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UNIVERSITE DE LUBUMBASHI
Faculté polytechnique

SEMINAIRE DE TRAITEMENT THERMIQUE:

« NITRURATION, CARBONITRURATION,
CHROMISATION, CHROMATATION»

Travail présenté par : ILUNGA SHAMBA Hans

KAHOZI SANGWA Hermann

Dirigé par : Dr.Pr. KIPEPE AWAKA Odon

Promotion : Master II Métallurgie

ANNEE ACADEMIQUE 2022-2023

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Table des matières

INTRODUCTION ...................................................................................................................... 1
CHAPITRE I. NITRURATION ............................................................................................. 2
I.2 Principe.............................................................................................................................. 2
I.3 Avantages .......................................................................................................................... 4
I.4 Inconvénients .................................................................................................................... 5
I.5 Applications ...................................................................................................................... 5
CHAPITRE II. CARBONITRURATION .................................................................................. 6
II.1 Généralités ....................................................................................................................... 6
II.2 Principe ............................................................................................................................ 6
II.3 Avantages ......................................................................................................................... 7
II.4 Inconvénients ................................................................................................................... 7
CHAPITRE III. CHROMISATION ........................................................................................... 9
III.1 Généralités ...................................................................................................................... 9
III.2 Principe ........................................................................................................................... 9
III.3 Avantages ....................................................................................................................... 9
III.4 Inconvénients .................................................................................................................. 9
CHAPITRE IV. CHROMATATION (PASSIVATION) ......................................................... 11
IV.1 Généralités .................................................................................................................... 11
IV.2 Principe ......................................................................................................................... 12
IV.2.1 Passivation du zinc................................................................................................. 12
IV.3 Avantages ..................................................................................................................... 13
IV.4 Inconvénients................................................................................................................ 13
IV.5 Applications.................................................................................................................. 13
CONCLUSION ........................................................................................................................ 14
BIBLIOGRAPHIE ................................................................................................................... 15
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Liste des figures

Figure I. 1 Diagramme d’équilibre Fer-azote. .................................................................................... 3

Figure II. 1. Diagramme d’équilibre fer-azote-carbone. ................................................................... 7

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INTRODUCTION

Après les différents traitements thermiques vus pendant les séances de cours, il nous a été
demandé de réaliser un travail de recherche sur les traitements thermo chiques suivants : la
nitruration, la nitrocarburation, la chromisation et la chromisation.
Ces traitements thermochimiques possèdent des nombreux avantages et reposent sur des
principes de réalisations abordables. En termes d’applications, les traitements thermochimiques
sont utilisés dans plusieurs domaines : l’automobile, l’aérospatial, le bâtiment …
Ce travail nous aidera à mieux appréhender les différents principes de réalisations de différents
traitements thermochimiques principalement en ce qui concerne le domaine de température à
utiliser.
Hormis l’introduction et la conclusion, ce présent travail sera divisé en quatre chapitres :
 Le premier chapitre parlera sur la nitruration
 Le deuxième chapitre parlera sur la carbonitruration
 Le troisième chapitre parlera sur la chromisation
 Le quatrième chapitre parlera sur la chromatation
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CHAPITRE I. NITRURATION
I.1 Généralités

La nitruration est un traitement de surface qui consiste à incorporer de l'azote dans la couche
superficielle d'un acier, pour en modifier les propriétés mécaniques.

I.2 Principe

La nitruration est une famille de traitements superficiels comprenant une phase

d’enrichissement en azote de la surface d’un acier pour permettre un durcissement par la
formation de nitrures.

Le traitement s’effectue généralement en phase ferritique à une température inférieure à 590°C

suivi d’un refroidissement lent. Mais une variante, non détaillée ici, est réalisée en phase
austénitique jusqu’à des températures de 680 à 700°C. La durée du maintien est comprise entre
1 heure et plusieurs jours.

Le traitement de nitruration forme une couche de combinaison (ou couche blanche) composée
de nitrures epsilon ε (Fe2-3N) ou gamma prime ϒ’ (Fe4N) ou d’un mélange des 2, et d’une
couche de diffusion où se forment des nitrures finement dispersés qui, selon leur composition,
engendrent une forte augmentation de dureté.
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Figure I. 1 Diagramme d’équilibre Fer-azote.

Une couche de combinaison composée de nitrure ε présente des propriétés intéressantes. Le

coefficient de frottement et la tenue à la corrosion sont améliorés. Pour favoriser sa formation,
une petite quantité de carbone est rajoutée dans le milieu de nitruration. On parle alors de
nitrocarburation.

Si la couche est usée par abrasion, la protection vis-à-vis de la corrosion est celle d’une
nitruration classique.

La nitruration peut être réalisée :

 En milieu liquide, en bains de sels ;

 Dans un mélange de gaz à pression atmosphérique (nitruration gazeuse) ou à pression

réduite (nitruration basse pression) ;

 Dans un plasma formé principalement d’ions azote (nitruration ionique).

Les aciers traités peuvent être :

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 Des aciers au carbone ou des fontes. La dureté n’est présente qu’au niveau de la couche
de combinaison (800 à 1000HV).

 Des aciers de construction comme l’acier 42CrMo4 ou l’acier prétraité à 1100MPa

40CrMnMo8. La dureté superficielle est de l’ordre de 600 à 800HV.

 Des aciers à grande affinité avec l’azote comme l’acier 33CrMoV13 ou l’acier
41CrAlMo7-10. La dureté superficielle peut atteindre des valeurs supérieures à
1000HV.

 Des aciers d’outillages comme l’acier X37CrMoV5-1 utilisé pour réaliser des matrices
et des poinçons de forgeage à chaud ou des empreintes de moule d’injection plastique.
La dureté peut dépasser 1200HV.

 Des aciers inoxydables austénitiques ou ferritiques pour améliorer les propriétés de

frottement à chaud. La dureté superficielle dépasse 1000HV. Il est à noter que la
nitruration de ces aciers réalisée dans les conditions classique dégrade la tenue à la
corrosion.

I.3 Avantages

Nitruration (en général) :

 Résistance à l’usure et grippage.

 Résistance à la fatigue
 Déformations limitées.
 Traitement sur pièces à l’état trempé revenu (pièces finies ou avec surépaisseur de
finition réduite).

Nitruration gazeuse :

 Gestion informatisée du process, permettant de maîtriser la composition et la profondeur

de la couche de combinaison (γ’ et ou ε).
 Très bonne uniformité de traitement, même pour les pièces de formes complexes.
 Forte densité de chargement, conduisant à un coût compétitif.
 Possibilité de réaliser des couches de grande profondeur dans des conditions
économiques favorables.
 Application sur pièces de grandes dimensions.
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I.4 Inconvénients

 la durée de l'opération est très longue : 100 heures pour atteindre une pénétration
maximum de 1 mm ;
 la couche nitrurée ne peut supporter aucune déformation plastique.

I.5 Applications

 Pièces d’outillage pour limiter le frottement et résister à l’abrasion (moules,

empreintes, matrices…)
 Pièces mécaniques de série (axes, arbres, tiges, pistons, pignons, vilebrequin…) pour
la résistance à l’usure
 Pièces supportant une atmosphère corrosive pendant une courte durée (stockage)
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CHAPITRE II. CARBONITRURATION

II.1 Généralités
La carbonitruration est un traitement de diffusion, à base de carbone et d'azote, effectué à une
température comprise entre 800 et 850 °C . Comme pour la cémentation, il y a un apport de
carbone en surface mais en plus, il y a une introduction d'azote dans le four ou dans un bain
liquide.

II.2 Principe

La carbonitruration est un traitement superficiel dérivé de la cémentation qui comprend une

phase d’enrichissement en carbone et en azote de la surface et une phase de durcissement par
trempe. L’intérêt de la présence de l’azote réside dans l’augmentation des cinétiques de
traitement pour des traitements de faible profondeur. L’azote permet d’autre part de stabiliser
l’austénite résiduelle.

La température de traitement est généralement comprise entre 850 et 950°C. La durée du

maintien varie entre 1 et 10 heures.

Le milieu de carbonitruration peut être constitué d’un mélange de gaz à pression

atmosphérique (carbonitruration gazeuse) ou à pression réduite (carbonitruration basse
pression)

La trempe s’effectue à l’huile, dans un mélange d’eau et de polymères ou sous gaz surpressé.
Un revenu de détente est généralement pratiqué après trempe pour limiter les risques de
fragilité.

Les aciers utilisés sont par exemple l’acier 27MnCr5, l’acier 27CrMo4 ou le 23MnCrMo5
pour les applications automobiles. Des aciers de construction comme l’acier 34CrMo4 sont
parfois carbonitrurés.
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Figure II. 1. Diagramme d’équilibre fer-azote-carbone.

II.3 Avantages
 Obtention d’une couche dure et résistante à l’usure

 adapté pour la production de série de petits composants.

 La déformation est réduite en raison de la faible température nécessaire pour la

carbonitruration par rapport à la cémentation.

II.4 Inconvénients

Un inconvénient non négligeable est que, si l’azote augmente la trempabilité de l’acier en

permettant au carbone de s'insérer dans l'austénite créée par l'azote, il abaisse fortement le
point Ms (« Martensite start ») et augmente donc le volume d’austénite résiduelle qui peut
être, par suite, très élevé…

II.5 Applications

 Roues dentées, pignons et arbres de transmissions automobiles

 Pièces de fixation
 Pièces mécaniques d’usage général résistant à l’abrasion
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CHAPITRE III. CHROMISATION

III.1 Généralités

La chromisation est une technique thermochimique permettant de réaliser des couches par
diffusion de chrome à travers la surface d’objets métalliques : fer, fonte, acier, nickel, cobalt,
molybdène, tungstène et leurs alliages.
Elle donne d’excellentes propriétés mécaniques et d’anticorrosion au métal de base.
III.2 Principe

La chromisation est un traitement thermochimique contre l’usure et la corrosion des alliages

ferreux. Le chrome est diffusé dans les couches superficielles d’un acier ; on parle parfois de
cémentation par le chrome. Elle ne doit pas être confondue avec chromage, qui est un dépôt
superficiel de ce métal sur de l’acier ou d’autres matériaux, ni avec la chromatation qui est un
traitement de l’aluminium et de zinc (donc le cas échéant de l’acier galvanisé).
Les caractéristiques de la chromisation sont :
 Très grande dureté : 2000 à 2200 Vickers ;
 Formation d’une couche de carbure de chrome en surface des aciers contenant plus de
0.2% de Carbone ;
 Excellente résistance à la corrosion à froid et à haute température : résistance à de
nombreux agents chimiques et corrosifs (bases fortes, acides nitriques, hydrocarbures,
…) ;
 Zone diffusée donc pas de risque d’écaillage ou de fissuration lors de l’application de
contraintes mécaniques ou de chocs thermiques violents ;
 Surépaisseur régulière ;
 Pièces à l’état recuit après chromisation ;
 Aspect : gris satiné.
III.3 Avantages

 Economie de chrome pouvant dépasser 95%

 Usinage facile des pièces
 Protection plus efficace et plus homogène par rapport aux dépôts électrolytiques
 Meilleurs pénétrations
 Réalisation simple

III.4 Inconvénients

 Les bains de chromage sont à base d’acide chromique et d’acide sulfurique, et cela peut
détériorer les propriétés de certaines pièces
 …
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III.5 Applications
 Poinçons d’emboutissage et filage ;
 Outils de coupe ;
 Industrie pétrolière et chimique (pompe, tuyauterie, rivets, pièces en contact avec l’acide
nitrique, le kérosène, …) ;
 Protection contre à la corrosion à haute température (bruleurs, pièces aéronautiques,
…) ;
 Industrie plastique (filière d’extrusion, moule d’injection, …) ;
 …
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CHAPITRE IV. CHROMATATION (PASSIVATION)

IV.1 Généralités

La passivation ou passivité représente un état des métaux ou des alliages dans lequel leur vitesse
de corrosion est notablement ralentie par la présence d’un film passif naturel ou artificiel, par
rapport à ce qu’elle serait en l’absence de ce film.
Dans la plupart des cas (aluminium, acier, acier inoxydable, titane, …), ce film passif apparait
spontanément par oxydation, parce que l’oxyde formé sur la surface est insoluble et constitue
un obstacle qui ralentit les processus ultérieurs. Dans un milieu aqueux, la formation de ce film
est liée à un domaine de potentiel électrochimique ainsi qu’à un domaine de pH dans lesquels
l’oxyde est stable. De ce fait, on s’attache à ce que ce le film passif se forme à l’air avant la
mise en service de la pièce :
 En fin de fabrication, on décape la pièce afin que rien ne gêne le passage de l’air jusqu’à
la surface de la pièce, pour que le film d’oxyde se forme naturellement :
 Elimination des huiles et graisses,
 Elimination des particules d’acier au carbone (non-inox) pouvant provenir
des opérations de fabrication ou de manutention (outils ayant servi à
travailler de pièces en acier au carbone, projections de pièces voisines,
manutention avec des mors en acier) ;
 Elimination d’une couche d’oxyde épaisse ayant pu se former lors des traitements
thermiques et des opérations de soudure (couche colorée, calamine, laitier) ;
 Si nécessaire, utilisation d’un procédé aidant à former la couche passive : traitement à
l’acide nitrique pour un acier inoxydable, anodisation pour un alliage d’aluminium.
Immunité : on parle d’immunité lorsque le métal est stable en présence du milieu corrodant.
La chromatation intervient dans les marchés suivants :
 Visserie Boulonnerie
 Industrie automobile
 Bâtiment
 Aéronautique
 Constructions mécaniques
Dans le cas de l’aluminium : le film passif apparait spontanément par oxydation. L’oxyde
formé (Al2O3) sur la surface est insoluble et constitue un obstacle qui ralentit le processus de
corrosion. Si on enlève cet oxyde par formation d’amalgame (alliage de mercure) avec le
mercure Hg, le métal n’est plus protégé et il sera rapidement oxydé même dans l’eau froide.
Dans le cas des matériaux contenant du fer : le béton armé est alcalin, avec un pH voisin de
12. Le ciment assure une passivation naturelle des armatures du béton armé. La diminution
du pH du béton par carbonatation entraine progressivement la corrosion des fers, en laissant
traverser l’oxygène. La profondeur de carbonatation est de 4 mm après 2 ans, 10 mm après 8
ans, 20 mm après 25 ans, pour un béton dosé 350 kg/m3.
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IV.2 Principe

IV.2.1 Passivation du zinc

Le zinc est trop sensible à la corrosion atmosphérique pour pouvoir rester longtemps à
l’extérieur sans altération. Il est d’usage de protéger le zinc par conversion chimique au chrome.
Par conversion chimique, une fine pellicule superficielle de 1 à 2 microns de zinc est dissoute
en milieu acide oxydant et forme un sel de zinc protecteur. Le chrome est l’élément le plus
efficace et forme l’ensemble des passivations chromiques de couleur variées : clair irisé, bleu,
jaune irisé, vert ou noir. Le chrome hexavalent (génère les chromatations sur zinc), aujourd’hui
banni pour l’industrie automobile et toutes pièces comportant un système électrique ou
électronique, est remplacé principalement par le chrome trivalent (génère des passivations sur
zinc).
a. La chromatation au CrVI

La chromatation du zinc était très répandue et s’appliquait facilement après l’obtention du zinc
électrolytique par formation d’une couche complexe épaisse jusqu’à 4 microns pour les
couches noires sur le zinc-fer. Le zinc immergé dans la solution acide chromatante est dissous
en surface jusqu’à 2 microns et se redépose sous forme d’un sel insoluble complexe suivant les
réactions suivantes :
 Oxydation du zinc par l’acide chromique :
3 Zn + 2 Cr𝑂42− + 10 H+ ⇌ 3 ZnO + 2 Cr3+ + 5 H2O
 Réduction d’une partie du CrVI en CrIII :
Cr2𝑂72− + 8 H+ + 6 e- ⇌ Cr2O3 + 4 H2O
N.B : Cette réduction n’est jamais complète et explique l’abandon du CrVI

 Formation d’un sel complexe :

La chromatation forme une couche riche en eau et assez molle. Il s’agit d’un gel qui ne supporte
pas les montées en température et perd ses capacités protectrices au-delà de 120 ℃. La parade
consiste à déposer des couches de finitions organo-minérales dont la silice garantit le maintien
de l’hydratation et par là-même des propriétés anti-corrosion.

b. La passivation au CrIII

L’oxydation du zinc a lieu en milieu acide en général en présence de nitrates oxydants :

2 Zn + 2 HNO3 + 4 H+ ⇌ 2 Zn2+ + 2 NO2 + H2 + 2 H2O
Suivi de la formation des sels de chrome :
Zn2+ + x CrIII + y H2O ⇌ ZnCrxOy + 2yH+
La passivation composée d’hydroxydes se déshydrate facilement au séchage et devient très
dure. Son épaisseur atteint 200 nm ou 400 nm pour les passivations renforcées avec de la silice.
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Les couleurs de ces couches de passivations plus fines que les chromatations sont plus claires
et varient du clair irisé au jaune clair. La couleur noire est obtenue grâce à la présence d’oxydes
de fer, de nickel ou de cobalt. Sa teinte est renforcée par une finition organo-minérale
indispensable sur ce type de dépôt car la passivation noire ne garantit pas à elle seule une bonne
résistance à la corrosion. La finition organo-minérale peut être remplacée par une finition
supplémentaire purement minérale à base de phosphate de chrome aussi appelée post-dip.

IV.3 Avantages

 Tenue à la corrosion en milieu peu agressif (excellent pouvoir inhibiteur de corrosion,

car la couche est auto-cicatrisante);
 Réparation locale de traitement d’anodisation ou de peinture, endommagés ;

IV.4 Inconvénients

 Pollution à cause des bains acides utilisés

 …

IV.5 Applications

 L’application des chromatations ou passivations se fait en général au trempé, intégré

dans une ligne de zingage,
 Base d’accrochage de revêtements organiques (peintures, colles, caoutchouc, …),
 Stockage sous abris,
 Utilisée dans l’aéronautique,
 Utilisée dans l’automobile,
 Utilisée dans le bâtiment,
 Utilisée dans le mobilier urbain
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CONCLUSION

Par ce travail, l'objectif était d'étudier les différentes techniques de traitements

thermochimiques tels que la nitruration. La carbonatation, la chromisation et la chromatation.

Ces différentes techniques sont utilisées en diffusant des éléments utiles pour l’acier (l’azote,
le chrome) dans le but de conférer à certaines pièces mécaniques des caractéristiques
mécaniques différentes à cœur ou en surface.

Cette technique se base principalement sur le mécanisme de diffusion par élévation de

température mais aussi sur la structure cristalline de différentes phases de l’acier permettant
l’ajout de divers éléments cités ci-haut.
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BIBLIOGRAPHIE

Bodycote, nitruration et nitrocarburation, 2012

Bodycote, nitruration ionique, 2020

Thermi-lyon, nitruration/ nitrocarburation gazeuse (controlée), 2014

Gaiement Abdellah K. Traitement de nitruration sur les aciers de construction, 2019-2020

P. GALMICHE, La chromisation brillant : un nouveau procédé d’une technique susceptible

d’etre appliquée à la chronométrie, 1950