de culture, le milieu et des cellules qui
poussent. Les cellules sont des fibroblastes (trouvés dans la peau). En parallèle, on met dans
un récipient fermé du milieu de culture, notre dispositif médical qu’on calibre. On agite cela
pendant plusieurs heures et jours. Ainsi on simule ce qui se passe dans notre corps. On veut
voire ainsi comment ce dispositif réagirait dans notre corps. Tout produit qui pourrait être
relargué du dispositif pourrait voir dans le milieu de culture. On fait grandir les cellules sur
le milieu de culture contaminé : on mesure le taux de mortalité par un test chimique et on
regarde donc si les cellules sont plus petites, mortes ou vivantes (si très peu de molécules
toxiques dans le milieu)
- Irritation : sur de la peau artificielle

- Sensibilisation
- Genotoxicité : vérifier l’attaque sur l'ADN
- Hémolyse : voir comment réagissent les GR en présence du dispositif médical
Ce sont des test sur les matières premières et pour caractériser les matériaux. Ensuite, il y a la
mise en œuvre du matériau en un dispositif ou semi-fini. Exemple dispositif cardiaque : on va
caractériser les propriétés mécaniques ainsi que des test spécifiques.
2) Polymères
Un polymère est un composé de poids moléculaire élevé dérivé soit par l’ajout de nombreuses
molécules plus petites, monomères, liées entre elles par des liaisons covalentes.
a) Polymérisation
Réaction en chaine où on fait réagir des monoères pour obtenir de longues chaines à l’aide d’un
initiateur (qui peut être activé par une source de chaleur ou par une source chimique) et
catalyseur. L’initiateur active un monomère qui lui va pouvoir former un duo avec un autre
monomère. On obtient des réactions en chaînes qui aboutissent à une chaine de ce monomère..
Deux polymères réagissent pour former des co-polymères.
1. I + A→A*
2. A* + A→A-A*
3. A-A* + A(n) →A-A -A(n)-...
Il y a 3 grands types de polymérisation : radicalaire, anionique ou cationique.
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Exemples : l’éthylène forme ensuite le polyéthylène, le nylon forme ensuite le polyamide-6. On

peut également faire des copolymères : A-B-A-B,... via cette méthode on obtient des sutures de
PLGA (acide glycolique (A) + acide lactique (B)). On peut aussi avoir des oligomères : au lieu
d’avoir des monomères, ce sont déjà des pré-chaînes.
Dans les polymères synthétiques, il e existe deux grands types de polymères : les
thermoplastiques (solubles dans les solvants donc faciles à nettoyer) et les élastomères
(insolubles).
b) Propriétés importantes dans le développement de dispositif médical
è Temperature de transition de phase (°C/°F)
- Température vitreuse – glass (Tg) : un polymère ayant une température inférieure à la

température de transition vitreuse aura ses chaines de polymères ne bougeront pas. Le
polymère sera plus rigide, plus ferme et on aura un matériau dur. Au-delà de cette
température, une partie des chaines peut bouger : on aura un matériau plus souple.
En dessous de cette température, on a un module de

Young important et dès le passage de cette
température, le matériau devient beaucoup plus mou
car les chaînes de polymères peuvent se relâcher.
Si on continue à augmenter, on atteint la température

de fusion où le matériau est liquide, et bien au-delà
de cette dernière, le matériau devient visqueux,
fondu. Au plus c’est malléable au plus le module de
Young est faible.
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Comment mesurer la température de transition vitreuse ? On chauffe le polymère en apportant

des calories et à un moment donné, il en absorbe énormément ce qui permet aux chaines de
bouger.
Les températures de transition vitreuses donne des propriétés au matériaux mais les dispositifs
médicaux sont le plus souvent utilisés à température ambiante. Selon la température de
transition vitreuse, on va décider quel matériau utiliser
Exemples :
o Polystyrene – PS (Tg = 100°C) : à temperature ambiante, il est dur et permet de faire de la

culture cellulaire.
o Polypropylene – PP (Tg = 8°C) : au-delà de -8°C, il sera plus souple tandis qu’en-essous,
il sera beaucoup plus dur. Il sert dans la fabrication de feuilles en plastiques (farde chemise),
fils de suture, seringues,..). Reste souple même à 37°
- Temperature de fusion – melting (Tm ou Tf) : au-delà de celle-ci, le matériau malléable

devient liquide ou semi liquide, visqueux. On peut alors le mettre ne forme dans des
moules : on fait couler un polymère, on le laisse refroidir et puis on le sort.
Exemple des orthèses sur mesure : on se casse un bras et on a perdu la mobilité car un nerf a
été touche. Pour la garder bien droite et la fléchir, on met une orthèse. On a mis une plaque en
plastique dans un bain d’eau (60°) et quand on la sortie, elle était très malléable. On a pu la
découper pour former notre orthèse. On a pu faire cela grâce à la température de transition
vitreuse et de melting. Pourquoi ? La température se maintenait entre les 2 température pour
avoir cette feuille malléable pouvant être découpée facilement.
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è Propriété méchaniques
- Résistance à la traction et compression (Mpa)

- Module Young (MPa)
- Fatigue : les polymères y sont très sensibles.
è Propriétés de surface
è Propriétés importantes au niveau médical
- Densité/ masse volumique (g/cm3) : les polymères sont assez légers même si certains
peuvent être lourds.
- Conduction électrique
- Biocompatibilité
- Prix : on veut développer un dispositif bon marché car on va pas utiliser des matériaux
chers, sinon ça ne sera pas accepté par le marché.
- Pourcentage de cristallinité (%) : les polymeres peuvent former

des cristaux qui sont des morphologies en feuillets (chaînes de
polymères qui se parallélisent les unes avec les autres). Cela fait
penser au feuillet beta des protéines. Les chaines sont compactes
et offrent une densité plus importante aux matériaux à certains
endroits : elles ont des effets sur les propriétés mécaniques et
chimiques, qui sont alors renforcées. Les cristaux optimisent
l’espace, et donc on donne une meilleure densité au polymère
Ces cristaux sont généralement obtenus par réaction chimique (polymérisation) ou par réaction
mécanique, mais comment ?
Imaginons qu’on a des éprouvettes en plastique qu’on étire et au-delà̀ du seuil d’écoulement,
les chaînes vont s’allonger (irréversible) jusqu’à se paralléliser et se cristalliser. Ce procédé
peut être utilisé lors de la fabrication de fil : quand ils sortent encore chauds entre la Tg et la
Tm, on peut tirer dessus pour les allonger artificiellement et paralléliser les chaînes de
polymères. On va obtenir des fils avec de meilleurs propriétés mécaniques que ceux qui
n’auront pas été étirés. Si le polymère a une très haute densité il ne pourra quasiment pas se
déformer. Cette technique est fort utilisée dans le textile, dans les files de pêche, de suture...
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Exemples de polymères :
o Les polymères amorphes ne contiennent pas de cristaux, ils sont peu résistants à l’impact
(cassent vite) : PS (polystyrene), PC (polycarbonate), PMMA (Polymethyl Methacrylate).
o Les polymères semi-cristallins : PE (polyethylene), PA (polyamide), PP (polypropylène).
Ex : masques de chirurgien.
o Les polymères de cristallinité élevée : PEHD (polyethylene haute densité).
Ex : civières (super résistants !)
Il existe différents types de polymères
è Polymères synthétiques non résorbables (à court terme)
- Polypropylene (PP)
• Très utilisé dans les vêtements de protection jetables, mais aussi dans les treillis utilisés
dans les problèmes d’hernie.
• Bon marché (1€/Kg). Les prix changent chaque année et y a une différence de prix
entre un matériau de grade non médical et un matériau de grade médical.
• Tm : +/- 150°C
• Utilisé pour des implants (hydrophobe) : fils de suture.
• Le problème : se stérilise rarement aux radiations ionisantes. Si c’est soumis à la
radiation les chaînes se cassent car ça s’ionisent.
- Polycarbonate (PC)
• Utilisé dans les turbines permettant de connecter les tubes entre eux (robinets,..), dans
les systèmes d’échangeur d’oxygène, transfusion,…
• Résistant aux chocs et à la chaleur
• Assez bon marché (<1,7€/Kg)
• Tm : 140°
• Utilisé pour les biberons car peut avoir une bonne transparence (similaire à celle du
verre) mais pour ce faire, il faut ajouter des plastifiants (qui sont des additifs qui
confèrent au matériau des propriétés supérieures).
• Problème du bisphénol qui était relargué des biberons dans le lait et qui pouvait jouer
un rôle sur le système endocrinien du bébé (troubles hormonaux).
- Polyéthylène (PE)
• Utilisé pour les seringues, comme implant d’articulations (favorise glissement).
• Bien résistant
• Bon marché (+/-1€/Kg) mais plus cher que le PP.
• Tm : 75-140°C
• Peut être biosourcé
- Acrylonitrile butadiene styrene (ABS)

• Utilisé dans la fabrication de légos, télephones (Nokia 3310), fournitures médicales,
impression 3D.
• Bonne propriétés mécaniques (resistance) et resistance aux acides (limité)
• Assez bon marché (1,7€/Kg)
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- Polytetrafluoroethylene (PTFE) - Teflon (marque commerciale)
• Utilisé :
o En cuisine (poêle) pour ses propriétés de faible adhésion aux aliments et de faible
friction, dans le médical où on ne veut pas d’adhésion aux tissus ou sang.
o On a des cavités d’air (cortex) qui isolent très bien les vêtements et on peut donc
contrôler la perméabilité. Il est également utilisé pour les prothèses vasculaires qui
doivent être en contact avec le sang. Celles-ci sont utilisées en cas de gros
problèmes vasculaires comme une dilation ou un anévrisme. On fait des
procédures : on coupe et on met une prothèse faite en tube de Teflon (souple)
possédant de petits pores (les parois ne font pas barrières, elles sont poreuses et on
a une certaine souplesse, une élasticité). Les cellules du corps peuvent coloniser
pour reformer un endothélium à la surface. Pour le début de cette prothèse, on a
besoin d'un peu d'adhésion au début donc il faut un peu de collagène ou un peu
fibrine.
o Dans la production de médicaments
• Très cher (10-40€/Kg)

• Tm : 327°C (c’est du plastique mais on peut l’utiliser car il fond seulement à 327°).
• Critiqué pour son oncogénicité car le teflon peut relarguer des particules qui ne peuvent
pas être dégradées par le corps qui va alors agir et si cela continue, on pourrait créer
une fibrose.
- Polyether ether ketone (PEEK)
• Utilisé :
o En neurochirurgie pour les plaques de cranioplastie en cas d’œdème intracrânien

assez important. Il faut libérer la pression intracrânienne en découpant le crâne et
l’os cassé ne peut être récupéré. Quand l’œdème est résorbé, on répare sur mesure
le crâne.
o En orthopédie pour remplacer des parties osseuses chez l’humain et les animaux.
Retrouvé dans les disques intervertébraux pour la fusion de vertèbres quand on a
besoin de les immobiliser. On met un disque intervertébral en PEEK et une cage
(forme de donut) qui peut recevoir des greffons osseux (os du patient ou greffon
synthétique) qui vont avoir le rôle de fusionner les deux os entre eux. Ces substituts
vont se faire coloniser en attirant les ostéoblastes, qui vont reformer de l’os a
l’intérieur de ces substituts osseux. Le PEEK a des propriétés biologiques très
faibles et ne permet qu’une petite accroche fibroblastique qui a tendance à glisser.
Celui-ci peut être remplacé par du titane poreux fabriqué par impression 3D.
• Super matériau car possède de super propriétés mécaniques, chimiques et un bon

module de Young.
• Très dur et peut même remplacer des métaux (E=3,6GPa) : on est très proche de l’os.
• 100€/Kg : extrêmement cher en milieu médical (8 à 10 000€ pour implant crânien)
• Tm= 375°C : difficile à mettre en œuvre
• Problème : le PEEK est radiotranslucide et est donc impossible à repérer par des radios.
On peut mettre du coating pour le rendre repéréable et ainsi mieux le localiser.
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- Polyurethane (TPU) :
• Utilisé :
o Dans le domaine médical : pansements élastiques, dispositifs extensibles, canules

par lesquels on ajoute de l’air dans les tissus.
o Dans la vie de tous les jours : mousses, matelas, chaussettes, bas de contention.
o Dans les outils où nécessité d’une résistance à l’huile ou aux graisses
• Polymère thermoplastique qui présente une résistance élastique (peut s’étirer jusqu’à
300%)
• A un niveau supérieur d’élasticité́ , on obtient du caoutchouc (étirement beaucoup plus
important !).
• Peut-être transparent
• Assez bon marché (1,7€/Kg)
Autres matériaux :
- Silicone : bon matériau biocompatible et élastique (mais moins, en terme d’élongation, que
le polyuréthane). Il offre un rendu mécanique proche des tissus fibreux et graisseux. Il est
utilisé pour des prothèdes mammmaires, des pansements (faciliter cicatrisation).
- PMMA (plexiglass) : utilisé comme ciment pour répartir les forces entre l’implant
métallique et l’os. C’est un très bon matériau biocompatible, sa transparence est utilisée
pour les lentilles externes et en neurochirurgie. Un aviateur s’est éjecté de son cockpit et
s’est retrouvé avec es fragments de PMMA dans son cerveau. Les chirurgiens ont préféré
ne pas les retirer et restèrent donc là des années. C’est comme cela qu’on s’est dit que le
PMMA était un biomatériau qui pouvait être utilisé en neurochirurgie.
- PVDF (associé au PTFE) : peut être transparent par rapport au téflon. C’est un matériau de
faible adhésion tissulaire qui peut parfois remplacer le téflon et qui peut etre utilisé en
biologie moléculaire.
- PVC : retrouvé dans les tubes de PVC qui constituent les châssis mais il peut relarguer de
chlore (problème !).
- Nylon (le polyamide) : utilisé pour des applications à court termes (pour les découpes) car
s’il est utilisé à long terme, il devient irritant et crée de la fibrose. Il est facile à stériliser. Ils
sont très résistants, utilisés pour dispositifs externes et non internes (car provoque irritation).
Facile à mettre en œuvre en impression 3D (os sur mesure) et utile pour la reconstruction.
è Polymères synthétiques résorbables
Ils sont utilisés pour les implanter et donner un soutient mécanique pendant un certain tps et
disparaitre quand ne seront plus utiles : ingénierie tissulaire. C’est le fait d’essayer de
reconstruire des tissus vivants à partir d’autres tissus qui joueront le rôle de matrice pour
permettre aux tissus vivants du corps d’en reconstruire un.
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- Polyglycolic acide (PGA)
• C’est un polyester et c’est le pionnier des implants résorbables : utilisé dans les sutures
ou mis sous forme de treillis
• Prix : 2-10€/Kg
• Tm= 230°C
• Le PGA (coloré en violet) peut être utilisé en combinaison avec d’autres polymères :
mis sous forme de treillis avec le polypropylène (coloré en blanc).
• Problème : si utilisé chez jeunes patients présentant de l’inflammation, le fait d’utiliser
un mélange des deux (PGA résorbables en plusieurs semaines et le PP)
• Le problème d’un trellis s’il est uniquement constitué de polypropylène est que le
patient aura mal : même si le polypropylène est un matériau hydrophobe, à un moment
donné, il va créer une fibrose. Si on utilise du PGA mélangé au polypropylène, tous les
2 vont créer un peu de fibrose. Cependant, le PGA sera reconnu comme étant un corps
étranger par le corps qui va alors enclencher une réaction fibreuse, et celui-ci
commencer à disparaitre. Cette disparition du PGA va liminter l’inflammation et donc,
la fibrose. Au final, on aura un produit qui contient du polypropylène avec beaucoup
moins de fibrose, donc plus de confort pour les patients.
Le fait de mettre un matériau résorbable va provoquer une fibrose mais la limiter

également. On évite ensuite de créer une plaque fibreuse qui génèrerait de l’inconfort.
Cela permet de garder l’élasticité de la paroi.
- Polylactic acide (PLA)
• Utilisé dans le domaine médical comme le PGA pour faire des vis résorbables. Il faut
une certaine température et pas mal d’humidité́ pour dégrader le PGA, donc le PLA ne
se dégrade pas facilement.
• On utilise ici l’acide lactique dérivé de sucres ou de déchets : le PLA est donc biosourcé
et un polyester.
• Pas cher (2-4€/kg)
• Tm : 150°C
• Les propriétés de dégradations changent en fonction de la série L ou D
• Le PLA est recyclable à 99,9%.
Comment se dégradent ces polymères ? Un polymère ne se dégrade pas en « fondant » ! En

réalité, les couches absorbent de l’eau qui peut pénétrer à l’intérieur du polymère et attaquer les
chaîne pour les rompre et provoquer leur dégradation en petits disques (rondelles). Le fil va
donc se casser de plus en plus.
Comment est résorbé un fil de suture ? comment se comporte-t-il

dans le corps ? On a cru que la dégradation en présence d’eau allait
générer un fil réduit mais cane se passe pas du tout comme cela !
Le fil est fait de chaînes de polymères et quand de l’eau rentre en

contact du corps, elle casse ces chaînes en attaquant d’abord celles
se trouvant en périphérie. Cette pénétration d’eau génère une
degradation du fil en petits morceaux.
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La vitesse de résorption est liée à l’affinité du matériau pour l’eau : plus il va y en avoir, plus il
va en absorber, plus vite ses chaines vont s’hydrolyser et plus vite il sera dégradé. Inversement,
un matériau plus hydrophobe va avoir moins tendance à absorber de l’eau et à se dégrader. Le
PA et PGA ont une vitesse de dégradation de quelques semaines (4-8).
On peut jouer sur cette vitesse de résorption par différentes technique, dont l’une d’entre elles
consiste à utiliser une combinaison (mélange de PGA et PLA) qui va les rendre plus
hydrophiles. On va faire de la copolymérisation. Si on mélange 50% de PGA et 50% de PLA,
on observe que la vitesse de résorption est beaucoup plus rapide que celle des polymères seuls.
Le problème est que ces polymères relarguent de l’acide.
Pour augmenter la vitesse de dégradation, il faut faire de plus petites chaînes de polymères en
les pré-dégradant grâce à une stérilisation par passage aux rayons γ !
- Polycaprolactone (PCL)
• Utilisé comme alternative à l’acide hyaluronique et au collagène, comme implant

résorbable ou dans les approches de libération de médicaments controlée ou de
molécules actives.
• Plus hydrophobe que PGA et PLA, donc se dégrade moins vite car l’eau rentre moins
vite dans le polymère et donc, attaque moins les chaînes. Il génère aussi moins d’acides.
Par exemple, une bille possédant une coque de PLC qui libère une molécule active dès
que ce PCL dégradé (libération contrôlée du médicament).
• Tm : 60°C (faible)
• Facile à utiliser.
- Polydioxanone (PDO ou PDS)
• Génère moins de fibrose donc bon pour la réaction au corps étranger, mais cher.
• Utilisé en suture résorbable où il doit y avoir peu d’inflammation
• Le problème est que sa dégradation est soudaine : il garde une bonne température de
corps mais d’un coup s’hydrolyse et perd ses propriétés mécaniques (se casse en une fois,
après 2 mois environs).
- Polyhydroxyalkanoate (PHA) + Polyhydroxybutyrate (PHB) : similaires au PDO mais

sont fabriqués de facon vrulqiue (dans des bactéries).
- Polycyanoacrylate (super glu médicale, colle synthétique) : utilisé quand on ne peut faire de
suture mais que la plaie doit être refermée rapidement. Elle est utilisée par des infirmières qui ne
peuvent recoudrent. Elle pique et brule très fort.
18
è Polymères biologiques
On peut remplacer un tissu par un même tissu ou alors, utiliser des polymères biologiques.
- Collagène
• Le plus présent dans le corps humain et animal.

• Utilisé sous forme d’éponge, de feuillet, de fil de suture (catgut), de matériel de
combrement. On peut aussi avoir du coating sur les matériaux synthétiques mais ont peu
de propriétés biologiques.
• Origine : bœuf, porc (ne sera pas accepté́ dans certains pays, au niveau réglementaire,
pour ordre religieux).
• L’origine biologique comporte le risque d’avoir un risque de transmission de maladie
animal-homme, comme des résidus à l’intérieur du collagène (prions) même s’il est
infime.
• Il a été très vite utilisé comme fil de suture (fabriqué à partir d’intestins d’animaux) pour
refermer des plaies sans avoir trop de réactions. Le problème est que, comme c’est fait
à partir d’animaux, ça va créer une réaction immunologique qui ne sont pas faciles à
controler/ingérables. Cependant, l sera bien toléré par le corps et dégradable.
• Selon la source du collagène, on peut avoir différents comportements.
• L’avantage est qu’il est hémostatique : forme des caillots localement. Pour les sutures,
on veut que la plaie se referme rapidement, d’où l’intérêt de la propriété d’hémostasie.
• Resorbtion en 5-10 mois.
Le collagène 4 a de très bonnes propriétés mécaniques en terme de barrière mais est très difficile
à extraire des carcasses, on utilise donc plutôt le collagène 1, 2 et 3.
Le collagène est une protéine très abondante (1/3 des protéines, 3⁄4 des protéines de la peau) et
riche en glycine et en proline, qui lui donnent sa structure en triple hélice (tropocollagène).
Plusieurs triples hélices stabilisées par des liaisons covalentes (cross linking). Le
tropocollagène forme les fibrilles, qui forment les fibres de collagène.
Lorsque les liaisons entre les hélices sont cassées, elles permettent d’obtenir de la gélatine
(moins de propriétés mécaniques). C’est une action irreversible car le collagène est dénaturé et
perd sa propriété biologique. Quand on va faire un coating de collagène sur un dispositif, si on
le fait à haute température, on va le dénaturer et obtenir de la gélatine... Ce n’est pas très
intéressant.
19
Différents types de collagènes (à ne pas

retenir) classés selon la distribution
dans le corps, et les pathologies
associées.
Le fil de suture est souvent fait à partir

de boyaux mais peu être fait à partir
d'autres chose, pour obtenir un fil plus
souple.
- Fibrine
• Très utilisé en chirurgie réparatrice.

• Souvent sous forme de source humaine/bovine sur le marché́ (récoltée dans plasma).
• Elle extrêmement bien tolérée, et a un pouvoir de coagulation et de réparation tissulaire
important. C’est l’un des polymères biologiques qui est présent dans la guérison des
plaies, pour les réparer de façon temporaire (provoque la coagulation pour empêcher les
vaisseaux sanguins de continuer à saigner).
• Elle se dégrade en 1-10j.
Chaine d’activation de la fibrine: à la fin de la chaine, on voit que la thrombine est activée par
du calcium avec le facteur V en thrombine qui elle active le fibrinogène en fibrine. Le produit
appliqué sera un mélange de fibrine, fibrinogène et de calcium.
On a deux réservoirs contenant le fibrinogène et la thrombine à des concentrations fixées et

du calcium. Tous les 2 sont isolés, ils ne se passent rien, ils sont stables mais dès qu'ils se
mélangent, le fibrinogène est activé par le calcium et la thrombine : on obtient des fibres
polymérisées plus ou moins espacées et denses selon la quantité de thrombine. Si on met peu
de thrombine, la polymérisation sera lente et l'espace sera plus important alors que si on
augmente la concentration, elle sera plus rapide et les espaces seront beaucoup plus serrés.
20
La fibrine peut être utilisées en chirurgie réparatrice de tous les jours ou en urgence mais est
beaucoup utilisée en chirurgie gynécologique, abdominale pour éviter l’adhérence des tissus
quand ils seront coupés. Quand on raccommode un tissu (les tissus glissent les uns sur les autres)
avec du fil de suture synthétique, on a une réaction inflammatoire de type corps-étranger. C’est
surtout la réaction inflammatoire des premiers jours qui sera importante car génèrent pas mal
d’informations et donc, cela va générer une colle qui risque de créer des adhésions entre tissus.
La fibrine est une colle permettant d’isoler la plaie (on rajoute

souvent de la cellulose oxydée). Elle peut être utilisée avec le
téflon (pour les prothèses vasculaires) : pour réparer le défaut
vasculaire, on tapisse le tissu avec de la fibrine pour permettre
à une première couche de cellules endothéliales de venir le
coloniser.
- Cellulose
• D’origine végétal, c’est le polymère le plus abondant

• La cellulose oxydée est hémostatique et prévient l’adhésion.
• C’est du papier, du bois composant, du coton (utilisé en chirurgie
pour absorber l'excès de sang mais ne peut pas rester dans le corps
car peut créer une réaction corps étranger ; une infirmière vérifie à
chaque fois les boules de coton pour être sûre qu'il n'en reste plus
dans le corps). Le coton n’est donc pas résorbable (non toléré par
le corps).
• On peut transformer le coton pour qu’il soit résorbable, dégradable
dans le corps du patient en l’oxydant avec un procédés oxydatif
difficile à mettre en œuvre. Une fois la cellulose oxydée, une fois
la cellulose oxydée en nitrocellulose, on a quelque chose de très
intéressant. Elle est mis en fil, puis tissée sous forme de mèches
pour être utilisée en chirurgie réparatrice et faire une barrière
temporaire. La nitrocellulose est ensuite dégradée par hydrolyse.
• Se dégrade très rapidement (7-14j)
- Chitine – chitozan
• C’est le 2ème polymère le plus abondant mais n’est pas énormément utilisé en médecine.
• Le chitosan est un polysachharide dérivé de la chitine.
• La chitine est le polymère biologique recouvrant la carapace de champignons, fruits de
mer, insectes.
• On peut la déacétyler pour former le chitosan qui a des propriétés biologiques très
interessantes (hémostatiques). On peut avoir différentes propriétés selon a longueur des
chaînes du chitosan (antimicrobiennes, encapsulation de médicaments clarification du
vin,…).
• Sur le marché, on a des pansement avancés permettant une régénération de la peau très
efficaces.
• Le chitosan est très facile à utiliser, donc il peut être utilisé comme soin de premier
secours, en ingénierie tissulaire pour reconstruire du cartilage, en chirurgie réparatrice
et dans la fabrication des textiles.
• Il peut entrainer une réaction allergique quand il vient des fruits de mer, c’est pourquoi
en Europe on l’extrait plutôt des champignons.
21
Autres polymères biologiques :
- Soie (non résorbable) : fil de suture de soie utilisé pour la chirurgie cosmétique, car très
peu limitant. Elle a d’excellentes propriétés en neuropathie, utilisé en fil, entraine très peu
d’irritation. Elle est utilisée aussi pour fabriquer des vêtements portés par les personnes
sensibles/malades de la peau.
- Coton, cellulose (non résorbable) : utilisé pour absorber l’excès de sang.
- Acide hyaluronique : mis dans crèmes, soins mais aussi utilisé en chirurgie cosmétique. Il
se dégrade (sa présence est temporaire). Ca marche bien, bon marché. Il remplace de plus
en plus le collagène pour les applications esthétiques (remplissage de rides par ex) et en
ingénierie tissulaire. Sa bioactivité n’est pas très élevée donc ce n’est pas le meilleur
matériau.
- Amidon : utilisé comme colle biologique (comme la fibrine) mais est moins performant
- Alginate (extrait d’algues) : On le retrouve sous forme de billes transparentes gorgées d’eau
(agar agar). On peut facilement emprisonner du tissu ou des cellules fragiles dans ces billes
d’alginate pour les délivrer par la suite. On peut faire cela pour des jeunes femmes ayant un
cancer et devant subir un traitement très lourd en chimio, et pouvant avoir des lésions
irréversibles sur les ovaires. Avant de subir la chimio, on prélevé une partie de leurs ovaires
pour les congeler. On emprisonne des ovocytes dans des billes d’alginate pour après les
réimplanter, une fois la patiente guérie, sous formes d’ovaires artificielles. L’alginate va se
dégrader le temps que les tissus voisins recolonisent ces billes. Une fois l’ovaire artificielle
retirée, les femmes peuvent avoir des enfants et un cycle normal.
- Albumine : protéine la plus abondante dans le sang, c’est une éponge qui absorbe le bon
comme le mauvais, c’est un tampon. Elle peut être utilisée comme réservoir à médicaments.
- Élastine : protéine similaire au collagène qui est responsable des propriétés élastiques
(moues) du tissu mais est présente en moindre quantité́ . C’est comme le polyuréthane de
nos chaussettes.
- Dextran : est un peu comme l’alginate. Utilisé en recherche, développement clinique.
Certains avantages peuvent être des inconvénients dans

certaines situations et inversement. Les dispositifs
développés avec du PLA, PGA font peur car en grande
quantité dans le corps, au moment où cela se dégrade on
va avoir une libération d'acide lactique qui va devenir
toxique pour les cellules. Celles-ci ne vont pas réussir à
suivre et donc, on a des complications. Localement, il faut
faire très attention aux quantité locales et également
maitriser l'acidification.
On peut avoir une inflammation plus importante au niveau synthétique car reconnu comme
corps étranger. Cependant, en ingénierie tissulaire, on aime parfois avoir de l'inflammation pour
avoir un recrutement de vaisseaux sanguins ce qui va permettre de reconstruire les tissus. On
utilise des polymères synthétiques de façon contrôlée pour avoir de l’inflammation qui va
permettre de créer une matrice faite de vaisseau sanguins.
22
3) Metal
Le métal est un élément électropositif qui a d’habitude une surface brillante, bon conducteur
d’électricité et de chaleur, peut être fondu ou fusionné, martelé en de fines couches, ou étiré
sous forme de fil. Les métaux typiques forment des sels avec des non métaux, des oxydes
basiques avec de l’oxygène, et sont souvent alignés (mélangés avec d’autres métaux). Il a une
bonne conductivité électrique et thermique
C’est un bon biomatériau car est naturellement présent dans le corps (Fe, Cu, Co, Mg) et
énormément dans les GR (fer). Il est globalement bien toléré. Il est rarement utilisé pure, il est
souvent allié (alliage). Au niveau de leur structure, on a des formations de grains ayant des
structures atomiques qui peuvent être différentes (cubiques). L’interface entre les grains a de
l’importance. Il est important de savoir cela car ces grains peuvent causer des problèmes.
Les gros problèmes des métaux : la corrosion et la conduction électrique et de chaleur, la

dilatation, le poids/densité (3X plus importante que celle d’un matériau biologique). Il
présente cependant d’Eénormes avantages au niveau des propriétés mécaniques : traction,
soutien de charges importantes.
L’oxydation des métaux (oxydoréduction) est augmentée par des molécules hautement
oxydantes (acides, oxygène, ions, ...). Les métaux rouillent, s’oxydent en milieu aqueux, salin,
ionique, acide. Cela est augmenté par l’apport d’eau, d’oxygène, d’ions, d’acides,…
Exemples réactions : :réaction de rouille avec le Cl
Il existe différentes corrosions : galvaniques, intergranulaires, « by picking », classique

(acide ou chimique).
La corrosion se fait là où elle a le plus facile à commencer (interstices, entre les grains), là où
l’acide pourra facilement rester.
La corrosion galvanique provoque des dégâts car pas bien connue par certains spécialistes.
Elle a un effet pile : on a une réaction redox ente un matériau noble (va avoir tendance à
recevoir un électron plutôt qu’à en donner)et un matériau moins noble. Il va y avoir un passage
d’électron dans un sens et donc, une dégradation du métal dans un sens et pas dans l’autre.
Le problème survient quand on utilise deux métaux différents et qu’un est méchamment plus
noble : on aura une dégradation d’un métal au profit de l’autre (corrosion accélérée du métal
le moins noble). Par exemple, l’aluminium se dégrade au profit du cuivre.
23
Exemple : de l’aluminium a été utilisé dans les voitures avec du cuivre ou du fer, mais elles ont
été laissées dehors, permettant aux pluies acides de dégrader l'aluminium. C'est la même chose
dans le médical : si on utilise deux métaux différents, on va essayer qu’il aient des différences
de noblesse les plus petites possibles.
Une personne avait fait sa corniche en inox et avait ajouté des clous non en cuivre (car peur
que cela ne rouille) mais en zinc qui n’est pas un matériau noble.
Parmis les matériaux nobles, on a l’or, le platine (qui ne rouilleront jamais), et le titane (peu
de chances de rouiller mais peut-être qu’à long terme il pourrait) qui est de plus en plus utilisé
car il a des propriétés mécaniques géniales. Le magnésium (-1.6) est un matériau peu noble
qui va se dégrader lui-même. Le magnésium est un matériau qui se dégrade dans le corps en
présence d’oxygène, d’eau et d’ions. S’il se dégrade trop vite, il peut entrainer des bulles et des
embolies, c’est pourquoi il est moins utilisé aujourd’hui. Il sera plutôt utilisé par exemple, pour
des pins, des épingles qui doivent être dégradées par la suite.
Il peut y avoir des ravages si on utilise deux métaux différents – exemples :
- Réaction au niveau des gencives : on a une coloration orangée de la gencive chez une
patiente ayant des implants dentaires (vis utilisées pour mettre après de fausses dents) faits
de titane. Que se passe-t-il? Elle avait un stérilet fait de cuivre et une pile se formait entre
celui-ci et ses dents.
- Chrome cobalt et clou en acier : la différence est faible mais cela suffit à rouiller.
24
Différents métaux sont utilisés dans le domain médical :
è Inox (acier inoxidable) - alloy (Fe+C)+Cr (+/-10%) :
• C’est un alliage d’acier (= fer + carbone). Le fer a de très mauvaises propriétés mécaniques
donc on l’allie avec du carbone.
• Le problème de l’acier est qu’il est facilement corrosable. On a ensuite ajouté du chrome
qui est encore plus réceptif. Il va capter l'oxygène avant le fer, permettant à cet oxygène de
changer de cible. Une fois que l'oxygène a fait une réaction avec le chrome, il vient créer
une couche qui va empêcher l'oxydation de se reprendre dans le reste du métal.
• L’inox a été utilisé dans le domaine médical (fourniture) et comme implant orhopédique
(début 20ème siècle) et puis, on a utilisé le titane et le chrome cobalt. Le problème du cobalt
est qu’il engendre un relarguage dans les articulations et provosuent des problèmes de
neurotoxicité. On a déjà observé des éviers en inox qui se perçaient, qui rouillaient
complètement car on utilisait des agents agressifs qui donnaient une réaction redox pour
laver de la vaisselle. Il y avait une femme qui frottait des fut de bière et à force, elle les
aurait abimé.
è Titane :
• La titane pure c’est tout mou, c’est nul, trop facile à travailler. On l’utilise donc en alliage
aéronotique avec de l’aluminium et du palladium. Le plus répandu est le px Ti-6Al-4V (T-
6-4).
• Excellent matériau pour les implants sur le champ de bataille quand il faut réparer des
soldats. On utilisait de l’acier inoxydable mais aussi du titane car il est 2X plus léger léger
que l’inox.
• Ce titane est super bien toléré par le corps et peu de proportion à rouiller, et a une très bonne
accroche osseuse.
• Très utilisé pour les prothèses de hanches.
• Il est beaucoup plus flexible, génère moins de complications en terme de descellement des
prothèses à l’interieur de l’os par rapport au chrome cobalt.
• On l’utilise pas pour les articulations du genoux car beaucoup de compression mais on va
prendre le chrome cobalt, plus résistant aux choc et compression.
• A un bon module de Young quand allié (E=110GPa vs 230GPa pour le Cobalt-Chrome).

Le module de Young du titane seule sera beaucoup plus bas, il résiste très mal à la fatigue
• Léger (4,5gr/cm3 vs 8gr/cm3 pour l’inox)
• Il est résistant à la corrosion : il va créer une couche, s’oxyder à la surface, former une
couche de TiO2 et éviter la corrosion en dessous.
25
• Un autre alliage de titane très utilisé est le nitinol : contient du titane et du nickel (50/50).
Il n’a pas d’excellentes propriétés mécaniques en termes de résistances a la contraction
mécanique. C’est un matériau à mémoire de forme : on peut le déformer mais quand on le
remet à température optimale, il reprend sa forme initiale. Il pourra être utilisé pour faire de
petis stents cervicaux et coronaires (quand il faut les faire passer pour les déformer et qu’il
doit garder sa forme initiale pour rester ne place). Il n’est pas adapté lors d’une grande
résistance mécanique car il est beaucoup trop souple, flexible. Il est idéal pour les muscles
artificiels.
è Cobalt :
• Associé en alliage avec du chrome (et d’autres comme le Ni, Mo, Fe).
• Le forme chrome cobalt (finox) est très utilisée pour les implants d’articulation au niveau
des coudes, genoux mais le gros problème est qu’il peut y avoir une contamination en
chrome et en nickel pouvant être neurotoxique. Le chrome et le nickel se relarguent et
peuvent entrainer des complications, surtout des réactions tératogènes chez le fœtus.
• Utilisé en dentisterie (énorme marché)
• Possède de très bonnes propriétés de compression et de fatigue (articulations orthopédiques)
• En cas d’accidents de moto, il y a remplacement de la tête radiale en cou fait de chrome
cobalt. Certains stents plus gros pour les artères sont faits en chrome cobalt.
è Autres :
- Or (Au) : très utilisé, très bon conducteur, possède une grande noblesse, peut rester
longtemps dans le corps sans être corosé. Il est utilisé en coating au niveau des électrodes
(électronique de tous les jours) et en chirurgie esthétique.
- Palladium (Pd) : très bon conducteur, compose des électrodes, utilisé comme pacemaker.
- Tantal (Ta) : utilisé beaucoup en développement mais moins en produits. C’est plus
résistant à la corrosion que le titane (possède une durée de vie de 10-15 ans dans le corps)
et possède un modèle de Young très faible.
- Magnésium (Mg) : revient assez bien sur le marché. Il est peu noble et dès qu’il sera en
présence de liquide ionique (sang, plasma), il va très rapidement relarguer des ions. Il est
biodégradable, résorbable et se dégrade trop vite (flambe) pouvant entrainer des embolies.
Il est aussi utilisé pour faire des vis résorbables facilement mais parfois, il est même trop
résorbable. Il a alors été stabilisé avec d’autres métaux pour que la résorption se fasse plus
lentement. Il est très utilisé dans certains produits de tous les jours (PC de luxe, lunettes,
accessoires de sports), là où il doit y avoir une légèreté. C’est l’un des métaux les plus
légers.
26
- Argent (Si) : métal anti-microbien, facile à mettre en oeuvre (fondre), très utilisé en Afrique
et certains pays du nord. On peut l’utiliser dans le domaine dentaire mais le problème c’est
que les ions d’argent sont relargués et provoquent un tatouage permanent sur la gencive. Il
a été utilisé avant dans des solutions, pour soigner les sinusites (argirofibrine) de manière
fréquente. Cela fonctionanit bien mais le problème, c’est les gens qui en utilisaient de trop:
problèmes de coloration des muqueuses au niveau du visage (teint gris au niveau de
certaines parties).Ce médicament a été retiré du marché.
4) Céramique
Ce sont des polycristaux inorganiques (sans C) à l’exception des carbures (sans O). Il en existe
de trois classes : les oxydes (utilisés dans le milieu médical), les sels ioniques et les carbures
(carbide).
Un peu comme les métaux, ils ont une microstructure sous forme de grains. Ils ont propriétés
d’être très dures mais peuvent casser sous le choc ou le cisaillement. Ils sont cassants, très
fragiles et n’aiment pas l’impact mais sont bons dans tout ce qui concerne la friction et l’usure.
Ils sont extrêmement biocompatibles par rapport aux métaux et sont utilisés pour l’esthétique
(dents). La céramique a une conductivité thermique et électrique basse, contrairement aux
métaux : on va donc l’utiliser comme outil de chirurgie quand on doit, par exemple, mettre de
manière ponctuelle de grandes températures. La céramique est difficile à fabriquer, la mise en
œuvre est plus compliquée car il faut aller à des températures <1000°C. ils aiment la
compression.
è Alumine (oxyde d’aluminium, Al203) :
• Ce sont des oxydes de métaux, retrouvés sous forme naturelle dans la nature sous forme de
saphire ou rubis.
• Il a de bonnes propriétés d’isolants électriques mais est aussi utilisé pour ses propriétés de
coloration qui ressemblent à celle de l’os ou dent. Il a des propriétés mécaniques moyennes
(excellentes en compression mais pas terrible en fracture).
• Il a une bonne biocompatibilité permettant une bonne colonisation tissulaire et est utilisé
pour les prothèses, les disques intervertébraux, mais aussi en dentisterie. On l’allie avec du
nitrium
• L’alumine est beaucoup utilisée dans les filtres, dans tout ce qui va résister à l’usure, dans
le domaine pharmaceutique (où y a un besoin de ne pas contaminer les milieux en présence
d’alumine). Elle présente une résistance à l’usure.
è Zircone (Zr02):
• Remplace l’alumine et est très utilisée en bijouterie (fabrication de montres).

• Utilisé comme diamant synthétique (car très dur et résistant a la friction), ou pour faire des
coating pour éviter que le métal fonde. Il est utilisé là où il y a beaucoup de frottement,
nécessitant une resistance à l’usure et comme implant. En dentisterie, permet de fabriquer
de fausses dents et il est aussi utilisé comme implant de tête fémoral, et pour articulations.
27
• Stabilisé par l’Ytrium (contre la cassure, la friction...). Il se met entre les grains de zircone
et servira d’amortisseur.
• Bonnes capacités d’intégration fibrineuse : la vis est
faite en titane ou en zircone et comme ce zircone a une
bonne intégration fibreuse, la gencive sera en contact
avec. On peut faire une coloration à la zircone.
Elles doivent extrêmement denses pour être utilisées (on essaye d’avoir 99,9%) car ils sont sous
forme de grains densifiés. Quand on a un impact sur la céramique, il va se propager au niveau
des jonctions entre les grains et provoquer une fissure. C’est pour cela que la céramique n’est
pas résistante à l’impact. Si on a de la flexion trop importante, on va générer une fissure. Les
céramiques aiment les matériaux super denses. Un matériau moins pure offre de meilleurs
propriétés mécaniques de résistance à l’impact et à la flexion. Les impuretés se logent entre les
grains et absorbent le choc localement pour éviter propagation de la fissure et limiter la
fissuration des céramiques. Cela permet d’éviter donc la casse. C’est pour cela qu’on ne fait pas
les céramique tout à fait purs, on ajoute des impuretés (Ytrium) qui offrent des propriétés
mécaniques supérieures au zircone et le stabilisent.
L’alumine est excellente pour

tout ce qui est propriétés de
compression et la zircone a un
modèle de Young plus faible.
On essaye de limiter les espaces

entre les grains et donc, le
risque de fissuration. Plus le
matériau sera poreux, plus il
sera fragile.
è Calcium-phosphate :
• Très utilisé car nos os sont faits de calcium phosphate (la partie inorganique de l’os
correspond à de la céramique). Ils sont naturellemnt présents dans les os et l’émail.
• Selon le ratio qu’il y a entre calcium et phosphate, on aura différentes compositions :
Ca,Ca2,Ca3,Ca4-P ou Ca5P3, ou Ca5(PO4)3(OH) (hydroxyapatite (HA)). Celle-ci est
présente à 60-80% dans la composition des os, ce qui en fait un matériau excellent pour la
reconstruction osseuse, en tant que ciment et substituts osseux. Les cellules le reconnaissent
comme étant de l’os, prouvant son excellente biocompatibilité. Bon marché !
• La dégradation de l’hydroxyapatite est très lente (5%/an) sauf si en milieu alcalin (+rapide).
On veut que le matériau reste un certain temps (utilisation pour la reconstruction osseuse
au niveau facial).
Substitution d’os avec de l’hydroxyapatite : si on a encore de la place, on peut mettre un

implant. Si on perd une ou deux dents, on a perdu de la matière osseuse… On a encore un peu
de tissu pour mettre un implant. Cependant, si on ne met rien, on ne va susciter aucune pression
mécanique sur l’os, le remodelage va faire qu’on va perdre en masse osseuse (os fond). Si on
veut mettre un implant dentaire, l’os ne va pas tenir : il faut donc en reconstruire grâce à des
substituts osseux fabriqués à partir d’hydroxyapatite (source synthétique ou animale).
28
Le zircone utilisé en dentaire doit avoir des propriétés de résistance à la flexion de 1000mega
Pascal (difficile à avoir). La dent synthétique va tellement avoir une résistance à la flexion
plus importante que la dent supérieur va s’user de manière prématurée.
Si on a plus de dents, il n’y aura plus de contraintes dans les os sous-jacents, les ostéoclastes et
les ostéoblastes ne fonctionneront plus correctement, pouvant entrainer des «trous» dans l’os.
Après un certain temps, il ne suffira pas de remettre une dent, il faudra reformer l’os sous-
jacent en plaçant des billes d’hydroxyapatite, des briques qui vont reformer de l’os.
Il faut reconstruire de l’os pour mettre un implant : on va mettre des matériaux de substituts
osseux (granules) qui vont combler le trou entre l’os et la gencive surélevée, puis> on laisse
l’os se reconstruire. Il faut que des vaisseaux sanguins colonisent pour permettre l’apport de
nutriments aux cellules. Les ostéoblastes reconnaissent les granules d’hydroxyapatite comme
de l’os et vont construire autour de celles-ci en commençant par les plus basales.
Le problème est que dans la gencive, il y a des fibroblastes qui sont des cellules très actives qui
prolifèrent plus rapidement que les ostéoblastes. Le danger est que le fibroblastes colonisent plus
rapidement les granules et qu’elles fassent du tissu fibreux plutôt qu’osseux : on aura un tissu fibreux
qui ne sera pas vraiment osseux. Pour éviter cela, on met une membrane qui va isoler temporairement
les fibroblastes le temps que les ostéoblastes colonisent la partie osseuse. La membrane peut être
synthétique, en collagène, ou un dérivé plaquettaire de sang (mélange de sang et fibrine). Une fois l’os
refait, on peut l’ouvrir et mettre un implant bien intégré pour qu’il se fasse colonisé par l’os. On laisse
guérir puis on met la dent. Il est important de vasculariser le tissu (prévascularisation, apport de
facteurs de croissance
L’hydroxyapatite a des valeurs assez différentes de l’os. L’os a un module de Young de 4-

20GPa tandis que l’email a un module de Young e 74GPa. Une telle différence s’observe car
l’os est un composite de céramique et polymère biologique et a aussi une certaine structure lui
permettant d’avoir de bonnes propriétés de compression (même si cassants à l’impact). Si on
faisait nos os en pure hydroxyapatite, ils seraient fragiles et on résisterait beaucoup moins à
l’impact.
L’email est le matériau le plus dur qu’on a dans le corps, c’est de l’hydroxyapatite très dense
mais il y a également des fibres qui font qu’il y a une résistance à l’impact.
29
L’hydroxyapatite se résorbe très lentement et constitue 60-80% de la partie inorganique de

l’os. Le reste est constitué de tricalcium phosphate.
è Tricalcium phosphate (Ca3(Po4)2) :
• Il existe deux formes : l’α (se dégrade en plus longtemps, en quelques mois) et le β (20-
40% de la partie inorganique de l’os).
• D’origine synthétique ou biologique (os bovin, porcin) où broyage/séchage pour enlever la
partie cellulaire et ne laisser que la trame céramique.
• On a envie de refaire la même composition chimique dont on va fabriquer le substitut
osseux, c’est ce qu’il se passe dans l’orthopédie : on aime bien avoir une reconstruction qui
sera ensuite remodelée comme de l’os car les os ont long ont un remodelage très actif (par
rapport aux os de la face). On aime bien avoir des matériaux résorbables et une composition
en tricalcium phosphate qui va permettre une dégradation (ostéoclastes) et un remodelage,
de 20-100% par an.
• Utilisé lorsqu’il faut redresser des jambes pour des personnes ayant des problèmes au niveau
des articulations. On coupe le tibia, on ouvre et on y met une cale (de porte) pour permetrre
un redressement, puis referme. On consolide ensuite avec une plaque et des vis. Après 2
ans, on a une résorption quasi complète du substitut osseux et un os qui s’est formé.
Sur la cale, la partie dense permet des propriétés de compression (partie corticale de l’os)
et la partie poreuse permet une reconstruction/colonisation par des vaisseaux sanguins,
ostéoclastes, ostéoblastes (partie trabéculaire de l’os). La partie poreuse est obtenue par des
granules, c’est un treillis tridimensionnelle (mousse) avec des canaux interconnectés. C’est
une cale imprimée en 3D.
• Il peut s’utiliser seule mais on peut l’utiliser combiner à l’HA pour ralentir la vitesse de
dégradation.
• Le cisaillement n’est pas au top mais la compression est bonne, il faudra continuer à mettre
des plaques pour bien maintenir l’implant en place
NB : dans un projet, on utilise des substituts osseux de cellules souches pour des réparations
complexes. On a choisi une composition de 80% de tricalcium phosphate et 20% d’HA.
Surprenant, car en orthopédie on utilise 60% d’HA et 40% de tricalcium phosphate. Les régions
et le remodelage sont plus lents car généralement on ajoute pas de cellules souches étant donné
qu’elles proviennent du corps, il faut donc du temps pour qu’elles colonisent, remodèlent. Ici,
on a rajouté quelque chose de plus actif, donc le remodelage et la résorption vont également
être plus rapides.
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è Verres en céramiques :
• Principaux biomatériaux: SiO2,Na2O,CaOet P2O5 (BioGlass), Li2O–ZnO–SiO

• Le verre est fabriqué à partir de silice, du calcium et de phosphate.
• Propriétés importantes en termes d’ostéoconduction : on conduit les ostéoblastes à
coloniser rapidement le matériau.
• Le lithium (drogue) est un dopant de l’ostéogenèse
• Les bioglass peuvent avoir une composition modifiée, on changera ainsi les propriétés
physiques, chimiques et biologiques.
• Leurs propriétés mécaniques sont bonnes
• Utilisé comme substitut, comme coating, filling, dans des ciments (où pas de propriétés
mécaniques nécessaires).
• Il faudra peut-être mélanger l’HA et les bioglass ainsi que d’autres composés pour obtenir
un bon matériel
• Désavantage : grande fragilité (verres poreux)
3 processus de la reconstruction osseuse :

o Ostéo-intégration : un matériau est en contact avec de l’os (vaisseaux sanguins). Les
cellules osseuses s’intègrent à la surface du substitut d’implant et on essaye d’avoir une
surface rugeuse avec du titane pour que cette intégration se fasse. Cela se passe à quelques
microns en surface du matériau.
o Ostéo-conduction : conduction des cellules à l’intérieur

(facilitée par un matériau bon conducteur) et colonisation par
les vaisseaux sanguins.
o Ostéo-induction : des facteurs de croissance attirent des

cellules souches mésenchymateuse (progénitrices) pour
qu’elles se baladent à l’intérieur et qu’elles reconstruisent de
l’os en se différenciant.
Les substitus osseux, au contraire des matériaux d’alumine et de zircone, on les aime bien
poreux avec une densité faible pour la reconstruction osseuse.
è Autres :
- Oxyde de titane (TiO2) : crée une couche d’oxyde de titane à la surface qui
favorise l’ostéointégration. On peut l’utiliser en poudre comme constituant
osseux, comme ciment osseux.
- Calcium aluminate (CaOAl2O3) : alumine avec du calcium
- Titane de baryum : possède des propriétés piézoélectriques, dûes à la composition de l’os

qui permettra aux cellules osseuse de s’organiser et de guider la régénération osseuse. Cela
génère des charges (provoquées par des efforts mécaniques) au niveau de l’os qui guident
les cellules à reconstruire de l’os. Si on arrive à stimuler ces effets piézoélectriques avec un
matériau piézoélectrique, on arrive à guider la croissance osseuse. Les charges électruqes
permettent aux cellules à se repérer (cas du chitozan qui aide les fibroblastes à refaire les
tissus de la peau) et aussi à guérir des plaies (accélération régénération tissulaire).
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Exemples de fabrication :
Sous forme de poudre synthétique : on peut faire de la céramique synthétique par

précipitation (20-100°). On met du PO4 et du calcium, on vérifie le pH et on obtient un
agglomérat, précipité nanométrique qui va grossir et qui sera filtré. La réaction peut être
accélérée avec des températures élevées, et ce par exemple en utilisant simplement un
microonde. Par cette technique, on arrive à avoir des nanoparticules.
On peut aussi faire la technique « sol-gel » ou une technique de calcination où on met les
deux composés ensemble et on cuit pour que ça réagisse ensemble.
Comment fabrique-t-in des céramique ? C’est de la poudre de

céramique avec un liant (eau par exemple). Après avoir mis en
forme la pâte, on peut le laisser sécher pour évaporer l’eau mais
les grains auront une faible adhérence entre eux...
Si on veut que ça tienne vraiment bien, il faut cuire la pièce/objet à plus haute température
(post process) en le déliantant (debinding). La’augmentation de la température permet
d’éliminer l’eau, qui ne sera alors plus stable du tout et qui risque de tomber en poudre. On va
ensuite traiter l’objet en le le frittant (frittage, sintering) qui va permettre aux grains de
fusionner et de se coller les uns aux autres pour augmenter leurs interactions chimiques (jusqu’à
1700°C). Cette fusion en surface entrainera donc une cohésion.
Autres moyens « exotiques » : on met un cristal avec un fil dans une solution
possédant un liquide/atmosphère saturé(e), permettant alors la croissance.
Phénomène de frittage : les cristaux se collent les uns aux autres et se densifient. Certains
grains grandissent et prennent de la matière au détriment d’autres qui disparaissent (phénomène
de coalescence). Cependant, si seuls les grains grossissent, il y aura de grands pores entre les
grains : la densification permet alors aux grains de se rassembler, se serrer les uns contre les
autres. Les grains s’organisent pour optimiser l’espace et se coller au maximum mais le
problème est qu’en réduisant les espaces, on rétrécit également la pièce. Il y aura une
compétition entre les deux mais on voudra favoriser la densification. Il est parfois important
d’avoir des pores pour permettre aux cellules de coloniser la surface.
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Si on veut des céramiques poreuses et friables (pour des substituas osseux), on veut un peu de
coalescence mais si il y en a de trop, on ne va pas tenir car on veut un peu de densification.
cependant, si on est sur des implants tels que des têtes fémorales en zircone, fausses dents, on
veut une densification très importante. en réalité, la plupart du temps, il y a un mélange des
deux phénomènes.
Au niveau microscopique il existe différents mécanismes. En montant en température, des

vapeurs de céramique se produisent, et des atomes se détachent et commencent à migrer.
- La coalescence (1,2,3) se passe au niveau de la surface, elle cherche la matière à coté d’elle
pour grandir à partir de celle-ci. C’est des échanges de surfaces libre.
- La densification (4,5,6) c’est quand les deux surfaces se collent et qu’il y a des interactions
entre elles. C’est au niveau interne, c’est collé.
S’il y a coalescence, les grains grimpent en termes de taille alors que s’il y densification, les
grains ne changent pas de taille jusqu’à un certain point et uis, on a une croissance de taille
progressive, controlée. La porosité augmente avec la coalescence et dans la densification, les
pores diminuent.
Les céramiques ont une bonne résistance à la compression, à l’usure, au frottement, ont une
bonne biocompatibilité et permettent de mimer la composition chimique de l’os. Cependant, la
céramique a le désavantage d’avoir de mauvaises propriétés mécaniques pour ce qui est de la
fracture, le cisaillement et la fatigue (cassant à l’impact et fatiue) : on a une propagation de
l’interstice.
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Pour avoir une céramique avec de bonnes propriétés, il faut un minimum de pores pour éviter
les cracks car ceux-ci risqueraient de se propager entre les grains. Pour y remédier, il faut placer
des molécules qui vont limiter la propagation de la rupture comme du lithium ou d’autres «
crasses » qui serviront d’absorbants pour les chocs.
Un implant, par exemple une tête fémorale, peut entrainer des problèmes, surtout
si plusieurs matériaux sont utilisés (céramique, très dure et titane, plus mou). La
tête fémorale est normalement lisse, dense et polie. Cependant, il peut y avoir des
défauts de conception ou de placement : en cas de choc, il peut y avoir une
microscopique particule de céramique qui se relarguer. Celle-ci va alors gratter
contre le titane et la céramique, provoquant le relargage d’un autre résidu, ce qui
crée une râpe contre l’implant. Le titane va relarguer à son tour des composés, ce
qui entrainera des inflammations et des douleurs. Afin de limiter cet effet, on doit
utiliser le même matériau pour la tête et le corps de l’implant.
Carbone
Certains le considère comme de la céramique, quand utilisé avec par exemple de la silice,
d’autres comme un cas à part, quand il est utilisé pure.
Il existe différents types de carbone : le graphite et le vitreux qui ne sont pas

utilisés pour le domaine médical, et le pyrolytique, qui lui y est utilisé car présente
d’excellentes propriétés mécaniques, un bon modèle élastique et de bonnes
propriétés de resistance à la compression mais il est surtout très bon en traction. Il
coûte cependant extrêmement cher et difficile à mettre en œuvre (donc non utilisé
pour les plus gros objets)! Il est de plus en plus utilisé dans le domaine de
l’automobile et de l’aéronautique.
Le carbone pyrolytique a des propriétés mécaniques et biologiques assez bonnes. Il a une

bonne hémocompatibilité, c'est-à-dire une bonne compatibilité́ avec le sang qui ne va pas y
adhérer. On l’utilise pour fabriquer des valves cardiaques ou des implants orthopédiques pour
les doigts. Il présente aussi une résistance à l’usure très importante. Il est utilisé seul mais peut
aussi être utilisé en complément de quelque chose : les fibres de carbone sont uutilisées pour
renforcer certains dispositifs et pour des résistances mécaniques à l’impact.
Exemple de valve cardiaque où on mélange les propiétés de différents matériaux : le carbone

pyrolytique est utilisé pour la partie valve qui va s’ouvrir mais pour attacher cela au tissu
cardiaque, on utilise du téflon (polymère synthétique) qui a également une bonne compatibilité
avec le sang. On tricote en fait le téflon pour en faire un tissu élastique qu’on pourra utiliser
pour suturer l’implant de valve cardiaque avec le tissu.
Il n’y a pas de biomatériau idéal quand on doit remplacer une fonction tissulaire !!!
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Chapiter 2 : le processus
1) Manufacturing
Ce point parle de la fabrication des matériaux, les procédés utilisés. La matière va être sous
forme liquide, solide ou de poudre. On va lui donner une forme et la fixer pour qu’elle puisse
être utilisée. Il y a trois éléments indispensables dans le process : il y a besoin du matériau, de
la machine et surtout du design. Il existe différentes techniques de manufacturing.
è L’extrusion
L’extrusion est un procédé continu : l’extrudeuse peut avoir différentes formes et l’extrusion
se fait à travers une tête d’extrusion. Elle est utilisable pour les polymères, les métaux et les
céramiques. L’extrudeur permet de fabriquer des objets simples, des alliages, des objets en
charge ou des mélanger des matières entre elles.
On va rendre le matériau malléable et permettre de lui donner une forme particulière

(plasticine). Il est possible de faire des « masterbatch », c’est-à-dire mélanger des matières à
l’aide d’une double vis. Une fois les matières mélangées, on peut les refondre pour les utiliser
par la suite. L’extrusion permet aussi de recycler la matière.
On peut utiliser des mixtes (compound) qui sont souvent de la matière primaire avec des
charges. Par exemple, on peut mettre ne œuvre du polypropylène chargé et on prend des
pigment bleus si on veut que le produit soit de cette couleur. On peut mettre des plastifiants
(pour rendre transparents) ou des charges antimicrobiennes.
On met en fait la matière sous forme de granules et un piston pousse le tout de façon continue.
Ils seront fondus selon leur température de fusion. Par exemple, si on met des granules d’ABS,
on chauffe pour qu’elles passent de l’état solide à l’état liquide (+240°). Ensuite, le produit
ressort de la tête selon la forme désirée et commence à refroidir, se solidifer. L’extrusion permet
de faire des fils de façon continu ainsi que des masterbatch qui sont des mélanges de différents
matériaux fait à l’aide de la vis. A la fin, on obtient un matériau qui est un mixte (des granules
banches de polypropylènes avec des charges grises nous donnent un matériau noir).
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La vis a un diamètre faible au début mais ensuite, il augmente pour permettre de pousser à la
matière. Dans d’autres type d’extrusion, on peut mettre en solution un polymère avec un
solvant, ne nécessitant pas de chauffer.
L’extrusion permet donc deux choses :

- Fabriquer des masterbatch/compound : seront utilisés ailleurs.
- Utilisation directe du produit ou granules : fibres synthétiques, tubes, barres, filaments,…
La tête dépend de ce qu’on veut faire avec la matière : petits trous pour former des fils, forme
en H pour fabriquer des barres métalliques, formes complexes,…
On peut également avoir des formes qui donnent des performances au produit final.
Par exemple, on a un profil de chauve-souris (batman) et on

fabrique des fibres. Cela permet d’optimiser la surface et le creux qui
a des propriétés d’absorption de liquide et qui permet également
d’éviter l’absorption de crasses.
Ces fibres sont efficaces pour dissocier la transpiration car elles

maximisent la surface de contact et donc, l’évaporation. Si l’eau
s’évapore plus vite, ça permet de rafraichir plus vite également. Elles
permettent donc une absorption et évaporation rapide de l’eau!
è L’injection
Procédé non continu mais séquentiel : on injecte de la matière fondue dans un moule (= négatif
de l’objet), puis on attend que cela refroidisse et on sort la pèce moulée. La matière injectée est
à sa temperature de fusion puis on refroidit le moule rapidement et on ouvre pour éjecter la
pièce. Similitude avec l’extrusion : on utilise des vis (qui sert de piston pour pousser la matière
à l‘intérieur du moule), on chauffe localement la matière et on remplit le réservoir.
Une valve sépare la zone avec la vis et la zone avec le moule, et la zone intermédiaire s’appelle
la chambre. Cette valve sera fermée tant que la chambre n’est pas suffisamment remplie de
matériau. La vis fera des va et vient afin de venir placer un maximum de matériau dans la
chambre. Une fois celle-ci remplie, la valve est ouverte et la vis poussera le composé dans le
moule. Il y aura toujours de la matière excédentaire.
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Pour faire un objet, il faudra d’abord le designer en 3D et ensuite fabriquer le moule adapté.
Ce sont des techniques automatises avec des moules : on fabrique le même design à chaque
fois. Il faut une base de polymère (injection de plastique).
On peut facilement fabriquer plusieurs piece en même temps mais il faut acheminer la matière
de départ. la partie qui reste c’est la carotte/matière sacrificielle à couper qui sera recyclée
mais on essaye d’en avoir le moins possible (minimiser).
S’il y a plusieurs pièces, il faut des canaux qui sont désignés pour acheminer les différentes
matières premières pour arriver à fabriquer la pièce que l’on veut. Entre la carotte et les pièces,
on a les canaux à couper également par la suite. On retrouve la carotte sous des objets en
plastiques tels qu’un un seau, stylo,…
Le moule est compliqué à designer : c’est très technique, il n’y a pas que le négatif de l’objet!
Il y a des canaux à l’intérieur du moule permettant de chauffer puis de refroidir très rapidement.
La matière du moule et les pistons qui éjectent la pièce à la fin sont très techniques également.
Fabriquer un moule coutent très cher (40-50000€).
è Le soufflage
On peut utiliser un moule, on y injecte de la matière, on souffle et le matériau prendra la forme

du moule. On peut fabriquer des bouteilles, flacons, ballons,… Pendant l’extrusion séquentielle,
on peut injecter de l’air (ou un gaz) dans un moule pour obtenir la forme de l’objet. On met un
tube, le moule se ferme et on injecte de l’air, puis on ouvre et on coupe la queue : on obtient
notre bouteille.
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è Procédés textile
On en a 4 principaux :
Tissé (weaving) (un des plus anciens) : des fils s’entremêlent (exemple : un sur deux) pour
former une chaine et donner un tissu malléable qui ne peut pas être extensible (sauf si fibres
extensibles utilisées). Utilisé pour du linge d’hôpitaux (pyjama),... Principalement utilisé en
externe (pas beaucoup dans le procédé d’implantation).
Machine à tisser : on a une série de fils les uns a coté des autres, qui sortent en même temps :
un sur deux se lève et un sur deux s’abaisse. Ensuite, une navette (bout de metal bois) qui va
projeter le fil dans le sens de la trame (entre l’ouverture créée par les fils de chaînes qui se sont
levés et abaissés). Une fois la navette passée, les fils de chaîne se rejoignent et ça recommence
dans l’autre sens. Ca va très vite. On peut facilement le couper ça ne va pas s’effilocher.
Machine industrielle : deux chariots montent et descendent pour faire monter et descendre les
fibres.
Dans le domaine médical, on peut aussi tisser des fibres optiques à la chaîne (en plastique) et
la navette passe dedans avec un fil permettant une corrosion. Le fils va un peu éroder la surface
de la fibre optique. La lumière ne sort qu’à la fin de la fibre et si la surface est érodée, la lumière
sera arrêtée à cet endroit. La fibre optique devient lumineuse à cause de la corrosion. On peut
ainsi fabriquer des tissus lumineux. Quand un bébé a la jaunisse (excès bilirubine) on le met sur
un lit projetant de la lumière bleue qui va casser la bilirubine
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Tricoté (knitting) : on maille les fils les uns avec les autres. Ce sont en fait des crochets continus
qui présentent une certaine élasticité́ : on pourra utiliser des mailles avec lesquelles on pourra
jouer sur la porosité. Utilisé pour les implants, valves, prothèses vasculaires,… Le tricot va
former mailles, des boucles et cela va nous permettre d'avoir une certaine géométrie 2D. Il est
intéressant d'avoir des porosités plus ou moins contrôlées. Constance sur tout le tricot
Il existe 2 types :
- Le tricotrame/jersey – weft knitting : un seul fil suffit, plus fragile, peut se détricoter si on tir sur le
dernier fil mais assez facile à mettre en œuvre. Utilisé pour les écharpes, les bas de contension,…
- Le tricochaîne – warp knitting : il faut plusieurs fils par chaine, est indétricotable. C’est assez
contraignant car faut bien penser à ce qu’on veut tricoter avant de lancer les bobines de la machine.
Une fois qu'on a la bonne porosité, on vient figer les mailles avec un traitement thermique
pour fusionner localement les matières entre elles.
Applications du tricot :
- Les implants médicaux qui sont fait en teflon sont souvent tricotés avec une tricoteuse chaîne.
- Les bas de contentions peuvent être personnalisés avec du tricot.
- Les mesh (tricot gel) sont souvent du tricot chaîne.
- Fabrication de t-shirts où des canaux vont de haut en bas, permettant de réchauffer ou refroidir
localement la personne. On a ce système dans certaines voitures.
- Textiles intelligents (smart textile) : t-shirt avec des capteurs pour mesurer l’activité cardiaque par
exemple.
- Tricot 3D : c'est un textile qui a une certaine épaisseur, une certaine mousse sur laquelle on
peut appuyer. On en retrouve beaucoup dans les chaussures, voitures,…On peut créer des
épaisseur mais aussi des alvéoles. Il y a des matelas qui permettent d’empêcher les bébés
de mourir dans leur vomis. Si le bébé vomis, le matelas l’absorbe et on peut le nettoyer
après. Cela permet d'absorber les fluides.
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Tressé : on tresse trois fils et on obtient quelque chose des très allongé, sous forme de corde.
C’est très résistant et possède des proprités mécaniques très importantes. La tresse est bien
quand on doit augmenter les propriétés mécanique en traction. Ce sont souvent des fils tressés.
On vient faire des tresses.
On tresse souvent autour d’un support pour que ce soit moins poreux. Cela peut être très simple
(trois fils), ou hyper complexe : une tresseuse qui peut faire, pour le milieu médical, des stents
très particuliers multi-couches qui servent à soigner les anévrismes.
Comment fonctionne la tresseuse multicouche ?
Elle a plusieurs bobines qui tressent la première couche. Puis, on va à nouveau en avoir d'autres
qui vont faire pareil et on aura une deuxième couche, et une troisième. Entre les couches, les
bobines peuvent aussi se déplacer et créer des connections, des ponts. On a une tresse
multicouche connectée car les couches vont tenir entre elles. Cela permet de réduire les
anévrismes car le treillis va venir focaliser le flux sanguin turbulent, réduisant ainsi la pression.
Cela remplace les prothèses vasculaire qui sont tricotées dans certains cas.
Habituellement, on coupe dans la partie lésée et on met une nouvelle prothèse en teflon, c’est
une nouvelle idée belge le fait d’utiliser des stents tressés. L’inventeur en a eu l’idée en
regardant son robinet pourvu d’une petite grille qui focalise le flux, qui l’a inspiré pour corriger
l’anévrisme, pour faire circuler le sang de manière laminaire. Il a constaté́ ensuite l’effet
Venturi.
Effet venturi : quand dans un tuyau il y a un rétrécissement, il y a une augmentation de la vitesse des
flux et une diminution de la pression au niveau du nœud. C’est cet effet qui fait voler nos avions, ce qui
fait des pompes à vide :
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Lorsqu'on a un flux d'air, si on concentre ce flux et qu'on arrive à créer une différence de
concentrations de flux, on peut facilement créer des dépressions. Quand on rétrécit le tuyaux
alors que le débit est pareil, là où on a rétrécit/concentré le flux, on diminue la pression par
rapport à là où le flux est moins concentré.
Pour faire rouler les avions : la dépression va faire en sorte que l’air aille vers
le haut. C’est pareil dans le stent multicouche : le fait de concentrer les tresses
en plusieurs couches va créer une dépression au niveau de l'anévrisme lui-
même qui va donc se résorber.
Non tissé/intissé : fibres mises dans tous les sens de façon aléatoire (random). Utilisé pour la
fabrication des masques,.. On ne donne pas une structure bien répétée au textile, on met des
fibres dans tous sens, mais il faudra par la suite leur donner une cohésion.
- Spunbond : il y a une extrudeuse qui vient déposer les fibres sur un tapis. Le
matériau fondu sort et forme des filaments qu’on laisse refroidir de facon
aléatoire sur un tapis. L’avantage est que les fils sont assez épais et ont de
bonnes propriétés mécaniques.
- Meltblown : quand on sort la tête, une sorte de gros sèche-cheveux

propulse les fils sur une toile, les fibres vont s’allonger à cause du
flux d’air (exemple du chien qui bave et qui sort sa tête par la
fenêtre de la voiture). Permettra de faire quelque chose de fin, filtre
bien mais fragile. Dans la buse, on vient mettre de l'air chaud et
puis froid. On vient disperser la matière en fins filaments. On
souffle la matière fondue, on allonge les filaments qui viennent
après se mettre sur un tapis bien dispersés. L’avantage est qu’on a
des fibres non tissées très utiles pour faire des fibres. Elles n'ont
cependant pas de super propriétés mécaniques car très fines.
Pour faire des masques, on utilise une couche de spunbond, puis une couche de meltblown et
encre une couche de spunbond. Elles seront consolidées par des rouleaux ayant des pointes
chauffantes qui vont fusionner les matières entre elles.
- Drylaid : on vient aligner les fils avec un peigne et puis on entremêle les fibres les unes avec
autres, puis consolidation. Ce sont des fibres courtes. On utilise des fibres biologiques
(coton) mais on peut aussi prendre des fibres synthétiques. C'est un procédé à sec mais on
peut également utiliser de l'air et de l'eau pour entremêler les fils. C'est utilisé dans le
médical : certains pansements, cylindres en coton, tampons hygiéniques, compresses,
rouleaux pour aspirer la salive chez le dentiste,...
L’électrospinning : un peu comme le meltblown, on extrude un fil qu’on va essayer d’étirer

le plus possible mais sans sèche-cheveux, on utilise une grosse DDP. On a une source de
matériau polymérique à l’état liquide : il va être mis en solution avec un solvant et poussé à
travers une aiguille tronquée. La seringue appuie et le polymère liquide sort. On met une DDP
énorme (milliers de volts) entre l’aiguille et le plateau qui va récolter le matériau. Cela va
permettre de charger le polymère, permettant de charger ainsi les molécules le constituant. Les
molécules vont être très instables et les molécules polymériques vont se repousser et fluctuer
dans l’air : le polymère va s’allonger pour finalement se poser sur le support.
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Le diamètre va être de plus en plus fin jusqu'à atterrir sur le plateau car les charges vont se
distancer de plus en plus. On peut faire des nanofibres avec cette méthode et fait penser à la
matrice extracellulaire : c’est utilisé pour la culture de cellules ainsi que pour refaire des
vaisseaux sanguins. Ces fibres nanométriques ont une capacité d’auto-guérison rapide : elles
se remettent de façon naturelle. C’est donc utilisé pour les personnes qu’on doit perfuser
plusieurs fois par semaine.
Les procédés soustractifs :
Sont très utilisés dans la fabrication de pièces (métalliques mais aussi certains polymères). On
part d’un bloc et on vient retirer de la matière pour obtenir l’objet attendu.
On peut le retirer soit par le tournage à l’aide d’une tête de foreuse qui vient
retirer de la matière en X et en Y, soit à l’aide de lasers. Ce sont des procédés
simples. Maintenant on a des procédés en 3, 4, 5 axes. C’est souvent utilisé
dans le milieu dentaire : on met un bloque dans la machine et en 10 min on
ressort la dent qu’on doit juste encore polir.
Pleins d'équipements existent : on peut fabriquer cela en série de manière continue où un bras
vient enlever la matière à un endroit, puis la pièce part vers un autre bras etc. On peut aussi
avoir un bras robot pivotant sur 3/4 axes qui vient enlever la matière tout autour du bloc. Devenu
une technique assez utilisée. Les implants crâniens sur mesure sont des blocs qui sont faits sur
mesure avec ce genre de robots.
On peut fabriquer des matériaux composites qui sont un mélange céramique avec des
polymères. Résiste à l'invasion et donc on peut avoir cela dans des labo dentaire. On vient
maquiller après la couronne selon la couleur de la dent du patient. En 1h, on peut avoir sa
couronne dans certains centres dentaires. On usine parfois aussi avec de l'eau.
Fonderie :
Très utilisée dans la bijouterie, pour faire des moules, faire fondre des métaux à d’hautes
températures. C’est faire fondre de la matière dans un moule et pour le faire, il faut un modèle
en bois, plastique, résine ou cire. On prend un objet, on met du sable pour le recouvrir, on
solidifie, et on met un cône pour remplir le moule de métal ensuite. L’avantage de la cire est
qu’elle va être expulsée par le métal qui arrive. Une fois qu'on a solidifié le sable, on enlève le
modèle en bois ou alors, on chauffe pour le faire fondre. On a prévu 2 petits picots : le petit
pour faire sortir l'air et le large pour faire couler le métal fondu). À l’intérieur, il y a le modèle
négatif de l’objet qu’on veut obtenir.
42
L'impression 3D a été utilisée pour fabriquer rapidement des modèles qui sont facilement
calcinable. On peut fabriquer des prothèses de hanches, orthopédiques,.. La fonderie permet
d’orienter les grains et permet de conférer de bonnes propriétés mécaniques au matériau final.
Exemple de manufacturing : additive manufacturing (AM) = imprimante 3D
On l’appelle aussi imprimante 3D, prototypage rapide ou stéréolithographie. Cette technique

révolutionne le domaine médical, technique,...
A l’opposé des procédés soustractifs, on fabrique un objet couche par couche. L’objet va être
coupé en couches sur l’axe des Z par l’ordinateur et la machine l’interprétera pour produire un
objet. Il faudra mettre des supports, des échafaudages, qui vont permettre d’aider à construire
l’objet afin qu’il ne s’effondre pas. Cet échafaudage sera enlevé par la suite. Un avantage de
l’impression 3D est d’éviter l’assemblage, l’objet produit est directement fonctionnel.
Lors de la fabrication de l’objet, la machine et la buse (tête) vont chauffer à haute température
pour faire foudre la matière. Le polymère est sous forme de filament à l’arrière de la machine,
qui tirera dessus afin de produire l’objet désiré.
Historique de l’impression 3D
La Belgique est pionnière en la matière :
- 1984 : premier développement, première stéréolithographie utilisant des résines qui

polymérisent sous lumière UV.
- 1989 : premières machines commercialisées.
Cette technique était intéressante dans la plasturgie. En effet, fabriquer un moule coute
extrêmement cher. Lors de la fabrication d’un objet comme une seringue, l’objet est designé et
le moule fabriqué, mais de très nombreuses erreurs ont lieu lors de la fabrication du moule et il
doit être recommencé jusqu’à 5x, ce qui représente une perte économique et une perte de temps
très importante. L’imprimante 3D a permis de régler ce problème. On sait grâce à cette
technique produire très rapidement un prototype et ainsi fabriquer le moule adéquat
directement.
Pour fabriquer un dispositif en série, il faut dessiner et réaliser un moule. On injecte et on

regarde si l’objet est bien celui désiré : la plupart du temps ce n’est pas le cas. Il faut alors jeter
le moule et en refaire un. Ca prend du temps et trop cher (argent pour la fabrication du moule
et pour payer les ingénieurs). Avec le prototypage rapide, on peut designer quelque chose et
tout de suite l’imprimer en 3D même avec de la matière fragile.
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Dans les années 2010, beaucoup de techniques d’imprimerie 3D ont vu le jour, dont des
machines pour le grand public. Cette technique peut être utilisée à but récréatif mais également
dans le domaine médical, afin de produire, par exemple, des mains robots.
Au niveau industriel, on a continué à utiliser cette technologie pour le prototypage. De

nombreux perfectionnements de la technique ont été développés par la suite : les couleurs, les
pièces directement fonctionnelles, la personnalisation,...
Un père ingénieur avait un enfant dont une main manquait : il a fabriqué une prothèse de main
avec une imprimante 3D permettant un fléchissement et son utilisation. cela a rendu la vie plus
confortable à son enfant. Le père a mis à disposition ses plans gratuitement et une firme a mis
en place un site internet permettant aux gens de s’emparer du fichier pour l’améliorer.
La chaine de valeur de fabrication est un « plan », une marche à suivre lors de l’utilisation de
la technique 3D. Pour fabriquer un objet en 3D, on a besoin de la machine, de la matière
première et du design (process). Ensuite, on a le post-process, comme par exemple enlever les
échafaudages (traiter, polir, paindre, stériliser) et enfin l’application (packaging, tracage, suivi
clinique). Il faut être bien attentif à la safety and security. Un exemple est la fabrication de
métal, qu’on a soupçonné être responsable de cancer.
è Machines
1. Extrusion de matière (FDM, MakerBot, Pruza)
Un filament va être fondu avec une buse/orifice qui va déposer de manière continue le filament.
L’avantage de cette technologie est l’utilisation de matériaux thermoplastiques.
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Cette méthode peut aussi être utilisé pour l’impression de maisons.
- Hauteur de couche : de 90 à 400 microns (voire plus)

- Précision dimensionnelle : 0,5% (limite inférieure 0,5 mm)
pour le bureau 0,15% (limite inférieure 0,2 mm) pour l’industrie
- Taille de construction : généralement 200 x 200 x 200 mm pour le bureau, les machines
industrielles peuvent être aussi grandes que 1000 x 1000 x 1000 mm.
- Plusieurs matériaux thermoplastiques
Avantages :
ð FDM est le moyen le plus rentable de produire des pièces thermoplastiques personnalisées
et des prototypes.
ð Les délais sont courts (aussi vite que la livraison du lendemain), en raison de la grande
disponibilité de la technologie.
ð Une large gamme de matériaux thermoplastiques est disponible, adapté à la fois pour le
prototypage et certaines applications fonctionnelles non commerciales.
Inconvénients :
ð FDM a la précision dimensionnelle et la résolution les plus faibles par rapport aux autres
technologies d’impression 3D, il n’est donc pas adapté pour les pièces avec des détails
complexes.
ð Les pièces FDM sont susceptibles d’avoir des lignes de couche visibles, de sorte que le
post-traitement est nécessaire pour une finition lisse.
ð Le mécanisme d’adhésion de la couche rend les pièces FDM intrinsèquement anisotropes.
ð Sécurité : libération de particules fines
2. Projection de materiaux
La tête va libérer des microgouttelettes, les déposer sur un plateau, qui vont se polymériser sous
les UV. Un avantage est la possibilité d’avoir plusieurs têtes avec différents matériaux, ce qui
permettra d’avoir des mélanges de types de matériaux (souples, dures), de couleurs... Cette
technique permettra de fabriquer par exemple un cœur. Elle est très précise et le support pourra
être gélatineux et donc, facile à enlever.
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- Hauteur de la couche : 16 à 32 microns

- Précision dimensionnelle de 0,1 % avec une limite inférieure typique de 0,1 même
- Taille de construction est d’environ 380 x 250 x 200 mm, tandis que les grands systèmes
industriels peuvent être aussi grands que 1000 x 800 x 500 même
- Multi-matériaux et multi-couleurs
• Au niveau de la zone de construction, différentes pièces peuvent être imprimées dans
différents matériaux ou couleurs simultanément, accélérant le processus de fabrication.
• Au niveau de la pièce, différentes sections d’une pièce peuvent être désignées pour être
imprimées dans différents matériaux ou couleurs (par exemple créer un boîtier rigide
avec des boutons flexibles pour le prototypage avec rétroaction haptique).
• Au niveau du matériau, deux ou plusieurs résines d’impression peuvent être mélangées
dans différents rapports avant distribuer, créer un "matériau numérique" avec des
propriétés physiques spécifiques, telles que la dureté, raideur ou teinte.
Technologie utilisée au début pour fabriquer les premiers tissus vivants. Le problème est que
c’est un matériau qui résiste peu à la fatigue (création de cassures).
- Les supports sont toujours imprimés dans un matériau secondaire soluble qui peut être retiré
après impression à l’eau sous pression ou par immersion dans un bain à ultrasons.
- Matériaux : Résines photopolymères thermodurcissables UV qui sont similaires à celles
utilisées dans les SLA en termes de propriétés et de limites (elles sont cassantes, ont une
température de déflexion faible et sont sensibles au fluage). Ils sont moins visqueux, en
forme d’encre et ont un coût beaucoup plus élevé par kilogramme (env. 300 $ - 1000 $).
Pour prototype ou démonstrateur de grande valeur
Avantages :
ð Pièces lisses avec des surfaces comparables au moulage par injection et très haute exactitude
dimensionnelle.
ð Propriétés mécaniques et thermiques homogènes
ð Les capacités multi-matériaux permettent la création de prototypes visuels et haptiques
précis
ð Multi-matériaux et multi-couleurs
Inconvénients :
ð Pièces adaptées aux prototypes non fonctionnels, car elles ont de mauvaises propriétés
mécaniques (faible allongement à la rupture).
ð Les matériaux sont photosensibles et leurs propriétés mécaniques se dégradent avec le
temps.
ð Le coût élevé de la technologie peut rendre le Material Jetting financièrement non viable
pour certaines applications.
ð Gestion du support (si matériau non soluble)
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3. Binder jetting (Z-corp, Prometal ExOne)
travail sur un lit de poudre sur le plateau. Une tête posera des petites gouttes de colle et collera
les grains de poudre entre eux. Un agent de liaison liquide est déposé sélectivement pour joindre
les matières en poudre. Cette technique permet d’utiliser des couleurs. C’est une des premières
technologies à utiliser du métal. Le problème est qu’une fois mis dans le four, la colle fond et
les grains, malgré qu’ils soient les uns contre les autres, risquent de s’effriter. Une solution est
l’utilisation d’un autre alliage afin d’infiltrer par capillarité les pores, ce qui donnera des pièces
qui sont des composites de bronze et inox par exemple.
C’est très fragile car c’est un coating/infiltration de colle. On peut l’utiliser comme imprimante
de bureau avec différentes couleurs pour obtenir des objets colorés.
La poudre peut être du sable, de la céramique ou des bouts de métal. Soit on infiltre la pièce
après qu’elle soit imprimée pour consolider les grains entre eux, soit on fait cuire.
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- Infiltration et frittage - processus secondaire après l’impression, comme l’infiltration ou le

frittage, pour atteindre leurs bonnes propriétés mécaniques, comme les pièces imprimées se
composent essentiellement de particules métalliques liées avec un adhésif polymère.
- Infiltration : après l’impression, la pièce est placée dans un four, où le liant est brûlé laissant
des vides. À ce stade, la pièce est environ 60% poreuse. Le bronze est ensuite utilisé pour
infiltrer les vides par capillarité, ce qui donne des pièces de faible porosité et de bonne
résistance.
- Frittage : une fois l’impression terminée, les pièces sont placées dans un four à haute
température, où le liant est brûlé et les particules métalliques restantes sont frittées (collées)
ensemble, ce qui entraîne des parties avec une porosité très faible. Rétrécissement d’environ
20%.
- Jusqu’à 10x plus économique que l’impression 3D d’autres métaux processus

(DMSL/SLM).
- La taille de la construction est considérablement grande
- Pas de structures de support lors de l’impression, permettant la création de géométries
complexes.
- Drawback = propriétés mécaniques non adaptées aux applications haut de gamme.
- Les propriétés matérielles des pièces produites sont équivalentes aux pièces métalliques
produites avec le moulage par injection de métal, qui est l’une des méthodes de fabrication
les plus utilisées pour la production de masse de pièces métalliques.
ð Bon pour les pièces métalliques 3D non performantes et abordables
Avantages :
ð Pièces métalliques et céramiques et prototypes couleur à une fraction du coût par rapport à
DMLS/SLM et Material Jetting respectivement.
ð Des pièces très grandes et des géométries métalliques complexes, car elles ne sont pas
limitées par des effets thermiques (par ex. déformation).
ð Excellent pour la production en série faible à moyenne.
Inconvénients :
ð Des propriétés mécaniques inférieures à celles des pièces DMSL/SLM, en raison de leur
porosité plus élevée.
ð Les détails grossiers peuvent être imprimés, car les pièces sont très cassantes dans leur état
vert et peuvent se fracturer pendant le post-traitement.
ð Sélection limitée de matériaux.
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4. Vat polymérisation – stéréolithographie
Un photopolymère liquide dans une cuve est traité sélectivement par polymérisation activée par
la lumière. On part d’un bain de résine liquide sensible aux UV, une source polymérisera et
solidifiera cette résine. L’inconvénient est la tension superficielle du liquide qui peut décrocher
l’objet. On utilise une source lumineuse comme le DLP qui projette l’image 2D couche par
couche alors qu’avec le laser cela prend plus de temps. Ce sont principalement des résines
photosensibles.
Procédé à l’envers : on n’utilise plus un bac rempli de résine mais avec un peu de résine. Le
fond du bac est transparent aux UV et la source lumineuse passe en-dessous. Le plateau se colle
tout au fond et la pièce s’imprime puis sort de l’imprimante. Ce principe est utilisé pour
imprimer les céramiques.
- Couche entre 25 et 100 microns

- Précision dimensionnelle : 0,5 % (limite inférieure : 0,010 - 0,250 mm) pour une
imprimante SLA à faible coût, 0,15 % (limite inférieure : 0,010 - 0,030 mm) pour une
imprimante industrielle.
- Taille de construction : dépend du type de machine SLA. Il y a deux configurations
principales de machine SLA : l’orientation de haut en bas et l’orientation de bas en haut.
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Avantages :
ð Très haute précision dimensionnelle et avec des détails complexes.

ð Finition de surface très lisse, ce qui les rend idéales pour les prototypes visuels.
ð Des matériaux spéciaux SLA sont disponibles, tels que des résines claires, flexibles et
moulables.
Inconvénients :
ð Les pièces SLA sont généralement fragiles et ne conviennent pas aux prototypes
fonctionnels.
ð Les propriétés mécaniques et l’apparence visuelle se dégradent au fur et à mesure que les
pièces sont exposées au soleil.
ð Structures de support nécessaires et post-traitement nécessaire pour enlever les marques
visuelles à gauche
5. Power bed fusion
Très utilisé dans les métaux et les polymères. On utilise une poudre de
quelques microns, un raque va venir déposer de fines couches et une source
d’énergie viendra fusionner la matière aux endroits voulus.
Cette technique est aussi utilisée pour les polymères. Le polyamide par exemple est utilisé, qui
peut être teint. Le polyurétal est aussi utilisé, qui permet d’obtenir des objets très souples
comme par exemple des semelles pour diabétiques. Cette technique a été utilisée pour produire
la première mandibule artificielle.
- Couche : 50-200μm
- Le lit de poudre frittée est entièrement autonome, permettant :
• Des angles élevés en surplomb (0 à 45 degrés par rapport au plan horizontal)
• Géométries complexes intégrées profondément dans les pièces (mais la poudre doit être
enlevée)
• Production par lots de plusieurs pièces produites dans des tableaux 3D, un processus
appelé emboîtement
- Les pièces possèdent une résistance et une rigidité élevées

- Bonne résistance chimique
- Les pièces complexes avec des composants intérieurs peuvent être construites sans piéger
le matériau à l’intérieur et altérer la surface de l’enlèvement du support.
- Grande variété de matériaux avec des caractéristiques de résistance, de durabilité et de
fonctionnalité
- En raison des propriétés mécaniques fiables, les pièces peuvent souvent remplacer les
plastiques de moulage par injection typiques
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SLS - Selective Laser Sintering (plastique)
C’est surtout du nylon (polyamide) ou du polyuréthane. On a commencé à imprimer des guides

chirurgicaux en polyamide. On peut reconstituer un crane en 3D et designer un outil qui va
servir de guide. C’est utilisé en oncologie où on peut visualiser une tumeur en 3D et designer
un guide sur-mesure qui va permettre de la réséquer entièrement en minimisant le fait de
réséquer les tissus sains. Le polyamide n’est pas implantable.
- Couche : 50-200μm
- Le lit de poudre frittée est entièrement autonome, permettant pour :
• Des angles élevés en surplomb (0 à 45 degrés par rapport au plan horizontal)
• Géométries complexes intégrées profondément dans les pièces (mais la poudre doit être
enlevée)
• Production par lots de plusieurs pièces produites dans des tableaux 3D, un processus
appelé emboîtement
- Recyclable (50 % pour SLS à 80 % pour HP)
- Bio compatible (contact) *
- Matériel :
• Polyamide/nylon (11 et 12)
• Poly-uréthane : flexible
• Nylon + fibres : verre, carbone, aluminium
Avantages :
ð Bonnes propriétés mécaniques isotropes, les rendant idéales pour les pièces fonctionnelles
et les prototypes.
ð Pas de support, de sorte que les conceptions avec des géométries complexes peuvent être
facilement produites.
ð Les capacités de fabrication de SLS sont excellentes pour les petites et moyennes séries.
Inconvénients :
ð Seuls les systèmes SLS industriels sont actuellement largement disponibles, donc les délais
sont plus longs que d’autres technologies d’impression 3D, telles que FDM et SLA.
ð La surface granuleuse et la porosité interne qui peuvent nécessiter un post-traitement, si une
surface lisse ou une étanchéité sont nécessaires.
ð Les grandes surfaces plates et les petits trous ne peuvent pas être imprimés avec précision,
car ils sont sensibles au gauchissement et à la surcharge.
Il y a deux types de technique pour le métal :
- LBM, en travaillant à température ambiante, les couches inférieures vont refroidir avant les
couches supérieures, ce qui génère des contraintes mécaniques à l’intérieur de la pièce et
peut risquer de la déformer. Il faudra faire un traitement thermique à la pièce afin de régler
ce problème.
- EBM (ARCAM machine): n’utilise plus un laser mais un faisceau d’électrons. Cette
technique permet de chauffer tout le temps tout et éviter les contraintes mécaniques.
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- Couche 20-50μm (ou même 100μm)

- Taille de construction typique : 250 x 150 x 150 mm, mais de plus grandes machines sont
également disponibles (jusqu’à 500 x 280 x 360 mm).
- La précision dimensionnelle peut être d’environ 0,1 mm (production répétitive)
- Poudre hautement recyclable (déchets de 5%)
SLM - Selective Laser Melting (metal)
Avantages :
ð Fabriquer des pièces complexes sur mesure avec des géométries que les méthodes de
fabrication traditionnelles ne sont pas en mesure de produire.
ð Les pièces peuvent être optimisées topologiquement pour maximiser leurs performances
tout en minimisant leur poids et le nombre total de composants dans un assemblage.
ð Excellentes propriétés physiques et la gamme de matériaux disponibles comprend des
matériaux difficiles à traiter autrement, tels que les superalliages métalliques
Inconvénients :
ð Les coûts de matériel et de fabrication liés à l’impression 3D du métal sont élevés, de sorte
que ces technologies ne conviennent pas aux pièces qui peuvent être facilement fabriquées
avec des méthodes traditionnelles.
ð La taille de la construction est limitée, car des conditions de fabrication précises et le
contrôle des processus sont nécessaires.
ð Les conceptions déjà existantes peuvent ne pas convenir à l’impression 3D des métaux et
doivent être modifiées.
6. Directed energy deposition (cladding)
La chaleur ciblée est utilisée pour fusionner les matériaux en les faisant fondre au fur et à mesure
qu’ils sont déposés. Une buse va éjecter la matière sous forme de poudre, et un laser va directement
les fusionner. Cette technique est utilisée pour les grosses pièces en métalurgie.
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7. Sheet lamination
Utilisation de feuilles couches par couches, des feuilles métalliques vont être fusionnée avec des
ultrasons. Cette technologie n’existe plus, aujourd’hui utilisation de feuilles de papier qui peuvent être
pré-imprimées avec de la couleur. Cette technique a l’avantage de ne pas être trop chère. Les feuilles
de matériel sont collées pour former un objet. Long post-processus
è Process
Sûreté (et sécurité) : particules ultrafines, poudres fines, solvants,…
è Matériaux
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è Design
Il est possible de combiner des formes existantes et de les soustraire afin de former des pièces complexes.
Il est possible de produire des structures florales, des structures lattis, organiques,… On peut utiliser des
formules mathématiques pour nous aider à modéliser des formes.
Les maillages mathématiques permettent une réduction du poids, une élasticité croissante, une
absorption des chocs, un contrôle de la macroporosité (intégration tissulaire).
Optimisation topologique : on met de la matière uniquement là où on en a besoin.
Dans le domaine médical, cette technique est utilisée pour produire des implants personnalisés. Pour
ce faire, le scan d’un patient va être utilisé, qui est une représentation couches par couches d’un tissu
d’un patient, et permettra ainsi de produire l’implant.
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Il est également possible de produire des guides de découpe qui vont aider le chirurgien à
diminuer le temps de chirurgie mais également augmenter la précision de la manœuvre.
Connaissant le défaut à remplacer chez le patient, on va fabriquer un outil qui va directement
découper la bonne forme d’un donneur (par exemple un morceau de crâne) et l’implanter chez
le donneur. On va gagner entre 30 et 70% de temps.
Un autre exemple est celui du cancer : il sera possible de produire un guide de découpe pour le
médecin afin qu’il puisse découper très précisément la zone cancéreuse afin d’enlever le
maximum de la tumeur sans toucher au tissu sain. Le taux de succès de cette manœuvre permet
de diminuer très fortement les cas de rechute du cancer.
Cette technique est aussi utilisée pour fabriquer des implants auditifs. A l’aide du scan 3D,
l’anatomie du patient pourra être respectée à 100%. Le produit sera plus cher, mais le patient
sera satisfait et ne reviendra pas remplacer son implant ce qui représente une économie. Plus de
95% de ces implants sont produits par AM.
La technique est aussi utilisée pour les appareils dentaires. Il est possible de fabriquer un
moule des dents du patient afin de produire plusieurs appareils qui se placeront sur les dents et
les redresseront progressivement.
La technique est aussi utilisée pour fabriquer des cupules fibulaires avec une structure optimisée
afin de favoriser l’adhésion osseuse, mais aussi des scans de la bouche du patient afin de par
exemple fabriquer des nouvelles dents.
Des outils de préparation de la chirurgie ont été aussi utilisés pour mimer les crânes de petites
filles siamoises afin d’étudier leur structure et expliquer l’opération aux parents.
Il y a parfois nécessité d’un support pour l’impression 3D (très relou à enlever par la suite) :
- Uniquement pour SLA (vat phot.), extrusion de matériel (FDM), SLM/EBM, Jet de liant
- Angle de surplomb critique
• habituellement 30° pour les SLA et les FDM
• 45° pour SLM et EBM (ou même plus)
- Peut également être utilisé pour le refroidissement (gestion de l’énergie) pour l’impression
des métaux (SLM, EBM,…).
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Positionnement :
- Concentration d’énergie = risque de déformation, de courbure, de gauchissement

- Différence de température = risque de déformation
- Limitation de la section transversale pour les procédés à base d’énergie
- Problèmes de gauchissement (FDM) et de curling (SLA) : en raison de contraintes internes

qui tirent la couche sous-jacente vers le haut, provoquant la guerre
Règles de conception limitation des technologies
- Murs non supportés : les murs qui sont reliés au reste de l’impression sur moins
de deux côtés, et sont à une très grande probabilité pour le gauchissement ou le
détachement de l’impression.
- Surplombs : degré° par rapport au niveau
- Détails en relief ou gravés (y compris le texte)
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- Ponts horizontaux : ponts entre deux points
- Trous et profondeur
- Connections et dégagement
è Post-process
- Surface : Polissage, revêtement, trempage, peinture,…
- Intérieur : infiltration, déviantage, frittage
Traitement de la hanche : traitement isostatique à chaud (utilisé pour les implants métalliques
3D). Autres : durcissement UV, chaleur, lasers.
Ce qui est important pour le médical c’est le scan 3D pour tout ce qui est sur-mesure. On arrive
à reconstituer en 3D l’objet et on voit s’il correspond à ce que l’on voulait à la base.
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è Applications
Orthèses sur mesure : il y a plusieurs sociétés mises sur le coup. On a tout le processus et
maintenant, il y a même des imprimantes à l'hôpital pour fabriquer les plâtres, des guides, des
modèles anatomiques pour pouvoir discuter entre chirurgiens et patients. Le modèle
anatomique permet de s'entrainer à la chirurgie d'abord avant d'aller chez l'animal et le cadavre
humain). Pour séparer des siamois, c’est compliqué : il faut plusieurs jours d’opération (surtout
niveau du crane). On peut planifier étape par étape et cela a aidé à aller 3/4 fois plus vite.
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On peut faire différents types d'imagerie (IRM, CT-scan, …). Maintenant, on peut même refaire
une échographie du fœtus et l'imprimer en 3D.
On peut aussi imprimer des médicaments. La fabrication du Spritam (anti-épiléptique) doit aller
vite et en impression 3D, ils ont réussis à avoir un design avec une porosité plus contrôlée,
permettant une dissolution beaucoup plus rapide. Effets secondaires si pas traité assez
rapidement.
En maison de repos, ils prennent beaucoup de médicaments et l’idée est d’imprimer un

médicament qui les contiendrait tous et adapter la dose précisément au patient. On pourrait
imaginer une imprimante 3D dans une maison de repos où on adapte les médicaments. Gradient
pour avoir un relargage plus continu.
Avantages
- Protypage rapide
- Réduction des couts et diminution du temps
- Grande compléxité géométrique
- Personnalisation étendue
- Production en séries courtes sans outil
- Respect d’une croissance économique durable
- Créativité, communication,...
- Intégration de composants (pas d’assemblage)
- Fonctions intégrées (charnières, boutons-pression, ressorts,...)
- Canaux internes
- Pièces légères (optimisation de la topologie)
- Matériaux multiples
Désavantages :
- Coûteux pour la production en série, des pièces traditionnelles ou en cas de design complexe
physique/chimique ou biologique.
- Matériaux limités : les grands ont profités du covid pour racheter tout ce qui était
inintéressant.
- Les imprimantes 3D ne sont pas très conviviales.
- Forte consommation d’énergie
- Émissions nocives.
- Trop de plastique.
- Les imprimantes 3D sont lentes.
- Violations du droit d’auteur
- Pertes d’emplois dans le secteur manufacturier
- Job perdu : la machine peut faire des erreurs et donc la pièce est perdue. Ca n'a servi à rien.
- (Production d’armes)
Si on réplique des pièces d'automobile et qu'on les vend c'est interdit mais développer une pièce
qui nous aide tous les jours, c'est autorisé.
Obama a déclaré (févr. 2013) : "Un entrepôt autrefois fermé est maintenant un laboratoire de
pointe où de nouveaux travailleurs maîtrisent l’impression 3D qui a le potentiel de
révolutionner la façon dont nous faisons presque tout".
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EXAMEN: « citez un procéder de fabrication » : si dispositif classique, ne pas dire l'impression

3D car il faudrait bien pouvoir le développer et ça sera compliqué.
2) Fonctionalisation
On fonctionnalise soit à l’intérieur du matériau, soit à la surface du matériau.
- A l’intérieur du matériau avant sa fabrication :
On met des charges directement dans le matériau avant sa fabrication. Si on ne sait pas teindre
un polymère après fabrication, on met des pigments avant. On met des charges pour augmenter
les conductivités, la force,... ou pour donner des propriétés anti-microbiennes (zinc, argent,
cuivre... qui ont des propriétés antimicrobiennes quand ils sont oxydés dans un liquide).
• Plastifiants :
Le bisphénol augmente les propriétés mécaniques ainsi que la transparence et est mis dans les
plastiques pour faire des biberons. Le problème est qu’il est relargué dans le lait quand il est
chauffé, il a été prouvé que cela causait des problèmes endocriniens. Donc maintenant les
biberons en plastiques sont plus ternes, moins souples mais plus sûrs ou alors ça a été remplacé
par une autre crasse.
• Charges augmentant la conductivité :
Le carbone est très utilisé pour rendre les polymères conducteurs et augmenter les propriétés
electriques/mécaniuqes. Les carbones nanotubes sont multicouches et ont une conductivité
électrique extrêmement bonne. Il est difficile de disperser du carbone dans le polymère (il va
former des agrégats) et certains disent que ça peut être toxique.
• Charges pour propriétés antimicrobiennes :
L’argent est très utilisé pour ses propriétés antimicrobienne (moins le zinc et le cuivre car ont
des résistances bactériennes). L’antigène a un spectre beaucoup plus large en terme de
résistance antimicrobienne. Les pansements qu’on utilise ont souvent des molécules d’Ag qui
limitent la propagation de microbes. C’est aussi utilisé sur certains vêtements qui sont en Ag.
Certains montrent que l’Ag a de bons effets sur l’eczéma mais il ne faut pas exposer une zone
trop longtemps sinon on a l’effet tatouage.
On peut facilement acheter des pansements

avec de l’argent pour limiter les infections
même si ça ne remplacera pas un bon
antiseptique.
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- A l’intérieur du matériau après sa fabrication :
• Machine de teinture : on fait baigner le dispositif avec un colorant.
• CO2 supercritique : état de matière obtenu à haute pression et température. Ca ressemble

à du gaz. S’il est utilisé de façon supercritique, il devient un super solvant hydrophobe
permettant d’extraire des molécules comme la caféine, certains huiles essentielles de
substances biologiques.
Les trois états de la matière disparaissent à très haute température et très haute pression pour
passer à l’état supercritique : le matériau est dans un état entre le liquide et le gaz, ce qui permet
d’avoir une réactivité avec d’autres matériaux. Ce CO2 supercritique va etre un supervecteur et
pourra pénétrer dans beaucoup de matériauw, entrainer avec lui des molécules ou aller les
chercher. On s’en servira donc pour faire de l’extraction, en cosmétique et en agro-alimentaire
(pour aller chercher des huiles essentielles par exemple).
L’inverse peut être fait : enrichir le CO2 avec une molécule pour qu’il emmène avec lui ces
molécules dans la matière. Les molécules vont alors se diluer dans le milieu, une
concentration égale sera obtenue partout. A la fin, le matériau peut être traité pour par exemple
enlever le colorant, ce qui pourra se faire à l’aide du CO2 supercritique.
- A la surface du matériau :
La surface est le premier point d’interaction avec le patient. La rugosité de surface est
importante pour tout ce qui est ostéointégration. On peut jouer sur le comportement du corps
face à un corps étranger, en modifiant la surface du matériau. On peut traiter le matériau
chimiquement, greffer ou mettre une sur-couche.
• Traitement :
Les boites de culture : on transforme la surface du matériau hydrophobe en plus hydrophile,

comme le polystyrène, car les cellules n’adhèrent pas sur une surface hydrophobe. C’est le
traitement Corona, on vient rendre instable l’atmosphère ce qui permettra d’attaquer la surface
de la boite avec de l’oxygène, qui va interagir avec le carbone, ce qui permettra aux cellules
d’adhérer à la surface.
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• Greffage :
Le traitement plasma : on greffe des molécules de façon covalente à la surface avec des sources
d’énergie. On crée une atmosphère très réactive, on utilise un champ électrique puissant. Des
molécules peuvent être ajoutées dans le plasma, et il y aura des liens chimiques entre la
molécule insérée et la surface.
Par exemple, des cyclodextrines (dispositifs médicaux)sont ajoutées à la surface du polymère.

L’antibiotique va se mettre à l’intérieur de la cyclodextrine, permettant un relargage plus
progressif que s’il avait seulement été appliqué à la surface du dispositif (prothèse vasculaire
par exemple). C’est une molécule avec une chaine carbonée au bout de laquelle se trouve un
panier qui pourra être modifié pour avoir des affinités pour certaines molécules. La
cyclodextrine a une affinité pour les antibiotiques. On l’utilise pour les implants vasculaires,
car ils présentent un énorme risque d’infection pré et post opératoire (utilisés par exemple lors
des anévrismes). Le cyclodextrine peut être biorésorbable. Sans cyclodextrine, les antibiotiques
sont relargués par l’implant, cet antibiotique sera relargué progressivement mais assez
rapidement. Avec la cyclodextrine, l’antibiotique sera relargué plus progressivement et plus
lentement, car elles sont résorbées. Souvent plusieurs antibiotiques pour avoir un spectre plus
large.
Il existe également des traitements antimicrobiens, antibactériens (traitement chimique). Par

exemple avec du coton sur lequel se trouve une molécule anti-bactérienne, qui attire, perfore et
désactive la bactérie. Ce traitement est léger donc il faudra le refaire régulièrement. Les brosses
à dents sont greffés avec un agent antimicrobien.
Couplage d’anticorps avec des billes magnétiques. Une séquence peptidique est mise sur les Ac
pour y attacher les billes, ou à l’aide de l’interaction biotine-streptavidine. Ces Ac ont des
affinités pour certains récepteurs. Par exemple, dans certains cancers, des récepteurs sont
surexprimés, les billes s’y lieront à l’aide de l’affinité de l’Ac pour le récepteur et à l’aide d’un
champ magnétique, les billes vont vibrer, s’échauffer et bruler la tumeur.
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Autre exemple : deux types de particules sont utilisées, des grandes et des plus petites. Sur les
grandes se trouvent des médicaments, par exemple anti-cancéreux et des plus petites particules
viennent s’y lier. Lorsque les grosses molécules rencontrent des tumeurs, le lien se coupe entre
la petite nanoparticule et la plus grosse/ médicament est relargué sur le site.
Les microbilles contenant des médicaments ou des cosmétiques. Ellessont formées de

polymères, ils contiennent des capsules avec la molécule d’interêt qui se libère quand la capsule
craque. De la caféine peut par exemple être libérée par ces petites billes dans des shorts de
sportifs. Différentes tailles de bille sont utilisées. Les grandes billes vont se casser plus vite, les
moyennes un peu plus tard et les plus petites en dernière. On peut aussi enfermer des bonnes
bactéries dans ces capsules. Dans les fibres, il y a des endroits propices au nichement des
bactéries. On va utiliser cette propriété dans les matelas, les bonnes bactéries vont venir se
placer aux bons endroits et les mauvaises bactéries ne pourront pas se lier car il n’y a plus de
place. Sur ces matelas, il est aussi possible d’empêcher les acariens de venir, vu que les bonnes
bactéries ont pris la place, les acariens ne viendront pas se lier.
• Coating/enduction :
- On peut transférer la matière sur la surface d’un matériau par transfert, comme par exemple
sur les pansements que les enfants placent sur un œil pour corriger la vision, les différentes
couches du pansement sont placées par transfert.
- Étalement direct
- Calandrage : une couche est placée sur un cylindre, qui se transfère sur l’autre couche
- Spray
- Drum (tablets) : utilisé en pharma, alimentaire. Par exemple les M&Ms, qui sont couverts
d’une couche de sucre et de colorant, ou pour les excipients des médicaments.
63
- Le coating par induction.
Le paclitaxel est une molécule anti-tumorale car elle va stopper la prolifération cellulaire. On
l’utilise induit par du stent, ce qui empêche la prolifération/inflammation du tissu environnant
et donc, la formation d’un thrombus ou d’une sténose. On peut aussi faire des modèles de tissu,
ou fabriquer la croissance cellulaire. Certaines cellules n’adhérent pas sur les boites, on va donc
ajouter du collagène. Il existe aussi le coating de céramique sur du métal qui se fait par induction
mais aussi par traitement plasma.
3) Nettoyage, lavage et sterilization
Une fois qu’on a le dispositif, il faut qu’il soit propre pour être utilisé avec la peau ou à
l’intérieur du corps. Le nettoyage est fait pour éviter la présence de substances toxiques. Cela
garantit un certain niveau de propreté, de non contamination. Une façon d’avoir un produit
clean est de garantir une propreté de notre process et pour ce faire, on utilise des sales
propres/blanches (clean room).
Le but est de contrôler le nombre de particules présentes dans l’air (nombre) mais aussi les
projeter au sol, et les plaqier le plus vite possible.
Dans une pièce normale, le flux est turbulent (air conditionné), ce qui fera que les particules ne
sont pas plaquées au sol mais se baladent partout. On va utiliser un flux contrôlé dans une
atmosphère fermée, et limiter les relargage de particules, pour éviter que la poussière se place
sur les manipulations. Beaucoup de poussière est relarguée simplement par la peau des
personnes présentes car l’homme est le principal générateur de poussière. Dans ces salles
blanches, un flux laminaire plaquera les particules au sol, qui seront éliminées. Les personnes
dans la salle auront des tenues de protection pour éviter qu’elles ne soient contaminées mais
surtout pour que l’utilisateur ne contamine pas le produit.
64
Il existe des classifications de ces salles blanches :
- ISO 14644-1 standard (classes 1 to 9) : norme internationale/européeene

- US Federal standard 209E (classes 1 to 100 000) : norme américaine
- GMP Classification (A to D) : norme pharmaceutique utilisée pour la
production de cellules mais pas trop pour les dispositifs médicaux.
Si notre produit doit être hyper propre (iso 2), on ne peut pas directement de la rue entrer dans
le labo. Il faut se changer avant car c’est risqué en termes de particules même s’il y a un sas.
Généralement, on passe d’abord par une salle iso 4 : on passe par des paliers de propreté !
Processus de lavage : il faudra laver les dispositifs
65
Bain : utilisé pour un dispositif déjà bien lavé mais pour lequel on suspecte qu’il y ait encore
des particules. Une bassine est remplie d’un ensemble de solvant (souvent lavage aux trois
solvants), ce n’est pas efficace pour les matériaux très poreux car on n’agite pas. Utilisé pour
les dispositifs en contact avec la peau.
Si on veut un nettoyage efficace en profondeur, on utilise les trois procédés suivants (seuls ou
en combinaison) :
Ultrasons : efficacité de nettoyage assez bonne. Des bulles sont placées au croisement des
fibres, et les crasses résiduelles dans cet interstice seront éliminées. Utilisé pour nettoyer le
verre des lunettes : ils permettent d’aller éclater les microbulles se trouvant dans les interstices.
Utilisé pour des dispositifs pas très lisses.
Machine à laver : très efficace mais adaptée aux dispositifs non fragiles. Un solvant passe de
manière forcée dans un produit, dès qu’une composante de brassage est ajoutée, grand gain
d’efficacité. Elle permet un brassage du milieu !
Soxhlet : ce procédé sert à l’extraction. Un récipient contient le solvant sous forme liquide
(éther, méthanol,...) qui sera réchauffé (formation de vapeur) puis purifié (par refroidissement)
et ira sur le dispositif. Il va brasser l’échantillon et prendre avec lui des crasses qui seront
remises dans le bac en dessous. Très efficace et recommandé pour les textiles implantables mais
l’éther à l’état gazeux est très toxique et dangereux ; il faudra faire ces manipulations sous hotte.
CO2 supercritique : utilisé pour des choses très particulières comme des polymères ayant
besoin de plastifiants pour être mis en œuvre mais qu’il faudra par la suite enlever car toxiques.
N’est pas utilisé pour un implant de hanche en titane par exemple car ça ne sert à rien !
Par exemple, pour une prothèse de hanche fabriqué par usinage on utiliserait plutôt la machine
à laver puis les ultrasons
66
La stérilisation : après lavage (ou pas), il faut parfois stériliser le dispositif qui sera mis en
contact avec le patient.
Chaleur/vapeur – autoclave (la plus connue) : c’est une marmite à pression dont la
température monte à 121-134°C à une certaine pression pendant 3 à 60 minutes
(selon l’agent). Utilisé pour des liquides non complexes, les céramiques et les
polymères hautement résistants. Facile à mettre en œuvre, pas cher, tous les outils
métalliques sont stérilises par autoclave. Il faut faire attention pour les plastiques qui
risquent de fondre à de trop hautes températures.
Chimique : stérilisation à l’oxyde d’éthylène (EO, EtO), très toxique. Comporte un faible taux
d’eau et une température moyenne (30-65°C). Le gaz va éliminer tout ce qui est présent, mais
il faudra ensuite dégazer le dispositif médical car c’est extrêmement toxique. Le cas a été vu
dans des biberons dans lesquels des traces d’oxyde d’éthylène ont été trouvées. Cette technique
est utilisée pour des polymères fragiles à l’autoclave ou à l’irradiation, dans les hôpitaux. Il faut
faire attention avec les dispositifs très poreux (mousses, céramiques ou métaux poreux) car il
va se mettre à l’interstice.
Radiations :
- Rayon gamma : utilisation de sources radioactives comme le cobalt, césium. C’est très
efficace au niveau industriel pour stériliser de grandes quantités. Les chaines polymériques
sont détruites. Cette technique est utilisée pour les métaux, les verres, les céramiques (pas
les résines) en grande quantité. On n’utilise pas cette technique de stérilisation sur les
plastiques car les radiations γ vont casser les chaines d’ADN. Exception pour certains
polymères pour lesquels on a envie de casser les chaines : on veut rendre plus rapidement
résorbables les fils résorbables (fils de PGA).
- Les UV : utilisés pour éviter la prolifération, pas vraiment assez puissant pour la
stérilisation.
Filtration : se fait à l’aide de filtre de 0,02-0,5μm. Surtout utilisée pour les fluides (liquides et
gaz).
Changement de surface : pas encore très répandu car procédé difficile/lourd à mettre en
œuvre/place. Certaines entreprises ont développés leur propre moyen de stérilisation, comme
la stérilisation au plasma. Principalement utilisé pour des dispositifs aux surfaces non
complexes (textiles, casaques stérilisés au plasma et certains métaux, plastiques).
Selon le principe de stérilisation utilisé, il existe des emballages

différents. Par exemple, pour la vapeur, les emballages sont
souvent en papier (hermétiques aux microorganismes mais laissent
passer la vapeur).
67
4) Perspectives
è eHealth
L’aspect e-santé (eHealth) permettra par exemple de faire un diagnostic depuis la maison (de
repos).
Il existe de très nombreux capteurs qui permettront d’analyser les données du patient, de plus
en plus petits et de plus en plus connectés.
Médecine assistée : chirurgie à distance, via des robots qui permet d’opérer les patients avec
une précision sans failles. Très utilisée aux USA mais moins en Europe. Le casque VR sert plus
à la planification de l’opération et à s’entrainer qu’à l’acte lui-même.
Les lunettes de réalité augmentée sont utilisées en chirurgie. Il y aussi au niveau des données
digitales, l’initiative d’Andaman 7. C’est une application de tablette qui réunit les données
d’une personne en clinique pour faciliter le passage d’informations quand on passe d’un service
à l’autre. Pour des personnes atteintes d’Alzheimer, il est difficile de les changer
d’environnement et donc, on essaye de les laisser dans leurs repères, chez eux. Il faut alors les
surveiller (bracelet, montre, collier,...) pour retrouver la personne si elle s’en va et communiquer
en cas de souci. Cela permet le maintien des seniors à domicile. La gestion et protection des
données est de plus en plus réglementée au niveau européen.
Autres nouveautés : medgadget, un glucomètre sur le téléphone pour les diabétiques. Le

problème c’est la gestion des données et la protection des données qui sont de plus en plus
réglementées au niveau européen. Autre exemple : les montres pour les coureurs, les patch sur
la peau connectés au téléphone...
68
è Composites
Ce sont des matériaux fabriqués à partir de deux ou plusieurs constituants ayant des propriétés
physiques ou chimiques significativement différentes, qui, une fois combinés, produisent un
matériau ayant des caractéristiques différentes des composés pris individuellement. Les
composites permettent de combiner tous les avantages des matériaux en limitant les
incovénients.
Exemples : les prothèses de pied très flexibles, la literie des hôpitaux. On peut mélanger aussi
des molécules biologiques avec des molécules/matériaux synthétiques. Les biologiques ont de
mauvaises propriétés mécaniques par rapport aux synthétiques. On peut mélanger un polymère
biodégradable avec des nutriments.
è Drug Delivery systems
Ce sont des systèmes qui permettent de libérer des molécules à des moments précis :
- Matériaux poreux : retrouvés dans dans les stérilets ou implants

hormonaux.
- Cyclodextrine
- Micro-nanocapsules
- Cristaux : on peut cristaliser du calcium. C’est un vecteur utilisé
dans la thérapie génique : on emprisonne de l’ADN/ARN ou des
anticorps dans les cristaux qui vont se résorbe après avoir été
injecté dans le crâne et vont aller éteindre des gènes. Cela a été
utilisé contre la maladie de Parkinson.
- Complexes protéiques : albumine
- Matériaux bicomposants
- Dégradation
è Biomaterials in Tissue engineering
- Échafaudages (scaffolds)
Ils permettent une reconstruction tissulaire et

d’organes, et vont s’adapter à l’environnement
dans lequel ils se trouvent. Le tissu peut s’adapter
à une contrainte (jouer de la guitare, une deuxième
couche apparait sur les doigts par exemple).
69
Exemple d’un échafaudage en forme de tube fait d’un matériau résorbable et de nanofibres : le
but était de tester cela et de voir comment on pouvait reconstruire un gros vaisseau sanguin. On
ouvre un rat et on met le tube à la place d’une grosse artère on laisse agir. Après un certain
temps, on a remarqué que ce tube avait laissé place à du tissu vivant. Le matériau dégradable
dans le temps et les pores sont construits de sorte que les cellules puissent intégrer le scaffold.
Après analyse histologique, on voit que tous les tissus retrouvés dans le vaisseau sanguin ont
été reconstruits : reformation de muscle lisse, de tissus élastiques, le tout de manière structurée.
Ce sont les cellules du rat qui ont colonisé. Tout ça en utilisant le bon matériau et le bon design.
En ingénierie tissulaire, on va essayer de reproduire la structure voire même l’améliorer pour

avoir trois composantes :
- Composante mécanique qui rend la structure souple,…

- Composante cellulaire
- Composante vasculaire : la cellule, pour vivre, a besoin d’oxygène et donc, sans vaisseaux
sanguins, elle meurt. Quand on veut reconstruire un tissu, il faut que la vascularisation se
fasse le plus vite possible et qu’elle soit importante !
ð La macroporosité permet aux vaisseaux sanguin d’intégrer l’échafaudage et dépend d’un

matériau à un autre. On aime que les macroporosités soient interconnectées.
ð La mésoporosité permet le déploiement des cellules car le vaisseau a besoin de place.
ð La microporosité : on aime avoir des rugosité de l’ordre du micron pour que les cellules
soient proches et accrochées les unes aux autres.
Exemples de facteurs de croissance :
§ Bone morphogenetic proteins (BMPs)

§ Epidermal growth factor (EGF)
§ Erythropoietin (EPO)
§ Fibroblast growth factor (FGF)
§ Growth differentiation factor-9 (GDF9)
§ Hepatocyte growth factor (HGF)
§ Insulin-like growth factor (IGF)
§ Nerve growth factor (NGF) and other neurotrophins
§ Vascular endothelial growth factor (VEGF)
- Scaffolds + Growth factor
On peut prendre ce scaffold et booster en mettant des facteurs de croissance mais ceux-ci sont
considérés comme des médicaments donc, en terme de mise sur la marcher, c’est long et cher.
70
- Scaffolds + Cells: via cell therapy progress
On prélève des cellules souches (progénitrices) du patient et on les réinjecte à des endroits du corps pour
booster la prolifération, différenciation.
• Bone thérapeutique soigne les fractures complexes : on met des cellules souches entre les 2 et ça
booste la croissance.
• Promethera : pour soigner la dégénération hépatique, le traitement est à 300 000€.
• Cardio3 : cellules cardiaques, guéri les lésions cardiaques. La thérapie cellulaire marche bien pour
les petite fractures, les petites lésions, mais pour des plus grandes ils investiguent toujours. Cela
c’était de la thérapie cellulaire.
- Cells Organ printing – bioprinting : 3D printing + biomaterials + celles
Il s’agit maintenant de faire du BioPrinting, une impression 3D de biomatériaux qui permettent de refaire
des tissus voir des organes. C’est un rêve, et beaucoup de gens travaillent sur ce sujet. On pourrait créer
couche par couche des tubes. Ce serait une alternative aux donneurs d’organes car le nombre de patients
demandeurs augmente et il y a peu de donneurs.
Exemples actuels et à quoi il faut faire attention : beaucoup de tissus imprimés (vessie, oreille)
mais attention que certains font le buzz mais ce n’est pas vraiment la réalité. Vidéo TED, vidéo
d’espoir : on design des pores dans les supports pour permettre l’arrivée de vaisseaux sanguins.
Ils commencent par faire un tube. Exemple de valve cardiaque avec juste du textile. Possibilité
de prendre un morceau de foie, le laver de tout antigène et le faire recoloniser par les cellules
du receveur. Imprimante qui réalise un rein à partir de cellules à la place des cartouches d’encre.
71
INTEGRA info trouvées sur internet : INTEGRA® - matrice de régénération dermique est un
derme artificiel composé de deux couches distinctes. La première couche est une matrice
tridimensionnelle ou couche de régénération dermique, mesurant 2 mm d’épaisseur. Elle est
composée de collagène réticulé de glycoaminoglycanes : la chondroïtine-6- sulfate grâce à la
glutaraldéhyde. La porosité obtenue de cette matrice varie de 50 à 150 μm, ce qui favorise la
colonisation cellulaire puis la biodégradation progressive de la matrice par les fibroblastes de
l’hôte (10) (11) (12) (13). Le collagène utilisé provient du collagène de tendon de bovin de type
1, dont le poids moléculaire est de 285 kDa, de 14 Angström de diamètre et de 300 Angström
de longueur.
• Bioprinting : déposer des cellules en même temps que les biomatériaux mais le problème
est de faire vivre les cellules pendant la technique. On essaye donc de faire venir des
vaisseaux sanguins pendant la réalisation.
• Quand on test un médicament, 90% qui ont été approuvés chez l’animal ne seront pas
approuvés chez l’homme. Actuellement, 10 à 100 millions d’animaux sont utilisés par an
aux US. Il y a des problèmes de coût et d’éthique. Pour le monde cosmétique, il y a des
alternatives aux animaux : modèles de peau in vitro pour faire les tests d’irritation.
• On a un tissu malade, on l’imprime avec des cellules, on met le médicament et on regarde
comment ça se comporte.
è Exoskeletons : il est maintenant possible de créer des exosquelettes
è Microtech : micropacemaker de Medtronic qui se met directement à l’intérieur du cœur. EpiPens,

une carte de crédit qu’on met dans son porte-feuille...
72
è Micro/Nanobots
Réseau neuronal profond - apprentissage profond
Réseau neuronal artificiel avec plusieurs couches entre les couches d’entrée et de sortie. Il
trouve la manipulation mathématique correcte pour transformer l’entrée en sortie, qu’il s’agisse
d’une relation linéaire ou non linéaire. Il existe des robots qui aident les personnes et des robots
autonomes.
Courbe de Gartner : courbe d’illusion et de désillusion - on montre que beaucoup de

technologies font le buzz, mais on voit que par exemple, avec l’imprimante 3D, on ne peut pas
utiliser du métal, donc le buzz diminue, puis remonte :
73
La différence entre 2014 et 2015 n’est pas flagrante, de nouvelles technologies arrivent. En
2013 le bioprinting était plus bas et avec un triangle de plus de 10 ans. Puis, des centres de
recherches sont apparus et utilisaient ça et d’un coup, ça a fait un bond.
74

Thérapie Innovante

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Synthèse de thérapie innovante de Kuljici Nelisa 2021-2022

Thérapie innovante – Bac 3 Biomed

Introduction : développement d’un nouveau dispositif

Qu’est-ce qu’un dispositif médical ?

Exemples : dispositif de refroidissant, masque, lunettes, lentille, appareil auditif, scalpel,

On a une différence avec :

Au niveau pharma : il y a plus de sortes de dispositifs médicaux que de médicaments mais le

Chapitre 1 : les Bio-Matériaux

Il existe 3 grandes compositions :

a) Caractérisation selon les propriétés physicomécanique

En orthopédie, on essaie de reconstruire le patient par un dispositif médical externe qui va

Par exemple, si on regarde l'os :

Autres tests : on va étudier comment un matériau va se comporter selon différents types de

- Flexion : éprouvette déposée et une pression est appliquée au milieu. On mesure la

- Cisaillement : on initie un début de fissure.

- Compression : céramiques surtout modulés. On a des cylindres sur lesquels on applique

b) Caractérisation selon les propriétés chimiques

è Propriétés de surface : tension de surface, hydrophilicité, charge et conductivité

- L’angle de contact permet de savoir si un matériau va plus être

- La rugosité : on mesure la hauteur moyenne des micro-pics retrouvant à la surface du

Implants orthopédiques : lisse au niveau des articulations pour permettre le glissement

Les électrodes conduisent fortement l’électricité et sont nécessaires pour déterminer la

è Autres propriétés physiques

- Thermiques (Tm/Tf): savoir à quelle température un matériau fond.

On va surtout vérifier la composition et qu’il n y a pas de contaminants ou dans une quantité

- Dégradation : concerne les polymères résorbables ou ceux sensibles à la dégradation,

- Leaching (molécules libérées) / Linting (matériau va relarguer des particules) : par

- Poids moléculaire (MW): viscosimetry, GPC

- Propriétés de surface (hydrophilicity, charge)

c) Caractérisation selon les propriétés biologiques/physiologiques

C’est principalement la biocompatibilité (standard ISO 10993) : On vient caractériser la

- Irritation : sur de la peau artificielle

Il y a 3 grands types de polymérisation : radicalaire, anionique ou cationique.

Exemples : l’éthylène forme ensuite le polyéthylène, le nylon forme ensuite le polyamide-6. On

b) Propriétés importantes dans le développement de dispositif médical

è Temperature de transition de phase (°C/°F)

- Température vitreuse – glass (Tg) : un polymère ayant une température inférieure à la

En dessous de cette température, on a un module de

Si on continue à augmenter, on atteint la température

Comment mesurer la température de transition vitreuse ? On chauffe le polymère en apportant

o Polystyrene – PS (Tg = 100°C) : à temperature ambiante, il est dur et permet de faire de la

- Temperature de fusion – melting (Tm ou Tf) : au-delà de celle-ci, le matériau malléable

- Résistance à la traction et compression (Mpa)

è Propriétés importantes au niveau médical

- Pourcentage de cristallinité (%) : les polymeres peuvent former

Il existe différents types de polymères

è Polymères synthétiques non résorbables (à court terme)

- Acrylonitrile butadiene styrene (ABS)

- Polytetrafluoroethylene (PTFE) - Teflon (marque commerciale)

• Très cher (10-40€/Kg)

- Polyether ether ketone (PEEK)

o En neurochirurgie pour les plaques de cranioplastie en cas d’œdème intracrânien

• Super matériau car possède de super propriétés mécaniques, chimiques et un bon

o Dans le domaine médical : pansements élastiques, dispositifs extensibles, canules

è Polymères synthétiques résorbables

- Polyglycolic acide (PGA)

Le fait de mettre un matériau résorbable va provoquer une fibrose mais la limiter

- Polylactic acide (PLA)

Comment se dégradent ces polymères ? Un polymère ne se dégrade pas en « fondant » ! En

Comment est résorbé un fil de suture ? comment se comporte-t-il

Le fil est fait de chaînes de polymères et quand de l’eau rentre en

• Utilisé comme alternative à l’acide hyaluronique et au collagène, comme implant

- Polydioxanone (PDO ou PDS)