UNIVERSITE DE LUBUMBASHI

Faculté polytechnique

TRAVAIL PRATIQUE DE TRAITEMENTS

THERMIQUES

« DURCISSEMENTS SUPERFICIELS PAR

ECROUISSAGE »

Travail présenté dans le cadre du cours de traitements thermiques

Présenté par : ILUNGA TUMBA Michael Ange

BUSANGU FAUSTIN Reagan

Promotion : Master II / Métallurgie

ANNEE ACADEMIQUE 2021-2022

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TABLE DES MATIERES

TABLE DES MATIERES ................................................................................................... i

INTRODUCTION .............................................................................................................. 1

I. GENERALITES SUR LE DURCISSEMENT SUPERFICIEL ..................................... 2

I.1 Introduction ............................................................................................................... 2

I.2 Classification des procédés de traitements superficiels ............................................ 2

II. TRAITEMENTS MECANIQUES OU PAR ECROUISSAGE ..................................... 5

II.1 Principe et intérêt industriel ..................................................................................... 5

II.2 Galetage et Brunissage ............................................................................................. 5

II.2.1 Principe du Galetage ......................................................................................... 5

II.2.2 Impact sur les propriétés en surface d'une pièce galetée ................................... 6

II.2.3 Les pièces galetées ............................................................................................ 6

II.3 Les traitements de grenaillage .................................................................................. 7

II.3.1 Avantage du grenaillage dans le traitement de surface ..................................... 8

II.3.2 Amélioration des propriétés de résistance du matériau ..................................... 9

II.4 Le traitement de martelage ....................................................................................... 9

II.5 Durcissement superficiel par Choc Laser............................................................... 11

II.6 Durcissement superficiel par génération des nanostructures de surface ................ 13

II.6.1 Quelques techniques de nanocristallisation superficielle ................................ 14

II.6.2 Le procédé SMAT comme traitement de nanocristallisation superficielle .... 14

CONCLUSION ................................................................................................................. 19

Références ......................................................................................................................... 20
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LISTE DES FIGURES

Figure 1: Principe du Galetage. .................................................................... 6

Figure 2: Image illustrant le principe de Grenaillage. ................................ 7

Figure 3: Procédé de grenaillage de précontrainte (FATHALLAH, 2011).. 8

Figure 4: Principe du traitement par martelage. ....................................... 10

Figure 5: Principe du choc laser en mode plasma confiné (Julan, 2014) . 13

Figure 6: Illustration schématique du traitement SMAT assisté par

ultrasons (AFIA, 2016) ................................................................................. 17

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INTRODUCTION

Les zones superficielles des matériaux sont généralement les parties les plus
vulnérables, puisqu’elles sont exposées directement à différentes sollicitations telles que
l’usure, la fatigue et la corrosion. Dans ce cadre, l’amélioration des propriétés
physicochimiques et mécaniques des surfaces des matériaux constitue un challenge et
suscite l’intérêt de nombreux chercheurs, aussi bien sur le plan académique qu’industriel.

Les traitements superficiels ont essentiellement pour objectif de durcir superficiellement le

métal, ce qui améliore la résistance à l’usure et au frottement, et de produire un système de
contraintes de compression favorable à la tenue des pièces en service, notamment pour
celles qui sont sollicitées en fatigue, tout en ayant une structure résiliente et ductile au cœur
des pièces, ce qui confère à l’ensemble une combinaison intéressante de propriétés, telles
qu’une bonne résistance mécanique et une bonne ductilité (L, 1999)

Le développement des traitements de revêtement de surface est d’un domaine prioritaire

dans la mise en œuvre des matériaux, avec pour objectifs l’amélioration de la résistance
aux sollicitations extérieures imposées en service et qui sont des phénomènes de surface
telles que : la résistance à la corrosion simple ou sous contraintes, la résistance à l’usure, à
la fatigue ou encore de l’aspect esthétique.

Outre l’introduction et la conclusion ce travail est subdivisé en deux partie dont la première
porte sur les généralités des traitements de durcissements superficiel et la deuxième partie
parlera des traitements mécaniques de surface ou écrouissage superficiel.
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I. GENERALITES SUR LE DURCISSEMENT

SUPERFICIEL

I.1 Introduction

Pour améliorer la tenue en service d’une pièce métallique soumise à des sollicitations
mécaniques globales, en particulier cycliques ou à des actions de contact locales, associées
éventuellement à un environnement hostile, plusieurs démarches sont possibles.
La première consiste à changer les conditions de fonctionnement en modifiant le
chargement et/ou le milieu. Cette approche conduit à la conception d’une nouvelle pièce
ou d’un nouvel ensemble avec le risque de ne pouvoir éliminer tous les problèmes à
l’origine de sa faible longévité. Une telle attitude peut se révéler économiquement
irrecevable.
La deuxième consiste à rechercher un matériau mieux adapté aux sollicitations et au milieu.
Il n’y a pas dans ce cas de nouvelle étude de la pièce, le coût est donc réduit, mais de
nouveaux problèmes peuvent apparaître. Par exemple, en améliorant la limite d’endurance
on peut dégrader d’autres propriétés comme la résistance au choc ou la déformabilité.

I.2 Classification des procédés de traitements superficiels

Les pièces pour lesquelles on effectue de tels traitements sont aussi nombreuses que
variées : arbre de torsion, dents d’engrenages et de pignons, surfaces de glissement, etc. En
conséquence, les traitements thermiques superficiels consistent dans l’obtention d’une
dureté élevée en surface jointe à une ténacité et une ductilité importantes au cœur d’une
pièce en acier.
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Tableau. 1. Récapitulation et classification des traitements superficiels

Les traitements de surface

par voie mécanique par voie thermique par voie
chimique
Martelage Trempe avec transformation cémentation
de phases
Grenaillage Trempe superficielle Nitruration
Galetage Dépôt par évaporation - Carbonitruration
condensation
usinage etc.
choc laser
par génération des
nanostructures de surface
etc.

Ces différents procédés des traitements superficiels doivent apporter des modifications
structurales sur les couches superficielles de la surface traitée. Les principales
modifications successibles peuvent être décrites sommairement comme suit :

 Traitement thermique localisé concernant : durcissement par la trempe après le

chauffage superficiel
 Traitement thermochimique de diffusion d’un élément chimique d’alliage par le
contact avec milieu adapté concernant :
 Nitruration : diffusion d’azote ;
 Sulfonitruration : diffusion simultanée d’azote et de soufre
 Chromisation : diffusion de chrome.
 Traitement thermochimique par diffusion d’un ou plusieurs éléments suivis d’un
traitement thermique affectant la zone modifiée concernant :
 Cémentation : diffusion de carbone suivie d’un durcissement par
trempe
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 Carbonitruration : diffusion simultanée d’azote et de carbone suivie

d’un durcissement par trempe.
 Traitements de surface par voie mécanique concernant :
 Grenaillage ;
 martelage ;
 Galetage. etc.
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II. TRAITEMENTS MECANIQUES OU PAR

ECROUISSAGE

II.1 Principe et intérêt industriel

L’action mécanique sur une surface se traduit par la réalisation d’un cycle de chargement
élastoplastique local, alors que le reste du matériau demeure élastique. Cette action
mécanique engendre des déformations plastiques localisées en surface ce qui engendre un
écrouissage superficiel de la pièce traitée. L’action mécanique responsable au durcissement
de la surface traitée par voie mécanique est généralement imposée soit par contact, cas de
galetage, de brunissage, de polissage ; soit par choc comme le cas de grenaillage.

Dans ce type de traitements superficiels, l’augmentation de dureté et la création de

contraintes résiduelles de compression sont obtenues par une déformation plastique du
métal localisé en surface des pièces grâce à des moyens mécaniques tels que le galetage et
surtout le grenaillage. En plus de l’accroissement important de la dureté et de la limite
d’élasticité dû à l’écrouissage du métal, le comportement en service des pièces, notamment
au point de vue résistance à la fatigue, à l’usure et à la corrosion, est ainsi très notablement
amélioré.

II.2 Galetage et Brunissage

Le galetage est une opération de finition qui peut avoir plusieurs objectifs, le renforcement
mécanique (tenue en fatigue), la mise en forme par repoussage par un galet de brunissage
ou bien encore la superfinition (sans modification de cote) afin d'obtenir une très faible
rugosité. Le galetage peut remplacer un traitement thermique dans certains cas et est moins
onéreux que la rectification.

II.2.1 Principe du Galetage

Le galetage est un usinage sans enlèvement de matière. Ce procédé consiste à compacter

fortement la matière en surface d'une pièce, avec des outils spécifiques (galets traités avec
une dureté supérieure), afin de lui conférer des propriétés géométriques et mécaniques
particulières. Dans ce procédé, le durcissement des couches superficielles est obtenu par
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déformation plastique sous l’action d’un important effort de pression exercé par des galets
très durs animés d’un mouvement de rotation comme illustrer à la figure ci-dessous :

Figure 1: Principe du Galetage.

II.2.2 Impact sur les propriétés en surface d'une pièce galetée

Les caractéristiques d'une surface galetée sont les suivantes :

 Rugosité réduite (typiquement de Rz 5-15 µm à Rz < 1 µm)

 Une dureté superficielle augmentée
 Une augmentation de la tenue à la corrosion
 Une meilleure tenue en fatigue (notamment lors de sollicitations en flexion
alternée)

La couche superficielle est déformée plastiquement en utilisant des galets avec ou sans
déplacement. On fait rouler sur la surface un galet sous une forte charge qui provoque une
plastification (pression de Hertz) et donc de contrainte de compression.

II.2.3 Les pièces galetées

Tous les matériaux peuvent faire l'objet d'un galetage si leur dureté ne dépasse pas 45 HRC
(avec des outils de galetage traditionnel) et 60 HRC (outils de lissage diamant). Un
matériau est apte au galetage si son allongement est supérieur à 5 %. Les géométries qui
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peuvent faire l'objet d'un galetage sont les géométries généralement cylindriques. Il existe
des machines-outils spécifiques dédiées au galetage.

II.3 Les traitements de grenaillage

Le grenaillage est un traitement mécanique de surface consistant à projeter des billes (ou
grenailles) sur un matériau à une grande vitesse. Utilisé sur la plupart des métaux, les
impacts répétés entraînent un écrouissage en surface, un durcissement par choc mécanique
des couches superficielles et l’établissement de contraintes résiduelles de compression er
par conséquent ca altère la rugosité de la surface. Un traitement de longue durée peut
conduire à la formation d’une couche nanostructurée, c’est-à-dire formée de nano-grains,
extrêmement résistante comme montrer aux figures 2 et 3 (FATHALLAH, 2011)

Figure 2: Image illustrant le principe de Grenaillage.

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Figure 3: Procédé de grenaillage de précontrainte (FATHALLAH, 2011)

De nombreuses méthodes ont été développées pour grenailler des pièces. De manière
conventionnelle, des grenailleuses sont utilisées pour projeter les billes sur le matériau,
fonctionnant sous air-comprimé ou via une turbine. Plus récemment, de nouvelles
techniques ont été développées comme le grenaillage ultrasonore où les billes sont mises
en mouvement grâce aux vibrations d’une enceinte fermée contenant la pièce à traiter. Cela
permet d’obtenir un panel d’impacts beaucoup plus varié et ouvre de nouvelles
perspectives d’utilisation.

II.3.1 Avantage du grenaillage dans le traitement de surface

Le grenaillage peut être utilisé comme technique de nettoyage afin d’éliminer la rouille,
les bavures ou autres impuretés apparues au cours du processus de production. Elle a pour
but d’améliorer l’aspect du produit finit ou de préparer une surface avant recouvrement par
une couche de protection, telle qu’une peinture, une colle, un adhésif… Utilisé seul, ce
procédé présente certains avantages par rapport aux traitements de surface classiques : il
permet d’éviter l’ajout d’éléments extérieurs (pas de risque de réaction chimique ou de
décollement de surface), et est facile à mettre en œuvre et les billes utilisées peuvent être
réutilisable après nettoyage.
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II.3.2 Amélioration des propriétés de résistance du matériau

Les fissures sont à l’origine des mécanismes de rupture des matériaux. Suite au grenaillage,
la surface du matériau est mise sous compression afin d’éviter le développement de fissures
ou d’en retenir la propagation. Dans certain cas, le procédé est même utilisé pour « combler
» des fissures. Cette technique permet ainsi d’augmenter la durée de vie du matériau en
renforçant sa résistance aux contraintes extérieures, et de mieux maîtriser son évolution.

Plus récemment, le grenaillage de longue durée a été utilisé pour former, en surface, une
couche nanostructurée. Cette couche d’une extrême dureté permettrait aussi de ralentir
considérablement les phénomènes de corrosion.

Globalement, le grenaillage permet aux industriels de concevoir des pièces métalliques

plus performantes (durée de vie, dureté, résistante à la corrosion…) et moins coûteuses.
Néanmoins, mal utilisé, en particulier si les vitesses d’impact sont trop élevées, le
grenaillage peut conduire à des effets inverses et endommager le matériau. Il est donc
important de bien choisir ses prestataires pour ce type de traitement et de réaliser des
contrôles réguliers pour vérifier l’efficacité de la méthode.

II.4 Le traitement de martelage

Le martelage est un processus utilisé pour produire une compression ou contrainte sur le
métal afin de modifier ses propriétés mécaniques. Pour y arriver, il suffit de projeter de très
petites billes métalliques (bille de verre, d’acier ou de céramiques) sur une surface
métallique avec suffisamment de force pour produire une déformation (Figure 4).

Le martelage est réalisé par un pistolet à percussion qui projette sur la pièce une tige à
bout hémisphérique du diamètre 6 à 8mm, donc de dimensions nettement plus importante
que le cas du grenaillage. Le martelage provoque une profondeur de traitement plus
importante que le cas de grenaillage. Un grenaillage bien adapté à l’état de surface et au
matériau va permettre de diminuer, ou même de supprimer, les micro-concentrations des
microfissures engendrées par les rayures d’usinage. Le tableau ci-dessous récapitule les
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techniques de mise en œuvre, l’apport sur la profondeur de traitement et les principaux

avantages et inconvénients des principaux traitements de surface par voie mécanique.

Figure 4: Principe du traitement par martelage.

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Tableau 2 : Récapitulation des traitements superficiels par voie mécanique

Dénomination Mise en forme Profondeur de Avantages et

traitement inconvénients
Tribo-finition Frottement De 0.01 à 0.03 Longue et couteuse à
mm réaliser
Martelage Impact d’aiguilles à De 1 à 2 mm Problème d’état de
extrémité sphérique surface, ne s’applique
qu’aux géométries
simples
Grenaillage Projection contrôlée de De 0.1 à 0.6 mm Quelques problèmes
bielles de différents suivant le d’incrustation, de micro-
diamètres, de différentes matériau et les défauts et parfois de
matières et de différentes conditions rugosité. S’adapte à toutes
vitesses les géométries
Brunissage et Glissement d’un De 2 à 3 mm Variation dimensionnelle,
Galetage brunissoir et roulement nécessite une géométrie
ou d’un galet avec une particulière
forte pression

Les équipements de martelage ne sont pas très différents des autres équipements de sablage
au jet. Le procédé de martelage peut très bien se faire en cabinet de sablage, en chambre
de sablage ainsi que dans les autres équipements de sablage au jet plus traditionnels.

II.5 Durcissement superficiel par Choc Laser

Le choc laser est utilisé principalement pour trois types d’application :

 la mise en compression,
 l’étude du comportement dynamique des matériaux à très haute pression,
 l’étude du comportement des interfaces (adhérence par choc laser).

Le choc laser est l’un des traitements de surface dont les applications industrielles sont les
plus récentes. Toutefois l’origine du choc laser remonte à la fin des années 60 où des
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chercheurs américains White [White, 1963] et Anderlhom [Anderholm, 1970] ont montré
qu’il était possible de créer des ondes de choc en créant un plasma par irradiation d’une
cible avec un laser impulsionnel (Julan, 2014)

En effet, lorsque l’on applique le rayon laser directement sur la pièce, une ablation de
matière est réalisée pour créer un plasma, qui entre dans une phase d’expansion libre. Dans
ce cas, les pressions appliquées étaient alors faibles (<1 GPa, donc pas de plastification) et
le temps d’impact relativement court ; ce qui avait provoqué le ralentissement du
développement du nouveau procédé.

Par la suite, de nombreux travaux ont permis d’améliorer le procédé : le choc laser en mode
confiné (Figure 4). Dans ce cas, une fine couche d’eau est utilisée afin de confiner le plasma
et ainsi d’obtenir des pressions suffisamment fortes (>1 GPa) pour que les pièces soient
déformées plastiquement et obtenir des contraintes résiduelles de compression importantes.

Pour cela, lors de la focalisation du faisceau laser sur une surface métallique, l’énergie
incidente engendre une élévation de la température (>104 K) dans une fine couche
superficielle de la pièce (quelques µm). La température élevée va provoquer la sublimation
et l’ionisation de la couche superficielle ce qui va participer à la création du plasma. Ce
plasma crée une onde de pression qui se propage dans la cible et déforme plastiquement la
surface traitée. Ensuite, l’eau qui est un diélectrique transparent à la lumière laser confine
le plasma et permet la création d’une pression importante pendant un temps d’impact d’une
durée plus longue. Au-delà du maintien et de l’augmentation de la pression, un autre
élément est important lors d’un choc laser : l’utilisation ou non d’un revêtement thermo-
protecteur. En appliquant le choc directement sur la surface de la cible, l’élévation de la
température agit directement sur la pièce et ainsi provoque une brûlure en surface (quelques
µm) et donc un état de traction mécanique superficiel, ce qui est contraire à l’effet
recherché. Afin d’éviter ce problème, un revêtement thermo-protecteur peut être utilisé. De
la peinture ou un adhésif métallique peut être appliqué sur la pièce avec une épaisseur
optimale de 100 µm (Julan, 2014)
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Figure 5: Principe du choc laser en mode plasma confiné (Julan, 2014)

II.6 Durcissement superficiel par génération des nanostructures de

surface

La modification des propriétés de surface des substrats de silicium peut être réalisée par
adsorption de petites molécules ou de polymères. Les méthodes expérimentales permettant
de les réaliser sont nombreuses et peuvent être séparées en deux groupes.

Le premier met en jeu des liaisons faibles entre les entités chimiques et la surface, de type
Van der Waals ou liaison hydrogène : on parle alors de physisorption. Les dépôts sont
effectués par centrifugation, trempage, arrosage, pulvérisation ou précipitation.

Le deuxième groupe fait intervenir des liaisons chimiques à l’interface, donc fortes. Il s’agit
des techniques de greffage covalent, et on fait alors référence à la chimisorption (Souharce,
2013).
 14

La chimisorption présente de nouveaux avantages : elle permet d’atteindre des densités de

greffage d’entités élevées, avec une grande stabilité des couches générées ainsi que la
possibilité de déposer des entités chimiques de nature différente sur un même substrat.

II.6.1 Quelques techniques de nanocristallisation superficielle

Les matériaux nanocristallins peuvent être synthétisés soit par la consolidation de

particules très petites, soit par la réduction d’un matériau massif polycristallin en des
entités cristallines de taille nanométrique. Dans l’approche de consolidation, la
nanostructure est arrangée atome par atome, couche par couche; alors que dans
l’approche de réduction, c’est la microstructure d’un matériau massif qui est réduite en une
nanostructure. Les principales méthodes de synthèse utilisées sont de nos jours :

 la condensation sous gaz inerte,

 l’électrodéposition,
 la cristallisation de matériaux amorphes
 les déformations plastiques sévères
 la mécano synthèse
 la synthèse par plasma,
 la déposition à l’aide d’électrons pulsés.

II.6.2 Le procédé SMAT comme traitement de nanocristallisation

superficielle

Le procédé SMAT, de l’anglais « Surface Mechanical Attrition Treatment », est un

traitement de nanocristallisation superficielle dont le principe est l’obtention d’une
couche superficielle nanocristalline, sur un matériau donné, induit par des déformations
plastiques sévères. Les traitements de nanocristallisation superficielle des matériaux sont
classés en trois catégories selon le concept d’élaboration des matériaux nanocristallins et
de leur mécanisme de formation :
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 nanocristallisation par déposition de surface,

 auto-nanocristallisation de surface,
 nanocristallisation superficielle hybride.

II.6.2.1 Mécanisme de nanocristallisation par déposition de surface

Cette catégorie de traitement superficielle consiste à déposer des particules isolées de

tailles nanométriques ou des poudres polycristallines à grains nanométriques par
différentes technologies de déposition telles que PVD, CVD ou projection plasma. La
couche déposée et le substrat peuvent être différents ou identique d’un point de vue de leur
nature chimique. Le résultat de cette technique dépend fortement de l’adhésion entre le
dépôt et le substrat, ainsi que de l’adhésion des particules entre elles pour maintenir la
nanostructure (AFIA, 2016)

II.6.2.2 Mécanisme d’Auto-nanocristallisation de surface

Ce mécanisme consiste à transformer la couche de surface des matériaux en un

état nanocristallin sans toucher à la composition chimique de l’ensemble et/ou aux
phases en présence. Ce type d’auto-nanocristallisation superficielle est obtenu par
l’intermédiaire de mécanismes d’activation d’origine mécanique ou thermique. Pendant le
traitement mécanique, La présence d'une pression hydrostatique élevée, en combinaison
avec de grandes déformations issues d’un cisaillement, provoque une forte densité de
défauts du réseau cristallin, en particulier des dislocations. Ceci peut
entraîner la création de nouveaux joints de grains induisant ainsi le raffinement de la
structure. L’auto-nanocristallisation superficielle induite de façon thermique peut être
produite au moyen de transformations de phases par fusion ou solidification. Ce type de
transformation a été observé expérimentalement sur une variété de matériaux métalliques
lors de l’utilisation de procédés au laser (AFIA, 2016)

II.6.2.3 Mécanisme par nanocristallisation superficielle hybride

Cette catégorie comprend des procédés réalisés en deux étapes. La première

étape consiste à produire une couche nano cristallisée puis, dans un deuxième temps,
de réaliser un traitement chimique, thermique ou métallurgique, afin de produire une
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couche nanocristalline avec différentes compositions chimiques ou différentes phases

(AFIA, 2016).

Ce procédé, dont le principe est une variante du grenaillage par ultrasons, permet de
nano-cristalliser la surface de la pièce traitée sur quelques dizaines de micromètres
(typiquement entre 10 et 50 μm d’épaisseur). Une amélioration considérable des
propriétés de surface des matériaux ainsi traités (dureté, résistance à la fatigue...) a été
observée après SMAT (Tao N, 2003)

Le principe de cette technique consiste finalement à provoquer des déformations

plastiques sévères et aléatoires à la surface des matériaux massifs. Des billes de dureté
élevée, initialement contenues dans une enceinte délimitée par une sonotrode et un
carénage, sont mises en mouvement par l’intermédiaire d’un générateur de puissance
ultrasonore (20). Du fait de la haute fréquence appliquée à la sonotrode (20kHz), la surface
entière de l’échantillon à traiter est grenaillée avec un grand nombre d’impacts (plusieurs
milliers d’impacts) sur une période de temps très courte (quelques minutes).

Les principaux paramètres de réglage du procédé sont le temps de traitement, le

diamètre des billes, le nombre de billes, l’amplitude de vibration de la sonotrode et la
température. La figure 6 est une photographie de l’équipement du laboratoire muni,
dans cette configuration, d’une sonotrode rectangulaire. Le diamètre des billes
couramment utilisé pour ce type de procédé est compris entre 0,4-8 mm, ce qui est
largement supérieur à ceux utilisés pour le traitement de grenaillage conventionnel (AFIA,
2016)
 17

Figure 6: Illustration schématique du traitement SMAT assisté par ultrasons (AFIA,

2016)

Durant ce traitement, la surface de l’échantillon est impactée de nombreuses fois. La

sonotrode vibrant à haute fréquence projette aléatoirement les billes qui viennent
impacter la surface de la pièce. Elles provoquent ainsi des déformations plastiques
superficielles avec un large taux de déformation dans la couche de surface. Par
conséquent, ces impacts répétés entrainent un écrouissage superficiel, l’apparition de
contraintes résiduelles de compression sur une couche sous la surface et peuvent
conduire à la génération d’une nanostructure sur quelques dizaines de microns de
profondeur pour des conditions particulières du procédé (AFIA, 2016)

Finalement, les différences majeures entre le grenaillage classique et les procédés SMAT
sont les suivantes : les grenailles utilisées dans le grenaillage conventionnel sont plus
petites (soit environ 200 μm à 1 mm) que celles des procédés SMAT (400 μm à 8 mm) ;
les formes requises de la grenaille ne sont pas les mêmes du fait de la forte déformation
 18

exigée pour produire la nanostructure par l’utilisation des procédés SMAT : des billes
parfaitement sphériques doivent notamment être utilisées pour réduire les risques d’usure
et de dommage de la couche de surface dans le cas du SMAT (Lu K, 2004)
 19

CONCLUSION

Le durcissement superficiel par écrouissage constitue alors bien souvent la solution la plus
pratique et la plus économique pour durcir au juste nécessaire une zone superficielle de
pièce si cette dernière est réalisée dans un alliage ferreux suffisamment riche en carbone.
Elle permet une localisation facile et précise du durcissement, favorable à la limitation des
risques de déformations, et des traitements pièce à pièce reproductibles et automatisés en
chaîne de fabrication.
 20

Références

1. AFIA, Souhail Ben. 2016. Influence d'un traitement mécanique de nanocristallisation

superficielle (SMAT). s.l. : Université de technologie TYryes, 2016. p. 22 p.

2. Dahmane, Mahammed. 2018. Effet de l'écrouissage sur les propriétés mécaniques à

la traction d'un alliage d'Aluminium. s.l. : Ministere de l'enseignement superieur et de la
recherche scientifique, Université de Mohamed Boudiaf, 2018. pp. 44-59.

3. FATHALLAH, Raouf. 2011. Simulation et modélisations fiabilistes de la tenue en

fatigue des pièces mécaniquesntraitées superficiellement par voie mécanique : cas du
grénaillage de précontrainte controlé et du choc laser. Tunisie : Ecole Nationale
d'ingénierie de sousse, 2011. p. 37P.

4. Frey, Francois. 2006. Analyse des structures et milieux contoinus : Mécanique des
structures. 2è édition. Lausanne : Ecole polytechnique fédérale de Lausanne, 2006. p. p.
104.

5. J. Lemaitre J., L. Chaboche. 1988. Mecanique des matériaux solides. Caractéristique

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7. Julan, Emrika. 2014. Simulation numérique du choc laser pour la mise en compression
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8. L, Jian. 1999. Surface nanocrystallization (SNC) of metallic materials-presentation of

the concept behind a new approach. s.l. : Mater sci Technol, 1999. p. 18è page.

9. Lu K, Lu J,. 2004. Nanostructured surface layer on metallic materials. s.l. : Mater

science Eng, 2004. p. 25è p.

10. Souharce, Grégoire. 2013. Génération de surface nanostructurée sur le controle des
interactions aux interfaces. Lyon : s.n., 2013. p. 24è. p.
 21

11. Tao N, Zhang H,. 2003. Development of nanostructures in metallic materials with low
stacking fault energies during surface mechanical attrition treatment (SMAT). s.l. : Mater
Trans., 2003. p. 29è page.