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Traitement et Revêtement de Surface

Introduction générale

Chapitre I : Généralités et définition

I. Définition et critères fonctionnelles de surfaces industrielles
I.1. Introduction
I.2. Structures des surfaces
I.3. La surface industrielle
I.3.1. Introduction
I.3.2. Représentation schématique d’une surface industrielle
I.4. Critères fonctionnels de la surface industrielle
I.5. Effet de l’environnement
I.6. Revêtement et traitement de surface
I.6.1. Introduction
I.6.2. Définition d’un traitement et revêtement de surface
I.6.3. Classifications des revêtements et traitements de surface
I.6.4. Objectifs des traitements et revêtements de surface
I.7. Description de l’atelier de traitement de surfaces par voie aqueuse

Chapitre II : Dégraissage
II.1. Introduction et définitions
II.2. Choix du dégraissage
II.2.1. Contamination superficielle
II.2.2. Nature du substrat
II.2.3. Différents type du dégraissage
II.3. Différents procédés de dégraissage
II.4. Conclusion.

Chapitre III : Décapage

III.1. Introduction et généralités sur le décapage
III.2. Rôle et place du décapage dans un processus
III.3. Mécanismes de décapage en milieu acide
III.4. Décapage électrolytique
III.5.Conclusion

Chapitre IV. Rinçage

IV.1.Introduction et définition
IV.2.Les différents types de rinçages
IV.2.1. Le rinçage courant simple
IV.2.2. Le rinçage courant double (ou multiple) en parallèle
IV.2.3.Le rinçage courant en cascade
IV.2.4. Le rinçage statique ou mort
IV.2.5. Le rinçage « éco »
IV.2.6. Le rinçage par aspiration : type douchette
IV.2.6.1.Avantages et Inconvénients
IV.2.7.Le rinçage de compensation
IV.3.Conclusion

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Introduction générale
La notion de préparation de surface recouvre, dans la pratique industrielle, un grand nombre
de procédés ou gammes de traitement, dont l’objectif est de conférer à la surface traitée soit
des propriétés physico-chimiques particulières (composition, propreté inclusionnaire, aspect,
mouillabilité, adhérence...), soit des propriétés mécaniques ou géométriques spécifiques
(rugosité, contraintes superficielles, caractéristiques tribologiques...).

Le secteur des revêtements et traitements de surface (RTS) subit depuis deux ou trois
décennies, une mutation technologique importante, provoquée par de nouvelles exigences
techniques et/ou réglementaires ou par de récents développements industriels.

L’importance de ce secteur résulte non seulement de ses vastes domaines d’applications, mais
aussi de sa pluridisciplinarité ; celle-ci fait en effet appel à la plupart des domaines
scientifiques et technologiques. En permettant de concevoir et de réaliser des objets nouveaux
ou en améliorant la durabilité, la qualité et la fiabilité de produits existants, les revêtements et
traitements de surface sont générateurs de progrès et, à ce titre, ils doivent être intégrés dans
tout processus d’élaboration, dès les premiers stades de la conception dans un projet.

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Chapitre .I. Généralités et définition

I. Définitions et critères fonctionnels des surfaces

I.1. Introduction
Les propriétés de surface d’un matériau, métallique qu’il soit ou non, jouent un rôle
déterminant à l’échelle industrielle. Ces phénomènes de surface permettent d’illustrer cette
forte influence à savoir : économie de matière et respect de l’environnement par le choix de
matériaux à résistance accrue vis-à-vis des agressions subies en service, optimisation des
propriétés catalytiques des surfaces impliquées dans les procédés du génie chimique,
réduction du frottement et de l’usure dans la transmission de puissance utilisée dans
l’industrie du transport, biocompatibilité et résistance à l’usure des biomatériaux prothétiques,
structure et propriétés des interfaces dans les constituants actifs et passifs de la
microélectronique.
Nombreux phénomènes métallurgiques sont liés à un rôle déterminant des surfaces, on peut
citer à titre indicatif :
 En élaboration, le processus de solidification, la croissance cristalline, le frittage et la
réalisation d’un dépôt,
 En évaluation des propriétés d’usage, les modes de fissuration et de rupture en fatigue,
la résistance à l’érosion et à la cavitation, l’aptitude à l’usinage avec ou sans
enlèvement de copeaux, le comportement au frottement et à l’usure, l’adhérence et
l’aptitude au collage, l’influence de la lubrification,
 En réactivité physico-chimique, la corrosion et l’oxydation, la catalyse, les processus
de recristallisation, de transformation de phases et de coalescence, la liaison céramique
métal ou polymère métal, la biocompatibilité,
 En évaluation des propriétés physiques, le pouvoir réflecteur et la résistance de
contact.
Tous ces critères spécifiques des surfaces liés aux propriétés de mise en œuvre et d’usage des
matériaux peuvent être représentés schématiquement sur la figure I.1.
La surface est effectivement une discontinuité dans l’arrangement des atomes d’un solide, ce
qui lui confère une énergie supérieure à celle du volume; il en résulte une grande réactivité
des atomes et un réarrangement de leur distribution, avec formation de figures géométriques
comme par exemple les striations qui apparaissent dans les premiers stades de l’oxydation,
des ségrégations d’éléments résiduels ou d’additions mineures qui vont migrer du volume
vers la surface, comme par exemple l’étain qui peut perturber les phénomènes diffusionnels
liés à un traitement thermochimique comme la cémentation ou la carbonitruration. La notion
de surface est donc par essence pluridisciplinaire; elle concerne le mécanicien, le chimiste, le
physicien et le métallurgiste. Seule, une approche globale permet d’aboutir à une description
complète d’une surface et d’appréhender l’ensemble de ses propriétés fonctionnelles.

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Figure .I.1. Propriétés fonctionnelles d’une surface

I.2. Structures des surfaces

La surface d’un corps correspond à une discontinuité dans l’aménagement périodique des
atomes de ce dernier. Les atomes de la surface vont avoir tendance à échanger des liaisons
nouvelles avec les plus proches voisins, soit en surface, soit dans le volume sous jacent, soit
avec des atomes, des molécules ou même des espèces ionisées du milieu environnant. Il en
résulte une grande réactivité des atomes de surface qui va dépendre de l’orientation de cette
surface.
I.3. La surface industrielle
I.3.2. Représentation schématique d’une surface industrielle
Lors de son élaboration et/ou de sa mise en œuvre, un matériau métallique va subir diverses
transformations mécaniques ou thermiques au cours desquelles sa surface va évoluer tant d’un
point de Vue physico-chimique que microgéométrique. Une surface industrielle est donc de
nature complexe et sera constituée de plusieurs strates superposées résultant d’interactions
entre le métal et son environnement, comme l’illustre la figure.I.2.
D’une manière générale, en partant du volume du métal vers l’extrême surface, plusieurs
zones peuvent être distinguées :
 Une zone perturbée par divers phénomènes physiques (écrouissage, laminage…) ou
chimiques (oxydation interne, décarburation…)
 Une zone transformée, constituée par un mélange d’oxydes divers, qui constitue la
calamine
 Une zone contaminée caractérisée par la présence de couches physisorbées et
chimisorbées de molécules organiques ou d’autres composés issus de l’atmosphère
ambiante.
L’épaisseur de ces différentes couches est difficile à préciser car elle dépend, bien entendu, de
la nature du métal mais également des modifications subies. Notons simplement que la
profondeur de la zone perturbée (c’est-à-dire les deux couches internes) peut atteindre
quelques centaines de micromètres alors que la couche externe de pollution n’est estimée qu’à
quelques nanomètres.

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Figure. I.2. Représentation schématique d’un état structural et analytique d’une surface après
préparation par différentes méthodes.

I.4. Critères fonctionnels de la surface industrielle

La surface industrielle est régit par un ensemble de critères. Ses caractéristiques font appel à
différents domaines de compétence pour les évaluer.
I.4.1. Critères physico-chimiques : liées à la présence de couches adsorbées et d’une sous-
couche que l’on peut regrouper sous le nom de films superficiels. Cela joue un rôle
fondamental sur de nombreux phénomènes de dégradation des surfaces comme l’usure ou la
corrosion. La formation de ces films également liée à des critères physiques tels que la
conductibilité thermique et le pouvoir réflecteur.
I.4.2. Critères métallurgiques : La structure cristallographique de la surface d’un métal est
également un critère déterminant pour son comportement au contact d’un autre métal, et cela
en liaison avec les critères environnementaux comme la température ou la nature de
l’atmosphère.
I.5. Effet de l’environnement
Aux critères métallurgiques précédemment définis, peuvent être associés les problèmes
environnementaux comme l’atmosphère gazeuse (qui régit la corrosion sèche ou l’oxydation),
le fluide en contact avec la surface (solution aqueuse ou lubrifiant) qui contribue à la
corrosion, la température et les contraintes appliquées qui vont contribuer à augmenter la
sévérité des phénomènes précédemment décrits.
I.6. Revêtement et traitement de surface
I.6.1. Introduction
Le secteur de revêtement et traitement de surface est depuis deux décennies en plein mutation
technologique suite aux nouvelles exigences techniques et réglementaires. Les améliorations
des propriétés fonctionnelles des matériaux métalliques, à savoir les exigences techniques,
sont basées soit sur la modification de la composition chimique, soit par une amélioration du
procédé de fabrication. De nos jours, ces améliorations sont surtout apportées par les
revêtements et traitement de surface. En ce qui concerne les exigences réglementaires, elles
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sont actuellement en pleine évolution et la nécessité de se conformer aux normes

environnementales demande un effort financier de plus en plus important aux entreprises.
I.6.2. Définition d’un traitement et revêtement de surface
L’expression « Traitements de surface » sous-entend l’ensemble des traitements réalisés à la
surface d’une pièce, généralement de l’ordre de quelques microns, qui confèrent aux produits
des propriétés de surface différentes de celles qui existent dans la masse. Autrement dit, c’est
une opération mécanique, chimique, électrochimique ou physique qui a pour conséquence de
modifier l'aspect ou la fonction de la surface des matériaux métallique afin de l'adapter à des
conditions d'utilisation données.
Les traitements de surface ont pour objet de modifier la surface d'une pièce afin de lui
conférer des propriétés particulières :

 Sur le plan esthétique par exemple, un aspect brillant, mat, satiné, velours ou coloré
est réalisé ;
 Au plan technique, amélioration des capacités anticorrosion, anti-usure, de dureté, de
résistance aux frottements, de conductibilité, de soudabilité de la pièce ;
 Le traitement peut encore lui conférer des propriétés optiques, magnétiques ou
thermiques particulières.

Les traitements de surface ont des applications dans de très nombreux domaines, tels que
l'automobile, l'aéronautique, l'ingénierie industrielle ou électrique, le sport, l'électronique,

l'armement, etc., permettant l'amélioration de la qualité et des performances des pièces.

I.6.3. Classification des traitements et revêtements de surface
Il existe de nombreuses façons de classer les traitements de surface, soit
 Par procédés : dépôts électrolytiques ou chimiques, dépôts physiques, traitement de
diffusion, de conversion ou de transformation structurale, projection thermique,
rechargement.
 Par fonction : anticorrosion, décoration, antiusure, isolation thermique…
 Par secteur d’application : transport, énergie, mécanique, batiment…
La manière la plus traditionnelle de classer les traitements de surface est de se placer du coté
du substrat métallique et de différencier les mécanismes d’édification des couches selon le
résultat métallurgique. On distingue ainsi selon ces critères quatre filières :

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 Les traitements de surface par transformation structurale d’origine mécanique ou

thermique
 Les traitements par diffusion
 Les traitements de conversion
 Les revêtements

Figure. I.3. Différents filières de traitement de surface

I.6.4. Objectifs des traitements et revêtements de surface

Le traitement de surfaces a pour objectif la modification de la surface des matériaux en vue de
leur conférer des propriétés adaptées à des conditions d’utilisation données. Cette
modification se réalise par un ensemble d’opérations chimiques, électrochimiques, thermiques
ou encore mécaniques. Les traitements de surfaces ont un rôle fondamental dans la protection
préventive des pièces métalliques ou plastiques. En effet les deux principales propriétés
conférées à la surface des matériaux, anticorrosion et anti-usure (Figure. I.4), correspondent
dans le monde à un coût annuel de près de 122 milliards d’euros.

Figure. I.4. Répartition des principaux objectifs du traitement de surface

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L’activité du traitement de surfaces comprend une trentaine de techniques réparties en cinq

grandes familles. Il s’agit des revêtements par voie humide et voie sèche (représentant 43% du
secteur), des peintures (31% du secteur), des traitements dits de conversion, des traitements
thermochimiques, et des traitements mécaniques. Le traitement de surfaces est mis en œuvre
dans des secteurs aussi variés que ceux de l’automobile, des télécommunications, de
l’aéronautique, du bâtiment, de la bijouterie, du matériel médical, ou encore de la
quincaillerie.
I.7. Description de l’atelier de traitement de surfaces par voie aqueuse
La chaîne de production d’un atelier de traitement de surfaces est constituée d’un
enchaînement de bains de traitement et de bains de rinçage (Figure .I.5 et 6).

Figure .I.5. Structure générale d’une chaine de traitement de surface

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Figure .I.6. Chaine d’un atelier de traitement de surface

Les pièces à traiter passent successivement dans chaque bain afin de subir le traitement désiré.
L’enchaînement nécessaire au traitement complet d’une pièce constitue une gamme de
production. Une gamme est composée de bains de préparation des surfaces en vue de
l’élimination des éléments gênants sur la pièce (dégraissage, décapage, polissage), de bains de
revêtement ou traitement de conversion qui ont pour objectif d’apporter à la pièce de
nouvelles propriétés de surface (zingage électrolytique, nickelage, cuivrage, phosphatation) et
de bains de rinçage (Tableau. I.1).

Tableau. I.1. Principaux types de traitements de surface

Ces différents traitements sont réalisés soit :

 Manuellement (l’opérateur déplace les pièces à traiter de cuve en cuve)
 En semi-automatique (les pièces sont déplacées à l’aide d’un pont roulant actionné par
l’opérateur)
 En automatique (l’opérateur n’intervient que très ponctuellement).

Les bains de rinçage ont trois rôles principaux:

 Ils visent à rendre la surface des pièces propres en vue d’un futur traitement par des
produits chimiques,
 A limiter la pollution du bain suivant par entraînement en diluant le film liquide et
 A arrêter l’effet chimique en vue de la manipulation des pièces.

Les bains de rinçage sont en général, placés directement après le bain de traitement, et sont de
même nature que ces derniers mais avec des concentrations en produits chimiques beaucoup
plus faibles. Un enchainement de bains de rinçage est appelé fonction de rinçage.

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Chapitre II : Dégraissage

II.1. Introduction et définition

Avant d’assembler ou de traiter superficiellement des matériaux métalliques, il convient de
nettoyer leur surface ; la nature de cette préparation dépendant de l’objectif à atteindre. Pour y
parvenir, le praticien dispose de plusieurs traitements mécaniques, chimiques ou
électrolytiques, parmi lesquels une opération routinière, souvent considérée à tort comme un
simple nettoyage : le dégraissage.

Par définition, le dégraissage est une opération qui consiste à éliminer les graisses et huiles
superficielles, ainsi que les polluants solides tels que les particules métalliques et les
poussières en évitant toute attaque du matériau métallique. Il s’agit d’un traitement chimique
ou électrochimique qui doit rendre la surface physiquement propre afin d’assurer le bon
déroulement des opérations ultérieures et de garantir la qualité du produit fini.

Dans la pratique, on distingue deux grandes classes de dégraissage :

 Un prédégraissage aux solvants ou aux produits lessiviels, qui contribue à

éliminer l’essentiel des polluants organiques,

 Un dégraissage chimique réalisé en milieu aqueux avec une finition souvent

électrolytique, qui contribue à détruire les résidus de corps gras de faible
épaisseur. Cette dernière opération peut être activée par ultrason pour assurer
un nettoyage plus poussé ou pour réduire le temps, notamment sur des pièces
de géométrie complexe.

En plus de ces procédés classique de dégraissage, il existe des moyens plus modernes tels que
l’utilisation de fluides cryogéniques (glace, CO2, azote, hélium…), des fluides
supercritiques, ou des plasmas froids.

L’objectif de ce chapitre est de donner au praticien les éléments nécessaires permettant de

répondre aux questions suivantes : Quel dégraissage choisir ? Que fais-t-on durant le
dégraissage ? Comment contrôler son efficacité ? Comment limiter les rejets ?

II.2. Choix du dégraissage

Choisir un procédé de dégraissage, pour une application donnée, nécessite de réaliser un état
des lieux détaillé prenant en compte :
 Les besoins tels que la nature des salissures, des matériaux à dégraisser, les critères de
propreté de la surface ;

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 Les contraintes dans les domaines de la protection des travailleurs et de

l’environnement ;
 Les options technologiques proposées par les différents fournisseurs de produits et de
matériels.
II.2.1. Nature de la contamination superficielle en huiles et graisses
Au cours des étapes de fabrication, les matériaux métalliques sont sujets à une modification
en profondeur ou superficielle de leur microstructure entraînant une transformation physico-
chimique de l’interface métallique. Cette évolution résulte des nombreuses interactions entre
la surface et son environnement : huiles de lubrification, matrice de frappe, atmosphère de
four… La surface d’une pièce industrielle est toujours souillée par différents polluants : Les
souillures organiques (huiles, graisses…) et les composés métalliques (oxydes, graisses,
carbures…) dont il s’agira d’éliminer afin de conférer à l’interface hydrophile l’aspect
souhaité.
La nature des salissures provient essentiellement des opérations mécaniques suivantes :
 Elaboration et mise en forme des matériaux (usinage, emboutissage, étirage, frappe à
froid, laminage),
 Traitement thermique ou thermochimique,
 Protection temporaire pendant les périodes de stockage,
 Reliquats provenant d’une opération de polissage ou simples empreintes manuelles
lors de la manipulation.

Figure .II.1. Représentation schématique d’une surface industrielle

II.2.2. Nature du substrat

La majorité des matériaux métalliques devant subir au cours de leur gamme de fabrication un
dégraissage solvant ou en milieu aqueux, il est important de connaitre l’influence de ces
procédés sur les propriétés du substrat.
Les solvants permettent de traiter la majorité des matériaux métalliques, notamment les
alliages ferreux et cuivreux, mais peuvent affecter deux familles : les alliages d’aluminium
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et de titane. Les milieux contaminants tels que les huiles de coupe chlorées ou les solvants
organiques halogénés peuvent affecter les alliages de titane, ce qui nécessitera l’utilisation de
dégraissants aqueux en milieu alcalin stable chimiquement. L’utilisation du trichloréthylène
chaud peut entrainer la formation d’acide chlorhydrique sous l’effet de la lumière ou d’un
chauffage prolongé au-delà de 100°C, ce qui est préjudiciable aux alliages d’aluminium,
d’autant plus que la réaction précédente peut être catalysée par le chlorure d’aluminium.
Les traitements en milieu lessiviel sont parfaitement adaptés aux alliages ferreux, mais posent
le problème de risques de corrosion de certains matériaux métalliques en milieu basique.
C’est le cas des alliages d’aluminium sensibilisés éventuellement par la présence des phases
intermétalliques et susceptible de créer des effets de couplage galvanique. C’est le cas des
alliages de zinc et de certains laitons (alliages Cu-Zn) à forte teneur en zinc. Les alliages
d’aluminium et de zinc étant considérés comme amphotères, il sera nécessaire d’ajuster le PH
de la solution dégraissante à un niveau proche de 7 et l’addition d’inhibiteur de corrosion sera
nécessaire pour le dégraissage de ces matériaux. Il s’agira principalement de silicates, de
chromates, de fluorures et de fluosilicates.

II.3. Différents procédés de dégraissage

Les contraintes d’ordre environnemental ont amené tant les exploitants que les formulateurs à
adapter les compositions traditionnelles au profit de formulations modernes, ce qui s’est
nécessairement accompagné d’une transformation des matériels, des moyens et des méthodes.
Plusieurs formes de dégraissage peuvent être ainsi recensées :

Le dégraissage solvant, faisant appel au pouvoir dissolvant de liquides organiques divers :

solvants chlorés, hydrocarbures, dérivés oxygénés ... Souvent utilisé en prédégraissage dans le
cas de pièces très grasses, il donne aux dégraissages chimiques et/ou électrochimiques
postérieurs un maximum d’efficacité et une longévité plus importante

Le dégraissage en phase aqueuse ou semi-aqueuse, mettant en œuvre des solutions alcalines,

neutres, émulsionnables ... Le dégraissage chimique met en jeu le mécanisme de la
saponification et les phénomènes tensioactifs, associés éventuellement à une polarisation de la
pièce à traiter pour parfaire le traitement (dégraissage électrolytique)

Le dégraissage par voie mécanique qui utilise du dioxyde de carbone congelé ou la

projection de billes de glace. Plutôt que de dégraissage, on devrait parler de décapage car il
s’agit d’une abrasion de la surface.
Le dégraissage UV-ozone qui, par l’action combinée des deux phénomènes, permet la rupture
des liaisons des contaminants organiques et contribue à leur oxydation sous la forme d’eau et
de dioxyde de carbone. Seuls les dégraissages solvant et en phase aqueuse, très répandus dans
les industries mécaniques et métallurgiques, seront développés par la suite. Schématiquement,
ils mettent en œuvre, de manière isolée ou conjointe, trois mécanismes d’action :
 la dissolution des graisses par un solvant organique ;

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 la solubilisation des corps gras d’origine animale ou végétale (esters) par

saponification dans des solutions alcalines ;
 l’émulsification des produits insaponifiables par utilisation de tensioactifs.
Parce qu’il existe une véritable synergie entre ces « deux » opérations complémentaires, elles
sont généralement utilisées successivement et permettront ainsi d’obtenir une surface
physiquement propre, conforme aux besoins.

II.4. Conclusion
Le dégraissage des matériaux métalliques, en dépit des apparences, n’est pas qu’un simple
nettoyage mais apparaît de plus en plus comme l’un des points clefs du succès des opérations
ultérieures. L’objectif de cette opération lorsqu’elle précède un traitement de surface par voie
humide, n’est pas uniquement d’éliminer les graisses et les huiles superficielles mais de
passer d’une interface souillée et généralement hydrophobe à une interface hydrophile.

Si la mise en œuvre de ce traitement s’avère dans certains cas complexe, en particulier, pour
ce qui concerne les contraintes environnementales, judicieusement géré, il permettra d’éviter
certaines formes de dysfonctionnements majeurs et de limiter les rejets intempestifs.

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Chapitre III. Décapage

III.1. Introduction et généralités sur le décapage

Le décapage est probablement l’une des opérations de traitements de surface parmi les plus
connues. Il s’effectue par immersion ou par aspersion, dans une solution d’acide minéral qui
se charge progressivement en ions fer et en boues. Les réactifs de base courants sont des
solutions d’acides chlorhydrique ou sulfurique, employés respectivement à température
ambiante et supérieure à 60 °C. Bien que chaque procédé présente des avantages et des
inconvénients, le décapage chlorhydrique est souvent préféré au décapage sulfurique en raison
de son efficacité à température ambiante et de l’aspect de la surface du produit décapé.

III.2. Rôle et place du décapage dans un processus

Une surface propre, exempte de contaminants organiques ou minéraux, est exigée à différents
stades de la fabrication. Un nettoyage, au sens large du terme, s’impose afin d’assainir la
surface et de la rendre apte à recevoir des traitements ultérieurs tant mécaniques que
chimiques. On distingue classiquement deux opérations : le dégraissage et le décapage.
Le dégraissage consiste à éliminer les pollutions superficielles d’origine organique dont
l’hydrophobie pénalise les opérations ultérieures réalisées en phase aqueuse par exemple.
Le décapage procède à l’enlèvement :
 Des oxydes superficiels formés lors de traitements thermiques et/ou mécaniques
antérieurs.
 Ou des hydroxydes éventuellement engendrés au cours de la phase précédente.
S’agissant du décapage, le premier cas relatif à l’élimination d’une couche superficielle
épaisse (calamines dans le cas des aciers), est également appelé décalaminage. Le second cas
se ramène à la dissolution d’un empilement de quelques couches atomiques d’hydroxydes et
est souvent qualifié de dépassivation. D’autres terminologies peuvent être également
employées telles que avivage, activation...
Ces opérations, routinières dans l’industrie des traitements de surface, sont d’une importance
décisive quant à leurs conséquences. Elles conditionnent en grande partie la réussite des
opérations ultérieures de fabrication ou de traitements de surface proprement dits.
Généralement menés conjointement avant un traitement de surface proprement dit (il convient
de procéder dans l’ordre à un dégraissage puis à un décapage), ces traitements peuvent être
également réalisés de manière isolée lors de traitements interopérations.
Si le décapage constitue une opération clef dans le procédé d’élaboration, sa place dépend
du secteur industriel concerné.

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Figure.III.1. Exemple type d’une ligne industrielle de traitement de surface (revêtement

électrolytique)

En sidérurgie, situé entre le laminage à chaud et le laminage à froid, le décapage occupe une
place importante dans le processus de fabrication de l’acier pour deux raisons essentielles :

 D’une part, l’acier oxydé en surface au cours du laminage à chaud (et durant le
refroidissement) sera mis à nu pour la première fois au cours de cette étape ;

 D’autre part, l’état de surface obtenu conditionnera en grande partie la réussite des
opérations ultérieures de fabrication ou de traitements de surface proprement dit
(laminage à froid, revêtement…).
Dans l’industrie des traitements de surface, le décapage constitue invariablement la deuxième
phase de la séquence préparation de surface, située après de dégraissage et avant la séquence
de traitement de surface proprement dit (électrodéposition, conversion…) (figure.III.1).
L’élimination des revêtements anciens ou défectueux sera, quant à elle, réalisée en temps
masqué et/ou de manière isolée selon l’objectif recherché.

Il ressort donc qu’il convient d’adapter le procédé de décapage à l’objectif à atteindre :

 Préparation d’une surface oxydée avant revêtement ;
 Ou rénovation de matériaux revêtus.

III.3. Mécanismes de décapage en milieu acide

Le principe du décapage chimique des aciers doux oxydés à chaud a fait l’objet de
nombreuses études et plusieurs mécanismes ont été proposés.

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D’une manière générale, le mécanisme de décapage adopté peut être décomposé en trois
phases principales conformément au modèle proposé par Baud et Ferrier. Puis repris par
d’autres auteurs :
 Percolation de l’acide dans le réseau cristallin de la calamine au sens le plus large du
terme. Lorsque la pièce a subi un traitement thermique (trempe + revenu par exemple),
la couche superficielle, initialement gris-bleu (ou brun foncé), prend une couleur
orangée due à une modification de l’hydratation de la couche. Selon les conditions
opératoires (température, nature chimique du réactif de décapage…), cette étape sera
plus ou moins rapide ;
 Apparition de bulles d’hydrogène se dégageant des fissures qui attestent que l’acide a
atteint l’interface métallique et qui entraînent le détachement de lambeaux insolubles
qui restent en suspension dans la solution ;
 Desquamation de la couche laissant la surface nette. L’intensité du dégagement
gazeux diminue sous l’effet de l’adsorption de l’inhibiteur. Le métal est alors décapé
bien que, dans certains cas, des résidus de calamine adhérents et difficiles à éliminer
au rinçage subsistent. Les instants initiaux du décapage en solution acide peuvent être
suivis et analysés à partir de l’évolution de la tension d’abandon Eab de l’échantillon
immergé.
La courbe se décompose en quatre zones (figure.III.2) :
 La première correspond à l’étape de percolation (palier bc), à l’issue de laquelle, la
valeur du potentiel reste positive (typiquement + 0,3 V/ECS) durant une période plus
ou moins longue en fonction des caractéristiques de la calamine puis diminue assez
rapidement ;
 La deuxième (cd) se termine par une chute brutale de Eab qui correspond au
détachement progressif des lambeaux orangés de la surface ;
 La troisième (e) correspond à une région transitoire où le décapage continue ;
 La quatrième (f) correspond à une légère remontée de la valeur de Eab. Elle coïncide
avec un faible dégagement d’hydrogène et une surface nette.

Nota : tension d’abandon Eab: tension d’électrode sous courant nul notée aussi Ei = o.

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Figure.III.2. Avancement du décapage d’une calamine d’acier doux non décomposée en bain
sulfurique inhibé. Évolution du potentiel en fonction du temps de décapage, Schématisation des
coupes micrographiques à différents stades du décapage repérés sur la courbe potentiel-temps,

La réaction de décapage proprement dite est donc attribuable au couplage électrochimique en

milieu humide, entre la magnétite (pôle positif de la pile de corrosion) et le fer (pôle négatif).
La magnétite se réduit et le fer s’oxyde :

La réaction globale est donc :

Elle s’accompagne du surdécapage, consécutif à un nouveau couplage à caractère corrosif

entre le métal et l’acide, que l’on parvient à limiter en présence d’inhibiteur de corrosion :

Globalement, en l’absence d’inhibiteur, tout devrait se passer ainsi :

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Cette équation bilan laisse penser que plus la concentration en acide dans la solution
augmente, plus la vitesse de décapage devrait croître. La pratique montre qu’il n’en est rien.
La courbe d’évolution de la vitesse de décapage en fonction de la concentration en acidité
libre passe par un maximum, tant en milieu sulfurique que chlorhydrique. Des travaux menés
en milieu sulfurique ont mis en évidence un blocage réactionnel si la solution est concentrée
(H2SO4, 4 mol/L).
La courbe Eab = f(t) se décompose alors en cinq zones au lieu de quatre précédemment.
L’étape supplémentaire, intercalée entre les étapes (cd) et (e), se caractérise par une remontée
de potentiel plus ou moins prolongée en fonction de la composition de la solution. Ce
phénomène est attribuable à une accumulation locale d’ions fer à l’interface métal/oxydes (si
les calamines sont trop compactes) puis à la précipitation d’un sulfate de fer hydraté qui
ralentit, voire arrête, le décapage. Cette situation peut persister si les conditions de
température et de solubilité du sulfate à l’interface sont propices à sa stabilité. Dans le cas
inverse, le blocage s’interrompra et le décapage se poursuivra.

III.4. Décapage électrolytique

Ce type de décapage est généralement pratiqué sur des aciers inoxydables, traité en continu
(bandes). Le principe est simple et consiste à imposer au produit à décaper une polarisation
anodique et/ou cathodique. Les objectifs visés sont multiples :
 Accélération de la pénétration du proton dans la couche d’oxydes (sous l’effet du
champ électrique) ;
 Réduction des oxydes « supérieurs » (calamines) en protoxyde de fer ;
 Action des dégagements gazeux (oxygène + hydrogène) à l’interface métallique,
résultant de l’alternance des polarisations anodique et cathodique, et favorisant la
desquamation de la couche de calamine ;
 Meilleur contrôle des conditions de décapage ;
 Gain de productivité.
L’électrolyte utilisé, pour les aciers austénitiques, est généralement à base de sulfate et peut
être acide ou neutre. Le décapage se fait à chaud afin d’éviter la cristallisation des sulfates
métalliques. Les aciers ferritiques peuvent être décapés en milieu nitrique dilué, tout en
conservant une très bonne brillance. Ce procédé présente un certain nombre d’inconvénients,
essentiellement technologiques, liés au fait de l’utilisation d’un électrolyte, fortement
concentré, en circuit fermé. Les contraintes environnementales tendent à pénaliser ce procédé
en raison de la formation des sous-produits du décapage (nickel et chrome généralement
hexavalent).

III.5. Conclusion

Le procédé de décapage à pour fonction principale qui concerne l’élimination d’une couche
d’oxydes superficiels. Il regroupe des opérations de vocations distinctes dont le dénominateur
commun reste la mise à nu du métal sans altération du métal de base. Il s’agit de
l’élimination de revêtements anciens, qu’ils soient organiques (décapage des peintures) ou
métalliques (démétallisation sélective). Les domaines d’application de cette opération sont
très vastes et concernent tant les procédés de fabrication que la mise en œuvre des métaux.

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La diversité quasi infinie des matériaux métalliques et de leurs oxydes, ainsi que la
multiplicité des procédés mécaniques ou chimiques pouvant être mis en œuvre, montre qu’il
n’existe pas un décapage mais des décapages qui possèdent chacun leurs spécificités.

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Chapitre IV. Rinçage

IV. 1. Introduction et définition

Une ligne de traitements de surface est une succession de traitements chimiques ou
électrolytiques, séparés par des rinçages. Les rinçages ont donc une double vocation :
 Débarrasser les pièces de leur pellicule d’entraînement du bain après immersion ;
 Jouer le rôle de barrière antipollution entre deux opérations consécutives.
Après émersion d’un bain de traitement, le matériau métallique traité est recouvert d’un film
de solution « concentrée » dont l’épaisseur dépend des caractéristiques de la solution
(concentration, viscosité, température, tension superficielle ...) mais également de celles du
matériau (forme géométrique, rugosité ...).
La fonction rinçage occupe une place particulière dans les opérations de traitements de
surface pour deux raisons essentielles. D’une part, de la qualité du rinçage peut dépendre la
qualité du produit fini ; la dureté de l’eau ainsi que la facilité à éliminer le produit
dégraissant au rinçage seront donc deux paramètres à prendre en compte pour réussir une
préparation avant le traitement de surface (TS).
IV.2. Les différents types de rinçage
IV.2.1. Le rinçage courant simple
Le rinçage courant simple est alimenté par un courant d'eau caractérisé par son débit Q

Figure. IV.1. Représentation schématique d’un rinçage courant simple

IV.2.2. Le rinçage courant double (ou multiple) en parallèle

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Il s'agit de plusieurs rinçages courant simples alimentés séparément. Ce système est très peu
utilisé car grand consommateur d'eau.

Figure. IV.2. Représentation schématique d’un rinçage courant double ou multiple en

parallèle

IV.2.3. Le rinçage courant en cascade

C'est le système le plus utilisé. L'alimentation en eau se fait contre-courant du sens de passage
des pièces. Plus nombre de cuves est élevé plus le débit Q nécessaire est faible pour une
même qualité de rinçage. L'addition de cuves cascade permet donc de réduire les rejets en
eau.

Figure. IV.3. Représentation schématique d’un rinçage courant en cascade

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IV.2.4.Le rinçage statique ou mort

Ce bain est vidangé et renouvelé périodiquement pour assurer un niveau de concentration

minimal mais ne possède pas d'alimentation. Il sert généralement au pré-rinçage des pièces et
retient la plus grande partie de la pollution.

Figure. IV.4. Représentation schématique d’un rinçage statique ou mort

IV.2.5. Le rinçage "éco"

Il intervient avant et après un même bain de traitement. Le vrai rinçage éco n'est jamais
vidangé. Sa concentration se limite à la moitié de celle du bain de traitement, permettant de
diviser la concentration des entraînements par 2. Parfois peut-être utilisé un rinçage éco
modifié, qui est vidangé. Les rinçages éco permettent :

 de récupérer des produits

 de limiter les entraînements de 30 à 50%
 de réduire les volumes d'eau de rinçage nécessaires

Figure. IV.5. Représentation schématique d’un rinçage « éco »

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IV.2.6. Le rinçage par aspersion : type douchette

IV.2.6.1. Avantage : Le rinçage par aspersion permet une importante économie d'eau, une
amélioration de la qualité du rinçage, une économie de place. Ses performances sont proches
d'un rinçage cascade double.

IV.2.6.2. Inconvénients : La mise en œuvre est compliqué, et il y a un danger de formation

d'aérosol.

IV.2.7. Le rinçage de compensation

Il s'agit d'un rinçage statique ou courant permettant de compenser les pertes d'un bain de
traitement chaud précédent en relevant une partie du rinçage vers le bain de traitement. Ce
système permet d'économiser à la fois l'eau et des composés constitutifs du traitement.

Figure. IV.7. Représentation schématique d’un rinçage de compensation

IV.4. Conclusion
L’opération de rinçage est une étape essentielle dans le traitement et revêtement de surface
des matériaux métallique. Sa fonction principale réside dans l’élimination des pellicules
polluantes sur la surface des pièces métalliques après immersion. Ainsi, elle jouer le rôle de
barrière antipollution entre deux opérations consécutives.
L’opération de rinçage se présente sous différentes formes : courant, statique, cascades… Les
rinçages par aspersion sont le plus souvent utilisés par leur efficacité comparable à celle d’un
rinçage cascade à plusieurs postes. Les rinçages morts sont rarement utilisés en situation.

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