Professeur

GALAI Mouhsine

Traitements de surface

Année
universitaire:
2021-2022
 Généralités sur les
Contrôle de qualité
du surface 4 1 traitements
de surface ( T.S )

PLan
Les différents types
de revêtements 3 2 Les différents types de
traitements de surface

2
 Objectifs
➢ Connaître l’intérêt et les différentes voies des traitements de surface;
➢ Identifier et savoir choisir les paramètres et le mode opératoire des
traitements de surface;
➢ Evaluer l’influence des traitements de surface sur les différentes
caractéristiques des matériaux traitées;
Qu’est ce qu’un traitement de surface?
Les « Traitements de surface » sont l’ensemble de différents procédés
réalisés à la surface d’une pièce, généralement de l’ordre de quelques
microns, qui confèrent au matériau des propriétés de surface différentes de
celles qui existent à l’intérieur du matériau.

3
 Qu’est ce qu’un traitement de surface?
Opération physique, chimique ou électrochimique qui a pour conséquence de modifier l'aspect ou la fonction
de la surface des matériaux.

Protection

Infrastructure et construction Industrie automobile

Décoration

Aérononautisme

Modifier les
propriétés des
matériaux
Electrique, frottement, dureté, microélectronique

4
 Un traitement de surface, pourquoi faire?
Une SURFACE est faite pour satisfaire des propriétés d’emploi données. C’est la raison pour laquelle on est
souvent amené à pratiquer un (ou des) « traitements » pour « anoblir » la surface et lui conférer une fonctionnalité
spécifique.

Domaines d’applications:

L’aspect de surface/décoration

La résistance à la corrosion

La résistance au frottement

La résistance à l’abrasion/érosion

La résistance à la fatigue

L’aptitude au collage

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 Critères de choix
Le choix du traitement de surface dépend :
Du matériau utilisé : nature: (acier, acier inoxydable), forme et
dimension.
Du degré d’agressivité du milieu environnant.

De l’aspect: brillance, couleur.

Des considérations économiques: prix du revêtement, prix du

procédé, durée de vie, entretien…

Propriété

Mécanique Chimique Physique

Dureté, Ductilité, Fluage, résistance à la corrosion Porosité, Epaisseur,
adhérence, Résistance à l’abrasion, naturelle (atmosphérique), Conductibilité thermique,
a l’usure, au frottement … aux HT°, industrielle électrique, Rugosité…

6
 Répartition par fonction d’utilisation

5%
6%

traitement de diffusion
17%
42% tratements par transformation structurale
Taitement de conversion
Peintures
Revéetements hors penture

30%

7
 Qu’est ce qu’un traitement de surface?
Un traitement de surface se
compose
Et Et/ou

D’un (ou plusieurs)

traitement de
traitement
préparatoire
surface revêtement
(préparation de surface)
superficielle

NB: Les traiteurs à façon font une distinction très nette entre un revêtement et un traitement de surface superficielle

8
 Qu’est ce qu’un traitement préparatoire ?

Conditionnement d’une surface industrielle par une succession d’opérations appropriées afin de la rendre apte à
recevoir (et à garder) un traitement ultérieur.

Qu’est ce qu’un traitement de surface superficielle?

Terme général désignant une modification structurelle superficielle des surfaces; la modification de structure n’étant

pas, en général, homogène suivant l’épaisseur et étant caractérisée par:

Un effet thermique

Un effet mécanique

La diffusion d’un métal (Traitement thermochimique de diffusion)

La formation d’un nouveau compos (Traitement de conversion)

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 Qu’est ce qu’un revêtement ?
Terme général désignant toute couche métallique, organique ou minérale déposée sur une surface par un procédé
de recouvrement, tel que la surface du matériau d’apport soit assez homogène et les modifications du matériau de
base à l’interface négligeable pour que la qualité de la couche soit définie par son épaisseur.

Le matériau d’apport ne réagit pas ou très peu avec le substrat

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 Les différents types de traitements de surface

Traitements Traitements
physiques chimiques

-Revêtements métalliques et non

- Sablage
métalliques
-Grenaillage
-Décapage
- polissage
-Dégraissage
-Polissage manuel
-Phosphatation, alodisation, anodisation
- Traitements par voie
et chromatation.
thermique

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 Traitements physiques
Mécaniques
Grenaillage : Projection à grande vitesse de petites billes appelées grenailles sur
la pièce à traiter.

Sablage : projection d'un jet de sable très puissant (jet d'air comprimé) sur un objet verrier.

Applications : Esthétique (Surface satinée et brillante, Vitrail).

Brossage manuel

Polissage : Polisseuse mécanique. C’est un plateau tournant

sur lequel on peut placer du papier abrasif de granulométrie
allant de 180 à 4000,(selon l'utilisation ultérieure) jusqu'à la
finition de la pièce.

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 Traitements physiques
Ttraitements par voie thérmique
Trempe : Elle est réalisée en surface. Le chauffage est effectué par induction ou au chalumeau et
le refroidissement par aspersion.
Applications : Industrie automobile.

Traitement thermochimique de diffusion : Apport en surface par diffusion chimique, sous l’action de la
chaleur, d’un ou plusieurs éléments d’addition comme le carbone (cémentation), l’azote (Nitruration),
Carbonitru-ration

Applications : Aciers faiblement alliés, lames de rasoir,bistouri…

Elément Epaisseur traité Température résistance à l'usure résistance à la résistance à la
Traitement
d'apport (mm) (degrés C) - abrasion corrosion fatigue

Cémentation Carbone 0.5 à 1 925 à 950 X X

Nitruration Azote 0.1 à 0.5 550 X X X

Carbonitru- Carbone
-ration +Azote 0.05 à 0.5 600 à 900 X X

13
 Traitements chimiques
Dégraissage: Nettoyage de la surface pour éliminer les pellicules de graisse par des solvants chlorés ou
des solutions alcalines à T de 60-80°C.

Décapage : Attaque de la surface par des acides pour éliminer lesoxydes formés naturellement.

Phosphatation : Cette opération désigne le traitement de l'acier par l'acide phosphorique. Le décapage d'une
surface d'acier à l'aide d'une solution diluée et chaude d'acide phosphorique provoque la formation de
phosphate de fer, qui assure une passivation et améliore la tenue à la corrosion des revêtements de peinture.

Galvanisation à chaud: Le substrat à protéger est plongé dans un bain porté à haute température contenant les
ions métalliques à déposer.

Ex: Galvanisation : dépôt de zinc.

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Procédé générique Traitement de surfaces

15
Polissage
Cette opération s’intègre dans une gamme de traitement, en complément d’un décapage ou indépendamment, afin de
conférer des qualités exceptionnelles aux dépôts ultérieurs, dont la brillance et l’adhérence.

Il consiste à former une surface plane et brillante.

Deux types d’opérations :

- « planage » par élimination des irrégularités d’une taille supérieure au micron

- « brillantage » par suppression des irrégularités de plus petites tailles par exemple du centième de micron.

Deux types de polissage :

- le polissage électrolytique

- le polissage chimique

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➢ Le polissage chimique est un procédé de traitement de surface qui consiste à immerger la pièce
en inox, titane, aluminium dans un bain concentré en produits chimiques chauffé à une certaine température,(d'acides
minéraux (un mélange, HCl, H3PO4 et HNO3) contenant des additifs :agents tensio-actifs, des régulateurs de viscosité et
des agents de brillantage. ) permettant un enlèvement chimique d’une fine couche de matière sur l’ensemble de la surface
mouillée de la pièce. Ce procédé permet l’ébavurage, le lissage et le polissage des surfaces métalliques de manière efficace
et rentable.

➢ Le polissage électrolytique ou électropolissage est un procédé de traitement de surface métallique qui consiste à immerger
la pièce dans un bain parcouru (acide fortement concentré) par un courant électrique continu. Ce bain électrolytique, permet
une dissolution de la couche superficielle apportant ainsi un éclat brillant à la surface.
-Il permet aux pièces d’accroître leur résistance à la corrosion, de faciliter leur nettoyage, leur décontamination et
leur stérilisation.
-Il permet également le traitement de pièces de formes complexes

Obtention une surface métallique lisse et polie, exempte de particule, écaille, paillette et
défaut au niveau de la texture.

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 Dégraissage
❑ Le dégraissage est une opération nécessaire au nettoyage de la surface d’acier à traiter de tous les éléments exogènes
(poussières, huiles, graisses…) qui pourrait gêner la mouillabilité lors des traitements ultérieurs.

❑ La surface est en générale dégraissée dans une solution de carbonate de sodium et de soude en présence de détergents
qui attaquent les graisses et forment des agglomérats éliminés après le rinçage.

Le dégraissage se pratique :

❑ dans l’industrie de transformation des métaux (après usinage ou déformation à froid ou à chaud, avant et après
traitements thermiques, avant soudage...)

❑ dans un atelier de traitements de surface proprement dit (avant galvanisation, dépôts métalliques, émaillage,
conversions chimiques ou électrolytiques)

❑ d’autres applications plus marginales telles que le nettoyage avant réparation ou assemblage de pièces électroniques ou
électrotechniques

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 Quel dégraissage choisir ? Que fait-on durant le dégraissage ? Comment contrôler son efficacité ?
Définition générale du dégraissage :
« dégraissage = Traitement chimique ou électrolytique qui a pour rôle de rendre la surface
physiquement propre afin d’assurer le bon déroulement des opérations ultérieures et par là
même, de garantir la qualité du produit fini.

Pourquoi ?

Car le dégraissage est une opération-clef dans le procédé de fabrication

•Avant de subir un TS, un matériau métallique est généralement oxydé et couvert d’huiles ou de graisses.

•le dégraissage a une double vocation :

- assainir l’interface métallique en éliminant les pollutions superficielles
- assurer la mouillabilité (à l’eau) de la surface et donc conférer au métal l’hydrophilie requise pour les TS ultérieurs.

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 Dégraissage : Nature des polluants de surface

Nature des polluants

de surface

un pré-dégraissage aux un dégraissage

solvants chimique

qui contribue à éliminer suivi ou non d’un traitement électrolytique,

l’essentiel des polluants réalisés en milieu aqueux et destinés à détruire
organiques (à diminuer !) le résidu huileux de faible épaisseur.

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 Dégraissage par solvants

Les solvants :

➢ Avantages : Traite la majorité des matériaux métalliques (alliages ferreux et cuivreux) mais posent
quelque fois des problèmes avec les alliages légers.

Ex : le trichloréthylène chaud se décomposer sous l’effet de la lumière ou par un chauffage prolongé (à

125°C). Il se forme alors de l’acide chlorhydrique qui peut conduire à la corrosion des pièces traitées.
➔ utiliser des solutions de trichloréthylène stabilisées par des additifs (généralement des amines ou des
polyphénols) qui annihilent la décomposition.

21
➢ Inconvénients : environnement
Sélectionner un solvant pour le dégraissage industriel, c’est choisir :
- Un produit inflammable, possédant des propriétés dissolvantes importantes vis-à-vis des graisses.
- Un produit n’altérant pas le substrat
- Une grande stabilité chimique
- Un bas prix de revient
- Un recyclage facile mais surtout présentant des garanties quant à son innocuité vis-à-vis de
l’homme et de son environnement.

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 Dégraissage chimique

➢ Dégraissage chimique réalisé après pré-dégraissage solvant

➢ Dégraissage chimique permet le film huileux résiduel et confère un caractère hydrophile à la surface

➢ Encore plus que dans le cas du dégraissage solvant, le choix du milieu dépend de la nature des polluants
organiques, de l’interface, …

➢ Pas d’action de dissolution (différent du dégraissage solvant)

➢ Deux mécanismes se distinguent :

-la détergence : consiste à décoller les souillures grasses et à les « encapsuler » à l’aide de tensioactifs.

-la saponification : consiste à « décomposer » l’huile sous l’action chimique d’une base

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 Dégraissage électrolytique

➢ Généralement utilisé comme finition.

➢ Ce procédé repose sur l'électrolyse des pièces à nettoyer, dans un bain alcalin composé de soude caustique, d'agents
mouillants, de sels de polissage, de dispersants et d'autres produits chimiques. Un courant continu de 3-12 volts est
appliqué, la pièce à traiter agissant comme cathode. Les particules colloïdales de graisse, chargées négativement,
sont repoussées, et l'hydrogène produit exerce un effet dégraisseur. Si la pièce sert d'anode, l'oxygène est libéré et
les résidus métalliques sont repoussés. Le nickel et ses alliages doivent toujours être dégraissés en agissant comme
cathode. Ce type de dégraissage est toujours suivi par une étape de rinçage.

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 Décapage

Le décapage est une opération importante pour préparer l’acier à la galvanisation, il consiste à un
nettoyage de la surface d’acier de toutes les salissures endogènes (les oxydes) par immersion
dans une solution d’acide chlorhydrique dilué à 50%, additionnée d'un inhibiteur de corrosion pour
éviter l'attaque de l'acier au moment de son élimination de ses oxydes.

➢ Différents types de décapage :

- Mécanique

- Chimique

- Electrolytique

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 Constituants Rôle

HCl Dissolution des oxydes

Anti vapeur Réduction des vapeurs acides

inhibiteur Limiter l’attaque d’acier par l’acide

T°C Concentration Densité Temps d’immersion

HCl 60 à 210 g/l

-Anti vapeur ambiante 3 g/l 1g/l à 1.28g/l 2 à 3 min

inhibiteur 1 g/l

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 Décapage mécanique

➢ Le plus souvent utilisation d’abrasif

➢ Opération qui consiste à éliminer les oxydes principalement :

- par frottements répétés des pièces en contact d’abrasifs maintenus dans ou sur un
système approprié et animé d’un mouvement de rotation.

- Par arrachement grâce aux multiples impacts de petites particules abrasives,

projetées avec une énergie cinétique suffisante.

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 Décapage chimique

➢ But : éliminer les oxydes par dissolution ou éclatement de la couche sans que le métal sous-jacent ne soit
affecté .

➢ On utilise le plus souvent le mode par immersion soit en milieu acide, soit en milieu alcalin, selon le métal
à traiter, la nature des composés à enlever, les dimensions des pièces.

➢ Il est d’usage d’associer acide au mot décapage, bien que le décapage alcalin s’utilise fréquemment comme
par exemple pour les alliages d’aluminium.

➢ Les oxydes passent normalement à leur degré de valence supérieur, ce qui provoque les fissurations dans la
couche et une plus grande facilité de décollement lors des traitements ultérieurs.

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 Décapage électrochimique
➢ Il se pratique en solution acide ou alcaline.

➢ à l’anode ou pôle (+), on utilise les effets dus à l’oxydation : action mécanique due au dégagement d’oxygène

qui favorise le décollement de la pellicule d’oxydes et des résidus transformation des oxydes à un degré

d’oxydation supérieur ; ce qui les rend plus solubles, attaque ménagée du substrat éventuellement absence de

fragilisation due à l’hydrogène (pour les aciers).

➢ à la cathode ou pôle (-), on utilise les effets dus à la réduction : action mécanique due au dégagement

d’hydrogène qui favorise le décollement de la pellicule d’oxydes et des résidus absence d’attaque du substrat

et donc conservation de l’état de surface dépôts éventuels de métaux à très forte surtension d’hydrogène (Sn,

Pb,…)
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 Les différents types de revêtements

Par voie sèche Par voie humide

- Dépôt PVD ou CVD -Dépôt électrolytique

-Dépôt chimique
autocatalytique

-Dépôt par voie thermique ou

métalisation.

30
31

Dépôt Physique en
phase Vapeur
(PVD)
Le métal à déposer se présente sous
forme de matériau massif
* Chauffer par effet joule
* Bombarder par canons
d’électrons
* Bombarder par un flux de
particules énergétiques
(ions positifs)
Dépôts en phase vapeur
Principe pulvérisation par
bombardement ionique →
Transformation de la matière à
déposer en phase vapeur. Puis
les vapeurs sont ensuite
condensées sur les surfaces
qu’on veut revêtir.
Dépôt Chimique en
phase Vapeur
(CVD)
Contrairement à la PVD, le procédé de
dépôt chimique en phase vapeur n'utilise
pas une source de vapeur solide mais un
précurseur gazeux qui contient l’élément
qu’on souhaite déposer.
Ex : On injecte des précurseurs
gazeux comme le SiCl4 avec H2 par
exemple s'il s'agit de déposer du silicium
et le TiCl4 pour déposer du Ti.
32
 PVD CVD

Principe du PVD; le métal évaporé est déposé de la ciblevers le substrat

33
 Revêtements métalliques

Dépôts par voie thermique ou métallisation

Méthode consiste à plonger le métal à recouvrir dans un Création d'une zone d'inter-diffusion à
bain fondu du métal de revêtement, exemple l'interface revêtement-substrat assurant
(la galvanisation à chaud). ainsi une bonne adhérence.

34
 Revêtements par voie thermique ou métallisation

La galvanisation à chaud est

l’opération qui consiste à
- recouvrir le fer d’une couche de
zinc en le plongeant dans un bain
du métal fondu de l’ordre de 450
°C (Zn est liquide alors que Fe est
solide). Il se forme un alliage Zn-
Fe à la surface.

35
36
 Revêtements métalliques

Dépôts électrolytiques

Utilisée pour déposer une ou plusieurs couches métalliques sur une surface métallique.
Principe
L'électrode à recouvrir est placée dans un bac à électrolyse pour jouer le rôle d’une cathode sur
laquelle viennent se déposer des ions métalliques

Electrodéposition plusieurs métaux:

(Cu, Ni, Cr, Zn, Cd, Sn, Au, Ag, Pd, Pt,...).

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 Revêtements par dépôt électrolytique

Schéma de principe
Nickelage

I - G +
électrons
électrons

Ni 2 +
Ni 2 + ANODE
CATHODE Ni 2 +
objet à en nickel
Ni 2 + cations
recouvrir
Ni 2 + anions

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 Facteurs d’un dépôt électrolytique

• Température du bain, si elle augmente, la vitesse de diffusion des ions et la conductibilité du bain
augmentent aussi, cela accélère le processus du dépôt électrolytique.

• Agitation Au cours de l’électrolyse, Il est nécessaire de maintenir une certaine agitation pour
uniformiser les concentrations afin d’obtenir un dépôt continu et régulier.

• pH du bain; les solutions d’électrolytes sont maintenues à un pH constant par addition d’une substance
tampon. Cela permet d’éviter les modifications de qualité du dépôt qui résulteraient des variations de
l’acidité.

• Densité du courant à appliquer dépend du métal à déposer et du type d’application recherché.

• Nature de l’électrolyte; un électrolyte c’est un composé qui produit une solution ionique quand il est
dissous dans une solution aqueuse. L’expérience a montré que l’électrolyse de sels complexes donne des
dépôts de meilleure qualité que ceux obtenus à partir des sels simples.

• Concentration de l’électrolyte ; si la concentration de l’électrolyte augmente, le nombre des ions devient

plus grand et la vitesse de leur décharge croît. Néanmoins, lorsque la concentration dépasse une limite
déterminée, le dépôt devient pulvérulent.
9
 Loi de Faraday

La quantité de matière qui se forme ou qui disparaît aux électrodes est proportionnelle à l’intensité du courant
(I) et à la durée de l'électrolyse (t). La masse du revêtement mise en solution par électrolyse est donnée par la
loi de Faraday :
Vitesse d e déposition
Masse deposée
60 A  J 
m =
 M I  t Vd =
96500*n 965 n  d
m : masse déposée (g) Vd : µm/mn
M : masse atomique (g) A : ma s s e a t o mi q u e (g)
n : valence n : valence
I : intensité (A) I : densité d e courant (A/d m²)
t : t e m p s (s)
d : densité ( k g / d m 3 )

L’épaisseur (e) du dépôt donnée par la formule suivant e

40
Inconvénients des revêtements électrolytiques:

➢ Pollution des eaux.

➢Fragilisation par H2 (réaliser un traitement de dégazage).
➢ Répartition du dépôt fonction de la forme de la
pièce.

41
 Revêtements métalliques

Dépôts auto catalytique

Formulation du bain du dépôt

- C’est un dépôt chimique,
chimique auto catalytique
dans ce type de réaction, les électrons servant à réduire
✓ Un sel de métal à déposer.
les cations métalliques, proviennent d’un réducteur
✓ Un agent réducteur.
contenu dans la solution..
✓ Un ou plusieurs agents complexant.
✓ Un accélérateur.
✓ Un stabilisateur.
✓ Quelques additifs pour améliorer la brillance.
Permet de revêtir tout types de
pièces même de géométries
complexes

42
43
Mécanisme réactionnel du dépôt Ni-P

Ni2+ + 2H2PO2- + 2H2O ——› Ni + 2H2PO3- + 2H+ + H2

Réaction anodique : oxydation de H2PO2-

H2PO2-+H2O ——› H2PO3-+2H++2e-

Réactions cathodiques :

Ni2+ + 2e- ——› Ni

2H+ + 2e- ——› H2

H 2PO2 - + 2H+ + 1e- ——› P + 2H2O

44
 Revêtements chimiques

Alodisation Phosphatation

- Les pièces sont immergées dans un - Appelée aussi parkérisation

bain d'alodine (base d’acide obtenue en immergeant les
chromique) (durée 10 mn). pièces dans
C’est un procédé pour une protection des bains d'acide phosphorique
moyenne contre l'oxydation des H3PO4 utilisée pour les
surfaces d'aluminium ou alliages carrosseries automobiles.
légers.

Formation d’une couche protectrice de

phosphate de Fe
Obtention d’une couche protectrice
jaunâtre.

45
 Revêtements non métalliques

Revêtements organiques

Peinture
✓ Préparation fluide pouvant s’étaler en couche
mince sur toutes sortes de matériaux (subjectiles).

✓Formation après un processus de durcissement (séchage).

- un revêtement mince (film ou feuil) adhérent et
résistant jouant un rôle protecteur et/ou décoratif.

46
 Les peintures

Les principaux constituants sont :

➢ liant et/ou mélange de liants : partie non volatile du milieu ;

➢ pigments : sous forme de fines particules;

➢ matières de charges : substances en poudre, pratiquement insolubles dans les milieux de suspension, souvent blanches ou faiblement
colorées, employées en raison de certaines de leurs propriétés chimiques ou physiques ;

➢ solvant : constituant liquide ayant la propriété de dissoudre totalement le liant, même à forte concentration ;

➢ diluant : liquide simple, volatil dans des conditions normales de séchage, incorporé en cours de fabrication ou ajouté au moment de
l'emploi, pour obtenir les caractéristiques d'application requises sans entraîner de perturbations ;

➢ additifs : substances souvent incorporées à faible dose dans les liants, vernis, peintures pour y développer certaines qualités propres à en
améliorer soit les conditions de fabrication et/ou de conservation et/ou d'application, soit certaines propriétés spécifiques.

47
 Revêtements inorganiques
Dépôts en couche de conversion

Anodisation Chromatation
- Pratiqué sur l'aluminium, ce procédé consiste à
Elle s'applique principalement au Zn, à Al et
renforcer la couche naturelle
au Cd.
protectrice par une oxydation anodique. Cette dernière Immersion de la pièce dans une solution
est réalisée en immergeant la pièce en acidifiée de bichromate de Na à T°
ambiante.
aluminium dans un bain approprié (par exemple de
l'acide sulfurique) et en appliquant une
Sur le zinc, formation d’une couche de
tension appliquée pendant 30 à 60 min. chromates, d'une
légère couleur jaune, protège le matériau
Formation d’une couche contre les attaques superficielles dues à des
d'alumine Al2O3 condensations.
anhydre.

48
 Exemple de l’anodisation

Utilisé surtout pour protéger l’aluminium et alliages d’aluminium

(également pour magnésium, titane, inox)

Cas de l’ Aluminium

Réaction anodique : dissolution et hydrolyse

2 Al = 2 Al3+ + 6e 2 Al3+ + H2O = Al203 +6H+

Réaction cathodique : dégagement d’hydrogène

6 H+ + 6e = 3H2

On obtient des couches de 15 à 20 m

49
 Les additifs organiques

Les additifs sont des substances qui sont additionnés en petites

quantités dans des matériaux ou des bains d’électrolyse afin
d’améliorer ou de modifier certaines propriétés du revêtement ou du
matériau durant sa fabrication, son stockage, son transport ou ses
applications.

50
 Rôle des additifs organiques
Sans additif
Avec Additif 1

Avec Additif 2

51
Exemple de Traitement de surface

Galvanisation à chaud par le Zinc

52
Différentes étapes de la galvanisation

Cycle de traitement de surface des pièces à galvaniser

53
 Fluxage

❑ Les pièces sont plongées dans une solution aqueuse double de chlorure d’ammonium
(NH4Cl) et de zinc (ZnCl2) à environ 60°C.

❑ Protéger la surface des pièces par un film de flux et éviter l’oxydation.

❑ Parfaire la préparation de surface (dissolution des oxydes de fer reformés à la surface

au cours des rinçages).

❑ Assurer une bonne mouillabilité par le zinc fondu.

54
 Séchage (étuvage)

❑ A cause de la température élevée du bain de zinc et que les pièces sont froides, ceci nécessite un chauffage
important, pour cela on fait appel à une autre étape dite l’étuvage, sa cuve atteint une température d’environ
200°C.

✓L’étuvage permet:

- Exclure les explosions lors de l’immersion dans le bain de zinc.

- Améliorer le rendement thermique du four de galvanisation.
- Donner une adhérence et une brillance au revêtement métallique par diminution du temps
d’immersion.

55
 Zingage
Les dimensions pour des cuves
utilisés à Galvacier:
-Longueur: 12.5 m
- Largeur: 1.6 m
- Profondeur: 2.4 m
Le bain de zinc à un poids total de
390 tonnes, 30 tonnes seulement
pour la cuve et 360 tonnes de zinc,
mais il n’est pas pu 100 % il
contient d’autres éléments.

56
 Refroidissement

❑ Après la galvanisation à chaud, l’acier est trempé dans l’eau pour permettre une
manipulation rapide.

❑ Il peut arriver que le trempage ne soit pas recommandé à cause des normes de conception
ou des utilisations finales des produits. À ce moment-là, le simple refroidissement à l’air sera
recommandé. Ces critères peuvent être nécessaires afin de prévenir la distorsion ou encore
pour les surfaces à peindre après la galvanisation.

57
 Dézingage

➢Enlever le revêtement du zinc qui recouvre la surface de l’acier.

➢S’effectue dans une solution d’HCl diluée.

58
 Contrôle des états de
surfaces
La qualité d’un traitement s’apprécie par :

➢ la mouillabilité de la surface

➢ l’homogénéité de teinte d’un film obtenu l’absence de salissures entraînées par essuyage avec un chiffon.

En labo :
➢ Rugosimètre ➢ analyses chimiques diverses,
➢ brillance-mètre, ➢ métallographie.

La rugosité de surface, l’adhérence et la ductilité des couches sont soumis à des contrôles sévères pendant tout le
processus de fabrication pour que toute notre gamme de produits réponde aux exigences de qualité. L’essai au
brouillard salin et aux changements de climat, en choc thermique et l’essai de corrosion corrodkote font partie
intégrante des contrôles de qualité quotidiens.

59
 Méthodes de contrôle de la qualité de surface

MEB/EDX

❖ Analyse de surface :
✓mode imagerie par MEB
✓ EDX

Analyse par Dispersion d’énergie X: Permet de déterminer la Permet d'obtenir une étude morphologique, ainsi qu'une
composition atomique d'un échantillon. analyse de la composition du dépôt.

60
 Méthodes de contrôle de la qualité de surface

DRX

❑ La Diffraction des Rayons X (DRX) est une technique de caractérisation des matériaux cristallisés, qu'ils
soient massifs, sous forme de poudre ou de dépôts... En laboratoire, cette technique est principalement
appliquée aux matériaux inorganiques : minéraux, métaux, alliages, céramiques…

❑ Son principe
Les faisceaux de Rayons X produits par le tube sont envoyés sur l'échantillon dans lequel ils sont déviés par
les atomes. Ces faisceaux diffractés interfèrent entre eux, conduisant à la production d’un signal intense dans
certaines zones précises de l’espace. C’est ce signal qui est collecté par le détecteur, et tracé sous forme d’une
courbe (diffractogramme) qui présente des pics à des angles bien spécifiques de diffraction.

61
 Méthodes de contrôle de la qualité de surface

MET

✓ La microscopie électronique en transmission (MET, ou TEM pour Transmission Electron Microscopy) est
une technique de microscopie où un faisceau d'électrons est « transmis » à travers un échantillon très mince. Les
effets d'interaction entre les électrons et l'échantillon donnent naissance à une image, dont la résolution peut
atteindre 0,08 nm voire 0,04 nm.

✓ Son principe consiste à placer un échantillon suffisamment mince sous un faisceau d'électrons, et à utiliser un
système de lentilles magnétiques pour projeter l'image électronique de l'échantillon sur un écran phosphorescent
qui la transforme en image optique. Pour les échantillons cristallins, un autre mode d'utilisation consiste à
visualiser le cliché de diffraction de l'échantillon.

✓ Les applications de la microscopie électronique couvrent un très vaste domaine, de l'observation

d'échantillons biologiques, comme le noyau des cellules à l'analyse d'échantillons industriels dans la métallurgie
ou l'industrie des semi-conducteurs.

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 Méthodes de contrôle de la qualité de surface

Fluorescence des RX

✓ La spectrométrie de fluorescence des rayons X (SFX ou FX, ou en anglais XRF pour X-ray fluorescence) est
une technique d'analyse chimique utilisant une propriété physique de la matière.

✓ Lorsque l'on bombarde de la matière avec des rayons X, la matière réémet de l'énergie sous la forme, entre
autres, de rayons X ; c'est la fluorescence X, ou émission secondaire de rayons X.

✓ Le spectre des rayons X émis par la matière est caractéristique de la composition de l'échantillon, en analysant
ce spectre, on peut en déduire la composition élémentaire, c'est-à-dire les concentrations massiques en éléments.

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 Méthodes de contrôle de la qualité de surface

Essai au brouillard salin

✓ L'essai au brouillard salin, aussi nommé test brouillard salin, est une évaluation standardisée de la
résistance à la corrosion de matériaux métalliques, que ce soit avec ou sans revêtement temporaire ou
permanent, de protection contre la corrosion.

✓Dans tous les cas, les pièces à évaluer sont disposées dans une chambre d’essai dans laquelle une solution
salée est vaporisée à une certaine température. L'essai peut être réalisé de façon continue de six à plus de
mille heures. Les matériaux les plus résistants à la corrosion peuvent être soumis à des essais plus longs.

✓L'essai au brouillard salin donnera des résultats différents d'une corrosion dans des conditions normales. La
corrosion est en effet un phénomène complexe. Cependant, l'essai au brouillard salin est une méthode de
contrôle qualité des revêtements largement répandue dans l'industrie.
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 Professeur
GALAI Mouhsine

Traitements de surface

Année
universitaire:
2021-2022