Cours de connaissance des matériaux CDM9_Les traitements superficiels_1BA.

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Chapitre IX : Les traitements superficiels

IX.1. Introduction

Les traitements et revêtements de surface se sont développés considérablement lors de la mise en œuvre des
matériaux. Les objectifs sont divers : améliorer la résistance à la corrosion, la résistance à l'usure, la résistance à
la fatigue, ou encore l'aspect esthétique du matériau. Plusieurs types de traitements de surface sont possibles. Le
tableau ci-dessous les répertorie.

Traitements de surface Placage

Par enlèvement de Par traitements thermiques Par traitements Peintures et vernis

matière mécaniques
Dégraissage Sans apport de Trempe superficielle Corroyage A l'huile
Sablage matière hadfield Ecrouissage Aux vernis gras
Emerissage Traitements Grenaillage Aux résines alkydes
Décapage thermochimiques Microbillage Nitrocellulosiques
Polissage Traitements Galetage Acrylisues
Gravure électrolytiques Martelage Produits broyés
Usinage Avec apport de Métallisation … Produits bitumeux
… matière Emaillage Produits émulsions
Soudage Mastics
Dépôt de plastiques Enduits

IX.2. Durcisseme nt superficiel

Contrairement à la trempe à cœur qui a pour but d'augmenter la résistance mécanique de la pièce dans toute sa
masse, le durcissement superficiel a pour but d'augmenter la dureté de la pièce en surface afin d'améliorer la
résistance à l'usure tout en maintenant une ténacité et une ductilité élevées à cœur. La pièce conserve donc une
bonne résilience contrairement à une pièce trempée dans la masse. La limite de fatigue de l'acier en est aussi
améliorée.

Plusieurs techniques de durcissement superficiel existent:

IX.2.1. Les traitements mécaniques : l’écrouissage superficiel

Le sablage, le grenaillage, le galetage augmente légèrement la dureté superficielle par le principe de

l'écrouissage. On augmente surtout la limite en fatigue des pièces (ex: vilebrequin)
Nous allons détailler le cas du grenaillage.

IX.2.1.1. Principe du grenaillage

Le grenaillage consiste à bombarder à grande vitesse la surface d'une pièce à l’aide de particules sphériques
d'acier, de céramique ou de verre. Chaque particule génère une empreinte sous forme de cupule dans le
matériau. La profondeur des différentes empreintes est fonction de la nature du matériau et de l'énergie cinétique
de la particule. L'opération est terminée quand la surface est entièrement recouverte par un réseau d'empreintes
suffisamment dense.
L'énergie de grenaillage est fonction

▪ de la densité de la bille
▪ de sa dimension
▪ de sa vitesse
▪ de sa dureté
▪ de l'angle d'impact

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L'opération est caractérisée par

▪ l'énergie de grenaillage
▪ le pourcentage de recouvrement de la surface

IX.2.1.2. Conséquences et application du procédé de grenaillage

Le grenaillage engendre des contraintes résiduelles de compression en surface qui retardent la propagation de
fissures superficielles par exemple dans le cas de pièces soumises à des sollicitations cycliques de flexion ou de
torsion (phénomène de fatigue).
La dureté des couches grenaillées étant peu élevée, elles ne procurent pas d'amélioration de la résistance à
l'usure.
Ce type de procédé est appliqué aux vilebrequins de moteur mais aussi aux pièces critiques des structures
aéronautiques, des turboréacteurs et des turbines à gaz.

IX.2.2. Les traitements thermiques superficiels

IX.2.2.1. La trempe superficielle

C'est une trempe effectuée uniquement en surface.

Ce procédé consiste à austénitiser une couche superficielle de quelques
millimètres d'épaisseur puis tremper cette couche pour transformer
l'austénite en martensite.

Le chauffage est effectué

• par induction pour les traitements locaux ou formes irrégulières:

cames, dents, …

Principe: Un courant à haute ou moyenne fréquence parcourt une

bobine (inducteur), qui entoure la partie à chauffer. Des courants
induits prennent naissance dans celle-ci et l'échauffent par effet joule.
La pièce joue en quelque sorte le rôle du secondaire d'un transformateur
dont le primaire est l'inducteur. Ces courants se localisent à la surface
de la pièce (effet de peau). La température de trempe est très
rapidement atteinte dans sa couche superficielle et elle se limite d'elle-
même par suite de la perte du magnétisme de l'acier. Le
refroidissement est fait par jet d'eau ou d'huile.
Le résultat de l'austénitisation dépend de la température, de la durée de
l'opération et de la microstructure initiale. Plus celle-ci est fine, plus
l'austénitisation est rapide.

• au chalumeau pour les grandes pièces

Les pièces sont chauffées par un chalumeau. Les gaz utilisés sont
l'acétylène, le méthane ou propane avec l'oxygène.
Le refroidissement est effectué par aspersion ou immersion (eau ou
huile)
Ce genre de traitement est bien adapté pour les arbres à cames, les
dents d'engrenages.

Avantages de la trempe superficielle :

 Le chauffage est localisé d'où moindre dépense d'énergie.

 L'opération est rapide et les déformations de trempe sont réduites
 Le réglage de la température est précis dans le cas du chauffage par induction mais plus délicat pour le
chauffage au chalumeau. Le premier procédé nécessite néanmoins des installations plus coûteuses.

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IX.2.2.2. Traitement de durcissement superficiel par trempe après cémentation par le carbone

Principe :

C'est un traitement qui permet sous l'effet de la chaleur d'introduire superficiellement du carbone à un acier à
faible teneur en carbone (c-à-d un acier doux ayant des propriétés de ductilité et de ténacité suffisantes à cœur).
Le traitement comporte trois étapes successives :

▪ Première étape : la cémentation.

Elle consiste à enrichir en carbone la couche superficielle de la pièce. Pour ce faire, la pièce est
portée à température d'austénitisation ( 925 à 975 °C) car l'austénite dissout mieux le carbone que
la ferrite. La pièce est alors mise en contact le cément qui est un corps solide, liquide ou gazeux,
riche en carbone.

▪ Deuxième étape : la trempe.

Elle permet de transformer la couche enrichie en martensite de haute dureté. La trempe peut être
effectuée soit directement, soit après refroidissement jusqu'à la température ambiante et
réausténitisation.

▪ Troisième étape : le revenu.

Après trempe, la pièce cémentées subit un traitement de revenu entre 150 et 200 °C pour
augmenter la ténacité de la couche sans en diminuer la dureté.

On forme ainsi une couche superficielle de métal ayant reçu un apport de carbone.
La dureté peut atteindre 800 à 850 HV.

Profondeur de cémentation

Une couche traitée est caractérisée par son profil de

micro-dureté, mesuré sur l'échelle de Vickers. Il permet
de mesurer l'épaisseur efficace de la couche, appelée
"profondeur conventionnelle de cémentation". Elle est
définie par la distance à la surface du point pour lequel
la dureté a une valeur égale à 550 HV.

Avantage et inconvénient
L'inconvénient de ce traitement est que les pièces
traitées ont tendance à se déformer et à gauchir.
L'avantage est un durcissement superficiel sans atteindre le cœur de la pièce qui conserve dès lors une bonne
résilience.

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IX.2.2.3. La nitruration

La nitruration donne une plus grande dureté que la cémentation et amène moins de risque de déformations et de
gauchissement des pièces traitées. On traite par ce genre de procédé les aciers alliés contenant du chrome, de
l'aluminium avec souvent du molybdène, cet élément s'opposant au grossissement du grain.

Principe:

Les pièces portées à une température adéquate (550 °C), sont soumises à l'action de l'azote provenant de la
décomposition, à cette température d'un courant de gaz ammoniac (NH3). Le refroidissement se fait lentement.
L'azote diffusé en surface a entraîné la formation de nitrures (fer, chrome, aluminium) qui sont des constituants
très durs.
Les aciers sont toujours soumis, avant nitruration à une trempe suivie d'un revenu.
En résumé, ce procédé a pour but d'augmenter la dureté superficielle de l'acier allié ou non par diffusion d'azote
en surface (pièce en contact avec l'ammoniaque NH3 vers 560 °C) suivi d'un refroidissement lent.
Si certaines surfaces ne doivent pas subir un tel traitement, il suffit de les protéger par un étamage. La mince
couche d'étain est imperméable aux gaz et son oxydation superficielle la rend infusible à la température du
traitement.

Avantages:

La nitruration augmente la résistance à l'usure, améliore le coefficient de frottement, améliore la résistance à la

corrosion.
Aucun procédé ne permet d'obtenir une dureté aussi élevée. La dureté superficielle peut atteindre 1100 à 1200
HV. Les pièces ne sont pas déformées étant donné la température de chauffage modérée et le refroidissement
lent.

Inconvénients:

Le coût élevé de l'équipement ainsi que la mise en œuvre est plus délicate que les autres procédés. Le traitement
est de longue durée (40 à 80 heures).
La dureté entraîne une grande fragilité de la couche par risque d'écaillage.

Applications:

Ce traitement est particulièrement intéressant à appliquer aux pièces soumises à un frottement intense et pour
lesquelles on ne peut tolérer d'usure : arbres à cames, axes de piston, chemises de cylindres, etc.

IX.2.2.4. Traitement de trempe après carbonitruration

La carbonitruration consiste à faire diffuser simultanément du carbone et de l'azote dans une pièce à l'état
austénitique c'est un mélange de cémentation gazeuse et de nitruration.
L'azote est un élément fortement gammagène c-à-d qu'il favorise la diffusion du carbone dans l'austénite. Les
températures de carbonitruration (800 à 850 °C) peuvent par conséquent être plus basses que celle utilisées en
cémentation par le carbone.

L'opération de diffusion est suivie par une opération de trempe, l'azote augmentant la trempabilité de l'acier.

La dureté peut atteindre 900 à 950 HV

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IX.2.2.5. Sulfonitruration (sulfinuzation)

L'immersion dans un bain de cyanure et de sulfure de sodium à 570 °C provoque la diffusion de carbone, azote
et soufre. Les nitrures ainsi formés augmentent la résistance à l'usure. Les sulfures augmentent la résistance au
grippage.1

Applications: chemises de moteur diesel, arbres, engrenages

IX.2.2.6. Chromisation dure

On diffuse du chrome à 1000 °C à partir d'un cément gazeux complexe. La dureté peut aller jusqu'à 2000 HV en
surface.

IX.2.2.7. Chromage dur

Par électrolyse, un dépôt de chrome recouvre progressivement la pièce métallique. La couche obtenue, de
quelques centièmes à quelques dixièmes de millimètres d'épaisseur suivant la durée de l'opération, peut atteindre
une dureté de 900 HV mais avec l'inconvénient d'être fragile et de mal résister aux chocs thermiques.

IX.3. Protection superficielle contre la corrosion

Afin d'éviter la corrosion de l'acier, des traitements superficiels bien particuliers peuvent être effectués. Ils
seront vus en détail au cours de connaissance des matériaux de deuxième année.

IX.3.1. Procédés de métallisation

IX.3.1.1. La galvanisation
Ce procédé consiste à recouvrir complètement une pièce en acier par une mince couche de zinc soit par simple
trempage soit par projections de fines gouttelettes.
C'est un procédé peu coûteux et très répandu.

IX.3.1.2. La chromisation

La chromisation est une cémentation par le chrome. Les pièces sont chauffées vers 1000°C avec de la grenaille
de chrome et un cément au fluorure de chrome. Une mince couche de ferrochrome (aciers faiblement carburés)
ou de carbures de chrome (aciers carburés) se forme en surface. Dans ce dernier cas, la résistance à l'usure
s'ajoute à la résistance à la corrosion.

IX.3.2. Dépôts particuliers

Emaillage : l'émail est un composé de verre, opacifiants et colorants.

Vitrification (glaçage) qui n'est pas réservé aux métaux.

IX.3.3. Revêtements organiques

Peintures ou vernis appliqués au pinceau ou par pulvérisation sur les surfaces dégraissées.

1
Grippage: lors d'un frottement, le contact des micro-aspérités entraîne des fusions ponctuelles provoquant au
refroidissement des micro-soudures détériorant les deux corps en présence.

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